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RELAO ENTRE CONCEITOS DE ENGENHARIA SIMULTNEA E

SIMULAO MATEMTICA DO PROCESSO DE FUNDIO


Joern Schmidt1 and Jrg C. Sturm2

MAGMA Engenharia do Brasil, So Paulo, Brasil

MAGMA Gieereitechnologie GmbH, Aachen, Alemanha

RESUMO
O conceito de engenharia simultnea exige que as informaes sobre propriedades
dos componentes estejam disponveis o mais cedo possvel, o que tem forado novos
conceitos de colaborao entre o cliente e fundio no desenvolvimento de produtos.
A utilizao de ferramentas de simulao matemtica essencial para a
otimizao integrada do fundido e condies do processo, pois atravs dela a rota de
fundio pode ser selecionada de maneira rpida e segura e as condies de produo
determinadas de modo a serem efetivas e de baixo custo.
Este artigo aborda a integrao entre as ferramentas de simulao e o conceito
de engenharia simultnea demonstrando suas capacidades e resultados obtidos em alguns
casos.

INTRODUO
A necessidade de reduo dramtica dos tempos para introduo de novos produtos
na indstria automobilstica, traz profundas implicaes nas estratgias utilizadas
pelas fundies para o desenvolvimento de processos de produo de novos componentes.
Alm do projeto do componente e processo de fabricao, tambm se torna necessria
uma mudana completa na estrutura de produo. Portanto, a medida que o tempo de
desenvolvimento se reduz, o uso de "Engenharia Simultnea e de ferramentas de
simulao se tornam essenciais.
Um ponto vital para a reduo de custos e tempo de desenvolvimento realizar o
projeto do componente conjuntamente ao do processo de fundio pois ambos possuem
papel fundamental na determinao das propriedades finais do produto. Portanto a
comunicao entre o engenheiro de desenvolvimento do produto e do seu fornecedor de
fundido importante para se explorar todo o know-how de ambas partes. Isto se
aplica particularmente a informaes necessrias sobre a geometria. O quanto antes

estes requisitos forem satisfeitos, menor ser o gasto em retrabalho de modelo e


ferramenta.
A desvantagem do mtodo experimental clssico a necessidade de pelo menos um
prottipo de ferramental e numerosos testes. Alm disso, este mtodo no fornece
confiana plena quanto a segurana e reprodutibilidade da produo em escala. Embora
se obtenha resultados, freqentemente no possvel se saber se o processo est
realmente otimizado. Por outro lado, a simulao numrica permite grande liberdade na
procura de alternativas para um processo otimizado.
A fundio como um processo de manufatura econmico e competitivo
caracterizada pelo grau de liberdade dado ao projetista e pela possibilidade de se
obter alta produtividade em pequenas e grandes escalas. Atualmente, as redues de
custos provm de aumento de produtividade particularmente em processos de molde
permanente, especialmente em fundio sob presso. Margens de segurana empiricamente
determinadas (afetando qualidade do componente, robustez e durabilidade da
ferramenta) bloqueiam a utilizao mxima de produtividade no processo de fundio.
Isto mais crtico quando os volumes de produo so menores e os custos de usinagem
de ferramental influem significativamente. Freqentemente se no der certo da
primeira vez a penalidade financeira extremamente severa.
As propriedades finais do fundido, que geralmente no so isotrpicas, so
afetadas pelo processo de fundio (solidificao). Normalmente o engenheiro do
projeto, visando-se precaver, utiliza em seus clculos valores mnimos de
propriedades. O projetista precisa ter acesso s caractersticas timas dos materiais
para explorar todo o potencial da fundio e somente a tecnologia de simulao pode
prover condies para que isto ocorra antes que se possa iniciar com a produo em
escala.

FUNDIO NA TELA - SIMULAO COMO FERRAMENTA PARA A FUNDIO


Tcnicas de simulao por computador podem auxiliar no projeto de processos e
materiais orientados s necessidades de componentes reais. Isto se aplica definio
de parmetros de manufatura que garantam as propriedades do material como tambm a
parmetros de processo e produo aplicados durante a fabricao. Limites de
tolerncia e previso de propriedades podem ser verificados, Figura (1).
Nos ltimos anos, as ferramentas de simulao tm auxiliado no planejamento da
produo, agendamento de operaes e construo de ferramentas. A aplicao de
simulao tanto mais eficaz quanto mais cedo os resultados forem empregados no
desenvolvimento dos produtos. Quanto mais cedo o projetista receber as informaes
sobre a fundibilidade de seu componente, mais eficientemente os fatores de processo e
produo podero ser otimizados. Este processo ideal conflita parcialmente com o
tempo necessrio para a construo de um slido tridimensional do fundido ou da
geometria da ferramenta. Isto se aplica especialmente fundio por sua
competitividade depender da complexidade geomtrica. Este conflito agravado pela
necessidade de grandes mudanas que ocorrem entre a pea bruta e acabada. Informaes
tridimensionais completas sobre a ferramenta e a pea geralmente esto disponveis
quando a metodologia j foi fixada e a ferramenta est para ser produzida.
Freqentemente nesse instante j muito tarde para se obter o maior benefcio dos
recursos de simulao. Para superar esta dificuldade os programas de simulao
necessitam possuir recursos prprios para criar e modificar informaes existentes da
geometria das peas.
tambm necessria uma capacidade prpria para criar modelos e malhas da
geometria. Para ser efetiva a gerao da malha, ela deve ser totalmente automtica.
Simulao de fundio necessita de malhas slidas que podem ser executadas
automaticamente somente para a tcnica de volumes finitos. Gerao automtica para

elementos finitos, est disponvel atualmente somente para elementos tetragonais e


no para elementos prismticos ou hexagonais que so os recomendados e preferidos
para essas aplicaes. Malhas existentes de elementos finitos de peas acabadas,
utilizadas em anlises do comportamento do componente, somente so aproveitveis
parcialmente, pois a geometria das peas acabada e bruta so substancialmente
diferentes. Alm disto, no existem disponveis malhas do molde ou do sistema de
canais. A criao de uma malha de elementos finitos de pea e molde uma tarefa que
consome muito tempo, devido a complexidade dos componentes. Em caso de otimizao, a
mudana de canais ou ferramenta exige tambm a mudana na malha, necessitando-se de
tempo ainda maior. Finalmente, aumenta-se a responsabilidade do usurio quando se
exige que ele gere uma malha de qualidade, que garanta resultados confiveis.
Ambos os tipos de malha geram resultados de qualidade semelhante. A deciso de
qual o rumo a ser escolhido depende de condies econmicas, da integrao de
recursos de simulao fundio, de qual a influncia dos recursos de simulao no
projeto de fundio e cronogramas de desenvolvimento de alta produo.

Etapa do
desenvolvimento

Estudos preliminares

Idias/Visualizao

CAD

Produo do ferramental

Condies do processo
Tenso residual

Otimizao do fundido

Condies de contorno

Produo em massa

Pea bruta

Metodologia
Sistema de alimentao
Propriedades do fundido
Balano trmico de moldes
permanentes

Testes de performance

CAM

Carregamento
esttico/dinmico
Otimizao peso/carga
Capac. Calor/temperatura
rudo

Design do produto

CAQ

simulao

Lay-out do componente
resistncia
requisitos de fundio
propriedades de materiais

Pea acabada

Aplicao CAE

Figura (1) - Aplicao de ferramentas de simulao para projetos de componentes, definio de


processo e otimizao de parmetros de manufatura. As ferramentas de simulao sero tanto
mais efetivas, quanto mais cedo forem utilizadas para dar suporte ao desenvolvimento do
componente dentro das estratgias da engenharia simultnea. Mesmo durante os estudos, as
primeiras informaes podem ser fornecidas a um projeto orientado ao processo. Durante o
desenvolvimento do produto, clculos de resistncia mecnica e simulao de propriedades de
materiais e processo auxiliam na construo do componente. A simulao de canais, sistema de
alimentao e tenses trmicas de moldes permanentes auxilia o projeto de ferramentais.

PROJETO DO PRODUTO DE ACORDO COM NECESSIDADE


A qualidade e confiabilidade do fundido determinada principalmente pelo
projeto do componente. A simulao da tenso residual e deformao do componente,
causada pela contrao slida dentro do molde durante o resfriamento, pode apontar
problemas potenciais no projeto. Dessa forma o componente pode ser otimizado nos
estgios iniciais de projeto. Figura (2).

Figura (2) - Determinao de tolerncias e tenses residuais em fundidos. Em combinao com a


solidificao e a anlise de fluxo de calor no fundido podem ser determinadas as tenses
residuais do componente assim com sua tolerncia dimensional. A figura apresenta nvel de
tenso radial de um fundido e a distoro aps desmoldagem temperatura ambiente.

Desenvolvimentos recentes permitem prever quantitativamente propriedades locais


em fundidos, que dependem do projeto e do processo. Isto facilita a aplicao de
ferramentas de simulao nos primeiros estgios de projeto. Estes programas
consideram a nucleao, crescimento e segregao da liga durante a solidificao em
escala microscpica. Para ferros fundidos, a reao em estado slido pode ser
considerada. Os resultados destes clculos fornecem as propriedades mecnicas locais
do fundido. O projetista pode aproveitar esta informao para reduzir o peso do
componente. Figura (3).

PROCESSOS OTIMIZADOS
Para se manter a fundio como um processo competitivo necessrio um contnuo
desenvolvimento de processos de manufatura. A anlise quantitativa de novos caminhos
antes da produo necessria devido a complexidade geomtrica dos fundidos.
Ferramentas de simulao avanadas auxiliam na definio de parmetros corretos de
fundio e reduzem o tempo de desenvolvimento. Figura (4).

PRODUO FOCADA NA QUALIDADE


Ferramentas de Simulao avanada indicam possveis reas de problema no
fundido. Um processo de manufatura focado na qualidade necessita mais do que manter
as tolerncias na condio de processo unitrio. Para ser garantir a qualidade
necessrio conhecimento das tolerncias de todas as condies relevantes de processo
para que parmetros confiveis possam ser definidos para produtos e processos
especficos. Mdulos dedicados para diferentes processos de manufatura (fundio sob
alta presso, fundio sob baixa presso) no somente calculam estes parmetros dadas
as condies diferenciadas, mas permitem a otimizao destas condies atravs de
controles especficos. Isto fornece ao fundidor condies para determinar as
condies de manufatura. Figura (5).

(3a)

(3b)

(3c)

Limite de resistncia
mnimo (N/mm)

Figura 3 - Previso de propriedades de fundidos. O modelamento da solidificao microscpica e


formao de estrutura em ferros fundidos permite ao usurio prever a influncia de efeitos da
nucleao e segregao, visualizar a estrutura local e propriedades em fundidos de ferro, o
exemplo: ferro fundido nodular. A situao especial de alimentao da contrao da austenita e
expanso da grafita considerada, baseada na formao de fase para prevenir adequadamente
reas potencialmente porosas. A figura (3a) mostra o projeto do fundido, importado de um CAD e
adicionados os canais. A figura (3b) demonstra em detalhes as curvas de resfriamento com o
super-resfriamento, nucleao e recalescncia em um grfico de temperatura vs. tempo. A figura
(3c) apresenta a distribuio de Limite mnimo de resistncia como funo das condies de
solidificao para um corte na pea.

(4a)

(4b)

Figura (4) - Abrindo as fronteiras. Simultaneamente com o desenvolvimento de uma nova gerao
de motores, um novo processo de fundio pode ser desenvolvido e aplicado. Para a simulao,
toda a geometria do conjunto de machos foi transferida de um sistema CAD para a ferramenta de
simulao e complementado com os canais e sistema de alimentao. Isto permite a investigao
e remoo de reas inadequadas no atual projeto e processo, sem a necessidade de mudanas nos
modelos. A figura (4a) apresenta a etapa de preenchimento para determinado instante, o campo
de fluxos e a temperatura no metal lquido. A figura (4b) apresenta um mapa da solidificao
da pea.

(5a)

(5b)

(5c)

Figura (5) - Determinao de parmetros seguros de processo. Programas de simulao auxiliam


no lay-out de ferramentas de fundio sobre alta presso em relao aos canais, respiros e
projeto de resfriamento, alm de ajudarem a estabelecer condies de contorno adequadas pela
aplicao de controles especficos. Durante a simulao, o sistema de refrigerao pode ser
acoplado aos valores calculados e monitorado por um termopar no ferramental. Isto permite
acionamento do sistema de refrigerao imediatamente, quando condies extremas so atingidas.
Alm disso podem ser determinadas as conseqncias de uma parada na produo e as condies
para rejeio de peas. O projeto acabado de uma caixa de cmbio foi transferida via a
interface de stereolitografia (STL) para o simulador (5a) e complementado com o projeto do
ferramental. A figura (5b) apresenta a malha incluindo canais e sistema de refrigerao.
Condio bsica para a confiabilidade dos parmetros de processo em moldes permanentes o
clculo de vrios ciclos de vazamento at um balano trmico quase constante no ferramental,
figura (5c).

CONCLUSO
A boa comunicao entre a fundio e o consumidor se tornou fundamental. A
opo de previso quantitativa como soluo para novos componentes, oferecido pelos
recursos de simulao, significa vantagem estratgica. Em pases industrializados, o
potencial de reduo de custos est em se reduzir os tempos de desenvolvimento com
segurana. Isto baseado nos conhecimentos quantitativos de propriedades do
componente, processo e suas tolerncias. A integrao de ferramentas de simulao no
auxlio desta estratgia, abre novas possibilidades para as fundies com grande
potencial de sucesso econmico.

LITERATURA
1.

Hansen, P. N., Flender, E. and Hartmann, G.: The MAGMA System of Mould
Filling and Solidification Modeling, the TMS-Detroit Section 18th Annual
Automotive
Materials
Symposium
on
Numerical
Simulation
of
Casting
Solidification in Automotive Applications, Maio 1-2, East Lansing, USA, 1991

2.

Kallien, L. and Sturm, J. C.: Simulation Aided Design for Die Casting
Tools, Transaction of the North American Die Casting Association, Detroit,
1991

3.

Dudley,J. A., Huang, S.H., Jaques, D., Kallien, L.: Numerical Modeling of
Castings in the Production Process, Modern Casting, Dezembro 1992

4.

Smith, R. L., Phencie, D.E., Agarwal, A. K. and Kallien, L.: Optimizing


Production of a Die Casting by Numerical Simulation of Die Filling and
Solidification, Die Casting Engineer, Setembro 1993

5.

Robinson, C.: Technology - The Key to Casting a right Future, AFS Modeling
Workshop, Janeiro 1994, Des Plaines, IL