REVENIDO.

GENERALIDADES
En el temple superficial y en algunos otros casos por ejemplo cuando se desea lograr un filo duro
en herramientas tales como cuchillos, cizallas, etc. la finalidad del temple es endurecer el acero.
Pero habitualmente se persigue otro objetivo: lograr obtener, por calentamiento de la
martensita obtenida en el temple, una fina estructura de cementita dispersa en una matriz de
ferrita. De ese modo se mejoran simultneamente la resistencia Rm del acero y su tenacidad.

Figura.- Esquema de temple y revenido

tomos Fe posible posiciones C

As, mediante un adecuado calentamiento de la martensita el %C en solucin slida puede !legar a ser nulo. Lo que conduce a una estructura
de martensita plenamente cbica (ferrita), es decir, de parmetros c y a iguales a 2.86 (Figura). Por tanto, si la temperatura de calentamiento
y el tiempo de permanencia son los adecuados, la martensita de C1 % de carbono llega a transformarse plenamente en un agregado martensita revenida- de carburos y ferrita.
Como es obvio la temperatura de revenido habr de ser siempre inferior a la eutectoide Ae. Si se sobrepasara esa temperatura se iniciaran las
transformaciones alotrpicas de , por tanto, comenzara ya una austenizacin del acero. Con los consiguientes inconvenientes: al enfriar
desde la temperatura de revenido no se obtendra solamente una estructura de martensita revenida, sino una mezcla de ella y de los
constituyentes a que diera lugar, por transformacin durante el enfriamiento, la austenita.

TRANSFORMACIONES POR CALENTAMIENTO

Revenido de la martensita
Si una martensita de contenido en carbono C1 % es sometida a un prolongado aumento
de temperatura, se facilita la difusin de los tomos de carbono alojados en los espacios
interatmicos. Algunos de ellos abandonan esas posiciones y reaccionan con tomos de
Fe para dar carburos. Por tanto, resulta menor que C1 el % de tomos de C disueltos
en solucin slida de insercin en la estructura cristalina de la martensita, por lo que
disminuye su tetragonalidad, ya que al aminorar el C insertado se modifican los
parmetros de la red: disminuye el parmetro c y aumenta ligeramente el parmetro a.
El C reaccionar con el Fe dando cementita, es decir se transforma la martensita en
+Fe3C, mediante el proceso de revenido.
El revenido produce un ablandamiento de la martensita. Ello es debido a la prdida de tetragonalidad de la red cristalina del Fe y a la disminucin
del nmero de dislocaciones: por restauracin, e incluso recristalizacin, de la estructura ferritica a que da lugar el revenido de la martensita. La
dureza del agregado bifsico que se obtiene finalmente -de cementita dispersa en una matriz de ferrita- es siempre menor que la dureza de la
martensita de temple. El acero con estructura de martensita revenida -menos duro y menos resistente a la traccin que en estado de templeresulta ms duro y resistente que si su estructura fuera ferritoperltica (la habitual de un tratamiento de normalizado)
El conjunto de los tratamientos trmicos de TEMPLE TOTAL DE LA ESTRUCTURA Y REVENIDO de sta suele denominarse BONIFICADO DEL
ACERO, por la mejora de caractersticas que le confiere respecto al normalizado.
El bonificado es interesante para muchas aplicaciones. Tal ocurre por ejemplo en la industria del transporte (para palieres, rboles de direccin,
cigueales, etc): adems de un aumento en la seguridad, debido a la mejora de tenacidad del acero, el aumento de Rm por bonificado permite
emplear menores secciones en las piezas y por tanto disminuir peso. Tambin interesan las estructuras bonificadas en recipientes a presin y, en
general, en piezas de responsabilidad sometidas a esfuerzos alternativos. El bonificado del acero, junto al aumento (le tenacidad y resistencia
mecnica, mejora su resistencia a la fatiga de alto nmero de ciclos: los precipitados nanomtricos de la cementita desvan la trayectoria de
grieta y son favorables para, durante la fatiga, alargar la etapa de propagacin de grieta.

El revenido consiste en un calentamiento, habitualmente desde la temperatura ambiente, hasta una temperatura inferior a Ac1
o Ac321 y un mantenimiento adecuado a dicha temperatura. El mantenimiento a la temperatura de revenido es funcin del
espesor de la pieza y, una vez homogeneizada trmicamente sta, suele fijarse en 1 hora de permanencia o 2 horas para los
aceros de alta aleacin. En cualquier caso el calentamiento conviene hacerlo tan lento como sea posible y, en especial, en los
aceros de alta aleacin.
El enfriamiento posterior desde la temperatura de revenido es generalmente al aire, aunque a veces ciertos aceros conviene
enfriarlos en agua o aceite.

El esquema del tratamiento es el indicado en la figura 1-1. En la figura (a) se indica el revenido ms habitual, mientras que en la
figura (b) se representa el llamado doble revenido, que se aplica a los aceros de herramientas de ms alta aleacin

La temperatura de revenido se elige en

funcin de la modificacin de caractersticas
requerida; los aceros de construccin para
temple y revenido en los que interesa valores
altos de tenacidad se revienen a
temperaturas entre los 500 C y los 650C
(REVENIDOS ALTOS), mientras que los
REVENIDOS BAJOS a temperaturas inferiores
a los 250 C se utilizan en los aceros de
herramientas para los que se precisan las
mayores durezas.

Aceros al carbono o de baja o media aleacin. Modificaciones microestructurales .

Estos aceros tras el temple o no contienen austenita retenida o si la contienen no posee en disolucin un % elevado de elementos de aleacin.
En la figura se representa, en funcin del contenido en carbono, la cantidad de austenita retenida, AR, que se obtiene para los aceros no aleados.
Las etapas que pueden distinguirse en el revenido de estos aceros son las siguientes:

Primera etapa (T< 250C): la martensita de estructura tetragonal rechaza el carbono en

exceso y da origen a la precipitacin de un carburo denominado psilon (), de estructura
hexagonal compacta y frmula aproximada Fe 2.4 C (cementita no estequiomtrica). Por
migracin del C se reduce progresivamente la tetragonalidad de la martensita y cuando el
carbono llega a ser 0.20-0.25 %, la martensita ha cambiado de estructura pasando de
tetragonal a cbica centrada en el cuerpo, o ferrita sobresaturada (martensita beta, ). La
morfologa de la martensita sigue siendo acicular como la martensita . La martensita se
obscurece al precipitar el carburo en los lmites de los primitivos subgranos de la austenita.

M M + C

Segunda etapa (200 C<T<300 C): Si el acero contiene austenita retenida, AR, sta se transforma entre los 200 C y los 300 C en un
agregado de ferrita y carburos de apariencia microgrfica similar a la bainita inferior :

AR Ferrita + Carburos
En esta etapa se produce dilatacin, es decir ocurre con aumento de volumen,(V>0) y, a veces, con aumento de dureza cuando existe
gran cantidad de austenita residual.

Tercera etapa (300 C<T<350 C). La tercera etapa se caracteriza por una notable prdida de
tenacidad. La naturaleza intergranular de la rotura sugiere la existencia de un compuesto
enfragilizante precipitado. En este intervalo de temperaturas, tiene lugar una redisolucin del
carburo psilon (C) acompaado por precipitacin de cementita, primero en los contornos
de las agujas de M, as como en su interior. Al elevarse la temperatura dentro del intervalo
mencionado la Fe3C del interior se redisuelve en la M, al tiempo que la red de Fe3C de los
contornos de las agujas de M, inicialmente discontinua, se completa y engrosa. La forma es
de cilindro o bastn de unos 200 nm de longitud (hbito tubular).
Esta estructura no es ventajosa. La existencia de una red casi continua de este compuesto
intermetlico (material cermico) confiere fragilidad y se pierde ductilidad (resistencia a
fatiga). A esta etapa se la denomina industrialmente ZONA FRAGILIDAD A LOS REVENIDOS
BAJOS. El intervalo de temperaturas correspondiente, raramente es empleado para el
revenido de los aceros templados.
Si se quiere un revenido de alta tenacidad tenemos que pasar a la zona de revenidos altos. Se
tiene que llegar a esa zona a velocidad baja para que se forme la estructura anterior
Cuarta etapa. Desde unos 400 C suele presentarse una cuarta etapa
caracterizada por la esferoidizacin de las partculas de cementita (la
cementita tubular se globuliza). Al globulizar, se rompe la continuidad del
retculo de cementita. A ello se aade la restauracin y recristalizacin de la
ferrita, con el consiguiente aumento de tenacidad. Ahora el acero est
formado por una matriz ferrtica en la que estn embebidos los glbulos de
cementita.

Revenido de la martensita
Quinta etapa (450 C<T<550 C). Ocurre el fenmeno de fragilidad Krupp.
Esta quinta etapa suele presentarse en algunos ACEROS ALEADOS con Ni, Cr, Mn, e
impurezas como Sb (800 ppm), Sn (500 ppm), P (500 ppm), As (500 ppm). Se
caracteriza esta etapa por una enfragilizacin
La susceptibilidad de un acero a este tipo de fragilidad suele expresarse por el cociente
entre la resiliencia medida a temperatura ambiente del acero enfriado rpidamente, a
travs de la zona 450-550 C, y la resiliencia a temperatura ambiente enfriando
lentamente en dicha zona.
Fragilidad Krupp.
El mecanismo por el que se produce esta fragilidad no est plenamente determinado, si bien muchos
autores concuerdan en sealar que la fragilidad se debe a segregacin de elementos en juntas de
grano. El enriquecimiento por solucin slida de elementos e impurezas en las juntas de grano, es
respecto a la composicin promedia del orden de 104 para las impurezas y 10 para los aleantes.
La zona de enriquecimiento en elementos es muy estrecha, slo afecta a unas hileras de tomos, y
este enriquecimiento en las juntas de grano produce fragilidad, actuando como cuasi precipitados. El
fenmeno se manifiesta como prdida de tenacidad.
Aadiendo Mo se evita la fragilidad tendiendo las curvas a desplazarse a la derecha. As el Mo reduce
la tendencia a la enfragilizacin, porque retarda la difusin de las impurezas, y retrasa la
restauracin de la martensita (en la martensita hay dislocaciones, y las impurezas se asocian a ellas,
en vez de desplazarse hacia las juntas de grano). En aceros de alta pureza, elaborados al vaco, no
aparece la enfragilizacin.

Revenido de la martensita
Sexta etapa (600-650 C). Ocurre en aceros que incluyen elementos carburgenos (Mo, W, V, Ti).
Algunos aceros, en cuya composicin figuran elementos carburgenos (Mo, W, V, Ti), suelen
presentar a 600 C una sexta etapa de revenido denominada ETAPA DE DUREZA SECUNDARIA.

Si antes del temple los elementos carburgenos estaban disueltos en la austenita, formando con ella
solucin slida, pasan en el temple a formar solucin slida en la martensita, y permanecen en
solucin slida en la ferrita durante el revenido, en tanto no se alcancen temperaturas del orden de
600 C. Su precipitacin va acompaada de aumento de dureza.
La precipitacin de estos carburos requiere unos contenidos mnimos de carbono y del elemento carburgeno
en el acero. As, por ejemplo, un acero con 0.35 %C no da lugar al fenmeno de dureza secundaria sino se
sobrepasa el 5 %Cr, mientras que un acero con slo 0.1 %C da lugar a precipitacin de carburos con tan slo
0.45 %Mo. Cuando existen distintos elementos carburgenos en el acero la precipitacin empieza por los
carburos del elemento de mayor avidez por el carbono, que ordenados en orden decreciente son: Zr; Ti; Nb; Ta;
V; W; Mo y Cr.
El carburo puede tener distinta formulacin segn la temperatura de revenido y el porcentaje de elemento
carburgeno presente en el acero. As se conocen las secuencias siguientes:
(FeCr)3C Cr7C3 Cr23C6
Fe3C Mo2C Mo6C
Fe3C W2C W6C
Fe3C VC
Es una etapa marcada por el aumento de la resiliencia y endurecimiento (por precipitacin de los elementos carburigenos). Tenacidad muy alta y
dureza cercana a la inicial (dureza similar a la martensita sin revenir, por precipitacin de carbono)

A las temperaturas ms altas del revenido, 650 C, la cementita coalesce y los glbulos de Fe3C se engrosan.

Revenido de la martensita
En cuanto a propiedades mecnicas, todos los aceros templados y revenidos presentan una etapa de globulizacin de la cementita, que
confiere al acero una estructura de precipitacin fina y dispersa, no visible al microscopio ptico, y que proporciona plasticidad y buen
comportamiento a la fatiga. Un principio general es que cuando una partcula resulta visible al microscopio ptico, su contribucin a la
mejora de propiedades mecnicas resulta casi inapreciable.
Al revenir la martensita, su dureza disminuye a medida que se eleva la temperatura, y en parecido sentido evoluciona la fragilidad (aumenta la
tenacidad). Los elementos de aleacin que se hallan en disolucin slida dentro de la martensita, estabilizan sta al revenido y producen una
cada ms lenta de su dureza, al elevar la temperatura. Con ello, en aceros aleados, se consigue en la zona til de revenido, durezas y resistencias
superiores a las obtenidas en aceros al carbono de mayor % en carbono. Con la ventaja de que esta martensita aleada, tendr mayor
resiliencia (por tener menor contenido en carbono) que la martensita del acero al carbono. Los aleantes estabilizan cuantitativamente en
diversa medida la dureza y resistencia de la martensita.
En aceros de contenido medio en C y medianamente aleados, si se considera como
patrn la estabilizacin producida por 1 % de Ni (si se toma para el Ni un ndice igual a la
unidad), los indices que corresponden a 1 % de otros elementos, son: 4 para el Mn, 4
para el Si, 2.5 para el Mo, 1.5 para el Cr, 0.5 para el Co.
Esto quiere decir que el Mn o el Si, por ejemplo, estabilizan la martensita al revenido
cuatro veces ms que el Ni. Por eso, cuando interesa obtener una martensita que en
revenido bajo ablande poco - por ejemplo, para muelles y ballestas - se emplean aceros
silico-manganosos.

En cuanto a variaciones dimensionales durante el revenido, cabe sealar que el paso de martensita a martensita revenida supone contraccin
en alguna de las etapas (por ejemplo, en la primera), dilatacin en otras (por ejemplo, en la correspondiente a la transformacin de la
austenita residual a bainita), y contraccin en las siguientes. En conjunto, la transformacin de martensita a martensita revenida supone
contraccin de volumen. Para un acero al carbono de 1 % C esta contraccin es, aproximadamente, 1.4 %.

Revenido de la martensita
Durante el revenido, la temperatura y el tiempo son complementarios, dado que todas las transformaciones se producen por
nucleacin y crecimiento. Habitualmente se emplean tiempos de revenido entre 30 y 90 minutos, pero parecidos resultados
podran obtenerse para temperaturas ms altas, empleando tiempos ms cortos.
El ablandamiento tras el revenido se estudia por el parmetro de Hollomon y Jaffe, del cual es funcin (eje x). En este parmetro tiene ms
importancia la temperatura que el tiempo de permanencia.

T K log t

siendo, K un parmetro que depende del contenido en C (y en menor grado de los elementos de adicin habituales en aceros
bonificables), T es la temperatura absoluta y t el tiempo.
Estudiemos dos aceros: uno aleado y otro al carbono, ambos con el mismo % de C.
La dureza de los dos aceros es la misma en el estado de partida. Vemos que la resistencia al
revenido es mayor en el acero aleado, porque su curva cae con menor pendiente (se debe
a que la presencia de elementos de aleacin dificultan la salida del C de la red del Fe, es
decir de la martensita).
Tras el revenido el acero aleado es ms duro que el acero al carbono, adems en el
primero con la prdida de C pueden aparecer precipitados cuasicementiticos [por ejemplo,
(Fe,V)3C] de pequeo tamao y que, por tanto, endurecen la matriz.

Revenido de la bainita y de la perlita

Se entiende por revenido de la bainita y de la perlita el conjunto de
alteraciones experimentadas en estructuras no martensticas por
calentamientos que, como en el revenido de la martensita, no llegan a
producir transformacin alotrpica alfa() gamma(). Es decir,
calentamientos hasta temperaturas inferiores a Ae (T<Ae) o
calentamientos subcrticos.

BAINITA. La bainita constituida por agujas de ferrita en cuyo interior existen carburos experimenta, por calentamiento, una
coalescencia de los carburos y proporciona, finalmente, una estructura anloga a la de martensita revenida. Pero a diferencia de
sta la estructura es menos uniforme puesto que en la maduracin de la martensita se parte de un constituyente nico y, en
consecuencia, la tenacidad es inferior.

PERLITA. En cuanto a la perlita, el calentamiento subcrtico produce un fraccionamiento o fractura de las lminas de cementita
(tiende a adoptar una morfologa ms estable: mayor relacin volumen/superficie), y globulizacin de los fragmentos.
La estructura ablanda, y su morfologa corresponde a carburos (de mayor tamao que los de bainita revenida) y ferrita. El grado de
globulizacin depende de la temperatura y del tiempo. Para que se produzca dicho revenido es preciso calentar la perlita a
temperaturas del orden o similares a las de su formacin. Y dado que no puede rebasarse el punto A 1 , el margen de
temperaturas para el revenido de la perlita es muy pequeo. Por ello, en este proceso denominado recocido subcrtico, el
principal factor es el tiempo de permanencia.
El calentamiento apenas tiene efecto sobre los productos proeutectoides procedentes de la descomposicin de la austenita. Es
decir, si la estructura es ferritoperltica, la ferrita proeutectoide por no estar saturada en C, no experimentar modificacin por
calentamiento a temperaturas inferiores a A 1.
En cuanto a la cementita proeutectoide en las estructuras cementito-perlticas el nico efecto del calentamiento ser el de
provocar su esferoidizacin, formndose cementita globular.

Formacin de la austenita por calentamiento a T > A3

Un acero - cualquiera que sea su estructura inicial: martensita revenida, bainita, perlita, ferritoperlitica, cementitoperlitica experimenta, por encima de la temperatura A3, el siguiente proceso de transformacin de la estructura inicial:
Fe + Fe 3C Fe, ya que a temperatura prxima e inferior a Ae la estructura es siempre de ferrita y cementita.

La reaccin se produce por un mecanismo de

nucleacin en la intercara de ferrita y cementita:
inicindose all la formacin de austenita por
transformacin alotrpica de la ferrita. La cementita
contigua disgrega fcilmente sus contornos y, en
consecuencia, la ferrita de la intercara, ya
transformada en austenita, absorbe el C. La
transformacin de ferrita () en austenita (), se realiza
ms rpidamente que la descomposicin de los
carburos.

Formacin de la austenita por calentamiento a T > A3

Para que la austenizacin tenga lugar plenamente se precisa una permanencia prolongada a temperatura de austenizacin 1
superior a A3c. La fuerza inductora para la reaccin de austenizacin es el salto trmico 1-A3c. Se requiere un tiempo de
permanencia a temperatura 1 no slo para transformar todo el Fe() en Fe() y desagregar la cementita, sino tambin para
lograr por difusin en volumen del carbono una austenita homognea.
Cuanto mayor es la superficie libre
(ferrita/cementita) se requieren tiempos
ms cortos para esa austenizacin a la
temperatura 1. Por eso, la austenizacin de
cementitas laminares es ms rpida que la
de cementitas globulares. La esfera es el
cuerpo geomtrico que encierra el mayor
volumen con la menor superficie.
A igualdad de morfologa (laminar o
globular) la austenizacin se realiza en
menos tiempo cuanto ms pequeo sea el
tamao de la cementita.

Sobrecalentamiento y quemado
Los granos de austenita que se forman por nucleacin y crecimiento a la temperatura 1
llegan con el tiempo a establecer un contacto mutuo y se produce un fenmeno de
crecimiento de algunos de ellos a expensas de sus vecinos, con el fin de disminuir el
nmero de juntas de grano y, en consecuencia, disminuir la energa del sistema. Se
desarrolla tanto ms el tamao medio de grano cuanto ms alta sea la temperatura o
mayor el tiempo de permanencia. Si bien grandes aumentos de tiempo son equivalentes
slo a pequeos aumentos de temperatura: pues la relacin entre ambos es de tipo
semilogaritmico
Lnt

Cte
TLn(t ) Cte
T

Para temperaturas de austenizacin mayores que 1 se aminoran los tiempos necesarios

para la austenizacin. Pero no es conveniente aumentar la temperatura para reducir el
tiempo de redisolucin de carburos y uniformizar en carbono la austenita formada, ni
tampoco prolongar ms de lo necesario el tiempo de permanencia a la temperatura de
austenizacin. El motivo es que el tamao de grano podra crecer excesivamente
producindose lo que se conoce como sobrecalentamiento del acero que conlleva una
notable merma en las propiedades de ste.

Para enfriamientos al aire desde el estado austentico es decir, a velocidad ligeramente superior a la
requerida para que la transformacin Fe() Fe() + Fe3C sea exactamente de equilibrio la ferrita
suele adoptar formas aciculares. La estructura ferritoperltica resultante de enfriar al aire aceros
hipoeutectoides de grano austentico grande recibe el nombre de estructura de Widmansttten. La
ferrita acicular de una estructura Widmansttten es desfavorable por las bajas propiedades mecnicas
que confiere al acero, concretamente por su baja tenacidad, resultante de un efecto de entalla de la
ferrita acicular, que no tendra lugar si la ferrita fuera polidrica.
La ferrita proeutectoide adopta la forma polidrica slo cuando las velocidades de enfriamiento son
muy lentas y el tamao de grano austentico pequeo.
El crecimiento de un cristal de ferrita depende en parte de la velocidad de desprendimiento del
calor latente de la transformacin Gamma Alfa, y en parte de la velocidad de cesin del
carbono en exceso desde la ferrita formada.
Por un lado, cuando el grano austenitico es de gran tamao y la velocidad de enfriamiento ms
bien alta, la cantidad de calor latente que por unidad de tiempo debe ser cedido a travs de la
intercara ferrita/austenita es notable. El que crezcan las puntas y las aristas de los cristales de
ferrita a modo acicular, no polidrico - facilita que el calor latente pueda cederse en mltiples
direcciones y que la transformacin alotrpica Gamma Alfa no se detenga.
Por otro lado, esa morfologa de la ferrita facilita tambin la expulsin y difusin del carbono desde
la ferrita en mltiples direcciones, con lo que llega a alcanzar zonas centrales del grano austentico
sin precisar para ello grandes recorridos de los tomos de carbono, por difusin, habida cuenta que
el carbono tiende a acumularse en la austenita inmediatamente contigua a la ferrita formada.

Relacin (Superficie/Volumen) Desprendimiento de calor (Q)

Formacin de lminas (agujas) Facilidad de rotura y tenacidad

Modelo de crecimiento dendrtico

Formacin de la austenita por calentamiento a T > A3

El sobrecalentamiento de un acero puede corregirse por tratamientos trmicos
posteriores que conduzcan a un nuevo afino del grano austentico (por enfriamiento y
austenizaciones rpidas hasta temperaturas no altas, efectuadas consecutivamente),
pero no ocurre lo mismo en el caso de un acero quemado. En ste, no es posible
regenerar la estructura y resulta un acero inservible.
Los aceros hipereutectoides son propensos al sobrecalentamiento y al quemado. Las
temperaturas de austenizacin total de estos aceros son ms prximas a la lnea del
solidus que las de los aceros hipoeutectoides, y por ello, iguales aumentos de
temperatura por encima de Acm que de A3 producen crecimientos de grano mucho
mayores en los aceros hipereutectoides que en los hipoeutectoides.
Rara vez se austeniza por encima de Acm, en los aceros hipereutectoides. El
calentamiento suele limitarse a unos 40-60 C por encima de Ae. Con ello quedarn en
la masa de austenita carburos no disueltos, pero se evitan los riesgos del excesivo tamao de
grano austentico.

Formacin de la austenita por calentamiento a T > A3

Cuando existen en el acero finas partculas de
carburos u otros compuestos no disueltos durante el
crecimiento de grano austentico, su presencia se
opone a la movilidad de juntas de grano, dificulta el
crecimiento de grano austentico, y aleja los riesgos
de sobrecalentamiento y de quemado.
Para inhibir el crecimiento de grano austentico de los
aceros de contenido medio y bajo en carbono, suelen
emplearse algunos de los siguientes elementos: Nb
(aproximadamente 0.03%), Ti (0.1% aprox.), V (0.1%
aprox.), Al (0.08% aprox.). Estos elementos precipitan
en forma de carburos o de nitruros (el Al hace en forma
de NAl) durante el enfriamiento del acero, siguiendo un
proceso de nucleacin y crecimiento.

Cuando, posteriormente, el acero es calentado nuevamente hasta temperaturas de austenizacin, estos finos precipitados
en tanto no se redisuelvan son efectivos inhibidores del crecimiento de grano al impedir el avance de las juntas de
grano austentico (aceros de grano fino) alejando los riesgos de sobrecalentamiento.
Su efecto inhibidor empieza a desaparecer por redisolucin de los precipitados para temperaturas superiores a 950
C. Algunos de ellos, por ejemplo, NbC mantienen fino el tamao de grano austentico hasta temperaturas ms altas. La
tabla indica las solubilidades de sus carburos y nitruros en funcin de la temperatura.

Formacin de la austenita por calentamiento a T > A3

Por otro lado, y puesto que el crecimiento de grano austentico no puede iniciarse hasta que la ferrita se haya
transformado totalmente en austenita, sern tambin inhibidores de crecimiento de grano los elementos alfgenos
(Mo, V) o estabilizadores del Fe en su forma alotrpica alfa (favorables para evitar sobrecalentamientos). Cuando en un
acero concurren elementos que son simultneamente alfgenos y carburgenos como sucede en algunos aceros para
herramientas, por ejemplo, aceros para herramientas de corte rpido (0.8 % C; 6% W; 5% Mo; 1% V; 4% Cr), el
grano austentico es menos propenso a crecer.

Complementariamente, conviene sealar que los elementos que elevan las temperaturas correspondientes a la curva solidus en
el diagrama Fe - C para altos contenidos de carbono como ocurre con Cr, Mo, Co, etc. disminuyen tambin por este motivo
los riesgos de sobrecalentamiento.
Las temperaturas de austenizacin muy altas favorecen a dems del sobrecalentamiento - la formacin de xido intergranular
en el acero; e incluso pueden llegar a producir fusiones intergranulares si las temperaturas llegan a alcanzar la lnea del solidus.
En ambos casos se dice que se ha producido un quemado del acero. Y a diferencia del sobrecalentamiento que puede corregirse
por tratamiento trmico de normalizado, no es posible regenerar la estructura del acero quemado: resulta inservible.

Variaciones dimensionales durante el calentamiento

Las variaciones dimensionales durante el calentamiento hasta austenizacin se deben sobre todo a la transformacin alotrpica
Alfa Gamma que tiene lugar con contraccin de volumen (V<0). Pero antes de alcanzar la temperatura Ae, en que se inicia la
transformacin alotrpica, existen tambin riesgos de tensiones y deformaciones si se trata de piezas o perfiles de un cierto
espesor.
En esas piezas grandes conviene que el calentamiento sea lento, y lo ms uniforme posible, antes de alcanzar la temperatura Ae,
para evitar diferencias de temperatura entre la periferia y el ncleo de la pieza, a fin de eliminar riesgos de tensiones internas
que pudieran llegar a producir en las piezas deformaciones e incluso roturas. El acero fro, poco plstico, podra romper por las
tensiones creadas entre periferia y ncleo de la pieza.
Pero los riesgos se acrecientan al sobrepasar la
temperatura Ae en que el acero comienza a contraerse
por la transformacin Alfa Gamma. Resulta muy
conveniente una detencin, a temperatura prxima e
inferior a Ae, a fin de uniformizar la temperatura de
periferia y ncleo antes de que se produzca el paso Alfa
Gamma. De lo contrario, en piezas grandes, al
alcanzar la periferia la temperatura Ae empieza a
contraerse; en tanto que el ncleo, por no haber
alcanzado an esa temperatura, se est dilatando en fase
alfa: con lo que las tensiones resultan an mayores. Y
cuando la periferia ha sobrepasado A3C, y por tanto est
dilatndose, el ncleo -por no haber alcanzado an esa
temperatura- contina contrayendo.

T=Te
Contraccin

T<Te
Fase
Dilatacin

T> A3c
Dilatacin
Te<T<A3c

Contraccin

En piezas de muy pequeo espesor, y de geometra sencilla, las temperaturas resultan prcticamente iguales en la periferia y
ncleo al transcurrir el tiempo, con lo que las dilataciones antes de alcanzar Ae, las contracciones entre esa temperatura Ae y la
temperatura A3c y las posteriores dilataciones por encima de esa temperatura, afectan al mismo tiempo y de igual modo a toda
la pieza: sta dilata y/o contrae homotticamente, lo que conlleva pocos riesgos de deformacin y rotura.
Convienen, en cambio, calentamientos lentos: cuanto mayor sea el tamao de las piezas o ms compleja su geometra y cuanto
ms brillante, o ms mecanizada, est la superficie de la pieza. La diferencia de temperaturas entre periferia y ncleo de la pieza,
para cada tiempo t1, resulta mayor en el caso de superficie brillante o ms mecanizada, que cuando la superficie es rugosa u
oxidada. Por eso se recomienda que el calentamiento dure dos o tres veces ms cuando la superficie es "brillante" que cuando
no lo es.

En aceros con alto contenidos de aleantes que disminuyan la conductividad trmica del acero -como ocurre en aceros de Cr>12%
(aceros inoxidables martensticos)- se recomienda que la duracin del calentamiento hasta austenizacin sea el doble que en
aceros de baja aleacin.
Los riesgos de tensiones, deformaciones y grietas durante el calentamiento hasta austenizacin son comunes a los recocidos
de regeneracin y de austenizacin completa, al temple, al normalizado, a la laminacin y forja en estado gamma, etc.
Si las grietas se producen en estado gamma los labios de la grieta suelen decarburarse, ello permite dictaminar litigio
frecuente entre forjadores y realizadores de tratamientos trmicos cundo una grieta se ha producido a alta temperatura o
si, por el contrario, se ha originado en el enfriamiento para temple (en cuyo caso la grieta no estar decarburada).

Tamao de grano.
El tamao de grano se designa habitualmente por el nmero N,
definido por la American Society for Testing Materials (A.S.T.M.) como
sigue:
n = 2N-1
siendo n el nmero de granos por pulgada cuadrada, vistos al
microscopio a 100 aumentos (1 pulgada = 25.4 mm)
En la tabla se indica la correlacin entre el nmero N, el nmero
de granos existente en el material metlico en 1 mm 2, y la
longitud promedia de cada grano en mm (suponiendo que
todos los granos son tetradodecaedros iguales).