Informe Final

LUIS SANTIAGO GUTIERREZ FALCON
PRACTICANTE PREPROFESIONAL
PLANTA DE PROCESOS
UNIDAD ECONOMICA ADMINISTRATIVA ANTAPITE

PLANTA DE PROCESOS
INFORME DE PRCTICA
PRE PROFESIONAL
UNIDAD
: U.E.A. Antapite
DISTRITO
: Laramarca
PROVINCIA
: Huaytar
DEPARTAMENTO : Huancavelica
REA
: Planta de Procesos
DURACIN
: Del 02 de Enero al 31 de Marzo del 2012
NOMBRE
: Luis Santiago Gutierrez Falcon
PROFESIN
: Ingeniera Qumica
CENTRO EDUCATIVO: Universidad Nacional Mayor de San

Marcos

PLANTA DE PROCESOS
PRESENTACION
Es importante mencionar que la minera como sector productivo tiende a ser competitivo,
debido a esto la ciencia y tecnologa no pueden ser ajenas, es as que la Compaa de Minas
Buenaventura S.A.A. desplega denodados esfuerzos con la finalidad de brindar un desarrollo
integral de su equipo humano; contemplando para ello un Programa de prcticas para
ingenieros recin egresados. Debido a ello es que se realiza la prctica en la U.E.A. Antapite,
percibiendo del ambiente laboral como una empresa globalmente competitiva, bajo los
trminos de seguridad, manejo responsable del medio ambiente, y con el desarrollo
sostenible de las comunidades en las que opera.
El presente informe
Practica Pre-profesional detalla las funciones que he venido
desarrollando durante el tiempo que he realizado mi prctica profesional.

El cual se inicia con la descripcin breve del rea y luego ms detallado seccin por seccin
que inicia desde Chancado, Molienda, Cianuracion, Desorcion, Fundicin, Disposicin de
relaves. Tambin se detllanos resultados de las pruebas metalrgicas que se han llevado a
cabo, El aprendizaje-evaluacin de las diferentes etapas que componen la planta de procesos
es de gran valor en cuanta experiencia profesional.

PLANTA DE PROCESOS
Dedicatoria
A mis padres y hermanos por todo el apoyo que me
brindan da a da y por el gran cario que me tienen.
Agradecimiento
A los ingenieros Enrique Figueroa, Sergio Gallesi,
Samuel Marcas, Milton Ruiz y a todo el personal que
opera en planta por su orientacin y apoyo para el
desarrollo de mis practicas.

PLANTA DE PROCESOS
INDICE
INTRODUCCIN
DESCRIPCION METALRGICA DE PLANTA DE PROCESOS
1.- ASPECTOS GENERALES
BREVE DESCRIPCION DE LA EMPRESA
HISTORIA
UBICACIN Y ACCESO
RASGOS FSICOS
RECURSOS DE LA ZONA
PROPIEDAD MINERA:
MINERALOGA
PROCESO DE TRATAMIENTO DEL MINERAL
2.- SECCION CHANCADO
EVALUACIN DE LA OPERACIN EN LA SECCIN DE
CHANCADO
3.- SECCION DE MOLIENDA GRAVIMETRIA

EVALUACION DE LA SECCION MOLIENDA GRAVIMETRIA
4.-CONCENTRACIN GRAVIMETRICA
5.-CIRCUITO DE CIANURACION INTENSIVA -ILR
6.-CIRCUITO DE ESPESAMIENTO
7.-CIRCUITO DE CIANURACIN Y ADSORCION
8.- ADSORCIN
9.-CIRCUITO DE DESORCION- ELECTRODEPOSICIN
10.- FUNDICION
11.- DESTRUCCIN DE CIANURO.
LAVADO ACIDO
REGENERACION TERMICA
RECIRCULACION DE AGUA
12.- Experiencias Personales

PLANTA DE PROCESOS
INTRODUCCIN
El beneficio de oro y plata de los yacimientos mineros de Antapite fueron explotados a partir
del 28 de mayo de 2 001, despus que el Ministerio de Energa y Minas aprobara los Estudios
de Impacto Ambiental que la Cia. De Minas Buenaventura S.A.A. los present en el ao 2
000. Se iniciaron operaciones en Planta de Procesos con un tratamiento de 450 TMH/da, con
una ley promedio de Au = 20 a 30 gr/TM y de Ag = 25 a 35 gr/TM. En la actualidad se
encuentra con una ley de cabeza de: Au = 3 a 4 gr/TM y de Ag = 5.2 a 5.4 gr/TM.
UEA (Unidad Econmicamente Administrativa) Antapite, siempre estuvo a la vanguardia de la
seguridad por lo que en el ao 2 003 obtuvieron la certificacin de tres estrellas en el Sistema
de Seguridad Integrado NOSA y tambin estn comprometidos con la preservacin del
medio ambiente, logrando as certificar en el Sistema Ambiental ISO 14001; en octubre del
ao 2005 conjuntamente con todas sus empresas contratistas especializadas.
En el ao 2 011 se logr la revalidacin de la certificacin del Sistema Trinorma, es decir el
Sistema Integrado de Buenaventura (SIB); que consiste en la certificacin de:
ISO 14001: 2004.- Norma Internacional para Implementar el Sistema de Gestin Ambiental.
ISO 9001: 2000.- Sistema de Gestin de Calidad.
OSHAS 18001: 2007.-Sistema de Gestin en Seguridad, Higiene y Salud Ocupacional.
SA 8000.- Licencia Social (Relaciones Comunitarias).
Este SIB compromete a todas las Unidades
Mineras de la Cia. de Minas Buenaventura S.A.A:
SIB Orcopampa.
SIB Uchuchacua.
SIB Antapite.
SIB Ishihuinca.
SIB Julcani.
SIB Recuperada.

PLANTA DE PROCESOS
DESCRIPCION METALRGICA DE PLANTA DE PROCESOS

La Unidad de Antapite tiene una Planta de Procesos, que en la actualidad est tratando
400TM de mineral por da, con una humedad de 5%.
1.-
rea de Chancado:
El mineral entre 8 a 12 proveniente de mina es depositado en una tolva de gruesos;
con una capacidad de hasta 200 TM. Luego pasa a un proceso de chancado primario
reducindose de 10 a 5,5, luego es transportado mediante una faja transportadora
hacia una zaranda con una abertura de 1/2, el pasante es depositado dentro de una
tolva de finos, el retenido es llevado a travs de otra faja hacia la chancadora secundaria
cnica y todo este proceso se realiza en un circuito cerrado.
2.-
rea de Molienda:
El mineral chancado que est depositado en la tolva de finos es alimentado a un molino
de bolas 9x 13, la descarga de este molino trabaja en circuito cerrado con un nido de
hidrociclones, donde el Overflow (finos) de los hidrociclones va hacia una zaranda de
desechos 4 x 8, donde el pasante ingresa hacia un tanque Espesador. El Underflow
(arenas) regresa al molino de 9x 13.
3.-
Espesamiento:
A la pulpa proveniente de la molienda se le agrega floculante, cal y anti-incrustante
(lupromin) en un tanque espesador de 60x 12, obteniendo as una separacin slidolquido, donde el underflow es una pulpa de aproximadamente 40% de slidos que son
bombeados hacia un circuito 06 tanques de cianuracin en serie y el agua sobrenadante
(overflow), es bombeada hacia 02 tanques (600 m3) de recirculacin en la parte superior
de Planta de Procesos, y regresa a las operaciones de planta de Procesin.
4.-
Cianuracin:

PLANTA DE PROCESOS
La pulpa proveniente del espesador es depositada a 06 tanques de 30x 30 en serie con

agitacin mecnica, en el cual se le dosifica cianuro de sodio y se le insufla oxgeno
desde la zona inferior de cada uno de los tanques.
5.-
Adsorcin:
La descarga de pulpa cianurada se realiza en un circuito de 06 tanques con agitacin
mecnica conteniendo carbn activado.
6.-
Cianuracin Intensiva:
Al Reactor Intensivo de Cianuracin (ILR), ingresa el producto de los concentradores
centrfugos Falcon, luego es lixiviado con solucin de de cianuro de sodio al 2% y
adems se dosifica perxido de hidrgeno en un proceso de 12 horas donde se realizan
2 etapas de lavado de ste concentrado con una duracin de 4 y 3 horas
respectivamente, recuperndose as el oro y la plata a travs de una celda electroltica
en un periodo de 24 horas.
7.-
Desorcin / Electro deposicin:

El carbn es sometido a desorcin (Presurizado) con solucin a alta presin (40 PSI) y a
una temperatura de 110 a 120 C, el calentamiento de la solucin se efecta a travs de
un caldero que funciona a gas licuado de petrleo el mismo que recircula a travs de dos
intercambiadores de calor y un stripping, circulando la solucin rica por dos celdas
electrolticas.
8.-
Fundicin:
El precipitado de las celdas electrolticas es retorteado y se funden. Obtenindose barras
DOR de dos caractersticas: una producida a partir de la desorcin de carbn rico, y la
otra, a partir del ILR.
9.-
Destruccin de cianuro y recirculacin de agua de la planta de procesos:

La descarga del circuito de adsorcin es sometida a una etapa de transformacin del
cianuro de sodio a cianato, mediante la dosificacin de cido caro que es una mezcla de
cido sulfrico y perxido de hidrgeno.

PLANTA DE PROCESOS
El relave es depositado en la presa que est recubierta por geomembrana. El agua

clarificada mediante la sedimentacin de los slidos es bombeada hacia los tanques de
almacenamiento de agua industrial, ubicados en la parte superior de la Planta de
Procesos, la cual ser recirculada para las operaciones de la misma.
1.- ASPECTOS GENERALES

BREVE DESCRIPCIN DE LA EMPRESA
Ca. de Minas Buenaventura S.A.A. con RUC 2010079501, cuyo domicilio fiscal es Carlos
Vallarn N 790 urbanizacin Santa Catalina, La Victoria, Lima, es una empresa peruana
dedicada a la actividad de exploracin y explotacin minera. Su zona de explotacin se
encuentra en esencia en el territorio peruano teniendo como una de las unidades productivas
a la U.E.A Antapite.
HISTORIA
BUENAVENTURA inici sus operaciones en Julio de 1953 cuando entr en operacin la
unidad minera Julcani. En 1956 se incorpora la Mina Recuperada en el distrito de
Huachocolpa, Huancavelica. En 1960 se inaugura la Planta concentradora Corralpampa, en
Huachocolpa, y se inicia las operaciones en Orcopampa, Arequipa. Ya en 1967 se inaugura la
planta concentradora de Orcopampa y se inicia las exploraciones en Uchucchacua. Desde
1969 hasta 1973 se instala la Planta piloto en Uchucchacua para que en 1975 se instale la
planta industrial. En 1977 se constituye la subsidiaria Buenaventura Ingenieros S.A. (BISA) y
se constituye Inversiones Mineras del Sur (IMINSUR), Cia Minera Shila S.A, Empresa Minera
Iscaycruz, Compaa Minera Toachi S.A. En 1980 se ampla las operaciones en Julcani y se
construye la Central hidroelctrica de Patn (1,500 Kw) en Ututo, Unidad de Produccin de
Uchucchacua. En 1983 se constituye la subsidiaria, Consorcio Energtico de Huancavelica
S.A.
En 1985 se construye la Lnea de alta tensin desde Huancavelica hasta las minas de
Castrovirreyna pasando por Julcani y Huachocolpa que distribuye energa de la hidroelctrica
del Mantaro. En 1985 se incorpora Inversiones Mineras del Sur. En 1992 se constituye Minera
Yanacocha S.A con participacin de Buenaventura, Newmont y BRGM. En 1993 se obtiene la
primera barra de dor de Yanacocha. En 1996 se inscribe Buenaventura en la Bolsa de
8

PLANTA DE PROCESOS
valores de Nueva York y se da la colocacin del programa de ADR, se aumenta la

participacin de Buenaventura en Yanacocha (bajo medida cautelar), se adquiere el 100% de
Cedimin (bajo medida cautelar). En 1997 se Construye la Lnea de alta tensin desde de 48
kms desde Chacua hasta Cerro de Pasco.
En el 2000 INMINSUR inicia la construccin del proyecto Antapite y se realiza el Acuerdo final
y definitivo entre Buenaventura, Newmont y BRGM que ratifica el incremento de participacin
en minera Yanacocha y Cedimin. En el 2001 CONENHUA construye una lnea de transmisin
de 220Kv de 147 kms, entre Trujillo y Cajamarca, para atender a Yanacocha y adems
permitir la electrificacin de Cajamarca y sus alrededores. INMINSUR inicia la operacin de la
mina Antapite, en Ica. En el
2002 se da inicio a la construccin del Tnel Patn en
Uchucchacua. En 2004 se da inicio a las operaciones de la planta de cianuracin de

Orcopampa y al proyecto de profundizacin de la mina Chipmo, Orcopampa. CONENHUA
inicia la construccin de la Lnea de Transmisin en 138Kv de 104Km entre Callalli y Ares.
UBICACIN Y ACCESO
La unidad Antapite se encuentra ubicado en el distrito de Laramarca en la provincia de
Huaytar en el departamento de Huancavelica, a unos 434 kilmetros al sureste de la ciudad
de Lima a una altitud de aproximadamente 3.400 metros sobre el nivel del mar.
El acceso se hace desde la ciudad de ICA (Km.303 de la carretera panamericana sur)
poblado de Aquije, de donde parte la gua afirmada de tercer orden Aquije Tingue -Crdova
(100 Km.).Y Crdova mina Antapite (30 Km.).
RASGOS FISICOS
Sobre los 3300 msnm el relieve de la sierra, con superficies onduladas y suaves; a menores
cotas la superficie es mas agreste, controlada por la accin erosiva de los ros que forman
lechos profundos, en relacin con el levantamiento de los andes.
La cota mas baja es de 1800 msnm en la localidad de Ocoyo, en el lecho del ri grande la
mas alta de 4300 msnm en el punto conocido como seal cerro Huaranjayo, al NE.
El clima es ligeramente fro en las partes altas (localidades de Ocobamba, Laramarca, etc.)
Y templado a clido en los valles profundos en las localidades de Ocoyo, Tibillo. etc. entre los
meses de diciembre a marzo se producen fuertes precipitaciones fluviales mientras que en los

PLANTA DE PROCESOS
otros meses del ao estas precipitaciones son espordicas y los das son mayormente clidos
y secos y noches fras.
RECURSOS DE LA ZONA
Los recursos locales son muy escasos. En los alrededores de la mina tienen una incipiente
agricultura, la misma que aumenta hacia las partes bajas en las cabeceras del ro grande,
localidades de Ocoyo, Tibillos, Ayamarca. Querco. El agua est limitada a filtraciones que
discurren principalmente por las quebradas Chihuaccocha, Choccllanca y Suyto, las mismas
que son utilizadas a travs de canales artificiales para la agricultura de la zona, en la parte de
Ocoyo se esta implantando el sembro y posterior produccin de palto Hass el cual mejora la
calidad de vida del poblador y posibilita un desarrollo sostenible. La ganadera en su mayora
es extensiva, en ese sentido viene trabajando la empresa minera para insertar ganado
mejorado, con comuneros organizados.
PROPIEDAD MINERA
Las Mina Antapite estn cubiertas por las concesiones Antapite, todas de propiedad CIA. DE
MINAS BUENAVENTURA S.A.A.
MINERALOGA
La mineraloga presente, en orden decreciente, se resume en el siguiente cuadro:
Mineraloga Ganga
Mineraloga de Mena
Mineraloga Supergnea
Cuarzo (SiO2)
Calcopirita (CuFeS2)
Gohettita (FeO(OH))
Calcita (CaCo3)
Galena (PbS)
Hematita (Fe2O3)
Oro nativo (Au)
Electrum
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PLANTA DE PROCESOS
PROCESO DE TRATAMIENTO DEL MINERAL

MINERAL
CHANCADO
GRAVIMETRIA
CAL
MOLIENDA
ESPESADO
CIANURACION
CIANURO
ADSORCION DEL CARBON
DESORCION DE CARBON
A PRESA DE RELAVES
DESTRUCCION DE
CIANURO CON
PERXIDO
REGENERACION
TERMICA DEL
CARBON
LAVADO ACIDO DEL

CARBON
REPOSICION
DE NaCN NaOH
RECUPERACION ELECTROLITICA
FUNDICION
DORE
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PLANTA DE PROCESOS
12

PLANTA DE PROCESOS
2.- SECCION CHANCADO

El mineral de mina es alimentado a la tolva de gruesos de 200 TM de capacidad. El circuito
cuenta con una chancadora de quijadas Traylor 15x30 y una chancadora cnica Symons de
4 en circuito cerrado con una zaranda Simplicity 5 x 14 de doble piso con mallas
autolimpiantes de 5/8 de abertura en slot que permite obtener un producto pasante de 95%
-3/4, la cual es almacenada en la tolva de finos de 500 TM de capacidad.
Anlisis Granulomtrico del Circuito:

Tamao
Partcula
% Peso
Descarga Ch.
(Malla)
Traylor
Descarga Ch.
Symons
Alimento Zaranda
Pasante de
Simplicity
Zaranda
Simplicity
-3 +1
47.2
2.7
25.1
0.0
-1 +3/4
7.5
12.3
11.3
5.8
-3/4 +1/2
8.0
28.3
15.6
24.6
-1/2
37.3
56.7
48.0
69.6
Esquema de la seccin:
13

PLANTA DE PROCESOS
Infraestructura de la seccin:
Fundamento terico:
Conminuncin
Conminucin es un trmino general utilizado para indicar la reduccin de tamao de un
mineral y que puede ser aplicado sin importar el mecanismo de fractura involucrado. Entre los
equipos de reduccin de tamao se incluyen, entre otros, chancadoras (trituradoras), molinos
rotatorios de varios tipos, molinos de impacto y molinos de rodillos.
Algunas mquinas de conminucin efectan la reduccin de tamaos a travs de compresin
lenta, algunos a travs de impactos de alta velocidad y otros principalmente a travs de
esfuerzos de corte o cizalle.
El rol de la conminucin y de las operaciones unitarias relacionadas a ella es de gran
importancia. Esto es especialmente cierto en trminos de los costos de operacin, ya que
estos procesos unitarios representan la mayor fraccin de los costos totales en el
procesamiento de minerales.
Razones para reducir de tamao un mineral
Lograr la liberacin de especies minerales comerciables desde una matriz formada por
minerales de inters econmico y ganga.
14

PLANTA DE PROCESOS
Promover reacciones qumicas rpidas a travs de la exposicin de una gran rea

superficial.
Para reducir un material con caractersticas de tamao deseables para su posterior
procesamiento, manejo y/o almacenamiento.
Para satisfacer requerimientos de mercado en cuanto a especificaciones de tamaos
particulares en el producto.
Mecanismos de conminucin
Los minerales poseen estructuras cristalinas y sus energas de unin se deben a los
diferentes tipos de enlace que participan en la configuracin de sus tomos. Estos enlaces
interatmicos son efectivos slo a corta distancia y pueden ser rotos por la aplicacin de
esfuerzos de tensin o compresin.
Para desintegrar una partcula se necesita una energa menor que la predicha tericamente,
debido a que todos los materiales presentan fallas que pueden ser macroscpicas (grietas) o
microscpicas.
Se ha demostrado que estas fallas son sitios en que se concentran los esfuerzos aplicados.
Las grietas se activan aumentando la concentracin de esfuerzos, que causan su
propagacin, produciendo la desintegracin de la partcula.
Fractura
Es la fragmentacin de un cuerpo slido en varias partes, debido a un proceso de
deformacin no homognea. Los mtodos de aplicar fractura en un mineral son:
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PLANTA DE PROCESOS
Compresin
La aplicacin de esfuerzos de compresin es lenta.

Normalmente se produce en mquinas de chancado en que hay una superficie fija y otra
mvil. Da origen a partculas finas y gruesas. La cantidad de material fino se puede disminuir
reduciendo el rea de contacto utilizando superficies corrugadas.
Impacto
Es la aplicacin de esfuerzos comprensivos a alta velocidad. De esta manera la partcula

absorbe ms energa que la necesaria para romperse. El producto, normalmente, es muy
similar en forma y tamao.
Cizalle
16

PLANTA DE PROCESOS
El cizalle ocurre como un esfuerzo secundario al aplicar esfuerzos de compresin y de

impacto. Produce gran cantidad de finos y, generalmente, no es deseable.
Astillamiento
La ruptura de esquicios y cantos de una partcula, ocurrida por la aplicacin de esfuerzos
fuera del centro de la partcula, genera el mecanismo de astillamiento.
Abrasin
Cuando el esfuerzo de cizalle se concentra en la superficie de la partcula se produce
abrasin.
RELACIONES ENERGA - TAMAO DE PARTCULA
Desde los primeros aos de aplicacin industrial de los procesos de conminucin al campo de
beneficio de minerales, se pudo constatar la relevancia del consumo de energa especfica
como parmetro controlante de la reduccin de tamao y granulometra final del producto, en
cada etapa de conminucin.
En trminos generales, la energa consumida en los procesos de conminucin se encuentra
estrechamente relacionada con el grado de reduccin de tamao alcanzado por las partculas
en la etapa correspondiente. Por otro lado, se ha logrado demostrar que en las etapas de
chancado y molienda convencional, la energa mecnica suministrada al equipo de
conminucin supera entre 10 a 100 veces el consumo terico de energa requerida para crear
17

PLANTA DE PROCESOS
nuevas superficies, es decir, menos del 10% del total de energa entregada al equipo de
conminucin es efectivamente empleada en la fragmentacin de las partculas.
Es importante establecer correlacinales confiables entre la energa especfica, kWh/t
consumida en un proceso de conminucin y la correspondiente reduccin de tamao
alcanzada en dicho proceso, a objeto de determinar la eficiencia energtica de los respectivos
equipos, facilitar su propia eleccin y proyectar su correcto dimensionamiento a escala
industrial.
CHANCADO
El diseo de las mquinas de reduccin de tamao cambia marcadamente a medida que
cambia el tamao de las partculas. Virtualmente en todas las mquinas las fuerzas de
fractura son aplicadas por compresin o impacto. Los productos en cada caso son similares y
la diferencia entre las mquinas est asociada principalmente con los aspectos mecnicos de
aplicacin de la fuerza a los varios tamaos de partculas.
Cuando la partcula es grande, la energa para fracturar cada partcula es alta aunque la
energa por unidad de masa es pequea.
A medida que disminuye el tamao de la partcula, la energa por unidad de masa necesaria
para fracturarla aumenta con mayor rapidez. Consecuentemente, las chancadoras tienen que
ser grandes y estructuralmente fuertes mientras que los molinos deben ser capaces de
dispersar energa sobre una gran rea.
18

PLANTA DE PROCESOS
Chancadoras
El chancado es la primera etapa de la reduccin de tamao. Generalmente es una operacin
en seco y usualmente se realiza en dos o tres etapas, existiendo en algunos casos hasta
cuatro etapas.
El chancado se realiza mediante mquinas pesadas que se mueven con lentitud y ejercen
presiones muy grandes a bajas velocidades.
La fuerza se aplica a los trozos de roca mediante una superficie mvil o mandbula que se
acerca o aleja alternativamente de otra superficie fija capturando la roca entre las dos. Una
vez que la partcula grande se rompe, los fragmentos se deslizan por gravedad hacia regiones
inferiores de la mquina y sometidas de nuevo a presiones, sufriendo fractura adicional.
Las chancadoras pueden clasificarse bsicamente de acuerdo al tamao del material tratado
con algunas subdivisiones en cada tamao de a la manera en que se aplica la fuerza.
En el chancado primario de minerales se utiliza principalmente chancadoras de mandbula o
giratorias. En el secundario, chancadoras de cono. Mientras que en el chancado terciario se
utilizan casi universalmente chancadoras de cono. Alternativamente, cuando existe chancado
cuaternario, las chancadoras utilizadas son de cono.
Giratorias
Mandbulas
Cnicas
19

PLANTA DE PROCESOS
20

PLANTA DE PROCESOS
Comparacin entre chancadoras primarias

Al decidir entre una chancadora giratoria y una de mandbula para una aplicacin particular, el
principal factor es el tamao mximo del mineral que deber tratar la trituradora y la
capacidad requerida.
21

PLANTA DE PROCESOS
Tarea No 1 (10-15/01/2012)
Evaluacin del Circuito de Chancado:
Indice de chancabilidad en las chancadoras primaria y secundaria:
Chancadora Traylor.
Voltaje
: 440 volt.
I real
: 20Amp.
I nom.
: 70 Amp.
Cos
: 0.90
Hp instalado : 60 HP = 45 Kw
F80
: 160480 um
P80
: 51650 um
Rr
: 3.1
Energa Suministrada :
P = (0.44)(20)(1.73)(0.90) = 13.7 Kw
Tonelaje:
T = 31.92TMH x (TC/0.9078TM) =35.16 TCH
Consumo de Energa :
W = P/T = 13.7Kw/ 35.16 Tc/h = 0.389 Kw-hr/ Tc
Work Index :
Wi = W / ( 10/(P80)1/2 10/ (F80)1/2 )
= 0.389 / (10/ (51650)1/2 10/ (160480)1/2 )
= 20.2 Kw-hr/TC
Wi (Traylor) = 20.2 Kw-hr/TC
22

PLANTA DE PROCESOS
Chancadora Symons :
Voltaje
: 440 volt.
I real
: 70Amp.
I nom.
: 260 Amp.
Cos
: 0.90
Hp instalado : 150 HP
F80
P80
Rr
: 60000 um
:10300 um
:5.8
Energa Suministrada :
P = (0.44)(70)(1.73)(0.90) = 48.0 Kw
Tonelaje:
T = 44.9TMH x (TC/0.9078TM) =49.46 TCH
Consumo de Energa :
W = P/T = 48.0Kw/ 49.46 Tc/h = 0.97 Kw-hr7 Tc
Work Index :
Wi = W / ( 10/(P80)1/2 10/ (F80)1/2 )
= 0.389 / (10/ (10300)1/2 10/ (60000)1/2 )
= 16.8 Kw-hr/TC
Wi (Symons) = 16.8 Kw-hr/TC
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PLANTA DE PROCESOS
ANALISIS GRANULOMETRICO CHANCADORA PRIMARIA TRAYLOR
MALLA ABERTURA
10
2
1 1/2
1
.3/4
.1/2
.1/4
254000
50800
38100
25400
19000
12700
6350
ALIM.
TRAYLOR
100
49
38.7
30.9
26.7
23.1
16.9
MALLA ABERTURA
3 1/2
2
1 1/2
1
.3/4
.1/2
.1/4
PRODUCTO
88900
50800
38100
25400
19000
12700
6350
TRAYLOR
100
77.2
73
66
58.9
52.2
39.8
ANALISIS GRANULOMETRICO CH. SECUNDARIA SYMON`S
24

PLANTA DE PROCESOS
ALIMENTO
PRODUCTO
SYMON`S
SYMON`S
MALLA
ABERTURA
76200
100
50800
68.2
1 1/2
38100
57.1
25400
46.5
100
.3/4
19000
35
97.8
.1/2
12700
16.1
87.1
.1/4
6350
40.8
MODELAMIENTO MATEMATICO DE LA GRANULOMETRIA EN LA SECCION CHANCADO
25

PLANTA DE PROCESOS
ECUACION:
C1 C2 * w1 C3 * w1 C4 0
Mtodo nodal:
w1=
Carga circulante
Ne(max)= Mximo nmero de ecuaciones del balance
Nmero mnimo de corrientes que pueden
Ns(min)=
Ns=
ser
muestreadas
Nmero total de ecuaciones
Ne(max)= J+S
Ns(min)= 2*(F+S)-1
Ns=
F+J+2*S
2
3
4
26

PLANTA DE PROCESOS
DONDE:
Nmero de flujos=
J=
Nmero de uniones
S=
Nmero de separadores
Nmero
de
corrientes
F=
de
alimentacin
C1 C2 * w1 C3 * w1 C4 0
De la ecuacin:
(1) (C1 C4 ) w1 * (C2 C3 )

n
S (C1 C4 ) w1 * (C2 C3 )
i 1
n
S
2 * (C1 C4 ) w1 * (C2 C3 * (C2 C3 )
w1
i 1
w1
(C
i 1
C4 ) * (C2 C3
(C
i 1
C3 ) 2
S m S i 2 * * CB
S m 2 (C1 ) 2 (C2 ) 2 (C3 ) 2 (C4 ) 2 * * (1) (C1 ) (C2 ) * w1 (C3 ) * w1 (C4 )
S m
2 * (C1 ) 2 *
(C2 )
S m
2 * (C2 ) 2 * * w1
(C2 )
S m
2 * (C3 ) 2 * * w1
(C3 )
S m
2 * (C4 ) 2 *
(C4 )
S m
2 * (1) (C1 ) (C2 ) * w1 (C3 ) * w1 (C4 )
(1)
2
2 2 * w1
27

PLANTA DE PROCESOS
CONCLUSIONES:
En la carga gruesa alimentada a la tolva de gruesos de la Planta de procesos se tiene

una humedad promedio de 7% la misma que disminuye por efecto de la conminucin
hasta tener un producto en la tolva de finos con un promedio de 5.9%. Esta humedad
es favorable para la operacin de chancado y gracias a ello es posible ajustar los
parmetros de operacin a fin de tener mejores resultados en consumo de energa as
como mantener en buen estado los equipos.
Considerando la tasa de alimentacin de mineral a Planta de Procesos de 200

TM/turno que es triturado en un promedio de 4.5 horas y teniendo como velocidad de
faja alimentadora de gruesos calculada de 0.0371 m/s, se tiene un promedio de carga
de 333 Kg. /m en la faja alimentadora de gruesos.
Teniendo en cuenta las capacidades nominales de los equipos, la chancadora Traylor

tiene una eficiencia de 61.72%, y la chancadora Symons de 27.8% respecto a sus
capacidades nominales.
Se recomienda cerrar el set de la chancadora de quijada Traylor de 3 a 3 lo que

por el tipo de fractura del mineral resultar un producto primario ms fino
disminuyendo la carga circulante y minimizando el desgaste de la chancadora
secundaria Symons que opera con un set de y de la zaranda vibratoria horizontal
Simplicity que tiene una abertura de cedazo de .
3.- SECCION DE MOLIENDA GRAVIMETRIA
El mineral chancado es alimentado al molino de bolas Allis Chalmers 9x13. La descarga del
molino trabaja en circuito cerrado con dos ciclones ICBA D10B mediante una bomba Warman
6x4.
28

PLANTA DE PROCESOS
Caractersticas de la molienda del Circuito

Circuito
Tamao
Tamao
Velocidad
Consumo de bolas
Molienda
Alimento
Descarga
Crtica
(Kg./ TM)
F80
P80
(%)
(Micrones)
15,000
(Micrones)
140
70
Molino 9x13
1.5
1.00
1.00
1.00
1.00
Caractersticas de la clasificacin de los ciclones del Circuito
Circuito
No.
Dimetro
Dimetro
Presin
Carga
Tamao de
Molienda
Ciclones
Apex
Vortex
Ciclones
Circulante
Corte d50
(PSI)
Molino
9x13
1 1/2
2 1/2
20
(Micrones)
2.03
55
Anlisis Granulomtrico del Circuito

Tamao
% Peso
Nido Ciclones Molino 9x13
Partcula
(Malla)
Alimento
Over
Under
Flow
Flow
-6m +65m
43.1
9.0
69.1
-65m +140m
20.2
23.2
17.4
29

PLANTA DE PROCESOS
-140m +200m
7.9
12.7
4.6
-200m +400m
10.3
21.9
4.2
-400m
18.5
33.2
4.7
Los finos (Over Flow O/F) de esta segunda clasificacin con granulometra de 94% - malla
200 pasa a las etapas de espesamiento y cianuracin.
El ciclo de concentracin es 1 hora despus del cual descarga el concentrado y lava el anillo
del concentrador en forma automtica, el relave durante el ciclo de concentracin retorna al
cajn de descarga del molino 9x13. El concentrado gravimtrico se alimenta al reactor de
cianuracin intensiva (ILR).
Finalidad de la molienda.
Su finalidad principal es liberar del mineral la parte valiosa, o de valor comercial (MENA) de la
parte esteril o inservible (GANGA), lo que lleva consigo disminuir en un rango de tamaos
preestablecidos para poder extraer en el posterior paso que es la lixiviacion del metal noble.
El producto que molienda entrega a cianuracion es menor o igual a 7% + 200 mallas (segun
plan de calidad), a esta granulometria se tiene una buena liberacion y consecuentemente se
realizara una optima cianuracion (disolucion) por que habra mas superficie de contacto.
Infraestructura del area de Molienda
30

PLANTA DE PROCESOS
Fundamento Teorico
Molienda
La molienda es una operacin que permite la reduccin del tamao de la materia
hasta tener una granulometra final deseada, mediante los diversos aparatos que
trabajan por choques, aplastamiento o desgaste.
En esta operacin de molienda, es donde se realiza la verdadera liberacin de los
minerales valiosos y se encuentra en condiciones de ser separados de sus
acompaantes.
Por lo general, la molienda est precedida de una seccin de trituracin y por lo
tanto, la granulometra de los minerales que entran a la seccin molienda es casi
uniforme.
Los tamaos pueden variar de un F80 de 20 mm (20 000 micrones) a unos 5 mm
(5 000 micrones), hasta obtener un producto de P80, variando normalmente entre
unas 200 mallas por pulgada lineal (74 micrones) hasta 100 mallas (147
micrones).
Consumo de energa en molienda
Para calcular la potencia necesaria para moler un mineral pre-chancado de un F80
a un producto de P80, se utiliza la frmula de Bond, que en su forma simplificada
(sujeta a modificarse por factores de correccin) y se expresa por:
Tipos de Molinos
31

PLANTA DE PROCESOS
MOLINOS DE BARRAS
Generalmente empleados para molienda primaria, algo as como etapa intermedia entre
chancado y molienda (por ejemplo: cuando la presencia de arcilla o panizo en el mineral
dificulta el chancado fino). Se caracterizan por una razn largo/dimetro del cilindro mayor de
1,5:1. Por las limitaciones mecnicas en el largo de las barras, existen limitaciones en la
dimensin y la capacidad de este tipo de molinos, que recientemente comienza a perder
preferencia (aunque an operan en numerosas plantas de la sierra peruana).
MOLINO DE BOLAS
Operan con bolas de hierro (o aleaciones antiabrasivas especiales) fundido o acero forjado,
con razones de largo/da, 1,5:1 o menos. El dimetro de bolas usadas vara entre 4 para
molienda gruesa y para molienda fina y remolienda de concentrados u otros productos
intermedios.
32

PLANTA DE PROCESOS
Corte esquemtico de un molino de bolas
MOLINOS AUTGENOS (O SEMIAUTGENOS)

Se caracterizan por una relacin largo/dimetro de 0,5:1, basada en el gran dimetro
requerido para aumentar el efecto de cascadeo de los trozos grandes de mineral que
intervienen en el proceso de molienda.
Velocidad Perifrica
La velocidad perifrica del casco tendr un efecto decisivo sobre la efectividad de la accin de
molienda del medio: si su velocidad fuese demasiado baja, no hubiese efecto de cascadeo,
si fuera demasiado alta, las bolas o barras quedaran adheridas a la pared del cilindro por la
fuerza centrfuga e igualmente declinara la accin del medio . Es costumbre designar la
velocidad a la que se producira el efecto centrfugo del medio, como velocidad crtica, como
sigue:
33

PLANTA DE PROCESOS
La velocidad de operacin (Nc) se expresa en % de velocidad crtica, que para molinos de

bolas se sita entre 65% y 75% en promedio, mientras que el rango preferido para molinos de
barras sera 60% a 68% (mx. 70%) de la velocidad crtica.
Los molinos de barras o de bolas pueden funcionar segn dos regmenes distintos y se
admite la teora siguiente:
34

PLANTA DE PROCESOS
35

PLANTA DE PROCESOS
Control de las variables de un molino

Son los factores que al regular stos determinan una mayor capacidad en el molino. Estas
variables son las siguientes:
Parmetros que actan sobre un molino

Blindajes: (conocidos tambin como forros o chaquetas)
El interior de los molinos est revestido con placas de blindaje. Existen diferentes formas de
placas de blindaje para aumentar el rendimiento del molino, la regularidad de la molienda,
disminuir el desgaste, as como el consumo de energa por tonelaje producida. Los materiales
empleados en la fabricacin de los blindajes dependen esencialmente del tipo de material que
se va a moler y a las condiciones en las que se va a moler.
La importancia de los choques aumenta con la dimensin de los cuerpos moledores, el
dimetro del molino, la velocidad de rotacin, mientras que un fuerte coeficiente de relleno
disminuye la intensidad.
El desgaste de los cuerpos moledores y de los blindajes es hasta 15 veces ms elevado en el
ambiente hmedo que en el ambiente seco.
De una manera general los materiales destinados a la molienda deben estar provistos para
resistir a la abrasin sobre choques repetidos, no deben romperse ni deformarse.
Actualmente se fabrican y utilizan blindajes de goma o jebe, con o sin estructura metlica
interna. Las experiencias realizadas con este tipo de blindajes demuestran una mayor
duracin o resistencia a la abrasin con respecto a los blindajes metlicos.
36

PLANTA DE PROCESOS
Cuerpos moledores
En los molinos de bolas, los cuerpos moledores son bolas generalmente esfricas. En la
fabricacin de bolas intervienen una serie de aleaciones, siendo el material base el acero al
carbono. A ste se le agrega Ni, Cr, Mo, V, con el objeto de aumentar alguna propiedad
especfica como puede ser dureza, permeabilidad, etc. La determinacin del tamao
adecuado de las bolas se hace de acuerdo a pruebas en planta porque ests dependen
mucho del material a moler y el producto a obtener.
Porcentajes de slidos en las pulpas

En la molienda hmeda, la humedad de molienda es mxima cuando el porcentaje de los
slidos en la pulpa alcanza a 75 - 80% para los molinos de bolas y 70% para los molinos de
barras.
Si la pulpa es espesa, los cuerpos moledores son envueltos en mineral, lo que aumenta la
capacidad de molienda; si por el contrario la pulpa es diluida, los cuerpos moledores no son
cubiertos por mineral y la molienda es menos selectiva.
37

PLANTA DE PROCESOS
Dimensin del molino

La produccin de nuevas superficies es proporcional a la longitud del molino y a la potencia
de 2,5 de su dimetro (D^2,5).
Representacin de un molino con sus mecanismos de molienda y clasificacin de
salida.
Tarea No 2 (18-30/01/2012)
DATOS OBTENIDOS DEL TRABAJO REALIZADO
38

PLANTA DE PROCESOS
Analisis granulometrico Cabeza de Molienda
39

PLANTA DE PROCESOS
Analisis granulometrico Arenas Ciclon
Analisis granulometrico Descarga Molino
40

PLANTA DE PROCESOS
Analisis granulometrico Finos Ciclon
41

PLANTA DE PROCESOS
42

PLANTA DE PROCESOS
BALANCE DE MATERIA DEL CIRCUITO DE MOLIENDA- CLASIFICACION-GRAVIMETRIA
43

PLANTA DE PROCESOS
CONCLUSIONES:
Realizando estos trabajos o pruebas metalurgicas se puede optimizar mejor el circuito

o circuitos en los que se realice el trabajo.
Que siempre manteniendo una buena densidad del alimento a los hidriciclones se
logra una buena clasificacion esta densidad debe estar entre 1.260 y 1.290 Kg/l.
Que la presion juega un papel muy importante por eso se debe mantener por encima
de 20 PSI.
44

PLANTA DE PROCESOS
Que para lograr una buena molienda se debe realizar una buena dosificacion de agua
en relacion con el mineral y sus caracteristicas del mismo.
Para evitar saturacion del concentrador Falcon se recomienda programar que realice
sus lavado cada 60 minutos.
Tarea No 3 (11/03/2012)
ACCESORIOS INTERNOS DEL MOLINO 9 X 13
OBJETIVO:
Determinar el volumen til del molino de bolas 9 x 13.

Calcular el volumen aparente de carga de bolas en el molino y el porcentaje que del
volumen que stas ocupan.
DATOS:
TAPA DE DESCARGA
Espesor
Accesorio
Anillo Central
Anillo
(cm)
10.16
Perifrico
Lifter Bar
Head Plate
6.19
3.81
5.30
45

PLANTA DE PROCESOS
CHAQUETAS
Zona de
Espesor
medida
(cm)
7.50
5.50
5.50
4.00
5.63
Cresta
1era Fila
Valle
Cresta
2da Fila
Valle
Promedio
ALTURA DEL VACIO

Altura techo de molino - Piso de bolas
Zona de medida
1
2
Promedio
Cresta
Valle
Cresta
Valle
(cm)
155
152
150
152
152.25
CLCULOS:
Volumen til.
Donde: D0 = Dimetro total del molino = 9 ft = 2.7432 m

46

PLANTA DE PROCESOS
Di= Dimetro interno til del molino

e = espesor promedio de chaqueta
Ahora calculando el largo interno til:
Donde: L0 = Longitud total del molino = 13 ft = 3.9624 m.

Li = Longitud interna til del molino.
Fi = Espesor promedio de head plate de tapa de ingreso.
Fs = Espesor promedio de head plate de tapa de descarga.
Volumen til:
47

PLANTA DE PROCESOS
Volumen aparente que ocupan los medios de molienda.
La altura es igual al dimetro interno calculado (2.6307 m)
Para calcular el rea que ocupan los medios de molienda:
48

PLANTA DE PROCESOS
Entonces el volumen aparente de la carga de bolas:
CONCLUSIONES.
El volumen que ocupan los medios de molienda representan el 40.04% del volumen
til del molino.
4.-CONCENTRACIN GRAVIMETRICA
En la planta para el proceso gravimtrico se deriva aproximadamente un 20% del flujo total
que alimenta la bomba Warman en el circuito de molienda. Este flujo es tamizado en un
cedazo tipo cascada 5x 9 malla 20. Las partculas + 20 regresan al circuito de molino y las
20 es alimentada al concentrador Falcon. Cada 60 min se interrumpe automticamente el
ingreso de carga al cono concentrador para que realice la descarga del concentrado, este
proceso durante 60 segundos se da su ciclo de lavado. En este periodo muerto durante 5
segundos el equipo termina de centrifugar la carga que quedo en el interior del cono. Luego
para inmediatamente la aplicacin de un freno dinmico y el agua que ingresa por la malla
superior lava el material pesado acumulado en esta malla y lo descarga por la parte inferior
49

PLANTA DE PROCESOS
cercana al eje este material es conducido a un cono de almacenamiento, terminado este

proceso, el equipo inmediatamente arranca y continua realizando su trabajo por accin de la
fuerza centrfuga que trasmite al cono que gira una velocidad mxima de 500 rpm.
La inyeccin de agua a presin y abundante caudal juega un papel muy importante en la
fluidizacin del material pesado que va siendo retenido en la canastilla. Esta fluidizacin
permite el fcil desprendimiento del material pesado retenido en el corto periodo de parada,
as como el desplazamiento de las fracciones livianas por encima de este estrato pesado
durante el ingreso de carga al cono.
Infraestructura de Concentracin Gravimtrica:
50

PLANTA DE PROCESOS
Fundamento Terico:
CONCENTRACIN
Los equipos de concentracin centrfuga emplean el principio de sedimentacin obstaculizada
forzada, es decir, el principio de sedimentacin obstaculizada, se realiza mediante la
aplicacin de una fuerza (centrfuga) que incrementa el Criterio de Concentracin mena
ganga al acentuar la diferencia de densidades producto de la fuerza aplicada.
Los principales equipos en aplicacin actualmente con este principio son los concentradores
centrfugos Knelson y Falcon. En la siguiente pgina se presenta informacin de los
concentradores Falcon.
CMO FUNCIONA
Teniendo como antecedente el diseo pionero de Mac Nicol en la dcada del 30, estos
concentradores semi-continuos emplean una zona de retencin lavado en la parte superior
del rotor, requiriendo de la adiccin de un pequeo volumen de agua de proceso. Estas
unidades pueden procesar partculas hasta el 6mn, pero tambin son muy eficientes en la
recuperacin de partculas muy finas.
Las partculas en el flujo de ingreso son sometidos a fuerzas de gravedad hasta 200 Gs y son
segregadas de acuerdo a su gravedad especfica mientras discurren por la pared lisa del
rotor. Las capas ms pesadas pasan a la zona de concentrado, retenido en la ranuras
circundantes de la parte superior del rotor.
La adiccin de contra-presin de agua a travs de las ranuras presentes en la zona de
concentrado, permite que las partculas migren y sean retenidas solo las ms pesadas. Las
partculas ms livianas son eliminadas como relave por la parte superior del rotor.
51

PLANTA DE PROCESOS
La alta fuerza de gravedad permite la recuperacin de partculas muy finas (an menores a 10
micrones) y la profundidad de las ranuras de la zona de concentrado permite a las partculas
pesadas gruesas ser retenidas con total seguridad. Cuando el concentrado ha llegado a
alcanzar una ley suficiente, la alimentacin es detenida (por tan solo 30 segundos). El rotor
disminuye su velocidad y mediante presin de agua se lava el concentrado que es
descargado por la parte baja del rotor y conducido a una canaleta.
5.-CIRCUITO DE CIANURACION INTENSIVA -ILR

El concentrado gravimtrico de 7 das (1.2 TM) es lixiviado en un tambor a alta concentracin
de cianuro (2%) y con dosificacin de perxido de hidrgeno al 50%. El ciclo del proceso es
12 horas. Posteriormente se procede a la separacin slido liquido y dos etapas de lavado de
los slidos. La solucin rica y de los lavados se hace recircular a travs de la celda
electroltica No. 5 de 0.5 m3 por 24 horas. Las colas del ILR se bombea al tanque de
cianuracin 30x30 No. 1.
La recuperacin del ILR es 99 % en Au y 98 % en Ag. El precipitado de la celda tiene 60 % de
oro y 35 % de plata.
52

PLANTA DE PROCESOS
Circuito Reactor de Cianuracin Intensiva (ILR)

Floculante
Concentrado
Gravimetrico
Tanques de
Clarificacin de finos
NaCN
Cal
Tanque de
Solucin
Electrodeposicin
Ultra finos
H2O2
Solucin
Rica
Precipitado
a fundicin
Reactor ILR
1000 Kg/h
Colas de Reactor a Cianuracin y CIP

?
Puntos de Muestreo
Bombeo de Concentrado Gravimtrico

El cono de almacenamiento del concentrador centrfugo Falcn tiene una capacidad de 1.5
Tm. Diariamente se tiene 171.43 Kg. aprox. de concentrado gravimtrico. El bombeo se
procede cada tres o cuatro das dependiendo la cantidad de concentrado obtenido para luego
iniciar
el batch del reactor de cianuracin intensiva (ILR). Se descarga por gravedad el
concentrado hacia el sumidero de la bomba vertical desde la cual se bombea hacia la tolva de
alimentacin del ILR.
53

PLANTA DE PROCESOS
Carga de Concentrado Gravimtrico

Al terminar el bombeo del concentrado gravimtrico se procede a medir el volumen de
concentrado gravimtrico en el tanque de alimentacin al tambor del ILR. Seguidamente se
procede a cargar por gravedad a travs de la vlvula neumtica de carga. Esta vlvula est
regulada de tal manera que cada 30 o 40 segundos se abre 10 segundos. El tiempo de carga
de 1000 - 1200 Kg. aprox. 45 minutos.
Adicin de Reactivos
La fuerza de cianuro de sodio para el reactor de cianuracin intensiva es 2 % (20 Kg. por m3
de solucin) que de acuerdo las pruebas de laboratorio es el de mejor recuperacin. El
porcentaje de slidos para la cianuracin es 20 a 30%.
La solucin barren del anterior batch del ILR sirve como solucin para iniciar la siguiente
cianuracin, de tal manera que se restituye la cantidad de cianuro para tener 2 % de NaCN. El
cianuro de sodio a restituir esta como solucin concentrada (al 10%) de tal manera que se
bombea directamente al tanque de solucin del ILR desde el tanque de preparacin general
ubicado en la zona de preparacin de reactivos, el bombeo se realiza con la ayuda de una
bomba Bredel SP especficamente para el ILR.
Ciclo de cianuracin
La cianuracin se lleva a cabo en circuito cerrado entre el tambor en movimiento y el tanque
de solucin del ILR. La solucin del tanque pasa por gravedad a travs de la vlvula
neumtica de descarga del tanque hacia el codo de alimentacin al tambor y la descarga del
tambor bombea al tanque de solucin. Se mejora la cintica de la cianuracin con el perxido
de hidrgeno al 50 % que se alimenta en el codo de alimentacin al tambor con la ayuda de
una bomba Peristltica. El control de variables es cada hora.
Las variables que se controlan en la cianuracin es:
(1) Porcentaje de cianuro libre.
(2) Perxido de Hidrogeno (al 50%).
(3) Nivel de Oxigeno disuelto (DO), ppm
(4) pH de pulpa de descarga del tambor.
(5) Muestras de solucin para anlisis por Oro y Plata.
El porcentaje de cianuro debe de mantenerse entre 1.8 a 2.2 %. La restitucin se realiza a
travs de la solucin al 10 %. Bombeada desde el tanque de preparacin de cianuro ubicado
en la Zona de preparacin de reactivos de la Planta de Procesos.
54

PLANTA DE PROCESOS
El nivel de oxigeno disuelto debe estar entre 10 a 12 ppm, principalmente esto es requerido
durante las 4 primeras horas donde se consigue la mayor recuperacin.
Los anlisis de soluciones permiten determinar la cintica de la cianuracin y establecer el
momento de finalizacin del ciclo de cianuracin.
los ciclos de Cianuracin son tres el primero que es disolucin en si y dos posteriores lavados
para lograr la mxima extraccin posible de la parte valiosa. El perxido de Hidrogeno (al
50%) alimentado cumple la funcin de oxidar ms rpido y ayudar as a la lixiviacin del metal
que es el objeto del trabajo.
Clarificacin y bombeo de solucin rica
Terminada la cianuracin se procede a parar el tambor e iniciar la clarificacin de las
soluciones rica recirculando por el tambor y tanque de solucin una cantidad de lechada de
cal y floculante. Cuando se tenga una solucin relativamente clarificada en la descarga del
tambor se procede al trmino de la recirculacin.
Se descarga el nivel de solucin que este debajo del labio inferior de la descarga del tambor
con la vlvula de drenaje de la tapa de descarga del tambor y se bombea hacia el tanque de
solucin. Se toma medicin del volumen de solucin del tanque de solucin y se bombea al
clarificador del ILR tomando muestra de la solucin rica.
Lavado de slidos y bombeo a Clarificador.
Para el lavado de los slidos despus de la cianuracin se utiliza solucin barren del anterior
batch del ILR. El lavado se procede recirculando la solucin barren a travs del tambor en
movimiento y el tanque de solucin durante un periodo de 4 horas a mas.
Terminado este periodo se para el tambor y se deja sedimentar recircular la solucin barren
hasta tener una solucin relativamente clarificada. Se descarga el nivel de solucin que este
debajo del labio inferior de la descarga del tambor con la vlvula de drenaje de la tapa de
descarga del tambor y se bombea hacia el tanque de solucin. Se toma medicin del volumen
de solucin del tanque de solucin y se bombea al clarificador del ILR tomando muestra de la
solucin de lavado.
Terminado el primer lavado se prosigue con un segundo lavado que dura 4 horas
muestreando cada hora para ver las leyes de oro presente tratando de que sea mnima y
lixiviado la mayor parte posible.
Bombeo de slidos de cianuracin
55

PLANTA DE PROCESOS
Los slidos finales de la cianuracin (lavados) se bombean al circuito de cianuracin en

tanques de agitacin 30 x 30, alimentado agua fresca al tambor y haciendo rotar en sentido
inverso para descargar los slidos por el tambor y bombear al primer tanque de Cianuracin.
Se muestrea la pulpa de descarga del tambor durante el periodo de bombeo de slidos para
poder determinar la recuperacin final de la cianuracin.
56

PLANTA DE PROCESOS
Descripcin del Proceso de Cianuracin Intensiva en Planta.:
Carga de concentrado al ILR.

Los slidos se mantienen en el tambor,
al mismo tiempo el exceso de agua se
transfiere al tanque de solucin.
ILR
Pregnant a EW
Lavado a Cianuracin
Relave a Cianuracin
Reajuste de la Solucin Lixiviante.

Adicin de reactivos al tanque de
solucin lixiviante.
Pregnant a EW
ILR
Lavado a Cianuracin
Relave a Cianuracin
Lixiviacin
La solucin circula desde el tanque de
solucin a travs del tambor rotatorio.
Clarificacin y Transferencia de la
Solucin Pregnant.
Pregnant a EW
ILR
Lavado a Cianuracin
Los finos son decantados del reactor y

luego la solucin clarificada es
transferida a la electrodeposicin
Lavado de Slidos con Agua y
Transferencia del Agua de Lavado al
Circuito de Cianuracin.
Adicin de agua al tambor que gira
lentamente para lavar y retirar el oro
remanente disuelto.
Los slidos gruesos son retenidos en el
tambor y algunos finos son
transferidos al circuito de cianuracin
con algo de oro remanente disuelto.
Transferencia del Lavado y del
Concentrado Lixiviado al Circuito de
Cianuracin.
El reactor es girado en forma inversa
para vaciarlo al tiempo que se adiciona
agua para la transferencia de los slidos
al circuito de cianuracin.
Relave a Cianuracin
Agua de
Lavado
Agua de
Transferencia
ILR
ILR
Pregnant a EW
Lavado a Cianuracin
Relave a Cianuracin
Pregnant a EW
Lavado a Cianuracin
Relave a Cianuracin
57

PLANTA DE PROCESOS
6.-CIRCUITO DE ESPESAMIENTO
Se cuenta con un espesador 60 x 12 donde se obtiene una pulpa de 40 % de slidos y la
recuperacin de agua para retornar al circuito de la planta. Se utiliza floculante alimentndose
con la pulpa de ingreso, de igual manera se dosifica en este punto la cal para acondicionar el
pH de cianuracin.
Fundamento Terico:
El alimento es introducido por la parte central cuello de alimentacin aproximadamente a 3
pie debajo de la superficie del lquido de tal manera que provoque el mnimo de disturbio. La
pulpa cae debajo de la caja de alimentacin y racialmente sale hacia la periferia. Los slidos
suspendidos se asientan hacia abajo a travs del liquido. La continua adicin de la pulpa
pesada causa un desplazamiento hacia afuera del agua que se ha separado de los slidos
por sedimentacin. El lodo se comprime o se espesa lentamente en la parte inferior del
tanque y es movido por el rastrillo a la parte central del fondo del mismo donde finalmente es
extrado mediante una bomba hacia los tanques de cianuracin.
El floculante es un reactivo orgnico que tiene la propiedad de adherirse a las partculas
slidas en suspensin aglomerndolas (formando flculos) e incrementando su peso
haciendo que sedimenten espontneamente.
La cal se adiciona debido a que las partculas poseen actividad cationica de carga negativa
produciendo repulsin entre ellas mismas lo que impide que se aglomeren para sedimentar.
Por esto las cargas positivas proporcionadas por los iones ca ++ presentes en la lechada de cal
neutralizan estas fuerzas de repulsin favoreciendo as el espesamiento. Tambin prepara la
pulpa a un pH mayor a 10.5 para la etapa de cianuracin impidiendo la formacin del HCN
que es perjudicial para el medio ambiente y proteger a los operadores.
-
El overflow del espesador es trasladado a los tanques de agua industrial mediante

unas bombas Hidrostal especficas para agua. esta agua es recirculada al proceso.
el Underflow (pulpa) del espesador es trasladado a los tanques 30 x 30 de

Cianuracin con la ayuda de unas bombas Warman con un flujo aproximado de 90
a 140 gl/min y con una densidad que oscila entre1340 y 1380g/lt segn plan de
calidad.
58

PLANTA DE PROCESOS
Parmetros de operacin:
-
PH > 10
Nivel de la interfase
% de slidos de la pulpa
Densidad de la pulpa
SEPARACIN SLIDO LQUIDO

Esta fase del proceso de concentracin de minerales, consiste en las operaciones unitarias
destinadas a eliminar el agua de los productos intermedios o finales de una planta
concentradora. Se divide en las siguientes operaciones parciales, en las cuales el agua se
elimina por etapas
ESPESAMIENTO Y CLARIFICACIN
Resulta una pulpa espesa con un contenido de slidos de 50% a 75%.
FILTRACIN
Cuyo producto final es un cake de slidos con 8 % hasta 15% de humedad.
SECADO
59

PLANTA DE PROCESOS
Generalmente por va trmica y a veces con ayuda de vaco, en el cual la humedad se reduce
hasta alrededor de 1%.
Espesamiento
Ocurre por sedimentacin de las partculas y se considera como una primera etapa de
desaguado. Produce lodos de 45 75% de slidos y lquidos turbios con menos de 1% de
slidos. La sedimentacin se realiza en aparatos denominados espesadores.
Espesadores
Son unidades intermitentes o continuas y consisten en tanques de relativamente poca
profundidad, desde los cuales se separa el lquido claro por su parte superior y la suspensin
espesa queda en el fondo.
El espesamiento es un proceso de sedimentacin continuo mediante el cual se reduce el
contenido de agua de los productos de la concentracin hasta obtener una pulpa de alto
contenido de slidos, llamada underflow, que se evaca continuamente, con medios
mecnicos, del estanque de sedimentacin, mientras que el agua decantada abandona el
estanque en forma de rebalse u overflow, tambin continuo, con un contenido de slidos
muy dbil o casi nulo.
Segn si el propsito principal es el espesamiento o la clarificacin, se orientar el proceso
para acentuar ya sea el contenido de slidos del underflow o la claridad del overflow.
El espesor continuo consiste de un tanque cilndrico. El dimetro vara de 2 hasta 200 m y la
profundidad de 1 - 7 m.
60

PLANTA DE PROCESOS
La pulpa se alimenta en el centro por un pozo de alimentacin, colocado hasta 1 m abajo de

la superficie para causar la menor perturbacin posible.
El lquido clarificado rebalsa por un canal perifrico, mientras que los slidos que se asientan
sobre el fondo del tanque se extienden como pulpas espesas a travs de una salida central.
El interior del tanque tiene 1 ms brazos giratorios radiales, desde cada uno de ellos est
suspendida una serie de aspas acondicionadas para arrastrar los slidos asentados hacia el
cono de descarga y mantienen la fluidez del material decantado en el fondo.
Durante el funcionamiento se distinguen 4 zonas
Estructura mecnica del espesador

a) Cilindro de alimentacin: orienta la direccin de la pulpa.
b) Tanque: de acero, madera o concreto.
c) Brazos de rastrillo: se mueven sobre el fondo inclinado.
d) Paletas o Scrapers: ubicados en 90 respecto a los rastrillos y que orientan los slidos
hacia el cono de descarga.
e) Mecanismo de propulsin de los rastrillos: provee el torque que mueve los brazos y paletas
contra la resistencia de los slidos.
61

PLANTA DE PROCESOS
Floculantes
Cuando de espesar partculas muy finas y lamosas se trata (ej.: algunos relaves, pulpas de
cianuracin
etc.)
alternativamente,
cuando
la
superficie
del
espesador
est
subdimensionada (tal vez por cambio de parmetros de operacin o por un aumento de

produccin), se suele agregar a la pulpa ingresante un reactivo denominado floculante.
Los floculantes son polmeros de alto peso molecular cuya funcin es neutralizar las cargas
del mismo signo que hace que las partculas finas se repelan. De esta manera las partculas
entran en contacto y se adhieran alrededor de las partculas gruesas aglomerndose y
sedimentndose.
Tarea No 4 (16/03/2012)
62

PLANTA DE PROCESOS
Pruebas de sedimentacin para el area de espesamiento:

Se determino el tiempo de sedimentacin de los solidos contenidos en la pulpa sin la adicion
de floculante o lechada de cal.
63

PLANTA DE PROCESOS
Se realizaron pruebas adicionando cal para que sedimentes los solidos de la pulpa
64

PLANTA DE PROCESOS
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PLANTA DE PROCESOS
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PLANTA DE PROCESOS
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PLANTA DE PROCESOS
Se realizaron pruebas adicionando Floculante para que sedimentes los slidos de la pulpa
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PLANTA DE PROCESOS
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PLANTA DE PROCESOS
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PLANTA DE PROCESOS
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PLANTA DE PROCESOS
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PLANTA DE PROCESOS
Resultados finales de la prueba
73

PLANTA DE PROCESOS
Conclusiones
La cal cumple dos funciones en esta etapa del proceso, acta como floculante y le da
el medio (PH) para que el Floculante puede cumplir su tarea.
74

PLANTA DE PROCESOS
7.-CIRCUITO DE CIANURACIN
La descarga del espesador de alimenta al circuito de cianuracin. Se cuenta con cuatro
tanques 30 x 30 en serie con agitacin mecnica e inyeccin de aire comprimido. Se dosifica
cianuro de sodio para mantener la fuerza de 210 ppm en el tanque 1.
Fundamento Teorico:
Despus de ser finamente molido el mineral pasa al tanque espesador donde la pulpa va ha
sedimentar y a la vez sta es preparada para la etapa de cianuracin ya que la cianuracin se
realiza en condiciones alcalinas (pH mayor a 10.5), con el fin de evitar la prdida al formarse
el HCN y adems que es peligroso para el ambiente de trabajo.
La pulpa es introducida en seis tanques de cianuracin que estn en serie de 30 pies de
dimetro por 30 pies de alto con una capacidad aproximada de 600m 3 en cada tanque con un
mecanismo central de agitacin y alabes donde el oxigeno ingresa por la parte inferior para
esparcirse en toda el rea y ayudar al proceso de lixiviacin, este oxigeno es provedo desde
una planta instalada en el rea, el oxigeno alimentado posee una pureza entre 70 - 75%. La
velocidad de rotacin del eje agitador es de aproximadamente es de 20 30 RPM, este
agitador es accionado por un motor y posteriormente reducido por un motorreductor hasta
llegar a la velocidad recomendada antes mencionada.
75

PLANTA DE PROCESOS
La solubilidad del Oro en solucin acuosa de cianuro de potasio fue conocida por los
alquimistas del siglo XVIII.
J.W. Mellor (1923), menciona especficamente que Scheele en 1783 y Bagraton en 1843,
notaron que la solucin acuosa de cianuro alcalino poda disolver el Oro.
Sin embargo, L. Elsner en 1846, fue el primero en darse cuenta de la importancia del oxgeno,
en la disolucin del Oro y la Plata con solucin de cianuro de potasio.
La siguiente reaccin es a menudo mencionada como la ecuacin de Elsner.
4Au + 8NaCN + O2 + 2H2O
4NaAu(CN)2 + 4NaOH
Cientficos y Metalurgistas ratificaron el trabajo de Elsner y experimentaron con cianuros

alcalinos como solventes del Oro, los 40 aos siguientes, obteniendo resultados de poca o
ninguna importancia prctica. Fueron J.S. MacArtthur y sus colaboradoresR.W. Forrest y W.
Forrest, quienes fueron los primeros en comprender la importancia prctica de la lixiviacin de
menas Aurferas y Argentferas con cianuro, para la produccin de Oro y Plata.
En 1887 MacArthur y los hermanos Forrest patentaron la disolucin de oro a partir de sus
menas con solucin dbil de cianuro. Tambin patentaron su posterior precipitacin de la
solucin preada con limaduras de zinc, y as cambiaron radicalmente el proceso de
extraccin de oro.
DETERMINACIN DE CIANURO LIBRE EN UNA SOLUCIN
Se desea saber cunto es el valor del cianuro libre (CN-) de una solucin proveniente de una
pulpa filtrada del tanque agitador N 1 si se ha tomado 25 ml. de muestra y vertido en un
matrz, la titulacin se realiza con nitrato de plata y el consumo de este reactivo es de 2.5 ml.
Solucin:
Se usa la siguiente frmula para calcular el cianuro libre (CN-)
( CN-) = V * factor * 100/ Volumen de muestra;
donde:V = volumen de nitrato de plata gastado = 2.5ml
Factor = 0.0025
Volumen de muestra = 25ml
(CN-) = 2.5* 0.0021 * 100 / 25 = 0.021%
210ppm.(partes por milln).
76

PLANTA DE PROCESOS
FACTORES QUE INFLUYEN EN EL PROCESO DE LIXIVIACION

1. Efecto del oxgeno.
2. Efecto de la concentracin de cianuro.
3. Efecto del pH.
4. Efecto de adicin de lcalis.
5. Efecto de iones extraos en la cianuracin.
6. Efecto del tamao de partcula ( una partcula de 37 micrones se disuelve en 11
horas).
Especial importancia se debe tener en mantener un pH (10.5 - 11) de la solucin durante la
cianuracin para evitar la formacin de gas cianhdrico por ser un gas muy contaminante
pudiendo causar desde intoxicacin y hasta la muerte, se produce por hidrlisis de cianuro
con el agua a pH menor a 10 mediante la siguiente reaccin.
NaCN + H2O
HCN + OH-
En el primer tanque se alimenta la pulpa con una densidad que oscila entre 1340 y 1380 gr/l,
al primer tanque se le aade cianuro de sodio a una fuerza de 10% aprox. En el primer
tanque el cianuro libre se mantiene 210 ppm para asegurar la lixiviacin en el segundo
tanque el cianuro libre es de aproximadamente 200 ppm, en tercer tanque es 190 ppm en el
cuarto tanque debe estar aproximadamente a 170 y el tanque cinco que llega a estar con
cianuro libre de 160 ppm esto es variable de acuerdo a la ley de cabeza y los parmetros de
77

PLANTA DE PROCESOS
calidad que se manejan, el bombeo de cianuro se da de acuerdo la fuerza que se desea

tener, graduado los hertz de la bomba Bredel SP 25 que oscila de 12 60hz y el caudal que
enva es desde 0.57 1.94 l/min a mas.
Infraestructura de Cianuracon y Adsorcin
Tarea No 5 (11/03/2012)
Prueba - CIANURACIN EN BOTELLA
Objetivo:
Realizar pruebas de Cianuracin en botellas utilizando 4 concentraciones diferentes
de NaCN, y determinar a que condiciones se obtienen mejores resultados.

Procedimiento:
Se trabaj con 4 botellas conteniendo 2 litros de pulpa cada una (muestras puntuales
tomadas del overflow de los ciclones), se midieron; la densidad de pulpa,pH, porcentaje de
78

PLANTA DE PROCESOS
malla +200, se determin el porcentaje de slidos, y se tom una muestra para determinar la
ley de cabeza (oro y plata).
Se inici la prueba, cianurando con 135, 175, 220 y 245 ppm de NaCN en cada botella
respectivamente, se le agreg cal para mantener la pulpa con un valor de pH entre 10 y 11.
Las alcuotas se tomaron despus de 1.5, 3, 6, 12, 24, 48, 72, 96 y 120 horas, para leer pH,
determinar la concentracin de cianuro libre y las leyes en oro y plata de cada solucin. Al
finalizar se determin la ley de cabeza calculada, y con sta se realizaron los siguientes
cuadros de extraccin de oro y plata.
Resultados:
79

PLANTA DE PROCESOS
80

PLANTA DE PROCESOS
Grficos:
81

PLANTA DE PROCESOS
Conclusiones:
Cianurando con 220 ppm de NaCN se obtiene mayor extraccin de oro y plata.
El menor consumo de cal se obtuvo con la muestra cianurada con 220 ppm de NaCN,
para mantener la pulpa con un valor de pH promedio de 10.41.

Las 4 muestras obtuvieron su mayor porcentaje de extraccin transcurridas 12 horas
de lixiviacin, luego de stas, hubo una cada en el porcentaje de extraccin lo cual
puede deberse al agotamiento del oxgeno presente desde un inicio y luego la falta de
inyeccin de oxgeno.
El mayor consumo de cianuro se obtuvo con 245 ppm, y el menor consumo con 135
ppm.
82

PLANTA DE PROCESOS
La ley de cabeza calculada promedio fue de 2.0375 g/ton en oro y 8.195 g/ton en
plata.
8.- ADSORCIN
La descarga de pulpa del cuarto tanque se alimenta al circuito de carbn que cuenta con 6
tanques 14x16 con agitacin mecnica en serie y mallas autolimpiantes Kemix de abertura
20 mallas. La cosecha de carbn del Tanque 14x16 No. 1 se realiza con leyes de 200 Oz
Au /TM carbn y se procede a la nivelacin de carbn en contra corriente al flujo de la pulpa
utilizando bombas peristlticas Bredel SPX 80.
83

PLANTA DE PROCESOS
Infraestructura de Adsorcion:
Fundamento Teorico:
CARBN ACTIVADO
El carbn activado es un material orgnico con una estructura reticular parecida al grafito,
teniendo un rea superficial extremadamente grande y una estructura porosa altamente
desarrollada.
PROPIEDADES:
1. Capacidad de adsorcin 20 24 kg. Au./ tonelada de carbn
2. Velocidad de adsorcin 0.06 0.08 mg. Au. / gr. Carbn / minuto.
3. Fortaleza mecnica y resistencia al desgaste.
4. Caractersticas de reactivacin.
5. Tamao de partculas uniforme y grueso los tamaos estndares son
1.2x24mm a 1.7x3.4mm mallas 8x16 y 6x12 usar tamaos mas pequeos hay prdida
de carbn por rotura.
El carbn activado se obtiene al calentar entre 800 a 1000 C a material carbonceo (de
cscara de coco u otros como la pepa de durazno) en ambiente gaseoso ligeramente
oxidante como el vapor, dixido de carbono, o mezclas de vapor y/o dixido de carbono con
aire.
84

PLANTA DE PROCESOS
El rea superficial es la propiedad fsica mas importante del carbn activado junto a su
capacidad especfica absortiva.
La adsorcin de los complejos cianurados de Oro en los poros de las partculas de carbn
implica la difusin en los poros y atraccin en los sitios activos.
Despus de los tanque de cianuracin la pulpa ingresa a los tanques CIP 14 x 16 de

adsorcin enumerados del 1 al 6 donde el carbn activado adsorbe los valores lixiviados de la
pulpa. Estos tanques son agitados mediante un sistema agitador con motores eje y alabes
enjebados. Tambin es aireado desde una compresora, el cual facilita la adsorcin, el circuito
cuenta con 5 bombas de trasiego marca Bredel SPX80 donde al momento de la cosecha el
carbn es traspasado de un tanque a otro el traspaso se realiza del tanque 6 hasta el tanque
CIP 1 donde el carbn desorbito ingresa al tanque 6, la concentracin de carbn activado en
todo el circuito CIP es de 20 a 25 gr/l y as asegurar la absorcin evitando perdidas de parte
valiosa en el relave. Del tanque 1 se realiza la cosecha cuando la ley del carbn es mayor
de 100 Oz/TM de carbn, el carbn rico es bombeado (bomba SPX100) a una zaranda donde
se realiza el lavado
y la pulpa regresa al circuito CIP, el carbn rico cosechado es
almacenado en un tolvn para luego de ser cubicado y calculado su peso ser bombeado al
85

PLANTA DE PROCESOS
circuito de desorcin. En las condiciones actuales de volumen disponible en las seis tanques
CIP 14x 16, el tiempo de retencin de las partculas de mineral entre el primer y ltimo
tanque es de 13 horas aproximadamente.
Tarea No 6 (26/02/2012)
Calculo de Bed Volume
Anlisis de Au, Ag, CN libre y pH de soluciones de los Tks CIP

Objetivo:
Tomando muestras puntuales, evaluar los tanques CIP, en base a anlisis de las soluciones
que salen de cada tanque.
Procedimiento:
86

PLANTA DE PROCESOS
Se tomaron muestras puntuales en la salida del tanque n 5 de Cianuracin, salidas de cada

tanque CIP y del relave despus de pasar por la zaranda. Las muestras se filtraron y se
analizaron titulando con nitrato de plata. Se midi el pH y luego se envi a laboratorio para
anlisis de oro y plata.
87

PLANTA DE PROCESOS
Conclusiones:
Despus de la salida de los tanques de cianuracin, de acuerdo a los datos puntuales
obtenidos podemos decir que la cianuracin contina hasta el tanque CIP 4.

En base a las leyes de las soluciones la mayor adsorcin de oro en el carbn se da en
el tanque CIP 1.
9.-CIRCUITO DE DESORCION- ELECTRODEPOSICIN

El carbn cosechado es sometido al proceso de desorcin de oro y plata en los Stripper a
alta presin (40 psi) y alta temperatura (130 C) para la cual trabaja con un caldero a gas. La
solucin rica en oro y plata se hace recircular a travs de las celdas electrolticas. La solucin
barren de las celdas retorna al Stripper hasta bajar los valores de oro y plata en la solucin
rica. Se utiliza soda custica al 2 % como electrolito para las celdas. El precipitado de la celda
tiene 40 % de oro y 35 % de plata.
88

PLANTA DE PROCESOS
Striper
1
Striper
2
Caldero
TK
R. Presin
Celda - 1
Celda -3
Celda - 2
Celda - 4
TK Soluc.
Barren
El proceso comienza con la cosecha del carbn rico en el primer tanque CIP 14x 16
generalmente se cosecha cuando el carbn se encuentra cargado con valores de 100 a mas
oz/TM de carbn.
Estas leyes de los carbones nos reporta diariamente laboratorio qumico y de acuerdo a estas
leyes se toma la decisin de iniciar la cosecha y a la vez ver el progreso de adsorcin de oro
y plata en los tanques.
Despus de la cosecha se calcula que cantidad de carbn rico se ha cosechado el cual es
almacenado en la tolva de carbn rico para ser bombeado al Stripper 1 2 e iniciar la
desorcin electrodeposicin.
Se almacena en el Stripper unas 3.00 TM de carbn rico y se tiene ya preparado las celdas
electrolticas con sus respectivos nodos y ctodos. Las cuales van conectadas a un
rectificador de corriente, el polo positivo al nodo y el polo negativo al ctodo.
89

PLANTA DE PROCESOS
Se debe indicar que el proceso aplicado en planta es el de re extraccin a alta presin (en
nuestro caso presiones de 35 a 45psi.). Este proceso es denominado PRESURIZADO. En la
actualidad la industria minera - metalurgia ha desarrollado una serie de procesos para la
Desorcin del oro en el carbn activado entre las cuales podemos mencionar:
PROCESO
ZADRA
PRESURIZADO
ANGLO
ELUTANTE
TEMPERATURA(C)
TIEMPO (Hr)
2% NaOH
98 -130
40 - 72
2%NaOH
Agua Desionizada
140
120
12 - 24
8
95
8 - 12
20% EtOH
1%NaCN
DUVAL
1%NaOH
Siguiendo con el proceso el volumen del electrolito de trabajo es 20 M3 y se utiliza una

solucin de Soda Custica cuya concentracin es de 2.0 % NaOH en el tanque barren.
La etapa de desorcin se da a 135C mas, menos 5C de temperatura para la desorcin
del oro la solucin final al termino de la campaa de desorcin electrodeposicin es de 3 - 5
Gr/M3 de oro. Mientras que el carbn
carbn desorvido.
deservido es de 7 - 10 Oz de oro por tonelada de
Una vez terminado el proceso de reextraccin se inicia la cosecha del
precipitado depositado en los ctodos y se evacua la solucin contenida en el Stripper para

ser almacenada en el tanque de solucin barren (pobre 20m 3), luego esta solucin es llevada
a su concentracin original de NaOH (2 %) para ser utilizada en la siguiente desorcin.
El carbn desorvido es bombeado, clasificado y almacenado en la tolva de carbn fresco
para volver al circuito de adsorcin, se debe indicar que el carbn activado, con el transcurso
de las campaas de desorcin. Va perdiendo capacidad de adsorcin debido a que tambin
se va cargando en los poros del carbn, con carbonato de calcio y materias orgnicas por lo
que necesita ser removido mediante el lavado cido y tratamiento trmico (regeneracin del
carbn) si necesita de estos procesos se realizaran los mismos antes de colocarlo en el
circuito de adsorcin.
Criterios de operacin para este circuito:
Temperatura (c) .........................................................................
120 / 135
90

PLANTA DE PROCESOS
Presin (psi) ................................................................................
Volumen de solucin de re extraccin (m3) .................................
20
Velocidad de flujo (Lt/min) ..........................................................
90 - 170
Tiempo de re extraccin prom. (h) ...............................................
24 - 42
Carga de carbn Rico (TM) ...........................................................
3.0
Grado de carbn Rico Au/Ag (oz/TM)....................................... .....
> 100
Ley de carbn desorvido.................................................................
35 - 45
< a 9.0 Oz
Au/Tm
Recuperacin en reextraccin Au/Ag (%) ......................................
Voltaje (v)
Intensidad de corriente (Amp) ...................................................... ....
Consumo de reactivos:
93
.......................................................................................
3-4
300 - 400
NaOH (Kg.) .............................................................................
150
CIRCUITO DE CALENTAMIENTO DE LA SOLUCION PARA LA DESORCION

(CALDERO)
91

PLANTA DE PROCESOS
Infraestructura de DESORCION- ELECTRODEPOSICIN
92

PLANTA DE PROCESOS
10- FUNDICION
El precipitado de las celdas es retorteado se funden en un horno de crisol basculante

obtenindose barras de dor de dos caractersticas: ILR (62 % Oro y 36 % Plata), Desorcin
de carbn (48 % Oro y 48 % Plata).
Fundamento Teorico:
El precipitado de las celdas es retorteado para eliminar Mercurio y otros contaminantes as
como secarlo y dar las condiciones para la fundicin. El precipitado seco se mezcla con
fundentes como: brax decahidratado, carbonato de sodio y slice para fundir en un horno de
crisol basculante previamente calentado a unos 1000 a 1100 C, temperatura ideal para la
fusin de los metales presentes luego de aproximadamente 1 a 1.5 horas se realiza la colada
y moldeo, el peso de precipitado para cada colada oscila de 12 a 35 Kg. para obtener as
barras de dor de dos caractersticas: ILR (46 - 72 % Oro y 20 a 46 % Plata) y Desorcin de
carbn (20 a 45 % Oro y 47 a 72 % Plata) las barras deben cumplir ciertos requisitos para su
comercializacin en peso deben ser menor a 30 Kg. y mayor a 10 Kg. de forma trapezoidal.
CARBONATO DE SODIO: Tiene la propiedad de formar silicatos de sodio (escoria)
BORAX DECAHIDRATADO: El brax disuelve los xidos metlicos como puede ser FeO,
Al2O3 y otros que se hayan electrodepositado.
SILICE: En el proceso de fundicin acta como escorificador del fierro y ayuda a dar viabilidad
para conservar el crisol.
REALIZACION DE COLADA
93

PLANTA DE PROCESOS
Infraestructura de Fundicion:
94

PLANTA DE PROCESOS
11- DESTRUCCIN DE CIANURO.

La descarga del circuito de adsorcin (relave de la planta) es sometido a la etapa de
destruccin de cianuro remanente mediante el proceso cido caro (mezcla de cido sulfrico
y perxido de hidrgeno) para bajar los niveles de cianuro total de 150 ppm a 40 ppm. El
consumo de cido sulfrico es 1.8 Kg./TM y Perxido de hidrgeno 0.8 Kg./TM.
Este relave es depositado en la presa de relaves que tiene un recubrimiento total de
geomembrana que impide el contacto de la pulpa con el suelo. El agua sobre nadante de la
presa de relaves es bombeada a los tanques de almacenamiento para su recirculacin a la
planta de procesos.
H2SO4
H2O2
Pulpa
relave
H2SO5
PRESA DE
RELAVES
95

PLANTA DE PROCESOS
Fundamento Terico:
Existen diferentes tipos de mtodos para el tratamiento de estos residuos cianurados, que
pueden dividirse en dos grandes grupos: mtodos destructivos y mtodos regenerativos.
Entre los primeros se pueden citar algunos mtodos como la cloracin alcalina, la oxidacin
biolgica, el mtodo del H2O2, el mtodo del cido de Caros Etc. El mayor problema es la
gran cantidad de cianuro que se malgasta y que, en el caso de reutilizarse, dara mejor
rentabilidad y ganancia a la empresa. En Antapite se usa el mtodo de destruccin con Acido
de Caros que anunciamos a continuacin.
DESTRUCCIN DE CIANURO CON CIDO CAROS.

El cido peroximonosulfrico conocido cido caros (H2SO5) es generado por la mezcla del
perxido de hidrgeno (al 50%) y el cido sulfrico (al 98%). La mezcla es rpida y a la vez es
inestable por lo que la mezcla y dosificacin es inmediata esta mezcla es exotrmica por lo
que en la planta se ha optado por enfriar este producto con agua antes de ser aadido al
relave del proceso, el tiempo de vida del cido de caros es de aproximadamente 30 a 45
segundos por lo que se tiene que juntar los reactivos formadores del acido de caros cerca de
la lnea de conduccin del relave, para luego ser depositados en la presa de relaves
construida en cuatro etapas y tiene una capacidad de mas de 1 milln de m3 de agua y
relave.
El cido caro es formado bajo la siguiente reaccin
H2O2 + H2SO4 H2SO5 + H2O
El cido de caros destruye el cianuro libre y los cianuros disociables en cido dbil (WAD),
oxidndolos a cianatos en menos de un minuto.
H2SO5 + CN- H2SO4 + CONEl perxido de hidrogeno presente en la solucin de cido caro (no convertido) reacciona con
el cianuro libre para formar cianatos.
H2O2 + CN- H2O + CON-
96

PLANTA DE PROCESOS
Con este mtodo se han alcanzado valores de cianuro libre menores a 5 ppm. que se
encuentra dentro de los lmites mximos permisibles.
Infraestructura de Destruccin de cianuro
Tarea No 7 (22/02/2012)
Destruccin de cianuro y Determinacin de cianuro libre
Se tomaron muestras para determinar el gasto de cianuro mediate determinacin de cianuro
libre:
97

PLANTA DE PROCESOS
La pulpa tratada del relave de planta presentaba las siguientes condiciones para las
posteriores pruebas:
98

PLANTA DE PROCESOS
Las muestras fueron tratadas de la siguiente forma:
99

PLANTA DE PROCESOS
Las pruebas nos dieron los siguientes resultados:
100

PLANTA DE PROCESOS
Conclusiones
De acuerdo a las relaciones molares obtuvimos una relacin en peso del acido
sulfrico y el perxido de hidrogeno, gracias a esto podemos deternimar con que
cantidad seria la adecuada en trabajar, tomando en cuenta las condiciones climaticas
debido a que la destruccin del cianuro tambin se debe a factores naturales
RECIRCULACION DE AGUA Y PRESA DE RELAVE

En Antapite el agua es bastante escasa por lo que es obligacin reciclar el agua esto se da
mediante el bombeo del lquido de la presa de relaves a unos tanques (2) en la parte superior
(600m3 c/u) para desde all alimentar al proceso (Molienda, Cianuracin y otros que puedan
utilizar agua industrial). Toda el agua que se utiliza en planta de proceso es recirculada de
esta manera se contribuye al cuidado del medio ambiente ya que no se consume agua fresca.
Los equipos utilizados para la recirculacin son Bombas especiales para agua (salmson,
hidrostal) el mtodo de disposicin de relaves es aguas arriba..
101

PLANTA DE PROCESOS
LAVADO CIDO
El lavado acido es un proceso muy eficiente y que a dado muy buenos resultados para
eliminar las incrustaciones de carbonatos y diferentes sales solubles en cido de la superficie
porosa del carbn activado debido a que este carbn esta en contacto con la pulpa.
La saturacin del carbn con carbonatos se da porque en el proceso se utiliza CAL para
adecuar la pulpa para la cianuracion y tambin otros orgnicos que se utiliza en los procesos
anteriores.
El lavado acido se realiza con solucin de HNO3 al 5% se inunda el carbn y se drena la
solucin luego nuevamente se le inunda con solucin acida hasta lograr que el pH sea menor
a 1.
Una vez realizado el lavado acido se neutraliza con NaOH hasta alcanzar pH mayores a 8 y
as evitar
Intoxicaciones del personal, malogrado de equipos al bombera o depositar.
Flow sheet de lavado cido
H2O
Carbn lavado
CARBN CONTAMIN ADO
H2 O
AIRE
BOMBA DE
CARBON DE LAVADO
BOMBA DE
RECIRCULACION
TK
DE
HNO 3
BOMBA DE ACIDO
NITRICO
102

PLANTA DE PROCESOS
REGENERACIN TERMICA DEL CARBON

Este proceso se reliza con el fin de eliminar los posibles carbonatos que no hayan sido
eliminados en el lavado cido y a la vez eliminar las materias orgnicas.
Tambin para aumentar la eficiencia de adsorcin de los carbones e el circuito CIP.
Con la regeneracin trmica se da contextura y resistencia al carbn, para que no se degrade
por efecto del rose ya que va estar en constante agitacin y bombeo de un punto a otro, para
tener una buena regeneracin es recomendable llevarlo hasta una temperatura de 700c y no
se coloca o expone a fuego directo, tiene que realizarse adecuadamente y con sistemas
especiales de tal manera no carbonizar el carbn.
De acuerdo al circuito que se tiene el ratio de regeneracin es de 100kg por hora de esta
forma se logra darle la consistencia adecuada.
FLOW
SHEET
DE
REGENERACION
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PLANTA DE PROCESOS
12.- EXPERIENCIAS PERSONALES

Anlisis FODA:
Fuerzas:
Personal capacitado para asumir las labores de operacin as, como la optimizacin
del proceso.
La experiencia de los jefes de guardia que pueden absolver rpidamente los

problemas presentes durante sus labores.
La automatizacin de la Planta de Procesos, herramienta que es muy til para poder

controlar los parmetros de las diferentes areas del proceso
El equipo d mantenimiento mecanico y elctrico que cumplen rigurosamente con el

plan preventivo de mantenimiento, lo que ayuda a no tener paradas de operacin
innecesarias por falla de equipos.
Oportunidades:
La riqueza mineral de la zona y su accesibilidad.
La implementacin de proyectos que dan la oportunidad de un mejor desarrollo a nivel

de procesos.
Debilidades:
Planta de Procesos en la actualidad cuenta con un personal reducido.
El ingreso de personal nuevo hara que el proceso de induccin sea muy rpido, lo
cual no garantiza una adecuada explicacin de las labores.
Adversidades:
Las Relaciones con la Comunidad estaban mal llevadas, actualmente se est

mejorando este aspecto, caso contrario, el abastecimiento de mineral seria
irregular, lo que ocasionara paradas de operacin.
Situacin problemtica:
Actualmente se presentan dos escenarios para Planta de Procesos, el primero es el
inconveniente con la comunidad lo que ocasiona que no se pueda trabajar con un adecuado
abastecimiento de mineral, problema que afecta directamente a las reas de Mina y Planta de
Procesos, el segundo es el reducido personal con el cual cuenta Planta de Procesos.
104

PLANTA DE PROCESOS
Alternativa de Solucin:
Para el primer caso se propone participacin del superintendente en las conversaciones de la
comunidad, debido a que el problema tambin requiere de una explicacin tcnica sobre el
proceso, para poder absolver las dudas de la comunidad.
Para el segundo caso, se recomendara evaluar la cantidad de personal requerido y la
experiencia que deberan tener, ya que as se facilitara su adaptacin al trabajo, actualmente
el problema de la cantidad de personal se soluciona con la participacin activa de los jefes de
guardia, los operadores, practicante y plan BEP.
Conclusiones:
Al haber concluido mis prcticas en la U.E.A. Antapite puedo concluir:
La mejor forma de adquirir experiencia en el proceso es participando en el.
Las pruebas metalrgicas que se realizan son fuente de informacin valiosa para los
parmetros de operacin.
El trabajo conjunto da muy buenos resultados cuando todos buscan el mismo objetivo.
Las observaciones y orientacin del tutor en estas prcticas asi como del personal en
conjunto fueron muy valiosas para mi persona debido que asi pude tener un optimo
desempeo en mis funciones.
Recomendaciones:
Mejorar la relacin con las comunidades aledaas, debido a que la mala prctica de
las relaciones ocasiona que las zonas de explotacin sean restringidas, ocasionando
prdidas.
Participacin de todos los jefes de rea en las reuniones con la comunidad.
Poner ms atencin a las reas de produccin, explotacin, investigacin y regulacin

ya que se percibe un descuido en ellas, pero debido a su personal capacitado pueden
superar sus inconvenientes.
105

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LUIS SANTIAGO GUTIERREZ FALCON

UNIDAD ECONOMICA ADMINISTRATIVA ANTAPITE

: Del 02 de Enero al 31 de Marzo del 2012

: Luis Santiago Gutierrez Falcon

CENTRO EDUCATIVO: Universidad Nacional Mayor de San

LUIS SANTIAGO GUTIERREZ FALCON

Practica Pre-profesional detalla las funciones que he venido

desarrollando durante el tiempo que he realizado mi prctica profesional.

LUIS SANTIAGO GUTIERREZ FALCON

LUIS SANTIAGO GUTIERREZ FALCON

3.- SECCION DE MOLIENDA GRAVIMETRIA

LUIS SANTIAGO GUTIERREZ FALCON

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DESCRIPCION METALRGICA DE PLANTA DE PROCESOS

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La pulpa proveniente del espesador es depositada a 06 tanques de 30x 30 en serie con

Desorcin / Electro deposicin:

Destruccin de cianuro y recirculacin de agua de la planta de procesos:

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El relave es depositado en la presa que est recubierta por geomembrana. El agua

1.- ASPECTOS GENERALES

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valores de Nueva York y se da la colocacin del programa de ADR, se aumenta la

2002 se da inicio a la construccin del Tnel Patn en

Uchucchacua. En 2004 se da inicio a las operaciones de la planta de cianuracin de

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Oro nativo (Au)

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PROCESO DE TRATAMIENTO DEL MINERAL

ADSORCION DEL CARBON

LAVADO ACIDO DEL

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2.- SECCION CHANCADO

Anlisis Granulomtrico del Circuito:

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Promover reacciones qumicas rpidas a travs de la exposicin de una gran rea

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La aplicacin de esfuerzos de compresin es lenta.

Es la aplicacin de esfuerzos comprensivos a alta velocidad. De esta manera la partcula

LUIS SANTIAGO GUTIERREZ FALCON

El cizalle ocurre como un esfuerzo secundario al aplicar esfuerzos de compresin y de

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Comparacin entre chancadoras primarias

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ANALISIS GRANULOMETRICO CHANCADORA PRIMARIA TRAYLOR

ANALISIS GRANULOMETRICO CH. SECUNDARIA SYMON`S

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MODELAMIENTO MATEMATICO DE LA GRANULOMETRIA EN LA SECCION CHANCADO

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(1) (C1 C4 ) w1 * (C2 C3 )

S m 2 (C1 ) 2 (C2 ) 2 (C3 ) 2 (C4 ) 2 * * (1) (C1 ) (C2 ) * w1 (C3 ) * w1 (C4 )

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En la carga gruesa alimentada a la tolva de gruesos de la Planta de procesos se tiene

Considerando la tasa de alimentacin de mineral a Planta de Procesos de 200

Teniendo en cuenta las capacidades nominales de los equipos, la chancadora Traylor