UNIVERSIDAD DE ORIENTE

NCLEO DE ANZOTEGUI
ESCUELA DE INGENIERA Y CIENCIAS APLICADAS
DEPARTAMENTO DE MECNICA
PROCESOS DE MANUFACTURAS I

METALURGIA DE
POLVOS

Puerto La Cruz, Julio de 2007

Procesos de Manufacturas I
Metalurgia de Polvos

INTRODUCCIN

El uso de los metales en polvos se remonta a varios centenares de aos

atrs. Pero fue apenas en el siglo pasado que, debido a avances
tecnolgicos de la segunda guerra mundial, la industria de la
pulvimetalurgia se cre como tal. Desde entonces y gracias a sus
continuos avances y la calidad y utilidad de sus productos ha crecido
ms rpidamente que cualquier otro proceso de manufactura de piezas
metlicas. El proceso de metalurgia de polvos es un mtodo al que hay
que tener en cuenta para fabricar muchas de las piezas que
normalmente utiliza la industria, tanto nacional como internacional. Las
propiedades mecnicas alcanzadas en estas piezas son a veces
inalcanzables por cualquier tipo de fabricacin trayendo beneficios
importantes tanto en lo econmico (costos de piezas y mantenimiento)
como en funcionamiento de la mquina que tenga la pieza fabricada por
este mtodo.
En este trabajo se pretende mostrar el proceso desde sus inicios (el
polvo metlico), pasando por el por qu utilizar piezas hechas con esta
tecnologa y se dar una breve referencia a cules son estas piezas y
qu uso tienen.

Procesos de Manufacturas I
Metalurgia de Polvos

Metalurgia de polvos
La pulvimetalurgia o metalurgia de polvos es un proceso de
fabricacin que, partiendo de polvos finos y tras su compactacin para
darles una forma determinada (compactado), se calientan en atmsfera
controlada (sinterizado) para la obtencin de la pieza.
Este proceso es adecuado para la fabricacin de grandes series de
piezas pequeas de gran precisin, para materiales o mezclas poco
comunes y para controlar el grado de porosidad o permeabilidad.
Algunos productos tpicos son rodamientos, rboles de levas,
herramientas de corte, segmentos de pistones, guas de vlvulas, filtros,
etc.
Todo el proceso de la industria de la metalurgia de polvos tiene su
comienzo con los procesos por el cual se fabrican los polvos metlicos.
Hay gran variedad de procesos para producir polvos de metales.
Discutiremos los tres ms importantes, estos manejan la mayor cantidad
de produccin de polvos metlicos.

Reduccin a Estado Slido (Solid State Reduction):

Este proceso ha sido, por mucho tiempo el ms utilizado para la
produccin de polvo de hierro. La materia prima seleccionada es
aplastada, mezclada con carbn y pasada por un horno continuo en
donde reacciona. Este proceso deja una especie de torta esponjada de
hierro. Despus se aplasta nuevamente, se separan los materiales no
metlicos y se tamiza para producir el polvo. Debido a que no se hace
ninguna refinacin, la pureza del polvo es totalmente dependiente de la
pureza de la materia prima. Este mismo proceso se puede utilizar para
hacer polvo de cobre.

Electrlisis:
Escogiendo las condiciones apropiadas - posicin y fuerza del electrolito,
corriente, densidad, temperatura, etc., muchos metales pueden
convertirse en polvos metlicos. Este proceso puede requerir de otros
procesos (secado, aleado, lavado, etc.) para lograr las propiedades
deseadas. Se usa por lo general para producir polvo de Cobre, pero
tambin se puede utilizar para la produccin de polvo de Cromo y
Manganeso. Dos de las mayores cualidades de este proceso son la alta
pureza y la alta densidad alcanzada en los polvos.
3

Procesos de Manufacturas I
Metalurgia de Polvos

Atomizacin:
En este proceso, el metal fundido es separado en pequeas goteras que
luego son congeladas rpidamente antes de que entren en contacto
entre ellas o con una superficie slida.
El principal mtodo para desintegrar la delgada corriente de metal
fundido es el de someterla al impacto de fuertes golpes de gas (se usan
comnmente Aire, Nitrgeno y Argn) o de lquido (generalmente agua).
Variando diferentes parmetros del proceso se puede controlar el
tamao
de
las
partculas.
En principio la tcnica es aplicable para todos los metales que se puedan
fundir pero es comercialmente utilizada para la produccin de polvos de
Hierro, Cobre, Aceros, Bronce, Aluminio, Plomo y Zinc.
Adems de estos tres procesos, hay varios que estn obteniendo una
creciente aceptacin, debido a sus aplicaciones. Los Procesos de
Electrodo Rotatorio y Trituracin Mecnica son ejemplos representativos
de estos mtodos.
El Proceso de Electrodo Rotatorio tiene la gran ventaja de que se
puede ejecutar en envases cerrados, con atmsfera controlada e
inclusive en el vaco, con esto se obtiene un polvo muy puro y limpio,
adems permite trabajar con metales altamente reactivos.
El Proceso de Trituracin Mecnica tiene gran aplicabilidad en la
produccin de polvos extremadamente finos. Esto se alcanza con la
pulverizacin mecnica en un molino de bolas. Para este proceso se
acostumbra utilizar como materia prima metales que ya hayan sido
pulverizados.
La finura de los polvos producidos por este mtodo, le ha representado
un incremento en su uso sobre todo para la fabricacin de polvos finos
para el moldeo por inyeccin (Mtodo nuevo de la metalurgia de polvos).

Caractersticas de los Polvos

Los futuros procesos y el resultado final alcanzado despus del
sinterizado estn altamente ligados con las caractersticas del polvo
tales como: tamao de las partculas, forma de las partculas, estructura
y condicin de la superficie. Una de las propiedades ms importantes de
4

Procesos de Manufacturas I
Metalurgia de Polvos
los polvos es la Densidad Aparente; esto se debe a que la dureza
alcanzada en el compactado depende directamente de la Densidad
Aparente. A su vez esta caracterstica depende de la forma y de la
porosidad promedio de las partculas.
Una vez que se tiene el polvo empieza el proceso de fabricacin de la
pieza deseada. Este proceso est compuesto por bsicamente tres
etapas - la mezcla, el compactado y la sinterizacin. Cada una de estas
etapas contribuye en las caractersticas finales de la pieza.

La mezcla
En la etapa del mezclado se debe alcanzar una mezcla homognea de
los materiales y aadir el lubricante. La principal funcin del lubricante
es la de reducir la friccin entre el polvo metlico y las superficies de las
herramientas utilizadas en el proceso. Adems, el lubricante debe
deslizarse durante la compactacin, y as ayudar a conseguir una
densidad uniforme en todo el compactado. De igual importancia resulta
el hecho de que la reduccin de friccin tambin ayuda a la eyeccin del
compactado minimizando la posibilidad de formacin de grietas. Se debe
tener gran cuidado en la escogencia del lubricante, debido a que una
mala escogencia puede resultar en efectos adversos en las durezas del
compactado antes y despus de sinterizar. Otra precaucin que se debe
tener en esta etapa del proceso es la de no sobremezclar. El
sobremezclar aumenta la densidad aparente de la mezcla y reduce la
dureza de la pieza antes del sinterizado.

El compactado
La mezcla es introducida en un molde de acero o carburo rgido y
presionada para obtener la forma deseada. La presin a la cual se
somete la mezcla durante esta etapa es de 150-900 MPa. La mezcla
debe ser presionada lo suficiente para que soporte la fuerza de la
eyeccin del molde y que pueda ser movida antes del sinterizado. El
compactado es una etapa muy importante ya que la forma y las
propiedades mecnicas finales de la pieza estn fuertemente
relacionadas con la densidad al presionar. Debido a que los polvos
metlicos bajo presin no se comportan como lquidos, la presin no es
transmitida uniformemente por el molde y hay virtualmente cero flujo
lateral. Por esto, la obtencin de buenas densidades en la pieza depende
en un alto grado del diseo de la herramienta que aplica la presin. Las
siguientes son consideraciones que se deben tener al disear una
herramienta para el compactado:

Procesos de Manufacturas I
Metalurgia de Polvos
Relacin entre longitud y ancho. La presin aplicada y por ende la
densidad decrece a lo largo de la pieza. La compactacin de doble lado
(se aplica presin por los dos lados de la mezcla) mejora la distribucin
de la presin pero sigue dejando una regin en la mitad de la pieza con
menos densidad. Por esto relaciones entre largo y ancho de piezas
superiores a 3:1 no son recomendadas.
Cambios bruscos en las secciones se deben omitir, debido que
producen mas estrs, lo que puede llevar a fracturas en la pieza.
La complejidad en la forma de la pieza y el nmero de operaciones de
presin que se necesitan entran en juego para la velocidad en que se
puede fabricar una pieza.

Prensa hidrulica utilizada para hacer la operacin del compactado.

La friccin entre los granos del polvo y las paredes del molde reduce
progresivamente la transmisin de presin y por lo tanto la densidad
obtenida a lo largo de la pieza. Estos efectos se pueden minimizar con la
ayuda de buenos lubricantes.
La curva de densidad vs. Presin aplicada sigue una relacin
hiperblica. Por esta relacin se debe buscar la presin a la que la
densidad es ptima ya que una mayor presin presentara un efecto
negativo en la densidad.
El compactado del polvo a temperaturas normales y sin un ambiente
controlado es muy til, por su bajo costo, para la fabricacin de muchas
piezas; sin embargo tiene grandes limitantes en materia de la densidad
del compactado. Por esta razn se han desarrollados varios mtodos que
mejoran esta y otras propiedades del compactado.
Compactacin semi-caliente (Warm Compaction)
La compactacin semi-caliente nos permite aumentar la densidad del
compactado considerablemente con un costo extra muy bajo. Este
mtodo utiliza la maquinaria y el polvo metlico que se usa en el
proceso convencional. Lo nico que requiere es que la mezcla, el molde
y toda la herramienta utilizada para la compactacin sea calentada a
6

Procesos de Manufacturas I
Metalurgia de Polvos
una temperatura de 130C 150C. Un lubricante que permite bajar su
porcentaje en peso en la mezcla a slo 0.6 % fue desarrollado para
poder realizar la compactacin semi-caliente. Adems existe un
incremento significativo en la fuerza del compactado, reduciendo as los
riesgos de dao en su manejo. Al usar este mtodo y una vez la pieza es
sinterizada la resistencia de la pieza es incrementada ms o menos en
un 10% y consigue un cambio dimensional casi de cero.

Presionado en Caliente (Sinterizado a presin)

A temperaturas elevadas los metales son generalmente ms blandos,
haciendo posible generalmente que sean compactados a una densidad
mucho mayor sin necesidad de elevar la presin. Despus de esta
operacin tambin es requerido el sinterizado normal debido a que este,
en la mayora de los casos mejora las propiedades de la pieza. El uso de
este mtodo se ve reducido por el alto sobre costo que demanda.
Requiere moldes especiales resistentes al calor, una atmsfera
controlada y las velocidades de produccin se ven disminuidas
significativamente. Sin embargo este mtodo se usa para la produccin
de metales duros y piezas para corte hechas de diamante; estos dos
materiales son costosos y por esto ameritan el tratamiento.
Tolerancias
Aunque la pieza hecha por presin puede tener una calidad de
tolerancias dimensionales muy alta, estas se pueden ver afectadas por
la etapa de sinterizacin. Una nueva etapa de compactacin puede
servir para mejorar los niveles de las tolerancias dimensinales.
Fuera de las etapas del proceso normal, los tratamientos trmicos
pueden llevar a drsticos cambios en las dimensiones. Por esto hay que
tener conciencia, al disear el proceso, de los tratamientos trmicos y
del uso final de la pieza.

La Sinterizacin
La etapa de la sinterizacin es clave para el proceso de la metalurgia de
polvos. Es aqu en donde la pieza adquiere la resistencia y fuerza para
realizar su funcin ingenieril para la cual se ha fabricado. El termino
Sinterizado tiene la siguiente definicin: Es el tratamiento trmico de un
polvo o compactado metlico a una temperatura inferior a la
temperatura de fusin de la base de la mezcla. Tiene el propsito de

Procesos de Manufacturas I
Metalurgia de Polvos
incrementar la fuerza y las resistencias de la pieza creando enlaces
fuertes entre las partculas.
Para describir este proceso (sin entrar en una parte tcnica y qumica,
que poco interesa en este artculo) basta con decir que ocurre una
difusin atmica y las partes unidas durante el proceso de compactacin
se fortalecen y crecen hasta formar una pieza uniforme. Esto puede
inducir a un proceso de Recristalizacin y a un incremento en el tamao
de los granos. Los poros tienden a volverse redondos y la porosidad en
general como porcentaje del volumen total tiende a decrecer. Esta
operacin, casi siempre, se lleva a cabo dentro de un ambiente de
atmsfera controlada y a temperaturas entre el 60 y 90% de la
temperatura de fusin del mayor constituyente. Cuando hay mezcla de
polvos, hay ocasiones en donde el proceso de sinterizacin se efecta a
una temperatura superior a la de fusin de uno de los constituyentes
secundarios- como en partes estructurales de Hierro/Cobre, Carburo de
Tungsteno/Cobalto, etc. Al hacer el proceso a una temperatura superior a
la temperatura de fusin de un constituyente, se esta haciendo un
sinterizado con presencia de fase lquida. Por esto es esencial controlar
la cantidad de fase lquida que se presenta durante el proceso para
poder
asegurar
paridad
en
la
forma
de
la
pieza.
Se debe llevar un control sobre la data de calentamiento, tiempo,
temperatura y atmsfera para obtener resultados que puedan ser
reproducidos. El horno elctrico se usa en la mayora de los casos pero si
se requieren temperaturas superiores (para incrementar la resistencia
de las piezas) se puede variar a diferentes tipos de hornos, segn la
temperatura deseada. Para procesos normales se alimentan las piezas al
horno en una banda hecha de alambre entrecruzado. Este alambre est
hecho de una aleacin Nquel/Cromo (80/20) que permite temperaturas
hasta de 1150C. Para temperaturas superiores se pueden usar Carburos
de Silicio que pueden operar a temperaturas hasta 1350C. Ya si son
casos especiales y se necesitan temperaturas an mayores se utilizan
piezas para calentamiento hechas con Molibdeno, aunque este requiere
de que sea operado en una atmsfera pura de hidrgeno.
Las atmsferas controladas son una parte esencial en casi cualquier proceso de sinterizacin
ya que previenen la oxidacin y otras reacciones que no conviene al proceso. Algunas de
las atmsferas ms usadas son las compuestas con hidrgeno seco o con hidrocarburos
sometidos parcialmente a la combustin. Ya si se requieren usos ms especiales y que
puedan soportar el incremento en el costo de la atmsfera se pueden utilizar las llamadas
atmsferas sintticas. Debido a que son producidas mezclando cuidadosamente Nitrgeno
con Hidrgeno y con gas de hidrocarburos para la sinterizacin de aceros. Estos tipos de
atmsferas tienen las ventajas de ser mucho ms limpias, tener mayor adherencia al
material
sinterizado
y
un
nivel
muy
bajo
de
vapor
de
agua.
Hay diferentes tipos de sinterizado que se pueden aplicar segn sea el caso, ya sea que se

Procesos de Manufacturas I
Metalurgia de Polvos
requiere bajar costo, aumentar propiedades de la pieza, trabajar con un material especial,
etc.
Temperaturas de Sinterizado
C
1100 - 1300
590 - 620
750 - 1000
850 - 950
740 - 780
1200 - 1600

Materiales
Hierro / Acero
Aleaciones de aluminio
Cobre
Latn
Bronce
Metales Duros

Sinterizado-Endurecimiento: Se hace el tratamiento trmico del

sinterizado y despus se somete a un bajn de temperatura
rpidamente. Esto se puede realizar gracias a los avances tecnolgicos
que se han logrado en los hornos para sinterizado que permiten
descender la temperatura a velocidades hasta de 50C/seg. El resultado
de esta operacin en las piezas de acero es una estructura homognea
martenstica. Adems de este excelente resultado tambin se obtienen
tolerancias dimensionales muy precisas. Estas dos propiedades
adquiridas durante el proceso de Sinterizacin-Endurecimiento nos
permiten obviar varios procesos de post- sinterizacin.
Sinterizado en Vaci: Este tipo de sinterizado es un tipo especial de
sinterizado con atmsfera controlada y desde el punto de vista cientfico
es probablemente la mejor. El vaco, en este proceso es difcil de
mantener; haciendo que el Sinterizado en vaco sea casi imposible de
automatizar elevando los costos. Este proceso es estndar para algunas
aplicaciones especiales y raras (aunque su nmero se incrementa
rpidamente) que demandan el trabajo en vaco. Se usa para Sinterizar
aceros
y
metales
de
alta
aleacin.
Como ya se mencion anteriormente, en algunos casos es necesario
hacer operaciones post-sinterizado ya sea por prdida o aumento de
tolerancias dimensionales o porque el uso de la pieza requiere un
tratamiento adicional.
Discutiremos algunos de ellos a continuacin.
Re-Compactar: Es casi inevitable que las piezas sufran un cambio
dimensional en el sinterizado. Para contrarrestar este efecto negativo y
en algunos casos para incrementar la densidad de la pieza, se usa el ReCompactar. Como su nombre lo indica consta de volver a compactar la
pieza, devolvindole sus dimensiones iniciales y aumentando la

Procesos de Manufacturas I
Metalurgia de Polvos
densidad (slo se aumenta un poco). Esta ltima propiedad es vital para
cuando se necesitan piezas con propiedades mecnicas optimas, en
estos casos tambin se recomienda volver a hacer un Sinterizado.
En algunos casos tambin se puede hacer el Re-Compactado en caliente,
dndole as ms densidad lo que mejora aun ms las propiedades
mecnicas. Tiene el problema que su control de dimensiones finales no
es bueno.
Infiltracin: Este es un mtodo para mejorar la resistencia de
materiales porosos que consiste en llenar los poros superficiales con un
metal lquido que tenga menor punto de fusin. No necesita presin y se
usan bastante con piezas ferrosas y utilizando cobre como infiltrante.
Este mtodo tambin es utilizado para producir materiales compuestos
con propiedades elctricas especiales como Tungsteno/Cobre y
Molibdeno/ Plata.
Impregnacin: Este trmino es anlogo al de infiltracin pero en vez de
llenar los poros con materiales metlicos se utilizan materiales
orgnicos. El ejemplo ms representativo de este procedimiento son los
cojinetes impregnados con aceite.
Fuera de los ya mencionados tratamientos post- sinterizado, se le
pueden hacer a la pieza los tratamientos trmicos conocidos,
tratamientos con vapor, tratamientos mecnicos, endurecimientos
superficiales, etc.
Esta versatilidad para aplicar diferentes tratamientos a las piezas que
salen del proceso de pulvimetalurgia le da una gran ventaja a este
mtodo de fabricacin de piezas. Aunque el uso de la pulvimetalurgia
tiene su mayor uso con metales comunes, tambin tiene aplicaciones
con otros tipos de materiales.
Los metales refractarios, metales con alta temperatura de fusin, son
muy difciles de producir llevndolos a la temperatura de fusin y luego
moldendolos. Algunos de estos metales son El Tungsteno, el Molibdeno
y el Tantalio. Un polvo Compactado y Sinterizado con una densidad
relativa menor al 90% puede ser deformado mecnicamente a
temperaturas altas pero manejables. Esto hace que se le pueda dar una
orientacin deseada a las microestructuras convirtindolo en un material
denso con ductilidad hasta en temperatura ambiente. Esta propiedad
slo es alcanzable por el mtodo de la metalurgia de polvos.
Los materiales compuestos tambin pueden ser fabricados por el
mtodo de la metalurgia de polvos. Algunos materiales compuestos
fabricados y conformados por este mtodo son:
10

Procesos de Manufacturas I
Metalurgia de Polvos
Materiales para contacto elctrico tales como Cobre / Tungsteno,
Plata / xido de Cadmio.
Metales duros, usados para herramientas de corte y forjado de
metales. Estos incluyen Ni, Ni-Co, Ni-Cr, en general superaleaciones en
base de Nquel y aceros complejos.
Herramientas de corte especial hechas de diamante dispersado en una
matriz metlica.
Los materiales porosos son un gran ejemplo del para que se debe usar la
pulvimetalurgia. La mayora de los metales son porosos hasta cierto
grado, esta propiedad se da en un mayor grado en las piezas hecha por
la pulvimetalurgia. La porosidad puede ser regulada y calculada segn el
uso que tenga la pieza. Los mayores productos de este grupo de
materiales son los filtros y los bujes autolubricados. Este ltimo producto
es difcilmente, sino imposible, fabricarlo por cualquier otro mtodo de
metalurgia.
Las Partes Estructurales (o Mecnicas) son por mucho el grupo ms
grande de materiales fabricados por este mtodo. Estas piezas estn
mayormente constituidas por Hierro pero tienen adems aleaciones con
Cobre, Latn, Bronce y Aluminio. Tambin se pueden fabricar piezas
hechas con materiales ms raros como el Titanio o Berilio. En general
estas piezas no tienen mejores propiedades mecnicas que las piezas
equivalentes fabricadas por otros procesos metalrgicos. Sin embargo
las piezas fabricadas por pulvimetalurgia cumplen enteramente con los
requerimientos para las cuales fueron hechas.
Tienen la gran ventaja de tener mejores tolerancias dimensinales que
piezas fabricadas por forjado pero en la mayora de los casos son
preferidas sobre todo por su bajo costo de produccin.
Recientemente y debido al crecimiento exponencial de esta industria se
han dado avances importantes en el proceso que obligan a replantear la
resistencia de las piezas hechas por la metalurgia de polvos. Estos
adelantos han hecho posible la fabricacin de partes con la
pulvimetalurgia con propiedades iguales o en muchos casos superiores a
piezas
fabricadas
por
los
mtodos
tradicionales.
Hay otros grupos de materiales como las aleaciones para alto trajn,
aceros para trabajos que requieran mucha velocidad de funcionamiento
y herramientas muy especializadas que tambin son fabricadas por este
mtodo; y gracias a l, los costos de produccin se estn bajando y con
esto se aumenta la produccin y el uso de dichas piezas.

11

Procesos de Manufacturas I
Metalurgia de Polvos

Ventajas e Inconvenientes:
Como muchos otros procesos de produccin, la metalurgia de polvos
tiene algunas ventajas distintivas y algunas desventajas. La
comprensin de esto hace ms sencillo hacer un uso econmico del
proceso. Entre las ventajas mas importantes se cuentan:
1. La eliminacin del maquinado: La exactitud dimensional y el
acabado de superficie de las piezas realizadas por metalurgia de
polvos, son suficientemente buenos, para muchas aplicaciones
comerciales, tal como vienen del horno de sinterizado. Con la
adicin de una simple operacin de acuado o corte se obtendr
una precisin igual a las obtenidas or muchos procesos de
produccin con maquinado. Dado que pueden obtenerse
prestamente formas complejas, rara vez se requieren maquinados
muy complicados.
2. Alta velocidad de produccin: Todos los pasos del proceso son muy
simples y pueden altas velocidades de produccin. El costo de
mano de obra es muy bajo y la uniformidad entre las piezas es
excelente.
3. Se elimina el desecho: La metalurgia de polvos es el nico proceso
de produccin comn donde no hay desperdicio de material,
mientras que en el colado, maquinado o formado por presin, el
desperdicio excede el 50%. Esta es una ventaja importante cuando
se trabaja con materiales caros, y a menudo hace posible el uso de
materiales ms costosos sin elevar el costo final del producto.
4. Pueden producirse formas complejas: A menudo es posible
producir piezas mediante el proceso de metalurgia de polvos, que
no pueden ser maquinadas o fundidas econmicamente. De la
misma manera, pueden producirse piezas porosas que no pueden
hacerse por ningn otro procedimiento.
5. Pueden obtenerse amplias variaciones en la composicin: Pueden
producirse fcilmente piezas de muy alta pureza mas de 99% -, o
pueden combinarse materiales enteramente diferentes como
metales y no metales.
Las mayores desventajas del proceso son:
1. Propiedades de baja resistencia: Las piezas realizadas mediante
metalurgia de polvos no tienen propiedades fsicas tan buenas
como las forjadas o la mayora de las coladas. Por lo tanto, muy
pocas veces pueden ser utilizadas cuando estn sometidas a
esfuerzos grandes.
2. Costos relativamente altos de las matrices: A raz de las altas
presiones y la severa abrasin involucradas en este proceso, las
12

Procesos de Manufacturas I
Metalurgia de Polvos
matrices deben hacerse con materiales caros y deben ser
relativamente pesadas. Por lo tanto debe fabricarse un elevado
numero de piezas para repartir el coste de la matriz, dando un
costo bajo por unidad. Casi nunca es econmico fabricar menos de
10.000 piezas.
3. Alto costo del material crudo: Los metales pulverizados son
considerablemente ms caros que en sus formas fundidas o
forjadas. Sin embargo, la ausencia de desecho y la eliminacin de
maquinado compensaran el costo mas elevado del material. Dado
que la metalurgia de polvos se utiliza usualmente para partes
pequeas, el costo real del material no es muy grande.
4. Limitaciones de diseo: El proceso de metalurgia de polvos no es
factible para muchas formas. Las piezas deben tener
esencialmente secciones uniformes a lo largo del eje de
compresin. El cociente entre longitud y dimetro es limitado y el
tamao de las prensas que pueden conseguirse establecen
severas limitaciones sobre el tamao de las piezas que puede
producirse.

13

Procesos de Manufacturas I
Metalurgia de Polvos

Anexos

14

Procesos de Manufacturas I
Metalurgia de Polvos

Figuras

Proceso de fabricacin de piezas

15

Procesos de Manufacturas I
Metalurgia de Polvos

Algunas Piezas obtenidas por el proceso de

metalurgia de polvos

16