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SERVICIO NACIONAL DE APRENDIZAJE- SENA

TALLER DE SOLDADURA

Plan De Gestin Integral Para El Manejo De Residuos


En el taller de soldadura del centro industrial CIMM del SENA

Presentado Por:
Yennifer Caicedo Len
Yeraldin Viviana Rincon
Yesica Murcia Silva
Angie Lizeth pinto
Juan Francisco Silva
Lorena del Pilar Pealosa Dvila

Centro Industrial de Mantenimiento y Manufactura CIMM-SENA


Control Ambiental
Sogamoso, Boyac 2014

Plan De Gestin Integral Para El Manejo De Residuos


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SERVICIO NACIONAL DE APRENDIZAJE- SENA


TALLER DE SOLDADURA

En el Taller de Soldadura del centro CIMM del SENA

Yennifer Caicedo Len


Yeraldin Viviana Rincon
Yesica Murcia Silva
Angie Lizeth pinto
Juan Francisco Silva

Lorena del pilar Pealosa Dvila

Presentado a:
Ing. Luz Mery Molano Moreno

Centro Industrial de Mantenimiento y Manufactura CIMM-SENA


Control Ambiental
Sogamoso, Boyac 2014

INDICE GENERAL
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1. DEFINICIN DEL PROBLEMA


2. JUSTIFICACIN
3. OBJETIVOS
3.1General
3.2Especficos
4. MARCO DE REFERENCIA
4.1MarcoConceptual
4.1.1Clasificacin De Residuos
4.1.2 Los residuos peligrosos
4.2.1 Poltica Internacional
4.2.2 Poltica Nacional
4.3.1 Poltica Ambiental SENA
5. METODOLOGA
6. RESULTADOS Y DISCUSIN
6.1IDENTIFICACION
PELIGROSOS

DE

ACTIVIDADES

GENERADORAS

DE

RESIDUOS

6.1.1FLUJO DE ACTIVIDADES DE GENERACION DE RESPEL


7. DIAGNSTICO DE LA SITUACION ACTUAL
7.1 DESCRIPCION DEL MANEJO DE RESIDUOS PELIGROSOS EN DIFERENTES
ETAPAS
7.1.1IDENTIFICACION DE ASPECTOS E IMPACTOS AMBIENTALES
7.2ANALISIS DE LA SITUACION ACTUAL
7.3 PLAN DE GESTIN INTEGRAL PARA EL MANEJO DE RESIDUOS
7.3.1OBJETO
7.3.2ALCANCE
7.3.3COMPONENTE N 1. IDENTIFICACIN DE LAS FUENTES
7.3.3.1CLASIFICACION E IDENTIFICACION DE CARACTERISTICAS DE
PELIGROSIDAD
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7.3.3.2CUANTIFICACIN DE LA GENERACIN
7.4OBJETIVOS Y METAS
7.4.2COMPONENTE N2. MANEJO INTERNO AMBIENTALMENTE SEGURO
7.4.2.1 SITUACION ACTUAL

RESUMEN
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En los ltimos aos la sociedad se ha dado cuenta que el deterioro sobre el medio
ambiente no es exclusivo de las grandes ciudades y sus industrias, sino que tambin
en pases en va de desarrollo como el nuestro los impactos ambientales van en
crecimiento y las consecuencias cada vez ms las sufrimos los ciudadanos del comn
ya que este deterioro no se fija en alguna condicin humana en particular.

INTRODUCCION

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En general, la normatividad ambiental para la disposicin de residuos industriales se


basa en unas estrategias de normas y castigos en la que las autoridades pblicas
pueden imponer multas y, en ltimas instancia clausurar la empresa que se rehsen al
cumplimiento.
A pesar de los convenios firmados durante la cumbre de rio de janeiro en 1992, aun no
es posible identificar un solo pas que haya interrelacionado de manera efectiva su
poltica ambiental con sus estrategias de desarrollo y crecimiento econmico conforme
al nuevo concepto de desarrollo sustentable, ni siquiera de manera parcial o
aproximada.
La poltica empresarial en cuanto al manejo de temas ambientales en la mayora de los
casos, se desarrolla por la amenaza a la sancin mas no por querer re vindicar los
impactos que con dichas actividades generamos sobre nuestros recursos naturales, sin
embargo algunas empresas se han dado cuenta que actividades como reciclar,
reutilizar o recuperar se reflejan directamente en la disminucin de los costos de
produccin y por ende en maximizar las ganancias.
El manejo ambientalmente adecuado que se puede dar en algunas empresas las
beneficia tanto en aspectos normativos, legales y de imagen, adems de reflejarse en
sus utilidades. La bsqueda de estrategias ms limpias se hace cada da ms latente a
pesar de estos intentos an nos falta demasiado, principalmente en pases que no
cuentan con tecnologa de punta como el nuestro, donde se dificulta reducir los
impactos generados sobre el medio ambiente y an ms difcil donde prima el
crecimiento econmico que la salud y el cuidado de los recursos naturales.

1. DEFINICIN DEL PROBLEMA

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El deterioro que sufre el medio ambiente en la actualidad, en gran medida es


generado por las actividades humanas que con el afn de obtener mayor bienestar,
comodidad y desarrollo en todos los mbitos del entorno humano ha trado el
incremento de acciones que afectan directamente el medio ambiente.
En los ltimos aos la industria se ha dado cuenta que es necesario realizar
actividades que minimicen el impacto sobre el entorno y le den un valor agregado a sus
procesos, mediante la incorporacin de la dimensin ambiental al entorno de sus
actividades.
Dado el hecho de las actividades que se desarrollan en el taller de soldadura del centro
industrial CIMM del SENA, se piensan adelantar acciones que garanticen disminuir los
impactos que se generan en su proceso productivo, por ello se desea consolidar un
plan de residuos peligros que garantice el cumplimiento de la normatividad vigente y
minimice los impactos sobre el medio ambiente.
Ante esta problemtica cabe preguntarse:

Podra el plan de Residuos Peligrosos asegurar el control y cumplimiento de


los requisitos legales relacionados con las medidas de manejo para minimizar
los impactos ambientales?
El plan de residuos peligrosos garantizara que al momento de implementarlo
contribuya a mitigar los impactos ambientales as como disminuir el volumen de
generacin de residuos peligrosos?
Es necesario el diseo del plan de residuos peligrosos en los otros talleres del
centro industrial CIMM del SENA para disminuir el deterioro sobre el medio
ambiente?

2. JUSTIFICACIN

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Nuestra poca, necesita del desarrollo industrial y a la vez, ha conocido muchas


experiencias desastrosas por la falta de atencin al medio ambiente, tiene como uno de
sus retos fundamentales romper este antagonismo, las sociedades demandan cada vez
ms la coexistencia armnica de ambos elementos y la ciencia y la tecnologa disponen
progresivamente de mejores medios para lograrlo.
Pero el medio ambiente no es solo una exigencia social conectada con la calidad de
vida. As desde el punto de vista industrial, comporta diversas exigencias adicionales;
otras relacionadas con factores econmicos que tiene implicaciones en la
competitividad de las empresas.
De alguna manera esta realidad beneficia significativamente al medio ambiente, la
incorporacin de la dimensin ambiental a los sectores productivos, plantea un nuevo
escenario donde el cumplimiento de la normatividad ambiental y el valor agregado que
puede generarse, motiva a la industria a inclinarse ms por este enfoque socialmente
ms razonable.
En el taller de soldadura del centro industrial CIMM del SENA se implementar al
interior de sus procesos de acuerdo a lo establecido por el decreto 4741 de 2005,
mediante el diseo del programa de manejo de residuos peligrosos, el cual incluye un
plan de contingencias para hidrocarburos, con la finalidad de dar cumplimiento a los
requerimientos legales, as como a minimizar los impactos generados al medio
ambiente y prevenir daos a la salud humana. A partir del diseo de este plan se
busca consolidar sus procesos disminuyendo los impactos ambientales y adicionarle
valor agregado a esta actividad.

3. OBJETIVOS

3.1 General
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Formular el plan de manejo integral de residuos peligrosos para el taller de soldadura


del centro CIMM del SENA que permita disminuir los residuos generados, as como
cumplir con la legislacin ambiental vigente.
3.2 Especficos

Realizar un diagnstico de la situacin actual del taller de soldadura del centro


CIMM del SENA relacionados con la generacin y manejo de los residuos
peligrosos producidos al interior de este.
Identificar y clasificar los RESPEL segn las caractersticas de peligrosidad de
acuerdo al decreto 4741 de 2005, que se generan en el taller de soldadura del
centro CIMM del SENA.
Elaborar un plan de contingencias para hidrocarburos y desechos generados
despus del proceso de soldadura que garantice establecer medidas dirigidas a
prevenir, mitigar y corregir los daos que stos puedan ocasionar al interior del
taller.

4. MARCO DE REFERENCIA
4.1 Marco Conceptual

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Debido a la naturaleza de su actividad, el taller de soldadura del centro industrial


CIMM del SENA dedicada a la elaboracin de soldadura generan una serie de residuos
especiales, los cuales deben tener un manejo especial para minimizar los impactos que
puedan generar sobre el medio ambiente. A continuacin se mencionan algunos de los
residuos especiales que se generan en el taller de soldadura del centro CIMM del
SENA.
Material impregnado de hidrocarburo y metales pesados:
Los aprendices del taller de soldadura utilizan uniforme y guantes para la proteccin
personal, estos materiales en el desarrollo de la actividad productivo se mezclan con
dichos hidrocarburos, metales pesados por el proceso de soldadura. Segn el decreto
4741 de 2005, cualquier residuo contaminado con un residuo peligroso se convierte en
residuo peligroso.
Residuos electrnicos:
Debido al cumplimiento del ciclo de vida de algunos equipos elctricos y electrnicos,
se convierten en residuos especiales, los cuales con su alto contenido de metales
pesados de acuerdo al decreto 4741 de 2005, debe tener una disposicin especial.

4.1.1 Clasificacin De Residuos


De acuerdo con el Decreto 2676 de 2000, los residuos slidos pueden clasificarse de
acuerdo con sus caractersticas fsicas, qumicas y biolgicas en:

Residuos no Peligrosos:
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Son aquellos producidos por el generador en cualquier lugar y en desarrollo de su


actividad, que no presentan riesgo para la salud humana y/o el medio ambiente.

Biodegradables:

Son aquellos restos qumicos o naturales que se descomponen fcilmente en el


ambiente.
En estos restos se encuentran los vegetales, residuos alimenticios no infectados, papel
higinico, papeles no aptos para reciclaje, jabones y detergentes biodegradables,
madera y otros residuos que puedan ser transformados fcilmente en materia orgnica.

Reciclables:

Son aquellos que no se descomponen fcilmente y pueden volver a ser utilizados en


procesos productivos como materia prima.

Inertes:

Son aquellos que no se descomponen ni se transforman en materia prima y su


degradacin natural requiere grandes perodos de tiempo.

Ordinarios o comunes:

Son aquellos generados en el desempeo normal de las actividades. Estos residuos se


generan en oficinas, pasillos, reas comunes, cafeteras en establecimientos en
general.

Residuos peligrosos:

Es aquel residuo o desecho que por sus caractersticas corrosivas, reactivas,


explosivas, txicas, inflamables, infecciosas o radiactivas puede causar riesgo o dao
para la salud humana y el ambiente. As mismo, se considera residuo o desecho
peligroso los envases, empaques y embalajes que hayan estado en contacto con ellos.

4.1.2 Los residuos peligrosos se clasifican en

Residuos Infecciosos o de Riesgo Biolgico:


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Son aquellos que contienen microorganismos patgenos tales como bacterias,


parsitos, virus, hongos, virus oncognicos y recombinantes como sus toxinas, con el
suficiente grado de virulencia y concentracin que pueda producir una enfermedad
infecciosa en huspedes susceptibles.
Residuos Qumicos:
Son los restos de sustancias qumicas y sus empaques o cualquier otro residuo
contaminado con estos, los cuales, dependiendo de su concentracin y tiempo de
exposicin tienen el potencial para causar la muerte, lesiones graves o efectos
adversos a la salud y el medio ambiente.
Metales Pesados:
Son objetos, elementos o restos de estos en desuso, contaminados o que contengan
metales pesados como: Plomo, Cromo, Cadmio, Antimonio, Bario, Nquel, Estao,
Vanadio, Zinc, Mercurio. Este ltimo procedente del servicio de odontologa en
procesos de retiro o preparacin de amalgamas, por rompimiento de termmetros y
dems accidentes de trabajo en los que est presente el mercurio.
Reactivos:
Son aquellos que por s solos y en condiciones normales, al mezclarse o al entrar en
contacto con otros elementos, compuestos, sustancias o residuos, generan gases,
vapores, humos txicos, explosin o reaccionan trmicamente colocando en riesgo la
salud humana o el medio ambiente.

4.2 Marco Legal


4.2.1 Poltica Internacional

1972. Conferencia de Estocolmo creacin del programa de las naciones unidas


para el medio ambiente (PNUMA).

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1988. Introduccin de la agencia de proteccin del medioambiente de estados


unidos (US-EPA) introduce el concepto de minimizacin de residuo.
1989. Convenio de Basilea adopta el principio de evitar o minimizar la
generacin de residuos peligrosos.
1992. Durante la cumbre de la tierra el consejo mundial empresarial para el
desarrollo sostenible, lanza una estrategia de gestin llamada eco eficiente.

4.2.2 Poltica Nacional

Constitucin nacional: Ttulo II De los derechos, las garantas y los deberes.

Captulo 3de los derechos colectivos y del ambiente.

Art 79: Todas las personas tienen derecho a gozar de un ambiente sano. La ley
garantizar la participacin de la comunidad en las decisiones que puedan
afectarlo.

Art 80: El Estado planificar el manejo y aprovechamiento de los recursos


naturales, para garantizar su desarrollo sostenible, su conservacin, restauracin
o sustitucin.

Art 81: Queda prohibida la fabricacin, importacin, posesin y uso de armas


qumicas, biolgicas y nucleares, as como la introduccin al territorio nacional de
residuos nucleares y desechos txicos.

Ley 253 de 1996: movimientos fronterizos de desechos peligrosos.

Decreto 4741de 2005: por el cual se reglamenta parcialmente la prevencin y el


manejo de los residuos o desechos peligrosos.

Decreto 2676 de 2000: Por el cual se reglamenta la gestin integral de los


residuos hospitalarios y similares.

Decreto 1609 del 2002: Donde se estipulan las condiciones para el envasado,
etiquetado y dems tems concernientes a la presentacin de residuos
peligrosos.
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Ley 430 DE 1998: Por la cual se dictan normas prohibitivas en materia ambiental,
referentes a los desechos peligrosos y se dictan otras disposiciones.

Decreto 321 de 1999: Por el cual se adopta el Plan Nacional de Contingencia


para atender eventos de derrame de hidrocarburos, derivados y sustancias
nocivas.

Resolucin 693 de 2007: Por la cual se establecen criterios y requisitos que


deben ser considerados para los Planes de Gestin de Devolucin Pos consumo
de Plaguicidas.

Resolucin 1446 de 2005: Por la cual se modifica parcialmente la Resolucin


415 del 13 de marzo de 1998, que establece los casos en los cuales se permite
la combustin de aceites de desecho o usados y las condiciones tcnicas para
realizar la misma.

Resolucin1402 17 de julio de 2006: Por la cual se desarrolla parcialmente el


decreto 4741 del 30 de diciembre de 2005, en materia de residuos o desechos
peligrosos.

Resolucin 1362 del 2007, Por la cual se establece los requisitos y el


procedimiento para el Registro de Generadores de Residuos o Desechos
Peligrosos, a que hacen referencia los artculos 27 y 28 del Decreto 4741 del 30
de diciembre de 2005

Poltica Ambiental SENA


RESOLUCION 07369
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Por el medio del cual se adopta la poltica ambiental institucional, se Crean los
comits de gestin ambiental y se derogan las resoluciones 555 de 2006 y 407 de
2007

El servicio de aprendizaje SENA velara por la proteccin y preservacin del medio


ambiente, en todos los niveles de organizacin y en todos sus programas proyectos y
procesos a travs de la implementacin de buenas prcticas ambientales, que eviten,
minimicen, controlen y compensen la generacin de impactos ambientales negativos en
el marco de la legislacin vigente y la siguiente resolucin.
Cada una de las dependencias de la entidad, despachos de direccin general, centros
de formacin y tecno parques, debern contar con un plan institucional de gestin
ambiental que asegure la proteccin de los recursos naturales que puedan verse
afectados en cada uno de los programas proyectos y procesos; este plan deber contar
como referencia lo contemplado en las normas vigentes y en los artculos de esta
resolucin.

ARTICULO 3
PRINCIPIOS

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La poltica ambiental institucional Sena est orientada por los principios rectores que
rigen el actuar administrativo, los establecidos en el artculo 1 de la ley 99 de 1993 y en
especial los siguientes
PRINCIPIO DE PREVENCION atender de forma prioritaria e integrada las causas y las
fuentes de lo0s problemas ambientales
PRINCIPIO DE PRECAUCION cuando existan los indicios de la ocurrencia futura de un
dao grave o irreversible
PRINCIPIO DE RESPONSABILIDAD el generador de efectos degradantes del
ambiente actuales o futuras es responsable de los costos de las acciones preventivas y
correctivas de recomposicin
PRINCIPIO DE SOSTENIBILIDAD garantizar la sostenibilidad y proteccin del medio
ambiente en las actividades que se desarrollen
PRINCIPIO DE INTEGRACION las actividades de gestin ambiental se formularan de
acuerdo con los lineamientos fijados en esta resolucin y los determinados por el
sistema integrado de mejora continua institucional
COLABORACION Y TRABAJO CONJUNTO
La poltica ambiental articula los esfuerzos desarrollados por los diversos actores de la
entidad los cuales estarn dirigidos hacia una produccin y consumo sostenible.

ARTICULO 4
OBJETIVOS
Implementar acciones para evitar controlar y mitigar los impactos ambientales
generados por las actividades de la direccin general, Direccin de regionales centros
de formacin y tecno parqus
Desarrollar e implementar acciones de seguimiento que contribuyan al mejoramiento de
la gestin integral de la entidad
Promover programas y proyectos ambientales que contribuyan al mejoramiento
calidad ambiental

Promover acciones de ahorro y uso responsable de recursos en todos los procesos de


la entidad

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Promover y difundir la cultura ambiental a travs de actividades formativas e


informativas sobre el uso responsable de los recursos de la comunidad Sena.

ARTICULO 5
PLAN DE GESTION INSTITUCIONAL DE MANEJO AMBIENTAL
La direccin general, Direccin de regionales centros de formacin y tecno parqus
debern elaborar el plan institucional de gestin ambiental dentro el marco de poltica
ambiental y los procesos desarrollados, los elementos bsicos que debe tener un
(PIGA9 son:
1. marco normativo definir la normatividad ambiental nacional regional y local que
sea aplicable de acuerdo a las actividades desarrolladas
2. diagnstico ambiental descripcin de la situacin ambiental en las que se
encuentra la dependencia
3. matriz de identificacin calificacin y priorizacin de impactos ambientales
siguiendo la metodologa propuesta en el formato o instructivo
4. objetivo general del PIGA
5. programas ambientales que incluyan
objetivos y metas que incluyan criterios de produccin ms limpia eco
diseo y eco eficiencia
definicin de indicadores de gestin ambiental
cronograma actual de actividades
costos de implementacin
6. planes de contingencia para emergencias ambientales

ARTICULO 6
METODOLOGIA PARA LA FORMULACION E IMPLEMENTACIO DEL PIGA
1. evaluacin inicial: se debe tener en cuenta lo siguiente
identificacin del reglamento
evaluacin de todas las prcticas y procedimientos desarrollados

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2.

3.
4.
5.

en esta evaluacin se debe ser muy cuidadoso por los diferentes


procesos que se generan y los impactos que se generan
identificacin valoracin y priorizacin
planificacin de la gestin ambiental
culminada la evaluacin inicial las dependencias debern programar
proyectos ambientales dentro de los cuales se formulen los objetivos
y metas medibles para cada uno de ellos
establecer cronograma anual con las actividades con el fin de cumplir
los objetivos y metas establecidas ene l PIGA
identificar los recursos necesarios para el cumplimiento d los
programas ambientales
definir el personal encargado para la capacitacin y desarrollo de
dichos programas ambientales
implementacin y ejecucin
seguimiento
responsables

ARTICULO 7
RESPONSABILIDADES
Son responsables del cumplimiento de la poltica ambiental Sena de acuerdo
con sus derechos y deberes funciones competencias, actividades recursos y
responsabilidades todas las personas en las diferentes dependencias de la
entidades manera permanente o temporal
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Los miembros de la comunidad Sena deben velar por:

por la implementacin del plan institucional de gestin ambiental Sena


realizar sus funciones dando cumplimiento a las normas y procedimientos
sealados en el plan institucional de gestin ambiental
participar activamente y con compromiso en todos los programas de
capacitacin y sensibilizacin ambiental que promueve la entidad

ARTICULO 8
RESPONSABILIDADES DIRECCION Y PLANEACION Y DIRECCIONAMIENTO
CORPORATIVO
ARTICULO 9
RESPONSABILIDADES DE DIRECCION PROFESIONAL
ARTICULO 10
RESPONSABILIDADES
CORPOIRATIVAS

DIRECCION

DE

PROMOCION

RELACIONES

ARTICULO 11
RESPONSABILIDADES DIRECCION ADMINISTRATIVA Y FINANCIERA
ARTICULO 12
RESPONSABILIDADES OFICINA DE COMUNICACIONES
ARTICULO 13
RESPONSABILIDADES DIRECCION GENERAL DIRECCION DE REGIONALES,
CENTROS DE FORMACION Y TECNOPARQUES
ARTICULO 14
CONFORMACION DEL COMIT DE GESTION AMBIENTAL la direccin general,
direcciones regionales centros de formacin y tecno parqus
Se deber conformar un comit en el cual participaran
EN LA DIRECCION GENERAL:

el secretario general o delegado


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el director administrativo o delegado


el administrador del edificio
el coordinador del grupo salud ocupacional
un delegado del grupo de mejora continua

EN LOS CENTROS DE FORMACION

el coordinador del centro o delegado


el coordinador del grupo de apoyo administrativo
el servidor pblico que tenga a cargo el grupo de salud ocupacional
un representante de los aprendices
el responsable ambiental del centro

EN LOS TECNOPARQUES
El subdirector del centro al cual est adscrito el tecno parque o su delegado
Tres personas vinculadas al tecno parque designadas por el subdirector del centro al
cual est adscrito

ARTICULO 15
FUNCIONS DEL COMIT NACIONAL
1. velar por el cumplimiento de los objetivos establecidos en esta resolucin
2. velar por el cumplimiento de la normatividad ambiental vigente
3. incorporar la dimensin ambiental en la toma de decisiones de la direccin
general direccin de regionales, centros de formacin y tecno parqus
4. establecer acciones de prevencin mitigacin correccin y prevencin de
impactos ambientales

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5. planificar establecer y desarrollar procesos y procedimientos, gestionar


recursos que permitan desarrollar establecer y controlar seguimiento a las
acciones encaminadas a dirigir la gestin ambiental
6. promover el mejoramiento de la gestin y desarrollo ambiental al interior de la
direccin general
7. liderar la actividad de formacin y capacitacin a todos los niveles de
direccin general, Direccin de regionales centros de formacin y tecno
parqus
8. mantener actualizada la informacin ambiental de la direccin general,
Direccin de regionales centros de formacin y tecno parqus y generar
informes trimestrales que debern ser enviados a los comits regionales de
mejora continua o a la direccin de planeacin o direccionamiento correctivo
segn corresponda
9. la implementacin y ejecucin del PIGA
10. las dems que se desprendan de su naturaleza y se requieran para el
cumplimiento de la poltica ambiental institucional regional

ARTICULO 16
VIGENCIA
Presente resolucin rige a partir de la fecha de su expedicin y deroga las resoluciones
555 de 2006 y 407 de 2007
Dado en Bogot D.C a los 07 das del mes de diciembre de 2010

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5. METODOLOGA
El trabajo se desarrollara por componentes de tal manera que suministrar un anlisis
general del taller de soldadura del centro CIMM del SENA, donde permiti analizar
cada componente, los avances del taller, as como identificar las debilidades y
probables oportunidades de mejora.
El primer componente abordado es el de la prevencin y minimizacin, encaminando
actividades que garanticen identificar las fuentes, clasificar segn caractersticas de
peligrosidad, as como establecer herramientas para facilitar la cuantificacin de los
residuos con el fin de establecer medida de prevencin y minimizacin mediante
objetivos y metas.

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1. Identificacin de fuentes,
2. Clasificacin e identificacin de caractersticas de peligrosidad,
3. Cuantificacin de la generacin,
4. Alternativas de prevencin y minimizacin.
El siguiente componente es el manejo ambiental interno que est enfocado a mejorar
todo lo que tiene que ver con las condiciones de almacenamiento, as como las
actividades referentes al rotulado, etiquetado, embalaje de los residuos. De igual
manera se establece un plan de contingencias que garantice, defina mecanismos y
procedimientos en caso de cualquier emergencia.
1. Manejo interno de RESPEL,
2. Medida de contingencias.
Este componente se relaciona con el manejo externo de los residuos verificando
procedimientos de transporte, de igual maneras asegurar que los residuos reciban las
opciones de tratamiento y disposicin final de acuerdo al cumpliendo con los requisitos
mnimos de seguridad as como garantizar que la gestin se realice con empresas
autorizadas que cuenten con las licencias y permisos respectivos.
1. Ubicar y contactar empresas que presten
final adecuada para el RESPEL.

los servicios de disposicin

El ltimo componente trata de identificar las caractersticas adecuadas de las personas


al interior de la compaa para la implementacin y coordinacin del plan, as como la
implementacin de programas de capacitacin.
1. Capacitacin

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6. RESULTADOS Y DISCUSIN
6.1 IDENTIFICACION DE ACTIVIDADES
PELIGROSOS.

GENERADORAS

DE

RESIDUOS

6.1.1 FLUJO DE ACTIVIDADES DE GENERACION DE RESPEL


En la tabla se ilustra la generacin de residuos peligrosos al interior del taller de
soldadura del centro CIMM del SENA de acuerdo a entradas de insumos y actividades
desarrolladas en los diferentes procesos.

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7. DIAGNSTICO DE LA SITUACION ACTUAL


7.1 DESCRIPCION DEL MANEJO DE RESIDUOS PELIGROSOS EN DIFERENTES
ETAPAS
Cuadro 1.Diagnostico de gestin frente al manejo de Residuos Peligrosos

ETAPA

DESCRIPCION

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TALLER DE SOLDADURA

Al interior del taller de soldadura del centro


industrial CIMM del SENA debido a la
actividad que se realiza se generan residuos
slidos comunes, as como peligrosos.
Los residuos slidos no cuentan con ninguna
separacin y son entregados a la empresa
de aseo para su disposicin, se realiza
aprovechamiento del papel, cartn y la
chatarra; los Respel carecen de una
identificacin y clasificacin adecuada ya
que en la actualidad se manejan solo los
materiales impregnados de hidrocarburo, no
existe separacin en la fuente, carecen de
recipientes para la disposicin y por el
contrario afrontan la problemtica de mezclar
Respel con residuos comunes. Falta
capacitacin a los empleados de la planta
para evitar la mezcla entre estos residuos.

Generacin y separacin

Los Respel a los que se le da manejo en la


actualidad son empacados en cajas o
estopas,
durante
el
periodo
de
almacenamiento temporal, a la hora de la
disposicin final con empresas encargadas
se empacan en bolsas, estos carecen de
rotulado, etiquetado y no se tienen medidas
para embalar.

Acondicionamiento

Almacenamiento

El almacenamiento de los Respel se realiza


en dos sitios el primero es un sitio pequeo
donde se guardan los residuos electrnicos,
lmparas, cartn y algunos aerosoles, este
sitio carece de ventilacin es un poco
estrecho. El segundo sitio denominado de
aceites usados, es un poco ms amplio
cuenta con buena ventilacin en l se
almacenan los residuos de hidrocarburos
como aceites y material impregnado, carece
de sealizacin, estribas, kit de emergencias
y adecuaciones para almacenamiento
selectivo.

Transporte

Se tiene entendido que los sobrantes de


soldadura como la chatarra es vendido a un
particular

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TALLER DE SOLDADURA

7.1.1 IDENTIFICACION DE ASPECTOS E IMPACTOS AMBIENTALES.


En el siguiente cuadro se hace un diagnstico de los principales aspectos e impactos
ambientales generados de acuerdo a las actividades que se desarrollan al interior del
taller de soldadura del centro industrial CIMM del SENA

ASPECTO AMBIENTAL
IMPACTO AMBIENTAL
Generacin de Residuos Deterioro en la salud de
Peligrosos
los aprendices y de la
comunidad ubicada en el
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TALLER DE SOLDADURA

Generacin
usados.

de

Generacin de
slidos
como
chatarra,
Polvo metlico.

rea de influencia.
Contaminacin
de
efluentes de agua por
aportes
directos
o
indirectos de sustancias
peligrosas.
aceites Deterioro en la salud de
los empleados y de la
comunidad ubicada en el
rea
de
influencia.
Contaminacin
de
efluentes de agua por
aportes
directos
o
indirectos
de
aceites
usados o materiales
Residuos Contaminacin de suelos
virutas, y prdidas de recursos
naturales.

Generacin de emisiones

Deterioro en la salud de
los empleados y de la
comunidad ubicada en el
rea de influencia.
Contaminacin y deterioro
de la capa de ozono.
Cambio
en
la
concentracin
de
sustancias presentes en el
aire por aportes de
monxido de carbono y
material particulado.

7.2 ANALISIS DE LA SITUACION ACTUAL


En el cuadro 3, se desarroll una matriz de cumplimiento legal donde se analiza la
situacin de la empresa frente al cumplimiento de la norma, en ella se utilizaron tres
criterios de evaluacin el SI para aquellos requisitos donde se cumplen de manera
eficaz, el NO para aquellos donde hay gran deficiencia y el PARCIAL para aquellos
donde es necesario mejorar para garantizar el cumplimiento.

28

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TALLER DE SOLDADURA

DECRETO 4741
de 2005 Por el
cual
se
reglamenta
parcialmente
la
prevencin y el
manejo de los
residuos
o
desechos
peligrosos
generados en el
marco
de
la
gestin integral
7.3 PLAN

ARTICULO
5 x
Clasificacin
de
los residuos o
desechos
peligrosos

Se cuenta con la
identificacin de
algunos residuos
como
RESPEL,
principalmente
derivados del uso
o contaminacin
con hidrocarburos
pero
no
una
clasificacin que
identifique
las
caractersticas de
peligrosidad.
DE PARA EL MANEJO DE RESIDUOS GESTIN INTEGRAL
Articulo
6
x
No se cuenta con
Caractersticas
una identificacin
que confieren a un
total
de
los
residuo o desecho
Respel, al igual
la
calidad
de
se desconocen las
peligroso
caractersticas de
peligrosidad
de
los Respel que se
conocen.
Articulo
7. x
Se cuenta con
Procedimiento
una
mediante el cual
caracterizacin
se
puede
fisicoqumica de
identificar si un
los lodos y una
residuo o desecho
identificacin
es peligroso.
parcial de algunos
Respel pero no en
su totalidad.
Artculo 9. De la
x
Puesto
que
presentacin
de
algunos de estos
los residuos o
desechos
son
desechos
vendidos
peligrosos
TABLA DE CONTENIDO
7.3.1OBJETO

29

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7.3.2ALCANCE
7.3.3COMPONENTE N 1. IDENTIFICACIN DE LAS FUENTES
7.3.3.1CLASIFICACION
PELIGROSIDAD

IDENTIFICACION

DE

CARACTERISTICAS

DE

7.3.3.2CUANTIFICACIN DE LA GENERACIN
7.4OBJETIVOS Y METAS
7.4.2COMPONENTE N2. MANEJO INTERNO AMBIENTALMENTE SEGURO
7.4.2.1 SITUACION ACTUAL
7.4.2.2 OBJETIVOS Y METAS PARA EL MANEJO INTERNO
7.4.2.3 TABLA OBJETIVOS
AMBIENTALMENTE SEGURO

METAS

PARA

EL

MANEJO

INTERNO

7.4.2.4 ENVASADO
7.4.2.5 PROCESO PRODUCTIVO SOLDADURA CENTRO CIMM SENA
8. IMGENES DE EMPAQUES Y ENVASES PARARESPEL
8.1 PERFIL SUGERIDO PARA LA IMPLEMENTACION DEL PLAN DE GESTION
INTEGRAL PARA EL MANEJO DE RESIDUOS PELIGROSOS
8.1.2 CARACTERIZACION
8.2CAPACITACIN
8.2.1 PROGRAMA DE CAPACITACION
9. CONCLUSIONES
10. RECOMENDACIONES

30

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7.3.1 OBJETIVO
Disear mecanismos de gestin que permita al taller de soldadura del centro CIMM del
SENA como generador conocer y evaluar sus residuos peligrosos, as como las diferentes
alternativas de prevencin y minimizacin. El plan permite mejorar la gestin interna y
asegurar que el manejo de estos residuos se realice de una manera ambientalmente
adecuada y con el menor riesgo posible, de acuerdo a la normatividad vigente.

7.3.2 ALCANCE
El plan est dirigido a todos los aprendices del taller e instructores que participan en
actividades que implica la generacin de residuos peligrosos.

7.3.3 COMPONENTE N 1. IDENTIFICACIN DE LAS FUENTES


Se desarroll una identificacin de residuos a partir de las actividades que se desarrollan
en el taller de soldadura del centro CIMM del SENA, para esto se identificaron zonas,
actividades y tipo de residuo en todo el taller. De igual manera se identific el tipo de
gestin a la que se pueden ser sometidos los distintos residuos o si por el contrario no
existe gestin, as mismo se asignara un color a cada tipo de residuo segn su
naturaleza.

31

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7.3.3.1 CLASIFICACION
PELIGROSIDAD

IDENTIFICACION

DE

CARACTERISTICAS

DE

La clasificacin de los residuos peligrosos se realiz de acuerdo a sus caractersticas de


peligrosidad segn decreto 4741 de 2005.
CLASIFICACION DE RESIDUOS SOLIDOS
Tipo De Residuo Clasificacin Anexo I.
Peligroso
Lista De Residuos O
Desechos Peligrosos
Por
Procesos
O
Actividades

Lmparas
fluorescentes

Mercurio,
de
Mercurio.

Clasificacin De
Los
RESPEL
Segn
Peligrosidad

compuestos Desechos
que Toxico.
tengan
como
constituyentes o
contaminantes
compuestos de
mercurio y dems
metales pesados.

Balastas.
Tones.

Clasificacin
Anexo
II.
Lista
A,
Residuos
O
Desechos
Peligrosos
Por
Corrientes

Toxico,
corrosivo
Desechos
resultantes
de
la
produccin,
preparacin y utilizacin
de tintas, colorantes,
pigmentos,
pinturas,
lacas o barnices

32

Desechos
Toxico.
resultantes de la
produccin,
preparacin
y
utilizacin
de
tintas, colorantes,
pigmentos,
pinturas, lacas o

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barnices.
Residuos
electrnicos.

Desechos
metlicos
(Metales
Pesados).

Toxico.

Aerosoles
industriales.

Mezclas y emulsiones
de desechos de aceite y
agua o de hidrocarburos
y agua.

Desechos
de Gas
mezclas
y Inflamable.
emulsiones
de
aceite y agua o
de hidrocarburos
y agua

Botas
impregnadas
hidrocarburo.

Mezclas y emulsiones
de desechos de aceite y
agua o de hidrocarburos
y agua.

Desechos
de Inflamable.
mezclas
y
emulsiones
de
aceite y agua o
de hidrocarburos
y agua.

Guantes
impregnados
hidrocarburo.
Ropa impregnada
hidrocarburo.
Plstico,
papel,
cartn impregnado
hidrocarburo.
Botellas plsticas
Residuos
de
soldadura Mig-tig.
Bateras usadas.

Toxico.
Plomo, compuestos de Desechos
que Corrosivo,
plomo.
tengan
como toxico
constituyentes o
contaminantes
plomo y otros

33

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7.4 OBJETIVOS Y METAS


Este componente busca implementar buenas prcticas al interior del taller de soldadura
del centro CIMM del SENA con el principal objeto de prevenir la generacin, reducir en
la fuente, al igual que, minimizar la cantidad y peligrosidad de los residuos, de acuerdo
a las capacidades del taller de soldadura.
Para alcanzar la minimizacin de residuos, se enfocara el trabajo en implementar buenas
prcticas al interior del taller de soldadura del centro CIMM del SENA, ya que es la opcin
ms viable de las que se plantean.

MINIMIZACION DE RESIDUOS

34

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7.4.1 TABLA OBJETIVOS Y METAS ESTABLECIDAS PARA LAS ALTERNATIVAS


DE PREVENCION Y MINIMIZACION.

35

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7.4.2 COMPONENTE N2. MANEJO INTERNO AMBIENTALMENTE SEGURO


7.4.2.1SITUACION ACTUAL

36

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En el siguiente cuadro se resume el manejo interno de los residuos en la empresa, en l


se describe condiciones de manejo como son envasado, rotulado, etiquetado,
movilizacin interna y medidas de entrega al transportador.

37

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7.4.2.2OBJETIVOS Y METAS PARA EL MANEJO INTERNO


7.4.2.3 TABLA OBJETIVOS Y METAS PARA
AMBIENTALMENTE SEGURO
Cuadro 5.Manejo interno ambientalmente adecuado

OBJETIVOS
Rotular y etiquetar los
RESPEL generados en el
taller de soldadura del

EL

MANEJO

INTERNO

METAS
INDICADORES
Rotular y etiquetar los % De RESPEL rotulados
RESPEL en un 100% y etiquetados.
para los meses de junio y
38

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centro CIMM del SENA julio de 2014.


de
acuerdo
a
la
normatividad vigente.
Establecer
rutas
de
recoleccin interna para
los RESPEL generados
en el taller de soldadura
del centro CIMM del
SENA

Implementar al menos 3
rutas de recoleccin para
los RESPEL al interior
del taller de soldadura del
centro CIMM del SENA
para los meses de junio y
julio de 2014
horarios y Implementar horarios y
de frecuencias
de
para los recoleccin de RESPEL
en 50% para el mes de
junio.

N
de
rutas
implementadas para la
recoleccin de RESPEL.

Establecer
frecuencias
recoleccin
RESPEL.

%
de
horarios
frecuencias
recoleccin
implementados.

Elaborar formato para el Disear el formato de %


de
control y manejo interno entrada y salida de implementado.
de los Respel.
RESPEL para el mes de
junio de 2014.

y
de

formato

Colocar los RESPEL en Disponer el 100% de los % de REPEL dispuesto


contenedores adecuados. RESPEL en adecuados en
contenedores
contenedores
para el adecuados.
mes de julio de 2014.

7.4.2.4ENVASADO
El envasado busca garantizar que la disposicin de residuos peligrosos se realice en
contenedores apropiados para evitar fugas, derrames o mezclas, adems de facilitar la
recoleccin.

En el momento de seleccionar un contenedor es importante tener en cuenta los


siguientes aspectos:
39

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El material debe ser compatible con el residuo

Presentar resistencia a los golpes y durabilidad en las condiciones de


manipulacin a las que sern sometidos

Permitir contener los residuos en su interior sin que se originen prdidas al ser
manipulados

Tener un espesor que evite filtraciones y soporten esfuerzos a la manipulacin,


traslado y transporte.

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PULIR

POLVO
METALICO,
DISCOS DE DESBASTE,
VIRUTA METLICA.

Dimens
iones: 2
8.9 cm
(La)
x
21 cm
(An) x
30.8 cm
(Al)
Capaci
dad: 13
litros

ZONA DE
HERRAM
ENTAS

Dimens
iones: 2
8.9 cm
(La)
x
21 cm
(An) x
30.8 cm
(Al)

PLASTICO

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Capaci
dad: 13
litros

AULA DE
CLASES

Dimens
iones: 2
8.9 cm
(La)
x
21 cm
(An) x
30.8 cm
(Al)

PAPEL Y CARTON

Capaci
dad: 13
litros

42

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43

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7.4.3.4 PROCESO PRODUCTIVO SOLDADURA CENTRO CIMM SENA

PROCESO PRODUCTIVO
La soldadura es un proceso de fabricacin en donde se realiza la unin de dos piezas
de un material, (generalmente metales termoplsticos), usualmente logrado a travs de
la coalescencia (fusin), en la cual las piezas son soldadas fundiendo, se puede
agregar un material de aporte(metal o plstico),que al fundirse forma un charco de
material fundido entre las piezas a soldar (el bao de soldadura) y, al enfriarse, se
convierte en una unin fija a la que se le denomina cordn. A veces se utiliza
conjuntamente presin y calor, o solo presin por s misma, para producir la soldadura.
Esto est en contraste con la soldadura blanda (en ingls soldering) y la soldadura
fuerte (en ingls brazing), que implican el derretimiento de un material de bajo punto de
fusin entre piezas de trabajo para formar un enlace entre ellos, sin fundir las piezas de
trabajo.
Muchas fuentes de energa diferentes pueden ser usadas para la soldadura, incluyendo
una llama de gas, un arco elctrico, un lser, un rayo de electrones, procesos
de friccin o ultrasonido. La energa necesaria para formar la unin entre dos piezas de
metal generalmente proviene de un arco elctrico. La energa para soldaduras de
fusin o termoplsticos generalmente proviene del contacto directo con una
herramienta o un gas caliente.
Mientras que con frecuencia es un proceso industrial, la soldadura puede ser hecha en
muchos ambientes diferentes, incluyendo al aire libre, debajo del agua y en el espacio.
Sin importar la localizacin, sin embargo, la soldadura sigue siendo peligrosa, y se
deben tomar precauciones para evitar quemaduras, descarga elctrica, humos
venenosos, y la sobreexposicin a la luz ultravioleta.
Hasta el final del siglo XIX, el nico proceso de soldadura era la soldadura de fragua,
que los herreros han usado por siglos para juntar metales calentndolos y
golpendolos. La soldadura por arco y la soldadura a gas estaban entre los primeros
procesos en desarrollarse tardamente en el siglo, siguiendo poco despus la soldadura
por resistencia. La tecnologa de la soldadura avanz rpidamente durante el principio
del siglo XX mientras que la Primera Guerra Mundial y la Segunda Guerra
Mundial condujeron la demanda de mtodos de junta confiables y baratos. Despus de
las guerras, fueron desarrolladas varias tcnicas modernas de soldadura, incluyendo
mtodos manuales como la Soldadura manual de metal por arco, ahora uno de los ms
populares mtodos de soldadura, as como procesos semiautomticos y automticos
tales como Soldadura GMAW, soldadura de arco sumergido, soldadura de arco con
ncleo de fundente y soldadura por electro escoria. Los progresos continuaron con la
invencin de la soldadura por rayo lser y la soldadura con rayo de electrones a
44

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mediados del siglo XX. Hoy en da, la ciencia contina avanzando. La soldadura
robotizada est llegando a ser ms corriente en las instalaciones industriales, y los
investigadores continan desarrollando nuevos mtodos de soldadura y ganando
mayor comprensin de la calidad y las propiedades de la soldadura.
Se dice que es un sistema porque intervienen los elementos propios de este, es decir,
las 5 M: mano de obra, materiales, mquinas, medio ambiente y medios escritos
(procedimientos). La unin satisfactoria implica que debe pasar las pruebas mecnicas
(tensin y doblez). Las tcnicas son los diferentes procesos (SMAW, SAW, GTAW, etc.)
utilizados para la situacin ms conveniente y favorable, lo que hace que sea lo ms
econmico, sin dejar de lado la seguridad.

PROCESO DE LA SOLDADURA

Soldadura elctrica
Uso de la electricidad como fuente de energa para la unin metlica.
45

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Soldadura por arco


Artculo principal: Soldadura por arco
Estos procesos usan una fuente de alimentacin de soldadura para crear y mantener
un arco elctrico entre un electrodo y el material base para derretir los metales en el
punto de la soldadura. Pueden usar tanto corriente continua (DC) como alterna (AC), y
electrodos consumibles o no consumibles los cuales se encuentran cubiertos por un
material llamado revestimiento. A veces, la regin de la soldadura es protegida por un
cierto tipo de gas inerte o semi inerte, conocido como gas de proteccin, y el material
de relleno a veces es usado tambin.
Soldeo blando y fuerte
El soldeo blando y fuerte es un proceso en el cul no se produce la fusin de los
metales base, sino nicamente del metal de aportacin. Siendo el primer proceso de
soldeo utilizado por el hombre, ya en la antigua Sumeria.

El soldeo blando se da a temperaturas inferiores a 450 C.

El soldeo fuerte se da a temperaturas superiores a 450 C.

Y el soldeo fuerte a altas temperaturas se da a temperaturas superiores a 900


C.

Fuentes de energa
Para proveer la energa elctrica necesaria para los procesos de la soldadura de arco,
pueden ser usadas un nmero diferentes de fuentes de alimentacin. La clasificacin
ms comn son las fuentes de alimentacin de corriente constante y las fuentes de
alimentacin de voltaje constante. En la soldadura de arco, la longitud del arco est
directamente relacionada con el voltaje, y la cantidad de entrada de calor est
relacionada con la corriente. Las fuentes de alimentacin de corriente constante son
usadas con ms frecuencia para los procesos manuales de soldadura tales como la
soldadura de arco de gas tungsteno y soldadura de arco metlico blindado, porque
ellas mantienen una corriente constante incluso mientras el voltaje vara. Esto es
importante en la soldadura manual, ya que puede ser difcil sostener el electrodo
perfectamente estable, y como resultado, la longitud del arco y el voltaje tienden a
fluctuar. Las fuentes de alimentacin de voltaje constante mantienen el voltaje
constante y varan la corriente, y como resultado, son usadas ms a menudo para los
procesos de soldadura automatizados tales como la soldadura de arco metlico con
gas, soldadura por arco de ncleo fundente, y la soldadura de arco sumergido. En
estos procesos, la longitud del arco es mantenida constante, puesto que cualquier
fluctuacin en la distancia entre material base es rpidamente rectificado por un cambio
grande en la corriente. Por ejemplo, si el alambre y el material base se acercan
demasiado, la corriente aumentar rpidamente, lo que a su vez causa que aumente el
46

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calor y la extremidad del alambre se funda, volvindolo a su distancia de separacin


original.
El tipo de corriente usado en la soldadura de arco tambin juega un papel importante.
Los electrodos de proceso consumibles como los de la soldadura de arco de metal
blindado y la soldadura de arco metlico con gas generalmente usan corriente directa,
pero el electrodo puede ser cargado positiva o negativamente. En la soldadura, el
nodo cargado positivamente tendr una concentracin mayor de calor, y como
resultado, cambiar la polaridad del electrodo tiene un impacto en las propiedades de la
soldadura. Si el electrodo es cargado negativamente, el metal base estar ms
caliente, incrementando la penetracin y la velocidad de la soldadura. Alternativamente,
un electrodo positivamente cargado resulta en soldaduras ms superficiales. 12 Los
procesos de electrodo no consumibles, tales como la soldadura de arco de gas
tungsteno, pueden usar cualquier tipo de corriente directa, as como tambin corriente
alterna. Sin embargo, con la corriente directa, debido a que el electrodo solo crea el
arco y no proporciona el material de relleno, un electrodo positivamente cargado causa
soldaduras superficiales, mientras que un electrodo negativamente cargado hace
soldaduras ms profundas.13 La corriente alterna se mueve rpidamente entre estos
dos, dando por resultado las soldaduras de mediana penetracin. Una desventaja de la
CA, el hecho de que el arco debe ser reencendido despus de cada paso por cero, se
ha tratado con la invencin de unidades de energa especiales que producen un patrn
cuadrado de onda en vez del patrn normal de la onda de seno, haciendo posibles
pasos a cero rpidos y minimizando los efectos del problema.

Procesos
Uno de los tipos ms comunes de soldadura de arco es la soldadura manual con
electrodo revestido (SMAW, Shielded Metal Arc Welding), que tambin es conocida
como soldadura manual de arco metlico (MMA) o soldadura de electrodo. La corriente
elctrica se usa para crear un arco entre el material base y la varilla de electrodo
consumible, que es de acero y est cubierto con un fundente que protege el rea de la
soldadura contra la oxidacin y la contaminacin por medio de la produccin del
gas CO2 durante el proceso de la soldadura. El ncleo en s mismo del electrodo acta
como material de relleno, haciendo innecesario un material de relleno adicional.
El proceso es verstil y puede realizarse con un equipo relativamente barato,
hacindolo adecuado para trabajos de taller y trabajo de campo. 15 Un operador puede
hacerse razonablemente competente con una modesta cantidad de entrenamiento y
puede alcanzar la maestra con experiencia. Los tiempos de soldadura son algo lentos,
puesto que los electrodos consumibles deben ser sustituidos con frecuencia y porque la
escoria, el residuo del fundente, debe ser retirada despus de soldar.16 Adems, el
proceso es generalmente limitado a materiales de soldadura ferrosos, aunque
47

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electrodos
especializados
han
hecho
posible
la
soldadura
fundido, nquel, aluminio, cobre, acero inoxidable y de otros metales.

del hierro

La soldadura de arco metlico con gas (GMAW), tambin conocida como soldadura de
metal y gas inerte o por su sigla en ingls MIG (Metal inert gas) , es un proceso
semiautomtico o automtico que usa una alimentacin continua de alambre como
electrodo y una mezcla de gas inerte o semi-inerte para proteger la soldadura contra la
contaminacin. Como con la SMAW, la habilidad razonable del operador puede ser
alcanzada con entrenamiento modesto. Puesto que el electrodo es continuo, las
velocidades de soldado son mayores para la GMAW que para la SMAW. Tambin, el
tamao ms pequeo del arco, comparado a los procesos de soldadura de arco
metlico protegido, hace ms fcil hacer las soldaduras fuera de posicin (ej,
empalmes en lo alto, como sera soldando por debajo de una estructura).
El equipo requerido para realizar el proceso de GMAW es ms complejo y costoso que
el requerido para la SMAW, y requiere un procedimiento ms complejo de disposicin.
Por lo tanto, la GMAW es menos portable y verstil, y debido al uso de un gas de
blindaje separado, no es particularmente adecuado para el trabajo al aire libre. Sin
embargo, debido a la velocidad media ms alta en la que las soldaduras pueden ser
terminadas, la GMAW es adecuada para la soldadura de produccin. El proceso puede
ser aplicado a una amplia variedad de metales, tanto ferrosos como no ferrosos. 17
Un proceso relacionado, la soldadura de arco de ncleo fundente (FCAW), usa un
equipo similar pero utiliza un alambre que consiste en un electrodo de acero rodeando
un material de relleno en polvo. Este alambre nucleado?? es ms costoso que el
alambre slido estndar y puede generar humos y/o escoria, pero permite incluso una
velocidad ms alta de soldadura y mayor penetracin del metal. 18
La soldadura de arco, tungsteno y gas (GTAW), o la soldadura de tungsteno y gas
inerte (TIG) (tambin a veces designada errneamente como soldadura heliarc), es un
proceso manual de soldadura que usa un electrodo de tungsteno no consumible, una
mezcla de gas inerte o semi-inerte, y un material de relleno separado. Especialmente
til para soldar materiales finos, este mtodo es caracterizado por un arco estable y
una soldadura de alta calidad, pero requiere una significativa habilidad del operador y
solamente puede ser lograda en velocidades relativamente bajas.
La GTAW pueden ser usada en casi todos los metales soldables, aunque es aplicada
ms a menudo a metales de acero inoxidable y livianos. Con frecuencia es usada
cuando son extremadamente importantes las soldaduras de calidad, por ejemplo
en bicicletas, aviones y aplicaciones navales.19 Un proceso relacionado, la soldadura de
arco de plasma, tambin usa un electrodo de tungsteno pero utiliza un gas de plasma
para hacer el arco. El arco es ms concentrado que el arco de la GTAW, haciendo el
control transversal ms crtico y as generalmente restringiendo la tcnica a un proceso
mecanizado. Debido a su corriente estable, el mtodo puede ser usado en una gama
ms amplia de materiales gruesos que el proceso GTAW, y adems, es mucho ms
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rpido. Puede ser aplicado a los mismos materiales que la GTAW excepto al magnesio,
y la soldadura automatizada del acero inoxidable es una aplicacin importante del
proceso. Una variacin del proceso es el corte por plasma, un eficiente proceso de
corte de acero.20
La soldadura de arco sumergido (SAW) es un mtodo de soldadura de alta
productividad en el cual el arco se pulsa bajo una capa de cubierta de flujo. Esto
aumenta la calidad del arco, puesto que los contaminantes en la atmsfera son
bloqueados por el flujo. La escoria que forma la soldadura generalmente sale por s
misma, y combinada con el uso de una alimentacin de alambre continua, la velocidad
de deposicin de la soldadura es alta. Las condiciones de trabajo estn muy mejoradas
sobre otros procesos de soldadura de arco, puesto que el flujo oculta el arco y casi no
se produce ningn humo. El proceso es usado comnmente en la industria,
especialmente para productos grandes y en la fabricacin de los recipientes de presin
soldados.21 Otros procesos de soldadura de arco incluyen lasoldadura de hidrgeno
atmico, la soldadura de arco de carbono, la soldadura de electroescoria, la soldadura
por electrogas, y la soldadura de arco de perno.
Soldadura por resistencia La soldadura por puntos es un popular mtodo de soldadura
por resistencia usado para juntar hojas de metal solapadas de hasta 3 Mm de grueso.
Dos electrodos son usados simultneamente para sujetar las hojas de metal juntas y
para pasar corriente a travs de las hojas. Las ventajas del mtodo incluyen el uso
eficiente de la energa, limitada deformacin de la pieza de trabajo, altas velocidades
de produccin, fcil automatizacin, y el no requerimiento de materiales de relleno. La
fuerza de la soldadura es perceptiblemente ms baja que con otros mtodos de
soldadura, haciendo el proceso solamente conveniente para ciertas aplicaciones. Es
usada extensivamente en la industria de automviles -- Los carros ordinarios puede
tener varios miles de puntos soldados hechos por robots industriales. Un proceso
especializado, llamado soldadura de choque, puede ser usada para los puntos de
soldadura del acero inoxidable.
Los mtodos de soldadura por rayo de energa, llamados soldadura por rayo lser y
soldadura con rayo de electrones, son procesos relativamente nuevos que han llegado
a ser absolutamente populares en aplicaciones de alta produccin. Los dos procesos
son muy similares, diferencindose ms notablemente en su fuente de energa. La
soldadura de rayo lser emplea un rayo lser altamente enfocado, mientras que la
soldadura de rayo de electrones es hecha en un vaco y usa un haz de electrones.
Ambas tienen una muy alta densidad de energa, haciendo posible la penetracin de
soldadura profunda y minimizando el tamao del rea de la soldadura. Ambos procesos
son extremadamente rpidos, y son fciles de automatizar, hacindolos altamente
productivos. Las desventajas primarias son sus muy altos costos de equipo (aunque
stos estn disminuyendo) y una susceptibilidad al agrietamiento. Los desarrollos en
esta rea incluyen la soldadura de lser hbrido, que usa los principios de la soldadura
de rayo lser y de la soldadura de arco para incluso mejores propiedades de soldadura.
49

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Soldadura a gas
El proceso ms comn de soldadura a gas es la soldadura oxiacetilnica, tambin
conocida como soldadura autgena osoldadura oxi-combustible. Es uno de los ms
viejos y ms verstiles procesos de soldadura, pero en aos recientes ha llegado a ser
menos popular en aplicaciones industriales. Todava es usada extensamente para
soldar tuberas y tubos, como tambin para trabajo de reparacin. El equipo es
relativamente barato y simple, generalmente empleando la combustin del acetileno en
oxgeno para producir una temperatura de la llama de soldadura de cerca de 3100 C.
Puesto que la llama es menos concentrada que un arco elctrico, causa un
enfriamiento ms lento de la soldadura, que puede conducir a mayores tensiones
residuales y distorsin de soldadura, aunque facilita la soldadura de aceros de alta
aleacin. Un proceso similar, generalmente llamado corte de oxicombustible, es usado
para cortar los metales.5 Otros mtodos de la soldadura a gas, tales como soldadura de
acetileno y aire, soldadura de hidrgeno y oxgeno, y soldadura de gas a presin son
muy similares, generalmente diferencindose solamente en el tipo de gases usados.
Una antorcha de agua a veces es usada para la soldadura de precisin de artculos
como joyera. La soldadura a gas tambin es usada en la soldadura de plstico,
aunque la sustancia calentada es el aire, y las temperaturas son mucho ms bajas.
Soldadura por resistencia
La soldadura por resistencia implica la generacin de calor pasando corriente a travs
de la resistencia causada por el contacto entre dos o ms superficies de metal. Se
forman pequeos charcos de metal fundido en el rea de soldadura a medida que la
elevada corriente (1.000 a 100.000 A) pasa a travs del metal. En general, los mtodos
de la soldadura por resistencia son eficientes y causan poca contaminacin, pero sus
aplicaciones son algo limitadas y el costo del equipo puede ser alto.
La soldadura por puntos es un popular mtodo de soldadura por resistencia usado para
juntar hojas de metal solapadas de hasta 3 mm de grueso. Dos electrodos son usados
simultneamente para sujetar las hojas de metal juntas y para pasar corriente a travs
de las hojas. Las ventajas del mtodo incluyen el uso eficiente de la energa, limitada
deformacin de la pieza de trabajo, altas velocidades de produccin, fcil
automatizacin, y el no requerimiento de materiales de relleno. La fuerza de la
soldadura es perceptiblemente ms baja que con otros mtodos de soldadura,
haciendo el proceso solamente conveniente para ciertas aplicaciones. Es usada
extensivamente en la industria de automviles -- Los coches ordinarios puede tener
varios miles de puntos soldados hechos por robots industriales. Un proceso
especializado, llamado soldadura de choque, puede ser usada para los puntos de
soldadura del acero inoxidable.

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Como la soldadura de punto, la soldadura de costura confa en dos electrodos para


aplicar la presin y la corriente para juntar hojas de metal. Sin embargo, en vez de
electrodos de punto, los electrodos con forma de rueda, ruedan a lo largo y a menudo
alimentan la pieza de trabajo, haciendo posible las soldaduras continuas largas. En el
pasado, este proceso fue usado en la fabricacin de latas de bebidas, pero ahora sus
usos son ms limitados. Otros mtodos de soldadura por resistencia incluyen
la soldadura de destello, la soldadura de proyeccin, y la soldadura de volcado.
Soldadura por rayo de energa
Los mtodos de soldadura por rayo de energa, llamados soldadura por rayo
lser y soldadura con rayo de electrones, son procesos relativamente nuevos que han
llegado a ser absolutamente populares en aplicaciones de alta produccin. Los dos
procesos son muy similares, diferencindose ms notablemente en su fuente de
energa. La soldadura de rayo lser emplea un rayo lser altamente enfocado, mientras
que la soldadura de rayo de electrones es hecha en un vaco y usa un haz de
electrones. Ambas tienen una muy alta densidad de energa, haciendo posible la
penetracin de soldadura profunda y minimizando el tamao del rea de la soldadura.
Ambos procesos son extremadamente rpidos, y son fciles de automatizar,
hacindolos altamente productivos. Las desventajas primarias son sus muy altos
costos de equipo (aunque stos estn disminuyendo) y una susceptibilidad al
agrietamiento. Los desarrollos en esta rea incluyen la soldadura de lser hbrido, que
usa los principios de la soldadura de rayo lser y de la soldadura de arco para incluso
mejores propiedades de soldadura.

Soldadura de estado slido


Como el primer proceso de soldadura, la soldadura de fragua, algunos mtodos
modernos de soldadura no implican derretimiento de los materiales que son juntados.
Uno de los ms populares, la soldadura ultrasnica, es usada para conectar hojas o
alambres finos hechos de metal o termoplsticos, hacindolos vibrar en alta frecuencia
y bajo alta presin. El equipo y los mtodos implicados son similares a los de la
soldadura por resistencia, pero en vez de corriente elctrica, la vibracin proporciona la
fuente de energa. Soldar metales con este proceso no implica el derretimiento de los
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materiales; en su lugar, la soldadura se forma introduciendo vibraciones mecnicas


horizontalmente bajo presin. Cuando se estn soldando plsticos, los materiales
deben tener similares temperaturas de fusin, y las vibraciones son introducidas
verticalmente. La soldadura ultrasnica se usa comnmente para hacer conexiones
elctricas de aluminio o cobre, y tambin es un muy comn proceso de soldadura de
polmeros.
Otro proceso comn, la soldadura explosiva, implica juntar materiales empujndolos
juntos bajo una presin extremadamente alta. La energa del impacto plastifica los
materiales, formando una soldadura, aunque solamente una limitada cantidad de calor
sea generada. El proceso es usado comnmente para materiales dismiles de
soldadura, tales como la soldadura del aluminio con acero en cascos de naves o placas
compuestas. Otros procesos de soldadura de estado slido incluyen la soldadura de
coextrusin, la soldadura en fro, la soldadura de difusin, la soldadura por
friccin (incluyendo la soldadura por friccin-agitacin en inglsFriction Stir Welding),
la soldadura por alta frecuencia, la soldadura por presin caliente, la soldadura por
induccin, y la soldadura de rodillo.
Geometria

Tipos
(1)
(2)
(3)
(4) Junta-T.

comunes
La
Junta
Junta

de
junta
de
de

juntas

de
de
extremo
preparacin
regazo
o

soldadura
cuadrado
solo-V
traslape

Las soldaduras pueden ser preparadas geomtricamente de muchas maneras


diferentes. Los cinco tipos bsicos de juntas de soldadura son la junta de extremo, la
junta de regazo, la junta de esquina, la junta de borde, y la junta-T. Existen otras
variaciones, como por ejemplo la preparacin de juntas doble-V, caracterizadas por las
dos piezas de material cada una que afilndose a un solo punto central en la mitad de
su altura. La preparacin de juntas solo-U y doble-U son tambin bastante comunes
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en lugar de tener bordes rectos como la preparacin de juntas solo-V y doble-V, ellas
son curvadas, teniendo la forma de una U. Las juntas de regazo tambin son
comnmente ms que dos piezas gruesas dependiendo del proceso usado y del
grosor del material, muchas piezas pueden ser soldadas juntas en una geometra de
junta de regazo.
A menudo, ciertos procesos de soldadura usan exclusivamente o casi exclusivamente
diseos de junta particulares. Por ejemplo, la soldadura de punto de resistencia, la
soldadura de rayo lser, y la soldadura de rayo de electrones son realizadas ms
frecuentemente con juntas de regazo. Sin embargo, algunos mtodos de soldadura,
como la soldadura por arco de metal blindado, son extremadamente verstiles y
pueden soldar virtualmente cualquier tipo de junta. Adicionalmente, algunos procesos
pueden ser usados para hacer soldaduras multipasos, en las que se permite enfriar una
soldadura, y entonces otra soldadura es realizada encima de la primera. Esto permite,
por ejemplo, la soldadura de secciones gruesas dispuestas en una preparacin de junta
solo-V.

La seccin cruzada de una junta de extremo soldado, con el gris ms oscuro


representando la zona de la soldadura o la fusin, el gris medio la zona afectada por el
calor ZAT, y el gris ms claro el material base.
Despus de soldar, un nmero de distintas regiones pueden ser identificadas en el rea
de la soldadura. La soldadura en s misma es llamada la zona de fusin ms
especficamente, sta es donde el metal de relleno fue puesto durante el proceso de la
soldadura. Las propiedades de la zona de fusin dependen primariamente del metal de
relleno usado, y su compatibilidad con los materiales base. Es rodeada por la zona
afectada de calor, el rea que tuvo su microestructura y propiedades alteradas por la
soldadura. Estas propiedades dependen del comportamiento del material base cuando
est sujeto al calor. El metal en esta rea es con frecuencia ms dbil que el material
base y la zona de fusin, y es tambin donde son encontradas las tensiones residuales.
El proceso SMAW
Que es:
En este proceso la unin metlica se da por el calor generado por un arco elctrico,
establecido entre el extremo del electrodo y la pieza a soldar.
El electrodo revestido constituye el metal de aporte de la soldadura y est formado por
un ncleo central metlico conductor de la corriente elctrica, llamado alma,

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recubierto por una capa no conductora de la corriente llamada revestimiento,


constituida de polvos aglomerados adheridos al alma metlica.
Las funciones principales del revestimiento son las de proteger el metal fundido del aire
que lo rodea, durante la transferencia a travs del arco, y terminado el arco durante la
solidificacin del cordn, y aportar parte de los elementos que se transferirn a la pileta
lquida para dar la composicin qumica final de la misma.
Terminada la soldadura quedar sobre el cordn un depsito de escoria (residuos de la
fusin del revestimiento ms suciedades levantadas en el bao de soldadura).
Como funciona:
El arco se inicia cuando la punta del electrodo toca el metal base (material a soldar),
provocando un corto circuito que da lugar al paso de la corriente elctrica, luego, se
eleva el electrodo separndolo del metal base un par de milmetros, permitiendo de ese
modo la formacin del arco elctrico.
Debido a la pequea superficie por la cual pasa la corriente elctrica la temperatura se
eleva rpidamente en esa zona y se produce (por ionizacin) una estabilizacin del
arco.
Establecido el arco elctrico, el calor generado por el mismo produce la fusin tanto del
metal base, como del extremo del electrodo. A medida que se va consumiendo el
electrodo se avanza con el mismo depositando el metal fundido sobre la superficie de
la pieza, una vez solidificado el metal depositado forma el cordn de soldadura.
La temperatura del arco elctrico, medida en su parte central, es aproximadamente de
unos 5000C, esto produce la fusin casi instantnea del metal, generando pequeas
gotas de metal fundido en el extremo del electrodo que son transferidas a travs del
arco hacia la pileta lquida.
Cordn Depositado:
Las siguientes imgenes esquematizan el proceso, distintas partes y resultado de la
aplicacin de una soldadura con electrodo revestido:

Los electrodos:
Un electrodo revestido est formado por una varilla (alma) recubierta por una capa
(revestimiento) compuesta por diferentes polvos mezclados (metlicos y/o no
metlicos).
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El dimetro de los mismos se refiere al de la varilla. Los dimetros Standard utilizados


son: 1,6 - 2,0 - 2,5 - 3,0 3.25 - 4,0 - 5,0 y 6,0 mm, y las longitudes Standard son: 250 300 - 350 y 450 mm. (Existen algunos electrodos cuyas longitudes alcanzan los 700
mm).
Funciones del Revestimiento:
El revestimiento del electrodo tiene varios objetivos para cumplir mltiples funciones:
A) Elctrica
La funcin elctrica del revestimiento otorga al arco una mayor estabilidad y produce un
aumento del voltaje al arrancar el mismo (favorece la ionizacin del arco).
B) Metalrgica
Es la ms relevante, ya que influye directamente sobre la calidad del metal depositado
desde el punto de vista de las propiedades fsicas.
A travs de los elementos que tiene incorporado el revestimiento podemos obtener, por
un lado, dos tipos diferentes de proteccin del bao fundido (medio gaseoso y slido), y
por otro lado, la transferencia de alguno de esos elementos, desde el revestimiento
hacia el metal depositado, que producen un incremento en las propiedades mecnicas
de la soldadura.
Las principales funciones metalrgicas del revestimiento son las siguientes:
B.1) Proveer una proteccin gaseosa, producto de la descomposicin de materias
orgnicas del revestimiento, para proteger el arco elctrico y el bao de fusin del aire
circundante. Esto evita la oxidacin de la pileta al lquido y la porosidad que producen
al reaccionar gases del aire que entran en contacto con el metal fundido.
Por efectos similares se puede producir la fragilizacin de la unin soldada.
B.2) Proveer una proteccin slida, que consiste en formar una capa de escoria que
cubre, primero,
la gota de metal lquido durante su transferencia hacia la pieza a soldar, luego, durante
la solidificacin protege al metal fundido del contacto con el aire circundante.
B.3) Adems, la escoria formada acta como capa aislante retardando el enfriamiento
del metal depositado una vez solidificado, lo cual favorece la no fragilizacin.
B.4) El revestimiento contiene elementos desoxidantes que durante la fusin
reaccionan con las impurezas (xidos) presentes en la superficie formando compuestos
que luego son transferidos o pasan a formar parte de la escoria, dejando el metal
limpio.
B.5) Aporta elementos de aleacin que permiten mejorar las propiedades mecnicas
del metal aportado. El alma (ncleo) de los electrodos revestidos se fabrican con
alambre de acero al carbono (tipo SAE 1008), incorporndose los elementos de
aleacin a travs del revestimiento, con lo cual se logran las caractersticas deseadas
(composicin qumica, por ejemplo en los inoxidables, resistencia mecnica, etc.).
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C) Fsica y Mecnica
C.1) Formacin de un crter en el extremo del electrodo que acta como
cono que dirige el arco en la direccin deseada, adems evita que el arco sea errtico.
La uniformidad del cordn depositado depende principalmente de la conformacin de
dicho crter.
C.2) El revestimiento siendo no conductor, constituye un aislante elctrico del alambre.
C.3) Permitir la soldadura en posicin (contra la gravedad) debido al efecto "sostn"
que hace la escoria lquida sobre el metal fundido como consecuencia de la tensin
superficial que posee la misma.
C.4) Influye sobre el aspecto y la forma del cordn depositado. Una soldadura realizada
con un electrodo desnudo (sin revestimiento) producira un cordn muy irregular,
angosto, sin penetracin y con mucha sobre monta o sobre espesor.
d) Econmico
El agregado de polvo de Fe en el revestimiento permite aumentar el rendimiento de
fusin del
Electrodo (ms kilos de metal aportado por hora).
Tipos de Revestimientos
Los electrodos son clasificados segn el tipo de su revestimiento.
Los 3 principales tipos son:
A) Celulsicos
B) Rutlicos
C) Bsicos
A) Celulsicos (Tpico el E 6010)
El componente principal del revestimiento de este tipos de electrodos es la celulosa,
que al descomponerse genera mucho CO2 (dixido de carbono) y H2 (hidrgeno), lo
cual da una muy buena proteccin gaseosa.
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La caracterstica distintiva de los electrodos celulsicos es su enfriamiento rpido, por


tal motivo son utilizables en toda posicin, an en vertical descendente. Es muy
agresivo dando como resultado una buena penetracin. La escoria producida es
escasa y de fcil remocin.
APLICACIONES: La principal utilizacin de estos electrodos es en la soldadura de
juntas en ductos (gasoductos, oleoductos, acueductos, etc.) en vertical descendente,
tambin son empleados para ejecutar la soldadura de raz (en juntas de penetracin
total) en todo tipo de caeras.
B) Rutlicos (Tpico el E-6012 /TIPO R13/ o E-6013 /TIPO R11/)
El componente principal de los revestimientos de estos electrodos es el xido de titanio
(TiO2), rutilo, pudiendo contener hasta un 50 % (en peso).
Es un electrodo de fcil encendido, mantenimiento y manejo del arco, y deja un aspecto
muy parejo del cordn depositado. La escoria que produce es bastante densa de color
opaco, ms bien oscuro, y se desprende fcilmente, a tal punto, que a medida que el
metal depositado se va enfriando, la capa de escoria comienza a separarse sola del
cordn. La caracterstica de este tipo de revestimiento hace que este electrodo sea de
suave fusin y poca penetracin. Permiten realizar soldaduras en todas posiciones.
APLICACIONES: Estos electrodos son comnmente empleados en trabajos de
herreras, carpintera metlica y en estructuras no sometidas a grandes esfuerzos y de
poca o muy baja responsabilidad.

C) Bsicos
En el recubrimiento de estos electrodos predomina la calcita y la fluorita. Contiene a su
vez compuestos desoxidantes. Puede contener adems una pequea proporcin de
rutilo. Se los denomina tambin de bajo hidrgeno, dado que estando bien secos, los
niveles de H2 en la atmsfera del arco son sustancialmente bajos. Este es un aspecto
de gran importancia, especialmente cuando se deben ejecutar soldaduras de aceros de
media y alta aleacin, en grandes espesores o juntas con condiciones severas de
restriccin, donde la presencia de hidrgeno en el metal depositado es sumamente
perjudicial, en lo se refiere a posible figuracin por hidrgeno.
La escoria es densa de color pardo oscuro y brillante y se adhiere con bastante fuerza
al cordn depositado.
En estos electrodos la generacin de gases no es tan abundante como en el caso de
los celulsicos, debindose emplear un arco muy corto y casi perpendicular al metal
base para asegurar la proteccin del mismo.
El encendido y manejo de estos electrodos es bastante dificultoso, requiere de mucha
prctica y habilidad por parte del soldador. Advertencia: El revestimiento bsico
absorbe humedad del medio ambiente con mucha facilidad por consiguiente, es muy
importante que estos electrodos estn conservados en cajas hermticamente cerradas,
depositadas en recintos climatizados, o en su defecto, colocados en hornos o termos
porta electrodos con temperatura.

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APLICACIONES: Este tipo de electrodo es utilizado masivamente en todas aquellas


juntas, ya sea de caeras, equipos (tanques, recipientes a presin, torres, etc.),
conjuntos y estructuras, cuyas soldaduras estn sometidas a grandes presiones y/o
esfuerzos. Son utilizados en soldaduras de grandes espesores, materiales de difcil
soldabilidad y/o exigencias radiogrficas.
Conservacin y Manipulacin de los electrodos.
La parte ms importante de un electrodo es su revestimiento, ya que la calidad del
metal depositado depende exclusivamente de l. Si el revestimiento esta agrietado,
desprendido, humedecido o contaminado con aceite, grasa, pintura o cualquier otra
suciedad, dar como resultado un depsito que no cumplira con la calidad requerida.
EL PROCESO GMAW
La soldadura MAG (gas metal arco welding) es un tipo de soldadura que utiliza un gas
protector qumicamente activo (dixido de carbono, argn ms dixido de carbono o
argn ms oxgeno). El material de aporte tiene forma de varilla muy larga y es
suministrado continuamente y de manera automtica por el equipo de soldadura. Se
utiliza bsicamente para aceros no aleados o de baja aleacin. No se puede usar para
soldar aceros inoxidables ni aluminio o aleaciones de aluminio. Es similar a la
soldadura MIG (soldadura por arco con gas inerte), se distinguen en el gas protector
que emplean. Es ms barata que la soldadura MIG debido al menor precio del gas que
utiliza.
Una variacin del proceso GMAW emplea un electrodo tubular dentro del cual hay un
ncleo constituido principalmente por polvos metlicos (electrodo con ncleo de metal).
Estos electrodos requieren un escudo de gas para proteger el charco de soldadura de
contaminacin
por
parte
de
la
atmsfera.
La American Welding Society considera los electrodos con ncleo de metal como un
segmento de GMAW. Algunas asociaciones del ramo en otros pases agrupan los
electrodos con ncleo de metal junto con los electrodos con ncleo de fundente.
GMAW puede operar en modalidad mecanizada, semiautomtica o automtica. Todos
los metales de importancia comercial, como el acero al carbono, el acero de baja
aleacin de alta resistencia mecnica, el acero inoxidable, el aluminio, el cobre, el
titanio y las aleaciones de nquel se pueden soldar en cualquier posicin con este
proceso escogiendo el gas protector, electrodo y variables de soldadura apropiados.
USOS

VENTAJAS

Los usos del proceso, desde luego, estn regidos por sus ventajas; las ms
importantes
de
stas
son:
1. Es el nico proceso de electrodo consumible que puede servir para soldar todos los
metales
y
aleaciones
comerciales.
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2. GMAW no tiene la restriccin de tamao de electrodo limitado que se presenta con la


soldadura
por
arco
de
metal
protegido.
3. Puede soldarse en todas las posiciones, algo que no es posible con la soldadura por
arco
sumergido.
4. Se logran tasas de deposicin bastante ms altas que con la soldadura por arco de
metal
protegido.
5. Las velocidades de soldadura son ms altas que con soldadura por arco de metal
protegido gracias a la alimentacin continua del electrodo y a las mayores tasas de
deposicin
del
metal
de
aporte.
6. Como la alimentacin de alambre es continua, es posible depositar soldaduras
largas
sin
parar
y
volver
a
comenzar.
7. Cuando se usa transferencia por aspersin, es posible lograr mayor penetracin que
con la soldadura por arco de metal protegido, lo que puede permitir el uso de
soldaduras de filete ms pequeas para obtener una resistencia mecnica equivalente.
8. Casi no se requiere limpieza despus de la soldadura porque no se produce mucha
escoria.
Estas ventajas hacen al proceso ideal para aplicaciones de soldadura en alto volumen
de produccin y automatizadas. Esto se ha hecho cada vez ms obvio con la llegada
de
la
robtica,
donde
GMAW
ha
sido
el
proceso
predominante.
LIMITACIONES
Como en cualquier proceso de soldadura, hay ciertas limitaciones que restringen el uso
de la soldadura por arco de metal y gas. Entre ellas estn las siguientes:
1. El equipo de soldadura es ms complejo, ms costoso y menos transportable que el
de
SMAW.
2. GMAW es ms difcil de usar en lugares de difcil acceso porque la pistola soldadora
es ms grande que un portaelectrodos de arco de metal protegido, y la pistola debe
estar cerca de la unin [entre 10 y 19 mm (3/8 y 3/4 pulg)] para asegurar que el metal
de
soldadura
est
bien
protegido.
3. El arco de soldadura debe protegerse contra corrientes de aire que puedan dispersar
el gas protector. Esto limita las aplicaciones en exteriores a menos que se coloquen
barreras
protectoras
alrededor
del
rea
de
soldadura.
4. Los niveles relativamente altos de calor radiado y la intensidad del arco pueden
hacer
que
los
operadores
se
resistan
a
utilizar
el
proceso.
FUNDAMENTOS
PRINCIPIOS

DEL
DE

59

PROCESO
OPERACIN

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El proceso GMAW se basa en la alimentacin automtica de un electrodo continuo


consumible que se protege mediante un gas de procedencia externa. El proceso se
ilustra a continuacin. Una vez que el operador ha hecho los ajustes iniciales, el equipo
puede regular automticamente las caractersticas elctricas del arco. Por todo esto, en
efecto, los nicos controles manuales que el soldador requiere para la operacin
semiautomtica son los de velocidad y direccin del desplazamiento, as como tambin
el posicionamiento de la pistola. Cuando se cuenta con equipo y ajustes apropiados, la
longitud del arco y la corriente (es decir, la velocidad de alimentacin del alambre) se
mantienen
automticamente.
Los componentes bsicos del equipo son la unidad de pistola soldadora y cables, la
unidad de alimentacin del electrodo, la fuente de potencia y la fuente de gas protector.
La pistola gua el electrodo consumible y conduce la corriente elctrica y el gas
protector al trabajo, de modo que proporciona la energa para establecer y mantener el
arco y fundir el electrodo, adems de la proteccin necesaria contra la atmsfera del
entorno. Se emplean dos combinaciones de unidad de alimentacin de electrodo y
fuente de potencia para lograr la autorregulacin de la longitud del arco que se desea.
Generalmente, esta regulacin se efecta con una fuente de potencia de voltaje
(potencial) constante (que por lo regular tiene una curva volt-ampere prcticamente
plana) en conjuncin con una unidad de alimentacin de electrodo de velocidad
constante. Como alternativa, una fuente de potencia de corriente constante proporciona
una curva volt-ampere de cada, y la unidad de alimentacin del electrodo se controla
por
medio
del
voltaje
del
arco.
Con la combinacin de potencial constante/alimentacin de alambre constante, los
cambios en la posicin del soplete originan un cambio en la corriente de soldadura que
coincide exactamente con el cambio en la extensin (protrusin) del electrodo, de modo
que la longitud del arco no se modifica. Por ejemplo, si se aumenta la extensin del
electrodo al retirar el soplete, la salida de corriente de la fuente de potencia se reduce,
con lo que se mantiene el mismo calentamiento por resistencia del electrodo.
En el sistema alternativo, la autorregulacin se efecta cuando las fluctuaciones del
voltaje de arco reajustan los circuitos de control del alimentador, los cuales modifican
de manera apropiada la velocidad de alimentacin del alambre. En algunos casos
(como cuando se suelda aluminio), puede ser preferible apartarse de estas
combinaciones estndar y acoplar una fuente de potencia de corriente constante con
una unidad de alimentacin del electrodo de velocidad constante. Esta combinacin no
tiene mucha capacidad de autorregulacin, y por tanto requiere operadores ms
hbiles en operaciones de soldadura semiautomtica. Pese a ello, algunos usuarios
opinan que esta combinacin ofrece un grado de control sobre la energa del arco
(corriente) que puede ser importante para resolver el problema que implica la elevada
conductividad
trmica
de
los
metales
base
de
aluminio.
60

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MECANISMOS

DE

TRANSFERENCIA

DEL

METAL

La mejor forma de describir las caractersticas del proceso GMAW, es en trminos de


los tres mecanismos bsicos empleados para transferir metal del electrodo al trabajo:
1.
2.
3.

Transferencia
Transferencia
Transferencia

en
por

cortocircuito.
globular.
aspersin.

El tipo de transferencia est determinado por varios factores. Entre los ms


de
stos
1.
Magnitud
y
tipo
de
la
corriente
de
2.
Dimetro
del
3.
Composicin
del
4.
Extensin
del
5.
Gas
TRANSFERENCIA

EN

influyentes
estn:
soldadura.
electrodo.
electrodo.
electrodo.
protector.

CORTOCIRCUITO

Este tipo de transferencia abarca el intervalo ms bajo de corrientes de soldadura y de


dimetros de electrodo asociados al proceso GMAW. La transferencia en cortocircuito
produce un charco de soldadura pequeo, de rpida solidificacin, que generalmente
es apropiado para unir secciones delgadas, soldar fuera de posicin y tapar aberturas
de raz anchas. El metal se transfiere del electrodo al trabajo slo durante el periodo en
que el primero est en contacto con el charco de soldadura; no se transfiere metal a
travs
del
espacio
del
arco.
El electrodo hace contacto con el charco de soldadura a razn de 20 a ms de 200
veces por segundo. La secuencia de sucesos durante la transferencia de metal, y la
corriente y el voltaje correspondientes, se muestran en la siguiente figura:
Cuando el alambre toca el metal de soldadura, la corriente aumenta [(A), (B), (C), (D)
en la figura anterior]. El metal fundido en la punta del alambre se estrangula en (D) y
(E), iniciando un arco como se aprecia en (E) y (F). La rapidez con que aumenta la
corriente debe ser suficiente para calentar el electrodo y promover la transferencia de
metal, pero lo bastante baja como para minimizar las salpicaduras causadas por la
separacin violenta de la gota de metal. Esta tasa de aumento de la corriente se
controla
ajustando
la
inductancia
de
la
fuente
de
potencia.
El ajuste de inductancia ptimo depende tanto de la resistencia elctrica del circuito de
soldadura como del punto de fusin del electrodo. Una vez que se establece el arco, la
61

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punta del alambre se funde al tiempo que el alambre se alimenta hacia el siguiente
cortocircuito en (H) de la figura. El voltaje de circuito abierto de la fuente de potencia
debe ser tan bajo que la gota de metal derretido en la punta del alambre no pueda
transferirse hasta que toque el metal base. La energa para el mantenimiento del arco
proviene en parte de la energa almacenada en el inductor durante el periodo de
cortocircuito.
Aunque slo hay transferencia de metal durante el cortocircuito, la composicin del gas
protector tiene un efecto drstico sobre la tensin superficial del metal fundido. Los
cambios en la composicin del gas protector pueden afectar notablemente el tamao
de las gotas y la duracin del cortocircuito. Adems, el tipo de gas influye sobre las
caractersticas de operacin del arco y la penetracin en el metal base. El dixido de
carbono generalmente produce niveles de salpicadura elevados en comparacin con
los gases inertes, pero el CO2 tambin promueve la penetracin. Para lograr un buen
trmino medio entre salpicaduras y penetracin, a menudo se usan mezclas de CO2 y
argn al soldar aceros al carbono y de baja aleacin. Las adiciones de helio al argn
incrementan
la
penetracin
en
metales
no
ferrosos.
TRANSFERENCIA

GLOBULAR

Con un electrodo positivo (CCEP), hay transferencia globular cuando la corriente es


relativamente baja, sea cual sea el gas protector empleado. Sin embargo, con dixido
de carbono y helio este tipo de transferencia ocurre con todas las corrientes de
soldadura tiles. La transferencia globular se caracteriza por un tamao de gota mayor
que el dimetro del electrodo. La gravedad acta fcilmente sobre esta gota grande,
por lo que en general slo hay transferencia til en la posicin plana.
Con corrientes medias, slo un poco mayores que las empleadas para la transferencia
en cortocircuito, es posible lograr transferencia globular en direccin axial con un
escudo de gas ms o menos inerte. Si el arco es demasiado corto (bajo voltaje), la gota
en crecimiento puede hacer corto con la pieza de trabajo, sobrecalentarse y
desintegrarse, produciendo una buena cantidad de salpicaduras. Por tanto, el arco
debe tener la longitud suficiente para asegurar que la gota se suelte antes de que haga
contacto con el charco de soldadura. Sin embargo, una soldadura hecha empleando el
voltaje ms alto probablemente resulte inaceptable a causa de la falta de fusin, la
insuficiente penetracin y el excesivo refuerzo. Esto limita considerablemente el empleo
de la modalidad de transferencia globular en aplicaciones de produccin.
La proteccin con dixido de carbono produce transferencia globular en direccin
aleatoria cuando la corriente y el voltaje de soldadura estn bastante por encima del
intervalo para la transferencia en cortocircuito. La desviacin respecto a la transferencia
axial est regida por fuerzas electromagnticas generadas por la corriente de soldadura
62

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al actuar sobre la punta fundida, como se muestra en la siguiente figura. Las ms


importantes de estas fuerzas son la fuerza de estrangulamiento electromagntico (P) y
la
fuerza
de
reaccin
del
nodo
(R).

La magnitud de la fuerza de estrangulamiento es funcin directa de la corriente de


soldadura y del dimetro del alambre, y por lo regular es la que causa la separacin de
las gotas. Con proteccin de CO2, la corriente de soldadura se conduce a travs de la
gota fundida y el plasma del arco no envuelve la punta del electrodo. Con fotografas de
alta velocidad se ha visto que el arco se mueve sobre la superficie de la gota fundida y
la pieza de trabajo, porque la fuerza R tiende a sustentar la gota. La gota fundida crece
hasta que se separa por cortocircuito [figura (B)] o por gravedad [figura (A)], ya que P
por s sola nunca vence a R. Como se aprecia en la figura (A), es posible que la gota se
suelte y se transfiera al charco de soldadura sin romperse. La situacin ms probable
se muestra en la figura (B), donde puede verse que la gota pone en cortocircuito la
columna del arco y explota. Por ello, las salpicaduras pueden ser severas, lo que limita
el empleo del escudo de CO2 en muchas aplicaciones comerciales.
No obstante, el CO2 sigue siendo el gas ms utilizado para soldar aceros dulces. La
razn es que el problema de la salpicadura puede reducirse de manera significativa
"enterrando" el arco. Cuando se hace esto, la atmsfera del arco se convierte en una
mezcla del gas y de vapor de hierro, lo que permite una transferencia casi por
aspersin. Las fuerzas del arco bastan para mantener una cavidad que atrapa una
buena parte de las salpicaduras. Esta tcnica requiere una corriente de soldadura ms
alta y produce mayor penetracin. Sin embargo, a menos que la velocidad de recorrido
se controle con mucho cuidado, la excesiva tensin superficial (mojado deficiente)
puede dar como resultado un refuerzo excesivo de la soldadura.

TRANSFERENCIA

POR

ASPERSIN

Con un escudo rico en argn, es posible producir una modalidad


de
transferencia
de
"roco
axial"
muy
estable
y
libre
de
salpicaduras,
como
el
que
se
ilustra
en
la
figura.
Para
esto
es
preciso
usar
corriente
continua
con
el
electrodo
positivo
(CCEP)
y
un
nivel
de
corriente
por
encima
de
un
valor
crtico
conocido
como
corriente
de
transicin.
Por
debajo
de
este
nivel,
la
transferencia
se
realiza
en
la
modalidad
globular
antes
descrita,
a
razn
de
unas
cuantas
gotas
por
segundo.
Por
encima
de
la
corriente
de
transicin,
la
transferencia
se
efecta
en
forma
de
gotas
muy
pequeas
que
se
forman
y
sueltan
a
razn
de
centenares
63

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TALLER DE SOLDADURA

por
del

segundo.

Se

aceleran

axialmente

travs

del

espacio
arco.

La corriente de transicin, que depende de la tensin superficial del metal lquido, es


inversamente proporcional al dimetro del electrodo y, en menor grado, a la extensin
del electrodo. Vara con el punto de fusin del metal de aporte y la composicin del gas
protector. En la tabla se dan las corrientes de transicin tpicas para algunos de los
metales
ms
comunes.
El modo de transferencia por aspersin produce un flujo altamente direccional de gotas
discretas aceleradas por las fuerzas del arco hasta alcanzar velocidades que vencen
los efectos de la gravedad. Por esta razn, y en ciertas condiciones, el proceso puede
usarse en cualquier posicin. Como las gotas son ms pequeas que la longitud del
arco, no hay cortocircuitos y las salpicaduras son insignificantes, si es que no se
eliminan
del
todo.
Otra caracterstica de la modalidad de aspersin es la penetracin de "dedo" que
produce. Aunque el dedo puede ser profundo, acusa el efecto de los campos
magnticos, los cuales deben controlarse para que siempre est situado en el centro
del
perfil
de
penetracin
de
la
soldadura.
Corrientes de transicin de globular a aspersin para diversos electrodos
Tipo de electrodode alambre Dimetro del electrodo de alambre Gasprotector Corriente
de
arco
de
roco
mnima,
A
Pulgadas
Milmetros
Acero
dulce
0.030
0.8
98%
de
argn,
2%
de
oxgeno
150
Acero
dulce
0.035
0.9
98%
de
argn,
2%
de
oxgeno
165
Acero
dulce
0.045
1.1
98%
de
argn,
2%
de
oxgeno
220
Acero
dulce
0.062
1.6
98%
de
argn,
2%
de
oxgeno
275
Acero inoxidable 0.035 0.9 98% de argn, 2% de oxgeno 170
Acero inoxidable 0.045 1.1 98% de argn, 2% de oxgeno 225
Acero inoxidable 0.062 1.6 98% de argn, 2% de oxgeno 285
Aluminio
0.030
0.8
Argn
95
Aluminio
0.045
1.1
Argn
135
Aluminio
0.062
1.6
Argn
180
Cobre
desoxidado
0.035
0.9
Argn
180
Cobre
desoxidado
0.045
1.1
Argn
210
Cobre
desoxidado
0.062
1.6
Argn
310
Bronce
al
silicio
0.035
0.9
Argn
165
Bronce
al
silicio
0.045
1.1
Argn
205
Bronce
al
silicio
0.062
1.6
Argn
270
64

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TALLER DE SOLDADURA

La modalidad de transferencia por arco de roco puede servir para soldar casi cualquier
metal o aleacin gracias a las caractersticas inertes del escudo de argn. Sin
embargo, puede ser difcil aplicar el proceso a lminas delgadas por las corrientes tan
altas que se necesitan para producir el arco de roco. Las fuerzas de arco que resultan
pueden perforar lminas relativamente delgadas en vez de soldarlas. Adems, la tasa
de deposicin caractersticamente alta puede producir un charco de soldadura
demasiado grande para sostenerse exclusivamente con la tensin superficial en la
posicin
vertical
o
cenital.
Las limitaciones de la transferencia por arco de roco en cuanto al espesor del trabajo y
la posicin de soldadura se han superado en gran medida mediante el empleo de
fuentes de potencia de diseo especial. Estas mquinas producen formas de onda y
frecuencias cuidadosamente controladas que "pulsan" la corriente de soldadura.
Suministran dos niveles de corriente; una corriente de fondo baja y constante que
mantiene el arco sin proporcionar energa suficiente para hacer que se formen gotas en
la punta del alambre, y una corriente a pulsos superpuesta cuya amplitud es mayor que
la corriente de transicin necesaria para la transferencia por aspersin. Durante este
pulso, se forman y transfieren una o ms gotas. La frecuencia y amplitud de los pulsos
controlan el nivel de energa del arco, y por tanto la rapidez con que se funde el
alambre. Al reducir la energa media del arco y la rapidez de fusin del alambre, los
pulsos permiten aprovechar las caractersticas deseables de la transferencia por
aspersin en la soldadura de lminas y de metales gruesos en cualquier posicin.
Existen muchas variaciones de estas fuentes de potencia. Las ms sencillas producen
pulsos de una sola frecuencia (60 o 120 pps) con control independiente de los niveles
de corriente de fondo y de pulso. Las fuentes de potencia ms avanzadas, a veces
llamadas sinrgicas, proporcionan automticamente la combinacin de comente de
fondo y de pulso apropiada para la velocidad de alimentacin del alambre escogida.
VARIABLES

DEL

PROCESO

Las que siguen son algunas de las variables que afectan la penetracin de la
soldadura, la geometra de la franja y la calidad global de la soldadura:
1.

Corriente

de

soldadura

(velocidad

de

alimentacin

del

2.
3.
4.

electrodo).
Polaridad.

Voltaje

del

arco

Velocidad

(longitud
de

65

del

arco).
recorrido.

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5.

Extensin

del

electrodo.

6. Orientacin del electrodo (ngulo respecto a la direccin de desplazamiento).


7.

Posicin

8.
9.

de

la

unin

Dimetro
Composicin

que

se

va

del
tasa

de

flujo

soldar.
electrodo.

del

gas

protector.

El conocimiento y control de estas variables es indispensable para producir


consistentemente soldaduras de buena calidad. Estas variables no son del todo
independientes, y cuando se modifica una casi siempre es necesario modificar una o
ms de las otras para obtener los resultados que se buscan. Se requiere considerable
habilidad y experiencia para seleccionar los valores ptimos para cada aplicacin.
Estos valores ptimos son afectados por (1) el tipo de metal base, (2) la composicin
del electrodo, (3) la posicin en que se suelda y (4) los requisitos de calidad. Por tanto,
no hay un conjunto nico de parmetros que produzca resultados ptimos en todos los
casos.
CORRIENTE

DE

SOLDADURA

Si todas las dems variables se mantienen constantes, el amperaje de soldadura vara


con la velocidad de alimentacin del electrodo o con la rapidez de fusin siguiendo una
relacin no lineal. Al variarse la velocidad de alimentacin, el amperaje de soldadura
vara de manera similar si se emplea una fuente de potencia de voltaje constante. Esta
relacin entre la corriente de soldadura y la velocidad de alimentacin del alambre se
muestra
en
la
figura
para
electrodos
de
acero
al
carbono:
los niveles de baja corriente para cada tamao de electrodo, la curva es casi lineal,
pero con corrientes de soldadura altas, sobre todo si los electrodos son de dimetro
pequeo, las curvas dejan de ser lineales y su pendiente aumenta al incrementarse el
amperaje de soldadura. Esto se atribuye al calentamiento por resistencia de la
extensin del electrodo que sobresale del tubo de contacto. Las curvas pueden
representarse
aproximadamente
por
medio
de
la
ecuacin:
WFS
=
al
+
bLI2
WFS
=
velocidad
de
alimentacin
del
electrodo,
mm/s
(pulg/s)
a = constante de proporcionalidad para el calentamiento andico o catdico. Su
magnitud depende de la polaridad, la composicin y otros factores, mm/(s*A) [pulg/(min
A)]
b = constante de proporcionalidad para el calentamiento por resistencia elctrica, s-1 A2
(min-1
A-2)
66

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L
I

extensin
=

o
protrusin
corriente

del
de

electrodo,
mm
soldadura,

(pulg)
A

Como puede verse en la figura, cuando se aumenta el dimetro del electrodo


(manteniendo la misma velocidad de alimentacin) se requiere una corriente de
soldadura ms alta. La relacin entre la velocidad de alimentacin del electrodo y la
corriente de soldadura depende de la composicin qumica del electrodo. Este efecto
puede verse comparando la figura que corresponden a electrodos de acero al carbono
con las de aluminio, acero inoxidable, cobre, etc. Las diferentes posiciones y
pendientes de las curvas se deben a diferencias en los puntos de fusin y
resistividades elctricas de los metales. La extensin del electrodo tambin afecta las
relaciones.
Si todas las dems variables se mantienen constantes, un aumento en la corriente de
soldadura (velocidad de alimentacin del electrodo) producir lo siguiente:
o Un aumento en la profundidad y anchura de penetracin de la soldadura.
o
Un
incremento
en
la
tasa
de
deposicin.
o
Un
aumento
en
el
tamao
de
la
franja
de
soldadura.
La soldadura por aspersin a pulsos es una variacin del proceso GMAW en la que la
corriente se pulsa con el fin de disfrutar de las ventajas de la modalidad de
transferencia de metal por aspersin con una corriente promedio igual o menor que la
corriente de transicin de globular a por aspersin. Puesto que la fuerza del arco y la
tasa de deposicin dependen en forma exponencial de la corriente, cuando se opera
por encima de la corriente de transicin, las fuerzas del arco a menudo se vuelven
incontrolables en las posiciones vertical y cenital. Al reducir la corriente promedio con
los pulsos, es posible reducir tanto las fuerzas del arco como las tasas de deposicin
para poder soldar en cualquier posicin y en secciones delgadas.
Si se usa alambre slido, otra ventaja de la soldadura con potencia a pulsos es que se
puede usar alambre de mayor dimetro [1.6 mm (1/16 pulg)]. Aunque las tasas de
deposicin en general no son ms altas que aquellas con alambre de menor dimetro,
la ventaja reside en el menor costo por unidad de metal depositado. Tambin hay un
incremento en la eficiencia de deposicin porque se reducen las prdidas por
salpicadura.
Si se usa alambre con ncleo de metal, la potencia a pulsos produce un arco que es
menos sensible a los cambios en la extensin (protrusin) del electrodo y en el voltaje,
en comparacin con los alambres slidos. Esto hace al proceso ms tolerante respecto
a las fluctuaciones de la conduccin por parte del operador. La potencia a pulsos
tambin minimiza las salpicaduras en una operacin que ya de por s salpica muy poco.
67

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TALLER DE SOLDADURA

POLARIDAD
El trmino polaridad describe la conexin elctrica de la pistola soldadora en relacin
con las terminales de una fuente de potencia de corriente continua. Si el cable de
potencia de la pistola se conecta a la terminal positiva, la polaridad se designa como
corriente continua con el electrodo positivo (CCEP), y se le ha dado arbitrariamente el
nombre de polaridad inversa. Cuando la pistola se conecta a la terminal negativa, la
polaridad se designa como corriente continua con el electrodo negativo (CCEN), que
originalmente se llam polaridad directa. Casi todas las aplicaciones de GMAW
emplean corriente continua con el electrodo positivo (CCEP). Esta condicin produce
un arco estable, una transferencia de metal uniforme, relativamente pocas
salpicaduras, buenas caractersticas de la franja de soldadura y profundidad mxima de
penetracin
para
una
amplia
gama
de
corrientes
de
soldadura.
La corriente continua con el electrodo negativo (CCEN) raras veces se usa porque no
puede obtenerse transferencia por aspersin axial sin efectuar modificaciones que no
han gozado de mucha aceptacin comercial. CCEN ofrece una clara ventaja de
velocidades de fusin altas que no puede explotarse porque la transferencia es
globular. En el caso de los aceros, la transferencia puede mejorarse aadiendo un
mnimo de 5% de oxgeno al escudo de argn (lo que requiere aleaciones especiales
para compensar las prdidas por oxidacin) o tratando el alambre para hacerlo
termoinico (lo que eleva el costo del metal de aporte). En ambos casos, las tasas de
deposicin decaen, con lo que desaparece la nica ventaja real de cambiar la
polaridad. Sin embargo, en virtud de la alta tasa de deposicin y la menor penetracin,
CCEN se ha usado ocasionalmente en aplicaciones de recubrimiento.
Los intentos por usar corriente alterna con el proceso GMAW casi nunca han tenido
xito. La forma de onda cclica hace inestable el arco porque ste tiende a extinguirse
cuando la corriente pasa por cero. Aunque se han desarrollado tratamientos especiales
de la superficie del alambre para resolver este problema, el costo de su aplicacin ha
hecho
que
la
tcnica
no
resulte
econmica.
VOLTAJE

DEL

ARCO

(longitud

del

arco)

Voltaje del arco y longitud del arco son trminos que con frecuencia se usan
indistintamente. Pese a ello, cabe sealar que si bien estn relacionados entre s, son
diferentes. En GMAW, la longitud del arco es una variable crtica que debe controlarse
cuidadosamente. Por ejemplo, en la modalidad de arco de roco con escudo de argn,
un arco que es demasiado corto experimenta cortocircuitos momentneos que causan
fluctuaciones de la presin, mismas que bombean aire hacia el chorro del arco y
producen porosidad y prdida de ductilidad por absorcin de nitrgeno. Si el arco es
demasiado largo, tiende un movimiento lateral aleatorio que afecta tanto la penetracin
68

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TALLER DE SOLDADURA

como el perfil de la superficie de la franja. Adems, un arco largo puede romper el


escudo de gas. En el caso de arcos enterrados con escudo de dixido de carbono, un
arco largo produce salpicaduras excesivas y tambin porosidad; si el arco es
demasiado corto, la punta del electrodo har cortocircuito con el charco de soldadura,
causando
inestabilidad.
La longitud del arco es la variable independiente. El voltaje del arco depende de la
longitud del arco as como de muchas otras variables, como la composicin y
dimensiones del electrodo, el gas protector, la tcnica de soldadura y, dado que a
menudo se mide en la fuente de potencia, incluso la longitud del cable de soldadura. El
voltaje del arco permite expresar en forma aproximada la longitud fsica del arco en
trminos elctricos, aunque el voltaje del arco tambin incluye la cada de voltaje en la
extensin
del
electrodo
que
sobresale
del
tubo
de
contacto.
Si todas las variables se mantienen constantes, el voltaje del arco se relaciona
directamente con la longitud del arco. Aunque la variable que interesa y que debe
controlarse es la longitud del arco, es ms fcil vigilar el voltaje. Por esta razn, y por el
requisito normal de que en el procedimiento de soldadura se especifique el voltaje del
arco,
ste
es
el
trmino
que
se
usa
con
mayor
frecuencia.
Los niveles establecidos de voltaje del arco varan dependiendo del material, el gas
protector y la modalidad de transferencia. Se requieren series de prueba para ajustar el
voltaje del arco a fin de producir las caractersticas de arco y el aspecto de franja de
soldadura ms favorables. Estas pruebas son indispensables porque el voltaje de arco
ptimo depende de diversos factores, incluidos el espesor del metal, el tipo de unin, la
posicin de soldadura, el tamao del electrodo, la composicin del gas protector y el
tipo de soldadura. A partir de cualquier valor especfico de voltaje del arco, un
incremento en el voltaje tiende a aplanar la franja de soldadura y aumentar la anchura
de la zona de fusin. Un voltaje excesivo puede causar porosidad, salpicaduras y
socavamiento. Si se reduce el voltaje se obtendr una franja de soldadura ms angosta
con una corona ms alta y penetracin ms profunda. Un voltaje demasiado bajo
puede
hacer
que
el
electrodo
se
embote.
VELOCIDAD

DE

RECORRIDO

La velocidad de recorrido o de desplazamiento es la tasa de movimiento lineal del arco


a lo largo de la unin que se va a soldar. Si todas las dems condiciones se mantienen
constantes, la penetracin de la soldadura es mxima a una velocidad de recorrido
intermedia.
Cuando se reduce la velocidad de recorrido, se incrementa la deposicin del metal de
aporte por unidad de longitud. A velocidades muy bajas, el arco acta sobre el charco
de soldadura, no sobre el metal base, con lo que se reduce la penetracin efectiva.
69

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TALLER DE SOLDADURA

Otra

consecuencia

es

una

franja

de

soldadura

ancha.

Al incrementarse la velocidad de recorrido, en un principio se incrementa tambin la


cantidad de energa trmica que se transmite del arco al metal base, porque el arco
acta de manera ms directa sobre el metal base. Si contina el aumento en la
velocidad de recorrido, se impartir al metal base menos energa trmica por unidad de
longitud de la soldadura. Por tanto, al incrementarse la velocidad de recorrido, la fusin
del metal base primero aumenta y luego disminuye. Si se aumenta todava ms la
velocidad de recorrido, aparecer una tendencia al socavamiento a lo largo de los
bordes de la franja de soldadura, porque no se depositar suficiente metal de aporte
para
rellenar
el
trayecto
fundido
por
el
arco.
EXTENSIN

DEL

ELECTRODO

La extensin del electrodo es la distancia entre el extremo del tubo de contacto y la


punta del electrodo, como puede verse en la figura 4.12. Un aumento en la extensin
del electrodo produce un aumento en su resistencia elctrica. El calentamiento por
resistencia, a su vez, hace que se eleve la temperatura del electrodo, lo que aumenta
ligeramente la tasa de fusin del electrodo. La mayor resistencia elctrica hace que
aumente la cada de voltaje entre el tubo de contacto y el trabajo, cosa que es
detectada por la fuente de potencia, la cual compensa este aumento reduciendo la
corriente. Esto de inmediato reduce la tasa de fusin del electrodo y permite que se
acorte la longitud fsica del arco. En consecuencia, a menos que haya un incremento
de voltaje en la mquina soldadora, el metal de aporte se depositar en una franja de
soldadura
angosta
y
de
corona
alta.
La extensin de electrodo deseable generalmente est entre 6 y 13 mm (1/4 y 1/2 pulg)
para la transferencia en cortocircuito y entre 13 y 25 mm (1/2 y 1 pulg) para los dems
tipos
de
transferencia
de
metal.
ORIENTACIN

DEL

ELECTRODO

Como en todos los procesos de soldadura por arco, la orientacin del electrodo con
respecto a la unin por soldar afecta la forma y la penetracin de la franja de soldadura,
y este efecto sobre la franja es mayor que el del voltaje del arco o el de la velocidad de
recorrido. La orientacin del electrodo se describe de dos maneras: (1) por la relacin
entre el eje del electrodo y la direccin de desplazamiento (el ngulo de
desplazamiento) y (2) con el ngulo entre el eje del electrodo y la superficie adyacente
del trabajo (ngulo de trabajo). Cuando el electrodo apunta en direccin opuesta a la
direccin del desplazamiento, la tcnica se denomina soldadura de revs con ngulo
de arrastre. Cuando el electrodo apunta en la direccin del desplazamiento, la tcnica
es soldadura de derecha con ngulo de ataque. La orientacin del electrodo y su efecto
70

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TALLER DE SOLDADURA

sobre

la

anchura

la

penetracin

de

la

soldadura.

Cuando el electrodo se saca de la perpendicular dndole un ngulo de ataque, y todas


las dems condiciones se mantienen sin alteracin, la penetracin disminuye y la franja
de soldadura se hace ms ancha y plana. La penetracin mxima en la posicin plana
se obtiene con la tcnica de arrastre, empleando un ngulo de arrastre de unos 25
grados respecto a la perpendicular. Esta tcnica tambin produce una franja ms
convexa y angosta, un arco ms estable y menos salpicaduras en la pieza de trabajo.
Para todas las posiciones, el ngulo de desplazamiento que se usa normalmente es un
ngulo de arrastre del orden de 5 a 15 grados, ya que as se controla y protege mejor el
charco
de
soldadura.
En
algunos
materiales,
como
el
se
prefiere
una
tcnica
de
ataque.
Esta
produce
una
"accin
limpiadora"
del
metal
de
soldadura
fundido
que
su
tensin
superficial
y
la
oxidacin
del
base.
Si
se
desea
la
posicin
colocarse
a
vertical
(ngulo
en

aluminio,
tcnica
adelante
reduce
metal

producir
soldaduras
de
filete
en
horizontal,
el
electrodo
deber
unos
45
respecto
al
miembro
de
trabajo),
como
se
ilustra
la
figura.

71

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TALLER DE SOLDADURA

POSICIN

DE

LA

UNIN

SOLDAR

Casi todas las soldaduras con GMAW en la modalidad de aspersin se efectan en las
posiciones plana u horizontal, pero si el nivel de energa es bajo, la GMAW a pulsos y
en cortocircuito se puede usar en todas las posiciones. Las soldaduras de filete hechas
en la posicin plana con transferencia por aspersin suelen ser ms uniformes, menos
propensas, tener un perfil asimtrico o convexo y menos susceptibles al socavamiento
que soldaduras de filete similares hechas en la posicin horizontal.
A fin de vencer la atraccin de la gravedad sobre el metal de soldadura al soldar en las
posiciones vertical y cenital, por lo regular se usan electrodos de dimetro pequeo,
con transferencia de metal en cortocircuito o bien por aspersin con corriente continua
a pulsos. Los electrodos con dimetros de 1.1 mm (0.045 pulg) o menos son los ms
apropiados para soldar fuera de posicin. El bajo aporte de calor permite al charco de
soldadura solidificarse rpidamente. Cuando se suelda lmina en la posicin vertical, la
direccin de soldadura ms efectiva casi siempre es hacia abajo.
Si se suelda en la posicin "plana", la inclinacin del eje de soldadura respecto al plano
horizontal influir en la forma de la franja de soldadura, en la penetracin y en la
velocidad de recorrido. En la soldadura circunferencial en posicin plana, el trabajo gira
debajo de la pistola soldadora y la inclinacin se obtiene moviendo la pistola en
cualquier
direccin
que
la
aparte
del
centro
muerto
superior.
Si las uniones lineales se colocan con el eje de soldadura a 15 grados respecto a la
horizontal y se suelda cuesta abajo, es posible reducir el refuerzo de la soldadura en
condiciones que produciran un refuerzo excesivo si se colocara el trabajo en la
posicin plana. Adems, con el desplazamiento cuesta abajo casi siempre es posible
aumentar la velocidad. Al mismo tiempo, la penetracin es menor, lo que resulta
benfico
cuando
se
sueldan
piezas
de
lmina.
La soldadura cuesta abajo afecta el perfil y la penetracin de la soldadura. El charco de
soldadura tiende a fluir hacia el electrodo y precalienta el metal base, sobre todo en la
superficie. Esto produce una zona de fusin de forma irregular, llamada depsito
secundario. Al aumentar el ngulo de inclinacin, la superficie media de la soldadura
adquiere una depresin, la penetracin disminuye y la anchura de la franja aumenta.
En el caso del aluminio, esta tcnica cuesta abajo no es recomendable porque se
pierde
accin
limpiadora
y
el
escudamiento
es
insuficiente.

72

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TALLER DE SOLDADURA

La soldadura cuesta arriba afecta el perfil de la zona de fusin y de la superficie de la


soldadura. La fuerza de la gravedad hace que el charco de soldadura fluya hacia atrs
y se retrase respecto al electrodo. Los bordes de la soldadura pierden metal, el cual
fluye hacia el centro. Al aumentar el ngulo de inclinacin, aumentan tambin el
refuerzo y la penetracin, y la anchura de la franja disminuye. Los efectos son
exactamente opuestos a los de la soldadura cuesta abajo. Si se emplean corrientes de
soldadura elevadas, se reducir el ngulo mximo que puede usarse.
TAMAO

DEL

ELECTRODO

El tamao (dimetro) del electrodo influye en la configuracin de la franja de soldadura.


Un electrodo de mayor tamao requiere una corriente mnima ms alta que un
electrodo pequeo con las mismas caractersticas de transferencia de metal. Las
corrientes altas, a su vez, producen mayor fusin del electrodo y depsitos de
soldadura ms grandes y fluidos. Otra consecuencia de las corrientes altas es el
aumento en la tasa de deposicin y en la penetracin. No obstante, la soldadura en
posicin vertical o cenital por lo regular se efecta con electrodos de menor dimetro y
con
corrientes
ms
bajas.
GAS

PROTECTOR

Las caractersticas de los diversos gases y su efecto sobre la calidad de la soldadura y


las caractersticas del arco se analizan en la seccin sobre consumibles del presente
informe.
EQUIPO
El proceso GMAW se puede usar en forma semiautomtica o automtica. El equipo
bsico para cualquier instalacin de GMAW consiste en lo siguiente:
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.

Pistola
Unidad

soldadora
(enfriada
por
aire
o
agua).
de
alimentacin
del
electrodo.
Control
de
soldadura.
Fuente
de
potencia
para
soldadura.
Suministro
regulado
de
gas
protector.
Suministro
de
electrodo.
Cables
y
mangueras
para
interconexin.
Sistema de circulacin de agua (para sopletes enfriados por agua).

PISTOLAS

SOLDADORAS

Se han diseado diversos tipos de pistolas soldadoras para obtener el mximo de


73

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TALLER DE SOLDADURA

eficiencia sea cual sea la aplicacin, y van desde pistolas de trabajo pesado para
trabajos de produccin de alto volumen con corriente elevada hasta pistolas ligeras
para
soldadura
fuera
de
posicin
con
corriente
baja.
Se pueden conseguir boquillas enfriadas por aire o por agua, curvadas o rectas, tanto
para pistolas ligeras como de trabajo pesado. Las pistolas enfriadas por aire suelen ser
ms pesadas que las enfriadas por agua para el mismo amperaje y ciclo de trabajo
especificados, porque la pistola enfriada por aire requiere ms masa para compensar la
menor eficiencia del enfriamiento. Los componentes bsicos de las pistolas para
soldadura
por
arco
son
los
siguientes:
1.
Tubo
de
contacto
(o
punta).
2.
Boquilla
para
el
escudo
de
gas.
3.
Conducto
para
el
electrodo
y
forro.
4.
Manguera
de
gas.
5.
Manguera
de
agua.
6.
Cable
de
potencia.
7.
Interruptor
de
control.

El tubo de contacto, que por lo regular es de cobre o de una aleacin de cobre,


transfiere la corriente de soldadura al electrodo y dirige a este ltimo hacia el trabajo. El
tubo de contacto se conecta elctricamente a la fuente de potencia de soldadura
mediante el cable de potencia. La superficie interior del tubo de contacto debe ser lisa
para que el electrodo se alimente con facilidad a travs del tubo sin dejar de mantener
un buen contacto elctrico. El instructivo que acompaa a la pistola indica el tamao de
tubo de contacto correcto para cada tamao y material del electrodo.
En general, el agujero del tubo de contacto debe ser entre 0.13 y 0.25 mm (0.005 y
0.010 pulg) mayor que el alambre empleado, aunque se podran requerir agujeros ms
grandes en el caso del aluminio. El tubo de contacto debe sostenerse firmemente en el
soplete y centrarse dentro de la boquilla del escudo de gas. El posicionamiento del tubo
de contacto en relacin con el extremo de la boquilla puede ser una variable que
dependa de la modalidad de transferencia empleada. Si la transferencia es en
cortocircuito, el tubo por lo regular estar en el mismo nivel o extendido ms all de la
boquilla, pero si se usa arco de roco estar retrado aproximadamente 3 mm (1/8 pulg).
Durante la soldadura, deber examinarse peridicamente y reemplazarse si el agujero
se ha dilatado por un desgaste excesivo o si se ha taponado con salpicaduras. El
empleo de una punta desgastada o taponada puede perjudicar el contacto elctrico y
producir
un
arco
con
caractersticas
irregulares.
La boquilla dirige una columna de gas protector de flujo uniforme hacia la zona de
74

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TALLER DE SOLDADURA

soldadura. Es en extremo importante que el flujo sea uniforme para asegurar que el
metal de soldadura fundido est bien protegido contra contaminacin por los gases de
la atmsfera. Hay boquillas de diferentes tamaos que deben elegirse de acuerdo con
la aplicacin; esto es, boquillas grandes para trabajos con corriente elevada en los que
el charco de soldadura es grande, y boquillas pequeas para soldadura de baja
corriente y en cortocircuito. Las boquillas para aplicaciones de soldadura de puntos
cuentan con aberturas que permiten al gas escapar cuando la boquilla se presiona
contra la pieza de trabajo. El conducto del electrodo y su forro se conectan a una
mnsula adyacente a los rodillos de alimentacin del motor que alimenta el electrodo.
El conducto sustenta, protege y dirige el electrodo desde los rodillos de alimentacin
hasta la pistola y el tubo de contacto. Se necesita una alimentacin ininterrumpida del
electrodo para asegurar un arco estable. Es preciso evitar que el electrodo se doble o
se pandee. Si el electrodo no est bien sustentado en todos los puntos entre los rodillos
y
el
tubo
de
contacto,
tender
a
atascarse.
El forro puede ser una parte integral del conducto o adquirirse por separado. En
cualquier caso, el material y el dimetro interior del forro son importantes. Es preciso
dar mantenimiento peridico a los forros para asegurar que estn limpios y en buenas
condiciones, a fin de que la alimentacin del alambre sea consistente.
Se recomienda un forro helicoidal de acero si se usan electrodos de un material duro
como el acero o el cobre. Los forros de nailon sirven para materiales de electrodo
blandos
como
el
aluminio
y
el
magnesio.
Hay que tener cuidado de no estrangular o flexionar excesivamente el conducto
aunque, como es usual, su superficie exterior tenga un refuerzo de acero. El instructivo
que acompaa a cada unidad por lo regular incluye una lista de los conductos y forros
recomendados
para
cada
tamao
y
material
de
electrodo.
Los accesorios restantes llevan el gas protector, el agua de enfriamiento y la potencia
de soldadura a la pistola. Estas mangueras y cables pueden conectarse directamente a
los suministros correspondientes o al control de soldadura. Hay escudos de gas con
estela que pueden ser obligatorios para proteger el charco de soldadura en
operaciones
de
alta
velocidad.
La pistola bsica se conecta a una unidad alimentadora del electrodo que empuja el
electrodo desde una posicin remota para hacerlo pasar por el conducto. Existen
otros diseos, que cuenta con un pequeo mecanismo de alimentacin del electrodo
integrado. Esta pistola tira del electrodo en el suministro, donde puede haber un
impulsor adicional que al mismo tiempo empuje el electrodo hacia el conducto (es decir,
un sistema de "empuje-traccin"). Este tipo de pistola tambin resulta til para
alimentar electrodos suaves (como los de aluminio) o de dimetro pequeo, pues si se
75

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empujaran el alambre podra pandearse. Otra variacin es la de "carrete en la pistola"


que se ilustra en la figura, en la que el mecanismo de alimentacin del electrodo y el
suministro
del
electrodo
estn
integrados.
UNIDAD

DE

ALIMENTACIN

DEL

ELECTRODO

La unidad de alimentacin del electrodo (alimentador de alambre) consiste en un motor


elctrico, rodillos impulsores y accesorios para mantener la alineacin y la presin
sobre el electrodo. Estas unidades pueden incorporarse al control de velocidad o
ubicarse en una posicin remota. El motor de alimentacin del electrodo por lo regular
es de corriente continua, y empuja el electrodo a travs de la pistola hacia el trabajo. El
motor debe tener un circuito de control que vare su velocidad dentro de un intervalo
amplio.
Los alimentadores de alambre de velocidad constante normalmente se usan en
combinacin con fuentes de potencia de voltaje constante. Pueden usarse con fuentes
de potencia de corriente constante si se aade un circuito de "ensarte" lento del
electrodo.
Si se emplea una fuente de potencia de corriente constante, se requiere un control
automtico detector de voltaje. Este control detecta cambios en el voltaje del arco y
ajusta la velocidad de alimentacin del alambre a modo de mantener una longitud de
arco constante. Esta combinacin de alimentador de alambre de velocidad variable y
fuente de potencia de corriente constante est limitada a alambres de dimetro grande
[mayor que 1.6 mm (1/16 pulg)] con los que se usan velocidades de alimentacin ms
bajas. Si la velocidad de alimentacin del alambre es alta, la velocidad de motor
normalmente no podr ajustarse con la rapidez suficiente para mantener la estabilidad
del
arco.
El motor de alimentacin se conecta a un conjunto de rodillos impulsores que
transmiten la fuerza al electrodo; lo sacan del suministro de alambre y lo meten a la
pistola soldadora. Las unidades de alimentacin de alambre pueden tener un sistema
de dos o de cuatro rodillos. El ajuste de presin de los rodillos permite aplicar una
fuerza variable al alambre, dependiendo de sus caractersticas (por ejemplo slido o
con ncleo, duro o blando). Las guas de entrada y de salida alinean debidamente el
alambre con los rodillos y le dan soporte para evitar que se doble.
Un rodillo provisto de un surco se combina con un rodillo de respaldo liso. Se emplea
un surco con forma de "V" para alambres slidos duros, como los de aceros al carbono
e inoxidables, y un surco en forma de "U" para alambres blandos como el de aluminio.
Los rodillos de alimentacin con dientes de sierra o moleteados, con un rodillo de
76

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respaldo moleteado, como los de la figura 4.22B, se usan generalmente con alambres
con ncleo. El diseo moleteado permite transmitir el mximo de fuerza impulsora al
alambre con el mnimo de presin de los rodillos. Estos tipos de rodillos no se
recomiendan para alambres blandos, como el de aluminio, porque tienden a formar
hojuelas del metal del alambre que pueden llegar a taponar la pistola o el forro.
CONTROL

DE

SOLDADURA

En aplicaciones semiautomticas, el control de soldadura y el motor de alimentacin


del electrodo pueden estar integrados en una sola unidad. La funcin principal del
control de soldadura es regular la velocidad del motor de alimentacin del electrodo,
por lo regular mediante un gobernador electrnico. Si aumenta la velocidad de
alimentacin del alambre, el operador incrementar la corriente de soldadura. Una
disminucin en la velocidad de alimentacin produce corrientes de soldadura ms
bajas. El control tambin regula el arranque y la detencin de la alimentacin del
electrodo a travs de una seal procedente del interruptor de la pistola.
Tambin estn disponibles funciones de control de alimentacin del electrodo que
permiten usar un "arranque de toque" (la alimentacin del electrodo se inicia cuando el
electrodo toca el trabajo) o un "ensarte lento" (la tasa de alimentacin inicial se reduce
hasta que se enciende el arco y luego se incrementa hasta la requerida para soldar).
Estas dos funciones se emplean primordialmente en conjuncin con fuentes de
potencia de corriente constante, y son especialmente tiles para la soldadura por arco
de
metal
y
gas
de
aluminio.
Normalmente, el gas protector, el agua de enfriamiento y la potencia de soldadura se
suministran a la pistola a travs del control, para lo que se requiere una conexin
directa del control con estos recursos y con la fuente de potencia. El flujo de gas y de
agua se regulan mediante vlvulas de solenoide de modo que coincidan con el inicio y
la detencin de la accin de soldar. El control tambin puede determinar el inicio y la
detencin del flujo de gas, y energizar el contactor de la fuente de potencia. Puede ser
que el control permita cierto flujo de gas antes de comenzar a soldar (prepurga) y
despus de terminar (pospurga) con el fin de proteger el charco de soldadura. El
control por lo regular tiene una alimentacin independiente de 115 V de ca.
FUENTE

DE

POTENCIA

La fuente de potencia para soldadura suministra energa elctrica al electrodo y a la


pieza de trabajo a fin de producir el arco. En casi todas las aplicaciones de GMAW se
emplea corriente continua con el electrodo positivo (CCEP); por tanto, la terminal
positiva se conecta a la pistola y la negativa a la pieza de trabajo. Los tipos principales
de fuentes de potencia de corriente continua son generadores impulsados por motor
77

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(rotatorias) y transformadores-rectificadores (estticas). Los inversores estn incluidos


en la categora esttica. Generalmente se prefieren las fuentes de transformadorrectificador para fabricacin dentro de un taller donde se dispone de una fuente de 230
V o 460 V. Este tipo de fuentes de potencia responde con mayor rapidez que las de
generador impulsado por motor cuando cambian las condiciones del arco. El generador
impulsado por motor se usa cuando no se dispone de otra fuente de energa elctrica,
como
en
lugares
remotos.
Ambos tipos de fuentes de potencia pueden disearse y construirse de modo que
suministren corriente constante o bien potencial constante. Las primeras aplicaciones
de GMAW empleaban fuentes de potencia de corriente constante (a menudo conocidas
como fuentes de cada). Estas fuentes mantienen un nivel de corriente relativamente
fijo durante la soldadura, sin importar las variaciones en la longitud del arco. Estas
mquinas se caracterizan por voltajes de circuito abierto elevados y niveles de corriente
en cortocircuito limitados. Como suministran una salida de corriente prcticamente
constante, el arco mantendr una longitud fija slo si la distancia entre el tubo de
contacto y el trabajo permanece constante, con una velocidad de alimentacin del
electrodo
tambin
constante.
En la prctica, como esta distancia vara, el arco tiende a "arder hacia atrs" con el
tubo de contacto o a "embotarse" dentro de la pieza de trabajo. Esto puede evitarse
empleando un sistema de alimentacin del electrodo controlado por el voltaje. Cuando
el voltaje (longitud del arco) aumenta o disminuye, el motor se acelera o se frena a fin
de mantener constante la longitud del arco. El sistema de control modifica
automticamente la velocidad de alimentacin del electrodo. Este tipo de fuente de
potencia generalmente se usa para soldar con transferencia por aspersin, ya que la
corta duracin del arco en la transferencia en cortocircuito hace que el control por
regulacin
del
voltaje
no
resulte
prctico.
Al aumentar el nmero de aplicaciones de GMAW, se vio que una fuente de potencia
de voltaje (potencial) constante mejoraba la operacin. Si se emplea junto con un
alimentador de alambre de velocidad constante, mantiene un voltaje casi constante
durante la operacin de soldadura. El sistema de potencial constante compensa las
variaciones en la distancia entre la punta de contacto y la pieza de trabajo que ocurren
durante las operaciones de soldadura normales incrementando o decrementando
instantneamente la corriente de soldadura, a fin de contrarrestar los cambios en la
extensin del electrodo debidos a los cambios en la distancia entre la pistola y el
trabajo.
La longitud del arco se establece ajustando el voltaje de soldadura en la fuente de
potencia. Una vez fijada, no se requieren ms modificaciones durante la soldadura. La
velocidad de alimentacin del alambre, que adems se convierte en el control de
corriente, la establece el soldador u operador antes de comenzar a soldar. Se puede
78

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ajustar dentro de un intervalo considerable antes de que el arco se embote dentro de la


pieza de trabajo o arda hacia el tubo de contacto. Los soldadores y operadores de
inmediato aprenden a ajustar los controles de alimentacin del alambre y de voltaje con
un
mnimo
de
capacitacin.
Al aumentar la distancia entre la punta de contacto y el trabajo, el voltaje del arco y la
longitud del mismo tenderan a crecer; sin embargo, la corriente de soldadura
disminuye con este ligero aumento en voltaje, lo que compensa el incremento en la
extensin del electrodo. Por otro lado, si la distancia se acorta, el menor voltaje ir
acompaado por un aumento en la corriente que compensar la reduccin en la
extensin.
La funcin de autocorreccin de la fuente de potencia de voltaje constante es
importante para producir condiciones de soldadura estables, pero hay otras variables
que contribuyen a un rendimiento ptimo, sobre todo cuando la transferencia se realiza
en
cortocircuito.
Adems del control del voltaje de salida, puede ser deseable cierto grado de control
sobre la pendiente y la inductancia. El soldador u operador debe entender el efecto de
estas
variables
sobre
el
arco
de
soldadura
y
su
estabilidad.
Voltaje: El voltaje de arco es el potencial elctrico entre el electrodo y la pieza de
trabajo. Este voltaje es menor que el que se mide directamente en la fuente de potencia
a causa de las cadas de voltaje en las conexiones y a lo largo del cable de soldadura.
Como ya se dijo, el voltaje del arco est relacionado directamente con la longitud del
arco; por tanto, un aumento o reduccin en el voltaje de salida de la fuente de potencia
producir
un
cambio
similar
en
la
longitud
del
arco.
Pendiente: Las caractersticas volt-ampere estticas (salida esttica) de una fuente de
potencia de voltaje constante se ilustran en la figura 4.24. La pendiente de la salida es
la pendiente algebraica de la curva volt-ampere y se acostumbra citarla como la cada
de
voltaje
por
100
amperes
de
aumento
en
la
corriente.
La pendiente de la fuente de potencia, segn la especificacin del fabricante, se mide
en sus terminales de salida y no es la pendiente total del sistema de soldadura por
arco. Cualquier cosa que aada resistencia al sistema de soldadura (por ejemplo
cables de potencia, conexiones deficientes, terminales flojas, contactos sucios, etc.)
har crecer la pendiente. Por tanto, en un sistema de soldadura dado lo mejor es medir
la pendiente en el arco. Se requieren dos puntos de operacin para calcular la
pendiente de un sistema de soldadura del tipo de potencial constante. No conviene
usar el voltaje de circuito abierto como uno de los puntos, porque en algunas mquinas
hay
una
marcada
cada
de
voltaje
a
corrientes
bajas.
79

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La pendiente tiene una funcin preponderante en la modalidad de transferencia en


cortocircuito de GMAW en cuanto a que controla la magnitud de la corriente de
cortocircuito, que es el amperaje que fluye cuando el electrodo est en corto con la
pieza de trabajo. En GMAW, la separacin de gotas de metal fundido del electrodo se
controla por un fenmeno elctrico conocido como efecto de estrangulacin
electromagntica. La estrangulacin es la fuerza de "constriccin" que la corriente
ejerce
sobre
un
conductor
al
fluir
por
l.
En la transferencia en cortocircuito, la magnitud de la corriente de cortocircuito es
importante porque el efecto de estrangulacin resultante determina la forma cmo una
gota fundida se desprende del electrodo. Esto, a su vez, afecta la estabilidad del arco.
Si hay poca o ninguna pendiente en el circuito de la fuente de potencia, la corriente de
cortocircuito subir con rapidez hasta un nivel elevado. El efecto de estrangulacin ser
intenso, y la gota fundida se separar violentamente del alambre. El excesivo efecto de
estrangulacin har a un lado abruptamente el metal fundido, despejar el cortocircuito,
y
producir
demasiadas
salpicaduras.
Si la corriente de cortocircuito disponible de la fuente de potencia se limita a un nivel
bajo mediante una pendiente pronunciada, el electrodo transportar la corriente
completa, pero es posible que el efecto de estrangulamiento sea demasiado leve para
separar la gota y restablecer el arco. En esas condiciones, el electrodo chocar contra
la pieza de trabajo o se congelar en el charco. Si la corriente de cortocircuito tiene un
valor aceptable, la separacin de la gota fundida del electrodo ser suave con muy
poca salpicadura. En la tabla 4.3 se dan las corrientes de cortocircuito tpicas
requeridas para la transferencia de metal con un arco lo ms estable posible.

Muchas fuentes de potencia de voltaje constante estn equipadas con un ajuste de


pendiente. Pueden ajustarse por pasos o continuamente para suministrar los niveles
deseados de corriente de cortocircuito para la aplicacin de que se trate. Algunos
tienen pendiente fija que se ha establecido previamente para las condiciones de
soldadura
ms
comunes.
Inductancia: Cuando el electrodo hace corto con el trabajo, la corriente sube
rpidamente a un nivel elevado. La caracterstica del circuito que afecta la rapidez de
este aumento es la inductancia, que por lo regular se mide en henrys.
La magnitud mxima del efecto de estrangulacin est determinada por el nivel de
corriente de cortocircuito final. El efecto de estrangulacin instantneo est bajo el
control de la corriente instantnea, y por tanto la forma de la curva corriente-tiempo es
significativa. La inductancia del circuito controla la rapidez de elevacin de la corriente.
80

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Sin inductancia, el efecto de estrangulacin se aplica con rapidez y la gota fundida ser
"cercenada" violentamente del electrodo, con un exceso de salpicadura. Una
inductancia mayor produce una reduccin en el nmero de cortocircuitos por segundo y
una aumento en el tiempo de "arco encendido". Esto ltimo hace al charco ms fluido y
produce
una
franja
de
soldadura
ms
plana
y
lisa.
En la transferencia por aspersin, la adicin de inductancia a la fuente de potencia
producir un inicio de arco ms suave sin afectar las condiciones de soldadura de
estado estable. Los ajustes a la fuente de potencia requeridos para obtener
condiciones de salpicadura mnima varan con el material y el dimetro del electrodo.
Por regla general, se requieren corrientes de cortocircuito e inductancias ms altas
para
electrodos
de
mayor
dimetro.
Hay fuentes de potencia con niveles de inductancia fijos o ajustables por pasos o
continuamente.

REGULADORES

DE

GAS

PROTECTOR

Se requiere un sistema que proporcione una tasa de flujo de gas protector constante a
presin atmosfrica durante la soldadura. Un regulador de gas reduce la presin del
gas fuente a una presin de trabajo constante sin importar las variaciones en la fuente.
Los reguladores pueden ser de una o dos etapas y pueden tener un medidor de flujo
integrado. Los reguladores de dos etapas suministran gas a una presin ms
consistente que los de una etapa cuando la presin de la fuente vara.
La fuente de gas protector puede ser un cilindro de alta presin, un cilindro lleno de
lquido o un sistema de lquido de alto volumen. Es posible conseguir mezclas de gases
en un solo cilindro. Cuando se emplean dos o ms fuentes de gas o lquido, las
proporciones correctas se obtienen por medio de dispositivos mezcladores. El usuario
debe determinar el tamao y el tipo de la fuente donde estar almacenado el gas, con
base
en
el
volumen
de
gas
que
se
consuma
al
mes.

81

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TALLER DE SOLDADURA

SUMINISTRO DEL ELECTRODO


El proceso GMAW emplea un electrodo de alimentacin continua que se consume con
relativa rapidez. Por tanto, el suministro de electrodo debe proveer una gran cantidad
de alambre que pueda alimentarse con facilidad a la pistola para elevar al mximo la
eficiencia del proceso. Por lo regular, esta fuente es un carrete o rollo que contiene
entre 4.5 y 27 kg (10 y 60 lb) de alambre, enrollado para que la alimentacin est libre
de dobleces y nudos. Tambin hay carretes ms grandes de hasta 114 kilogramos (250
lb), y se puede conseguir alambre en tambores de 340 a 450 kilogramos (750 a 1000
lb). Se emplean carretes pequeos [de .45 a 9 kg (1 a 2 lb)] con el equipo de "carrete
en la pistola". La especificacin de la AWS o militar aplicable define los requisitos de
empaque estndar. Si el usuario tiene requerimientos especiales, normalmente puede
llegar
a
un
acuerdo
con
el
proveedor.
El suministro de electrodo puede estar ubicado muy cerca del alimentador de alambre,
o colocarse a cierta distancia y conducirse por medio de un equipo de entrega especial.
Normalmente, el suministro de electrodo deber estar lo ms cerca posible de la pistola
para minimizar los problemas de alimentacin, pero lo bastante lejos para dar
flexibilidad
y
accesibilidad
al
soldador.

CONSUMIBLES
Adems de los componentes del equipo, como las puntas de contacto y los forros del
conducto, que se desgastan y deben reemplazarse, los consumibles del proceso
GMAW son los electrodos y los gases protectores. La composicin qumica del
electrodo, del metal base y del gas protector determinan la composicin del metal de
soldadura. A su vez, esta composicin determina en gran medida las propiedades
qumicas y mecnicas del ensamble soldado. Los que siguen son factores que influyen
en
la
seleccin
del
gas
protector
y
del
electrodo:
o
o
o
o
o
o

Metal
debe
tener
limpieza
o
requisito

Propiedades
que
Condicin
y
Tipo
de
servicio
Posicin
Modalidad
de
transferencia

de

ELECTRODOS
82

base.
el
metal
de
soldadura.
del
metal
base.
de
especificacin
aplicable.
de
soldadura.
metal
que
se
piensa
usar.

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Los electrodos (metales de aporte) para la soldadura por arco de metal y gas estn
cubiertos por diversas especificaciones de la AWS para metal de aporte. Otras
asociaciones que redactan normas tambin publican especificaciones de metal de
aporte para aplicaciones especficas. Por ejemplo, la SAE redacta especificaciones
para materiales aeroespaciales. En la tabla 4.4 se muestran las especificaciones de
electrodos de la AWS, designadas como normas A5.XX, aplicables a GMAW. Definen
requisitos de tamao y tolerancias, empaque, composicin qumica y en algunos casos
propiedades mecnicas. La AWS tambin publica cartas de comparacin de metales de
aporte (Filler Metal Comparison Charts) en las que los fabricantes pueden incluir sus
marcas para cada una de las clasificaciones de metal de aporte.
En general, para aplicaciones de unin, la composicin del electrodo (metal de aporte)
es similar a la del metal base. La composicin de metal de aporte puede alterarse un
poco para compensar las prdidas que ocurren en el arco o para desoxidar el charco
de soldadura. En algunos casos, esto apenas requiere modificacin de la composicin
del metal base, pero en ciertas aplicaciones se requiere un electrodo con una
composicin qumica muy diferente de la del metal base con el fin de obtener
caractersticas de soldadura y propiedades del metal de soldadura satisfactorias. Por
ejemplo, el mejor electrodo para soldar por GMAW bronce de manganeso, una aleacin
de cobre y cinc, es uno de bronce de aluminio o de una aleacin de cobre-manganesonquel-aluminio.
Los electrodos ms apropiados para soldar las aleaciones de aluminio y acero de ms
alta resistencia mecnica a menudo tienen una composicin diferente de la de los
metales base con los que se van a usar. Esto se debe a que las aleaciones de aluminio
como la 6061 no son apropiadas como metales de aporte. Por ello, las aleaciones de
electrodo se disean de modo que produzcan las propiedades de metal de soldadura
deseadas con caractersticas de operacin aceptables.

Aparte de cualesquier otras modificaciones que se hagan a la composicin de los


electrodos, casi siempre se agregan desoxidantes u otros elementos limpiadores. Esto
se hace para minimizar la porosidad de la soldadura o para asegurar que el metal de
soldadura tenga propiedades mecnicas satisfactorias. La adicin de desoxidantes
apropiados en las cantidades correctas es indispensable para producir soldaduras
ntegras. Los desoxidantes ms utilizados en los electrodos de acero son manganeso,
silicio y aluminio. El titanio y el aluminio son los principales desoxidantes que se
emplean con los electrodos de aleacin de nquel. Los electrodos de aleacin de cobre
pueden
desoxidarse
con
titanio,
silicio
o
fsforo.
Especificaciones
para
varios
electrodos
para
GMAW
Tipo
de
material
base
Especificacin
AWS
Acero
al
carbono
A5.18
83

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TALLER DE SOLDADURA

Acero
Aleaciones
Aleaciones
Magnesio
Aleaciones
Acero
Acero
Titanio

de

baja

aleacin
aluminio
cobre

de
de

inoxidable
inoxidable

de
de
de

la
la

nquel
serie
serie

300
400

A5.28
A5.10
A5.7
A5.19
A5.14
A5.9
A5.9
A5.16

Los electrodos que se usan para GMAW son de dimetro muy pequeo si se les
compara con los de la soldadura por arco sumergido o por arco con ncleo de
fundente. Son comunes los dimetros de 0.9 a 1.6 mm (0.035 a 0.062 pulg), pero
pueden usarse electrodos con dimetro tan pequeo como 0.5 mm (0.020 pulg) y tan
grande como 3.2 mm (1/8 pulg). Como los dimetros de electrodo son pequeos y las
corrientes relativamente altas, las velocidades de alimentacin del alambre en GMAW
son altas, desde unos 40 hasta 340 mm/s (100 a 800 pulg/min) para la mayor parte de
los metales, excepto el magnesio, con el que pueden requerirse velocidades de hasta
590
mm/s
(1400
pulg/min).
Con tales velocidades de alimentacin, los electrodos se proveen en forma de hilos
continuos largos de alambre debidamente templado que pueden alimentarse de
manera suave y uniforme a travs del equipo de soldadura. Normalmente, los alambres
estn enrollados en carretes de tamao conveniente, o en bobinas.
Los electrodos tienen razones superficie/volumen altas por su tamao relativamente
pequeo. Cualesquier compuestos o lubricantes de estiramiento que hayan penetrado
en la superficie del electrodo durante el proceso de fabricacin pueden afectar
adversamente las propiedades del metal de soldadura. Estos materiales extraos
producen porosidad en aleaciones de aluminio y acero, y agrietamiento del metal de
soldadura o de la zona trmicamente afectada en aceros de alta resistencia mecnica.
Por tanto, los electrodos deben fabricarse con una superficie de alta calidad para evitar
la
acumulacin
de
contaminantes
en
las
costuras
o
traslapos.
Adems de usarse en aplicaciones de unin, el proceso GMAW se utiliza ampliamente
para recubrir en los casos en que un deposit de soldadura superpuesto puede conferir
una resistencia al desgaste o a la corrosin deseable, u otras propiedades. Los
recubrimientos normalmente se aplican a aceros al carbono o al manganeso y deben
someterse a una ingeniera y evaluacin cuidadosas para garantizar resultados
satisfactorios. En las operaciones de recubrimiento, la dilucin del metal de soldadura
con el metal base se convierte en una consideracin importante; es funcin de las
caractersticas
del
arco
y
de
la
tcnica.

84

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TALLER DE SOLDADURA

Con GMAW pueden esperarse tasas de dilucin del 10 al 50% dependiendo de la


modalidad de transferencia. Por esta razn, lo normal es que se requieran mltiples
capas para obtener una qumica apropiada del depsito en la superficie. La mayor
parte de los recubrimientos de metal de soldadura se depositan automticamente a fin
de controlar con precisin la dilucin, la anchura y el espesor de la franja, y el traslapo
al
colocar
cada
franja
junto
a
la
franja
precedente.
GASES

PROTECTORES

La funcin primaria del gas protector es impedir que la atmsfera entre en contacto con
el metal de soldadura fundido. Esto es necesario porque la mayor parte de los metales,
al calentarse hasta su punto de fusin en aire, presentan una marcada tendencia a
formar xidos y, en menor grado, nitruros. Adems, el oxgeno reacciona con el
carbono del acero fundido para formar monxido y dixido de carbono. Estos diversos
productos de reaccin pueden causar deficiencias de la soldadura, como escoria
atrapada, porosidad y prdida de ductilidad del metal-de soldadura. Los productos de
reaccin mencionados se forman con facilidad en la atmsfera si no se toman
precauciones
para
excluir
el
oxgeno
y
el
nitrgeno.
Adems de proporcionar un entorno protector, el gas protector y la tasa de flujo tienen
un
efecto
importante
sobre
lo
siguiente:
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.

LOS

Caractersticas
del
Modalidad
de
transferencia
Penetracin
y
perfil
de
la
franja
Velocidad
de
Tendencia
al
Accin
Propiedades
mecnicas
del
metal

GASES

PROTECTORES

INERTES:

arco.
del
metal.
de
soldadura.
soldadura.
socavamiento.
limpiadora.
de
soldadura.

ARGN

HELIO

El argn y el helio son gases inertes. stos dos y sus mezclas se emplean para soldar
metales no ferrosos y aceros inoxidables, al carbono y de baja aleacin. Las diferencias
fsicas entre el argn y el helio son la densidad, la conductividad trmica y las
caractersticas
del
arco.
El argn es aproximadamente 1.4 veces ms denso que el aire, en tanto que la
densidad del helio es de alrededor de 0.14 veces la del aire. El argn, al ser ms
pesado,
es
ms
efectivo
para proteger el arco y cubrir el rea de soldadura en la posicin plana. El helio
85

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TALLER DE SOLDADURA

requiere tasas de flujo unas dos o tres veces mayores que las usadas con argn para
proporcionar
una
proteccin
equivalente.
El helio tiene mayor conductividad trmica que el argn y produce un plasma de arco
en el cual la energa del arco est distribuida de manera ms uniforme. El plasma de
arco del argn, en cambio, se caracteriza por un ncleo de alta energa y una zona
exterior de menor energa. Esta diferencia afecta sobremanera el perfil de la franja de
soldadura. Un arco protegido con helio produce una franja profunda, ancha, parablica.
Un arco protegido por argn produce un perfil de franja caracterizado por una
penetracin tipo "dedo".
El helio tiene un potencial de ionizacin ms alto que el del argn y, en consecuencia,
un voltaje de arco ms alto si todas las dems variables son iguales. Adems, el helio
puede presentar problemas de iniciacin del arco. Los arcos protegidos exclusivamente
con helio no presentan transferencia por aspersin axial verdadera en ningn nivel de
corriente. El resultado es que los arcos protegidos con helio producen ms
salpicaduras y tienen franjas con superficies ms speras que los protegidos con
argn. La proteccin con argn (incluidas las mezclas con un contenido de argn tan
bajo como 80%) producen transferencia por aspersin axial cuando la corriente est
por
encima
del
nivel
de
transicin.
MEZCLAS
DE
ARGN
Y
HELIO
La proteccin con argn puro se usa en muchas aplicaciones de soldadura de
materiales no ferrosos. El empleo de helio puro generalmente est restringido a reas
ms especializadas porque un arco en helio tiene estabilidad limitada. Pese a ello, las
caractersticas de perfil de la franja de soldadura deseables (profundo, ancho y
parablico) que se obtienen con el arco de helio muchas veces son el objetivo al usar
mezclas
de
argn
y
helio
como
gas
protector.
En la transferencia en cortocircuito se usan mezclas argn-helio con entre 60 y 90% de
helio a fin de obtener un mayor aporte de calor al metal base y mejorar las
caractersticas de fusin. Con algunos metales, como los aceros inoxidables y de baja
aleacin, se escogen adiciones de helio en lugar de las de CO2 porque este ltimo
puede afectar adversamente las propiedades mecnicas del depsito.
Las mezclas de argn y 50 a 75 % de helio aumentan el voltaje del arco (para la misma
longitud de arco) con respecto a la del argn puro. Estos gases se emplean para soldar
aluminio, magnesio y cobre porque el mayor aporte de calor (gracias al voltaje ms
alto) reduce el efecto de la elevada conductividad trmica de estos metales base.
ADICIONES

DE

OXIGENO

C02

86

AL

ARGN

EL

HELIO

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El argn y, en menor medida, el helio puros producen excelentes resultados cuando se


sueldan metales no ferrosos. No obstante, la proteccin de aleaciones no ferrosas con
argn puro produce un arco irregular y una tendencia al socavamiento. Las adiciones
de 1 a 5% de oxgeno o de 3 a 25% de CO2 producen una notable mejora en la
estabilidad del arco y ausencia de socavamiento al eliminar las divagaciones del arco
causadas
por
el
chisporroteo
en
el
ctodo.
La cantidad ptima de oxgeno o CO2 que se aade al gas inerte es funcin de la
condicin de la superficie del trabajo (presencia de incrustaciones de forja u xidos), la
geometra de la unin, la posicin o tcnica de soldadura y la composicin del metal
base. En general, 2% de oxgeno u 8 & 10% de C02 se considera un buen trmino
medio
para
cubrir
un
intervalo
amplio
de
estas
variables.
Las adiciones de dixido de carbono al argn tambin pueden mejorar la apariencia de
la franja de soldadura al producir un perfil "en forma de pera" de ms fcil definicin,
como se aprecia en la figura. La adicin de entre 1 y 9% de oxgeno al gas mejora la
fluidez del charco de soldadura, la penetracin y la estabilidad del arco. El oxgeno
tambin reduce la corriente de transicin. La tendencia al socavamiento disminuye,
pero hay una mayor oxidacin del metal de soldadura con una prdida apreciable de
silicio
y
manganeso.
Las mezclas argn-dixido de carbono se usan con acero al carbono y de baja
aleacin, y en menor grado con aceros inoxidables. Las adiciones de dixido de
carbono de hasta el 25% elevan la corriente de transicin mnima, aumentan las
prdidas por salpicadura y la profundidad de penetracin, y reducen la estabilidad del
arco. Las mezclas argn-CO2 se usan primordial-mente en aplicaciones de
transferencia en cortocircuito, pero tambin pueden servir para soldadura con
transferencia
por
aspersin
y
con
arco
pulsado.
Se ha usado ampliamente una mezcla de argn con 5% de CO2 para soldar con arco
pulsado y alambres slidos de acero al carbono. Las mezclas de argn, helio y CO2
son las favoritas para soldar con arco pulsado y alambres slidos de acero inoxidable.
MEZCLAS

DE

MLTIPLES

Argn-oxgeno-dixido

GASES
de

PROTECTORES
carbono

Las mezclas de argn con hasta 20% de dixido de carbono y 3 a 5% de oxgeno son
verstiles. Proveen una proteccin adecuada y caractersticas de arco deseables para
soldar en las modalidades de aspersin, cortocircuito y a pulsos. Las mezclas con 10 a
20% de dixido de carbono no son comunes en Estados Unidos pero s gozan de
popularidad
en
Europa.
87

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Argn-helio-dixido

de

carbono

Las mezclas de argn, helio y dixido de carbono se usan para soldar aceros al
carbono, de baja aleacin e inoxidables en cortocircuito o con arco pulsado. Las
mezclas en las que el argn es el constituyente primario sirven para soldadura con arco
pulsado, y aquellas en las que el helio predomina se emplean para soldar en
cortocircuito.
Argn-helio-dixido

de

carbono-oxgeno

Esta mezcla, conocida comnmente como quad-mix, es popular para GMAW de alta
deposicin empleando el tipo de arco de transferencia de metal con elevada densidad
de corriente. Esta mezcla ofrece buenas propiedades mecnicas y operabilidad dentro
de un intervalo amplio de tasas de deposicin. Su aplicacin principal es en la
soldadura de materiales base de baja aleacin y buena resistencia a la tensin, pero
tambin se ha usado con acero dulce en soldadura de alta produccin. Los aspectos
econmicos son una consideracin importante para usar este gas en la soldadura de
acero
dulce.
DIXIDO

DE

CARBONO

El dixido de carbono (CO2) es un gas reactivo ampliamente utilizado en su forma pura


para la soldadura por arco de metal y gas de aceros al carbono y de baja aleacin. Es
el nico gas reactivo que puede usarse solo como escudo en el proceso GMAW. La
mayor velocidad de soldadura, la penetracin ms profunda en la unin y el bajo costo
son caractersticas generales que han promovido el uso del CO2 como gas protector.
Con un escudo de CO2, la modalidad de transferencia de metal es en cortocircuito o
bien globular. La transferencia por aspersin axial requiere un escudo de argn y no
puede lograrse con uno de CO2. Con la transferencia globular, el arco es muy brusco y
produce abundantes salpicaduras, lo que exige fijar las condiciones de soldadura de
modo que produzcan un "arco enterrado" muy corto (la punta del electrodo est por
debajo de la superficie del trabajo) a fin de minimizar las salpicaduras.
En una comparacin general con el arco protegido por una mezcla rica en argn, el
arco protegido por CO2 produce una franja de soldadura con excelente penetracin y
un perfil superficial ms spero, con una accin de "mojado" muy inferior en los bordes
de la franja de soldadura gracias al arco enterrado. Se logran depsitos de soldadura
muy ntegros, pero las propiedades mecnicas pueden sufrir menoscabo por la
naturaleza
oxidante
del
arco.

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BIBLIOGRAFIA
v MANUAL TECNICO DE SOLDADURA.- AMERICAN WELDING SOCIETY- Prentice
Hall.-1994.
v

WWW.INFRA.COM.MX

WWW.AGA_FANO.COM

v WWW.AWS.ORG
VARIABLES DE GMAW
VARIABLES DEL PROCESO GMAW (MIG-MAG)
Corriente
de
soldadura
(velocidad
de
alimentacin
del
electrodo).
Polaridad.
Voltaje
del
arco
(longitud
del
arco).
Velocidad
de
recorrido.
Extensin
del
electrodo.
Orientacin del electrodo (ngulo respecto a la direccin de desplazamiento).
Posicin
de
la
unin
que
se
va
a
soldar.
Dimetro
del
electrodo.
Composicin
y
tasa
de
flujo
del
gas
protector.
Estas variables no son del todo independientes, y cuando se modifica una casi siempre
es necesario modificar una o ms de las otras para obtener los resultados que se
buscan. Se requiere considerable habilidad y experiencia para seleccionar los valores
ptimos para cada aplicacin. Estos valores ptimos son afectados por (1) el tipo de
metal base, (2) la composicin del electrodo, (3) la posicin en que se suelda y (4) los
requisitos de calidad. Por tanto, no hay un conjunto nico de parmetros que produzca
resultados
ptimos
en
todos
los
casos.
CORRIENTE
DE
SOLDADURA
Si todas las dems variables se mantienen constantes, el amperaje de soldadura vara
con la velocidad de alimentacin del electrodo o con la rapidez de fusin siguiendo una
relacin no lineal. Al variarse la velocidad de alimentacin, el amperaje de soldadura
vara de manera similar si se emplea una fuente de potencia de voltaje constante. Esta
relacin entre la corriente de soldadura y la velocidad de alimentacin del alambre se
muestra en la figura para electrodos de acero al carbono.
En los niveles de baja corriente para cada tamao de electrodo, la curva es casi lineal,
pero con corrientes de soldadura altas, sobre todo si los electrodos son de dimetro
pequeo, las curvas dejan de ser lineales y su pendiente aumenta al incrementarse el
amperaje de soldadura. Esto se atribuye al calentamiento por resistencia de la
89

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extensin del electrodo que sobresale del tubo de contacto. Las curvas pueden
representarse
aproximadamente
por
medio
de
la
ecuacin:
WFS
=
al
+
bLI2
WFS
=
velocidad
de
alimentacin
del
electrodo,
mm/s
(pulg/s)
a = constante de proporcionalidad para el calentamiento andico o catdico. Su
magnitud depende de la polaridad, la composicin y otros factores, mm/(s*A) [pulg/(min
A)]
b = constante de proporcionalidad para el calentamiento por resistencia elctrica, s-1 A2
(min-1
A-2)
L
=
extensin
o
protrusin
del
electrodo,
mm
(pulg)
I
=
corriente
de
soldadura,
A
Como puede verse en la figura, cuando se aumenta el dimetro del electrodo
(manteniendo la misma velocidad de alimentacin) se requiere una corriente de
soldadura ms alta. La relacin entre la velocidad de alimentacin del electrodo y la
corriente de soldadura depende de la composicin qumica del electrodo. Este efecto
puede verse comparando la figura que corresponden a electrodos de acero al carbono
con las de aluminio, acero inoxidable, cobre, etc. Las diferentes posiciones y
pendientes de las curvas se deben a diferencias en los puntos de fusin y
resistividades elctricas de los metales. La extensin del electrodo tambin afecta las
relaciones.
Si todas las dems variables se mantienen constantes, un aumento en la corriente de
soldadura (velocidad de alimentacin del electrodo) producir lo siguiente:
Un aumento en la profundidad y anchura de penetracin de la soldadura.
Un
incremento
en
la
tasa
de
deposicin.
Un
aumento
en
el
tamao
de
la
franja
de
soldadura.
La soldadura por aspersin a pulsos es una variacin del proceso GMAW en la que la
corriente se pulsa con el fin de disfrutar de las ventajas de la modalidad de
transferencia de metal por aspersin con una corriente promedio igual o menor que la
corriente de transicin de globular a por aspersin. Puesto que la fuerza del arco y la
tasa de deposicin dependen en forma exponencial de la corriente, cuando se opera
por encima de la corriente de transicin, las fuerzas del arco a menudo se vuelven
incontrolables en las posiciones vertical y cenital. Al reducir la corriente promedio con
los pulsos, es posible reducir tanto las fuerzas del arco como las tasas de deposicin
para poder soldar en cualquier posicin y en secciones delgadas.
Si se usa alambre slido, otra ventaja de la soldadura con potencia a pulsos es que se
puede usar alambre de mayor dimetro [1.6 mm (1/16 pulg)]. Aunque las tasas de
deposicin en general no son ms altas que aquellas con alambre de menor dimetro,
la ventaja reside en el menor costo por unidad de metal depositado. Tambin hay un
incremento en la eficiencia de deposicin porque se reducen las prdidas por
salpicadura.
Si se usa alambre con ncleo de metal, la potencia a pulsos produce un arco que es
menos sensible a los cambios en la extensin (protrusin) del electrodo y en el voltaje,
90

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en comparacin con los alambres slidos. Esto hace al proceso ms tolerante respecto
a las fluctuaciones de la conduccin por parte del operador. La potencia a pulsos
tambin minimiza las salpicaduras en una operacin que ya de por s salpica muy poco.
POLARIDAD
El trmino polaridad describe la conexin elctrica de la pistola soldadora en relacin
con las terminales de una fuente de potencia de corriente continua. Si el cable de
potencia de la pistola se conecta a la terminal positiva, la polaridad se designa como
corriente continua con el electrodo positivo (CCEP), y se le ha dado arbitrariamente el
nombre de polaridad inversa. Cuando la pistola se conecta a la terminal negativa, la
polaridad se designa como corriente continua con el electrodo negativo (CCEN), que
originalmente se llam polaridad directa. Casi todas las aplicaciones de GMAW
emplean corriente continua con el electrodo positivo (CCEP). Esta condicin produce
un arco estable, una transferencia de metal uniforme, relativamente pocas
salpicaduras, buenas caractersticas de la franja de soldadura y profundidad mxima de
penetracin
para
una
amplia
gama
de
corrientes
de
soldadura.
La corriente continua con el electrodo negativo (CCEN) raras veces se usa porque no
puede obtenerse transferencia por aspersin axial sin efectuar modificaciones que no
han gozado de mucha aceptacin comercial. CCEN ofrece una clara ventaja de
velocidades de fusin altas que no puede explotarse porque la transferencia es
globular. En el caso de los aceros, la transferencia puede mejorarse aadiendo un
mnimo de 5% de oxgeno al escudo de argn (lo que requiere aleaciones especiales
para compensar las prdidas por oxidacin) o tratando el alambre para hacerlo
termoinico (lo que eleva el costo del metal de aporte). En ambos casos, las tasas de
deposicin decaen, con lo que desaparece la nica ventaja real de cambiar la
polaridad. Sin embargo, en virtud de la alta tasa de deposicin y la menor penetracin,
CCEN se ha usado ocasionalmente en aplicaciones de recubrimiento.
Los intentos por usar corriente alterna con el proceso GMAW casi nunca han tenido
xito. La forma de onda cclica hace inestable el arco porque ste tiende a extinguirse
cuando la corriente pasa por cero. Aunque se han desarrollado tratamientos especiales
de la superficie del alambre para resolver este problema, el costo de su aplicacin ha
hecho
que
la
tcnica
no
resulte
econmica.
VOLTAJE
DEL
ARCO
(longitud
del
arco)
Voltaje del arco y longitud del arco son trminos que con frecuencia se usan
indistintamente. Pese a ello, cabe sealar que si bien estn relacionados entre s, son
diferentes. En GMAW, la longitud del arco es una variable crtica que debe controlarse
cuidadosamente. Por ejemplo, en la modalidad de arco de roco con escudo de argn,
un arco que es demasiado corto experimenta cortocircuitos momentneos que causan
fluctuaciones de la presin, mismas que bombean aire hacia el chorro del arco y
producen porosidad y prdida de ductilidad por absorcin de nitrgeno. Si el arco es
demasiado largo, tiende un movimiento lateral aleatorio que afecta tanto la penetracin
como el perfil de la superficie de la franja. Adems, un arco largo puede romper el
escudo de gas. En el caso de arcos enterrados con escudo de dixido de carbono, un
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arco largo produce salpicaduras excesivas y tambin porosidad; si el arco es


demasiado corto, la punta del electrodo har cortocircuito con el charco de soldadura,
causando
inestabilidad.
La longitud del arco es la variable independiente. El voltaje del arco depende de la
longitud del arco as como de muchas otras variables, como la composicin y
dimensiones del electrodo, el gas protector, la tcnica de soldadura y, dado que a
menudo se mide en la fuente de potencia, incluso la longitud del cable de soldadura. El
voltaje del arco permite expresar en forma aproximada la longitud fsica del arco en
trminos elctricos, aunque el voltaje del arco tambin incluye la cada de voltaje en la
extensin
del
electrodo
que
sobresale
del
tubo
de
contacto.
Si todas las variables se mantienen constantes, el voltaje del arco se relaciona
directamente con la longitud del arco. Aunque la variable que interesa y que debe
controlarse es la longitud del arco, es ms fcil vigilar el voltaje. Por esta razn, y por el
requisito normal de que en el procedimiento de soldadura se especifique el voltaje del
arco,
ste
es
el
trmino
que
se
usa
con
mayor
frecuencia.
Los niveles establecidos de voltaje del arco varan dependiendo del material, el gas
protector y la modalidad de transferencia. Se requieren series de prueba para ajustar el
voltaje del arco a fin de producir las caractersticas de arco y el aspecto de franja de
soldadura ms favorable. Estas pruebas son indispensables porque el voltaje de arco
ptimo depende de diversos factores, incluidos el espesor del metal, el tipo de unin, la
posicin de soldadura, el tamao del electrodo, la composicin del gas protector y el
tipo de soldadura. A partir de cualquier valor especfico de voltaje del arco, un
incremento en el voltaje tiende a aplanar la franja de soldadura y aumentar la anchura
de la zona de fusin. Un voltaje excesivo puede causar porosidad, salpicaduras y
socavamiento. Si se reduce el voltaje se obtendr una franja de soldadura ms angosta
con una corona ms alta y penetracin ms profunda. Un voltaje demasiado bajo
puede
hacer
que
el
electrodo
se
embote.
VELOCIDAD
DE
RECORRIDO
La velocidad de recorrido o de desplazamiento es la tasa de movimiento lineal del arco
a lo largo de la unin que se va a soldar. Si todas las dems condiciones se mantienen
constantes, la penetracin de la soldadura es mxima a una velocidad de recorrido
intermedia.
Cuando se reduce la velocidad de recorrido, se incrementa la deposicin del metal de
aporte por unidad de longitud. A velocidades muy bajas, el arco acta sobre el charco
de soldadura, no sobre el metal base, con lo que se reduce la penetracin efectiva.
Otra
consecuencia
es
una
franja
de
soldadura
ancha.
Al incrementarse la velocidad de recorrido, en un principio se incrementa tambin la
cantidad de energa trmica que se transmite del arco al metal base, porque el arco
acta de manera ms directa sobre el metal base. Si contina el aumento en la
velocidad de recorrido, se impartir al metal base menos energa trmica por unidad de
longitud de la soldadura. Por tanto, al incrementarse la velocidad de recorrido, la fusin
del metal base primero aumenta y luego disminuye. Si se aumenta todava ms la
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velocidad de recorrido, aparecer una tendencia al socavamiento a lo largo de los


bordes de la franja de soldadura, porque no se depositar suficiente metal de aporte
para
rellenar
el
trayecto
fundido
por
el
arco.
EXTENSIN
DEL
ELECTRODO
La extensin del electrodo es la distancia entre el extremo del tubo de contacto y la
punta del electrodo, como puede verse en la figura 4.12. Un aumento en la extensin
del electrodo produce un aumento en su resistencia elctrica. El calentamiento por
resistencia, a su vez, hace que se eleve la temperatura del electrodo, lo que aumenta
ligeramente la tasa de fusin del electrodo. La mayor resistencia elctrica hace que
aumente la cada de voltaje entre el tubo de contacto y el trabajo, cosa que es
detectada por la fuente de potencia, la cual compensa este aumento reduciendo la
corriente. Esto de inmediato reduce la tasa de fusin del electrodo y permite que se
acorte la longitud fsica del arco. En consecuencia, a menos que haya un incremento
de voltaje en la mquina soldadora, el metal de aporte se depositar en una franja de
soldadura
angosta
y
de
corona
alta.
La extensin de electrodo deseable generalmente est entre 6 y 13 mm (1/4 y 1/2 pulg)
para la transferencia en cortocircuito y entre 13 y 25 mm (1/2 y 1 pulg) para los dems
tipos
de
transferencia
de
metal.
ORIENTACIN
DEL
ELECTRODO
Como en todos los procesos de soldadura por arco, la orientacin del electrodo con
respecto a la unin por soldar afecta la forma y la penetracin de la franja de soldadura,
y este efecto sobre la franja es mayor que el del voltaje del arco o el de la velocidad de
recorrido. La orientacin del electrodo se describe de dos maneras: (1) por la relacin
entre el eje del electrodo y la direccin de desplazamiento (el ngulo de
desplazamiento) y (2) con el ngulo entre el eje del electrodo y la superficie adyacente
del trabajo (ngulo de trabajo). Cuando el electrodo apunta en direccin opuesta a la
direccin del desplazamiento, la tcnica se denomina soldadura de revs con ngulo
de arrastre. Cuando el electrodo apunta en la direccin del desplazamiento, la tcnica
es soldadura de derecha con ngulo de ataque. La orientacin del electrodo y su efecto
sobre la anchura y la penetracin de la soldadura se ilustran en las figuras (A), (B) y
(C):
Cuando el electrodo se saca de la perpendicular dndole un ngulo de ataque, y todas
las dems condiciones se mantienen sin alteracin, la penetracin disminuye y la franja
de soldadura se hace ms ancha y plana. La penetracin mxima en la posicin plana
se obtiene con la tcnica de arrastre, empleando un ngulo de arrastre de unos 25
grados respecto a la perpendicular. Esta tcnica tambin produce una franja ms
convexa y angosta, un arco ms estable y menos salpicaduras en la pieza de trabajo.
Para todas las posiciones, el ngulo de desplazamiento que se usa normalmente es un
ngulo de arrastre del orden de 5 a 15 grados, ya que as se controla y protege mejor el
charco
de
soldadura.
En
algunos
materiales,
como
el
aluminio,
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se
prefiere
una
tcnica
de
ataque.
Esta
tcnica
produce
una
"accin
limpiadora"
adelante
del
metal
de
soldadura
fundido
que
reduce
su
tensin
superficial
y
la
oxidacin
del
metal
base.
Si
se
desea
producir
soldaduras
de
filete
en
la
posicin
horizontal,
el
electrodo
deber
colocarse
a
unos
45
respecto
al
miembro
vertical
(ngulo
de
trabajo),
como
se
ilustra
en
la
figura.
POSICIN DE LA UNIN A SOLDAR
Casi todas las soldaduras con GMAW en la modalidad de aspersin se efectan en las
posiciones plana u horizontal, pero si el nivel de energa es bajo, la GMAW a pulsos y
en cortocircuito se puede usar en todas las posiciones. Las soldaduras de filete hechas
en la posicin plana con transferencia por aspersin suelen ser ms uniformes, menos
propensas, tener un perfil asimtrico o convexo y menos susceptible al socavamiento
que soldaduras de filete similares hechas en la posicin horizontal.
A fin de vencer la atraccin de la gravedad sobre el metal de soldadura al soldar en las
posiciones vertical y cenital, por lo regular se usan electrodos de dimetro pequeo,
con transferencia de metal en cortocircuito o bien por aspersin con corriente continua
a pulsos. Los electrodos con dimetros de 1.1 Mm. (0.045 pulg.) o menos son los ms
apropiados para soldar fuera de posicin. El bajo aporte de calor permite al charco de
soldadura solidificarse rpidamente. Cuando se suelda lmina en la posicin vertical, la
direccin de soldadura ms efectiva casi siempre es hacia abajo.
Si se suelda en la posicin "plana", la inclinacin del eje de soldadura respecto al plano
horizontal influir en la forma de la franja de soldadura, en la penetracin y en la
velocidad de recorrido. En la soldadura circunferencial en posicin plana, el trabajo gira
debajo de la pistola soldadora y la inclinacin se obtiene moviendo la pistola en
cualquier
direccin
que
la
aparte
del
centro
muerto
superior.
Si las uniones lineales se colocan con el eje de soldadura a 15 grados respecto a la
horizontal y se suelda cuesta abajo, es posible reducir el refuerzo de la soldadura en
condiciones que produciran un refuerzo excesivo si se colocara el trabajo en la
posicin plana. Adems, con el desplazamiento cuesta abajo casi siempre es posible
aumentar la velocidad. Al mismo tiempo, la penetracin es menor, lo que resulta
benfico
cuando
se
sueldan
piezas
de
lmina.
La soldadura cuesta abajo afecta el perfil y la penetracin de la soldadura. El charco de
soldadura tiende a fluir hacia el electrodo y precalienta el metal base, sobre todo en la
superficie. Esto produce una zona de fusin de forma irregular, llamada depsito
secundario. Al aumentar el ngulo de inclinacin, la superficie media de la soldadura
adquiere una depresin, la penetracin disminuye y la anchura de la franja aumenta.
94

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En el caso del aluminio, esta tcnica cuesta abajo no es recomendable porque se


pierde
accin
limpiadora
y
la
proteccin
es
insuficiente.
La soldadura cuesta arriba afecta el perfil de la zona de fusin y de la superficie de la
soldadura. La fuerza de la gravedad hace que el charco de soldadura fluya hacia atrs
y se retrase respecto al electrodo. Los bordes de la soldadura pierden metal, el cual
fluye hacia el centro. Al aumentar el ngulo de inclinacin, aumentan tambin el
refuerzo y la penetracin, y la anchura de la franja disminuye. Los efectos son
exactamente opuestos a los de la soldadura cuesta abajo. Si se emplean corrientes de
soldadura elevadas, se reducir el ngulo mximo que puede usarse.
TAMAO DEL ELECTRODO
El tamao (dimetro) del electrodo influye en la configuracin de la franja de soldadura.
Un electrodo de mayor tamao requiere una corriente mnima ms alta que un
electrodo pequeo con las mismas caractersticas de transferencia de metal. Las
corrientes altas, a su vez, producen mayor fusin del electrodo y depsitos de
soldadura ms grandes y fluidos. Otra consecuencia de las corrientes altas es el
aumento en la tasa de deposicin y en la penetracin. No obstante, la soldadura en
posicin vertical o cenital por lo regular se efecta con electrodos de menor dimetro y
con
corrientes
ms
bajas.
GAS

PROTECTOR

Las caractersticas de los diversos gases y su efecto sobre la calidad de la soldadura y


las caractersticas del arco se analizan en la seccin sobre consumibles del presente
informe.
GASES:
Su
seleccin
est
determinada
por:
Caractersticas
del
arco
de
transferencia.
Posicin
de
la
junta
Espesor
y
tipo
de
material
base.
Penetracin
deseada.
Fusin
y
forma
del
bisel.
Estabilidad
del
arco.
MIG (Metal Inerth Gas): Este proceso utiliza gases inertes o llamados tambin gases
puros
como
el
Argn
y
el
Helio,
que
se
utilizan
para:
Aceros
inoxidables
Aceros
criognicos
Metales
no
ferrosos
Metales
reactivos
(Ti,
Zr
y
Ta
)
Aluminio,
Cobre,
Nquel
y
sus
aleaciones
Argn: Gas noble que pesa 1.4 veces ms que el aire, por lo tanto su utilizacin se
limita a las posiciones plana y filete horizontal, con restringida aplicacin en posicin
horizontal.
Posee una baja conductividad trmica, que hace menor la entrada de calor a la pieza y
95

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se
recomienda
para
espesores
menores.
Helio: Gas puro que es 7 veces ms liguero que el aire. Posee una alta conductividad
trmica (mayor entrada de calor) que lo hace recomendable para espesores mayores y
metales
muy
conductores
(Al,
cu),
Alto
poder
ionizador.
MAG (Metal Active Gas): Este procedimiento utiliza mezcla de gases activos y gases
puros,
que
se
aplican
en:
Aceros
al
carbn
Aceros
de
baja
aleacin
Bixido de Carbono (CO2): Es el gas ms utilizado por su bajo costo, Alta velocidad de
soldeo, Buena penetracin, presenta un arco aspero y con tendencia al salpicado,
Sanidad
en
los
depsitos
con
buenas
propiedades
mecnicas.
TRANSFERENCIAS
Existen cuatro transferencias, de las cuales dos son muy importantes, y dependen de la
magnitud y tipo de corriente, Gas utilizado, Electrodo, Tamao del bisel, y posicin en la
cual
se
realizar
el
depsito.
Transferencia por corto circuito; Es la ms utilizada por su bajo rango de corriente (40 200
A) especialmente para espesores menores, Adems de las siguientes
caractersticas;
Voltajes
de
15
25
v.
Amplitud
de
raz
Todas
las
posiciones
Baja
entrada
de
calor
Rpido
enfriamiento
CO2
o
Ar+CO2
Mediana
deposicin
Ms
salpicaduras
Transferencia Globular; El material se deposita en grandes gotas por gravedad,
transferencia lenta y charco de fusin mediano y poco fluido
- Voltajes de 23 - 25 v. - Gota no muy bien fundida
Posicin
Plana
Amperajes
entre
200
250
A.
Espesores
menores
a
"
CO2
o
Ar+CO2
Alta
salpicadura
Solidificacin
no
uniforme
Transferencia por Spray; Se utiliza especialmente en espesores mayores y muy
poco en lminas delgadas, Se caracteriza por su rango alto de amperaje (200 600
A)
y
se
deben
de
tener
en
cuenta
lo
siguiente;
Mnimo
un
80
%
de
Ar
De
20
40
V.
Posiciones
Plana
y
2
Arco
largo
(gotas
finas)
Menor
salpicaduras
Alta
penetracin
Mayor
rata
de
depsito
Espesores
mayores
a
"
Transferencia por Spray Pulseado; La corriente de soldadura cambia de un valor
alto (corriente pico) que libera una gota de material de aporte a un valor bajo
(corriente
de
respaldo)
que
sostiene
el
arco.
Altas
deposiciones
Voltajes
de
18
a
21
V.
De
80
250
A.
Espesores
de
0.5
a
12
mm.
96

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TALLER DE SOLDADURA

No
separacin
de
raz
Aluminio
de
"
o
menores
- Mayor fusin y suavidad - Ar (90%) -- Ar + O (2%) -- Ar + CO2 (5%)
- Arco muy suave - Aceros al carbn, Al, Acero Inoxidable.
SOLDADURA

GTAW

Proceso que produce coalescencia de metales calentndolos con un arco entre un


electrodo de tungsteno protegido por gas (no consumible) y la pieza de trabajo. La
proteccin
se
obtiene
de
un
gas
o
una
mezcla
de
gases.
Puede usarse o no usarse presin y metal de aporte. Algunas veces este proceso se
denomina
soldadura
TIG.
Este mtodo de soldadura es muy utilizado para soldar aluminio, magnesio y acero
inoxidable. Desde entonces, las aplicaciones del proceso se han extendido para incluir
operaciones de soldadura y recubrimiento en prcticamente todos los metales
comerciales.
La demanda por el proceso de soldadura al arco con electrodos de tungsteno ha
aumentado significativamente en la industria de unin de tuberas. Una de las razones
es la flexibilidad del proceso. Este proceso puede producir soldaduras muy difciles de
lograr
mediante
otros
procesos
de
soldadura.
El proceso es tambin popular en aplicaciones donde las normas de calidad son
extremadamente exigentes, tales como soldadura nuclear y en caeras de alta
presin.

MTODO

DE

OPERACIN

La calidad de la soldadura producida por el proceso al arco con electrodos de


tungsteno
estaba
basada
en
el
mtodo
de
operacin.
Este proceso funde junto los metales a unir calentndolos con un arco de un electrodo
de
tungsteno
no
consumible.
El metal de aporte se obtiene de una varilla de aporte que se aplica manualmente.
Como el metal de aporte no se transfiere a travs del arco, se reduce enormemente la
posibilidad
de
salpicadura.
El bao de soldadura est protegido por un gas inerte. El ms comnmente usado es el
argn debido a sus buenas caractersticas protectoras y a su costo relativamente bajo.
El gas protector elimina la necesidad de fundentes para proteger la soldadura, los que
pueden
quedar
retenidos
en
la
soldadura
en
forma
de
escoria.

VENTAJAS
1.
capaz

de

soldar

la

mayora
97

de

los

metales.

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TALLER DE SOLDADURA

2.
3.
4.
5.
6.

se

requiere

muy
poca
limpieza
despus
de
soldar.
no
hay
salpicaduras.
el
arco
y
el
bao
de
soldadura
se
ven
con
claridad.
se
producen
superficies
de
raz
interna
extremadamente
lisas.
el
proceso
puede
usarse
en
todas
posiciones.

EQUIPO
El equipo para soldadura por arco con electrodos de tungsteno para caeras es similar
a
aquel
usado
para
planchas.
El equipo consiste de : una fuente de alimentacin, pistolas de soldar, electrodo de
tungsteno
y
sistema
de
gas
protector.
La fuente de poder es del tipo de corriente constante. Tpicamente, la fuente de poder
funciona dentro de una gama de 5-300 amperios y 10-35 voltios con ciclo de trabajo de
60%. Sin embargo, se dispone de un ciclo de trabajo de 100% en fuentes de poder
trifsicas.
Los controles estn ubicados en la fuente de poder para ajustar el amperaje a la
cantidad
deseada.
Se puede un moto generador o un transformador rectificador similar al proceso de
soldadura
al
arco
con
electrodos
revestidos.
Algunas veces, para iniciar el arco se usa la tcnica llamada iniciacin por frote. El
electrodo se frota contra la pieza de trabajo para iniciar el arco. Cuando se usa esta
tcnica, la fuente de poder bsica usada para la soldadura al arco con electrodo
revestido, generalmente es suficiente. Sin embargo, cuando se sueldan aceros de
aleacin, aceros inoxidables metales no ferrosos, a menudo se usa un dispositivo de
alta frecuencia para evitar que el tungsteno toque la pieza de trabajo al iniciar el arco.
Cuando se usan fuentes de poder equipadas con alta frecuencia, se requieren
controladores
adicionales.
Generalmente, se agregan un control de interruptor de alta frecuencia continua y uno
de
iniciacin
para
ayudar
solo
en
la
iniciacin
del
arco.
Con corriente continua, el control de alta frecuencia ayuda en la iniciacin del arco
produciendo una corriente de alta frecuencia que puentea el espacio entre electrodo y
la
pieza
de
trabajo.
Una vez se inicia el arco, se corta la alta frecuencia. El control de iniciacin suministra
un sobre voltaje momentneo de corriente de soldadura en el momento de la iniciacin
del
arco
para
estabilizarlo
rpidamente.
El dispositivo de control remoto de corriente para soldar se enchufa en el tomacorriente
en
el
frente
de
la
fuente
de
poder.
Un enchufe, llamado energizado, normalmente se enchufa a la salida del control
98

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TALLER DE SOLDADURA

remoto
cuando
este
no
se
usa.
Hay varios dispositivos de control remoto para corriente de soldar. Algunos de estos
tipos de controles son de pedal, de un botn o dos botones.
El control de pedal activa la corriente para soldar, el flujo de gas protector y le flujo de
agua de enfriamiento. El pedal puede tener un restato para variar la corriente durante
la soldadura. Usualmente, el pedal se usa para soldar aluminio con el fin de reducir la
produccin de calor a la que se acumula en la pieza. Tambin se usa para reducir
lentamente la corriente para soldar al final de una soldadura para llenar el crter. El
control remoto de corriente para soldar debe estar en la posicin conectado para este
procedimiento.
El control remoto tambin puede ser de uno o dos botones y estos van en el mango del
soplete. El botn de si oprime para iniciar la corriente de soldar, el flujo de gas y de
corriente
y
el
de
agua
en
enfriamiento,
si
se
usan.
El mismo botn se usa para detener el proceso, el de dos botones es igual, pero uno lo
enciende
y
el
otro
lo
apaga.
Las pistolas para soldar al arco con electrodos de tungsteno son enfriadas por aire o
por agua. Las que son refrigeradas con aire funcionan entre 0 a 200 amperios. La
pistola transmite la corriente de soldar al electrodo ubicado dentro de la cabeza. La
pistola tambin controla el flujo de gas protector alrededor del electrodo hasta el bao
de
soldadura.
Las pistolas enfriadas con agua funcionan con amperajes mucho ms altos pues la
disposicin de calor es mucho ms efectiva. Estas pistolas funcionan entre 150 a 650
amperios.
Las enfriadas por agua son ms complicadas ya que los conductos de agua estn
dentro
de
la
pistola
para
permitir
el
buen
flujo
de
agua.
La boquilla de gas generalmente va atornillada al porta electrodo de la pistola.
El tamao de la tobera se selecciona en base al tamao del bao de soldadura, diseo
de
la
junta,
accesibilidad
y
otros
factores.
Normalmente, el dimetro interior de la tobera se da en pulgadas o por un nmero que
representa 1/16 de una pulgada. Las toberas se fabrican de metal, cermica o vidrio,
siendo las de cermica las ms comunes. Algunas veces se usan las toberas de vidrio
para
poder
ver
mejor
el
bao
de
soldadura.

Los electrodos para el proceso de soldadura al arco con electrodo de tungsteno son
aleaciones tungsteno con un punto de fusin relativamente alto de aproximadamente
6170 f (3410 c). El electrodo de tungsteno se usa como una trayectoria para transmitir
el calor desde la fuente de poder hasta la pieza de trabajo.
Para soldar caeras de acero normalmente se usan electrodos de tungsteno de 1 2
99

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TALLER DE SOLDADURA

% torio. Los de 2 % torio son los ms usados debido a su mejor caractersticas de


iniciacin del arco, estabilidad de arco y alta capacidad de conducir corriente,
comparados
con
el
1
%
de
torio.
CLASIFICACION
AWS
CDIGO
DE
Tungsteno
EWP
Verde
0.5
%
Meath
1
%
Torio
0.5
0.5
%
Meath
2
%
Torio
1.7
-2.2
0.5
%
Era
Zirconio
99.2
0.15
0.5
%

COLOR

REQUERIMIENTOS

99.5

%
otros

Amarillo
1.2

98.5

%
%

otros
2
Rojo

97.5

%
%

otros

QUIMICOS
puro
tungsteno
elementos
-1
tungsteno
Torio
elementos
%
tungsteno
Torio
elementos
Caf
tungsteno
Torio
elementos

%
.40
otros

El gas protector que normalmente se usa para soldar tubos de acero con el proceso de
soldadura de arco desde el flujo metro hasta la fuente de poder.
Una segunda manguera se conecta desde la fuente de poder hasta la pistola. Un
solenoide ubicado en la fuente de poder acta como un interruptor de conectar desconectar
para
el
flujo
de
gas.
Cuando se usa el control remoto, el solenoide se activa apretando el botn en la pistola
o actuando o el control de pedal. Si no se usa el control remoto el solenoide se activa
cuando se conecta la fuente de poder. La manguera de gas tambin puede conectarse
directamente del flujo metro a la pistola. Con esta conexin, se deja fluir el gas
protector cuando se ajusta el flujo metro. Algunas veces hay una vlvula de gas
ubicada en la pistola para dejar que el soldador corte o conecte el flujo de gas.

COMO

PREPARAR

UN

ELECTRODO

DE

TUNGSTENO

La preparacin de electrodos de corriente continua (1 2 de Torio), si es un electrodo


nuevo (antes de usarlo), afilarlo en la esmeriladora y el dimetro de un electrodo nuevo
es de 2 , la punta se debe esmerilar un poco menos de 1/64 " de la punta.
Si la punta est contaminada se debe esmerilar el contaminante, si esto no se hace el
100

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TALLER DE SOLDADURA

contaminante

esparcir

el

arco

ensanchara

el

cordn.

ENSAMBLE
DE
LA
PISTOLA
Se debe primero atornillar el mandril portaelectrodos en la cabeza de la pistola, luego
se
atornilla
la
tobera
en
el
mandril
del
porta
electrodo.
La tobera tiene que estar limpia y sin dao alguno, Se debe meter el porta electrodo por
atrs
de
la
cabeza
de
la
pistola.
Meter el electrodo en el portador, el electrodo tiene que sobresalir 1 pulgada de la
tobera;
Instalar
la
tapa
y
apretar
bien
firme.
Se debe ajustar la prolongacin la cantidad deseada (generalmente 1 a 3 dimetro del
electrodo).
Apretar a mano la tapa, es muy importante NO USAR ALICATES PARA APRETAR LAS
PIEZAS
DE
LA
PISTOLA.
AJUSTAR LA CORRIENTE DE SOLDAR
Primero se debe ajustar la gama de corriente, pero el ajuste real de la corriente de
soldar no debe estar en el lmite superior o inferior de la gama seleccionada.
Si no se tiene el dispositivo de control remoto (control en el soplete o de pedal) se debe
ajustar
la
corriente
para
soldar
manualmente.
El amperaje solo es registrado en la fuente de poder cuando se est soldando, pero
algunas fuentes de poder pueden indicar corriente de soldar cortocircuitando el
conductor
de
la
pieza
de
trabajo
al
terminar
el
electrodo.
Conectar el energizado en el tomacorriente del control remoto y asegurarse que la
fuente de poder este APAGADA y conectar el conductor a tierra al terminar del
electrodo, luego se puede ENCENDER la fuente de poder girando la perilla de control
de
corriente
para
lograr
deseado
en
el
ampermetro.
Luego se apaga nuevamente la fuente de poder y se reconecta el conductor a tierra a
la
pieza
de
trabajo.

AJUSTAR

LA

MEDIDA

DE

FLUJO

DEL

GAS

PROTECTORN

El gas protector est almacenado en tanques de almacenamiento a granel, tambin


puede venir de la red de caeras a las estaciones de soldar individuales.
Debe haber un flujo metro conectado a la salida del gas protector para regular el flujo y
debe haber una serie de mangueras usadas para llevar el gas protector al rea del
arco.
Para ajustar la medida del flujo de gas se abre la vlvula en la lnea de gas, pero si se
usa el control remoto se aprieta el control remoto o el botn para abrir la vlvula de flujo
101

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TALLER DE SOLDADURA

de
gas
o
el
solenoide
en
la
fuente
de
poder.
Se debe ajustar la medida de flujo de en el flujo metro, generalmente 15 a 20 pies
cbicos
/
hora,
dependiendo
del
tamao
de
la
tobera.

Si no se usa el control remoto la lnea de gas se usa directamente a la pistola, a veces


hay una vlvula manual ubicada en la pistola para controlar el flujo de gas protector.
El flujo metro se puede ajustar cuando se abre la vlvula de la lnea de gas y la vlvula
de
la
pistola.
El gas protector se encuentra en cilindros de alta presin y siempre se requiere un
regulador para reducir la presin del cilindro a la presin de trabajo.
Una vez que la vlvula de gas del cilindro este abierta, el proceso para ajustar el flujo
metro es la misma.
SOLDADURA Y CORTE
En la mayora de los procedimientos de soldadura y corte (utilizados en la construccin,
demolicin, mantenimiento y reparaciones) se utiliza equipo porttil accionado
manualmente.
Soldadura por llama de gas y oxicorte
En el proceso de soldadura con llama de gas, los metales se unen calentndolos con la
llama producida por la combustin de un gas o gases combustibles y algunas veces se
utiliza presin y un metal de aportacin.
Un proceso de oxicorte secciona o elimina metal mediante la reaccin qumica de ste
con el oxgeno a una temperatura elevada mantenida con el calor obtenido de la
combustin de gases combustibles. En el proceso de pelicorta, el chorro de oxgeno
utilizando para el corte se aade un material finamente dividido, tal como polvo de
hierro. El polvo estalla en la llama y el chorro de oxgeno comienza a cortar sin calentar
previamente el material que se va a cortar. El pelicorta se utiliza en los aceros
inoxidables y de otros tipos, en muchos metales no ferrosos y con hormign en trabajos
de construccin y de demolicin.
El corte de arco con plasma est sustituyendo actualmente al oxicorte con polvo.
Gases para soldadura y corte
El oxgeno se suministra al consumidor en botellas de acero, generalmente sometidas
a una presin de 154,6 Kg/cm2 a temperatura de 21 C o en forma de lquido que se
gasificar en el lugar del usuario.
El oxgeno puro no arde ni produce explosin. Facilita la combustin, es decir, hace que
ardan otras sustancias cuando se elevan a la temperatura de inflamacin. Los
materiales combustibles arden mucho ms rpidamente en una atmsfera de oxgeno
que de aire. El oxgeno forma mezclas explosivas en determinadas proporciones con
acetileno, hidrgeno y otros gases combustibles. El acetileno (C2H2) consta de un 92,3
por 100 en peso de carbono y un 7,7 por 100 en peso de hidrgeno
En combinacin qumica. Contiene energa almacenada que es liberada en forma de
calor cuando arde, como sucede en la llama de soldar. Este calor se produce adems
102

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TALLER DE SOLDADURA

del que se obtendra por la combustin de cantidades equivalentes de hidrgeno y


carbono elementales.
El acetileno quemado con oxgeno puede producir una temperatura de llama superior
(aproximadamente 3.300 C) a la de cualquier otro gas utilizado comercialmente. Al
igual que otros gases combustibles, se inflama fcilmente y, en determinadas
proporciones, forma una mezcla inflamable con el aire y oxgeno. Los lmites de
inflamabilidad del acetileno (2,5 al 81 por 100 de acetileno en aire) son mayores que la
de otros gases comnmente utilizados, con un peligro consiguientemente mayor.
El acetileno se suministra en botellas o se genera a medida que se precisa. Es un
producto de la reaccin entre aguas y carburo clcico, sustancia cristalina gris que se
fabrica comercialmente fundiendo cal y coque en un horno elctrico. El propio carburo
clcico no es inflamable ni explosivo. Se almacena y vende en bidones o en envases
hermticos al aire y al agua. Si los bidones resultan daados durante la manipulacin y
entra en contacto agua con el carburo, se generar acetileno y entonces habr peligro
de ignicin y explosin.
El hidrgeno se suministra en botellas a una presin de 140,6 Kg/cm2 a temperatura de
21 C. Pueden inflamarse en presencia de aire u oxgeno cuando entra en contacto con
una chispa, llama abierta u otra fuente de ignicin. Las mechas de hidrgeno y aire en
un alcance del 4,1 al 74,2 por 100 de hidrgeno son inflamables.

SOLDADURA Y PULIDO
LIMPIEZA DE LA SUPERFICIE
Los fabricantes de productos de acero inoxidable (chapas, barras, productos de
fundicin, etc.), realizan grandes esfuerzos para despachar sus productos con una
buena terminacin superficial.
Sin embargo, durante el transporte, o a medida que se van construyendo los equipos
de proceso, y durante su uso, las superficies se ensucian con muchos tipos de materias
extraas y perjudiciales. Para que el acero inoxidable tenga un buen desempeo se
debe eliminar toda esta contaminacin. En la tabla I se resumen todos estos defectos y
la manera de eliminarlos

103

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Tabla I. Defectos superficiales y tcnicas para su eliminacin

Defecto

Tcnica para eliminarlo

Polvo y suciedad
Lavar con agua y/o detergente. Si es
necesario, hacerlo con agua a presin o vapor
Inclusiones
de Tratar la superficie con solucin de cido
partculas de hierro
ntrico al 20%. Lavar con agua limpia.
Confirmar la eliminacin con el test del
ferrosillo. Si el hierro est an presente,
utilizar una solucin de cido ntrico (10%) y
cido fluorhdrico (2%). Lavar con agua limpia.
Confirmar nuevamente con el test de ferrosillo.
Repetir si es necesario. Eliminar todas las
trazas del test del ferrosillo con agua limpia o
cido ntrico o actico diluidos.
Rasguos, manchas Pulir la superficie con un abrasivo fino.
de calentamiento
Decapar la superficie con una solucin de
cido ntrico al 10% y cido fluorhdrico al 2%
hasta eliminar todas las trazas. Lavar con
agua limpia o electro pulir
reas oxidadas

Tratar la superficie con una solucin de cido


ntrico al 20%. Confirmar la eliminacin del
xido con el test del ferrosillo. Lavar con agua
limpia o cidos ntrico o actico diluidos

Rugosidades

Pulir con un abrasivo de grano fino

Marcas de electrodos Eliminar mediante pulido con abrasivo de


grano fino, o soldar encima si est en la lnea
de la soldadura
Salpicaduras
soldadura

de Prevenirlas mediante la utilizacin de una


pelcula adhesiva a los costados del cordn de
soldadura, o eliminarlas utilizando un abrasivo

104

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TALLER DE SOLDADURA

de grano fino
Marcas de decapante Eliminar mediante abrasivo de grano fino
de soldadura
Defectos de soldadura Si es inaceptable, eliminar con amoladora y
volver a soldar
Aceite y grasa
Residuos
adhesivos

Eliminar con solventes o limpiadores alcalinos


de Eliminar con solventes o mediante pulido con
abrasivo de grano fino

Pintura, tiza y crayn

Lavar con
alcalinos

agua

limpia

y/o

limpiadores

Productos de proceso Lavar con agua limpia o vapor, o disolver


mediante solvente adecuado
Depsitos coloreados Disolver con cidos ntrico, fosfrico o actico
al 10-15 %. Lavar con agua limpia

LA NATURALEZA DE LA SUPERFICIE DEL ACERO INOXIDABLE


Cuando el acero inoxidable se saca del bao cido y se enjuaga con agua en la usina
siderrgica, una fina capa de xido adherente se forma instantneamente (fig. 1). Esta
capa transparente, con un espesor tpico de 8 a 10 Angstroms (1 Angstrom = 10 -8 cm),
est formada principalmente por xidos de cromo y tambin contiene hierro y nquel.
Cuando est limpia y adecuadamente formada, es bastante inerte bajo la mayora de
las condiciones. En este estado, se dice que el acero inoxidable est en estado
"pasivo". Los subsiguientes tratamientos de "paliacin" son principalmente tratamientos
de limpieza que no inducen la pasividad, pero reparan los defectos en la superficie y
eliminan las sustancias que pueden daar la pelcula superficial.
Esta pelcula, aunque muy fina, es extremadamente durable y se mantiene
continuamente en el aire u otro ambiente oxidante, tales como agua aireada o cido
ntrico. Cuando se produce un dao en este tipo de medio, la pelcula se repara
automticamente. Hay muy pequea diferencia en la composicin y propiedades de la
pelcula pasiva entre los diferentes tipos de acero inoxidable, aunque ciertas adiciones
a la aleacin tales como molibdeno pueden estabilizar el xido y aumentar la
resistencia a la corrosin.
105

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TALLER DE SOLDADURA

Figura

Vista

en

corte

de

una

superficie

de

acero

inoxidable

DAO SUPERFICIAL Y MATERIA EXTRAA INTRODUCIDA DURANTE LA


FABRICACIN
Durante la fabricacin de un equipo se pueden producir daos a la superficie, defectos,
e introducir sustancias tales como polvo, suciedad, partculas de hierro, marcas por
calentamiento y por desbaste, manchas de xido, marcas de electrodos y salpicaduras
de la soldadura, manchas de decapantes, aceites y grasas, soldaduras defectuosas,
pinturas y adhesivos residuales, marcas de tiza, crayones, etc.
Algunos de stos se pueden observar en la Figura 2. La mayora no son intencionales
y se producen debido a la ignorancia de sus efectos perniciosos; sin embargo, son
potencialmente peligrosos para la pelcula de xido protectora. Una vez que se daa, el
acero inoxidable que se encuentra debajo se debilita o se altera y puede comenzar la
corrosin
Figura 2 Tipos de defectos superficiales

Normalmente, la corrosin no ocurrir en toda la superficie, sino sobre el defecto, o


adyacente a l. Ese ataque localizado se har normalmente por corrosin por picado o
en rendijas. Ambos pueden ser muy profundos y/o extensos cuando ocurren, mientras

106

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TALLER DE SOLDADURA

el resto de la superficie permanece intacta (fig. 3 y 4). Se discutir a continuacin


cada uno de estos problemas.
Figura

Corrosin

por

picado

Figura

Corrosin

por

rendija

Polvo y Suciedad: La fabricacin se realiza a menudo en lugares polvorientos, y estas


pequeas partculas se adhieren a la superficie de los equipos. Normalmente se
pueden eliminar por lavado con agua o limpiadores alcalinos. Sin embargo, los
depsitos tenaces pueden requerir de agua a alta presin o limpieza con vapor.
Partculas de hierro sueltas o incrustadas: Sobre cualquier superficie, partculas de
hierro sueltas se pueden oxidar e iniciar procesos de corrosin en el acero inoxidable.
Por lo tanto, deben ser eliminadas.
Las partculas sueltas normalmente se eliminan junto con el polvo y la suciedad. Las
partculas de hierro incrustadas pueden provenir de numerosas fuentes. El cepillado
con cepillos de acero comn, lastimado con arena o esferas de vidrio u otros abrasivos
que hayan sido previamente usados sobre acero, hierro o fundicin, o simplemente por
lastimar estos metales en las cercanas de partes o equipos de acero inoxidable. Las
partculas de hierro se incrustan fcilmente en las superficies durante las labores de
montaje o traslado, a menos que estn debidamente protegidas.
Las tareas de inspeccin pueden prevenir y detectar la presencia de partculas de
hierro. La norma ASTM A380 describe el test del ferrosillo para encontrar partculas de

107

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TALLER DE SOLDADURA

hierro o acero en la superficie de los aceros inoxidables. Se deber utilizar cuando se


requiera una mxima garanta de la ausencia de partculas de hierro. Si
Resulta un test positivo, las superficies debern ser escrupulosamente lavadas con
agua corriente o cido ntrico hasta que desaparezca el intenso color azul que denota
la presencia de partculas de hierro. Como se hace notar en la norma ASTM A380, este
test no se recomienda para ser aplicado a las superficies de equipos que elaboren
productos para consumo humano, a menos que todas las trazas de la solucin
empleada para el test del ferrosillo sean totalmente eliminadas. Un test ms simple
consiste en exponer la superficie al agua durante 12 a 24 horas, para ver si aparecen
manchas de xido. Este test es menos sensible, y por supuesto, demanda ms tiempo.
Se debe recordar que stos son test para deteccin y no para eliminacin de partculas
de hierro. Se deben usar los mtodos qumicos y electroqumicos que se describen
ms adelante.
Rasguos: Los rasguos y otras asperezas se deben eliminar mecnicamente para
prevenir la inclusin de reactivos o productos del proceso y/o contaminantes. Por
detalles, ver la seccin de mtodos de limpieza mecnica.
Manchas de soldadura: si una superficie de acero inoxidable se calienta a una
temperatura moderadamente alta en presencia del aire durante la soldadura o la
limpieza con amoladora, se desarrolla un tinte oscuro de xido de cromo a ambos lados
y debajo de la soldadura (fig. 5).
Figura 5 Corte de una seccin de soldadura

El espesor de estas capas es mayor que la pelcula proyectiva de xido y muy visible.
Su color depende de su espesor y vara desde los rojos, azules y violetas iridiscentes al
marrn. Los xidos ms gruesos generalmente son negros. Esto es el resultado de
altas temperaturas o temperaturas moderadas durante un tiempo prolongado. Cuando
ocurre cualquiera de estas oxidaciones, el contenido de cromo de la superficie metlica
se reduce, resultando reas de menor resistencia a la corrosin. Por lo tanto, no slo
se debe eliminar el tinte de la soldadura, sino la capa metlica con menor contenido de
cromo.
reas oxidadas: A menudo se ven reas oxidadas en los productos o equipos de
acero inoxidable antes o durante la fabricacin. Normalmente, esto es un sntoma de
108

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TALLER DE SOLDADURA

una superficie contaminada. Las reas oxidadas deben ser eliminadas antes de poner
el equipo en servicio. Se deban usar los test del ferrosillo o del agua para confirmar que
las superficies han sido limpiadas completamente.
Desbaste y maquinado: ambas operaciones dejan una superficie spera que puede
incluir surcos, solapamientos y rebabas. Cada una de ellas puede tambin deformar el
metal hasta una profundidad tal que el metal daado no pueda ser eliminado por el
decapado, electro pulido o lastimado. La superficie spera puede actuar como un sitio
para que se inicie la corrosin o queden atrapados productos. El pulido con abrasivos
gruesos debera limitarse a aquellas operaciones tales como eliminacin de defectos
de soldadura antes de volver a soldar, o eliminacin de refuerzos excesivos de
soldadura. En el ltimo caso, se sugiere un posterior pulido con abrasivo ms fino.
Marcas de soldadura de arco: Cuando el soldador enciende el arco en la superficie
metlica, se forma un defecto importante. La pelcula protectora ha sido daada y se ha
creado un sitio potencial para el desarrollo de la corrosin. El soldador debera iniciar el
arco sobre la soldadura anterior o bien adelante del cordn de soldadura, y luego
soldar sobre la marca.
Salpicaduras de soldadura: La tendencia de la soldadura a producir salpicaduras
vara con el proceso de soldar. Por ejemplo, la soldadura TIG est bastante libre de
salpicaduras, mientras que la soldadura con electrodos tiende a producir salpicaduras
si las condiciones de trabajo no son las adecuadas. Es aconsejable recubrir la zona
adyacente al cordn de soldadura con una lmina autoadhesiva que luego puede ser
fcilmente removida sin dao para la superficie.
Manchas de decapante de soldadura: Los procesos que utilizan un decapante, tales
como la soldadura por arco, o por arco sumergido, pueden dejar pequeas partculas
de decapante que no se eliminan con una limpieza normal. Estas partculas crean sitios
para la iniciacin de la corrosin por rendijas. Es necesaria una tcnica de limpieza
mecnica.
Defectos de soldadura: tales como penetracin incompleta, porosidad y rajaduras no
slo reducen la integridad de la soldadura, sino que tambin actan favoreciendo la
corrosin por rendijas. Durante el proceso de limpieza del equipo en operacin,
presentan problemas de retencin de slidos. Estos defectos pueden ser reparados
rehaciendo la soldadura o bien por una combinacin de amolado y reconstruccin de la
soldadura.
Aceite y grasa: La materia orgnica, tal como el aceite, grasa y an la marca de los
dedos, producen sitios donde puede comenzar una corrosin localizada. Adems, estas
sustancias pueden actuar interfiriendo con los procesos de limpieza qumica o
electroqumica, y deben ser completamente removidos. La norma ASTM A380 detalla
un test simple para detectar la contaminacin por sustancia orgnica. Se realiza
dejando caer agua por la superficie colocada en forma vertical. En las zonas
contaminadas por materia orgnica, la pelcula de agua se rompe, permitiendo su
109

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deteccin. Los aceites y grasas se pueden eliminar con solventes adecuados o con
lavados con sustancias alcalinas.
Residuos de adhesivos: los residuos de cintas o papeles protectores a menudo
permanecen sobre las superficies aun cuando sean arrancados. Si las partculas de
adhesivo estn todava blandas, se pueden eliminar mediante solventes. Sin embargo,
cuando estas partculas han sido sometidas a la accin de la luz y/o el aire, se
endurecen y forman sitios para la corrosin por rendijas. Se necesita entonces una
limpieza mecnica con un abrasivo fino.
Marcas de pintura, tiza y crayn: Los efectos que producen estos contaminantes son
similares a los del aceite y la grasa. Se necesita una limpieza con cepillo, bien con
agua o con algn producto alcalino. Tambin se puede utilizar agua a presin o vapor.
DEFECTOS SUPERFICIALES CAUSADOS POR LA ESTRUCTURA METALICA
Las imperfecciones superficiales discutidas hasta ahora han sido causadas por eventos
debidos a acciones externas, no por el acero inoxidable en s. Hay defectos que se
pueden atribuir a la estructura metlica. Debido a la forma en que los metales se
funden y cuelan antes del proceso de forja o laminacin, la mayora de las aleaciones,
incluida el acero inoxidable contienen inclusiones slidas no metlicas. Otras
sustancias tambin pueden ser incluidas dentro del metal en las operaciones de
forjado, especialmente sulfuros, que desarrollan sitios donde puede tener lugar la
corrosin por picado. Normalmente, estas inclusiones se remueven durante el
decapado cido, pero en algunos casos, cuando el azufre se agrega para mejorar la
maquinabilidad, permanece una cantidad de partculas suficiente como para ocasionar
problemas.
Para minimizar la ocurrencia de defectos atribuibles a la usina siderrgica, el fabricante
de equipos debera inspeccionar visualmente la superficie del material recibido como
as tambin las de los productos terminados. El comprador del equipo tambin debera
hacer una inspeccin similar. Los defectos menores u ocasionales generalmente se
pueden eliminar mediante un pulido con abrasivo de grano fino. Los defectos
relacionados con el azufre se encuentran generalmente con el tipo AISI 303, un grado
de acero inoxidable de fcil maquinabilidad normalmente suministrado como barras.
DEFECTOS SUPERFICIALES Y COLORACIONES DEBIDAS A CONDICIONES DE
PROCESO U OTRAS FUENTES
Los depsitos secos de productos son ejemplos de contaminacin de la superficie
durante el proceso. En las industrias alimenticias, de bebidas y farmacuticas,
comnmente los equipos tienen mltiples usos. Estos NECESITAN una limpieza
frecuente entre procesos. Algunas veces la limpieza es incompleta y quedan productos
del primer proceso. Estos pueden actuar como sitios para la corrosin por picado o por
rendijas. Se necesita una limpieza profunda de todas las superficies.

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Bajo ciertas condiciones no bien comprendidas, pero usualmente en procesos en los


que se maneja agua de alta pureza, a alta temperatura o con vapor, se desarrollan
depsitos coloreados. Muchas veces no se sabe cmo se forman. Algunos son
pulverulentos y otros estn firmemente adheridos a la superficie, y los colores son muy
variables. Normalmente son rojos a anaranjados, aunque tambin pueden ser negros,
grises, prpuras, azules, y an hasta amarillo-verdosos. Se supone que se debe a
alguna forma de xido de hierro hidratado.
La fuente del material que produce estos depsitos generalmente es desconocida. Este
fenmeno no aparece al comienzo del funcionamiento del equipo, sino despus de
algunos das o incluso aos. A veces aparece en toda la superficie y otras en lugares
especficos. Aparentemente, la corrosin del propio equipo no es la responsable, sino
que se origina en equipos de acero o de acero inoxidable de bajo cromo, tales como
generadores de vapor o caeras, ubicados corriente arriba del proceso. Algunos
piensan que proviene de impurezas del pulido y suciedades de soldaduras de reas no
limpiadas convenientemente. Tambin se ha sugerido que proviene del agua
de ALIMENTACIN. Cualquiera que fuera la fuente, parece ser que el material que
contiene hierro se disuelve y se transporta como iones o coloides hasta el lugar donde
las condiciones son apropiadas para la precipitacin.
Cualquiera fuera la razn de este fenmeno, son contaminantes que no pueden ser
tolerados en sistemas sanitarios. Las partculas pueden desprenderse de las
superficies y contaminar a los productos. Estas mismas partculas pueden tapar filtros o
iniciar procesos de corrosin localizada. Cuando se encuentra, debe ser eliminado
inmediatamente. Estos depsitos se pueden detectar pasando un pao limpio sobre la
superficie. Una mancha coloreada aparecer sobre el pao. Para la limpieza se pueden
usar satisfactoriamente soluciones moderadamente concentradas de cido ntrico,
fosfrico, ctrico u oxlico. Se ha ensayado el cido clorhdrico inhibido con y sin cloruro
frrico, pero siempre existe el riesgo de corrosin del acero inoxidable con este cido.
Dado que la FORMACIN de este tipo de depsitos es un fenmeno recurrente, se
requiere una limpieza cida cada vez que se encuentra.
ELIMINACION DE LA CONTAMINACION SUPERFICIAL: LIMPIEZA MECANICA
Las tcnicas de limpieza mecnica tales como lastimadas con partculas abrasivas,
limpieza con cepillos y pulidas, son muy usadas. Sin embargo, se debe tener mucho
cuidado cuando se emplean estos mtodos. Para el lastimado se debe usar un
abrasivo limpio, libre de carbn o de partculas de hierro o acero. Las esferas de vidrio
son efectivas, al igual que pedazos de cscara de nuez. Estos medios tienen la ventaja
de que no aumentan excesivamente la rugosidad de la superficie, como lo hacen la
arena u otras partculas ms duras. La limpieza con cepillo se debe hacer solamente
con cepillos hechos con alambres de acero inoxidable, y no deben ser nunca usados
con cualquier otro material que no sea acero inoxidable.

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Los discos abrasivos y las poleas con abrasivos son elementos que se usan
comnmente para eliminar la coloracin de la soldadura y otras imperfecciones
menores de la superficie. Se debe tener cuidado, ya que, como en otras operaciones
de pulido, estos tratamientos pueden afectar a la superficie en su resistencia a la
corrosin.
El pulido con poleas de grano grueso deforma y cambia la superficie en mayor grado
que las tcnicas ya discutidas. El pulido profundo debera ser utilizado solamente para
preparar superficies para soldar o para eliminar imperfecciones de la soldadura antes
de volver a soldar. Este pulido puede afectar de gran manera la microestructura de la
superficie metlica. Aunque esto no afecte la resistencia a la corrosin, se crean
grandes tensiones y es probable que la superficie se fisure. Cuando sea prctico, el
esmerilado debera limitarse a discos abrasivos y ruedas flap en lugar de piedras de
amolar. Las superficies fuertemente trabajadas se deben eliminar mediante los
mtodos qumicos y electroqumicos que se describen a posteriori.

ELIMINACION DE LA CONTAMINACION SUPERFICIAL: LIMPIEZA QUIMICA Y


ELECTROQUIMICA
Las incrustaciones de hierro, las coloraciones de soldaduras, la capa reducida en
cromo que se encuentra debajo de los xidos y coloraciones de soldadura, las capas
superficiales alteradas por tratamiento mecnico y de pulido, y las inclusiones de
sulfuro; se pueden eliminar mediante un tratamiento cido, disolucin electroqumica o
pulido. Estos procesos remueven de manera controlada las reas afectadas, resultando
una superficie perfectamente limpia y libre de defectos. La pelcula protectora se forma
despus de la exposicin al aire, agua aereada o cido ntrico.
La norma ASTM A380 da una serie de soluciones para limpieza qumica y tratamiento
cido. Las ms comunes son aquellas que contienen cido ntrico con una
concentracin de alrededor del 20%, que son muy buenas para remover manchas y
partculas de hierro. Sin embargo, para eliminar la coloracin y los xidos de soldadura
se sugiere una solucin de cido ntrico al 10% con 2% de cido fluorhdrico. La adicin
de cido fluorhdrico es esencial, ya que sin l el acero inoxidable no se corroe y no se
pueden eliminar las zonas con bajo contenido de cromo. El tratamiento se realiza
generalmente por inmersin o por lavado del equipo con la solucin cida apropiada.
Cuando el equipo no se puede tratar por inmersin, se pueden utilizar pastas que se
aplican con pincel o rodillo y se lavan con agua una vez que hayan actuado. Dado que
estos tipos de tratamientos incrementan la rugosidad de la superficie, se debe controlar
cuidadosamente el proceso. Obviamente, estos procesos cambian la apariencia
superficial, pero generalmente no de una manera inaceptable.

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En la limpieza electroqumica o electropulido, la superficie del acero inoxidable se


remueve a travs de la aplicacin de una corriente elctrica continua en un electrolito
apropiado. La profundidad del metal removido se puede controlar muy bien. A
diferencia del tratamiento cido, que tiende a aumentar la rugosidad de la superficie, el
electropulido tiende a alisarla, eliminando irregularidades y muchos defectos. A veces,
para lograr la rugosidad superficial requerida, se necesita una combinacin de pulido
mecnico seguido por un electropulido. En la etapa de pulido mecnico, pueden quedar
atrapadas partculas en la superficie, que son eliminadas en la etapa de pulido
electroltico, previniendo futuros problemas. Hay muchas afirmaciones que la menor
rugosidad superficial obtenida por el electropulido incrementa la resistencia a la
corrosin, pero la experiencia normalmente muestra que es ms importante la limpieza
que la rugosidad superficial. Tambin es cierto que las superficies tratadas
electroqumicamente son mucho ms fciles de limpiar, lo cual aumenta la resistencia a
la corrosin. La limpieza y pulido electroqumico normalmente son realizados por
inmersin, lo cual no es siempre posible con equipos grandes o de forma complicada.
Si ese fuera el caso, se pueden utilizar instrumentos manuales como el que se muestra
en la Figura 6, para tratar reas localizadas.

Figura 6 Herramienta manual para electropulido

PASIVACION
Ya se han mencionado los procedimientos para pasivar el acero inoxidable. La norma
ASTM A380 describe un nmero de soluciones y mtodos para pasivado. Se acepta
generalmente que no son ms que moderadas tcnicas de limpieza. Si incrementan la
resistencia a la corrosin de manera significativa, es algo que est en discusin.
Pueden ayudar a reparar, pero no cambian significativamente a la pelcula protectora
de xido, ni remueven ninguna cantidad sustancial de defectos superficiales. A menudo
eliminan materiales solubles y partculas metlicas adheridas a las superficies
maquinadas o sucias del acero inoxidable.
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CONSIDERACIONES ESPECIALES PARA LAS PLANCHAS, CAOS , TUBOS Y


PRODUCTOS DE FUNDICION
Estos productos presentan problemas especiales cuando la calidad de la superficie es
importante. Se har un breve comentario sobre cada uno de ellos:
1 Planchas: se considera plancha al material que tiene ms de 5 mm. de espesor.
Aunque se suministran normalmente laminadas en caliente y decapadas, la norma
ASTM A480/A480M describe cinco terminaciones superficiales. La terminacin
superficial n 4, que se produce mediante pulido con abrasivo grano 150, es adecuada
para servicio sanitario. Las otras son normalmente demasiado rugosas. Tambin
pueden contener rajaduras y otros defectos que pueden ser iniciadores de procesos de
corrosin.
2 Tubos y Caos: los productos tubulares soldados con espesores de pared de 5
mm. o menos se hacen a partir de cintas. La calidad de la superficie original de estos
productos normalmente es bastante brillosa y suave. La norma ASTM A270 se utiliza
ampliamente cuando la facilidad de limpieza es un requerimiento. Los tubos hechos de
acuerdo con la ASTM A270 estn disponibles con la superficie esmerilada, pulida o
electropulida. Los productos tubulares hechos de acuerdo con las otras
especificaciones ASTM tales como la A312/A312M, tienen la mayor de las veces la
superficie decapada. Los tubos de paredes ms gruesas estn hechos a partir de
planchas, y tienen la misma terminacin superficial. Se deber especificar una
terminacin n 4 cuando se los utilice en un servicio sanitario.
Cuando los productos tubulares y otros componentes estn unidos por soldadura, es
esencial que las superficies interiores estn libres de coloraciones antes de que el
equipo se ponga en servicio. Se puede usar un decapado cuidadosamente controlado
para eliminar estos xidos. Algunos fabricantes producen tubos con las superficies
interiores electropulidas despus de la soldadura. La soldadura orbital automtica es
una excelente tcnica que produce una soldadura lisa esencialmente libre de
coloracin.
3 Barras: para mejorar la maquinabilidad, muchos productos redondos de acero
inoxidable se hacen con aleaciones especiales de alto contenido de azufre, tal como la
AISI 303. Esto conduce a un incremento en el nmero de inclusiones globulares de
sulfuros, que son estiradas a medida que se forma la barra. Debido a su longitud, es
probable que las inclusiones no sean completamente eliminadas por el decapado,
especialmente en los extremos. Tambin las partes maquinadas a menudo no son
sometidas a un decapado como tratamiento estndar. Esto puede conducir a
problemas mayores, debido a que los sulfuros expuestos pueden actuar como sitios
donde comienza el picado. Probablemente, la mejor prctica sea utilizar solamente las
aleaciones con bajo contenido de azufre y aceptar el incremento en los costos de
maquinado.

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4 Fundiciones: la mayora de las aleaciones comunes de acero inoxidable pueden


ser fundidas, y su resistencia a la corrosin es similar. La mayor diferencia en el uso de
elementos fundidos es que normalmente tienen superficies ms rugosas y porosas que
los productos forjados. Tambin tienen ms trabajo de esmerilado y reparaciones por
soldadura. Es importante que los usuarios de productos fundidos insistan en la buena
calidad de las fundiciones, y demanden los mismos procedimientos de limpieza que los
que se usan en el equipamiento fabricado con productos forjados.
Pulidoras
La pulidora es una herramienta til para los acabados de soldadura y superficie con
una habilidad excepcional para lijar y mezclar soldaduras as como para crear una
apariencia cepillada o abrillantada en el bronce, acero, nquel, plata, y acero inoxidable.
Las caractersticas estndares en muchas lijadoras incluyen cinturones abrasivos y
para lijar que se utilizan para pulir, allanar, y abrillantar metal. Pulidoras ms modernas
ofrecen caractersticas avanzadas; por ejemplo, la pulidora SE 12-115 de Metabo
proporciona estabilizacin electrnica de la velocidad y equipos de bisel espiral,
asegurando resultados consistentes y una transferencia eficiente de energa al darle el
acabado a las soldaduras.
8.1 PERFIL SUGERIDO PARA LA IMPLEMENTACION DEL PLAN DE GESTION
INTEGRAL PARA EL MANEJO DE RESIDUOS PELIGROSOS.
La persona encargada de implementar el plan debe contar con una serie de aptitudes
que vallan acorde con las necesidades, esta persona debe poseer el siguiente perfil:
Ser un profesional en el manejo ambiental que desempee competencias y habilidades
entorno a la Administracin del Medio Ambiente, estableciendo
los aspectos
administrativos bsicos que se requieren para una adecuada interpretacin de la
Gestin Ambiental, adems de implementar programas de Gestin en general, con el
fin de prevenir, mitigar y corregir, problemas relacionados con los impactos ambientales
significativos en un taller de soldadura.
El profesional encargado de la implementacin del plan en el taller de soldadura del
centro CIMM del SENA debe desarrollar diversas actividades que aseguren el
cumplimiento del objeto del plan, dichas actividades se relacionan con:

Evaluacin preliminar:

Permite verificar si se cumplen las metas o no,

Para identificar en que se fall y cules fueron los aciertos,

En que se requieren mejoras,

Que nuevos retos se deben plantear.


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Mejoramiento contino:

identificar las reas en que haya oportunidad de mejorar el desempeo,

desarrollar e implementar acciones correctivas y preventivas,

Documentar cualquier cambio en el procedimiento que resulte del proceso de


mejoramiento.

8.1.2 CARACTERIZACION
CARACTERIZACION
Los Residuos Slidos
Un residuo slido es un producto inevitable de cualquier actividad humana (Len 2001);
son materiales, objetos, sustancias o elementos slidos que no tiene valor de uso
directo para quien los genera y por lo tanto, se descartan (ICONTEC 1998).
En el estudio sectorial de aseo 2006 - 2009 de la Superintendencia de Servicios
Pblicos Domiciliarios, se establece que los residuos slidos pueden ser un objeto,
material, sustancia u elemento que han prestado un servicio o utilidad, que han sido
usados o consumidos perdiendo su valor inicial, algunos pueden tener susceptibilidad
desaprovechamiento o transformacin y su manejo desde la generacin hasta la
disposicin final, es una responsabilidad integral entre diferentes actores como el
gobierno central y local, las autoridades ambientales, las instituciones y la comunidad
en general; todo esto dado porque sus impactos afectan el entorno y la salud pblica.
Los residuos pueden ser aprovechables si se utilizan como materia prima en las
plantas de tratamiento, teniendo la posibilidad de ser manejados e integrados a un
nuevo ciclo econmico y productivo en forma eficiente, generando beneficios
ambientales, sociales o econmicos en el marco de la gestin integral de los residuos
slidos; y pueden ser no aprovechables cuando se confinan definitivamente en rellenos
sanitarios (SSPD 2010).

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Ahora bien, los problemas asociados a la evacuacin de residuos slidos han


persistido desde que los seres humanos se congregaban en tribus; y su acumulacin
ha llegado a convertirse en una consecuencia de la vida (Tchobanoglous et al. 1994).
En pocas pasadas la relacin del hombre con la naturaleza conservaba un equilibrio
dinmico, la generacin de una pequea cantidad de residuos orgnicos se
compensaba con su grado de descomposicin natural (Campos Gmez 2003). Hoy en
da, el panorama es desalentador, la cantidad de residuos crece desmesuradamente y
el espacio disponible para disponerlos es cada vez ms reducido y a medida que la
produccin aumenta, sus caractersticas txicas y peligrosas hacen ms difcil su
manejo.

Figura
2.
Situacin
de
los
residuos
slidos
en
Colombia
El escenario de la disposicin final de residuos slidos en el pas para el ao 2010

117

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Fuente. SSPD, 2010. Estudio Sectorial de Aseo 2006 - 2009


En Colombia con informacin disponible de 1.098 Municipios de los 1.112 existentes,
se tiene que la produccin nacional de residuos slidos urbanos es de 24.603
toneladas diarias en promedio, con aproximadamente un incremento anual del 4 % en
relacin con la produccin del ao 2007. Actualmente, 22.998 toneladas diarias de
residuos slidos urbanos, correspondientes a la produccin del 77 % de los Municipios
del pas, disponen sus residuos slidos de forma adecuada, ya sea en relleno sanitario
o en planta de tratamiento; y las 1.605 toneladas diarias restantes, correspondientes al
23 % del total de Municipios, disponen inadecuadamente sus residuos slidos en
botaderos a cielo abierto, cuerpos de agua, enterramientos y quemas (SSPD, 2010).

Manejo Integral y Desarrollo Sustentable


El crecimiento demogrfico, el desarrollo econmico y los procesos de urbanizacin,
incrementan el consumo de bienes y servicios por una poblacin; que a la vez, genera
mayor cantidad de residuos slidos y por tanto, mayor presin sobre los recursos
naturales (gligo 2006). esta situacin crea la necesidad de adoptar medidas para el

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mejoramiento de la calidad de vida, combatiendo los problemas ambientales que se


expanden e intensifican en los territorios (campos gmez 2003).
Para resolver, mitigar y/o prevenir los problemas de carcter ambiental en busca de
una mejor calidad de vida, es necesario adoptar medidas de gestin ambiental en las
que se administre de forma eficiente los recursos naturales bajo un enfoque de
desarrollo sustentable (medina & jimnez 2001). Minimizar los impactos y reciclar los
residuos son actividades de gestin ambiental prioritaria para evitar altos costos
ambientales (gligo 2006). sin embargo, las actividades tambin pueden dirigirse hacia
la gestin integral del agua, del aire y de la biodiversidad (medina & jimnez 2001).
Manejo integral
El manejo de los residuos slidos es una combinacin de mtodos de generacin,
almacenamiento, recoleccin, transporte, transferencia, tratamiento y disposicin final;
que tienen una jerarqua establecida para la operatividad y para la toma de decisiones
y definicin de estrategias locales y nacionales (Medina & Jimnez 2001).
Figura 3. Manejo integral de residuos slidos

Es importante resaltar que el manejo de los residuos slidos va ms all del


conocimiento tcnico, requiere de la participacin del sector pblico y privado, y de su
integracin a la salud, a la comunidad, al ambiente y a la disponibilidad de recursos
119

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econmicos (Acurio et al. 1997). La armonizacin de todos estos factores es conocida


como gestin integral de residuos slidos (Medina & Jimnez 2001).

Desarrollo sustentable
La sostenibilidad y en especial el desarrollo sostenible o sustentable, han sido dos
conceptos especialmente controvertidos. La sostenibilidad puede ser variable, el inters
puede radicar nicamente en sostener un determinado aspecto (social, ambiental o
econmico); en cambio el desarrollo sostenible implica un cambio gradual y direccional,
al requerir mejoras y transformaciones (Galopn 3003).
Harris (2000) seala que cuando la Comisin Mundial sobre Medio Ambiente y
Desarrollo present el informe Nuestro futuro Comn en 1987, buscaba resolver el
conflicto entre medio ambiente y desarrollo mediante el establecimiento del concepto
de desarrollo sustentable:
Desarrollo que satisface las necesidades del presente sin comprometer la capacidad
de las generaciones futuras para satisfacer sus propias necesidades.
Sociedad, naturaleza y economa son tres elementos de sostenibilidad, que a pesar del
amplio debate y de la utilizacin del concepto anteriormente expuesto, no ha sido
posible integrarlos (Harris 2000). El desarrollo sustentable slo se transformar en una
propuesta seria, en cuanto sea posible reconocer las dimensiones econmica,
ambiental y social (Guimares 1994).
Figura 4. Relacin sociedad, naturaleza y capital

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Cortinas de Nava et al. (1999) seala que es complejo mitigar los impactos
ambientales simultneamente con la minimizacin de costos; encontrar un punto de
equilibrio ha generado debates, pero el objetivo es que a un costo social y econmico
aceptable se maximice tanto como sea posible, la reduccin del impacto que para el
caso, generan los residuos slidos. La sustentabilidad se logra cuando
independientemente del tipo y el nmero de opciones de manejo que se realicen
(generacin, tratamientos, disposicin final); ests responden a una estrategia
enmarcada dentro de una poltica ambiental, en la que se vinculan las necesidades y
los contextos locales y regionales, buscando el mximo aprovechamiento de los
recursos y la reduccin de los impactos adversos. Gligo (2006) seala tambin, que en
la bsqueda de un desarrollo sustentable o sostenible se pretende equilibrar las
dimensiones econmica, ambiental y social; pero el equilibrio no existe. El inevitable
crecimiento econmico y las necesidades sociales obligan a pagar un costo ecolgico,
y es entonces donde surgen estas estrategias, polticas, lneas de accin o proyectos,
que bajo una racionalidad ambiental marginal dan viabilidad a las decisiones
socioeconmicas.
A pesar de que el manejo de desechos y el desarrollo sustentable son temticas que se
pueden tratar indistintamente, pueden ser complementarias si se considera que la
gestin integral de residuos slidos se vincula dentro de las estrategias de desarrollo
sostenible (Flotas & Campos 2001). Los residuos slidos urbanos constituyen un
problema socio ambiental, que una vez son catalogados como basura, promueven una
serie de problemas en cuanto a destinacin de recursos econmicos, impacto sobre los
recursos naturales (contaminacin de agua, aire y suelo) , prdida de espacio
(destinacin de lugares para almacenamiento y disposicin) y riesgos para la salud
(Corral-Verdugo & Encinas-Norzagaray 2001). Entonces, el desarrollo del concepto de
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sostenibilidad lleva a que debe avanzarse en la gestin integral e integrada de


residuos de diferentes orgenes segn la finalidad de stos (Flotats & Campos 2001);
con el fin de optimizar costos, minimizar impactos, reducir espacio y controlar efectos
sobre la salud pblica.
Un indicador de sostenibilidad de la gestin sobre residuos slidos, puede ser la huella
ecolgica medida para diferentes tipos de desechos de acuerdo a los consumos de
energa, materias primas y combustibles requeridos para su manejo integral (Maraon
et al. 2008). Adems es posible implementar con dinmica de sistemas y programacin,
modelos que permitan simular el impacto de la gestin en el manejo de los residuos
slidos (Vsquez 2005).
Gestin Integral de Residuos Slidos
La gestin integral de residuos slidos PGIRS, se define como la disciplina asociada
al control de la generacin, almacenamiento, recogida, transferencia y transporte,
procesamiento y evacuacin de los residuos de una forma que armonice con los
mejores principios de la salud pblica, de la economa, de la ingeniera, de la
conservacin, de la esttica, y de otras consideraciones ambientales, y que tambin
responde a las expectativas pblicas (Sez & Galbn 2007).
Un sistema eficaz de PGIRS involucra un conjunto de actividades y decisiones locales
que se implementan segn el ciclo de vida de los residuos, de acuerdo al rendimiento
de las tecnologas que se utilicen para su manejo y considerando los costos totales que
demande el sistema. La PGIRS debe mejorar continuamente, debe ser flexible para
afrontar cambios y adaptarse a ellos; y, requiere de supervisin y evaluacin para
controlar el cumplimiento de sus objetivos y metas (Tchobanoglous et al. 1994).
La Gua Tcnica colombiana GTC 86 seala que la gestin integral de residuos se
debera realizar bajo la metodologa de ciclo continuo PHVA (planear, hacer, verificar y
actuar), con el fin de promover el mejoramiento continuo en dicha gestin (Ver figura 5);
la introduccin del concepto de mejoramiento en la gestin integral de residuos slidos,
puede apreciarse con facilidad en la evolucin que ha tenido la disposicin final (Ver
figura 6).

Figura 5. Modelo de gestin integral de residuos

122

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Gua Tcnica Colombiana GTC 86.

Figura 6. Mejoramiento en la prctica de disposicin final

Considerando los potenciales efectos negativos que los residuos slidos pueden tener
en el ambiente y en la salud pblica, es preciso enfrentarlos para evitar que su accin
123

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se haga persistente. Para esto, es necesario implementar un sistema de acciones


ambientales, sociales y econmicas planificadas, que permitan manejar el residuo de
acuerdo a sus caractersticas, desde su generacin hasta su disposicin final. Este
sistema es lo que se denomina gestin integral y deber consignarse en un plan de
gestin integral de residuos slidos, en el que se establezcan tcnicas, tecnologas y
programas que permitan el logro de los objetivos claros y el cumplimiento de metas
especficas para el manejo de los residuos slidos.
El Plan de Gestin Integral de Residuos Slidos puede ser muy variado, pero siempre
debe adaptarse a las condiciones de la situacin local y las posibilidades de cada
municipio. Su contenido bsico se describe en el artculo 9 del Decreto 1713 de 2002,
mencionando que debe tener como mnimo la siguiente informacin.

Diagnstico sobre la generacin y manejo de los residuos slidos considerando


variables ambientales, polticas y socioeconmicas.

Identificacin y anlisis de factibilidad de las alternativas de manejo.

Descripcin de los programas y proyectos que componen el plan de gestin


integral de residuos slidos.

Objetivos, metas, cronograma de actividades, presupuesto, responsables y


medidas de contingencia.

Impactos Ambientales y de Salud Pblica

124

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Los residuos slidos son una mezcla de diversos productos orgnicos e inorgnicos
que constituyen una poderosa fuente de contaminacin sanitaria y ambiental; el manejo
inadecuado de los residuos y su mala disposicin final adems de impactar los
recursos naturales y la salud de las poblaciones, incide directamente en la afectacin
del paisaje (Montalvo 2001). En menor o mayor medida, todas las actividades de
produccin y consumo generan residuos que impactan en el bienestar de la comunidad
y en el ambiente (Benvenuto 2008); ese bienestar puede determinarse segn sea la
situacin de la salud pblica de una poblacin; entendiendo como salud al estado de
completo bienestar fsico, mental y social, y no solamente a la ausencia de enfermedad
y sufrimiento, seala Sendra (1997).
Los impactos ambientales son los efectos que las actividades del hombre pueden
causar en el medio ambiente y como consecuencia en la calidad de vida de una
comunidad. En los impactos se trata los riesgos directos que atentan contra la salud de
las personas, los riesgos indirectos constituidos por los vectores de enfermedades, y
sobre los efectos ambientales que ocasionan deterioro paisajstico y algn tipo de
contaminacin de los recursos naturales (Sakurai 1983).
Figura 7. Efectos del manejo inadecuado de residuos slidos

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Todos estos impactos que directa o indirectamente pueden afectar el bienestar, se


presentan por la exposicin de la comunidad, del personal operativo del servicio de
aseo, de los trabajadores informales (generalmente recicladores), de la poblacin que
no tiene acceso al servicio, o que vive cerca a los sitios de disposicin y en s, por la
exposicin de la comunidad en general a condiciones ambientales potencialmente
contaminadas o contaminantes (Acurio et al. 1997). Entre las potenciales afectaciones
que la inadecuada acumulacin y disposicin de residuos slidos presenta estn:
fragmentacin por la prdida y destruccin de hbitat generado al construir el relleno y
sus obras complementarias, como vas, sistemas de tratamiento, entre otras (Quan &
Hui-chao 2009); produccin de gases efecto invernadero por la degradacin de la
materia orgnica ah dispuesta (Simn & Cristina 2008); contaminacin del suelo y del
agua por el cambio de uso y la descarga de lixiviados respectivamente (Mueck & Nye
2006); presencia de plagas asociadas a la disponibilidad de alimento y a los ambientes
favorables para reproduccin (Kettunen & Vuorisalo 2005); bioacumulacin de metales
pesados en procesos de revegetacin (Pastor et al. 2007); presencia de malos olores y
muchas veces, desinters institucional e ineficiente regulacin normativa (Acurio et al.
1997).
Riesgos de salud pblica: La importancia de los residuos slidos como causa directa de
enfermedades no est bien determinada; sin embargo, se les atribuye una incidencia
en la transmisin de algunas de ellas, por el contacto con residuos peligrosos; adems
por causas indirectas, es posible la transmisin de enfermedades por la proliferacin de
vectores (animales portadores de microorganismos infecciosos) (Jaramillo 2002).
Cuadro 4. Riesgos indirectos a la salud

126

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Fuente: Manual de saneamento e proteo ambiental para os municipios. 1995.


Proliferacin de vectores: La acumulacin y la disposicin de residuos pueden atraer
principalmente; a un gran nmero de aves, roedores e insectos (Baxter 2000). Al
ofrecer los recursos alimentarios de algunas especies, el material acumulado puede
actuar para aumentar artificialmente el nmero y la densidad de sus poblaciones y por
lo tanto alterar la ecologa local (Mueck & Nye 2006) y la salud pblica. Es posible que
haya detrimento de la diversidad biolgica nativa, y si el sistema pierde biodiversidad,
perder
tambin su resistencia a la
invasin
(Pelley
2006).
Las
invasiones biolgicas se consideran una de las amenazas del medio ambiente ms
difciles
de
enfrentar
(Parker
2000).
Existen
una
serie de medidas
de control para disuadir a las especies problema, sin embargo, la investigacin
sobre sueficacia en todos los sitios y para mltiples especies ha sido limitada (Cook et
al. 2008).
Deterioro esttico y del paisaje: Es el efecto ms evidente del inadecuado manejo de
residuos slidos, el impacto sobre el paisaje representado en el deterioro esttico de
las ciudades y del paisaje natural rural, es uno de los efectos fcilmente perceptibles
por la poblacin (Medina & Jimnez 2001).
Contaminacin del suelo y del agua: El impacto bsicamente se refiere al cambio de
uso de suelo que se le da al terreno donde se disponen los residuos slidos con su
consecuente desvalorizacin, y a los impactos que genera la descarga y la infiltracin
de lixiviados sobre los terrenos y los cuerpos de agua (superficial y/o subterrnea),
representando un riesgo potencial para la salud y los dems organismos vivos. La
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magnitud del impacto ocasionado por los lixiviados depende la concentracin de los
diversos elementos que lo componen.
Contaminacin del aire: El manejo de residuos slidos y la produccin de gases efecto
invernadero son dos problemas de carcter global y/o local (Plaza & Pasculli 2005), en
todas las comunidades del mundo se genera basura, y est particularmente la de tipo
orgnico que genera gases de efecto invernadero como producto de su acumulacin
natural e inevitable descomposicin (Solrzano 2003). El biogs en condiciones
determinadas puede llegar a ser txico y explosivo (Medina & Jimnez 2001).

El relleno sanitario es la tcnica ms eficiente para la disposicin final de residuos


slidos; sin embargo pese a sus bondades, es considerada como una de las principales
fuentes antropognicas de produccin de gases efecto invernadero. Los gases que
genera un relleno sanitario son uno de sus principales productos, y estn compuestos
de xido nitroso, dixido de carbono y especialmente de metano (Brjesson et al.
2000).

Caracterizacin de los Residuos Slidos


El objetivo de la caracterizacin es realizar un estudio que permita identificar las
principales caractersticas (componentes, propiedades y producciones) de los residuos
slidos para poder definir, planificar y/o implementar mejoras y acciones de los
sistemas de manejo (Lpez 2009). Segn el Decreto 838 de 2005 (Art. 1), la
caracterizacin de residuos slidos se refiere a:
Determinacin de las caractersticas cualitativas y cuantitativas de los residuos
slidos, identificando sus contenidos y propiedades.
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Entre los principales mtodos para la caracterizacin de residuos slidos estn; el


anlisis de pesada total, el anlisis de peso - volumen, el anlisis de balance de masas
y el anlisis por muestreo estadstico (Runfola & Gallardo 2009).
Generacin de los Residuos Slidos
La generacin de residuo slidos comprende las actividades poco controlables en las
que los materiales, sustancias o elementos slidos son identificados como sin ningn
valor comercial, y son desechados o recolectados para procesos de aprovechamiento,
tratamiento o disposicin final. Controlar la generacin requiere de la modificacin de
comportamientos altamente consumistas reafirmados cada da por las caractersticas
de las ciudades (Rodrguez et al. 2008).
Existen diferentes factores que pueden influenciar la generacin de los residuos slidos
en cuanto a tipo y cantidad; entre ellos estn la estaciones del ao (influye en los
hbitos y costumbres de la poblacin), los hbitos de la poblacin, acontecimientos
especiales (fiestas patronales, desastres naturales); y en general, las actividades y
condiciones socioeconmicas (Lpez 2009).

Separacin en la fuente
De acuerdo a la Gua Tcnica de ICONTEC GTC 24, la separacin en la fuente se
refiere a la operacin que debe realizar el generador de residuos slidos para
seleccionarlos y almacenarlos en recipientes de diferente color, segn sean o no
aprovechables. Segn lo establecido en el Decreto 1713 de 2002 (Art. 1), la
separacin en la fuente es la clasificacin de los residuos slidos en el sitio donde se
generan para su posterior recuperacin.
Apoyo audiovisual!!!
Uno de los pilares fundamentales para el manejo integral de residuos slidos es la
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vinculacin del generador en el proceso, mediante tcnicas de separacin y/o


clasificacin en origen. Es importante conocer las habilidades proambientales de
separacin y depsito de residuos slidos, utilizando campaas informativas a cargo de
la administracin pblica dirigida a concienciar al ciudadano sobre las ventajas
ambientales de implementar estas conductas (Martimportugus Goyenechea et al.
2007). Una campaa informativa que aumente la cantidad de residuos reciclados y/o
reutilizados, tiene una incidencia significativa en el volumen de residuos en los rellenos
sanitarios y en los costos asociados a la produccin, recoleccin y disposicin final
(Vsquez 2005).
Figura 11. Separacin en la fuente

Reducir
La reduccin en la fuente o minimizacin de residuos slidos en el origen, es una
iniciativa de gestin integral que precede al manejo de los residuos slidos; ya que
depender de la cantidad y tipo de residuos que se generen, para determinar las
opciones de manejo. Con la reduccin se busca prevenir una excesiva produccin de
residuos slidos, generar conciencia en la poblacin y contribuir con la minimizacin de
desechos dispuestos en relleno sanitario (Cortinas de Nava et al. 1999); adems,
reducir la cantidad de residuos promueve directamente la disminucin de los costos
asociados a su manipulacin y a los impactos ambientales que generan (Medina &
Jimnez 2001).
Ejemplo: Llevar menos bolsas plsticas cuando se compre el mercado.
Reutilizar
Es la utilizacin directa de un material sin cambiar su forma y funcin bsica, cuantos
ms materiales dentro de los residuos se puedan volver a utilizar, menos basura se
produce. Segn lo establecido en el Decreto 1713 de 2002 (Art. 1), reutilizar se refiere
a:

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Prolongar y adecuar la vida til de los residuos slidos recuperados y que mediante
procesos, operaciones o tcnicas devuelven a los materiales su posibilidad de
utilizacin en su funcin original o en alguna relacionada, sin que para ello requieran
procesos adicionales de transformacin.
Ejemplo: Utilizar las bolsas plsticas del mercado como bolsas de basura.

Reciclar
Reciclar significa volver a utilizar materiales como el papel o el vidrio, para fabricar
nuevos productos, antes de esta actividad es importante reducir y reutilizar. De
acuerdo al Decreto 1713 de 2002 (Art. 1), el reciclaje es:
Proceso mediante el cual se aprovechan y transforman los residuos slidos
recuperados (que pueden someterse a un nuevo proceso de aprovechamiento) y se
devuelve a los materiales su potencialidad de reincorporacin como materia prima para
la fabricacin de nuevos productos. El reciclaje puede constar de varias etapas:
procesos de tecnologas limpias, reconversin industrial, separacin, recoleccin
selectiva,
reutilizacin,
transformacin
y
comercializacin.
Cortinas de Nava et al. (1999) afirma que el reciclaje a pesar de que ofrece como
principales beneficios; la conservacin de los recursos naturales, la participacin de la
comunidad en la actividad, la valorizacin de los desechos y la minimizacin de
residuos dispuestos en relleno sanitario; la posibilidad de que este contribuya en el
manejo de los residuos slidos puede ser aparente debido a que esta actividad es un
proceso complejo que adems de consumir recursos, tambin genera desechos. El
reciclaje puede adoptarse como una estrategia dentro del manejo integral de residuos
slidos; y puede promoverse, cuando el mejoramiento ambiental alcanzado sea
econmica y socialmente aceptable. El beneficio ambiental se incrementa dependiendo
de la limpieza, disponibilidad y cantidad de los materiales valorizables, comnmente los
de origen comercial, industrial e institucional constituyen un aporte importante en las
tasas de reciclaje; y los domiciliarios, a pesar de contener sus materiales mezclados,
con un buen programa de separacin en la fuente pueden aportar pequeas
cantidades.
Estimacin de la Produccin Per Cpita
La produccin per cpita, que en su sigla se conoce como PPC, puede considerarse
como una variable que depende del tamao de la poblacin y de la generacin de
residuos slidos dada por condiciones socioeconmicas especficas para cada centro
poblado.

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La generacin per cpita es una proporcin entre la cantidad de residuos slidos


recolectados y la poblacin atendida por este servicio (Medina & Jimnez 2001). La
produccin de residuos slidos se puede medir en valores unitarios como kilogramos
por habitante por da, kilogramos por vivienda por da, kilogramos por cuadra por da,
kilogramos por tonelada de cosecha o kilogramos por nmero de animales por da
(Jaramillo 2002). Se puede calcular aplicando la siguiente frmula:

Para las actividades de manejo integral tales como recoleccin, tratamiento y


disposicin final, es determinante conocer la cantidad de residuos slidos generados y
recolectados; convirtindose as, en una condicin crtica para alcanzar las metas de
gestin.
Mtodo para la Caracterizacin
La caracterizacin de los residuos slidos se realiza para un determinado nmero de
viviendas o usuarios (del servicio de aseo), que debern ser una muestra
representativa del universo de los generadores. Generalmente la metodologa aplicada
en los estudios de caracterizacin es la diseada por el doctor Kunitoshi Sakurai, para
los pases de Amrica Latina y del Caribe (Cantanhede et al. 2009). Adems,
este mtodo sencillo para el anlisis de residuos slidos es recomendado por el Centro
Panamericano de Ingeniera Sanitaria y Ciencias del Ambiente CEPIS.
Lpez (2009) describe que para realizar un estudio de caracterizacin de residuos
slidos se pueden seguir los siguientes pasos:

Zonificacin del rea de estudio: Se busca delimitar reas con caractersticas


similares; en zonas urbanas se pueden diferenciar de acuerdo con sus unidades
de procedencia tales como: residencial, comercial, industrial, barrido de calles y
reas pblicas (Tchobanoglous et al. 1994).

Identificar la poblacin actual: Esta informacin puede ser consultada en los


planes de desarrollo y en los PGIRS de cada Municipio; o tambin, en las bases
de datos del Departamento Administrativo Nacional de Estadstica DANE.

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Nmero de muestras: Cantidad de muestras por zonas representativas que


pueden ser determinadas segn la frmula diseada por Sakurai (Pacheco et al.
2009).

Distribucin de la muestra: La distribucin total de la muestra se realiza segn la


zonificacin de reas y con una asignacin aproximada en nmero de muestras.

Cuadro 11. Distribucin de la muestra

Fuente. Pacheco, H., B. Karen, et al. (2009). "Caracterizacin de Residuos


Domiciliarios del Distrito de Matucana.
Determinar el punto de muestreo: Cada muestra debe asignarse a una manzana
y a un generador especfico que deber estar comprometido con la realizacin
del estudio. Preferiblemente hay que ubicar en un mapa los puntos de muestreo
resaltando el rea a la que pertenecen.

Capacitar a la poblacin a muestrear: Es importante dar instrucciones a todos


los generadores de los puntos de muestreo seleccionados. La capacitacin est
dirigida hacia como clasificar (orgnicos, reciclables, inorgnicos) y almacenar
los residuos (bolsas o recipientes de colores).

Toma de muestras: Antes de recolectar la muestra es necesario conocer de los


puntos de muestreo la informacin general sobre los usuarios (productores de
residuos), su percepcin y propuestas de mejora al servicio de aseo, y las
formas almacenamiento y recoleccin de sus residuos slidos. Una vez se
hayan recolectado los residuos clasificados de cada rea, estos debern ser
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pesados (excluyendo el peso del recipiente que los contenga) y registrados


diariamente durante los ocho das que dure aproximadamente el muestreo.

Determinar la produccin Per Cpita (PPC): Los kilogramos diarios de


produccin de residuos slidos se pueden obtener para cada punto de muestreo,
para cada rea y por habitante.

Determinar la densidad: Se conoce tambin como peso especfico y se refiere al


peso de un material por unidad de volumen. Para encontrar el volumen es
necesario; aforar un recipiente cilndrico, seleccionar una muestra por rea del
material clasificado, registrar en un formato la seleccin, introducir el material en
el recipiente hasta el borde, levantar varias veces el recipiente a unos pocos
centmetros del suelo, registrar en un formato el volumen no compactado de los
residuos
y
aplicar
la
frmula
de
la
densidad.

Los valores de masa y volumen de residuos slidos son datos importantes para
seleccionar y definir actividades de manejo.
Determinar la composicin fsica de los residuos: Con las muestras
seleccionadas se separan y clasifican los componentes de acuerdo a las
categoras tpicas de los residuos que se han utilizado para estudios de
caracterizacin (Ver cuadro 5).
El Centro Panamericano de Ingeniera Sanitaria y Ciencias del Ambiente
recomienda que de los residuos recolectados por rea de estudio se toma una
muestra de 1 m3 y se los vierte el piso limpio, los materiales gruesos se cortan a un
tamao mximo de 15cm, se mezcla la muestra y se recoge una pequea (50 kg o
menos) despus de realizar el cuarteo las veces que sea necesario.
Figura 12. Determinacin composicin fsica de los residuos

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El peso y volumen de los residuos clasificados por componentes se registran en un


formato por cada rea de estudio. Estos datos contribuyen a la seleccin de
tratamientos y/o formas de aprovechamiento (Lpez 2009).
Figura 13. Mtodo del cuarteo para escoger una muestra

Fuente. Sakurai, Kunitoshi. (1983). "Mtodo sencillo para el anlisis de residuos


slidos. CEPIS.

Establecer el contenido de humedad: Con la contraparte de residuos obtenida


del cuarteo se homogeniza una muestra hasta de 50 litros, se deposita en
recipientes de 20 litros perforados y pesados previamente (W1), se pesan cada
recipiente con los residuos (W2), se colocan sobre una superficie que irradie
calor, y despus de cuatro das se vuelve a pesar (W3) (CEPIS 2009). El
contenido de humedad (peso hmedo) se expresa como porcentaje del peso
del material hmedo con la siguiente frmula :

Determinar el poder calorfico: Para calcularlo tericamente se debe adoptar los


valores de cada componente en seco (Ver cuadro 9), se calcula el poder
calorfico superior de la basura (Ps) y finalmente se calcula el poder calorfico
inferior (Pi).

Cuadro 12. Determinacin poder calorfico superior

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Fuente. CEPIS - Mtodo sencillo de anlisis de residuos slidos. Citado por Lpez
(2009).

Entonces

CARACTERIZACION PARA EL TALLER DE SOLDADURA


Residuos Generados En El Proceso Productivo
ESCORIA
La escoria es la parte de la soldadura que no es metal, cuando la soldadura se aplica
el metal se hace liquido en ese momento es muy susceptible al ataque de los
elementos del aire como el oxgeno, azufre o nitrgeno, por esta razn, la escoria cubre
al metal mientras este se enfra ya que en estado slido es menos susceptible.
Tambin la escoria es el desecho del electrodo que ayuda a que el metal se funda ms
fcilmente, este recubrimiento del electrodo ayuda a elevar la temperatura en el arco
elctrico haciendo ms fcil la transformacin del electrodo y del metal base a lquidos.
Colillas de soldadura
Residuos metlicos de soldadura generados durante la construccin y/o conformacin
de estructuras metlicas y la construccin de obras de ornamentacin.

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Humos Metlicos
Suspensin en el aire de partculas slidas procedentes de una condensacin del
estado gaseoso originado por la fusin de metales; a menudo va acompaado de una
reaccin qumica de oxidacin. Tamao de partculas, 0,1 micras

Tabla De Residuos Slidos En Porcentaje

CHATARRA

40%

PAPEL

10%

PLASTICO Y CARTON

20%

RESIDUOS PELIGROSOS

10%

VIRUTA

10%

ORGANICO

5%

OTROS

5%

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Grafica de Residuos Slidos Generados En El Taller De Soldadura

8.2 CAPACITACIN
En esta seccin del plan se busca sugerir algunos temas de capacitacin dirigidos a
todas las personas que al interior del taller de soldadura del centro CIMM del SENA
intervienen directa o indirectamente con la gestin, manipulacin y manejo del
RESPEL.
Conocimientos bsicos sobre los RESPEL,
Manejo seguro y responsable de los RESPEL generados al interior de empresa,
Disposicin adecuada de los RESPEL,
Manejo externo de los RESPEL

8.2.1 PROGRAMA DE CAPACITACION

INTRODUCCION
La generacin de residuos constituye un problema ambiental grave de nuestra
sociedad. Su abandono su gestin inadecuada pueden producir impactos notables en
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el medio y pueden provocar la contaminacin del suelo y aire, adems de contribuir al


cambio climtico y afectar a los ecosistemas y a la salud humana. Sin embargo, si
stos se gestionan de forma adecuada, pueden convertirse en recurso contribuyendo
as al ahorro de materias primas, a la conservacin de los recursos naturales, y al
desarrollo sostenible.

Esta capacitacin pretende ofrecer un modelo de gestin que permita a los aprendices
la responsabilidad que tienen frente a la generacin y gestin adecuada de los
residuos, por una parte brinda a los generadores orientacin para la adecuada
separacin y disposicin de los residuos slidos generados en su taller de soldadura.

A continuacin se presentara informacin sobre residuos desde la parte general hasta


la particular con el nico fin de sensibilizar a aprendices y con llevar a que tengan una
adecuada educacin ambiental.

PROGRAMA DE CAPACITACION

CONCEPTO DE RESIDUOS
Es cualquier objeto, material, sustancia o elemento resultante del consumo o uso de un
bien actividades domsticas, industriales, comerciales, institucionales, de servicios, que
el generador abandona, rechaza o entrega y que es susceptible al aprovechamiento o
transformacin de un nuevo bien, con valor econmico o de disposicin final. Se
dividen en aprovechables y no aprovechables.

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CLASIFICACION
RESIDUOS NO PELIGROSOS:
Son aquellos producidos por el generador en cualquier lugar y en desarrollo de su
actividad, que no presentan riesgo para la salud humana y el medio ambiente.
RECICLABLES:
Son aquellos que no se descomponen fcilmente y pueden volver a ser utilizados en
procesos productivos como materia prima.
Entre estos residuos se encuentran:

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papeles y plsticos
chatarra,
vidrio
telas
partes y equipos obsoletos o en desuso

BIODEGRADABLES:
Son aquellos restos qumicos o naturales que se descomponen fcilmente en el
ambiente.
En estos restos se encuentran:
Vegetales,
Residuos alimenticios no
infectados,
Papel higinico,
Jabones y detergentes biodegradables,
Madera
Otros residuos que puedan ser transformados fcilmente en materia orgnica
ORDINARIOS O COMUNES:
Son aquellos generados en el desempeo normal de las actividades.
Estos residuos se generan en oficinas, pasillos, reas comunes, cafeteras, salas de
espera,
Auditorios y en general en todos los sitios del establecimiento del generador.

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INERTES:
Son aquellos que no permiten su descomposicin, ni su transformacin en materia
prima y su degradacin natural requiere grandes perodos de tiempo. Entre estos se
encuentran:
El acopar, algunos tipos de papel como el papel carbn y algunos plsticos.
RESIDUOS PELIGROSOS:
Son aquellos residuos producidos por el generador con alguna de las siguientes
caractersticas: infecciosos, combustibles, inflamables, explosivos, reactivos,
Radiactivos, voltiles, corrosivos y/o txicos; las cuales pueden causar dao a la salud
humana y/o al medio ambiente. As mismo
Se consideran peligrosos los envases, empaques y embalajes que hayan estado en
contacto con ellos.
BIOSANITARIOS:
Son todos aquellos elementos o instrumentos utilizados durante la ejecucin de los
procedimientos asistenciales que tienen contacto con materia orgnica, sangre o
fluidos corporales del paciente humano o animal tales como:
gasas, apsitos, aplicadores, algodones, drenes, vendajes, mechas, guantes, bolsas
para transfusiones sanguneas, catteres, sondas, material de laboratorio como tubos
capilares y de ensayo, medios de cultivo, lminas porta objetos y cubre objetos,
laminillas, sistemas cerrados y
Sellados de drenajes, ropas desechables, toallas higinicas, paales o cualquier otro
elemento desechable que la tecnologa mdica introduzca para los fines previstos en el
presente numeral.
ANATOMOPATOLGICOS:
Son los provenientes de restos humanos, muestras para anlisis, incluyendo biopsias,
tejidos orgnicos amputados, partes y fluidos corporales, que se remueven durante
necropsias, cirugas u otros procedimientos, tales como placentas, restos de
exhumaciones entre otros.
CORTOPUNZANTES:
Son aquellos que por sus caractersticas punzantes o cortantes pueden dar origen a un
accidente percutneo infeccioso. Dentro de stos se encuentran: limas, lancetas,
cuchillas, agujas, restos de ampolletas, pipetas, lminas de bistur o vidrio, y cualquier
otro elemento que

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Por sus caractersticas corto punzantes pueda lesionar y ocasionar un riesgo


infeccioso.

ANIMALES:
Son aquellos provenientes de animales de experimentacin, inoculados con
microorganismos patgenos y/o los provenientes de animales portadores de
enfermedades infectocontagiosas.
RESIDUOS QUMICOS:
Son los restos de sustancias qumicas y sus empaques o cualquier otro residuo
contaminado con stos, los cuales, dependiendo de su concentracin y tiempo de
exposicin tienen el potencial para causar la muerte, lesiones graves o efectos
adversos a la salud y el medio ambiente.
Se pueden clasificar en:
Frmacos parcialmente consumidos, vencidos y/o deteriorados: Son aquellos
medicamentos vencidos, deteriorados y/o excedentes de sustancias que han sido
empleadas en cualquier tipo de procedimiento, dentro de los cuales se incluyen los
fraudulentos,
alterados
y
sus
empaques.
REACTIVOS:
Son aquellos que por s solos y en condiciones normales, al mezclarse o al entrar en
contacto con otros elementos, compuestos, sustancias o residuos, generan gases,
vapores, humos txicos, explosin o reaccionan trmicamente colocando en riesgo la
salud humana o el medio ambiente. Incluyen lquidos de revelado y fijado, de
laboratorios, medios de contraste, reactivos de diagnstico invito y de bancos de
sangre.
OTROS RESIDUOS:
Elemento o restos de stos en desuso, contaminados o que contengan metales
pesados como: Plomo, Cromo, Cadmio, Antimonio, Bario, Nquel, Estao, Vanadio,
Zinc, Mercurio. Este ltimo procedente del servicio de odontologa en procesos de retiro
o preparacin
De amalgamas, por rompimiento de termmetros y dems accidentes de trabajo en los
que est presente el mercurio.

RESIDUOS RADIACTIVOS:
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Son las sustancias emisoras de energa predecible y contina de forma alfa, beta o en
forma de fotones, cuya interaccin con la materia, puede dar lugar a la emisin de
rayos x y neutrones. Incluye trazadores y qumicos para el tratamiento del cncer,
lquidos de pacientes con terapias a partir de sustancias radioactivas y equipos con
fuentes radioactivas.

CLASIFICACIN POR ORIGEN


Se refiere a una clasificacin sectorial y no existe lmite en cuanto a la cantidad de
categoras o agrupaciones que se pueden realizar.
A continuacin se mencionan algunas categoras:
Domiciliarios, urbanos o municipales
Industriales
Agrcolas, ganaderos y forestales
Mineros
Hospitalarios o de Centros de Atencin de Salud
De construccin
Portuarios
Radiactivos
RECICLAJE
QU ES EL RECICLAJE?
Reciclar es el proceso mediante el cual se recuperan y se aprovechan los residuos que
han sido desechados como basura, para ser utilizados como materia prima en la
elaboracin de nuevos bienes o elementos para el servicio del hombre. Es importante
tener en cuenta que en todas las actividades humanas y en los diferentes espacios
vitales como el hogar, el colegio, el trabajo y los lugares de recreacin, se generan
desechos que pueden ser recuperados y transformados
Mediante procesos especficos.
PAPEL DEL CONSUMIDOR
Reducir los desperdicios
Propiciar o cultivar el reciclaje de los materiales
Elegir aquellos productos cuyos envases son retornables o fcilmente
reciclables.
Por ejemplo: preferir las bebidas cuyos envases son retornables, que el papel
sea correctamente usado y separar en la fuente

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RAZONES PARA RECICLAR


Porque reciclando evitamos la tala de 17 a 20 rboles por cada tonelada de
papeles que recuperamos.
En Colombia consumimos ms de 700 mil toneladas de cartones y papeles que
equivalen a la tala de 12 millones de rboles.
Porque es un proceso de impacto social que beneficia y reivindica a las familias
que desarrollan stas actividades.
Porque se evita la contaminacin de los suelos y los cuerpos de agua, a la vez
que se contribuye al aumento de la vida til del relleno sanitario.
LAS TRES ERRES
REDUCIR: Elegir los productos que tengan menos envoltorios, sobre todo los que
utilicen materiales reciclables, y emplear menos bolsas de plstico para la compra. El
consumo de energa tambin es muy importante, por eso hay que apagar los
electrodomsticos que no se estn usando y evitar emitir venenos al aire procedentes
de motores de explosin si no se necesita en el momento.
REUTILIZAR: Cuantos ms objetos volvamos a utilizar menos basura produciremos y
menos recursos tendremos que emplear.
RECICLAR: Obtener, a partir distintos elementos, los materiales de los que estn
hechos para volver a utilizarlos en la fabricacin de productos parecidos. El papel, el
cartn, el vidrio y los restos de comida pueden reciclarse sin problema.

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CURIOSIDADES
La manera ms eficiente de librarse de los desperdicios generados en la
actividad diaria, es precisamente la ms sencilla: no generarlos. Elegir a la hora
de la compra aquellos productos que, tras su uso, tengan la menor cantidad de
desperdicio posible.
Antes de convertirse en basura, es decir, mezclarlos de manera irresponsable
con otros desechos y con el medio ambiente, se pueden aprovechar ms del
91,7% de los desperdicios para reutilizarlos. Cuando se convierten en basura
apenas se logra rescatar un 30%.
Algunos aerosoles y aparatos de aire acondicionado, con sus gases CFC's
provocan (catalizan, aumentan mucho) la destruccin de la capa de ozono , que
nos protege de los rayos UV solares. Este proceso es irreversible y permanente,
es decir, las partculas de CFC's que hay en la atmsfera siguen causando
estragos y lo seguirn haciendo de manera continua hasta que se halle una
solucin efectiva al problema.
Existen varios sistemas para deshacernos de la basura, pero ninguno resuelve
el problema de la basura por completo: incineracin, destilacin, trituracin,
compactacin, etc. La mejor forma de deshacernos de la basura es reciclndola.
Para reciclar la basura, primero es necesario separarla. Todos los desechos que
se producen en una casa, se pueden dividir en dos grupos: desechos orgnicos
y desechos inorgnicos.
Por mucho que insistan JAMS debemos lavar en casa los envases antes de
llevarlos a sus contenedores, puesto que esta actividad traslada el problema al
agua y aqu es mucho ms complicado el tratamiento.

TIEMPO DE DEGRADACIN DE ALGUNOS ELEMENTOS


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HOJA DE PLANTA 1 SEMANA


PAPEL DE 3 A 4 SEMANAS
CSCARA DE FRUTA DE 3 A 4 SEMANAS
TELA DE ALGODN 1 A 5 MESES
BOLSAS DE PLSTICO 10 A 20 AOS
LATA 100 AOS
ENVASES DE PLSTICO 500 AOS
PAAL DESECHABLE500 AOS
LLANTAS DE AUTOS 500 AOS
PILAS 1,000 AOS

GESTIN Y APROVECHAMIENTO DE RESIDUOS RECICLABLES


RECICLADO DE VIDRIO
En la industria manufacturera de vidrio, el material que se maneja es el vidrio envase
blanco, verde, mbar con una produccin del orden de 360.000 ton/ao. La industria es
eminentemente nacional y no se realizan importaciones de estos materiales.
El material reciclado utilizado en el proceso productivo son 180.000 ton/ao, de un total
de vidrio producido de 360 Ton/dia, por lo tanto el material reciclado representa el 50%
de total de insumos utilizados en el proceso, el otro representa la materia prima virgen
utilizada.

APROVECHAMIENTO DEL VIDRIO


VERIFICACION DE LAS
CONDICIONES DE
CALIDAD Y LIMPIESA

Separado por colores


Sin contaminantes como sellos ,papel, cartn ,
147
plstico.
Etc.

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ACONDICIONAMIENT
O

Almacenamiento en campo pavimentado


Seleccin manual o mecnica de contaminacin
Lavado
Almacenamiento por colores

TRITURACION

Manual o mecnica

TRANSPORTE

Vehculos acondicionados para transporte de este material


Verificacin de disposiciones legales
Transporte por colores contaminantes

148

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BENEFICIOS DEL APROVECHAMIENTO DEL VIDRIO


Protege el medio ambiente y conserva los recursos naturales no renovables,
como lo son las minas de arena, caliza y feldespato.
Reduce las emisiones de chimenea
Financia obras de accin social, con el resultado de la recoleccin de cascos.
Ahorra costos en la recoleccin y disposicin de residuos
Reduce el consumo de materias primas no renovables.
Reduce los consumos de energa para la produccin de vidrio
Genera nuevos empleos
Reduce los residuos slidos
Genera, a travs de las campaas de recoleccin de vidrio, educacin a la
comunidad sobre el manejo responsable e integral de los residuos.
GESTIN YAPROVECHAMIENTO DE RESIDUOS RECICLABLES
RECICLAJE DE PLASTICO
RESIDUOS PLASTICOS APROVECHABLES
PLASTICOS

CODIGO

Polietileno tereftalato 1
(PET)

Polietileno de alta 2
densidad (PE-AD)

Cloruro de polivinilo
PVC suspensin
3
rigido

APLCACIONES TIPICAS
Botellas de gaseosas, agua, aceites y vinos;
envases farmacuticos, tejas; pelculas para el
empaque de alimentos; cuerdas, cintas de
grabacin, alfombras, zuncho, ratia, fibras.
Tuberas; embalajes y lminas industriales;
tanques bidones, canastas o cubetas para leche,
cerveza, refrescos, transporte de frutas , botellas,
recubrimiento de cables, contendores para
transporte, vajillas plsticas, letrinas, cuetes
para pintura, baeras, cerramientos, juguetes,
barreras viales, conos de sealizacin.
Tuberas y accesorios para sistemas de
suministro de agua potable, riego y alcantarillado;
ductos, canaletas de drenaje y bajantes;
componentes para la construccin, tales como:
Perfilies y paneles para revestimientos exteriores,
ventanas, puertas, cielorrasos y barandas; telas y
149

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tabletas para pisos; partes de electrodomsticos y


computadores, vallas publicitarias, tarjetas
bancarias y otros elementos de artes grficas;
envases de alimentos, detergentes, y lubricantes;
empaques tipo blster.
PVC
flexible

suspensin-

Membranas para impermeabilizacin de suelos o


techos, recubrimientos aislantes para cables
conductores; empaques y dispositivos de uso
hospitalario ( como bolsas para almacenar suero
o sangre, equipos para venoclisis), mangueras
para riego, suelas para calzad, pelculas para
empaque.

PVC-Emulsion
3

Papel decorativo para recubrimientos interiores


de paredes, cueros sintticos para muebles y
calzados, juguetes, recubrimiento en rollo para
pisos.

Polietileno de baja
densidad
(PE4
BD,PE-LBD)

Polipropileno (PP)

Peliculas para envolver productos, pelculas para


uso agrcola y de invernadero,laminas adhesivas;
botellas y recipientes varios, tuberas de irrigacin
y mangeras de conduccin de agua: bolsas y
sacos,
tapas,
juguetes,
revestimientos,
contenedores flexibles.
Pelcula para empaques flexibles, confitera ,
pasa bocas, bolsa de re empaque, laminaciones,
bolsas en general, rafia, cuerda industrial, fibra
textil, zuncho, muebles, plsticos, utensilios
domsticos, geo textiles, mallas plsticas,
carcasas de bateras, vasos desechables, vasos
plsticos, tarrinas, empaques para detergentes,
tubera, botellas, botellones, juguetera.

150

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Poli estireno
Espumado
Expandido

(ps)

Otros

Su principal aplicacin es la fabricacin de


envases y empaques tanto de uso permanente
como de un solo uso 8desechables). Aplicaciones
dirigidas a la industria, como elementos para
equipos elctricos y electrodomsticos; carcazas,
gabinetes interiores contrapuertas de neveras;
estuches para casetes de audio y video.
Aplicaciones en la industria farmacutica y
accesorios mdicos, juguetera y recipientes de
cosmticos. Elementos en la industria de la
construccin: encofrados; concretos aligerados;
difusores
de la luz; divisiones de bao;
cielorrasos; rejillas arquitectnicas. Industria
Automotriz artculos escolares y de oficina.
Elementos decorativos para el hogar; publicidad y
promocionales.
Botellones para agua

Policarbonato
( pc)
Acrilonitrilo
Butadieno
Estireno(ABS)
Estireno
Acrilonitrilo
( SAN)
Poliamida
(PA)
Nylon
Acetatos
(POM)

Discos compactos
Carcazas para computadores y equipos de
tecnologa
Pelculas
7

Envases para alimentos

RECICLAJE DE PLASTICOS
El reciclaje de plsticos puede llevarse a cabo mediante procesos mecnicos qumicos.
El reciclaje se clasifica en la siguiente forma:
Reciclaje mecnico pos-industrial (primario): Es el que tiene lugar dentro del
mismo proceso en que se genera el residuo. Hace referencia al reciclaje
industrial y se lleva a cabo normalmente mediante la molienda (o densificacin,
segn se requiera) y la reincorporacin del material plstico recuperado al
proceso de fabricacin.

151

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Reciclaje mecnico pos-consumo (secundario):Se denomina as al proceso para


recuperar, mediante reciclaje mecnico, los residuos de productos hechos con
materiales plsticos, una vez que stos han terminado su vida til.
Reciclaje qumico (terciario): Es el tratamiento de residuos plsticos mediante
procesos fsico-qumicos, en los cuales las molculas de los plsticos son
craqueadas (rotas), con el fin de obtener de ellos monmeros o productos con
algn valor para la industria petroqumica y convertirlos nuevamente en materias
primas.
Incineracin con recuperacin de energa (cuaternario):Es el proceso que,
mediante combustin controlada (incineracin) aprovecha el alto contenido
energtico de los residuos plsticos como combustible alternativa

OPERACIONES PARA EL MANEJO INTEGRAL DE LOS RESIDUOS


REDUCCION
DE LA FUENTE
REUTILIZACI
ON
Reciclaje mecanico
(primarios o pos
industrial; secundario o
pos consumo)
Reciclaje quimico ( o
terciario)
Incineracion
(Reciclaje
Dispocision final:

152

En rellenos sanitarios
Incineracion de energiasin recuperacin
de energa
Incineracion con recuperacin

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DIAGRAMA DE FLUJOS DE LA RECUPERACION DE PLASTICOS

RECEPCIO
N

ELIMINACIO
N DE LOS
MATERIALE
S AJENOSO
CONTAMIN
ANTES

SELECCIO

RASCSDO Y/O
TROZADO

MOLIDO,
AGLUTINAD
O

MICROSELECCI
ON
PELETIZADO

153

MATERIAL
SELECCIONA
DO
MATERIAL
PELETIZADO

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APLICACIONES DE LOS RESIDUSO RECUPERADOS


Sistemas de aspersin, Vlvulas, Comederos para aves, Protectores de botes,
Reemplazo del triple, Tacones para zapatos, Ganchos para colgar Adhesivos , Asfaltos
modificados, Protectores de guardabarros, Tapones ,Textiles ,Cajas ,Juguetera
,Estuches ,Papeleras Portalpices ,Elementos decorativos.
GESTIN Y APROVECHAMIENTO DE RESIDUOS
RECICLABLES
RECICLAJE PAPEL Y CARTN
Los residuos de papel y cartn son susceptibles de aprovecharse de diferentes
maneras, mediante procesos como: Reutilizacin, reciclaje y aprovechamiento
energtico. Las anteriores opciones permiten cerrar el ciclo de vida de estos productos
de manera beneficiosa para el medio ambiente. Aquellos materiales compuestos que
no puedan ser aprovechados bajo ninguno de los anteriores esquemas deben ser
dispuestos adecuadamente.
FUENTES DE GENERACIN
FUENTES

TIPOS DE PAPEL
SOBRANTE

Industria

Corrugado
Kraft
Plegadiza
Archivo
Blanco
Peridico-directorio

Residencial o domestico

Plegadiza
Peridico-directorio
Archivo

Comercio

Corrugado
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Archivo

Servicios

Archivo
Peridico

LOS PROCESOS QUE SE UTILIZAN PARA OBTENER


PAPEL RECICLADO SON LOS SIGUIENTES:

Clasificacin, preparacin y embalaje.


Operacin de pulpado
Eliminacin de objetos
Des tintado
Lavados y espesados sucesivos
Mquina de papel

VENTAJAS DEL RECICLADO DEL PAPEL


Beneficios ambientales:
Se salva masa forestal de ser talada.
Se reduce la necesidad de plantar monocultivos de conferas y eucaliptos.
Reducimos en un 85% el consumo de agua y un 65% l de energa.
Disminuyen los efluentes contaminantes en un 35%.
Evitamos su utilizacin en incineradoras y reducimos el espacio de los
vertederos.
Beneficios econmicos:
Reduccin de la inversin de las industrias del sector.
Ahorro en el gasto de recursos.
APROVECHAMIENTO DE RESIDUOS SLIDOS
ORGANICOS NO PELIGROSOS
CLASIFICACIN DE LOS RESIDUOS ORGNICOS NO PELIGROSOS
De acuerdo con el tipo de generador:
Naturales
Agrcolas
Forestales
Industriales
Institucionales y Comerciales
155

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Domsticos

CARACTERIZACIN DE LOS RO NP
Para la evaluacin de las diversas alternativas tecnolgicas para el tratamiento y uso
de los residuos orgnicos es necesario conocer las caractersticas fsicas y qumicas
del residuo tales como:
_Contenido de humedad
_Materia orgnica seca
_Contenido de protena
_Contenido de nutrientes y macronutrientes
ALTERNATIVAS DE APROVECHAMIENTO
COMPOSTAJE
LOMBRICULTURA
COMBUSTIN
DIGESTION ANAEROBICA
LICUEFACCION
FABRICACIN DE JABONES
ELABORACIN DE PAPEL
ALIMENTACION ANIMAL
LECHO HIDROPONICO
FERMENTACIN ALCOHOLICA
GASIFICACIN
PIRLISIS
AGLOMERADOS
APROVECHAMIENTO DE ACEITES VEGETALES
ELABORACIN DE PINCELES Y CEPILLOS
BENEFICIOS DEL APROVECHAMIENTO DE LOS RO NP
Ahorro energtico
Econmicos: reduccin de costos asociados con la disposicin y la generacin
de productos tiles
comercializables
Sociales: generacin de empleo
Ambintales: recuperacin de suelos
Incremento de la vida til de los rellenos sanitarios
Proveer una fuente alternativa de nutrientes para Alimentacin animal.

156

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MTODOS BIOLGICOS O BIOQUMICOS


LOMBRICULTURA: es la crianza intensiva de lombrices de tierra las que confinadas
en lechos ingieren residuos orgnicos en descomposicin excretando luego de su
proceso digestivo un
producto primario denominado lombricompuesto rico en nutrientes para toda clase de
cultivos.
COMPOSTAJE: proceso biolgico aerobio o anaerobio o ambos de degradacin con
matriz slida y con autocalentamieto. La matriz consta de material orgnico como por
ejm. Estircol, residuos de animales, virutas de madera, residuos vegetales y residuos
de comidas, los cuales sirven como fuente de nutrientes para el crecimiento
microbiano; un sitio para los metabolitos, el intercambio de gas y el aislamiento trmico.
DIGESTIN ANAEROBIA: Es un proceso mediante el cual los residuos se
descomponen por la accin de microorganismos anaerobios para producir biogas
(compuesto gaseoso de metano, gas carbnico y agua) y otro compuesto liquido o
semislido que puede ser empleado como fertilizante orgnico.

MTODOS TERMOQUMICOS
COMBUSTIN PARA GENERACIN DE ENERGIA: los residuos slidos como
combustibles, son quemados en una caldera para producir vapor de alta presin el cual
puede ser aprovechado para generar electricidad, energa motriz o trmica.
GASIFICACIN PARA PRODUCCIN DE BIOGAS: Es un proceso trmico que
permite la conversin de los residuos en un combustible gaseoso (biogs), mediante un
proceso de oxidacin parcial y con temperaturas que llegan a los 1000C en presencia
de pequeas cantidades de aire. El proceso origina casi exclusivamente combustible
157

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gaseoso llamado gas pobre a causa de su bajo valor calrico, con rango de 1100
Kcal/m3 a 1300Kcal/m3.
LICUEFACCIN: Los combustibles lquidos pueden ser producidos a partir de residuos
orgnicos, mediante el proceso de licuefaccin. Esta puede ser dividida en dos tipos:
Licuefaccin indirecta: con la cual se produce metanol o hidrocarburos, es una
fase sucesiva a la gasificacin, el material tiene un poder calrico de 500 kcal/kg
Licuefaccin directa: permite obtener lquidos orgnicos oxigenados (aceites
pesados). Los aceites que se producen tienen caractersticas fuertemente
dependiente del material base y de los parmetros caractersticos del proceso;
poder calorfico entre 7000 kcal/kg y 8000 kcal/kg.
MTODOS FSICOS PARA LA ELABORACIN DE MATERIAS PRIMAS PARA LA
ALIMENTACIN ANIMAL
El aprovechamiento de residuos orgnicos a travs de este mtodo es una prctica
ampliamente utilizada especficamente en el caso de subproductos tanto de origen
animal como vegetal, que los convierten en productos aprovechables. En este caso los
residuos se constituyen una fuente nutricional muy importante para la alimentacin
animal.

RESIDUOS PELIGROSOS
Durante las ltimas dcadas ha surgido una gran preocupacin ambiental y de salud
por los problemas que originan los residuos, principalmente los denominados
peligrosos.
Esta preocupacin que naci en los pases con mayor desarrollo econmico, oblig a
encarar problemas de contaminacin del medio ambiente.
GESTIN DE RESIDUOS
Se entiende por gestin, el conjunto de actividades encaminadas a dar a los residuos el
destino final ms adecuado.
Gestin Interna:
Operaciones de manipulacin, clasificacin, envasado, etiquetado, recogida, traslado y
almacenamiento dentro de la empresa.
OBLIGACIONES DE LOS PRODUCTORES DE RESIDUOS PELIGROSOS:
a) Separar adecuadamente y no mezclar los residuos peligrosos, evitando
particularmente aquellas mezclas que supongan un aumento de su peligrosidad o que
dificulten su gestin.
b) Envasar y etiquetar los recipientes que contengan residuos peligrosos en la forma
que reglamentariamente se determine.
158

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c) Llevar un registro de los residuos peligrosos producidos o importados y destino de


los mismos.
d) Suministrar a las empresas autorizadas para llevar a cabo la gestin de residuos, la
informacin necesaria para su adecuado tratamiento y eliminacin.
Los residuos qumicos exigen el cumplimiento de especiales medidas de prevencin
por representar riesgos para la salud o el medio ambiente. Por este motivo se debe
tener una atencin especial a la hora de manipularlos, identificarlos y envasarlos una
vez que sean empleados para su posterior eliminacin, pues si esta identificacin es
incorrecta, puede constituir un riesgo adicional a los ya propios de la actividad del
laboratorio.
Grupo I: Disolventes halogenados.
Grupo II: Disolventes no halogenados.
Grupo III: Disoluciones acuosas.
Grupo IV: cidos.
Grupo V: Aceites.
Grupo VI: Slidos.
Grupo VII: Especiales

ENVASES
Los envases destinados a contener los residuos, estn fabricados principalmente de
materiales termoplsticos. Los productos utilizados ms corrientemente son: el
polietileno, el cloruro de polivinilo (PVC) y el polipropileno, en forma de polmeros puros
o copo limeros con otras resinas. A estos productos se les adiciona: plastificantes,
estabilizantes, antioxidantes, colorantes o reforzadores todo ello para mejorar las
propiedades fsico-qumicas.
RESIDUOS
LQUIDOS

QUMICOS Envases de polietileno de alta densidad y


alto peso molecular

(cidos, bases, disolventes, etc)


Bidones de apertura total de polietileno de
RESIDUOS
SLIDOS

QUMICOS alta densidad y alto peso molecular. Tapa de


polietileno de alta densidad. Cierre de acero
galvanizado. En todos los casos se incluir
material adsorbente apropiado

159

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RESIDUOS BIOSANITARIOS
(cortantes y punzantes)

Contenedores de polipropileno rgido.


Resistentes
disolventes.

choques,

perforaciones

ALMACENAMIENTO
Los residuos hasta ser almacenados en el almacn temporal, permanecern en
los laboratorios, preferentemente en el suelo, en casos determinados, sobre
recipientes apropiados (cubetos, bandejas, etc.) para la recogida de posibles
derrames, en lugares que no sean de paso para evitar tropiezos, y alejados de
cualquier fuente de calor.
NORMAS DE BIOSEGURIDAD PARA LA MANIPULACIN DE RESIDUOS
QUMICOS
Antes de aadir cualquier tipo de residuo a un envase, asegurarse de que el
envase es el correcto y est debidamente etiquetado.
Los envases debern permanecer siempre cerrados y slo se abrirn el tiempo
imprescindible para introducir algn residuo.
Si se duda en la clasificacin de algn residuo, as como de posibles reacciones,
situarlo en un envase por separado. No mezclar.
El vertido de los residuos en los envases correspondientes se ha de efectuar de
una forma lenta y controlada. Esta operacin ser interrumpida si se observa
cualquier fenmeno anormal, como la produccin de gases o un incremento
excesivo de la temperatura. Una vez acabada la operacin se cerrar el envase
hasta la prxima utilizacin. De esta forma se reducir la exposicin a los
residuos generados, as como el riesgo de posibles derrames.
Siempre debe evitarse el contacto directo con los residuos, utilizando los
equipos de proteccin individual adecuados a sus caractersticas de
peligrosidad.
Los residuos de los cuales se desconozcan sus propiedades debern
considerarse como peligrosos, tomando las mximas precauciones.
Todos los laboratorios debern tener las fichas de datos de seguridad de los
compuestos qumicos utilizados para ser consultadas.
Se recomienda no manipular residuos en solitario.
Los envases no se llenarn ms del 80% aproximadamente de su capacidad,
con la finalidad de evitar salpicaduras, derrames o sobrepresiones. Una vez
llenados hasta el 80%, cerrar y trasladar al almacn temporal para su recogida.
No mezclar residuos lquidos inmiscibles. La existencia de varias fases dificulta
su tratamiento posterior.
Los residuos slidos nunca se compactarn.
160

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El transporte de envases de 30 litros o ms se realizar en carretillas para evitar


riesgos de rotura y derrame, as como lesiones fsicas causadas por
sobreesfuerzos.

ETAPAS PARA LA IMPLEMENTACIN DE UN PLAN DE GESTIN DE RESIDUOS


PLANIFICACIN DE LA GESTIN DIAGNOSTICO

Cantidad y frecuencia de generacin


Caracterizacin de residuos
Clasificacin de residuos generados
Lugar en el que se generan
Causas de generacin de residuos
Almacenamiento: descripcin del lugar, identificacin, presentacin y medio para
realizarlo
Costos actuales de manejo y empresas encargadas
Tcnicas actuales de aprovechamiento
Tratamiento actual dado a los residuos
Legislacin aplicable

IMPLEMENTACIN Y OPERACIN
Minimizacin
Separacin en la fuente y presentacin diferenciada
Transporte
Almacenamiento temporal
Aprovechamiento
Tratamiento
Disposicin final
Planes de contingencia
Divulgacin y sensibilizacin

161

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LEGISLACIN AMBIENTAL APLICABLE


Para garantizar una gestin adecuada de los residuos existe una amplia legislacin que
debe aplicarse a los diferentes tipos de residuos (peligrosos o no peligrosos). A
continuacin se lista de manera general, la normatividad vigente aplicable:
Resolucin 2400 de 1979. Estatuto de Seguridad Industrial.
Ley 09 de 1979. Por la cual se dictan medidas sanitarias
Decreto 1594 de 1984. Usos del agua y residuos lquidos
Resolucin 2309 de 1986. Reglamenta la gestin de residuos especiales.
Decreto 786 de 1990. Por el cual se reglamenta parcialmente el ttulo IX de la ley
09 de 1979, en cuanto a la prctica de autopsias clnicas y mdico - legales, as
como viscerotomias y se dictan otras disposiciones.

162

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CAPACITACION RESIDUOS SOLIDOS TALLER DE SOLDADURA


TIPOS DE RESIDUOS
La ejecucin del Plan de Gestin Integral de Residuos Slidos del taller de soldadura
necesita del desarrollo de un proceso gradual para fomentar la participacin activa de
aprendices e instructor para darles a conocer aspectos tales como minimizacin,
almacenamiento, y en general el manejo tcnico y ambiental de los residuos slidos
que minimicen los impactos que se generen sobre el medio ambiente y la salud de la
comunidad.
RESIDUO O DESECHO: Es cualquier objeto, material, sustancia, elemento o producto
que se encuentra en estado slido o semislido, o es un lquido o gas contenido en
recipientes o depsitos, cuyo generador descarta, rechaza o entrega porque sus
propiedades no permiten usarlo nuevamente en la actividad que lo gener o porque la
legislacin o la normatividad vigente as lo estipula.
RESIDUO O DESECHO PELIGROSO (RESPEL): Es aquel residuo o desecho que por
sus caractersticas corrosivas, reactivas, explosivas, txicas, inflamables, in-fecciosas o
radiactivas puede causar riesgo o dao para la salud humana y el ambiente. As
mismo, se consideran residuo o desecho peligroso los envases, empaques y embalajes
que hayan estado en contacto con ellos.

TIPO
DE AREA
RESIDUOS
SOLIDOS
Escoria,
Residuos
de platina,
Colillas de
electrodos,
Varillas de
acero
al
carbono,
Aluminio
de acero,
Restos de
alambre,
Alambre de

SITIO
DE CANECAS
DIMENCIONES
UBICACIN CORRESPONDIETES
RESIDUOS
NO
PELIGROSOS
COMERCIALIZABLES

SOLDADURA
GMAW
GTAW
SMAW

Se
encuentra
ubicado
entre
el
sector
de
soldadura y
corte
y
conformado Acero
163

Dimensiones: 1,20
cm (La) x 45 cm
(An)

Capacidad: 30
litros
Carbn

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acero
al
carbono
con bao
de cobre,
viruta

a
mano Inoxidable
derecha
pegada a la
pared
RESIDUOS
NO
PELIGROSOS
NO
COMERCIALIZABLES

Se
encuentra
Escoria,
CORTE
Y ubica a la
residuos de CONFORMADO
salida
del
platina,
area
de
viruta.
pulir a mano
Acero
Carbn
izquierda,
Inoxidable
pegada a la
pared

Capacidad: 13
litros
e

Dimensiones: 28.9
cm (La) x 21 cm
(An) x 30.8 cm (Al)

Polvo
metlico,
discos de
desbaste,
PULIR
viruta
metlica

Plstico

Dimensiones: 28.9
cm (La) x 21 cm
(An)

Capacidad: 13
litros

Se
encuentra
ubicado
a
alas salida
del taller de
ZONA
DE soldadura a
HERRAMIENTAS mano
izquierda
pegada a la
164

Dimensiones: 28.9
cm (La) x 21 cm
(An) x 30.8 cm (Al)
Capacidad: 13
litros

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TALLER DE SOLDADURA

pared.

Dimensiones: 28.9
cm (La) x 21 cm
(An) x 30.8 cm (Al)
papel
cartn

y AULA
CLASES

DE

Capacidad: 13
litros

SEPARACION EN LA FUENTE DE RESIDUOS SOLIDOS


Separacin de la fuete: Clasificacin de los residuos slidos donde se generan para
uso posterior recuperacin.
Punto ecolgico/ puto ambiental de separacin del fuete: Espacio donde se instala un
set de contenedores con el objetivo de facilitar la disposicin diferenciada de residuos
slidos segn tipo de material y recoleccin selectiva de los mismos. Esto facilita su
recoleccin y trasporte de forma selectiva a centros de acopio o reciclaje.

SEPARACION EN LA FUETE DE PAPELES:


CORRECTO

INCORRECTO

CANECAS
165

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TALLER DE SOLDADURA

Depositar
papeles
impresos o escritos en
general,
cuadernos,
peridicos , fotocopias ,
rollos de cartn, bolsas
de
papel,
cajas
,
cartulinas, cartones.

Depositar
papeles
hmedos, sucios, con
elementos
metlicos,
celofn,
tetra
pack,
papeles
metalizados,
papeles
plastificados,
papel carbn.

TIPS PARA EL MANEJO DEL PAPEL


No malgaste papel reutilzalo a l mximo
Usa siempre las dos caras de la hoja
Utiliza hojas de reuso (impresas por un lado)
Usa papel reciclado siempre que puedas. (Esto aumentara su demanda y
contribuir a su mayor produccin y con ello la presrvacion de recursos
naturales)
Cuida las reas verdes

SEPARACION EN LA FUENTE DE PLASTICO

SI..

NO..

CANECAS
166

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Botellas
de Envases
de
gaseosas y agua productos qumicos
mineral
limpias. como venenos
Otros plsticos

TIPS PARA EL MANEJO DEL PLASTICO


Debes poner el plstico en los contenedores destinados a ello
Sera de gran ayuda para el proceso de reciclaje, si antes de depositar el
plstico en el contenedor correspondiente se enjuaga con agua para
evitar ensuciar los otros que estn limpios y la proliferacin de plagas.
Evita los vasos y platos desechables y sustityelos por los de vidrio o
plstico reutilizable.
GESTIN CORRECTA DE LOS RESIDUOS
PELIGROSOS,
Su debida dispocision es almacenndolo segn normativa de forma segura y
entregarlos a gestores autorizados, previamente separados e identificados en
contenedores habilitados para cada tipo de residuo. Es necesario conocer los smbolos
de peligrosidad y toxicidad tanto de productos como de los residuos que generamos.
Colocar los contenedores de residuos peligrosos en zonas bien
ventiladas, a cubierto del sol y lluvia, separados de focos de calor y
colocados de forma que no estn prximos aquellos productos que
puedan reaccionar entre s.
No mezclar residuos peligrosos y no peligrosos, utilizando contenedores
y reas distintas.
Usar productos qumicos y materiales menos nocivos con el medio
ambiente: reciclables, biodegradables, sin fosfatos, aerosoles no dainos
para capa de ozono, etc.; y usarlos teniendo encuenta las indicaciones
de dosificacin del fabricante. As reduciremos la peligrosidad y volumen
de los residuos generados. No reutilizar envases que hayan contenido
sustancias generadoras de residuos peligrosos. nicamente se podrn
reutilizar en caso de rellenado con la misma sustancia.
Realizar compras de productos a granel, que ayuda a controlar la
produccin de envases de residuos.
Elegir tiles, consumibles y herramientas de larga duracin que, a largo
plazo son ms rentable y se generan menos residuos.
167

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TALLER DE SOLDADURA

La forma correcta de hacerlo es con material absorbente, tratando luego


ste como residuo peligroso.
Utilizar sistemas para el reciclaje de los disolventes supone una
minimizacin en el consumo y una reduccin de las necesidades de
gestin de residuos.
Evitar las acumulaciones de viruta limpia en el suelo y en zonas donde
pueden contaminarse de aceites. Se pretende evitar contaminaciones de
la viruta limpia que desfavorecen su valorizacin e incrementan los
costes de gestin.
Almacenar las virutas impregnadas de fluidos de corte en zonas
adecuadas evitando que el fluido de corte contenido en las virutas
metlicas se escurra hacia el suelo.

Prevencin y minimizacin.
El PGIR se debe orientar principalmente a prevenir la generacin y reducir en la
fuente, as como, minimizar la cantidad y peligrosidad de los residuos. Por esta razn
es recomendable que el generador contemple en su Plan un primer componente
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orientado a la Prevencin y Minimizacin de la generacin de residuos, as como a la


reduccin de su grado de peligrosidad.
Objetivos: Identificar la generacin de residuos
Determinar sus caractersticas de peligrosidad
Cuantificar la generacin de los residuos por tipo y por fuente
Plantear estrategias viables de prevencin y minimizacin.
Identificacin de las fuentes de residuos Para identificar las fuentes, se requiere
esquematizar el proceso en la forma ms detallada posible para facilitar la identificacin
de la generacin de los residuos, tomado como base la siguiente informacin:
Materias primas e insumos utilizados: Se requiere considerar cantidades, y
caractersticas de disponibilidad, uso y de peligrosidad, referida a materias primas e
insumos. Para determinar la peligrosidad de los materiales, es necesario contar con las
hojas de seguridad de las sustancias, o por lo menos con las tarjetas de emergencia de
los materiales peligrosos, que cabe recordar es obligacin del propietario solicitarlas a
los proveedores.
MEDIDAS PARA LA ENTREGA DE RESIDUOS AL TRANSPORTADOR
Para entregar los residuos al transportador, se debe tener en cuenta dos puntos
principales, el envasado o embalaje y el rotulado del RESPEL. Aunque los residuos
ordinarios no tienen exigencias especficas al respecto, es recomendable que la
empresa estandarice la entrega de estos residuos para llevar los registros y evitar
inconvenientes con esos materiales. ENVASADO: Una vez que los RESPEL son
generados, se hace necesario depositarlos en envases o contenedores apropiados de
acuerdo a su estado fsico, sus caractersticas de peligrosidad, el volumen generado, y
tomando en consideracin su compatibilidad con otros residuos. Existe una amplia
gama de contenedores para el envasado de los diferentes tipos de residuos, tanto para
slidos como para qumicos. A la hora de seleccionar un contenedor, es importante
tener en cuenta:
El material del contenedor debe ser compatible con el residuo.
El contenedor debe presentar resistencia a los golpes y durabilidad en la condiciones
de manipulacin al cual es sometido.
Permitir contener los residuos en su interior sin que se originen prdidas al ser
manipulados.

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Tener un espesor que evite filtraciones y soporten esfuerzos a la manipulacin,


traslado y transporte.
ROTULADO Y ETIQUETADO: La norma 1609 de 2002 establece que todos los
envases y embalajes que contengan algn material peligroso deben estar rotulados y
etiquetados de forma clara, legible e indeleble, de acuerdo a lo establecido por la
Norma Tcnica Colombiana 1692. El etiquetado tiene como objetivo principal el de
identificar el RESPEL para s poder reconocer la naturaleza del peligro que representa,
alertando a las personas involucradas y/o que tengan contacto con estos. Para este fin
se utilizan etiquetas de riesgo, que contienen informacin relacionada con la
identificacin del residuo, los datos del generador, el cdigo de identificacin de residuo
y la naturaleza de los riesgos que presenta el residuo.

PROGRAMA DE CAPACITACIN
Los contenidos mnimos para el programa de capacitacin deben ser:
Diferenciacin de los residuos peligrosos de aquellos que no lo son.
PROPUESTA DE ENVASADO DE RESIDUOS
ENVASES PLSTICOS

CAJAS DE CARTN

ENVASES DE ACERO

ENVASE PARA PILAS

ENVASE COMPUESTO EMBALAJES ISOTRMICOS

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Sistemas implementados en la empresa para separar, almacenar y tratar los


residuos, condiciones de incompatibilidad de acuerdo con las condiciones de la
empresa.
Mecanismos y condiciones de entrega requeridas para cada corriente de
residuos.
Requisitos de diligenciamiento de los soportes asociados a la gestin de
residuos
Condiciones de rotulado, embalaje y entrega de los residuos generados a los
gestores.
Medidas de contingencia contempladas, uso de elementos de proteccin
personal y de respuesta a emergencias

Peligros a la Salud por la Soldadura


Gases y Vapores
El vapor de la soldadura es una mezcla de partculas muy finas y gases. Muchas de las
sustancias en el vapor de la soldadura, tales como el cromo, nquel, arsnico, asbesto,
manganeso, slice, berilio, cadmio, xidos de nitrgeno, fosgeno, acrolena,
compuestos de flor, monxido de carbono, cobalto, cobre, plomo, ozono, selenio, y
cinc pueden ser sumamente txicos.
Generalmente los vapores y gases de la soldadura vienen de:
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El material base siendo soldado o el material de relleno que se usa;


Los revestimientos y pinturas en el metal siendo soldado, o los revestimientos en el
electrodo; gases de blindaje suministrados de cilindros; reacciones qumicas que
resultan de la accin de luz ultravioleta del arco, y calor; el proceso y materiales
usados; y
Contaminantes en el aire, por ejemplo vapores de limpiadores y disolventes.
Los efectos a la salud de las exposiciones a la soldadura son difciles de nombrar ya
que los vapores pueden contener tantas sustancias diferentes que tienen fama de ser
perjudiciales (segn los factores mencionados arriba). Los componentes individuales
del vapor de la soldadura pueden afectar casi cualquier parte del cuerpo, incluyendo los
pulmones, corazn, riones y sistema nervioso central.
Los soldadores que fuman tal vez estn a mayor riesgo de discapacidades que los
soldadores que no fuman, aunque todos los soldadores corren riesgo.
La exposicin al humo de la soldadura puede tener efectos de trmino corto y trmino
largo.
Efectos a la salud de trmino corto (agudo)
La exposicin a gases metlicos (tales como cinc, magnesio, cobre, y xido de
cobre) puede causar fiebre de gas metlico. Los sntomas de la fiebre de gas
metlico pueden ocurrir 4 a 12 horas despus de la exposicin, e incluyen
escalofros, sed, fiebre, dolores musculares, dolor del pecho, tos, dificultad en
respirar, cansancio, nusea, y un sabor metlico en la boca.
El humo de la soldadura tambin puede irritar los ojos, nariz, pecho, y tracto
respiratorio y causar tos, dificultad en respirar, falta de aliento, bronquitis, edema
pulmonar (lquido en los pulmones) y neumonitis (inflamacin de los pulmones).
Efectos gastrointestinales, tales como nusea, prdida de apetito, vmitos,
calambres, y digestin lenta tambin han sido asociados con la soldadura.
Algunos componentes de los vapores de la soldadura, por ejemplo el cadmio,
pueden ser mortales en corto tiempo. Gases secundarios despedidos por el proceso
de soldar tambin pueden ser sumamente peligrosos. Por ejemplo, la radiacin
ultravioleta despedida al soldar reacciona con oxgeno y nitrgeno en el aire para
formar ozono y xidos de nitrgeno. Estos gases son mortales en dosis altas, y
tambin pueden causar irritacin de la nariz y garganta y enfermedades serias de
los pulmones.
Los rayos ultravioletas despedidos por la soldadura pueden tambin reaccionar con
disolventes de hidrocarbonos clorados para formar gas fosgeno. Hasta una cantidad
muy pequea de fosegeno puede ser mortal, aunque los primeros sntomas de
exposicin mareos, escalosfros, y tos generalmente tardan 5 o 6 horas en
presentarse. La soldadura al arco nunca debe realizarse dentro de 200 pies de
disolventes o equipo para quitar grasa.
Efectos a la salud de trmino largo (crnico)
Estudios han demostrado que los soldadores corren un riesgo aumentado de cncer
del pulmn, y posiblemente cncer de laringe y del tracto urinario. Estas
investigaciones no son sorprendentes en vista de las grandes cantidades de
sustancias txicas en el humo de la soldadura incluyendo los agentes carcingenos
tales como el cadmio, nquel, berilio, cromo y arsnico.

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Los soldadores tambin pueden experimentar una variedad de problemas


respiratorios crnicos, incluyendo bronquitis, asma, neumona, enfisema,
neumoconiosis (se refiere a enfermedades relacionadas al polvo), capacidad
disminuida de los pulmones, silicosis (causado por exposicin al slice), y siderosis
(una enfermedad relacionada al polvo causada por polvo de xido de hierro en los
pulmones).
Otros problemas de salud que parecen ser relacionados a la soldadura incluyen:
enfermedades del corazn, enfermedades de la piel, prdida de audicin, gastritis
crnico (inflamacin del estmago), gastroduodenitis (Inflamacin del estmago e
intestino delgado), y lceras del estmago e intestino delgado. Los soldadores
expuestos a metales pesados tales como el cromo y el nquel tambin han
experimentado dao a los riones.
La soldadura tambin representa riesgos reproductivos para los soldadores. Un
estudio recin encontr que los soldadores, especialmente los que trabajaban con
acero inoxidable, tuvieron peor calidad de esperma que los hombres en otros tipos
de trabajos. Muchos estudios han mostrado un aumento de abortos espontneos o
concepcin retardada entre soldadores y sus esposas. Posibles causas incluyen
exposicin a : (1) metales tales como aluminio, cromo, nquel, cadmio, hierro,
manganeso y cobre; (2) gases tales como gases nitrosos y ozono; (3) calor; y (4)
radiaciones ionizantes (usadas para inspeccionar las junturas).
Los soldadores que cortan o realizan soldadura en superficies cubiertas con
insulacin de asbesto corren el riesgo de asbestosis, cncer del pulmn,
mesotelioma y otras enfermedades relacionadas al asbesto. Los empleados deben
capacitarse y proporcionarse equipo protectivo apropiado antes de soldar cerca de
material que contiene asbesto.

OTROS PELIGROS A LA SALUD


El Calor
Chispas y el calor intenso de soldar puede causar quemaduras. El contacto con
escoria caliente, astillas de metal, chispas y electrodos calientes puede causar
lesiones a los ojos.
La exposicin excesiva al calor puede resultar en estrs por el calor o insolacin.
Los soldadores deben estar concientes de los sntomas tales como cansancio,
mareos, prdida del apetito, nusea, dolor abdominal, e irritabilidad. La ventilacin,

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los protectores, descansos y el tomar mucha agua fra proteger a los trabajadores
de los peligros relacionados al calor.
Luz Visible y Radiaciones Ultavioletas e Infrarrojas
La luz intensa asociada con el soldar al arco puede causar daos a la retina del
ojo, mientras la radiacin infrarroja puede daar la crnea para resultar en la
formacin de cataratas.
La invisible luz ultravioleta (UV) del arco puede causar ojo de arco o flash del
soldador despus de hasta una exposicin breve (menos de un minuto). Los
sntomas de ojo de arco usualmente ocurren muchas horas despus de exposicin a
luz ultravioleta, e incluyen una sensacin de arena o basuritas en el ojo, visin
borrosa, dolor intenso, ojos llorosos, ardor, y dolor de cabeza.
El arco puede reflejarse de materiales alrededor y quemar a los compaeros
trabajando cerca. Aproximadamente la mitad de las lesiones de flash del soldador
ocuuren a compaeros quienes no estn soldando. Los soldadores y cortadores que
trabajan contnuamente cerca de radiaciones ultravioletas sin la proteccin
adecuada pueden sufrir dao permanente a los ojos.
La exposicin a la luz ultravioleta tambin puede causar quemaduras a la piel
parecidas a las quemaduras del sol, y aumentar el riesgo de cncer de la piel del
trabajador.

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El Ruido
La exposicin al ruido fuerte puede daar permanentemente la audicin del
soldador. El ruido tambin causa estrs y aumentada presin arterial, y puede
contribuir a enfermedades del corazn. El trabajar en ambientes ruidosos sobre
largos periodos de tiempo puede hacer que los trabajadores estn cansados,
nerviosos e irritables.
Si usted trabaja en un rea ruidosa, el Estndar de Ruido de la OSHA, Cdigo de
Reglamentos Federales (CFR, por sus siglas en ingls) 1910.95 exige que su
empleador evale los niveles de ruido para determinar su exposicin. Si el promedio
del nivel de ruido excede los 85 decibelios sobre 8 horas, su empleador tiene que
proporcionarle una seleccin de proteccin gratis para los odos y exmenes
anuales de audicin.
LESIONES MUSCULOESQUELETALES
Los soldadores tienen una preponderancia de quejas musculoesqueletales, incluyendo
lesiones a la espalda, dolor del hombro, tendonitis, reduccin en fuerza muscular,
sindrome de tnel carpiano, dedo blanco y enfermedades de la coyuntura de la rodilla.
Las posturas al trabajar (especialmente el soldar arriba de la cabeza, las vibraciones, y
el levantar cosas pesadas) pueden todas contribuir a estas afecciones. Estos
problemas pueden prevenirse al aplicar tcnicas correctas de levantamiento:
no trabaje en una sola posicin sobre largos periodos de tiempo;
mantenga el trabajo a un nivel cmodo;
use un reposapies al estar de pie por periodos largos;
coloque herramientas y materiales convenientemente; y
minimice las vibraciones.
PELIGROS A LA SEGURIDAD DEBIDO A LA SOLDADURA
PELIGROS ELCTRICOS
Aunque la soldadura utiliza voltajes bajos, todava existe un peligro de choque
elctrico. Las condiciones ambientales del soldador (tal como reas mojadas o
reducidas) tal vez aumente las probabilidades de un choque. Cadas y otros
accidentes pueden resultar de hasta un choque menor, dao cerebral y la muerte
pueden resultar de un choque grande.
Guantes secos deben siempre usarse para proteger contra choques elctricos. El
soldador tambin debe usar zapatos con suela de goma y debe utilizar una capa
aislante, tal como una tabla seca o un tapete de goma, para protegerse en las
superficies que pueden conducir electricidad.
La pieza siendo soldada y el armazn de todas las mquinas elctricas tienen que
tener conexin a tierra. La insulacin en el portaelectrodo y los cables elctricos
deben mantenerse secos y en buenas condiciones. Los electrodos no deben
cambiarse sin guantes, con guantes mojados o al estar parado sobre pisos mojados
o superficies que tengan conexin a tierra.
Incendios y Explosiones
El calor intenso y las chispas producidas al soldar, o la llama de soldar, puede
causar incendios o explosiones si es que hay materiales flamables o combustibles
en el rea.

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El soldar o cortar debe llevarse a cabo solamente en reas libres de materiales


combustibles, incluyendo basura, madera, papel, textiles, plsticos, qumicos, y
polvos, lquidos y gases flamables (los vapores pueden esparcirse varios cientos de
pies). Los que no pueden eliminarse deben taparse con un material ajustado y
resistente al fuego. Las puertas, ventanas, grietas y otras aberturas deben taparse.
Nunca intente soldar contenedores que hayan contenido un material inflamable o
combustible salvo que el contenedor se limpie a fondo o se llene con un gas inerte
(no reactivo). Puede haber incendios, explosiones o escapes de vapores txicos.
Los contenedores con contenido desconocido deben presumirse flamables o
combustibles.
Se debe inspeccionar para incendios antes de irse del rea de trabajo y dentro de
30 minutos de haber terminado la operacin. Debe haber extintores cerca.
MAQUINARIA PELIGROSA
Todas las mquinas en el rea con partes en movimiento tienen que protegerse
para no agarrar el cabello, dedos, ropa, etc. del trabajador.
Al reparar maquinaria con soldadura, la potencia tiene que desconectarse y tiene
que ponerse candado y etiqueta para que la maquinaria no pueda arrancarse
accidentalmente.
TROPIEZOS Y CADAS
Para prevenir tropiezos y cadas, mantenga las reas de soldadura libres de
equipo, mquinas

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PELIGROS DE SOLDAR EN ESPACIOS REDUCIDOS


Un espacio reducido es un rea pequea o restringida con acceso limitado y poco
o nada de movimiento de aire o ventilacin. La ventilacin adecuada es esencial
para trabajar en los espacios reducidos. Concentraciones peligrosas de humos y
gases txicos pueden acumularse muy rpidamente en un espacio pequeo. La
inconsciencia o la muerte debido a asfixia puede resultar rpidamente ya que los
proceso de la soldadura puede agotar o desplazar el oxgeno en el aire. Las
concentraciones altas de algunos humos y gases tambin pueden ser muy
explosivas.
Se aplican las reglas siguientes:
Todos los trabajadores quienes tal vez entren a reas peligrosas o sea
regularmente o en una situacin de emergencia deben capacitarse sobre
procedimientos de rescate, aparatos auto-contenidos de respiracin, el uso de
equipo de seguridad, y los procedimientos correctos de entrar y salir de un
espacio reducido.
El trabajador adentro del espacio reducido debe equiparse con un arns de
seguridad, una cuerda de vida, y ropa apropiada de proteccin personal incluyendo un aparato auto-contenido de respiracin (Nunca use un respirador
purificador de aire).
Los cilindros de gas y las fuentes de potencia para soldar deben ubicarse en
una posicin segura afuera del espacio reducido.
Un trabajador capacitado tiene que situarse afuera del espacio reducido y tiene
que equiparse con las herramientas apropiadas (incluyendo un extintor y
equipo de proteccin personal), para ayudar o rescatar al trabajador adentro del
espacio reducido si es necesario. Si el trabajador nota cualquier indicacin de
intoxicacin o disminucin de atencin del trabajador adentro, ste debe ser
quitado del rea inmediatamente.
Antes de entrar, todos los espacios reducidos deben examinarse para gases
txicos, flamables o explosivos y para el nivel de oxgeno. Tal vez sea
necesario el monitoreo contnuo del aire durante la soldadura. Ningn
trabajador debe entrar a un espacio reducido donde el porcentaje de oxgeno
es menos de 19.5% salve que est equipado con un respirador suministrador
de aire.
Nunca use oxgeno para ventilacin.
Use ventilacin mecnica y continua y un respirador cuandoquiera que est
soldando o realizando cortes termales en un espacio reducido.
Todos los tubos, ductos, y lneas de potencia conectadas al espacio que no
sean necesarias a la operacin se deben desconectarse o apagarse. Todas las
vlvulas e interruptores deben etiquetarse y ponerse candados para que no
puedan arrancarse accidentalmente.
Todos los sopletes y otro equipo suministrado por gas u oxgeno deben
quitarse del espacio reducido.
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PELIGROS DE GASES COMPRIMIDOS


El soldar con gas y cortar con soplete use un gas combustible y oxgeno para
producir calor para soldar. Para la soldadura con gas de alta presin, ambos el
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oxgeno y el gas combustible (acetileno, hidrgeno, propano, etc.) suministrado al


soplete se almacenan en cilindros a presiones altas.
El uso de cilindros de gas comprimido representa algunos peligros especiales al
soldador. El acetileno es muy explosivo. Debe usarse solamente con ventilacin
adecuada y un programa de deteccin de fugas. El oxgeno slo no quemar o
explotar. Sin embargo, en altas concentraciones de oxgeno muchos materiales
(an aquellos en el aire que dificilmente se queman, tales como polvo normal,
grasa, o aceite) se quemarn o explotarn facilmente. Estos son algunas reglas
que seguir al usar gases comprimidos.
Todos los cilindros deben tener tapas o reguladores.
Solamente los reguladores de presin diseados para el gas siendo usado
debe ponerse en los cilindros.
Los cilindros de gas comprimido, las vlvulas descargadores de presin, y
todas las lneas deben revisarse antes y durantes trabajos de soldadura.
Los sopletes tienen que mantenerse en buenas condiciones y limpiarse
regularmente.
Las mangueras y accesorios deben mantenerse en buenas condiciones y
revisarse regularmente.
Los cilindros tienen que almacenarse verticalmente de manera que no se
caigan.
Los cilindros de oxgeno y combustible tienen que almacenarse aparte, lejos
de calor y la luz del sol, y solamente en un rea seca, bien ventilada, y
resistente al fuego que est por lo menos 20 pies de materiales flamables tales
como pintura, aceite o disolventes.
Dse cuenta de las detonaciones y retrocesos

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Garganta y enfermedades serias de los pulmones.


Los rayos ultravioletas despedidos por la soldadura pueden tambin
reaccionar con disolventes de hidrocarbonos clorados para formar gas
fosgeno. Hasta una cantidad muy pequea de fosgeno puede ser mortal,
aunque los primeros sntomas de exposicin mareos, escalofros, y tos
generalmente

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9. CONCLUSIONES

Mediante la informacin recolectada se identifica que el componente que


necesita mayor esfuerzo para una adecuada gestin, es el manejo interno,
ya que es all donde se presentan mayores debilidades frente al
cumplimiento de la norma.

El manejo actual que se brinda a los Respel aun sin implementar el plan de
manejo, tiene una orientacin hacia la realizacin adecuada de la
disposicin final pero no hay esfuerzos concretos sobre las estrategias de
minimizacin y reduccin de la generacin de residuos.

10. RECOMENDACIONES

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Es muy importante una vez socializado el plan para el manejo de residuos


slidos, se coloque en prctica y se implementen las actividades que en l
se describen para llegar a obtener resultados adecuados.

Se recomienda que se continen con las capacitaciones para los


aprendices que tiene relacin directa o indirecta en la generacin de
residuos, para as afianzar an ms sus conocimientos y crear una
conciencia ambiental.

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ANEXOS

PLANO RUTA EVACUACION

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MAPA ALMACENAMIENTO

GRAFICAS

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