RAZONES DE APLICACION

OBJETIVOS

RAZONES DE APLICACION

Casos de riesgos de perdida de vidas humanas, y en

general perdidas valiosas.

Las consecuencias econmicas del mal funcionamiento

de una mquina tienden a aumentar.

La confiabilidad reconocida le confiere fama al producto

y le permite conquistar el mercado.

Resolver problemas
optimizacin de:

de

previsin,

estimacin

Probabilidad de supervivencia.

Duracin media de vida.

Porcentaje de tiempo de buen funcionamiento de un

sistema, equipo, componente o producto.

Los productos modernos tienden a crecer en complejidad.

Necesidad de reducir el peso y volumen de los productos

manteniendo la seguridad de funcionamiento.

Anlisis de vida til tcnico econmica de los bienes de

consumo.

Equipos con dificultad para el mantenimiento.

Tendencia a un mayor empleo de los componentes

electrnicos.

REDUNDANCIA

CONFIABILIDAD
Es la probabilidad de que un equipo funcionar
normalmente durante un periodo de tiempo establecido,
cuando es operado bajo condiciones especificadas.

Consiste en la existencia de dos o ms medios

para la ejecucin de una funcin establecida

REDUNDANCIA
ACTIVA

MANTENIBILIDAD
Es la probabilidad de que un equipo que ha fallado sea
reparado en el menor tiempo posible empleando
procedimientos estndares.

Por medio de la cual una 2da.

unidad de reserva est lista para
operar en el momento que sea
necesario. (stand by)

REDUNDANCIA
DE RESERVA
Por medio de la cual la unidad
de reserva permanece inactiva
siendo activada cuando falla la
unidad
primaria
(Eq.
de
repuesto)

Mantenibilidad
MANTENIMIENTO BASADO EN LA
CONFIABILIDAD

REDES DE CONFIABILIDAD
Rs = R1. R2. Rn

Red 1:

Rs = Rn

Es el balance lgico entre las tcnicas preventivas y

predictivas, con el objeto de eliminar la raz de los
problemas, permitiendo a las empresas alcanzar
capacidad mxima de produccin con un costo de
mantenimiento mnimo y con mximas ganancias.

Unidad 1

Unidad 2

Si la unidad falla el
sistema no puede seguir
operando

Componente del tiempo t:

Diagnstico / abastecimiento de repuestos.

Reparacin activa.

(1-Rn) (Rn =

Prueba

Rp = 1 Unidad 2

M (t) = Funcin de Mantenibilidad. Representa la

probabilidad de que una reparacin comience en el t = 0 y se
termine en el tiempo t.

Rp = 1 - (1-R1) (1-R2) .. (1-Rn)

Red 2:
Unidad 1

(Rn = cte)

cte)

Si una unidad falla, el sistema

puede seguir operando

M (t) = 1 e - t / MTTR

Para aumentar la Mantenibilidad:

Para aumentar la Confiabilidad:

Realizar autodiagnstico.

Mantenimiento planeado por lotes de fabricacin.

Tender a la modularidad.

Mantenimiento planeado por lneas de montaje.

Facilitar acceso a las partes averiadas.

Separacin de las lneas de comando de las lneas de

poder.

Estandarizacin (Repuestos comunes).

Instalacin de protectores para sensores.

Abastecimientos de repuesto / stock inicial)

Sustitucin de aceiteras de plstico por unas de aluminio.

Entrenamiento de Personal.

CONCLUSION:

La optimizacin de la capacidad instalada a travs de la

utilizacin plena de los equipos y con un alto grado de
disponibilidad; convierte los procesos de confiabilidad
y mantenibilidad en herramientas insustituibles en el
logro de los objetivos de produccin.

Procedimientos de Mantenimiento.

Manuales tcnicos.

VENTAJAS

ANTECEDENTES

La gestin del mantenimiento se caracteriza por:

Precaucin

Gran cantidad y complejidad de datos.

Instalaciones actuales complejas.

Dificultad para tener informacin actualizada,

lo que no permite tomar decisiones inmediatas.

Facilidad para el tratamiento de gran cantidad de datos.

Facilidad de adaptacin a cualquier tipo de procedimiento,

incluso con elevada frecuencia de ejecucin.

Oportunidad, abundancia y fiabilidad de datos de salida, y

presentacin de los mismos en forma cmoda para tomar
decisiones rpidas.

Obtencin de un elevado nivel de automatizacin en la

gestin de datos.

Qu hacer para contar con un

Sistema adecuado a nuestra planta?

Qu puede hacer la computadora?

La computadora:

Codificar:

No toma decisiones.

Rastrear:

OTs abiertas, costos, etc.

Es una herramienta administrativa que permite

mejorar la gestin del MP.

Calcular:

Productividad, MTBF, MTTR, Backlog,

Desarrollar un PMP.

etc.

Seleccionar software ms adecuado que se ofrece en

el mercado.

Equipo, personal, trabajo pendiente,

inventario, etc.

Imprimir:

Informes, programas, OTs, grficos, etc.

Tenemos dos ETAPAS:

Primero desarrolle su sistema de MP.

DESARROLLO DE UN PMP

DESARROLLO DE UN PMP

DESARROLLO DE UN PMP

Decida como va a programar los diversos tipos de MP,

por ejemplo:

Conozca exactamente que es lo que desea hacer.

No deje que un software le ordene que tiene que
hacer o como hacerlo.

Listas de verificacin basadas en el operador.

Listas de verificacin de MP.

MP basado en inspecciones.

Desarrolle algunos formatos para sus OTs y listas de

verificacin de MP y prubelos.

MP global.

Hojas de clculo semanal.

Decida como va a planear (incluyendo materiales) y

estimar los diversos tipos de MP.

Programacin semanal basada en la capacidad.

Hoja de clculo mensual.

Decida:

Que informes desea producir y cual ser la fuente de

aporte de informacin. Primero desarrolle y pruebe
los informes manuales.

Si va a utilizar o no el cdigo de barras.

Ahora, y recin ahora, deje que el proveedor de software

demuestre si su programa puede hacer lo que Ud. quiere y
de que manera.

DESARROLLO DE UN PMP

Hojas de clculo para listas de verificacin de MP y

programacin mensual.

Software financiero para acumulacin de costos.

Software de inventario para el control del almacn.

Software grficos para hacer cuadros y tendencias.

Anlisis del sistema actual

Seleccin del software adecuado

En muchos casos, se pueden emplear software estndar ya

existente, que son muy efectivos para apoyar el MP, entre
los que se encuentran:

Los costos de Mantenimiento estn aumentando ms

rpido que los costos operativos?

Cunto ms se est gastando en Mantenimiento

comparado con los gastos de 5 aos atrs?

Conoce cuanto cuesta mantener cada pieza del equipo?

Los especialistas de mantenimiento gastan ms de su

tiempo en esperas para trabajar?

Etapas:

Anlisis del sistema actual de la planta.

Fijar objetivos del futuro sistema.

Evaluacin de software preseleccionados.

Fijar objetivos del futuro sistema

Anlisis del sistema actual

Fijar objetivos del futuro sistema

Existen en el almacn repuestos que parece que nunca

fueron usados?

Parece que el equipo tiene paradas imprevistas casi todo

el tiempo?

Tiene acceso a la informacin

apropiadamente el futuro?

La informacin que dispone tiene un formulario til?

para

planear

Formar un comit con responsables de las reas de:

Actividades del comit:

Revisar archivos y flujo de informacin actual.

Ingeniera,

Fijar objetivos para el sistema en cada rea.

Mantenimiento,

Logstica,

Identificar el tipo de sistema de computo donde

operar el software.

Conocer los objetivos de los paquetes que se

ofrecen en el mercado.

Evaluar el sistema y al proveedor.

Obtener cotizaciones de cada proveedor.

Contabilidad y

Procesamiento de datos.

EL EMPLEO DE LA COMPUTADORA
Evaluacin de Sistemas
Asegrese de que el software sea compatible
y que los datos pueden transferirse.

Evale cada sistema de acuerdo a una lista objetiva

de verificacin previamente elaborada.

Luego de seleccionar el sistema adecuado, debe

justificar su adquisicin a la gerencia.

OTROS DESAFIOS

ASPECTOS Y DESAFIOS DE LA
INDUSTRIA ACTUAL
IMPORTANCIA DEL TPM

EL MANTENIMIENTO COMO
CONCEPTO DE LA EMPRESA

DEFINICION DEL TPM

Competencia global.

Satisfaccin total del Cliente.

El desafo de la Calidad.

Justo a tiempo (Just in Time).

Reduccin del tiempo del ciclo de produccin.

Costos: de Produccin y Mantenimiento.

Aumento de la Capacidad de Produccin.

Confiabilidad de los equipos.

DEFINICION DEL TPM

Productividad .

Condicin de los equipos.

Seguridad y Medio Ambiente.

Participacin total de los operadores.

Reduccin de energa.

Cuidado y limpieza de la Empresa.

Tiempo de preparacin y reemplazos.

Perfeccionamiento del empleado.

Relacin con los sindicatos.

METAS DEL TPM

(Para nuestra realidad)

CERO TIEMPO DE PARADA NO PLANIFICADAS.

ES EL MANTENIMIENTO PRODUCTIVO
QUE IMPLICA LA PARTICIPACION
TOTAL DE CADA UNO DE LOS
EMPLEADOS DE LA EMPRESA

EL TPM MEJORA PERMANENTEMENTE

LA EFECTIVIDAD TOTAL DE LOS
EQUIPOS,
CON
LA
ACTIVA
PARTICIPACION DE LOS OPERADORES

CERO PRODUCTOS DEFECTUOSOS CAUSADOS

POR LOS EQUIPOS.
CERO PERDIDAS
EQUIPOS.

DE

VELOCIDAD

DE

LOS

SEIKI NAKAJIMA.
EDWARD HARTMANN

QUE SIGNIFICA TOTAL EN TPM?

FALLAS DE LOS EQUIPOS

Efectividad econmica total.

Cobertura total.

Sistema de mantenimiento.

LOGROS Y BENEFICIOS
DEL TPM

Mantenimiento Preventivo / Predictivo.

Prevencin del Mantenimiento.

Mantenimiento Correctivo.

Mejoramiento de los Equipos.

Sistema computarizado de Gestin del Mantenimiento.

Se logra reducir:

El nmero de fallas inesperadas en los equipos en un

99%.

Las llamadas por servicio tcnico en un 29% en solo

tres meses.

QUE NOS OFRECE

Participacin total de todos los operadores.

CALIDAD

TIEMPO DE FUNCIONAMIENTO

Se ha logrado un aumento del 40% del tiempo productivo

de los Equipos por:
Reduccin

de paradas.

Reducciones

de tiempo no productivo y paradas

menores.
Reduccin
Reduccin

del tiempo de reemplazo.

del tiempo de parada para mantenimiento.

COSTO DE MANTENIMIENTO

Se ha logrado una reduccin del 30% de los costos de

mantenimiento:

Menores tiempos de desplazamiento.

Menos atrasos, mejor utilizacin.

Disminucin de trabajos consumidores de tiempo

(Trabajos de Rutina).

Menos trabajo de Apague de incendios

VELOCIDAD DE LOS EQUIPOS

Se ha logrado un aumento del 10% en la velocidad de los

equipos:

Reemplazando piezas desgastadas.

Ajustando todos los pernos.

Mejorando la lubricacin.

Mejorando el Mantenimiento Preventivo.

Se ha logrado un aumento de la Productividad de 50% a

travs de:

Menos fallas.

Menos tiempo no producido y paradas menores.

Menor tiempo de preparacin y de recambios.

Ms tiempo productivo.

Mayor velocidad.

Menos rechazos (ms piezas buenas).

Menor contaminacin.

PASAR DE BAJA TECNOLOGIA A ALTA

TECNOLOGIA (HIGHTECH)
Agregar trabajos de Alta
tecnologa:
- EQUIPO:

Mejoramiento

Overhaul

Monitoreo

- MP PRINCIPAL:

Mant. Predictivo

Nuevo diseo de
Equipos

Entrenamiento a
operadores

Dpto. que incorpora

alta tecnologa

DE LOS EQUIPOS

SEGURIDAD

TRABAJO DE
ALTA TECNOLOGIA
DEPARTAMENTO
DE MANTENIMIENTO
DE RUTINA

La Meta del TPM es: CERO ACCIDENTES.

EJEMPLO:

EL RECORD ES UNA COMPAA QUIMICA EN USA:

(TENNESSEE EASTMAN)

(Aprox. 30%)

DELEGAR A OPERADORES

TRES ACCIDENTES LEVES EN LOS ULTIMOS 4

AOS HABIENDO REALIZADO 1200,000 TAREAS
TPM.
TASA DE ACCIDENTES: 3/1200000 = 0,0000025

RETORNO DE LA INVERSION

EFECTOS DEL TPM EN

EL PERSONAL

COSTO TOTAL (Periodo de 3 aos):

U$

2000 000

Orgullo.

AHORRO TOTAL:

U$

5500 000

Mayor satisfaccin laboral.

262 %

Mejoramiento de trabajo en equipo.

EMPRESA NORTEAMERICANA

Mejoramiento de habilidades.

(TENNESSEE EASTMAN)

Mayor sentido de propiedad del equipo.

Menor rotacin de personal.

Mejoramiento del ambiente laboral.

RETORNO DE LA INVERSION (ROI):

COSTO ANUAL:

U$

1000 000

AHORRO ANUAL:

U$

5000 000

RETORNO DE LA INVERSION (ROI):

TIEMPO DE PARADA:

VELOCIDAD
REDUCIDA

1.

Parada de las mquinas.

2.

Tiempos de preparacin y
ajuste

3.

4.

ERRORES

DESCUBRIENDO PERDIDAS
Y MIDIENDO LA EFICIENCIA

500 %

LAS 6 CAUSAS IMPORTANTES DE

PERDIDAS

MAXIMIZACION DE LA
EFECTIVIDAD DE LOS EQUIPOS

EMPRESA JAPONESA (DAI NIPPON)

PERDIDAS EN EQUIPOS QUE SE

DEBEN MEDIR:

TIEMPO DISPONIBLE
1.

Fallas de equipos.

2.

Preparacin y Ajustes.

Marcha en vaco y
paradas cortas.

3.

Periodos de inactividad y paradas menores.

Velocidad reducida.

4.

Velocidad reducida (en %)

5.

Defectos de Proceso (en %)

6.

Otros (Definidos para cada equipo)

5.

Defectos del proceso.

6.

Fallas de arranque.

INFLUENCIA DE LAS 6 PERDIDAS EN

EL TIEMPO DE TRABAJO DEL EQUIPO

Tiempo de trabajo
Tiempo de
trabajo neto

A LA MEDIDA
ANTECEDENTES Y ELEMENTOS
PARA SU APLICACION

MODELO JAPONES:

Existe compromiso corporativo.

No hay restricciones de costos.

Se permite la planificacin a largo plazo.

No hay lmites de tiempo para reuniones.

Mas presin para tener xito,

Los empleados ofrecen su tiempo voluntariamente.

Distintas actitudes de los empleados.

Distinto estilo de Administracin.

Prdidas
de
velocidad

Tiempo de Prdidas
trabajo de fallas
disponible

ANTECEDENTES

UN PROGRAMA TPM

1. Paradas de Mquina

Prdidas
por
parada

2. Tiempos de preparacin y
ajuste.
3. Paradas pequeas y
marcha en vaco.
4. Velocidad reducida
5. Defectos del Proceso
6. Rendimiento reducido en
el arranque

ANTECEDENTES

MODELO OCCIDENTAL:

Menor compromiso de la alta Gerencia.

Apoyo organizacional insuficiente.

Menor presin desde los altos cargos.

Restricciones de costos.

Restricciones de tiempo.

Sobrecarga de entrenamiento y reuniones.

CONCLUSION

Para tener xito con el TPM se necesita:

Ser pragmticos.

Hacer un programa a nuestra medida.

Emplear el TPM para aplicar las herramientas

correctas en la secuencia adecuada.

Asegrese que la Alta Gerencia entienda y apoye el

programa.

Lleve a cabo un estudio de Factibilidad que establezca

las bases y gue al plan de instalacin.

CONCLUSION

Porqu emplear el TPM?

El desarrollo de la estrategia de instalacin requiere

los siguientes datos determinados por el estudio de
Factibilidad:

Necesidades de Equipo, de Produccin, de Calidad.

Necesidades de entrenamiento de habilidades.

Expansin de la Capacidad instalada.

Cultura Corporativa.

Prioridad y secuencia de Instalacin del TPM.

EL TPM NO ES:

Un programa de Mantenimiento.

Otro mtodo para reducir costos.

Un proceso para reducir personal.

Una manera de eliminar trabajadores (electricistas,

mecnicos, instrumentistas).

La maravilla que resuelve todos los problemas.

Reemplazo de personal de mantenimiento por operadores.

Porqu emplear el TPM?

Que Empresa utilizan el TPM:

El TPM le har ahorrar dinero.

Mejorar la calidad de los productos.

Mejorar el mantenimiento.

Provee enriquecimiento del trabajo y mejora la

responsabilidad de los operadores.

Mejorar la seguridad.

Reducir los trabajos de emergencia.

Reducir los desperdicios.

Reducir el tiempo que el personal de mantenimiento

inverta en realizar tareas sencillas.

Incrementar la disponibilidad de los equipos.

Mejorar la relacin entre operadores y personal de

mantenimiento.

LOS COMPONENTES DEL TPM

Aquellas con mltiples descripciones de trabajo.

Aquellas que buscan incrementar sus ganancias.

Aquellas con mltiples culturas.

Mejorar la habilidad y la flexibilidad de todos los

empleados.

LOS COMPONENTES DEL TPM

EL TPM - AM

TPM

TPM AM
(EL MANTENIMIENTO AUTONOMO)

TPM PM
(EL MANT. PREVENTIVO / PREDICTIVO)

TPM EM
(LA GESTION DE LOS EQUIPOS)

TPM
Gestin Productiva
de los Equipos

Equipos autodirigidos.

Participacin de los Empleados.

Mejoramiento de las Habilidades.

Involucracin de los empleados.

TPM - PM
-

MP realizado por el operador.

Inspecciones de equipos.

MP dinmico.

Mantenimiento Predictivo.

TPM - EM
-

Mejoramiento de los Equipos

Anlisis de prdidas.

CATS

El enfoque es en el Mantenimiento Autnomo realizado

por los operadores.

Se requiere gran cantidad de entrenamiento.

Los operadores deben certificarse en varios niveles de

Habilidades.

Se debe llevar a cabo una transparencia organizada de

tareas.

Crea enriquecimiento del trabajo y orgullo.

Los costos son altos pero el ROI tambin lo es.

El enfoque es en la Gestin de los Equipos (Mejoramiento

de los Equipos)

El enfoque es en el MP y en el MPD.

Debe desarrollarse una orientacin sistemtica (con o sin

TPM).

Decidir cuanto y que tipo de Mantenimiento Preventivo va

a ser transferido a los operadores.

Despus del anlisis aplicar tcnicas de solucin de

problemas en grupos de trabajo (CATS).

El Mantenimiento Predictivo es un trabajo de Alta

Tecnologa y normalmente es realizado por el personal de
Mantenimiento.

Deben participar operadores, personal de Mantenimiento e

Ingenieros.

Realizar anlisis de Fallas y mejoras a equipos.

Toma tiempo el entrenamiento de los grupos en solucin

de problemas y trabajo en grupo.

MEJORAR LOS EQUIPOS A SU MAS

ALTO NIVEL DE RENDIMIENTO

GESTION DE LOS EQUIPOS

ENFOQUE EN LA GESTION DE LOS

EQUIPOS

EL TPM - EM

EL TPM - PM

Mejorar los equipos a su ms alto nivel de

rendimiento.

Determinar el rendimiento y condicin actual del equipo.

Identificacin del problema analizando perdidas.

Mantener los equipos a su ms alto nivel de

rendimiento y disponibilidad requerida.

Desarrollar mejoras.

Emplee tcnicas de resolucin de problemas.

Utilice todos los resultados disponibles.

Adquirir nuevos equipos con un nivel definido de alto

rendimiento y bajo costo del ciclo de vida (LCC)

Operaciones, Personal de Mantenimiento, Ingenieros,

Supervisores, Proveedores.

El TPM es ms que Mantenimiento.

El trmino TPM es mejor aceptado por los

Empleados.

El enfoque debera ser a la Gestin de los equipos y

no al Mantenimiento.

Los componentes del TPM permiten que la

instalacin responda a las necesidades reales de la
Empresa.

MANTENER LOS EQUIPOS A SU MAS ALTO

NIVEL DE RENDIMIENTO REQUERIDO

Mediante un sistema de Mantenimiento Preventivo, (con o

sin TPM).

Incorporando el Mantenimiento Predictivo.

Realizando Inspecciones para determinar los defectos

escondidos.

Mantenimiento los equipos limpios.

Empleando los dos mejores recursos con los que se cuenta:

Los operadores y el personal de Mantenimiento.

ADQUIRIR NUEVOS EQUIPOS CON UN

ALTO NIVEL DE RENDIMIENTO Y BAJO
COSTO DEL CICLO DE VIDA

El mayor costo del ciclo de vida (LCC) se determina en la

etapa del diseo.

Es importante que exista retroalimentacin

operacin y mantenimiento a la etapa de diseo.

De esta forma se elimina del diseo los problemas del

pasado.

Incorporar tecnologa avanzada al diseo.

Incorporar sistemas de diagnstico.

desde