UNIVERSIDADE DE BRASLIA

FACULDADE DE TECNOLOGIA
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA MECNICA

RELAO IWP E DWP EM GMAW PARA PROJETO DE

JUNTAS TIPO T POR FILOSOFIA BAYESIANA

FILLIPE MENDONA ALBUQUERQUE

ORIENTADOR: SADEK CRISSTOMO ABSI ALFARO

DISSERTAO DE MESTRADO
EM SISTEMAS MECATRNICOS

PUBLICAO: PPMEC.DM 70 A/14

BRASLIA/DF, 30 JUNHO 2014.
i

FICHA CATALOGRFICA
ALBUQUERQUE, FILLIPE MENDONA.
Relao IWP e DWP em GMA W para projeto de juntas tipo T por filosofia bayesiana.
[Distrito Federal] 2014.
xvii, 120 p., 210 x 297 mm (ENM/FTlUnB, Mestre, Sistemas Mecatrnicos, 2014).
Dissertao de Mestrado Universidade de Brasilia.
Faculdade de Tecnologia.
Departamento de Engenharia Mecnica
1. Solda
2. Junta
4. Bayes
3.GMAW
11. Ttulo (srie)
I. ENMlFTlUnB

REFERNCIA

BmLIOGRFICA

ALBUQUERQUE,

F. M. (2014). Relao IWP e DWP em GMA W para projeto de juntas

tipo T por filosofia bayesiana.

Dissertao

de Mestrado em Sistemas Mecatrnicos,

Publicao PPMEC.DM 70 A/l4, Departamento de Engenharia Mecnica, Universidade de

Braslia, Braslia, DF, 120 p.

CESSO DE DIREITOS
AUTOR: Fillipe Mendona Albuquerque
TTULO: Relao IWP e DWP em GMA W para projeto de juntas tipo T por filosofia
bayesiana,

GRAU: Mestre

ANO: 2014

concedida Universidade de Braslia permisso para reproduzir cpias desta dissertao

de mestrado e para emprestar ou vender tais cpias somente para propsitos acadmicos e
cientficos. O autor reserva outros direitos de publicao e nenhuma parte dessa dissertao
de mestrado pode ser reproduzida sem autorizao por escrito do autor.

F llipe Mendona Albuquerque

lU

AGRADECIMENTOS
Minha querida famlia, os meus mais sinceros agradecimentos, a cada um de vocs, por
acreditar, apoiar e sacrificar do seu tempo ao meu lado em prol dessa etapa da minha vida.

minha grande parceira e amiga Eliza Cristina, pelo apoio irrestrito ao longo de tantos
anos. Sou grato a ti, dona Eliza, por momentos to turbulentos e to agradveis ao seu lado.

Minha gratido se estende queles que apoiaram, por demais, a minha caminhada ao longo
do mestrado, principalmente nos tropeos e acertos na busca pelo saber. Sou grato pelo
espao aos desabafos, por me tratarem com humanidade, sempre, como feito pelo senhor
lvaro Patio, senhor Esdras Ramos, senhora Patrcia Tavares, senhora Ana Paula
Bernardi e senhor Jess Emlio.

Ao suporte tcnico incansvel do senhor Antnio Marrocos, com sua postura

extremamente profissional e infinita vontade de ajudar. Mostrou-se um facilitador, franco e
assertivo, na ruidosa comunicao entre alunos, professores, GRACO e SG9.

UnB e PPMEC, por terem me aceitado e acreditado no meu potencial de realizar este
trabalho.

CAPES, pelo auxlio financeiro oportuno.

Ao meu orientador, Sadek C. A. Alfaro, por ser to acessvel e franco em nossas conversas.
Sou grato pela autonomia na escolha e conduo dos meus trabalhos.

equipe tcnica do Laboratrio de Mecnica SG9, Marcos, Xavier, Tssis e Arthur, pela
prontido nas tarefas de oficina e metrologia.

In science, as in life, you may befriend a few. The others are drows.
Fillipe Albuquerque

iv

Dedicado ao pai e ao filho,

por tudo,
nos momentos bons, ruins e feios.

RESUMO

RELAO IWP E DWP EM GMAW PARA PROJETO DE JUNTAS

TIPO T POR FILOSOFIA BAYESIANA
Autor: Fillipe Mendona Albuquerque
Orientador: Sadek Crisostomo Absi Alfaro
Programa de Ps-graduao em Sistemas Mecatrnicos PPMEC
Braslia, 30 de junho de 2014
A modelagem de parmetros indiretos (em ingls Indirect Welding Parameters, IWP) e
diretos (em ingls Direct Welding Parameters, DWP) alvo de investigao desde 1940
atravs de modelos analticos, seguido de modelos empricos, estatsticos, por redes
neurais, entre outros. No entanto, ainda superficial o conhecimento que se tem sobre a
relao de IWP e DWP que atenda os requisitos de projetos em soldagem estrutural em
juntas de ngulo em 90.

Este trabalho apresenta um mtodo para associar por probabilidades um grupo de IWP,
como as variveis tenso eltrica de soldagem, velocidade de soldagem e velocidade de
alimentao do arame, aos critrios de projetos de junta tipo T como elemento estrutural,
atravs da aplicao da Regra de Bayes em um universo definido por planejamento
fatorial.

Os dados foram coletados a partir do processo de soldagem a arco eltrico com gs de

proteo, alimentao contnua de eletrodo no revestido e slido, em modo de
transferncia por curto-circuito (em ingls Gas Metal Arc Welding). Utilizaram-se juntas
de ngulo de 90, com cordes intermitentes em apenas um lado da junta, na posio 2F.
Amostras foram colhidas de seces transversais das juntas e medidas em um projetor de
perfil. Os resultados mostram que possvel direcionar a configurao das variveis de
entrada do processo de soldagem atravs das distribuies de probabilidade obtidas para
um dado valor de largura do filete, considerando o conhecimento a priori do universo
investigado e o clculo das relaes de IWP e DWP por Regra de Bayes.

Palavras-chave: Solda. Junta. GMAW. Bayes.

vi

ABSTRACT

IWP AND DWP RELATION IN GMAW TO T-JOINT PROJECTS BY

BAYESIAN PHILOSOPHY
Author: Fillipe Mendona Albuquerque
Supervisor: Sadek Crisostomo Absi Alfaro
Mechatronics Systems Post-graduation Program PPMEC
Braslia, June 30th 2014
Researches about modeling Indirect and Direct Welding Parameters are around since 1940,
through analytical, empirical, statistical, neural networks, among other models.
Nonetheless, the knowledge about them is still superficial when the subject is the
relationship of IWP and DWP required on 90 angled welded joints at structural
weldments.

This work presents a method to associate by probabilities a group of IWP, such as welding
voltage, welding speed and wire feed speed variables, to T joint welding requirements as a
structural element through Bayes Rule in a universe defined by factorial planning.

The data is collected from a GMAW-S process in a 90 steel angled joint, with intermittent
weld bead on one side of the joint, at 2F welding position. Samples were collected from a
transversal sectioning of the joint and measured in a profile projector. The results showed
that is possible to guide the configuration of input welding variables through probabilities
distributions obtained given a known fillet size, having considered the a priori knowledge
of the researched universe and the calculus of the Bayes relationships.

Keywords: Weld. Joint. GMAW. Bayes.

vii

LISTA DE TABELAS
Tabela 2.1 - Classificao e subclassificao dos modos de transferncia metlica GMAW
(modificado de LOPERA, 2010). ........................................................................................ 43
Tabela 2.2 - Convexidade mxima (modificado de AWS D1.1, 2006)............................... 52
Tabela 2.3 - Valores aproximados para soldagem de ferrocarbono em curto-circuito
(ALTHOUSE et al., 2013). ................................................................................................. 63
Tabela 3.1 - Composio Ao SAE/AISI. ........................................................................... 77
Tabela 3.2 - Avaliao das velocidades de soldagem. ........................................................ 82
Tabela 3.3 - Informao tcnica da fonte. ........................................................................... 83
Tabela 3.4 - EPS experimental (NADZAM et al., 1995; PARMAR, 1995; TAMBOLI,
1999; MILLER WELDS, 2012; ALTHOUSE et al., 2013). ............................................... 83
Tabela 3.5 - Informao Adicionais do eletrodo DENVER - MIG de 1,2 mm. ................... 84
Tabela 3.6 - Planejamento fatorial. ...................................................................................... 88
Tabela 3.7 - Dimenses obtidas do perfil dos filetes no projetor. ....................................... 92
Tabela 3.8 - Avaliao estatstica das dimenses dos filetes. ............................................. 93
Tabela 3.9 - Nmero de eventos por IWP. .......................................................................... 93
Tabela 3.10 - Tenso de soldagem e largura do filete. ........................................................ 94
Tabela 3.11 - Velocidade de soldagem e largura do filete. ................................................. 94
Tabela 3.12 - Velocidade de alimentao do arame e largura do filete............................... 95
Tabela 3.13 - Largura do filete por tenso de soldagem. .................................................... 98
Tabela 3.14 - Largura do filete por velocidade de soldagem. ........................................... 100
Tabela 3.15 - Largura do filete por velocidade de alimentao do arame......................... 101
Tabela 3.16 - Relao W, l e t para GMAW-S. ................................................................. 101

viii

LISTA DE FIGURAS
Figura 2.1 - Componentes do processo GMAW manual..................................................... 22
Figura 2.2 - Variveis de entrada e sada em GMAW (modificado de Cook, 1981). ......... 24
Figura 2.3 - Relao IWP e DWP em GMAW (modificado de NAIDU et al., 2003). ....... 24
Figura 2.4 - Vizinhana da tocha em GMAW. .................................................................... 25
Figura 2.5 Curvas caractersticas de fontes de soldagem, em (A) tenso e corrente
constante, em (B) tenso constante (ROADKILL, 2013). .................................................. 26
Figura 2.6 - Efeito da tenso eltrica na geometria do cordo (WEMAN, 2003). .............. 27
Figura 2.7 - Efeito da corrente eltrica na geometria do cordo (WEMAN, 2003). ........... 28
Figura 2.8 - Indutncia, valor alto (esquerda) e baixo (direita) (WEMAN, 2003). ............. 29
Figura 2.9 Polaridade em DCEN e DCEP (modificado de ROADKILL, 2013). ............. 30
Figura 2.10 - Influncia da velocidade de soldagem no cordo de solda. ........................... 30
Figura 2.11 - Exemplificao de undercut em junta de topo. ............................................. 31
Figura 2.12 - ngulo da tocha, de acesso ou trabalho, e de ataque ou deslocamento. ........ 32
Figura 2.13 - Em (a) deslocamento positivo (drag ou backhand), em (b) perpendicular ou
vertical, e em (c) negativo (push ou forehand) (WEMAN, 2003). ..................................... 33
Figura 2.14 - Posicionamento

angular adequado da tocha para soldagem de filete

(modificado de WEMAN, 2003). ........................................................................................ 34

Figura 2.15 - Influncia do CTWD na geometria do cordo de solda. ............................... 35
Figura 2.16 - Possvel configurao para GMAW-S, CTWD menor que stand off. ........... 36
Figura 2.17 - CTWD, stand off e stick out para junta T. ..................................................... 36
Figura 2.18 - Influncia geral da escolha do gs na geometria global da poa de fuso
(modificado de ALTHOUSE et al., 2013). ......................................................................... 39
Figura 2.19 - Da esquerda para a direita, bocal e difusor do tipo gas lens, e bocal padro,
respectivamente, ambos utilizados em TIG. ........................................................................ 40
Figura 2.20 - Tipos bsicos de juntas soldadas, vista em perspectiva e corte transversal
(modificado de TAMBOLI, 1999 e TIMINGS, 2008). ....................................................... 45
Figura 2.21 Exemplos de distribuio de esforos (WEMAN, 2003). ............................. 46
Figura 2.22 - Exemplos de movimentao do eletrodo, sem ou com tecimento. ................ 47
Figura 2.23 - Tipos comuns de chanfros para o projeto das juntas (modificado de
GREGORY et al., 2005 e AWS A3.0, 2010). ..................................................................... 47
Figura 2.24 - Posies de soldagem. ................................................................................... 48
ix

Figura 2.25 - Exemplo de traduo entre posio de teste e produo (modificado de

ASME, 2013). ...................................................................................................................... 49
Figura 2.26 - Nomenclatura da geometria do cordo de solda. ........................................... 50
Figura 2.27 - Penetrao total e parcial em junta com chanfro. .......................................... 51
Figura 2.28 - Requerimentos de penetrao para solda em filete de junta tipo T
(modificado de TAMBOLI, 1999). ..................................................................................... 51
Figura 2.29 Parmetros do filete (modificado de AWS WHB, 1984). ............................. 52
Figura 2.30 - Perfis esperados de filete em junta tipo T (modificado de AWS D1.1, 2006).
............................................................................................................................................. 53
Figura 2.31 - Relao para o menor volume de filete. ........................................................ 55
Figura 2.32 - Geometria considerada para o filete. ............................................................. 56
Figura 2.33 - Diferena na capacidade de carga em ao carbono para ASD e LRFD.
(modificado de QUIMBY, 2008) ........................................................................................ 56
Figura 2.34 - Localizao dos elementos e smbolos de soldagem (ISO 2553, 2013). ....... 59
Figura 2.35 - Marcao de limites do filete na prtica. ....................................................... 60
Figura 2.36 - Rebolos e medidas de mercado (NORTON ABRASIVOS, 2013). ............... 61
Figura 2.37 - Em GMAW-S ocorre a extino momentnea do arco eltrico. ................... 62
Figura 2.38 - Histograma de tempo entre curtos-circuitos em GMAW-S (modificado de
NORRISH, 1992). ............................................................................................................... 62
Figura 2.39 - Modos de transferncia metlica por gs de proteo, 98% Ar + 2% CO2
(modificado de PIRES et al., 2012) e 100% Ar (MODENESI, 2008), respectivamente. ... 64
Figura 2.40 - Relao P[A|B] na interseco entre conjuntos. ............................................ 66
Figura 2.41 - Exemplo simplificado de uma rede bayesiana (modificado de
HECKERMAN, 1995). ....................................................................................................... 66
Figura 2.42 - Espao amostral S dividido em partes mutuamente exclusivas (LEONGARCIA, 1994). ................................................................................................................. 67
Figura 2.43 Exemplos de calibre de solda. ....................................................................... 71
Figura 2.44 - Diferena entre perfil do laser para (A) junta de topo e (B) junta T.............. 73
Figura 2.45 - Projetor de Perfil, Laboratrio de Metrologia ENM-UnB. ............................ 74
Figura 2.46 - Funes para estimar (A) perna, (B) largura e (C) distoro no filete e junta.
............................................................................................................................................. 75
Figura 3.1 - Grupos de peas para soldagem. ...................................................................... 77
Figura 3.2 - Em (a) ferramentas, (b) marcao longitudinal na linha neutra do metal base e
(c) ponteamento da junta. .................................................................................................... 79
x

Figura 3.3 - Amostra de dez peas preparadas para soldagem em filete. ............................ 79
Figura 3.4 - Posio da tocha para soldagem de junta tipo T, de acordo com Figura 2.14. 80
Figura 3.5 - Base para suporte da junta tipo T a ser soldada. .............................................. 80
Figura 3.6 - ngulos de Euler para TCP 1. ........................................................................ 81
Figura 3.7 - Sinal de tenso e corrente sem rudo no OSC do Waveview for Windows. 86
Figura 3.8 - Sinal adquirido de tenso (verde) e corrente (azul) eltrica, normalizados no
processo GMAW-S. ............................................................................................................ 86
Figura 3.9 - Correlao entre stick out (a: 5 mm, b: 10 mm, c: 20 mm) e IS para eletrodo de
1,2 mm de dimetro (NORRISH, 1992). ............................................................................. 87
Figura 3.10 - Esquema das distribuies dos cordes de solda na junta tipo T. ................. 88
Figura 3.11 - Franho FM 500 em corte de junta tipo T. ...................................................... 89
Figura 3.12 - Cordo de solda intermitente e junta seccionada. .......................................... 89
Figura 3.13 - Visualizao do perfil do filete no projetor. .................................................. 90
Figura 3.14 - Amostra de perfis de filetes obtidos. ............................................................. 91
Figura 3.15 - Distribuio de tenso de soldagem por largura do filete. ............................. 99
Figura 3.16 - Distribuio de velocidade de soldagem por largura do filete..................... 100
Figura 3.17 - Distribuio de velocidade de alimentao do arame por largura do filete. 101

xi

LISTA DE ACRNIMOS E SMBOLOS

Acrnimos

Descrio

AISI

Instituto Americano de Ferro e Ao (em ingls American Iron and Steel

Institute)

AISC

Instituto Americano da Construo em Ao (em ingls American Institute of

Steel Construction)

ARLA

Linguagem de programao de robs ABB (em ingls ASEA Programming

Robot Language)

ASD

Projeto da Tenso Admissvel (em ingles Allowed Stress Design)

ASME

Sociedade Norte-americana de Engenheiros Mecnicos (em ingls

American Society of Mechanical Engineers)

AWS

Sociedade Americana de Solda (em ingles American Welding Society)

BNN

Redes Neurais Bayesianas (em ingls Bayesian Neural Net)

BGNN

Redes Neurais Bayesianas-Gaussianas (em ingls Bayesian-Gaussian

Neural Net)

BPNN

Redes neurais em retropropagao (em ingls Backpropagation Neural Net)

CCD

Dispositivo de Carga Acoplada (em ingls Charged Coupled Device)

CJP

Penetrao Total (em ingls Complete Joint Penetration)

CMOS

Semicondutor de xido Metlico Complementar (em ingls Complementary

Metal-oxide Semiconductor)

DAG

Grficos Acclicos Dirigidos (em ingls Directed Acyclic Graph)

DCEP

Eletrodo Positivo e Corrente Contnua (em ingls Direct Current Electrode

Positive)

DCP

Distncia entre tubo de contato e metal base (em ingls contact tube to
workpiece distance, CTWD)

DCRP

Polaridade Reversa e Corrente Contnua (em ingls Direct Current Reverse

Polarity)

DCEN

Eletrodo Negativo e Corrente Contnua (Direct Current Electrode Negative)

DCSP

Polaridade Direta e Corrente Contnua (em ingls Direct Current Straight

Polarity)

DL

Carga morta (em ingls Dead Load)

DWP

Parmetros Diretos de Soldagem (em ingls Direct Welding Parameters)

xii

EPS

Especificao de Procedimento de Soldagem (em ingls Welding Procedure

Specification, WPS)

GMAW

Processo de soldagem a arco eltrico, alimentao contnua e eletrodo slido

no revestido (em ingls Gas Metal Arc Welding)

GMAW-P

Modo de transferncia metlica pulsada para GMAW

GMAW-S

Modo de transferncia metlica em curto-circuito para GMAW

GTAW

Processo de soldagem a arco eltrico e eletrodo de tungstnio no

consumvel (em ingls Gas Tungsten Arc Welding)

HLAW

Processo de soldagem a laser hbrido (em ingls Hibird Laser Arc Welding)

IIW

Instituto Internacional de Soldagem (em ingls International Institute of

Welding)

INPM

Grau do Instituto de Pesos e Medidas

ISO

Organizao Internacional para Padronizao (em ingls International

Organization for Standardization)

IWP

Parmetros Indiretos de Soldagem (em ingls Indirect Welding Parameters)

LL

Carga Viva (em ingls Living Load)

LRFD

Coeficiente de Projeto para Carga e Resistncia (em ingls Load and

Resistance Factor Design)

MAG

Processo de soldagem a arco eltrico com eletrodo slido consumvel e gs

de proteo ativo (em ingls Metal Active Gas)

MIG

Processo de soldagem a arco eltrico com eletrodo slido consumvel e gs

de proteo inativo (em ingls Metal Inert Gas)

NEMA

Associao Nacional de Fabricantes Eltricos (em ingls National Electrical

Manufacturers Association)

OCV

Tenso Eltrica em circuito aberto (em ingls Open-circuit Voltage)

PJP

Penetrao parcial (em ingls Partial Joint Penetration)

PWHT

Tratamento Trmico Ps-solda (em ingls Postweld Heat Treatment)

ROB

Interface Robtica (em ingls Robot Interface)

SAE

Sociedade de Engenheiros da Mobilidade (em ingls Society of Automotive

Engineers)

SMAW

Processo de soldagem a arco eltrico e eletrodo revestido (em ingls

Shielded Metal Arc Welding)

TCP

Ponto Central da Ferramenta (em ingls Tool Center Point)

xiii

TIG

Processo de soldagem a arco eltrico e eletrodo de tungstnio no

consumvel (em ingls Tungsten Inert Gas)

US

Tenso eltrica de soldagem

UA

Tenso do arco eltrico

UE

Tenso eltrica do eletrodo

VI

Instrumento Virtual (em ingls Virtual Instrument)

WFS

Velocidade de Alimentao do Arame (em ingls Wire Feed Speed)

WS

Velocidade de Soldagem (em ingls Welding Speed)

ZTA

Zona Termicamente Afetada (em ingls Heat-affected Zone, HAZ)

Smbolos

Descrio
ngulo entre fora

e seo do filete

ngulo de trabalho da tocha

Primeira constante emprica para taxa de derretimento do eletrodo
AR

rea da seco do eletrodo, em mm

Segunda constante emprica para taxa de derretimento do eletrodo
Altura da solda em relao ao plano do filete em anlise, em mm

DR

Dimetro do eletrodo, em mm
Fora perpendiculares seo analisada, em N
Fora atuando no plano da garganta do filete, em N
Capacidade da chapa de metal, em N
Tenso ltima, mxima ou limite de resistncia do metal base, em N/mm
Tenso ltima, mxima ou limite de resistncia do eletrodo, em N/mm
Tenso ltima, mxima ou limite de resistncia da solda, em N/mm

IS

Varivel corrente eltrica de soldagem, em A

Comprimento do arame projetado pelo bico de contato ou stick out, em mm
Comprimento do cordo de solda, em mm
Fator de segurana

MR

Taxa de consumo do eletrodo (em ingls melting rate), em mm/s

Resistncia dinmica do eletrodo, em
Resistncia nominal da estrutura, em N

Tamanho do filete cncavo, em mm

Garganta terica, em mm
xiv

Garganta efetiva, em mm
Garganta real, em mm
Tamanho do filete, em mm
Fator de segurana para metodologia ASD
Modificador das cargas
Modificador das cargas pela ductilidade do material
Modificador das cargas redundncia
Modificador das cargas importncia da operao
Fator de resistncia
Mudana de varivel para
Fatores de carga
Resistividade eltrica do eletrodo, em . mm
US1

Varivel aleatria para tenso eltrica de soldagem

uS1

Varivel tenso eltrica de soldagem, em V

Varivel aleatria para velocidade de alimentao do arame
Varivel velocidade de alimentao do arame, em m/min
Varivel aleatria para velocidade de soldagem
Varivel velocidade de soldagem, em mm/s
Coeficiente de fator de segurana
Coeficiente da classe de soldagem
Volume do cordo de solda, em mm

Varivel aleatria para largura do filete

Largura do filete, em mm
Perna do filete, em mm

Relao de escala entre imagem do CCD e imagem armazenada nas

direes horizontal e vertical
Posio cartesiana (xim, yim) na matriz de armazenamento, em pixels
Posio cartesiana (xCCD, yCCD) na matriz CCD, em elementos CCD

xv

SUMRIO

1 - INTRODUO ............................................................................................................ 18
1.1 - CONTEXTO .......................................................................................................... 18
1.2 - OBJETIVOS .......................................................................................................... 20
1.2.1 - Gerais ............................................................................................................... 20
1.2.2 - Especficos........................................................................................................ 20
1.3 - ORGANIZAO DO TEXTO ............................................................................ 21
2 - FUNDAMENTOS E REVISO DE LITERATURA ............................................... 22
2.1 - PROCESSO DE SOLDAGEM GMAW E PROJETO DE JUNTAS ............... 22
2.1.1 - Parmetros....................................................................................................... 25
2.1.1.1 - Tenso eltrica de soldagem ...................................................................... 26
2.1.1.2 - Corrente eltrica de soldagem .................................................................... 28
2.1.1.3 - Velocidade de soldagem e de alimentao do arame ................................. 30
2.1.1.4 - ngulo da tocha ......................................................................................... 32
2.1.1.5 - Distncia entre bico de contato e metal base.............................................. 34
2.1.1.6 - Gs de proteo .......................................................................................... 36
2.1.1.7 - Ciclo de trabalho da fonte de soldagem ..................................................... 40
2.1.1.8 - Modos de transferncia metlica ................................................................ 41
2.1.1.9 - Estabilidade do processo de soldagem ....................................................... 44
2.1.2 - Projeto de junta ............................................................................................... 44
2.1.2.1 - Tipos de junta ............................................................................................. 45
2.1.2.2 - Tipos de chanfros ....................................................................................... 47
2.1.2.3 - Posies de soldagem ................................................................................. 48
2.1.2.4 - O cordo de solda ....................................................................................... 49
2.1.2.5 - Marcao do filete na prtica ..................................................................... 60
2.1.2.6 - GMAW-S ................................................................................................... 61
2.2 - PROBABILIDADE CONDICIONAL ................................................................. 65
2.3 - FILOSOFIA DE BAYES ...................................................................................... 66
2.4 - ESPECIALISTA, INFERNCIA, MO DE OBRA E RISCOS ...................... 68
2.4.1 - Modelos: simples ou complexos? ................................................................... 69
2.5 - MEDIO DA LARGURA DO CORDO DE SOLDA .................................. 70
3 - METODOLOGIA E PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL ................................ 76
xvi

3.1 - PLANEJAMENTO................................................................................................ 76
3.2 - METODOLOGIA.................................................................................................. 76
3.2.1 - Projeto de junta ............................................................................................... 76
3.2.2 - IRB 2000 .......................................................................................................... 81
3.2.3 - Configurao do processo de soldagem ........................................................ 82
4 - DISCUSSES DE RESULTADOS .......................................................................... 102
5 - CONCLUSES .......................................................................................................... 106
5.1 - SUGESTES PARA TRABALHOS FUTUROS ............................................. 106
REFERNCIAS .............................................................................................................. 108
APNDICE A .................................................................................................................. 113
APNDICE B................................................................................................................... 116
APNDICE C .................................................................................................................. 118
APNDICE D .................................................................................................................. 120

xvii

1 - INTRODUO

1.1 - CONTEXTO

A metalurgia encontra na soldagem a mais utilizada tecnologia na unio de peas

metlicas. Diferentes arranjos geomtricos e perfis metlicos so imersos no mercado dia
aps dia nos diversos campos de atuao da engenharia. A gama de juntas projetadas exige
grande flexibilidade nos processos de soldagem para alcanar os requisitos calculados.
Fundamentalmente,
Os projetos devem ser feitos especificamente para cada unio,
com o objetivo de obter a mxima economia, o critrio irrevogvel
de aceitao. Qualquer sistema aceitvel por atender os requisitos
de rigidez, fora, vibrao, fadiga, impacto ou aparncia. O melhor
deles, para qualquer propsito, aquele que possui o mximo
desempenho ao menor custo (BLODGETT, p.1, 1963, traduo
nossa).

Nesse contexto, a busca pelo conhecimento sobre a geometria do cordo de solda torna-se
um universo vasto e de necessria investigao para atender os requisitos supracitados nos
projetos de juntas.

A unio de elementos perpendiculares um dos arranjos mais comuns em soldagem,

especialmente no campo da construo, com o ao estruturado, em tubulaes, ou na
fabricao de equipamentos. Esse tipo de junta em particular, junta de ngulo em 90 ou
tipo T, suporta grande esforo e possui uma srie de particularidades que um soldador deve
conhecer, um amlgama entre configuraes, padres, regulamentos e melhores prticas de
um determinado processo de soldagem. A sua utilizao vantajosa pelo menor nmero de
partes envolvidas, consequentemente menor consumo de material, e reduo no uso de
oficina (TAMBOLI, 1999).

Chawla (1992) e Melton (1992) sugerem que qualquer soldador experiente consegue
inferir sobre estabilidade e qualidade dos processos de soldagem atravs da viso e

18

audio, o que se estende ao projeto de junta tipo T. No entanto, a acuidade humana na

inspeo de alguns parmetros a priori e a posteriori do processo de soldagem, como
manter constante a largura do cordo de solda em filete, ou avaliar se houve penetrao
total (CJP) ou parcial (PJP) do passe raiz, reduzida ou nula, sem qualidade para
comparao por considerar apenas a viso e audio do especialista. Mesmo com a
utilizao de cartas de controle, utilizao de modelos matemticos, probabilsticos,
empricos, ou outras metodologias de escolha de parmetros de soldagem, existem
imprecises, erros e incertezas, sobre o resultado da soldagem, j que todos os modelos
esto errados; alguns modelos so teis; todo modelo uma aproximao (BOX et al.,
2005, traduo nossa).

As variaes na largura da poa de fuso, por exemplo, so inconstantes e ruidosas, com

inmeras incertezas associadas, seja de deformao da superfcie medida com o pulsar da
poa de fuso, ajuste e calibrao relacionada metrologia quando utilizada, erros de
medio, histerese e paralaxe, escorrimento da poa de fuso devido ao gradiente de
temperatura e foras atuantes, deformaes, distores e defeitos no metal base por
excesso de calor em uma das partes soldadas, concavidade ou convexidade em demasia,
entre outras.

O que pode ser feito reduzir tais imprecises. Conhecer a profundidade de um processo
aplicado a um tipo de junta permite o uso da metrologia adequada, analisar e esclarecer os
parmetros fundamentais que contornam o processo de soldagem, com o intuito de
encurtar a distncia entre as insinuaes tericas do projeto de junta e o resultado prtico
do processo de soldagem. Fortuitamente, ter maior qualidade para a unio especificada no
projeto.

Na prtica, o soldador, ou operador do programa de soldagem, estabelece os parmetros de

uma Especificao de Procedimento de Soldagem (EPS) para o passe de um cordo que
atenda os critrios de qualidade (AWS, 2006). O processo continua at atingir os requisitos
de projeto e dar o acabamento por usinagem ao cordo. Como propsito inicial, a soldagem
ocorre, h unio metlica. H tambm provvel uso em demasia de material de soldagem,
retrabalho do operrio e adio de novos processos de inspeo ps-solda para atender o
projeto da junta. Na pior hiptese, ocorre a remoo do cordo e confeco de novo
traado como um novo projeto. No caminho contrrio, processos de soldagem com
19

modelos mais prximos, com monitoramento e tecnologia adequada, e junta previamente

analisada, possuem maior acuidade para garantir os requisitos de projeto. E o caminho
natural a busca da reduo de custos, tempo no manuseio, inspeo, material e trabalho.

Nesse vis, a investigao aqui presente parte para o esclarecimento entre parmetros de
entrada do processo GMAW-S e a geometria do cordo de solda tipo filete encontrada em
junta tipo T de ao classificado pela Sociedade de Engenheiros da Mobilidade (SAE) como
1020. A regra de Bayes aplicada para traar relaes entre os parmetros de entrada do
processo de soldagem, os requisitos de projeto e o resultado do cordo de solda na junta.
Dessa forma, analisam-se trs variveis de entrada no processo de soldagem que possam
influenciar a junta tipo T projetada. Posteriormente, busca-se parear as relaes desses
parmetros geometria esperada do cordo, a partir do conhecimento a priori para a
confeco da junta. A partir disso, espera-se traar um conjunto de notaes tcnicas para
facilitar a compreenso do universo delimitado.

1.2 - OBJETIVOS

1.2.1 - Gerais

Este trabalho busca esclarecer os requisitos de projeto da junta tipo T, soldada em filete, no
intuito de estabelecer relaes entre a geometria do cordo de solda e o processo GMAWS, atravs da utilizao da regra de Bayes que atenda os critrios de projeto. Esperam-se,
com a aplicao da metodologia, resultados que obtenham parmetros de tenso de
soldagem, velocidade de soldagem e velocidade de alimentao do arame com maior
chance de serem selecionados para traados de cordo de solda dentro dos valores de perna
e garganta terica requeridas no projeto da junta.

1.2.2 - Especficos

(a) Esclarecer critrios de projetos de junta tipo T;

(b) Aplicar a regra de Bayes em valores mdios de parmetros do processo GMAW-S para
a junta tipo T sem chanfro;

20

(c) Relacionar as variveis pr-definidas do processo de soldagem largura do cordo de

solda. Posteriormente, apresentar a relao da largura do cordo de solda perna, garganta
terica do filete, nas posies de soldagem 2F para junta tipo T.

1.3 - ORGANIZAO DO TEXTO

Os cincos captulos que constituem este trabalho contemplam o seguinte contedo:

O captulo um fornece um breve escopo do trabalho, intenes e motivos que contornam a

investigao.

O captulo dois envolve os fundamentos tericos e o cenrio acadmico do processo

GMAW-S, juntas soldadas e a regra de Bayes.

O captulo trs foca nas consideraes de laboratrio, metodologia experimental,

configurao da fonte de soldagem, programao do IRB2000, ferramentas utilizadas, e
apresenta os resultados dos experimentos planejados.

O captulo quatro tem a finalidade de discutir os resultados esperados e alcanados com a

investigao.

O captulo cinco finaliza o trabalho, e apresenta concluses sobre a distribuio de valores

para as variveis de entrada para a obteno da varivel largura do filete atravs da
metodologia utilizada.

21

2 - FUNDAMENTOS E REVISO DE LITERATURA

2.1 - PROCESSO DE SOLDAGEM GMAW E PROJETO DE JUNTAS

Na busca de custos reduzidos de produo e maior previsibilidade de resultados de soldas

pesquisadores vm desenvolvendo e aprimorando os variados processos de soldagem.
Entre o leque de processos de soldagem disponveis, tem-se em Gas Metal Arc Welding
(GMAW) uma tecnologia de arco eltrico que contempla a coalescncia do metal de
adio consumvel, sem revestimento e slido, ao metal base. O ento denominado
eletrodo, ou arame slido, fundido pela energia gerada pelo arco eltrico para formar a
poa de fuso, e, com o traado da tocha e resfriamento do regime, o cordo de solda
(AWS WHB, 1984; NORRISH, 1992; TIMINGS, 2008).

A alimentao do arame ocorre em velocidade contnua, com aplicao de corrente

contnua e uso de eletrodo no polo positivo da fonte. Diferenas na polaridade no eletrodo
afetam a transferncia de calor (ALTHOUSE et al., 2013; ROADKILL, 2013). O arame se
movimenta sob a proteo de um gs contra oxidao e contaminao atmosfrica vizinha
ao arco eltrico, se funde ao metal base, e com o resfriamento da liga metlica formada h
unio das peas (AWS WHB, 1984; NORRISH, 1992; TIMINGS, 2008).

Figura 2.1 - Componentes do processo GMAW manual.

22

Essa alimentao contnua do arame est estreitamente ligada ao autoajuste de seu

comprimento. A dinmica do consumo do arame se deve variao na corrente eltrica.
Entre o arame e o metal base h elevada concentrao de corrente eltrica, at 300 A/mm.
Tal comportamento aliado alta velocidade de soldagem, alta taxa de deposio de metal
(calculada para cada dimetro e WFS) e simplicidade de automao garante uma gama de
aplicaes GMAW. Dependendo da configurao, GMAW gera baixo aporte trmico e
permite a utilizao em metal base de pouca espessura, entre 0,5 e 2 mm, bem como o uso
em todos os ngulos de ataque para a tocha de soldagem, sem limitar a aplicao em juntas
de maior espessura (ALTHOUSE et al., 2013; NADZAM et al., 1995).

Tais caractersticas contribuem para fabricar unies com grande penetrao da poa de
fuso e bom acabamento, evitando o uso de limpeza de escria, o que reduz o gasto com
ps-tratamento do cordo, como Tratamento Trmico Ps-solda (PWHT) para alguns
materiais, e, com arame de menor dimetro e configurao adequada, estreitamento nas
zonas termicamente afetadas, o que contribui para a manuteno das propriedades
mecnicas do metal base.

O processo GMAW, no entanto, possui uma srie de variveis e consideraes que

aumentam a complexidade do seu uso. Variveis como a velocidade de alimentao do
arame, comprimento do eletrodo, distncia entre tubo de contato e metal base (DCP),
ngulo de ataque, ngulo de trabalho e vazo do gs so alguns exemplos que no esto
presentes em outros processos e tambm precisam ser monitoradas pelo soldador
(PARMAR, 1995). Partes adicionais, como o alimentador e a bobina de arame, precisam
ser transportadas com a fonte de soldagem. Outra limitao sua utilizao em ambientes
abertos, pois a corrente de ar pode atrapalhar a proteo do gs do eletrodo e provocar
defeitos no cordo e instabilidade no arco eltrico. Alm disso, por possuir maiores taxas
de resfriamento da poa de fuso, pode-se afetar a qualidade global da solda (NADZAM et
al., 1995).

Adicionalmente a essas caractersticas, tm-se os parmetros diretos e indiretos da solda

que tambm devem ser de conhecimento do soldador. Segundo Naidu et al. (2003), os IWP
comportam as configuraes para trabalho que resultam nos DWP, como mostra a Figura
2.2. Entende-se por IWP aquelas variveis de entrada do processo de soldagem, desde a
definio, por exemplo, dos valores de tenso, a escolha do processo e material de adio,
23

quando houver, destinado a soldagem. O DWP inclui o produto das escolhas do IWP
aplicadas ao processo de soldagem.

Figura 2.2 - Variveis de entrada e sada em GMAW (modificado de Cook, 1981).

A configurao das variveis de entrada no processo de soldagem guiam os tipos de

transferncia metlica em GMAW e afetam diretamente a geometria do cordo e a
qualidade global da solda, pois alteram a penetrao, altura e espalhamento do reforo,
amplitude e granulometria metalrgica nas zonas termicamente afetadas (ZTA), e largura
da poa de fuso, ver Figura 2.3.

Figura 2.3 - Relao IWP e DWP em GMAW (modificado de NAIDU et al., 2003).
24

2.1.1 - Parmetros

O universo de variveis apresentado na Figura 2.2, segundo Dornfeld et al. (1982), pode
ser separado em trs categorias: as que podem ser alteradas durante o processo, as que so
definidas antes do processo e as que no podem ser alteradas.

As variveis que podem ser alteradas durante o processo incluem a tenso de soldagem, a
velocidade de alimentao do arame e a velocidade de soldagem. Os parmetros que so
definidos antes do processo incluem a polaridade eletrodo-metal base, composio e vazo
do gs de proteo, ngulo de trabalho e deslocamento da tocha, distncia entre bico de
contato e metal base, classificao e tipo do eletrodo. Os parmetros que no podem ser
alteradas so composio e dimenses do metal base, configurao da junta (NAIDU et al.,
2003).

Para GMAW, a configurao adequada do conjunto de variveis entre os IWP, dinmica

do processo de soldagem e DWP deve ser capaz de inserir energia necessria no sistema
eletrodo-metal base para que haja fuso. A configurao adequada do arco eltrico
responde por esse fenmeno. A ionizao do gs de proteo rompe o dieltrico entre o
eletrodo e o metal base, insere energia no sistema, com valores na faixa de 10 a 40 V,
alcanando 1200 A (MODENESI, 2008). Tendo em vista que das trs categorias, apenas
uma pode variar durante o processo, entende-se que so estes os parmetros mais
relevantes para se alcanar o DWP desejado (NAIDU et al., 2003).

Figura 2.4 - Vizinhana da tocha em GMAW.

25

Algumas tecnologias de fontes de soldagem j armazenam configuraes automticas dos

principais parmetros para um dado processo de soldagem para um dado IWP.
Computacionalmente, informam-se as entradas que no esto armazenadas na memria da
fonte, como tipo e dimetro do arame, tipo do gs de proteo e espessura do metal base
entre outros. A partir disso, obtm-se os valores de tenso, velocidade de alimentao do
arame e a curva Volt por Ampre (V x A), como mostra a Figura 2.5.

Figura 2.5 Curvas caractersticas de fontes de soldagem, em (A) tenso e corrente

constante, em (B) tenso constante (ROADKILL, 2013).
Esses e outros parmetros a serem configurados para a utilizao do processo de soldagem
GMAW so apresentados a seguir, bem como suas particularidades, influncias gerais no
processo e no cordo de solda.

2.1.1.1 - Tenso eltrica de soldagem

A tenso eltrica de soldagem tem relao direta com o aporte trmico do processo de
soldagem GMAW e com o formato global do arco eltrico, seu comprimento e largura. A
tenso de soldagem US, a tenso do arco eltrico UA e a tenso do eletrodo UE esto
relacionadas de acordo com a Equao (2.1) (ADOLFSSON et al., 1995).

(2.1)

26

Para um mesmo valor de corrente eltrica, tenses mais baixas implicam em cordes de
solda mais estreitos e com maior penetrao no metal base, ver Figura 2.6. Tal
configurao possui grande utilizao no modo de transferncia por curto-circuito,
estudado neste trabalho. A variao da tenso em descompasso com a faixa de operao de
um dado modo de transferncia implica em defeitos caractersticos, como aparecimento de
porosidade no cordo de solda, sobreposio de camadas metlicas, salpicos e mordeduras
(BARRA, 2003). Tenso de soldagem muito alta provoca descontrole do arco eltrico e
turbulncia da poa de fuso, o que consequentemente influencia na penetrao do metal
base. Tenso de soldagem muito baixa afeta a abertura do arco eltrico, seu controle e
penetrao da poa de fuso, alm de aumentar a quantidade de respingos e a formao de
um cordo de solda de reforo extremamente convexo, com falhas na adeso ao metal base
em suas extremidades (WEMAN, 2003; AWS WHB, 1984).

Figura 2.6 - Efeito da tenso eltrica na geometria do cordo (WEMAN, 2003).

Para dar-se incio ao processo, a fonte de soldagem tambm possui uma tenso em vazio,
tenso de circuito aberto (OCV). Por critrios de segurana o valor da tenso em aberto
limitado, porm varia de modelo para modelo de fonte de soldagem.

Apesar da Equao (2.1) descrever as tenses primrias envolvidas no processo, sabido

que so inmeros elementos que provocam quedas de tenso entre a gerao da energia
pela fonte e a demanda do processo. Dessa forma, h diferena entre a tenso da fonte
monitorada no processo de soldagem. A tenso eltrica monitorada a do arco eltrico,
que soma a queda catdica, a queda na coluna e a queda andica. Fatores como limpeza da
pea e superfcie a ser soldada, qualidade e posicionamento do plo CC-, espessura da
chapa a ser soldada entre outros, exigem maior tenso da fonte de soldagem para que o
valor do processo esteja na faixa desejada.

27

2.1.1.2 - Corrente eltrica de soldagem

A corrente eltrica de soldagem a varivel mais importante na taxa de consumo do

arame, por consequncia no volume transferido para a poa de fuso e, dessa forma, a
geometria final do cordo de solda, ver Figura 2.7.

Figura 2.7 - Efeito da corrente eltrica na geometria do cordo (WEMAN, 2003).

A Equao 2.2 descreve a taxa de consumo do arame (em ingls melting rate, MR), de
acordo com rea da seco do arame (AR, que depende diretamente do dimetro), a
corrente eltrica de soldagem (IS), o comprimento de stick out do arame (lout), a constante
emprica 3 (que envolve reaes no anodo, a influncia do gs de proteo, as
caractersticas do eletrodo e polaridade do processo) e a constante emprica (que envolve
o aquecimento devido a resistncia do eletrodo) (NORRISH, 1992; AWS WHB, 1984).

(2.2)

A variao do parmetro pode alterar o modo de transferncia metlica. Um elevado valor

da corrente eltrica de soldagem afeta diretamente a expanso da ZTA. Tal injeo de
energia responsvel pelo brilho presente durante a soldagem. Para cada configurao de
parmetros de soldagem h uma variao particular do brilho emitido no processo. A
corrente eltrica de soldagem, a distncia entre o bico de contato e o comprimento do
arame provocam variao na taxa de fuso do arame e na energia transferida para a poa de
fuso, de acordo com o efeito Joule:

(2.3)

Algumas fontes de soldagem permitem que a indutncia do processo seja alterada. Essa
varivel, medida em henry no S.I., influencia diretamente no valor da corrente eltrica de
28

soldagem. Trata-se de uma corrente eltrica gerada por uma bobina prxima ao
transformador da fonte. Tal bobina, atravs da passagem da corrente eltrica de soldagem
gera induo magntica que cria uma corrente contrria corrente eltrica de soldagem, no
mesmo circuito, de maior ou menor intensidade, restringindo a mudana sbita de corrente
eltrica que passa pelo transformador (ALTHOUSE et al., 2013).

No caso de GMAW-S, esse parmetro controla a taxa em que a corrente cresce ou reduz,
ver Figura 2.8. Se a indutncia for muito baixa, a ruptura do contato entre a poa de fuso e
o arame pode ser violenta a ponto de gerar uma exploso. Isso resulta em muitos respingos
e a vaporizao de parte do material. Por outro lado, se a indutncia for muito alta, o arame
pode mergulhar na poa de fuso antes da fuso completa do arame. Assim, o processo
interrompido com o birds nest, ou seja, com arame emaranhado, no fundido, sobre o
metal de base e/ou na caixa do alimentador de arame (ALTHOUSE et al., 2013).

Figura 2.8 - Indutncia, valor alto (esquerda) e baixo (direita) (WEMAN, 2003).

Mquinas para a soldagem GMAW possuem, em geral, um controle que permite ajustar a
taxa de crescimento ou reduo da corrente de soldagem e assim aprimorar a variao da
corrente de soldagem para o modo de transferncia em curto-circuito. Na fonte TransPuls
Synergic 5000 CMT, por exemplo, essa operao feita pelo parmetro Dinmico que
varia de 0.0 a 10.0, com resoluo de 0.1.

No se utiliza corrente alternada em GMAW, pois o ciclo dessa forma de onda extinguiria
o arco eltrico durante o processo. No entanto, a inverso da polaridade da fonte (arame
em CC-), provoca instabilidade do arco, com deposio excessiva e irregular de material
sobre o metal base e reservado para projetos especficos (ALTHOUSE et al., 2013; AWS
WHB, 1984).

29

A configurao padro do fluxo de corrente para soldagem em GMAW utiliza DCEP ou

DCRP, ou seja, a polaridade positiva no eletrodo, com o metal base na polaridade negativa.
Em alguns casos especficos possvel utilizar configurao DCEN ou DCSP, ver Figura
2.9, com a polaridade negativa no eletrodo, com o metal base na polaridade positiva,
porm essas particularidades no sero tratadas nesse trabalho (ALTHOUSE et al., 2013;
AWS WHB, 1984).

Figura 2.9 Polaridade em DCEN e DCEP (modificado de ROADKILL, 2013).

2.1.1.3 - Velocidade de soldagem e de alimentao do arame

A velocidade de soldagem (em ingls welding speed) concentra ou distribui a transferncia

de metal e energia para o metal base, ver Figura 2.10, o que afeta a penetrao, a geometria
global do cordo de solda e o tamanho da ZTA (AWS WHB, 1984).

Figura 2.10 - Influncia da velocidade de soldagem no cordo de solda.

30

Velocidades maiores provocam cordes estreitos e alta penetrao no metal base, porm
elevao exagerada desse parmetro implica em geometria irregular do cordo com
ondulaes convexas, aparecimento de trincas de solidificao, irregularidades e falhas na
adeso ao metal base nas extremidades do cordo de solda, conhecido como mordedura
(em ingls undercut), como mostra a Figura 2.11 (AWS WHB, 1984).

Figura 2.11 - Exemplificao de undercut em junta de topo.

Velocidade de soldagem muito baixa implica em demasiada transferncia de metal e

energia sobre o metal base, e consequentemente h um aumento excessivo da largura do
cordo de solda com baixa penetrao que, em superfcies de baixa espessura, pode causar
perfurao (em ingls burn through) (WEMAN, 2003).

A velocidade de alimentao do arame controla a corrente eltrica de soldagem e

consequentemente a penetrao da poa de fuso no metal base. Valores elevados
dificultam a abertura do arco eltrico. Podem tambm aumentar excessivamente a largura
do cordo de solda e o nmero de respingos pelo curto-circuito frequente (AWS WHB,
1984).

Dependendo da espessura do metal base, a velocidade de alimentao do arame pode

implicar em baixa penetrao ou perfurao total da superfcie. Valores baixos resultam
em menor deposio de metal, estreitamento, concavidade e falha na adeso ao metal base
nas extremidades do cordo de solda.

Em curto-circuito, a diferena de velocidade de alimentao e consumo do arame causa o

mergulho do eletrodo. No instante que se toca a pea, h extino do arco eltrico que
determina a taxa de consumo do eletrodo. No instante seguinte, h o afastamento do
eletrodo ao metal base, e os parmetros retornam para restabelecer o arco (NORRISH,
1992).

31

2.1.1.4 - ngulo da tocha

Dois ngulos so preponderantes no posicionamento da tocha de soldagem: o de acesso ou

trabalho (em ingls torch work angle), e o de ataque ou deslocamento (em ingls torch
travel angle), ver Figura 2.12. O ngulo de trabalho, que est no plano transversal do
cordo de solda, est mais voltado para o acesso da raiz da junta projetada, contido no
intervalo de 35 a 90 por quadrante (WEMAN, 2003; TIMINGS, 2008).

Figura 2.12 - ngulo da tocha, de acesso ou trabalho, e de ataque ou deslocamento.

O ngulo de ataque, no entanto, est no plano da seco longitudinal do cordo de solda,

ou seja, o mesmo plano da garganta terica para filetes, com amplitude entre 0 e 15 em
relao a vertical, e possui configurao positiva, neutra ou negativa (ver Figura 2.13)
relativa posio do bocal, com a tocha sobre, perpendicular ou contra a poa de fuso
(WEMAN, 2003). Timings (2008) afirma que esse mesmo valor est compreendido entre
0 a 20. Cada posio influencia diretamente a geometria global do traado, como a
simetria do cordo de solda, a penetrao da poa de fuso e a geometria do reforo.

32

No caso de deslocamento negativo da tocha, ou seja, com o bocal sobre o cordo de solda,
o arco voltaico e o gs de proteo pressionam o material depositado contra ao cordo de
solda, o que implica em baixa penetrao da poa de fuso, aumento da largura do cordo
de solda e reduo de oscilao da poa de fuso durante o processo.

Figura 2.13 - Em (a) deslocamento positivo (drag ou backhand), em (b) perpendicular ou

vertical, e em (c) negativo (push ou forehand) (WEMAN, 2003).
Para deslocamento positivo, ou seja, com o bocal contrrio ao cordo de solda, o arco
voltaico e o gs de proteo pressionam a poa de fuso na direo de formao do cordo
de solda, o que implica em maior penetrao da poa de fuso, geometria mais robusta
com reforo convexo e reduo da proteo do gs (WEMAN, 2003; AWS WHB, 1984).

A posio perpendicular, ou vertical, a referncia de geometria do cordo de solda e no

exerce fora adicional por presso do gs de proteo ou arco voltaico sobre a poa de
fuso.

Uma configurao semelhante de posicionamento da tocha aplicada na soldagem de

juntas. A junta tipo T em particular, exige a inclinao no entorno de 45 com o plano
transversal linha raiz da junta, para ter mais acesso ao metal base, ou mesa ou membro
contnuo, e ao plano da alma, ou membro intercostal. Como boa prtica, utiliza-se tambm
inclinao levemente negativa, em torno de -15 em relao a vertical, como ilustra a
posio (c) na Figura 2.13. Essa configurao permite que o fluido aquecido esquente as
duas partes da junta com isonomia, o que influencia diretamente a geometria do filete.

33

Figura 2.14 - Posicionamento angular adequado da tocha para soldagem de filete

(modificado de WEMAN, 2003).
Segundo Weman (2003), a tocha deve projetar o eletrodo com um deslocamento de 1 a 2
mm da raiz da junta tipo T, como mostra a Figura 2.14. O propsito compensar a elevada
dissipao de calor pela conduo nas duas partes soldadas e dar simetria ao perfil de
penetrao.

2.1.1.5 - Distncia entre bico de contato e metal base

A distncia entre o bico de contato e o metal base, de sigla DCP em portugus, influencia
diretamente a escolha do modo de transferncia metlica (ver Figura 2.4). O bico de
contato pode estar levemente projetado ou recuado no bocal da tocha, e possui relao
estreita com o comprimento do arco eltrico e do arame (em ingls stick out).

Apesar da importncia dessas distncias na geometria da poa de fuso e da proteo

adequada do gs, pouco esclarecido sobre o assunto. Kim et al. (1995) estudaram a
influncia do CTWD, sigla em ingls, na geometria da poa de fuso e encontraram que h
influncia considervel, principalmente por afetar o comprimento do arco eltrico e a
corrente eltrica de soldagem. Dreher et al. (2010) apresentam o estudo de escoamento do
gs no bocal comumente utilizado em GMAW. Entretanto, relaes entre CTWD, stand
off, modos de transferncia e vazo do gs possuem literatura detalhadas, o que implica
em confuso sobre nomes de distncias (CTWD e stand off, por exemplo) e configuraes
empricas por parte do soldador, com imagens constantes de CTWD igual a stand off, ou
seja, com o bico de contato nivelado ao bocal (ALTHOUSE et al., 2013).
34

Quanto mais recuado o bico de contato em relao ao bocal, ou seja, quanto mais
escondido estiver, maior ser o stick out e consequentemente maior a oscilao de
parmetros durante o processo. Quanto mais projetado o bico de contato em relao ao
bocal, ou seja, quanto mais amostra estiver, mais concentrado fica o arco voltaico, maior
a penetrao da poa de fuso, maior a robustez e convexidade no reforo, e mais estreitos
so os cordes (ALTHOUSE et al., 2013).

O bocal mantm uma altura constante, ou stand off, em relao ao metal base para cada
posicionamento do bico de contato e modo de transferncia desejado. A distncia entre o
bico de contato e o metal base, ou CTWD, indica se o bico de contato est projetado ou
recuado em relao ao bocal da tocha. Para cada tipo de transferncia metlica, utilizam-se
as configuraes citadas, trabalhando, como regra geral, em uma faixa de 10 a 15 vezes o
dimetro do eletrodo. Deve ser mantido constante ao longo da soldagem e tambm
influencia a geometria do cordo de solda, como mostra Figura 2.15 (NAIDU et al., 2003).

Figura 2.15 - Influncia do CTWD na geometria do cordo de solda.

Em GMAW-S, por exemplo, o bico de contato pode estar projetado, com limite mnimo
referenciado no bocal, configurado conjuntamente com stand off e stick out quando se quer
ter mais acesso uma junta a ser soldada.

35

Figura 2.16 - Possvel configurao para GMAW-S, CTWD menor que stand off.

A literatura, no entanto, no esclarece qual a referncia para essas distncias quando h

inclinao na tocha. Infere-se do posicionamento para junta de topo que a distncia para
uma junta tipo T, por exemplo, parte na direo do arame at o metal base.

Figura 2.17 - CTWD, stand off e stick out para junta T.

2.1.1.6 - Gs de proteo

Um dos elementos que influencia diretamente as caractersticas globais do processo

GMAW a composio do gs de proteo. A cobertura gasosa, alm de proteger a
36

formao do cordo contra o ar atmosfrico e facilitar a abertura do arco eltrico, possui

forte influncia no aspecto final do cordo de solda e na eficincia da transferncia de
energia do arco eltrico para o metal base.

O ar atmosfrico composto principalmente de oxignio em torno de 20%, e nitrognio

em torno de 80%. Tais elementos so reativos e podem combinar aos metais envolvidos no
processo de soldagem para o aparecimento de defeitos na solda.

A combinao de oxignio aos metais forma xido, como o monxido de carbono que,
provindo da presena de oxignio na soldagem de ferrocarbono, pode provocar porosidade
no cordo de solda e dificultar a coalescncia do arame e metal base, e, como
consequncia, impactar negativamente nas caractersticas mecnicas da solda, alm de ser
txico para o homem (ALTHOUSE et al., 2013; AWS WHB, 1984).

O nitrognio, em maior concentrao no ar, tende a formar nitritos metlicos que, entre
outros efeitos, aumenta a dureza no cordo de solda. O dixido de nitrognio, por exemplo,
contribui para o surgimento de porosidade no cordo de solda e traz risco sade do
soldador.

No geral, o gs de proteo influencia o modo de transferncia metlica desejada, na

geometria global do cordo de solda, na velocidade de soldagem devido eficincia na
transferncia de energia do arco eltrico para o metal base, e por consequncia os defeitos
decorridos no processo de soldagem, como escria, deformao na seco transversal do
metal base, entre outros (ALTHOUSE et al., 2013; AWS WHB, 1984).

Em GMAW, para aplicao da solda em metais no ferrosos, utilizam-se gases inertes,

puro ou combinado, como o Argnio (Ar) e o Hlio (He). Gases como o Oxignio (O2),
Dixido de Carbono (CO2) e Nitrognio (N2), por serem reativos, geralmente no so
utilizados puros como gases de proteo. Cada gs, ou combinao de gases, destinado a
alcanar caractersticas especficas no processo de soldagem e so apresentados a seguir e
na Figura 2.18. Mesmo que a vazo e o gs de proteo estejam fixados durante o processo
de soldagem, a configurao adequada desses parmetros reflete diretamente no cordo de
solda (ALTHOUSE et al., 2013; AWS WHB, 1984).

37

Argnio (Ar): gs inerte altamente ionizvel, o argnio estreita o arco eltrico e aumenta a
concentrao de corrente eltrica de soldagem no processo. As consequncias diretas na
poa de fuso so maior penetrao, estreitamento da largura e reduo de respingos,
aliada a utilizao de menor tenso de soldagem. O peso especfico maior, se comparado
ao hlio, e por isso utiliza-se menor vazo de gs de proteo no processo de soldagem. A
contrapartida a baixa condutividade trmica. Pode ser utilizado para soldagem de metais
no ferrosos e ferrocarbono. No ltimo caso, geralmente utilizado em mistura com
pequenas quantidades de CO2 ou O2.
Hlio (He): gs inerte com alta condutividade trmica, o que contribui com a fuso mais
acelerada do arame e a formao de reforo com maior volume, e consequentemente
utilizado em soldagem de metais base mais espessos. Essa mesma caracterstica bem
aproveitada na soldagem de metais que a taxa de transferncia de calor por conduo
facilita o resfriamento do metal base durante o processo de soldagem. No entanto, o hlio
no ioniza to facilmente e exige maiores valores de tenso de soldagem, o que provoca
respingos durante o traado do cordo. Outra contrapartida possuir menor peso
especfico, o que implica em maior gasto de gs para a proteo da poa de fuso.

Dixido de Carbono (CO2): gs reativo com alta condutividade trmica e menor ionizao,
se comparado ao argnio, o que exige maior tenso de soldagem no processo, e
consequentemente provoca poas de fuso mais largas e com maior penetrao. O peso
especfico elevado, exige menor vazo volumtrica para se ter boa cobertura da poa de
fuso. Seu uso acarreta maior definio do contorno do cordo de solda e reduz a
deformao na seco transversal do metal base. O diferencial do CO2 o custo reduzido
se comparado aos gases inertes. No entanto, recomenda-se a utilizao de ventilao para
soldagem com esse gs puro, j que uma frao apresenta-se na forma de CO que aumenta
o comprimento do arco eltrico, alm de ser txico.

Oxignio (O2): gs reativo extremamente oxidante que deve ser utilizado em combinao
com argnio, principalmente para solda de ferrocarbono. Em baixas concentraes, entre 1
e 5% de O2, essa mistura produz poas de fuso mais fluidas, o que reduz a ocorrncia de
respingos, com contorno destacado e reduo de deformao na seco transversal do
metal base. O oxignio coopera para a estabilidade do arco, entretanto, natural que

38

provoque oxidao da superfcie do cordo de solda, mesmo que no comprometa as

caractersticas mecnicas da unio.

Nitrognio (N2): gs reativo substituto de mercado do hlio, com propriedades

semelhantes, geralmente utilizado em combinao com argnio na proporo Ar 70% e N2
30%.

Figura 2.18 - Influncia geral da escolha do gs na geometria global da poa de fuso

(modificado de ALTHOUSE et al., 2013).
Alm da composio do gs de proteo, outro fator que deve ser analisado a cobertura
que o gs est oferecendo para o cordo de solda. A vazo adequada de gs de proteo
deve possuir a quantidade essencial para o traado do cordo de solda, sem haver
desperdcio por emisso exagerada de gs. De forma emprica, utiliza-se um valor elevado
de vazo, como 40 l/min, com reduo do valor at encontrar o momento que h corroso
no cordo. A medida tima a vazo limiar superior ao valor encontrado de corroso.
Caso o valor de corroso seja 12 l/min, sugere-se utilizar de 13 l/min.

Outra influncia o tipo de escoamento do gs de proteo, ver Figura 2.19. Alguns bocais
auxiliam o escoamento do gs de proteo, de turbulento para laminar, e aprimoram a
cobertura do cordo de solda durante o processo. Dessa forma, h reduo de consumo de
gs e melhoria de proteo com o gs concentrado sobre o arco eltrico.

39

Figura 2.19 - Da esquerda para a direita, bocal e difusor do tipo gas lens, e bocal padro,
respectivamente, ambos utilizados em TIG.
A vazo do gs depende do tamanho do bocal utilizado em GMAW, e geralmente varia
entre 4 e 40 l/min, geralmente utilizado entre a faixa de 7 a 12 l/min (PARMAR, 1995).

2.1.1.7 - Ciclo de trabalho da fonte de soldagem

No exatamente um parmetro para ser configurado durante o processo de soldagem,

porm o desconhecimento do ciclo de trabalho da fonte, ou duty cicle, afeta negativamente
o desempenho e a vida til do equipamento, e o planejamento do processo.

As caractersticas estticas e dinmicas da fonte afetam diretamente a estabilidade do arco

eltrico. Uma fonte de tenso constante, comumente utilizada em GMAW, possui um
tempo de trabalho, ou tempo de operao, que afeta o processo. O ciclo de trabalho,
discriminado em porcentagem, geralmente entre 20% e 100%, descreve por quanto tempo
a fonte gera energia para um dado trabalho em uma dada configurao. A partir desse
valor, possvel estimar o tempo possvel para executar a soldagem e o tempo de pausa
para resfriamento da fonte. Por exemplo, considerar ciclo de trabalho com parada de 10
minutos, utilizando 40% do tempo (equivalente a 6 min) a 500 A, ou seja, a fonte pode
trabalhar 6 minutos gerando 500 A e depois deve dar uma pausa de 10 minutos.
Desconsiderar essas recomendaes implica em superaquecimento do sistema eltrico da
fonte, o que pode provocar falha nos componentes eltricos.

40

A Associao Nacional de Fabricantes Eltricos (NEMA), por exemplo, possui uma norma
que descreve sobre ciclos de trabalho e equipamentos eltricos de soldagem, a EW-1
Eletric Welding Apparatus.

2.1.1.8 - Modos de transferncia metlica

Como foi dito, o processo de soldagem GMAW possui uma srie de parmetros que
influenciam a formao do cordo de solda. A combinao de alguns desses parmetros
tambm influencia a forma como o material de adio incorporado ao metal base, alm
de permitir avaliar a estabilidade do processo de soldagem, a quantidade de respingos e
perda de material de adio, a qualidade global do cordo de solda traado, e as
possibilidades dadas ao operador da ferramenta quanto aos ngulos de utilizao.

Norrish (1992) e Ponomarev et al. (2009) classificam os modos de transferncia metlica

quanto ocorrncia ou no do toque do arame na poa de fuso, ou seja, quando h
mergulho (em ingls dip transfer), ou queda livre (em ingls free-flight transfer), durante a
deposio de metal de adio ao metal base.

No modo de transferncia em queda livre, o metal de adio se desprende do eletrodo e se

desloca na coluna de gs protetor at alcanar o metal base. Esporadicamente pode ocorrer
imerso do eletrodo na poa de fuso. No entanto, isso no ocorre com uma frequncia
regular, ou de forma proposital.

No modo de transferncia em mergulho, e mais relevante para este trabalho, ocorre o toque
e imerso do eletrodo no metal base em uma frao de segundo. O material fundido no
eletrodo se desprende e arrastado para a poa de fuso pela fora de tenso superficial ali
presente, pela fora gravitacional e pelo solavanco magntico, ou pinch force, induzida
pela corrente do processo. Recomendado para soldagem de juntas de chapas finas (inferior
a 1/8 pol.), soldagem em todos os tipos de posio da tocha e para preenchimento de passeraiz de grandes dimenses (ROADKILL, 2013).

Sob essa tica, tem-se como modos de transferncia predominantes estveis o globular, o
curto-circuito, o goticular ou spray, e o pulsado. Ponomarev et al. (2009) classificam
tambm as transies entre alguns dos modos predominantes, de acordo com a variao do
41

comportamento da deposio devido s faixas de tenso e corrente eltrica de soldagem. O

modo globular repelida, goticular projetada, goticular com alongamento, goticular
rotacional ou explosiva esto entre os rtulos da subclassificao como mostra a Tabela
2.1.

O comportamento da transferncia metlica influencia diretamente a luminescncia do arco

eltrico, fenmeno que influencia o monitoramento em tempo real da largura do cordo de
solda abordado no tpico 2.5 - . Com exceo do curto-circuito, no h extino do arco
eltrico durante a deposio do metal de adio ao metal base. Assim, a radiao luminosa
torna-se um rudo que satura a imagem da poa de fuso e compromete muito o
monitoramento da dinmica do processo de soldagem na vizinhana da poa de fuso
(FRANCO, 2007; KOIKE et al., 1999).

42

Tabela 2.1 - Classificao e subclassificao dos modos de transferncia metlica GMAW

(modificado de LOPERA, 2010).

43

2.1.1.9 - Estabilidade do processo de soldagem

A variabilidade na frequncia de curto-circuito, a ocorrncia de curtos-circuitos

momentneos que no provocam transferncia metlica, e a extino repetitiva do arco
eltrico durante o processo caracterizariam, para estabilidade do arco eltrico, que
GMAW-S um processo instvel. No entanto, Carvalho (1997) refora a subjetividade em
se conceituar estabilidade do processo de soldagem e aponta que a prpria regularidade
dessas supostas caractersticas de instabilidade permite a inferncia de GMAW-S como um
processo estvel e vivel, j que a estabilidade do arco eltrico no indica estabilidade no
comportamento dinmico da poa de fuso.

Assume-se para esse trabalho a condio de estabilidade do processo de soldagem, e no

exclusivamente do arco eltrico, os aspectos de qualidade na geometria do filete,
atendimento aos requisitos de projeto de junta tipo T e ocorrncia mnima de respingos.

2.1.2 - Projeto de junta

O projeto da junta exige uma anlise crtica sobre o posicionamento do metal base,
acessibilidade tocha e inspeo, e o preparo fsico-qumico do material que ser
soldado. O projeto de junta precisa ser avaliado quanto gesto do escopo, prazo, o custo,
a qualidade, os recursos humanos, a comunicao, o risco, as aquisies e a integrao de
todos os pilares. No geral, resume-se o projeto nos seguintes quesitos (BLODGETT, 1963;
AWS D1.1, 2006; TIMINGS, 2008; MACHADO, 2011):

Definir o tipo (tenso, compresso, flexo, carga estvel, sbita ou varivel), a

magnitude, a direo e o sentido dos esforos a serem recebidos na junta;

Se h fadiga ou estresse causado por impacto na unio das peas;

Risco de defeitos e avaliao de quais deles pode-se evitar, mitigar, transferir ou

aceitar;

O custo de preparo da junta;

A eficincia da junta, ou seja, quo resistente a solda se comparada ao metal base.

A comunicao entre projeto e execuo da solda;

44

O projeto de conexes envolve uma relao estreita entre cincia e arte. So diversas
filosofias que podem ser utilizadas na concepo da junta, aplicao das foras,
disponibilidade de tecnologia, custos, recursos, produtividade do processo etc.

2.1.2.1 - Tipos de junta

A combinao das especificaes conjuntas de tal anlise permite projetar inmeros tipos
de juntas para receber a solda. Quatro tipos bsicos delas so amplamente conhecidos: de
topo (em ingls butt joint), de ngulo (em ingls corner joint), sobreposta (em ingls lap
joint), e de aresta (em ingls edge joint) (TIMINGS, 2008; WEMAN, 2003; AWS WHB,
1984), como mostra a Figura 2.20.

Figura 2.20 - Tipos bsicos de juntas soldadas, vista em perspectiva e corte transversal
(modificado de TAMBOLI, 1999 e TIMINGS, 2008).

Diz-se junta de topo quando h alinhamento no mesmo plano das partes soldadas. Caso
estejam sujeitas inclinao, seja em forma de L, em forma de T, ou outro ngulo entre as
superfcies do metal base, nomeia-se junta de ngulo. Para juntas de ngulo com peas
perpendiculares, utiliza-se comumente o nome junta tipo T. A junta entre a aresta de uma
pea e a superfcie de outra, configurao pea sobre pea, denominada sobreposta.
Tambm destinada para partes no mesmo plano, mas com propsito diferente da junta de
topo, tem-se a junta de aresta.

A combinao metal base e material de adio determinar o matching, ou seja, o plano de

ao dos esforos ao longo da junta. Um dos critrios de projeto determinar que o metal
de adio seja menos resiliente que o metal base e dessa forma, os esforos so calculados

45

em distribuio uniforme ao longo do plano da garganta terica do filete. Para um metal de

adio mais resiliente que o metal base, os esforo deslocam-se para as extremidades da
unio, concentrando-se nas reas termicamente afetadas (AWS D1.1, 2006).

Figura 2.21 Exemplos de distribuio de esforos (WEMAN, 2003).

Utiliza-se no projeto de junta tipo T a grandeza da perna do perfil do cordo de solda para
calcular o tamanho do filete. no valor da garganta terica, porm, que se calcula os
esforos da junta, exemplificados na Figura 2.21. Para junta tipo T, possvel utilizar
soldagem em filete, plug/slot, spot/projection, brasagem e em chanfro reto, 60, J, V
curvado (AWS WHB, 1984).

O passe da raiz inicia a soldagem das partes preparadas e influencia diretamente a

penetrao da solda. Seu traado acompanha e preenche a abertura da raiz, ou gap. Para
alguns projetos de juntas, apenas o passe da raiz suficiente para a unio das partes.
Outros casos incluem passes consecutivos a partir do passe da raiz. Traados assim so
exigidos para o total preenchimento da junta, dependendo da espessura do metal base, seja
em movimento retilneo, como o de um cordo simples, ou duplo oito, ou triangular, ou
stringer bead, ou ziguezague (em ingls weave bead) ou outros perfis de tecimento
(NADZAM et al., 1995; AWS D1.1, 2006; TIMINGS, 2008), como mostra a Figura 2.22.

46

Figura 2.22 - Exemplos de movimentao do eletrodo, sem ou com tecimento.

2.1.2.2 - Tipos de chanfros

A configurao das juntas com chanfro provoca traados bem diferenciados para o cordo
de solda. O perfil dos chanfros variado, ver Figura 2.23, e influencia diretamente na
forma como a unio estabelecida, consequentemente na forma como o metal base
acomoda entre as juntas e a geometria do cordo de solda (TAMBOLI, 1999).

Figura 2.23 - Tipos comuns de chanfros para o projeto das juntas (modificado de
GREGORY et al., 2005 e AWS A3.0, 2010).
A abertura da raiz, facilmente visualizada no chanfro reto, geralmente determinada pelo
dimetro do eletrodo utilizado e, consequentemente, do tipo do metal base e do
posicionamento da solda. Utilizar o valor adequado para o gap influencia diretamente na
47

dimenso profundidade do cordo de solda. Para solda em filete, as peas devem estar o
mais prximo possvel, no devendo exceder gap de 3/16 pol. ( 4,7625 mm). Se houver
gap de at 1/16 pol., esse valor deve ser acrescido no tamanho do filete (TAMBOLI,
1999).

2.1.2.3 - Posies de soldagem

Duas categorias determinam faixas de posicionamento de soldagem: para teste e para

produo. As posies para teste, ou posies padro, so classificadas de acordo com a
norma, por exemplo, ASME e EN ISO 6947, nas quais h correlao. As posies de teste
utilizam uma nomenclatura para facilitar o entendimento do posicionamento para teste do
metal base a ser soldado. Na norma ASME, a letra G utilizada para junta com chanfro e a
letra F para junta em filete. Para chapas no tubulares, uma numerao dita a posio de
soldagem, sendo 1 no plano, 2 na horizontal, 3 na vertical e 4 sobrecabea. Para soldagem
orbital, configuraes adicionais so permitidas. Para a norma EN ISO 6947, a
nomenclatura utiliza PA, PB, PC, PD, PE, PF e PG para abreviar as posies de soldagem,
como explica a Figura 2.24.

Figura 2.24 - Posies de soldagem.

48

As posies de teste so posies discretas, com faixas de tolerncias definidas, de 15

para desvio longitudinal e 5 de desvio transversal ao cordo, com inteno principal de
contribuir com a avaliao e qualificao de soldadores. Durante o processo produtivo de
soldagem, no entanto, ngulos fora da tolerncia de teste so necessrios, indefinidos pelas
posies dessas normas. Relaes entre posies de teste e produo podem ser
encontradas nos cdigos de construo ASME IX QW-461.1 e QW-461.2, ver Figura 2.25.

Figura 2.25 - Exemplo de traduo entre posio de teste e produo (modificado de

ASME, 2013).
2.1.2.4 - O cordo de solda

Outras configuraes tambm afetam a geometria do cordo, como o ngulo de trabalho da

tocha e a velocidade de resfriamento da poa de fuso. O segundo caso, a taxa de
resfriamento, influencia a largura, por exemplo, de cordes de solda com elevado valor de
reforo, com deposio de muita massa do arame, e alto aporte trmico. O desdobramento
dessa combinao uma massa concentrada em coalescncia e aquecida, que tende a
escorrer e acomodar sua geometria at que o resfriamento a solidifique. Em GMAW-S, no
entanto, h baixo aporte trmico e rpido resfriamento, o que permite a medio da largura
do cordo de solda bem prxima da largura da poa de fuso.

49

Variveis como o coeficiente de expanso trmica do metal base e o nmero de restries

no posicionamento da junta influenciam a distoro, o aparecimento de trincas e as tenses
residuais na solda da junta.

A seco de um cordo de solda contempla trs parmetros que definem a geometria global
da solda, com o reforo, a penetrao e a largura, ou distncia entre margens, como mostra
a Figura 2.26.

Figura 2.26 - Nomenclatura da geometria do cordo de solda.

Duas macrocategorias definem a geometria do cordo de solda em relao seco e

junta: solda em chanfro (groove) e em filete (fillet). A junta em chanfro pode ser do tipo
penetrao total (CJP) ou penetrao parcial (PJP), como mostra a Figura 2.27. Cordes
em PJP ou filete so preferenciais em relao ao custo devido ao menor volume de
material depositado (AWS D1.1, 2006) . Em geral, filetes menores e mais longos so
equivalentes em capacidade a filetes maiores e curtos, e custam menos pela quantidade de
material depositado, pelo nmero de passes e pelo tempo do processo (TAMBOLI, 1999).

50

Figura 2.27 - Penetrao total e parcial em junta com chanfro.

vlido lembrar que nem todas as juntas necessitam de alta penetrao do cordo de solda.
De acordo com o AWS D1.1, filetes simples no exigem que a penetrao siga alm da
raiz, pois a fuso at a raiz garante capacidade suficiente para aquele junta, ver Figura
2.28.

Figura 2.28 - Requerimentos de penetrao para solda em filete de junta tipo T

(modificado de TAMBOLI, 1999).
A nomenclatura tambm utiliza as seguintes definies de pontos relevantes na seco do
cordo (TAMBOLI, 1999).

Chanfro: superfcie geralmente angular, em uma ou ambas as partes e faces, que

recebe o cordo de solda. Pode estar entre a faixa de 30 a 60 graus, ou possuir
curvatura na forma de bisel, V, J, U, K ou outras geometrias para propsitos
especiais de solda e custos.

Face: superfcie aparente do cordo ao trmino do traado.

Garganta efetiva: distncia entre o ponto mdio da raiz face da solda.

Garganta terica: distncia entre o ponto mdio da raiz linha de ligao entre as
margens. Essa dimenso forma o plano mais frgil da solda ao longo do cordo. Por
51

estar mais distante da rea de fuso no metal base e a alma, tem muita relevncia no
projeto de junta.

Margem: limiar entre a juno entre a face da solda com o metal base. A largura do
cordo de solda medida atravs da distncia entre duas margens.

Perna: distncia entre a margem e o ponto mdio da raiz da solda.

Raiz: parte posterior da solda que intercepta a superfcie oposta do metal base. Em
uma corte de seco visualizada como um ponto, uma linha, ou uma rea,
dependendo do projeto da junta. A abertura da raiz geralmente tem a dimenso
igual ao dimetro do arame utilizado para GMAW.

Figura 2.29 Parmetros do filete (modificado de AWS WHB, 1984).

Um bom cordo de solda possui um reforo mnimo suficiente para garantir que o perfil
projetado seja preenchido. Excesso ou carncia de deposio influencia a convexidade do
perfil, ver Figura 2.29, e est diretamente ligado ao projeto da junta e custo do cordo
traado. Para soldas em filete em junta tipo T, a convexidade de um cordo de solda de
dada largura no pode exceder os seguintes valores apresentados na Tabela 2.2.

Tabela 2.2 - Convexidade mxima (modificado de AWS D1.1, 2006).

Largura do cordo ou da face W

Convexidade mxima

W 5/16 pol. (8 mm)

1/16 pol. (2 mm)

W > 5/16 pol. (8 mm) at W < 1 pol. (25 mm)

1/8 pol. (3 mm)

W 1 pol. (25 mm)

3/16 pol. (5 mm)

52

A partir da anlise da Tabela 2.2 possvel inferir que o reforo no desejvel por
critrios de projeto, por ser um concentrador de fadiga, comumente usinado. Ele
desejvel, porm, para contornar defeitos na geometria do filete. De acordo com o cdigo
AWS D1.1 (2006), espera-se que os perfis em juntas tipo T estejam nos intervalos
mostrado na Figura 2.30.

Figura 2.30 - Perfis esperados de filete em junta tipo T (modificado de AWS D1.1, 2006).

Caso o projeto necessite de mais resistncia aos esforos, um cordo multipasse pode ser
traado para reforar o filete. A quantidade de passes est, no entanto, diretamente
relacionada distoro angular da junta.

Como foi dito, a variao dos parmetros indiretos do processo de soldagem, o gap entre
as chapas e o posicionamento do metal base influenciam a geometria global do cordo e
altera a forma como a poa de fuso ir se depositar. O preparo adequado do metal base a
ser soldado tambm influencia na eficincia, sequncia e produtividade da solda. Outros
impactos envolvem os defeitos de geometria e qualidade no cordo, provindos do processo
e/ou dos parmetros diretos e indiretos do processo de soldagem (AWS WHB, 1984).

53

Um dos mtodos mais utilizados no projeto de junta considera que, conhecendo as cargas
externas, tm-se as tenses distribudas uniformemente ao longo da garganta do cordo de
solda (TAMBOLI, 1999; BLODGETT, 1963). Os critrios de projetos utilizados nos
experimentos consideram que:

a) Cargas externas utilizam valores nominais;

b) O cordo de solda homogneo, isotrpico e elstico;
c) As partes soldadas so rgidas.

Dessa forma, desprezam-se as tenses residuais, concentrao de tenses e deformaes

entre solda e pea, o que aumenta a complexidade do clculo do projeto da junta. Este
trabalho no considera esforos atuando sobre a junta tipo T. A variao na geometria do
filete tem o intuito de associar parmetros de soldagem aos requisitos de projetos da junta.

Dado um filete em junta tipo T, o perfil do cordo tratado como tringulo retngulo.
Tem-se no dimensionamento dos catetos o clculo da rea da seco, e posteriormente, o
volume de material despendido naquele projeto. Para encontrar o menor volume de
material gasto com o cordo, tem-se:

(2.4)
(2.5)

Substituindo (2.5) em (2.4), tem-se:

(2.6)
Considerando:
(2.7)

Substituindo (2.7) em (2.6) e derivando, tem-se:

54

(2.8)

O volume mnimo de material necessrio para o projeto de um cordo alcanado com um

filete de pernas iguais. A Figura 2.31 mostra a relao calculada entre o volume do filete e
a razo entre as pernas do filete, para uma dada garganta e comprimento do cordo de
solda.

Figura 2.31 - Relao para o menor volume de filete.

Considerando um filete de pernas iguais, pode-se aproximar o perfil do cordo de solda a

um triangulo retngulo issceles, de catetos l (ou S = l para filete convexo, ou S l em
filete cncavo), hipotenusa w, a altura mxima do reforo re e a garganta terica t, com
relao direta pelo teorema de Pitgoras.

55

(2.9)

Figura 2.32 - Geometria considerada para o filete.

Dois mtodos so utilizados para clculo de esforos em projetos de estruturas, o

Coeficiente de Projeto para Carga e Resistncia (em ingls Load and Resistance Factor
Design, LRFD), e o Projeto da Tenso Admissvel (em ingls Allowable Strength Design,
ASD), ver Figura 2.33, cujas diferenas so mais filosficas e de critrios de projeto, e
sobre como contornar as incertezas associadas solda, s caractersticas do material
soldado, localizao da solda, funo da estrutura e atuao de esforos. Tanto o ASD
e LRFD, de acordo com Instituto Americano da Construo em Ao (em ingls American
Institute of Steel Construction, AISC), ainda so empregados (QUIMBY, 2008).

Figura 2.33 - Diferena na capacidade de carga em ao carbono para ASD e LRFD.

(modificado de QUIMBY, 2008)

56

Fundamentalmente, o ASD considera que o somatrio dos esforos de carga morta (em
ingls dead load, DL) e de carga viva (em ingls live load, LL) devem ser menor ou igual
resistncia nominal (Rn), dividido por um fator de segurana (FS ou ), como descreve a
Equao (2.10).

(2.10)

A ASD dita como uma abordagem simplista que considera fundamentalmente o fator de
segurana como o nico corretor da capacidade da estrutura para os esforos, (vide
APNDICE A). A abordagem LRFD distribui as incertezas de cada parcela que compe o
projeto nos coeficientes

da Equao (2.11), em que

so os fatores das cargas, e

o modificador das cargas relacionado a ductilidade do

material (

), e importncia de operao ( ), como descrevem as

), redundncia (

o fator de resistncia,

Equaes (2.12) e (2.13).

(2.11)
(2.12)
,05

(2.13)

Entende-se que a fora da junta vai depender da resistncia do material que a compe e da
rea onde h solda na junta, ou seja, da resilincia da junta tenso, medida em psi (librafora por polegada quadrada), Pa (Pascal ou Newton por metro quadrado). Para cargas
estticas, se o produto da rea soldada pela resistncia tenso da solda for superior
carga aplicada, a conexo suficiente. Sabendo que a resistncia tenso de uma solda
dada pelo processo e pelo material de adio, resta entender a rea que compe a conexo
da junta.

Para o projeto do filete, assume-se que a garganta a dimenso na qual os esforos da

junta so aplicados. Por se tratar do plano mais distante da rea fundida com o metal base e
alma, os clculos de esforos aplicados garganta entendem que, se h resistncia nessa
regio, o gradiente de esforos projetados ao longo do perfil do filete estar dentro da
resistncia do cordo de solda. Isso vlido se o metal de adio possuir capacidade menor
ou igual ao metal base. Caso o metal de adio da solda tenha maior capacidade que o
57

metal base, a influncia dos esforos deixa de atuar no plano da garganta, e pode chegar a
atuar nas regies onde a metalurgia do metal est afetada, como as ZTA (TAMBOLI,
1999).

Considerando tenso ou cisalhamento aplicado na junta tipo T, calcula-se a garganta do

filete a partir da razo da fora ( ) pelo comprimento da solda (Lcordo) (TAMBOLI,
1999). O valor resultante, dividido pela capacidade da solda, ou capacidade corrigida por
um fator de segurana (

), gera o valor da garganta (t). Uma anlise dimensional deve ser

feita de acordo com sistema de unidades utilizado para cada grandeza.

(2.14)

A solda em filete no considera compresso como um fator de projeto desde que as peas
que compem a junta tenham uma superfcie de apoio. Em caso de toro, umas das
tcnicas considera o cordo de solda como uma linha, sem necessidade de se preocupar
com a rea, e por isso no abordado neste trabalho.

Com o valor da garganta definido, tem-se a dimenso das pernas do filete atravs da
Equao (2.9). Acrescido o dado comprimento do cordo, do processo de soldagem
escolhido, pode-se iniciar o indicativo de projeto da solda, atravs dos smbolos
apresentados na Figura 2.34 e norma EN ISO 2553.

58

Figura 2.34 - Localizao dos elementos e smbolos de soldagem (ISO 2553, 2013).

Tem-se na Figura 2.34 uma linha de referncia, uma seta, os smbolos de soldagem e
chanfro, as dimenses da solda, detalhes adicionais sobre o processo e outras informaes.
No campo T, por exemplo, pode-se ter a classe de soldagem, B, C e D, de acordo com a
norma EN ISO 5817, de acordo com o tipo de carga.

O projeto da junta tem na Especificao de Procedimento de Soldagem (EPS) a

comunicao entre projeto e operao da solda de fato. Trata-se dos detalhes que o
soldador precisa conhecer para realizar a solda conforme projeto. Tamboli (1999) cita que
uma EPS deve ter, no mnimo, as seguintes informaes sobre a soldagem: processo
utilizado (GMAW, GTAW, SMAW etc), especificao do eletrodo (AWS A5.1, A5.20
etc), classificao do eletrodo (E7018, E71T-1 etc), dimetro do eletrodo (1,2 mm; 5/32
pol.), caractersticas eltricas (AC, DC+, DC-), especificao do metal base (padro SAE,
ANSI etc), temperatura mnima de pr-aquecimento e entre passes, corrente eltrica ou
velocidade de alimentao do arame, tenso eltrica, velocidade de soldagem, posio,
tratamento ps-solda, gs de proteo e vazo, e projeto da junta. Alm disso, importante
que a WPS seja pr-qualificada e qualificada, ou seja, que seus parmetros sejam
abordados e aprovados pelo AWS D1.1 e que os testes ratifiquem as informaes para uma
WPS final.
59

2.1.2.5 - Marcao do filete na prtica

Soldadores e serralheiros utilizam um artifcio prtico para a demarcao das linhas

limtrofes para o filete. Atravs dos requisitos de projeto para um filete, usa-se a dimenso
da perna para especificar o dimetro da pedra cilndrica abrasiva, ou rebolo (ver Figura
2.36), de uma retfica reta, como mostra a Figura 2.35. Com um rebolo de dimetro
adequado, utiliza-se a retfica para traar as linhas guias do filete, definidas pelo desgaste
do metal base nos pontos que tangenciam a pedra.

Figura 2.35 - Marcao de limites do filete na prtica.

A partir dessa marcao, o soldador inicia a soldagem e decide, durante o processo, se h

necessidade ou no de tecimento ou multipasses para se atender o projeto. O desgaste do
metal base superficial, sem haver remoo em demasia de material a ponto de
comprometer a adeso ou resistncia da solda.

60

Figura 2.36 - Rebolos e medidas de mercado (NORTON ABRASIVOS, 2013).

No desconhecimento dessa tcnica, utiliza-se o uso de oficina, com usinagem do excesso

da superfcie soldada, at que se tenha um filete dentro dos valores especificados no
projeto.

2.1.2.6 - GMAW-S

O modo de transferncia metlica por curto-circuito, tambm referenciado como GMAWS, o nico exemplo de classificao de mergulho do eletrodo, geralmente entre 0,8 a 1,2
mm, na poa de fuso para GMAW. Tal comportamento ocorre quando a velocidade de
alimentao maior que a taxa de consumo do arame durante parte do tempo. A diferena
dos valores provoca o mergulho do eletrodo na poa de fuso e a extino momentnea do
arco eltrico (TAMBOLI, 1999).

Os desdobramentos desse evento incluem a queda sbita da tenso eltrica, seguida da

elevao da corrente eltrica de soldagem, ainda durante a imerso do arame. Com o curtocircuito literalmente existente pela ligao metlica do arame entre o polo positivo e
negativo da fonte ocorre a transferncia metlica por fuso do material de adio por efeito
Joule. O metal coalescente se desprende da frao slida do arame, adere poa de fuso,
movido por foras da tenso superficial da poa lquida e foras magnticas, e o arco
61

eltrico se reestabelece. A partir da, o consumo do arame torna-se novamente mais lento
que a alimentao, at um novo curto-circuito, reiniciando o ciclo, como ilustra a Figura
2.37 (AWS WHB, 1984; NORRISH, 1992; TIMINGS, 2008).

Figura 2.37 - Em GMAW-S ocorre a extino momentnea do arco eltrico.

Embora se assuma que o processo GMAW-S seja estvel, se os parmetros no forem

cuidadosamente escolhidos no h regularidade na ocorrncia de curtos-circuitos. Norrish
(1992) apresenta (ver Figura 2.38), a distribuio de curtos-circuitos ao longo do processo
de soldagem em GMAW, e com os parmetros certos, possvel obter regularidade com
frequncia acima de 100 curtos-circuitos por segundo. Tamboli (1999) diz que a frequncia
de curtos-circuitos est entre 60 e 200 por segundo. Norrish (1992) amplia essa faixa para
20 a 200 eventos por segundo. Nadzam et al. (1995) generalizam essa faixa para at 200
eventos por segundo. Curtos-circuitos com durao menor que 1 ms geralmente no
produzem transferncia metlica (ADOLFSSON et al., 1999).

Figura 2.38 - Histograma de tempo entre curtos-circuitos em GMAW-S (modificado de

NORRISH, 1992).
62

A soldagem em GMAW-S possui baixo aporte trmico, principalmente pelo tamanho

reduzido da poa de fuso e menor transferncia de energia para o metal base devido
frequncia de curtos-circuitos. Uma consequncia desse comportamento o rpido
resfriamento da poa de fuso, o que permite utiliz-la em chapas de pouca espessura e
com total liberdade para os ngulos de trabalho da tocha. Tal configurao, entretanto, no
pr-qualificada pelo AWS D1.1 e exige um nvel de cuidado e expertise maior para o
projeto de juntas a serem soldadas por esse processo (TAMBOLI, 1999).

A configurao dos parmetros de soldagem nesse modo de transferncia envolve faixa

bem limitada de operao para deixar o processo estvel e o mais regular possvel. A
Tabela 2.3 apresenta algumas faixas de valores para soldagem GMAW-S de ferrocarbono.
A Figura 2.39 indica os parmetros para soldagem de ferrocarbono com a utilizao do gs
de proteo misturado Ar+2%CO2 e Ar puro. No h, no entanto, os parmetros detalhados
de tenso e corrente eltrica em GMAW e os variados modos de transferncia metlica
para cada gs comumente utilizado e suas misturas. Outros ajustes tambm influenciam o
processo para manter a transferncia como curto-circuito. Reduzir o stand off , deixando-o
entre 2 e 3 mm, aumenta a ocorrncia de curtos-circuitos, manter os valor de stick out entre
10 e 15 vezes o dimetro do arame, e utilizar valores baixos de dimetro para o arame
(ALTHOUSE et al., 2013).

Tabela 2.3 - Valores aproximados para soldagem de ferrocarbono em curto-circuito

(ALTHOUSE et al., 2013).
Dimetro do

Tenso de

Corrente eltrica

arame [mm]

soldagem [V]

de soldagem [A]

0,76

15-21

70-130

0,89

16-22

80-190

1,14

17-22

100-225

A estabilidade do processo GMAW-S permite a produo de soldas uniformes e de boa

qualidade global, estreitamente relacionada frequncia de ocorrncia de curtos-circuitos.
Com uma frequncia maior de curtos-circuitos e menor deposio de material por curto h
menor presena de defeitos, com menor probabilidade de respingos.

63

Figura 2.39 - Modos de transferncia metlica por gs de proteo, 98% Ar + 2% CO2

(modificado de PIRES et al., 2012) e 100% Ar (MODENESI, 2008), respectivamente.
A intermitncia de abertura e extino do arco eltrico tambm utilizada como gatilho em
sistemas de sensoriamento e monitoramento da poa de fuso (KOIKE et al., 1999;
FRANCO, 2007).

A literatura sobre esse processo de soldagem vasta. Na busca de se encontrar resultados

mais econmicos e de melhor desempenho, muitos trabalhos so desenvolvidos
comparando processos de soldagem ao GMAW, especificando combinaes de gs, tipos
de metais e ligas soldadas, modelagens de transferncia de calor e massa, tcnicas
aplicadas de controle e inspeo, ou at na busca de maiores esclarecimentos sobre o arco
eltrico do processo. H estreitamento na literatura, no entanto, quanto maior a
especificidade da aplicao do processo de soldagem. Poucos trabalhos abordam projetos e
desempenho de GMAW em juntas. A predominncia dos ensaios e experimentos na
literatura feita em chapa plana ou juntas de topo, enquanto que uma grande frente de
trabalho vem investigando aplicao de GMAW em tubulaes.

Para juntas tipo T, A. Unt et al. (2013) avaliam a influncia da utilizao de soldagem a
arco laser autgeno e HLAW em ao de baixa liga (menos de 5% de elementos de liga) na
geometria do filete, principalmente sobre a amplitude da penetrao e largura do cordo
em metal base de diferentes espessuras e encontraram soldas de boa qualidade visual,
apesar da penetrao parcial.

64

Madeira et al. (2010) elucidam os resultados de testes mecnicos realizados para

aprovao de juntas de topo soldadas, seja GTAW ou GMAW, em ao inoxidvel ferrtico
de espessura at 2 mm. Embora os resultados sejam direcionados ao ensaio Erichsen,
vlido ressaltar para esse trabalho que GMAW tende a formar cordes de solda com uma
geometria mais varivel que GTAW e essas variaes dificultam a caracterizao da junta
pelo ensaio. Tambm, os ensaios de trao no detectaram diferenas relevantes para
soldas deitas em GMAW e GTAW.

Muitos modelos de geometria do cordo de solda situam-se no universo da junta de topo e

junta sobreposta, utilizando-se de diferentes processos soldagem e distinta composio do
metal base, como Balasubramanian et al. (2010). Coraini et al. (2011)

abordam

principalmente as distores e influncias de chanfro de 60 em junta de topo em soldagem

de liga de alumnio AA 5052 H34 com processo GMAW-P.

Machado (2011) compara os resultados de aplicao de diferentes normas e cdigos

(AISC, EUROCODE 3, AWS, IIW) no resultado de juntas soldadas de filete, em junta tipo
T e sobreposta, pouco abordado na literatura e de amplo emprego em estruturas, como as
amparadas pelo AWS D1.1 Cdigo para Soldagem Estrutural Ao.

Um trabalho que segue o mesmo nicho desta investigao de Tham et al. (2012), no qual
relacionam os parmetros de soldagem e a geometria do cordo de solda em filete, com
GMAW na posio 3F descendente.

2.2 - PROBABILIDADE CONDICIONAL

Quando um evento possui a probabilidade de influenciar outro, possvel utilizar o

conceito de probabilidade condicional para calcular essa relao. Dado um evento A e um
evento B, tem-se em P[A|B] a probabilidade condicional de A dado que o evento B
ocorreu, dado que a probabilidade de B seja maior que zero (P[B] > 0) (LEON-GARCIA,
1994).

Imagine que a probabilidade do evento B seja calculada pela frequncia relativa de sua
ocorrncia em uma srie de experimentos. Tem-se ento que P[A|B] a frequncia de se
ter A quando B ocorrer, ou seja, a frequncia de A B (ver Figura 2.40).
65

Figura 2.40 - Relao P[A|B] na interseco entre conjuntos.

2.3 - FILOSOFIA DE BAYES

Dado um conjunto de variveis em um processo, uma rede bayesiana contextualiza as

relaes probabilsticas entre suas variveis de interesse, como dependncia e/ou relaes
causais, atravs de um grafo acclico direcionado (em ingls directed acyclic graph, DAG)
composto por ns, ou variveis aleatrias, interconectados ou no (JENSEN, 1996), ver
Figura 2.41. As relaes de probabilidade entre os ns contribuem com o tratamento de
dados de entrada em redes neurais e torna-se uma alternativa adicional ao uso de tcnicas
de regresso, classificao, e/ou agrupamento de dados.

Figura 2.41 - Exemplo simplificado de uma rede bayesiana (modificado de

HECKERMAN, 1995).
Basicamente, uma rede Bayesiana foca na descoberta da distribuio de probabilidade
posterior de um grupo de variveis aleatrias, com um dado arranjo da rede e observaes.
Essas observaes alteram a distribuio de probabilidade de ns subsequentes a partir de
uma distribuio de probabilidade a priori, ou seja, a influncia de probabilidades
conhecidas em outra que se quer conhecer, como apresenta a Regra de Bayes (ver Equao

66

2.17). Sejam
denominadas

partes mutuamente exclusivas do espao amostral S,

, ver Figura 2.42.

Figura 2.42 - Espao amostral S dividido em partes mutuamente exclusivas (LEONGARCIA, 1994).
A partir do conhecimento do Teorema da Probabilidade Total (Equao 2.9), caso o evento
venha a acontecer, discrimina-se a probabilidade de

acontecer pela Equao 2.10, ou

Regra de Bayes.
[ ]

[ |

] [

[ | ]

[ |
[

] [
]

[ |

[ |

[ ]

] [

[ |

] [

] [

(2.6)
(2.17)

Em outra notao para Regra de Bayes, utiliza-se X como varivel aleatria, x como o
valor assumido pela varivel aleatria, X como um vetor de variveis aleatrias e x como
os valores assumidos correspondentes quele vetor. Dessa forma, dado que
|

signifique a probabilidade de

ou

ocorrer dado o conhecimento a priori de , e D =

{X1 = x1, X2 = x2 ... Xn = xn} como um vetor de observaes (HECKERMAN, 1995), temse que:
|

|
|

(2.18)

Onde,
|

67

(2.19)

O operando
|

simboliza o conhecimento a posteriori do processo, o operando

simboliza o conhecimento a priori do processo, e o operando

comportamento da varivel aleatria das observaes.

limitado o uso de redes bayesianas aplicados em soldagem, expandindo mais para o uso
de redes neurais bayesianas, que so amplamente utilizadas em reas biolgicas, para
modelagem e inferncia na predio entre causas e efeitos, diagnstico entre efeitos e
causas, inferncias entre causas e efeito comum, e qualquer combinao das anteriores. Ye
et al. (1998, 1999) fazem uso de redes neurais bayesianas-gaussianas para contornar as
limitaes impostas por redes neurais em processos industriais, principalmente quanto
restrio de continuidade no aprendizado encontrada na BPNN, entre outras. H
esclarecimento do comportamento da Bayesian-Gaussian Neural Net (BGNN), estatstico e
de treinamento, em sistemas no lineares Single Input Single Output (SISO).

Alguns softwares no mercado utilizam modelos empricos de processos de soldagem para

predio do resultado da junta projetada, fazendo uso de interfaces grficas e arranjos de
juntas em 3D, como o VRTEX da Lincoln Eletric, RobotStudio e VirtualArc da
ABB. O software VirtualArc da ABB trabalha com a predio do perfil da solda,
qualidade e defeitos atravs do uso de redes neurais bayesianas aplicada a uma extensa
base de dados.

2.4 - ESPECIALISTA, INFERNCIA, MO DE OBRA E RISCOS

A aplicao da estatstica tem o intuito de inferir sobre o processo de soldagem atravs dos
dados experimentais (ALFARO et al., 2006), extraindo um conhecimento especialista de
comportamento e correlaes da soldagem, como um profissional da rea.

Chawla (1992) e Melton (1992) sugerem que qualquer soldador consegue inferir sobre
estabilidade e qualidade dos processos de soldagem atravs da viso e audio. A
complexidade dos processos de soldagem envolve um conhecimento extenso de tipo de
solda, materiais, superfcie, monitoramento, fontes, acessibilidade superfcie soldada,
tratamento trmico pr e ps-solda, bem como os equipamentos e parmetros de soldagem,
como tenso, corrente, eletrodo, protees, inclinao da tocha, tipo de bocal, stand off,
velocidades de alimentao e soldagem, temperaturas, aporte trmico, presena de defeitos
68

e seus motivos, entre outros e suas correlaes. Tanto conhecimento envolvido no processo
exige um trabalhador especialista, cuja carncia no mercado, em qualificao,
oportunidades, tempo de formao e aposentadoria precoce, torna-o oneroso.

Mesmo que o soldador consiga elencar todas as variveis de um processo de soldagem, seu
trabalho ainda limitado pela repetitividade, garantia de qualidade e exposio aos riscos
associados aos ambientes insalubres como caracterstico da soldagem. Goldman, (2002) e
Antunes Silva (2003) mostram uma anlise ergonmica do trabalho do soldador, e listam
acidentes envolvidos e riscos sade associados aos diversos tipos de processos de
soldagem. Problemas respiratrios (COLACIOPPO 1985; THORNTON 1994; CHUNG et
al. 1997), de viso (MARINE, 1994), rudo, carga de trabalho, estresse e postura
(TORNER et al., 1991) minam o trabalhador de solda com um ambiente de trabalho de
alto risco. O processo de soldagem GMAW, por exemplo, possui elevada emisso de raios
ultravioletas, devido baixa produo de fumos que servem como barreira para a radiao,
alm de produzir oznio.

O prprio manuseio do equipamento, como a fonte de soldagem pela regulagem de tenso

e o uso dos eletrodos, pode ser prejudicial ao trabalhador pelo risco eltrico presente nos
processos (MELTON et al., 2005). Redirecionar o soldador para tarefas de gerenciamento,
em vez de exp-lo s condies extenuantes de soldagem encontradas na literatura, refora
o o uso da automao dos processos de soldagem (EBLE, 1995).

A limitao de mo de obra qualificada, os cuidados mais maduros em sade, segurana e

meio ambiente implicam na ampliao da automao nos processos de soldagem, em
destaque ao uso do GMAW pelas caractersticas singulares que tem e elevado nmero de
variveis que podem ser controladas e/ou monitoradas.

2.4.1 - Modelos: simples ou complexos?

Os modelos que descrevem os processos de soldagem so de alta complexidade e exigem

elevado custo computacional para o processamento das no linearidades e aleatoriedades
decorrente das caractersticas do processo de soldagem (PINTO, 2011). Descrever a
dinmica do processo atravs das interaes ocorridas na soldagem, com maior preciso
numrica, tipicamente abordado por modelo fsico com validao estatstica, modelo por
69

redes neurais com validao emprica e/ou modelo por regresso linear mltipla com
validao emprica. A literatura, no entanto, acusa que os casos tornam-se vlidos dentro
de faixas de operaes restritas, seja por suposies de foras interativas, linearizao,
consideraes de constantes empricas e/ou geometria especfica da poa de fuso.

Para GMAW, uma srie de inconsistncias para elaborao de modelo do processo aponta
para comportamento prximo da constncia, como o baixo aporte trmico, a definio de
parmetros diretos para soldagem e maior estabilidade do arco eltrico, entre outros. Com
a automao do processo, outras variveis tornam-se mais interessantes para anlise e
incorporao em modelo. No entanto, mesmo com o melhor contexto para elaborao de
leis fsicas que descrevem a dinmica do processo, parmetros como tenso superficial da
poa de fuso, densidade da coalescncia do metal de adio ao metal base, e outras
variveis, no so tangveis. Tais grandezas exigem medio pontual durante o processo de
soldagem e so extremamente significantes para a elaborao de um modelo. Para
processos de soldagem, no entanto, a literatura ramificada de acordo com as variveis de
interesse consideradas na ponderao do modelo, nmero de experimentos realizados e
sintonia, geralmente desconsiderando a gama de parmetros, sejam diretos ou indiretos,
que influenciam a geometria do cordo de solda (PINTO, 2011).
Dessa forma, com o tratamento a priori e a posteriori dos dados pela Regra de Bayes,
busca-se relacionar nmero de entradas quelas significantes para o problema, e
consequentemente reduzir o empirismo tpico de soldadores para encontrar parmetros de
soldagem que atendem aos critrios de projetos de junta.

Os passos para a anlise bayesiana so: (1) identificar o conhecimento a priori do universo
investigado; (2) organizar as observaes do universo investigado em variveis
mutualmente excludentes ou correlaes. A partir da, utiliza-se a distribuio a priori do
problema, coletam-se os dados, calcula-se a distribuio a posteriori dos dados coletados e
ento fazem-se predies (modificado de NEAL, 1995), ou seja, qual a distribuio do
parmetro geomtrico de sada dado os parmetros de entrada no caso desse trabalho.

2.5 - MEDIO DA LARGURA DO CORDO DE SOLDA

So dois momentos para se retirar informaes de dimenses de um cordo de solda. O

primeiro deles seria medida que o cordo formado, ou seja, com o fim do regime da
70

poa de fuso para formar o cordo, faz-se a medio, bem prximo ao tempo real de
formao do cordo de solda. O segundo seria em um momento qualquer posterior solda.

O paqumetro ou micrmetro ou outros instrumentos mecnicos de medio podem ser

utilizados para estimar o valor da largura do cordo de solda j solidificado. No entanto,
seu uso implica em deformao do mensurando, necessidade de alta repetitividade para
retirar uma grande amostra de um cordo, alm de variados agregadores de incertezas
provindas do uso do elemento mecnico. Um instrumento mecnico mais adequado para a
medio de filete o calibre, ou gabarito, de solda (ver Figura 2.43). Seu formato permite a
medio de tamanho de perna, garganta terica e convexidade do filete.

Figura 2.43 Exemplos de calibre de solda.

Em processos que monitoram fenmenos que ocorrem em fraes de segundo, como a

extino do arco eltrico em GMAW-S, necessria a utilizao de cmeras de alta
velocidade para monitoramento em tempo real. dita cmera de alta velocidade o
instrumento que captura imagens operando em faixas superiores a 1000 frames por
segundo. Em GMAW-S, por exemplo, a ocorrncia de curtos-circuitos em GMAW-S exige
taxa de amostragem capaz de capturar de 20 a 200 curtos-circuitos por segundo. Assim, de
acordo com a taxa de Nyquist que acusa uma taxa de captura com o dobro da taxa de
cadncia do evento, a configurao de uma cmera precisaria, no mnimo, capturar mais
que 400 frames por segundo. Algoritmos de medio da largura da poa de fuso calculam
a relao entre a imagem real e virtual da poa de fuso (KOIKE et al., 1999; FRANCO,
2007).

A partir da formao do arco eltrico e transferncia metlica, h excitao da poa de

fuso pela tenso e corrente eltrica, alm de outras foras, como gravitacional, presso do
arco eltrico e tenso superficial, que compem a vizinhana da fuso per si. Entre as
71

diversas consequncias dessa excitao, tem-se na oscilao da poa de fuso uma

variao geomtrica das dimenses a serem medidas por viso computacional. Para este
trabalho, no entanto, cmeras e viso computacional no so abordadas para o
monitoramento contnuo do processo de soldagem.

Em GMAW-S, por exemplo, mesmo com alta taxa de resfriamento da poa de fuso, baixo
aporte trmico do processo de soldagem e elevada taxa de ocorrncia de curtos-circuitos,
h oscilao da geometria instantnea local da poa de fuso, e por consequncia, erro
associado medio das dimenses da imagem que realimenta a malha de controle. H
tambm erro de calibrao da cmera e relao entre pixel e milmetro, de acordo com a
distncia focal, excentricidade da lente e brilho. Tais perturbaes, que no compem o
escopo desse trabalho, so tratadas como incerteza, ou seja, intervalo que abrange o valor
medido, mesmo que haja dvida sobre ele.

Com o cordo j solidificado, um escner torna-se uma boa opo de medio. As peas
que formam a junta podem ser posicionadas em um suporte, cujo escner realiza a
triangularizao do feixe laser e da cmera. O resultado o valor de pixels do mensurando
em uma taxa de medio equivalente a velocidade da cmera, usualmente 30 fps. Apesar
de no ser um instrumento que interage mecanicamente com o mensurando, a calibrao da
triangularizao deve ser verificada com frequncia. A calibrao feita com a utilizao
de um mensurando padro, com dimenses previamente conhecidas, seguido do
posicionamento adequado do escner e clculo da relao medida real-virtual. Trucco et al.
(1998) afirmam que a relao de pixels entre o que capturado no Dispositivo de Carga
Acoplada (em ingls Charged Coupled Device, CCD) difere do armazenado no buffer de
memria, cuja relao obedece a Equao (2.20). No entanto, a prpria relao de
excentricidade entre as dimenses do foto sensor, e da matriz gerada pelo buffer pode
deformar a relao de medio entre real e virtual.

(2.20)

Sendo n a dimenso no fotossensor e N a dimenso na imagem carregada do buffer at o

computador, vlido para z na direo horizontal ou vertical.

72

A utilizao do escner adequada para medio de junta de topo, porm para junta tipo T
h reflexo da linha do laser e necessidade de um processamento de imagem particular
para cada tipo de angulao da junta. Isso implica que o algoritmo de processamento de
imagem consiga envolver a medio do cordo com as contribuies das deformaes da
junta, diferenciao entre tamanhos das pernas do filete, convexidade e concavidade de
filete, entre outras variveis, o que implica em alto custo computacional.

Figura 2.44 - Diferena entre perfil do laser para (A) junta de topo e (B) junta T.

A literatura convergente sobre as perturbaes e rudos que minam o monitoramento da

poa de fuso e do cordo de solda no processo de soldagem. O excesso de radiao
emitida pelo arco eltrico, a oscilao e o escorrimento da poa de fuso devido taxa de
resfriamento so alguns exemplos de influncia negativa. Em soldagem por arco eltrico,
como GMAW, a iluminao da coluna ionizada intensifica a radiao emitida pela prpria
poa de fuso. De forma global, h saturao das imagens capturadas (KOIKE et al., 1999;
FRANCO, 2007; ESDRAS 2011).

Cmeras CCD ou Semicondutor de xido Metlico Complementar (em ingls

Complementary Metal-oxide Semiconductor, CMOS) so denominaes para diferentes
tecnologias de captao, envio de sinal e processamento de imagens dos fotossensores.
Ambas geram sinais eltricos em resposta excitao luminosa dos fotossensores
emparelhados em forma de matriz. A principal diferena como e quando o sinal eltrico
gerado pelo sensor convertido em sinal digital. Na CCD, cada sensor transfere
analogicamente o sinal capturado em sinal eltrico, que amplificado e convertido para
sinal digital de uma s vez na central de processamento da cmera. Na CMOS, entretanto,

73

h converso do sinal eltrico para digital no transistor ao fundo do sensor, enviando sinal
j digital para a central de processamento de cmera. Em geral, tais particularidades
refletem na qualidade da imagem processada e no consumo de energia da cmera
(TELEDYNE DALSA, 2012).

Utilizar uma cmera como instrumento para monitoramento e medio de dimenses

atravs das imagens exige o conhecimento dos parmetros extrnsecos e intrnsecos do
universo monitorado. Os parmetros extrnsecos dizem respeitos a leitura dos
dimensionamentos da cena real, preferencialmente conhecida. Os intrnsecos so as
correspondncias entre pixels e parmetros reais, referenciados na cena virtual capturada
pela cmera.

Outra forma de medio ps solda envolve o instrumento Projetor de Perfil, ver Figura
2.45. Atravs de iluminao ativa, base de posicionamento cartesiano X, Y e de
profundidade Z, e lente de aumento, o projetor de perfil permite o clculo de diversas
dimenses nos pontos visualizados na seco de um objeto.

Figura 2.45 - Projetor de Perfil, Laboratrio de Metrologia ENM-UnB.

Com o perfil focado, utilizam-se funes de clculo de distncia entre pontos do objeto
projetado para estimar as dimenses de perna e largura do filete, e distoro da junta T, ver
Figura 2.46.
74

Figura 2.46 - Funes para estimar (A) perna, (B) largura e (C) distoro no filete e junta.

Esse instrumento de utilizao simples e direta, com resoluo de 0,001 mm, e usado
nesse trabalho.

75

3 - METODOLOGIA E PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL

3.1 - PLANEJAMENTO

Quatro tpicos compem o macroplanejamento experimental. Os detalhes da metodologia

de cada um so abordados posteriormente, seguido da exposio dos dados empricos
obtidos.

a. Preparam-se as juntas de ngulo em 90;

b. Programa-se o rob para efetuar o traado da solda;
c. Efetuam-se testes para se encontrarem os parmetros de soldagem para o universo
investigado;
d. Configura-se o processo de soldagem escolhido e monitoramento;
e. Associam-se os parmetros escolhidos de entrada do processo de soldagem ao
parmetro de sada desejado, de acordo com o planejamento fatorial;
f. Aplica-se a regra de Bayes, dado o conjunto de conhecimento a priori do universo
investigado;
g. Apresentam-se os resultados obtidos, ou seja, o conhecimento a posteriori
calculado pela Regra de Bayes.

3.2 - METODOLOGIA

3.2.1 - Projeto de junta

O universo investigado envolve o projeto de junta de ngulo em 90, denominada junta tipo
T, seguindo critrios AWS D1.1 Cdigo de Soldagem Estrutural - Ao, verso de 2006,
com passe nico de filete. Segundo Tamboli (1999), filetes de 3/16, 1/4 e 5/16 pol. podem
ser realizados com passe nico. Filetes de 3/8 pol. em diante precisam de passes adicionais,
entre 3 a 8. De acordo com AWS D1.1 (2006), para filetes de 3/16, 1/4 e 5/16 pol. tem-se
espessura mxima do metal base de 1/2, 3/4 e acima de 3/4, respectivamente.

O metal base e a alma da junta so compostos de ao SAE/AISI 1020, cuja composio

apresentada na Tabela 3.1. So separadas peas de 200 mm x 50 mm, a partir de uma barra

76

chata comercial de 5000 mm x 50 mm x 6,35 mm (aproximadamente pol.) cortada por

serra eltrica. Apesar de se ter acesso guilhotina mecnica, optou-se pela ferramenta
citada para evitar o empenamento dos corpos de prova, principalmente nas extremidades
cisalhadas. A escolha da espessura do material est em acordo com a AISC J2-2 que
apresenta valores de espessura mnima de material soldado para filetes, no intuito de evitar
defeitos na solda, como trincas. A literatura tambm ratifica o uso de chapas de espessura
mnima da alma e do metal base de pol. e um filete, para juntas T, de no mnimo 1/8 pol.
(aproximadamente 3,175 mm) (AWS D1.1, 2006; TAMBOLI, 1999).

Tabela 3.1 - Composio Ao SAE/AISI.

Ao

C%

Mn%

P.Mx%

S.Mx%

SAE/AISI

(Carbono)

(Mangans)

(Fsforo)

(Enxofre)

1010

0,08 - 0,13

0,30 - 0,60

0,040

0,050

1020

0,18 - 0,23

0,30 - 0,60

0,040

0,050

Devido ao leo e grafite utilizados no armazenamento das barras chatas de ao, as peas
so limpas com lcool etlico 92,8 INPM, retiradas rebarbas com escova de ao circular,
lixadas e separadas em dois grupos, metal base e alma, como ilustra a Figura 3.1.

Figura 3.1 - Grupos de peas para soldagem.

Aquelas que compem o grupo alma da junta tm as faces laterais mantidas conforme
laminadas, sem desbaste, no plano da espessura da chapa, sem necessidade de alinh-las na
plaina. Dessa forma, pretende-se reduzir as irregularidades com uso da lixadeira no
77

desbaste lateral da pea, para no afetar o posicionamento em T da alma em relao ao

metal base. Posteriormente, utiliza-se um esquadro com angulao de 90 para conferncia
da relao metal base - alma.

Como a junta sofre influncia do aquecimento localizado pelo processo de soldagem, o que
implica em distoro (TAMBOLI, 1999), utilizado o ponteamento de solda por eletrodo
revestido nas extremidades opostas do filete. O ponteamento previne o movimento das
partes soldadas, no atrapalha o passe de um filete na face oposta, e evita a necessidade de
sargentos de posicionamento ou outras tcnicas para garantir a perpendicularidade das
faces durante a soldagem. Dessa forma, pretende-se mitigar a distoro angular da alma
contra o metal base.

No h consenso da melhor prtica utilizada para controlar a distoro. No entanto,

princpios de projetos influenciam essa varivel (KOU, 2002):

a. Calcular o cordo para a quantidade mnima de material depositado e nmero de

passes, evitando concavidade ou convexidade acentuada, ou assimetria;
b. Se possvel e vivel, utilizar cordo de solda intermitente;
c. Se possvel e vivel, soldar prximo ao eixo neutro da junta;
d. Se possvel e vivel, utilizar chanfro em V duplo ao invs de V simples, e utilizar a
soldagem balanceada ou soldagem ao mesmo tempo nas duas frentes de trabalho;
e. Eliminar o uso de solda sempre que possvel e vivel, optando por sees
extrudadas ou laminadas.

Segundo Coraini et al. (2011), o sentido de laminao da chapa de alumnio no teve

significncia estatstica na deformao angular com GMAW-P, e que juntas chanfradas de
60 apresentaram maiores distores angulares que juntas sem chanfro. Estas, no entanto,
apresentaram distoro rotacional. Fraga (2009) afirma que a direo da soldagem em
relao ao sentido de laminao da chapa de alumnio magnsio uma varivel de
significncia estatstica. Neste trabalho, o cordo de solda traado no sentido de
laminao da chapa chata comercial.

Foi feito o ponteamento das juntas fundamentalmente para facilitar o posicionamento da

alma e reduzir a distoro angular. Utilizou-se um esquadro de campo de 90, processo de
78

soldagem em eletrodo revestido E6013 em trs pontos (extremidades e no meio da junta).

O metal base foi apoiado em uma superfcie plana de ao 1020, e a alma no eixo neutro do
metal base. A cada ponteamento, fez-se a conferncia da angulao da junta com o
esquadro (ver Figura 3.2). Na presena de distoro, uma fora era aplicada na face oposta
deformao, atravs do martelo de unha. Ento, uma nova conferncia era feita.

(a)

(b)

(c)

Figura 3.2 - Em (a) ferramentas, (b) marcao longitudinal na linha neutra do metal base e
(c) ponteamento da junta.
Conforme mostra a Figura 3.3, algumas das peas possuem leve distoro angular
visualmente, no detectada pelo posicionamento do esquadro.

Figura 3.3 - Amostra de dez peas preparadas para soldagem em filete.

Na vizinhana de operao de um filete mximo para a chapa de pol., no entanto,
considera-se que no h distoro na junta para as 16 peas preparadas.

79

Figura 3.4 - Posio da tocha para soldagem de junta tipo T, de acordo com Figura 2.14.

Para o posicionamento adequado da tocha que permita repetibilidade das tarefas do IRB
2000 e bom contato com o polo negativo com a junta a ser soldada, foi confeccionada uma
base metlica parafusada mesa (ver Figura 3.4 e Figura 3.5), demarcao da linha guia da
raiz da junta tipo T, com ala em formato no interferente com o ponteamento oposto ao
traado da cordo e presa por dois alicates de presso.

Figura 3.5 - Base para suporte da junta tipo T a ser soldada.

80

3.2.2 - IRB 2000

O rob industrial IRB 2000 da ABB utilizado para a realizao do traado da solda na
junta T. Os seis graus de liberdade e o uso de TCP (Tool Center Point) adequado, o TCP 1,
permitem posicionar adequadamente a tocha para a configurao do ngulo de trabalho em
45, de natureza transversal ao traado, e ngulo de deslocamento negativo de soldagem
em -15, de natureza longitudinal ao traado. Com esse posicionamento, pretende-se
aquecer as duas peas que compem e junta tipo T de forma equivalente, e reduzir a
influncia o sopro magntico de compresso da massa magntica no processo.

O sopro magntico um fenmeno que distorce o arco eltrico, devido sua proximidade
a um corpo metlico. Na junta tipo T, as linhas magnticas em torno da alma podem alterar
o posicionamento da coluna eltrica necessria ao processo.

A programao do rob feita em ARLA (ASEA Programming Robot Language) atravs

do software SPORT S3 (Simplified Programming of Robots) que facilita a visualizao,
compilao e construo do programa a ser enviado ao rob. O software permite tambm
que as coordenadas retangulares e quaternion do rob sejam vistos a cada posicionamento.
Uma ferramenta complementar, o SPORT OrientExpress, calcula as coordenadas do rob
em graus ou radianos pelos ngulos de Euler, X para balanceio (em ingls roll, ), Y para
empinamento (em ingls pitch, ) e Z para cabeceio (em ingls yaw, ), de acordo com os
quaternion e uso de posicionamento na ferramenta ou TCP 1, ver Figura 3.6.

Figura 3.6 - ngulos de Euler para TCP 1.

81

O rob trabalha sobre uma bancada com incerteza sobre seu posicionamento em relao s
suas coordenadas retangulares. Testes de trajetria e rastreabilidade de trajetria para as
velocidades de soldagem desejadas foram feitos. Posicionou-se o rob bem prximo a
mesa e marcou-se um ponto A. Variando apenas a coordenada retangular X, em velocidade
de 4 mm/s, deslocou-se o rob por aproximadamente 180 mm, o comprimento total do
cordo de solda dos experimentos e ento marcou-se um ponto B. Com o conhecimento da
posio dos dois pontos, traou-se uma reta como trajetria para deposio do arame
durante a soldagem. Essa mesma linha serviu de referncia, na coordenada retangular X,
para o posicionamento da raiz da junta tipo T.

A partir do conhecimento da trajetria, programou-se que o rob efetuasse o deslocamento

do ponto A ao B com velocidades de 4, 6, 8 e 10 mm/s, calculando o comprimento do
trajeto e o tempo gasto para descrev-lo. Detectou-se visualmente que h variao e
trepidao de pequenas amplitudes na rastreabilidade de trajetria do rob para
velocidades de 10 mm/s ou superior. As velocidades tambm foram comparadas em
valores programados e medidos para o traado de 180 mm, como mostra a Tabela 3.2.

Tabela 3.2 - Avaliao das velocidades de soldagem.

Velocidades [mm/s]
Tempo mdio medido [s]
Tempo mdio esperado [s]

4
40,4
45

6
27,1
30

8
20,3
22,5

10
16,3
18

3.2.3 - Configurao do processo de soldagem

Como sabido, a configurao do processo de soldagem envolve um grande nmero de

variveis e setups para que a solda ocorra conforme projetado. Por se tratar de um sistema
extremamente no linear, com variveis acopladas e de alta complexidade, algumas
consideraes so feitas acerta das faixas de operao do processo. O intuito delimitar
um universo de investigao com a restrio de parmetros que mais contribuem com a
geometria do cordo de solda. Como existem muitas correlaes entre as variveis que
governam esse processo, apenas uma parcela delas realmente ir compor as entradas para o
clculo via Regra de Bayes.

Os parmetros tenso eltrica de soldagem e velocidade de alimentao do arame so

definidos na fonte TransPuls Synergic 5000 da Fronius, dentro da faixa delimitada pela
82

Tabela 3.3. A corrente eltrica de soldagem varia de acordo com o processo. A velocidade
de soldagem, o ngulo de trabalho e de ataque da tocha, a CTWD e o stand off so
configurados no brao robtico ABB. O tipo e a vazo do gs de proteo so fixados. O
ciclo de trabalho ser menor que 10 min, em temperatura ambiente de 23 C.

Tabela 3.3 - Informao tcnica da fonte.

Tenso da rede

3 x 400 V

Tolerncia da tenso da rede

Frequncia da rede
Fusveis da rede 3 x 400 V
Corrente continua primria
(100 %)
Potncia permanente
primria (100% CT)

15%
50 / 60 Hz
35 A

Ciclo de trabalho em 10
min/40 C
Tenso em vazio
Tenso operacional
Tipo de proteo

18 - 29,5 A

Tipo de resfriamento

AF

13,1 kVA

Classe de isolamento

Cos fi

0,99

Grau de eficincia
Faixa de corrente para
soldagem
Ciclo de trabalho em 10
min/40 C

90%

Dimenses
largura/base/altura
Massa

3 - 500 A

Marcas de conformidade

40 % d.c. at 500 A

Segurana

100% d.c. at 360 A

70 V
14,2 - 39,0 V
IP 23

625/290/475 mm
35,6 kg
CE/CSA
S

Os parmetros de entrada do processo definem o tipo de transferncia metlica e a

geometria do cordo de solda. Mesmo com a ampla faixa de operao da fonte de
soldagem, do tipo de arame, do rob manipulador da tocha de soldagem e do modo de
transferncia em curto circuito, os parmetros do processo sero como mostra a Tabela 3.4.

Tabela 3.4 - EPS experimental (NADZAM et al., 1995; PARMAR, 1995; TAMBOLI,
1999; MILLER WELDS, 2012; ALTHOUSE et al., 2013).
Parmetro

Descrio

Processo de soldagem

GMAW-S

Especificao do
eletrodo
Classificao do
eletrodo
Dimetro do eletrodo
Caractersticas eltricas
Especificao do metal
base
Pr-aquecimento
Tenso eltrica de
soldagem
Velocidade de
soldagem
Posio de soldagem

AWS A5.18
ER70S-6
1,2 mm
DC+
SAE/ANSI 1020
17 | 19 | 21 | 23 V
5 | 7 | 9 mm/s
2F

Informao adicional
Presena de quedas abruptas no valor de US e
conseguintes picos de IS.
Especificao para eletrodos de ao em GMAW.
Composio e aplicao do eletrodo, rico em silcio e
mangans para soldagem em ao carbono.
1,2 mm (0,047 pol.), tipo DENVER - MIG.
Permite corrente de soldagem entre 120 a 380 A.
Tenso contnua com eletrodo positivo (DCEP ou
DCRP).
Dimenses: 200 x 50 x 6,35 mm, a partir de chapa chata
de ao comercial (comprimento x largura x espessura).
Eletrodo e juntas em temperatura ambiente, 23 C.
H tolerncia de 15% da fonte de soldagem.
Permite velocidades entre 0 e 250 mm/s pela operao
do brao robtico ABB IRB 2000. Alfaro et al. (2006)
utilizam aproximadamente 8 mm/s.
Junta tipo T, metal base posicionado no plano horizontal

83

PWHT
Gs de proteo e
vazo
Projeto da junta
Corrente eltrica de
soldagem
Velocidade de
alimentao do arame
Valor de stand off

e alma perpendicular.
No h.
Mistura de Ar 94% com CO2 6%, com vazo a 15 l/min.
A vlvula manual permite vazo entre 0 e 40 l/min.

Stargold
De ngulo, em 90

Definida pelo processo atravs da velocidade de

alimentao do arame e indutncia da fonte.
Operao ideal entre 5 e 8 m/min. A composio e
dimetro do arame influenciam na WFS.
Para transferncia metlica em curto-circuito.
Para transferncia metlica em curto-circuito, faixa de 6
a 13 mm.
Entre 12 a 20 mm para transferncia metlica em curtocircuito.
A tocha posicionada com inclinao de -15,
projetando o arco eltrico para aquecer a raiz da junta
antes da deposio de metal.
A fonte Fronius permite regular a indutncia de 0.0 a
10.0, com resoluo de 0.1.
Fronius.
Fronius. A fonte necessita de vazo na vlvula do
cilindro do gs superior a 20 l/min para realizar o
controle de vazo a 15 l/min.
A alta frequncia foi utilizada para observar com
detalhes a definio do modo de transferncia e
contribuir com outros trabalhos no laboratrio.
Alfaro et al. (2006) utilizam 4032 Hz.

5 | 6 | 7 | 8 m/min
16 mm

Valor de stick out

~6 mm

CTWD

~15 mm

ngulo de trabalho
ngulo de ataque

40 | 43 | 46
-15

Indutncia

2.0

Modelo da tocha

Robacta

Modelo da fonte

TransPuls
Synergic 5000 CMT

Frequncia de
aquisio de dados

10000 Hz

As caractersticas do arame utilizado nos experimentos influenciam diretamente a faixa de

operao do processo de soldagem. Para o tipo DENVER - MIG de 1,2 mm de dimetro o
campo Informaes Adicionais (ver Tabela 3.5) apresenta alguns limites de operao para
o processo.

Tabela 3.5 - Informao Adicionais do eletrodo DENVER - MIG de 1,2 mm.

Metal
dep. [%]

Propriedades
Mecnicas

C 0,09
Si 0,90
Mn 1,60
P 0,010
S 0,010
Cu 0,20
Ni 0,005
Cr 0,025
Mo 0,003
V 0,004

CO2CC+
1. Limite de
Resistncia
(LR):550 MPa
2. Limite de
Escoamento
(LE):> 450 MPa
3. Alongamento
Total (A):30%
4. Charpy V
(ChV, entalhe
em V): 60 J (29C)

Pos. de
soldagem
EN26947

Todas

Dimetro
do arame
[mm]

Limites
ISxVS

120 a 380 A
18 a 34 V

1,2

Tx. de
dep. [kg/h]

1,5 a 8

Gs de
proteo e
Polaridade

96% Ar +
4% CO2
CC+
98% Ar +
2% CO2
CC+

84

A espessura do metal base determina a corrente eltrica exigida pela fonte. O dimetro do
arame utilizado em laboratrio 1,2 mm, tipo DENVER - MIG, e permite uma variao de
corrente no processo de 120 a 380 A.

De acordo com Nadzam et al (1995), a velocidade de alimentao do arame tambm est

associada ao dimetro do arame. Para o uso de GMAW entre 200 e 250 A utiliza-se WFS
entre 5 m/min a 7,5 m/min. O valor de stick out deve estar entre 6 e 13 mm, com ngulo de
trabalho, que tambm influencia a geometria do cordo de solda, reto (90 com o metal
base). O gs de proteo Stargold, uma mistura comercial de argnio 94% com CO2 6%,
com vazo a 15 l/min, especial para soldagem GMAW em ao carbono. A indutncia
definida pelo controle da fonte, no parmetro Dinmico, que assume valores de 0.0 a 10.0,
com resoluo de 0.1., mas no fica claro se o valor em henry ou se h correlao direta
entre a funo e a indutncia real.

O monitoramento do processo feito sobre trs parmetros: US com uso de voltmetro de

condicionamento de sinal, IS com uso de ampermetro de efeito Hall, e WS configurado no
rob IRB 2000. Um circuito incluindo filtragem e amplificao do sinal comunica com a
placa de aquisio de dados PCI Eagle 703s instalado no computador industrial
ADVANTECH ICP-622. Um programa em Labview utiliza um instrumento virtual para
apresentar as escalas e plotar os dados adquiridos. O software WaveView for Windows
na opo de osciloscpio (OSC) utilizado para verificar a presena de rudo nos sinais de
entrada da placa, como mostra a Figura 3.7.

85

Figura 3.7 - Sinal de tenso e corrente sem rudo no OSC do Waveview for Windows.

Experimentos iniciais foram feitos para encontrar um modo de transferncia que

caracterize curto-circuito, como mostra a Figura 3.8.

Figura 3.8 - Sinal adquirido de tenso (verde) e corrente (azul) eltrica, normalizados no
processo GMAW-S.
Tamboli (1999) relata que o uso de GMAW-S em estruturas metlicas geralmente no
adequado, por apresentar juntas com problemas de fuso do cordo, com o aparecimento
de fenmenos cold lap ou cold casting. No entanto, no uma aplicao proibida,

86

principalmente por GMAW-S permitir plenitude na flexibilidade de posicionamento de

soldagem. Por essa razo, exige-se certificao adicional dos soldadores e projetistas de
juntas.

Para o propsito de descoberta dos parmetros que resultavam em um melhor aspecto de

filete, geometria triangular convexa de reforo mnimo, variaram-se os seguintes
parmetros primrios: tenso de soldagem (17, 19, 21 e 23 V), velocidade de soldagem (5,
7 e 9 mm/s), velocidade de alimentao do arame (5, 6, 7 e 8 m/min), de acordo com faixas
de valores de operao de GMAW-S, como indicam a Figura 3.9. A combinao dos
parmetros de entrada primrios gera 48 experimentos de acordo com o planejamento
fatorial, ou seja, englobam-se todas as combinaes dos nveis de todos os fatores
envolvidos.

Usualmente, utiliza-se o conjunto de dados de um experimento para gerar a mdia de

valores dos parmetros de entrada para o clculo de probabilidades, ou seja, cada ensaio
gera um valor mdio de parmetros de entrada e um valor mdio de largura do cordo de
solda.

Figura 3.9 - Correlao entre stick out (a: 5 mm, b: 10 mm, c: 20 mm) e IS para eletrodo de
1,2 mm de dimetro (NORRISH, 1992).

Desta forma, uma junta tipo T recebe 3 cordes de solda de 55 mm, ver Figura 3.10, cada
um com seu valor de US e WFS, variando o WS em 5, 7 e 9 mm/s, e o ngulo de trabalho
de 46, 43 e 40, respectivamente. A alterao do ngulo de trabalho da tocha foi decidida
aps experimentos que acusaram escorrimento da poa de fuso para um mesmo ngulo de
trabalho e diferente densidade de energia inserida na poa de fuso.
87

Tabela 3.6 - Planejamento fatorial.

Seco

US

WS

WFS

Seco

US

WS

WFS

Seco

US

WS

WFS

17,0

5,0

5,0

17

19,0

7,0

6,0

33

21,0

9,0

7,0

17,0

7,0

5,0

18

19,0

9,0

6,0

34

21,0

5,0

8,0

17,0

9,0

5,0

19

19,0

5,0

7,0

35

21,0

7,0

8,0

17,0

5,0

6,0

20

19,0

7,0

7,0

36

21,0

9,0

8,0

17,0

7,0

6,0

21

19,0

9,0

7,0

37

23,0

5,0

5,0

17,0

9,0

6,0

22

19,0

5,0

8,0

38

23,0

7,0

5,0

17,0

5,0

7,0

23

19,0

7,0

8,0

39

23,0

9,0

5,0

17,0

7,0

7,0

24

19,0

9,0

8,0

40

23,0

5,0

6,0

17,0

9,0

7,0

25

21,0

5,0

5,0

41

23,0

7,0

6,0

10

17,0

5,0

8,0

26

21,0

7,0

5,0

42

23,0

9,0

6,0

11

17,0

7,0

8,0

27

21,0

9,0

5,0

43

23,0

5,0

7,0

12

17,0

9,0

8,0

28

21,0

5,0

6,0

44

23,0

7,0

7,0

13

19,0

5,0

5,0

29

21,0

7,0

6,0

45

23,0

9,0

7,0

14

19,0

7,0

5,0

30

21,0

9,0

6,0

46

23,0

5,0

8,0

15

19,0

9,0

5,0

31

21,0

5,0

7,0

47

23,0

7,0

8,0

16

19,0

5,0

6,0

32

21,0

7,0

7,0

48

23,0

9,0

8,0

Cada junta recebeu 3 cordes em posies intercaladas, variando os valores de velocidades

entre eles. Dessa forma, reduziu-se o nmero de experimentos do planejamento fatorial em
um total para 16 juntas, executadas de forma aleatria entre os valores da Tabela 3.6.

Figura 3.10 - Esquema das distribuies dos cordes de solda na junta tipo T.

Enumeraram-se as juntas de acordo com o nmero de cordes para medio do perfil do

filete, de 1 a 48, utilizando o puno numrico de ao. Cada cordo foi seccionado
utilizando uma serra de fita Franho FM 500, ver Figura 3.11, com aproximadamente 0,9
mm de espessura na serra.
88

Figura 3.11 - Franho FM 500 em corte de junta tipo T.

Cada seco gerou duas faces de perfil, separado em 0,9 mm, ver Figura 3.12 e Figura
3.14, com os mesmos parmetros mdios de entrada, US, WS e WFS. Ambas as faces
foram medidas no projetor de perfil, ver Figura 3.13, para calcular o valor mdio de largura
do filete para uma dada combinao de parmetros mdios de entrada.

Figura 3.12 - Cordo de solda intermitente e junta seccionada.

89

Dos 48 experimentos efetuados, 3 ocasionaram em fuso incompleta do cordo de solda e

descarte da junta.

Figura 3.13 - Visualizao do perfil do filete no projetor.

90

Figura 3.14 - Amostra de perfis de filetes obtidos.

91

Realizaram-se medies de perna horizontal, perna vertical, largura do filete e distoro da

junta ps-solda, com valor mdio de 89,41, desvio-padro de 1,208 e coeficiente de
variao de 0,014. Obtiveram-se os seguintes resultados:

Tabela 3.7 - Dimenses obtidas do perfil dos filetes no projetor.

Perna
horizontal
mdia [mm]
6,161

5,024

5,779

7,664

90,166

4,982

4,706

6,853

90,866

3,657

6,204

7,202

90,188

2,995

5,997

6,708

90,295

2,609

5,311

5,917

90,431

7,207

7,549

10,443

88,103

6,264

6,343

8,916

87,297

5,820

5,510

8,018

86,823

10

5,305

5,634

7,740

87,308

11

4,984

4,157

6,491

86,893

12

4,562

3,968

6,048

87,208

13

5,644

5,109

7,613

90,431

14

5,161

4,488

6,840

89,910

15

4,662

3,795

6,011

91,284

16

6,785

7,412

10,053

90,208

17

5,108

6,635

8,374

90,105

18

5,207

5,542

7,608

90,098

19

4,976

6,208

7,956

88,585

20

4,389

5,383

6,946

88,297

21

3,955

4,510

5,999

88,248

22

23

24

25

6,054

5,642

8,276

89,294

26

5,368

4,739

7,165

89,044

27

5,129

4,408

6,767

89,182

28

6,000

5,883

8,404

91,278

29

5,277

4,862

7,176

91,809

30

4,856

4,238

6,447

89,814

31

6,309

6,519

9,075

89,863

32

5,072

6,138

7,962

89,808

33

5,095

4,600

6,880

89,839

34

5,284

6,818

8,626

89,400

35

4,942

5,696

7,541

89,069

36

4,833

4,547

6,636

89,367

37

5,682

6,341

8,515

89,094

Seco

Perna vertical
mdia [mm]

Largura filete
mdia [mm]

Distoro
mdia []

7,258

9,521

90,789

92

38

5,473

5,336

7,684

87,754

39

4,853

5,333

7,213

88,322

40

5,617

6,074

8,274

89,820

41

5,191

5,196

7,346

90,192

42

5,133

4,350

6,729

89,329

43

6,343

7,519

9,838

90,232

44

5,456

6,093

8,180

90,733

45

5,346

5,170

7,440

90,125

46

6,106

6,270

8,753

88,698

47

5,622

6,387

8,512

89,308

48

5,201

4,793

7,112

88,693

Agruparam-se os filetes com largura 5, 6, 7, 8, 9 e 10 mm, desconsiderando as casas

decimais, calculadas as mdias, desvios padro e coeficientes de variao.

Tabela 3.8 - Avaliao estatstica das dimenses dos filetes.

Largura filete
grupos [mm]
w

Mdia de

Nmero de

P[W=w]

eventos

largura [mm]

Coeficiente de

Desvio-padro

Variao

6,25%

4,17%

5,958

0,058

0,010

12

25,00%

6,613

0,311

0,047

15

31,25%

7,495

0,284

0,038

11

22,92%

8,441

0,260

0,031

6,25%

9,478

0,383

0,040

10

4,17%

10,248

0,276

0,027

Para aplicao da regra de Bayes, necessrio o conhecimento do universo experimental

para o clculo das probabilidades condicionais e, a partir da, encontrar a distribuio de
probabilidade das larguras de filete desejadas dado um conjunto de IWP.

Tabela 3.9 - Nmero de eventos por IWP.

Us

N de

WS

N de

[V]

eventos

[mm/s]

eventos

17

12

25,00%

16

19

12

25,00%

21

12

25,00%

23

12

25,00%

P[US1=us1]

WFS

N de

[m/min]

eventos

33,33%

12

25,00%

16

33,33%

12

25,00%

16

33,33%

12

25,00%

12

25,00%

P[WS1=ws1]

93

P[WFS1=wfs1]

Considerando a Regra de Bayes, descrita na Equao 2.10, para a anlise desses

experimentos, com IWP igual a US, WS e WFS, tem-se:

| ]
[

[ ]

(3.1)

A anlise se d para cada IWP (US, WS e WFS), e para cada valor de largura de filete (W).
Desta forma, tem-se como conhecimento a priori do universo os valores apresentados nas
Tabela 3.10, Tabela 3.11 e Tabela 3.12.

Tabela 3.10 - Tenso de soldagem e largura do filete.

Probabilidades condicionais a priori de US e W
P(V=17|W=5)

50,00%

P(V=19|W=5)

50,00%

P(V=17|W=6)

50,00%

P(V=19|W=6)

25,00%

P(V=17|W=7)

26,67%

P(V=19|W=7)

20,00%

P(V=17|W=8)

18,18%

P(V=19|W=8)

9,09%

P(V=17|W=9)

33,33%

P(V=19|W=9)

0,00%

P(V=17|W=10)

50,00%

P(V=19|W=10)

50,00%

P(total V=17)

31,25%

P(total V=19)

18,75%

P(V=21|W=5)

0,00%

P(V=23|W=5)

0,00%

P(V=21|W=6)

33,33%

P(V=23|W=6)

8,33%

P(V=21|W=7)

26,67%

P(V=23|W=7)

33,33%

P(V=21|W=8)

27,27%

P(V=23|W=8)

45,45%

P(V=21|W=9)

33,33%

P(V=23|W=9)

33,33%

P(V=21|W=10)

0,00%

P(V=23|W=10)

0,00%

P(total V=21)

25,00%

P(total V=23)

25,00%

Tabela 3.11 - Velocidade de soldagem e largura do filete.

Probabilidades condicionais a priori de WS e W
P(WS=5|W=5)

0,00%

P(WS=7|W=5)

0,00%

P(WS=9|W=5)

100,00%

P(WS=5|W=6)

0,00%

P(WS=7|W=6)

41,67%

P(WS=9|W=6)

75,00%

P(WS=5|W=7)

33,33%

P(WS=7|W=7)

46,67%

P(WS=9|W=7)

26,67%

P(WS=5|W=8)

54,55%

P(WS=7|W=8)

36,36%

P(WS=9|W=8)

9,09%

P(WS=5|W=9)

100,00%

P(WS=7|W=9)

0,00%

P(WS=9|W=9)

0,00%

P(WS=5|W=10)

100,00%

P(WS=7|W=10)

0,00%

P(WS=9|W=10)

0,00%

P(total WS=5)

33,33%

P(total WS=7)

33,33%

P(total WS=9)

33,33%

94

Tabela 3.12 - Velocidade de alimentao do arame e largura do filete.

Probabilidades condicionais a priori de WFS e W
P(WFS=5|W=5)

0,00%

P(WFS=6|W=5)

50,00%

P(WFS=5|W=6)

50,00%

P(WFS=6|W=6)

25,00%

P(WFS=5|W=7)

40,00%

P(WFS=6|W=7)

26,67%

P(WFS=5|W=8)

18,18%

P(WFS=6|W=8)

27,27%

P(WFS=5|W=9)

33,33%

P(WFS=6|W=9)

0,00%

P(WFS=5|W=10)

0,00%

P(WFS=6|W=10)

50,00%

P(total WFS=5)

31,25%

P(total WFS=6)

25,00%

P(WFS=7|W=5)

50,00%

P(WFS=8|W=5)

0,00%

P(WFS=7|W=6)

16,67%

P(WFS=8|W=6)

25,00%

P(WFS=7|W=7)

20,00%

P(WFS=8|W=7)

20,00%

P(WFS=7|W=8)

27,27%

P(WFS=8|W=8)

27,27%

P(WFS=7|W=9)

66,67%

P(WFS=8|W=9)

0,00%

P(WFS=7|W=10)

50,00%

P(WFS=8|W=10)

0,00%

P(total WFS=7)

25,00%

P(total WFS=8)

18,75%

A partir desse conhecimento a priori, com o clculo dos valores advindos da anlise
emprica, e aplicando a Regra de Bayes atravs da Equao (2.1), tm-se os valores a
posteriori de largura de filete dado parmetros de entrada (ver Como resultado, o mtodo
gerou trs tabelas (Tabela 3.13, Tabela 3.14, Tabela 3.15), e posteriormente seus
respectivos grficos (Figura 3.15, Figura 3.16, e Figura 3.17), com o intuito de facilitar a
escolha de parmetros por parte dos soldadores. A combinao do uso dos trs grficos
busca ampliar as chances de se obter um filete de largura conforme descrita no projeto.
Apesar das tabelas evidenciarem a relao que compe a probabilidade condicional, como
por exemplo qual a probabilidade de se obter uma largura de filete de 8 mm, dado que o
valor da tenso eltrica de soldagem seja 17 V?, a forma de grfico mais intuitiva, pois
permite que o soldador encontre no eixo horizontal o valor de largura do filete requerido
para o projeto. A partir da, procura-se o crculo de maior rea, consequentemente de maior
probabilidade, para encontrar a contrapartida de valor da varivel relacionada no eixo
vertical.

Por exemplo, a partir de um projeto simples de junta tipo T que solicita um filete de 8 mm
de largura, o soldador pode encontrar um melhor direcionamento da configurao das
variveis tenso eltrica de soldagem, velocidade de soldagem e velocidade de alimentao
do arame utilizando as Figura 3.15, Figura 3.16, e Figura 3.17. Assim, para um filete de 8
mm de largura, valor que pode ser encontrado no eixo horizontal das figuras em questo,

95

procura-se o crculo de maior rea para cada uma das variveis Us, WS e WFS, ou seja, em
cada um dos grficos. Para Us, apresentado na Figura 3.15, o crculo de maior rea indica o
valor de 23 V no eixo vertical. Para WS, apresentado na Figura 3.16, o crculo de maior
rea indica o valor de 5 mm/s. Para WFS, apresentado na Figura 3.17, o crculo de maior
rea indica o valor de 8 m/min. Ao combinar as variveis encontradas no eixo vertical de
cada uma das figuras, tem-se uma direo prvia da configurao do processo de
soldagem, ou seja, h maior chance de se obter o filete de 8 mm de largura com os valores
de Us = 23 V, WS = 5 mm/s e WFS = 8 m/min.

As demais variveis que tambm influenciam a geometria final do filete no so tratadas

pelas probabilidades condicionais calculadas pela Regra Bayes. As sugestes, boas prticas
e mtodos de pr-qualificao e qualificao do cordo de solda incluem fundamentaes
mais extensas e complexas, como apresenta o cdigo AWS D1.1 e literaturas a respeito de
projetos de juntas para ao estrutural, por exemplo.

Tabela 3.13, Tabela 3.14, Tabela 3.15 e Figura 3.15, Figura 3.16 e Figura 3.17), como
ilustra o exemplo das Equaes (3.2, 3.3, 3.4 e 3.5).

|
[

(3.2)

]
[

|
|

(3.3)

]
(3.4)

96

(3.5)

Como resultado, o mtodo gerou trs tabelas (Tabela 3.13, Tabela 3.14, Tabela 3.15), e
posteriormente seus respectivos grficos (Figura 3.15, Figura 3.16, e Figura 3.17), com o
intuito de facilitar a escolha de parmetros por parte dos soldadores. A combinao do uso
dos trs grficos busca ampliar as chances de se obter um filete de largura conforme
descrita no projeto. Apesar das tabelas evidenciarem a relao que compe a probabilidade
condicional, como por exemplo qual a probabilidade de se obter uma largura de filete de 8
mm, dado que o valor da tenso eltrica de soldagem seja 17 V?, a forma de grfico
mais intuitiva, pois permite que o soldador encontre no eixo horizontal o valor de largura
do filete requerido para o projeto. A partir da, procura-se o crculo de maior rea,
consequentemente de maior probabilidade, para encontrar a contrapartida de valor da
varivel relacionada no eixo vertical.

Por exemplo, a partir de um projeto simples de junta tipo T que solicita um filete de 8 mm
de largura, o soldador pode encontrar um melhor direcionamento da configurao das
variveis tenso eltrica de soldagem, velocidade de soldagem e velocidade de alimentao
do arame utilizando as Figura 3.15, Figura 3.16, e Figura 3.17. Assim, para um filete de 8
mm de largura, valor que pode ser encontrado no eixo horizontal das figuras em questo,
procura-se o crculo de maior rea para cada uma das variveis Us, WS e WFS, ou seja, em
cada um dos grficos. Para Us, apresentado na Figura 3.15, o crculo de maior rea indica o
valor de 23 V no eixo vertical. Para WS, apresentado na Figura 3.16, o crculo de maior
rea indica o valor de 5 mm/s. Para WFS, apresentado na Figura 3.17, o crculo de maior
rea indica o valor de 8 m/min. Ao combinar as variveis encontradas no eixo vertical de
cada uma das figuras, tem-se uma direo prvia da configurao do processo de
soldagem, ou seja, h maior chance de se obter o filete de 8 mm de largura com os valores
de Us = 23 V, WS = 5 mm/s e WFS = 8 m/min.

As demais variveis que tambm influenciam a geometria final do filete no so tratadas

pelas probabilidades condicionais calculadas pela Regra Bayes. As sugestes, boas prticas
e mtodos de pr-qualificao e qualificao do cordo de solda incluem fundamentaes
mais extensas e complexas, como apresenta o cdigo AWS D1.1 e literaturas a respeito de
projetos de juntas para ao estrutural, por exemplo.

97

Tabela 3.13 - Largura do filete por tenso de soldagem.

Probabilidades condicionais a posteriori de US e W
6,67% P(W=6|V=17) 40,00% P(W=7|V=17)
P(W=5|V=17)
P(W=5|V=19) 11,11% P(W=6|V=19) 33,33% P(W=7|V=19)
0,00% P(W=6|V=21) 33,33% P(W=7|V=21)
P(W=5|V=21)
0,00% P(W=6|V=23)
8,33% P(W=7|V=23)
P(W=5|V=23)
P(W=8|V=17)
P(W=8|V=19)
P(W=8|V=21)
P(W=8|V=23)

13,33%
11,11%
25,00%
41,67%

P(W=9|V=17)
P(W=9|V=19)
P(W=9|V=21)
P(W=9|V=23)

6,67%
0,00%
8,33%
8,33%

P(W=10|V=17)
P(W=10|V=19)
P(W=10|V=21)
P(W=10|V=23)

26,67%
33,33%
33,33%
41,67%
6,67%
11,11%
0,00%
0,00%

Como resultado, o mtodo gerou trs tabelas (Tabela 3.13, Tabela 3.14, Tabela 3.15), e
posteriormente seus respectivos grficos (Figura 3.15, Figura 3.16, e Figura 3.17), com o
intuito de facilitar a escolha de parmetros por parte dos soldadores. A combinao do uso
dos trs grficos busca ampliar as chances de se obter um filete de largura conforme
descrita no projeto. Apesar das tabelas evidenciarem a relao que compe a probabilidade
condicional, como por exemplo qual a probabilidade de se obter uma largura de filete de 8
mm, dado que o valor da tenso eltrica de soldagem seja 17 V?, a forma de grfico
mais intuitiva, pois permite que o soldador encontre no eixo horizontal o valor de largura
do filete requerido para o projeto. A partir da, procura-se o crculo de maior rea,
consequentemente de maior probabilidade, para encontrar a contrapartida de valor da
varivel relacionada no eixo vertical.

Por exemplo, a partir de um projeto simples de junta tipo T que solicita um filete de 8 mm
de largura, o soldador pode encontrar um melhor direcionamento da configurao das
variveis tenso eltrica de soldagem, velocidade de soldagem e velocidade de alimentao
do arame utilizando as Figura 3.15, Figura 3.16, e Figura 3.17. Assim, para um filete de 8
mm de largura, valor que pode ser encontrado no eixo horizontal das figuras em questo,
procura-se o crculo de maior rea para cada uma das variveis Us, WS e WFS, ou seja, em
cada um dos grficos. Para Us, apresentado na Figura 3.15, o crculo de maior rea indica o
valor de 23 V no eixo vertical. Para WS, apresentado na Figura 3.16, o crculo de maior
rea indica o valor de 5 mm/s. Para WFS, apresentado na Figura 3.17, o crculo de maior
rea indica o valor de 8 m/min. Ao combinar as variveis encontradas no eixo vertical de
cada uma das figuras, tem-se uma direo prvia da configurao do processo de
soldagem, ou seja, h maior chance de se obter o filete de 8 mm de largura com os valores
de Us = 23 V, WS = 5 mm/s e WFS = 8 m/min.
98

As demais variveis que tambm influenciam a geometria final do filete no so tratadas

pelas probabilidades condicionais calculadas pela Regra Bayes. As sugestes, boas prticas
e mtodos de pr-qualificao e qualificao do cordo de solda incluem fundamentaes
mais extensas e complexas, como apresenta o cdigo AWS D1.1 e literaturas a respeito de
projetos de juntas para ao estrutural, por exemplo.

Tabela 3.13 apresentada em forma de grfico, como mostra a Figura 3.15.

Figura 3.15 - Distribuio de tenso de soldagem por largura do filete.

Com a largura do filete requerida para o projeto, o soldador, principalmente aquele menos
experiente, pode direcionar a configurao das variveis de entrada mais provveis, ou
seja, de maior rea nos crculos, para cada largura de filete. Para isso, escolhem-se, no eixo
horizontal da Figura 3.15, Figura 3.16, e Figura 3.17, os valores de tenso eltrica de
soldagem, velocidade de soldagem e velocidade de alimentao do arame com maior
probabilidade de resultar na largura do filete requerida.

99

Tabela 3.14 - Largura do filete por velocidade de soldagem.

Probabilidades condicionais a posteriori de WS e W
0,00% P(W=6|WS=5)
0,00% P(W=7|WS=5)
P(W=5|WS=5)
0,00% P(W=6|WS=7) 31,25% P(W=7|WS=7)
P(W=5|WS=7)
P(W=5|WS=9) 12,50% P(W=6|WS=9) 56,25% P(W=7|WS=9)
P(W=8|WS=5)
P(W=8|WS=7)
P(W=8|WS=9)

37,50% P(W=9|WS=5)
25,00% P(W=9|WS=7)
6,25% P(W=9|WS=9)

18,75% P(W=10|WS=5)
0,00% P(W=10|WS=7)
0,00% P(W=10|WS=9)

31,25%
43,75%
25,00%
12,50%
0,00%
0,00%

A Tabela 3.14 apresentada em forma de grfico, como mostra a Figura 3.16.

Figura 3.16 - Distribuio de velocidade de soldagem por largura do filete.

A Figura 3.15, a Figura 3.16, e a Figura 3.17 tambm mostram que, para determinados
valores de largura alguns dos valores das variveis de entrada no resultam em filete, ou
unio da junta, apresentado pela probabilidade de 0% (sem crculo nos grficos).

100

Tabela 3.15 - Largura do filete por velocidade de alimentao do arame.

Probabilidades condicionais a posteriori de WFS e W
0,00% P(W=6|WFS=5) 40,00% P(W=7|WFS=5)
P(W=5|WFS=5)
8,33% P(W=6|WFS=6) 25,00% P(W=7|WFS=6)
P(W=5|WFS=6)
8,33% P(W=6|WFS=7) 16,67% P(W=7|WFS=7)
P(W=5|WFS=7)
0,00% P(W=6|WFS=8) 33,33% P(W=7|WFS=8)
P(W=5|WFS=8)
P(W=8|WFS=5)
P(W=8|WFS=6)
P(W=8|WFS=7)
P(W=8|WFS=8)

13,33%
25,00%
25,00%
33,33%

P(W=9|WFS=5)
P(W=9|WFS=6)
P(W=9|WFS=7)
P(W=9|WFS=8)

6,67%
0,00%
16,67%
0,00%

P(W=10|WFS=5)
P(W=10|WFS=6)
P(W=10|WFS=7)
P(W=10|WFS=8)

40,00%
33,33%
25,00%
33,33%
0,00%
8,33%
8,33%
0,00%

A Tabela 3.15 apresentada em forma de grfico, como mostra a Figura 3.17.

Figura 3.17 - Distribuio de velocidade de alimentao do arame por largura do filete.

Com os valores de larguras de filete, ver Tabela 3.16, calculam-se as pernas e gargantas
tericas do perfil e, por consequncia, a capacidade do cordo (vide Apndice A).
Tabela 3.16 - Relao W, l e t para GMAW-S.
Largura W [mm]
5
6
7
8
9
10

Perna l [mm]
3,5
4,2
4,9
5,6
6,3
7,0

Garganta terica t [mm]

2,5
3,0
3,5
4,0
4,5
5,0

101

4 - DISCUSSES DE RESULTADOS

O projeto de junta exige, fundamentalmente, do valor da largura do filete para calcular a

capacidade da junta soldada. A partir dos valores de largura de filete desejado, e com a
utilizao da filosofia bayesiana, possvel encontrar a combinao indicada dos
parmetros de entrada que atenda a inteno do soldador.

Os resultados apresentados, principalmente atravs dos grficos da Figura 3.15, da Figura

3.16 e Figura 3.17 indicam a distribuio de larguras de filete considerando os parmetros
de entrada individuais. fcil de visualizar que a combinao para se atingir W = 6 mm,
por exemplo, indica que o soldador tem opo dos valores, US = 21, 19 ou 17 V, WS = 9 e
6 mm/s e WFS = 8, 7, 6 ou 5 m/min. Optando para as entradas de maiores probabilidades,
com crculo de maior rea no grfico, uma configurao de US = 17, WS = 9 e WFS = 5
aponta grande probabilidade de que se alcance W = 6 mm.

A utilizao do ponteamento do metal base e alma, de cordes intermitentes sem o uso de

chanfro, como sugere Coraini et al. (2011), contriburam para a reduo de distores da
junta de ngulo em 90. Os desvios encontrados nos ensaios, considerada a metrologia de
medio do ngulo na junta, so prximos do que se espera para uma junta tipo T.

Os experimentos foram feitos sobre uma combinao nica de gs de proteo, Stargold

94% Ar + 6% CO2, combinando efeitos de estreitamento na largura do cordo e melhor
definio em seu contorno. No foi possvel comparar as implicaes de outras misturas de
gs de proteo nos resultados de largura dos filetes. No mercado brasileiro, comum a
comercializao de gs em misturas de argnio, principalmente na proporo 94% Ar +
6% CO2 para GMAW. Misturas do tipo 75% Ar + 25% CO2 (conhecida como C25), 80%
Ar + 20% CO2, 100% CO2 e 98% Ar + 2% O2 possuem oferta reduzida, com maior market
share da White Martins Praxair Inc. com a linha Stargold e revendedores independentes na
regio Centro-Oeste.

Tamboli (1999) e Althouse (2013) sugerem que o stick out do eletrodo fique em torno de
10 a 15 vezes o valor de seu dimetro. Foi utilizado, no entanto, o valor de 6 mm pelo
melhor posicionamento do bocal da tocha na junta de ngulo. provvel que esse fator

102

tenha influenciado o comportamento do sinal de tenso e corrente de soldagem

monitorado, porm no o suficiente para alterar o modo de transferncia.

Em muitos casos houve falha na abertura do arco eltrico no incio do processo, com
durao de milissegundos, at que o processo se estabilizasse. Sabe-se que a abertura do
arco a baixa tenso ocasiona tal falha, porm o evento foi detectado com tenses de 17 e 19
V. provvel que a queda de tenso no sistema tocha - metal base, e elementos de
posicionamento e aterramento tenham contribudo para esse evento.

A fonte de soldagem TransPuls Synergic 5000 CMT permite a alterao online do valor de
indutncia, entre 0.0 e 10.0. Decidiu-se incluir a variao da indutncia para avaliar o
impacto dessa varivel na estabilidade do processo de soldagem e qualidade do cordo de
solda. A avaliao dos sinais obtidos do processo e via anlise visual do aspecto do cordo
de solda, decidiu-se utilizar indutncia 2.0 nos experimentos. No foi analisado, porm, a
dimenso da influncia da indutncia no escorrimento da poa de fuso durante a formao
do filete.

A literatura no clara em relao ao posicionamento do bico de contato em relao ao

bocal da tocha e sua influncia no escoamento do gs de proteo em um perfil de junta
tipo T. Realizaram-se experimentos de o bico de contato recuado e projetado 2 mm em
relao ao bocal e obtiveram-se resultados visualmente idnticos, dados os mesmo
parmetros de soldagem. Como a literatura pontua, vagamente, a utilizao de bico de
contato recuado em relao ao bocal, principalmente para proteo em relao aos
possveis respingos do processo de soldagem, foi utilizada essa configurao nos
experimentos.

Iniciaram-se os experimentos com inclinao de 45 para ngulo de trabalho da tocha e

percebeu-se que o segundo e o terceiro traado intermitente de solda resultavam em
deformao do perfil do filete. No foi considerado o gradiente de temperatura na junta ou
no cordo durante o posicionamento da tocha. Posteriormente, decidiu-se utilizar valores
de ngulos de trabalho relacionados s velocidades de soldagem. Para WS de 5 mm/s,
ngulo de 46, WS de 7 mm/s com ngulo de 43 e WS de 9 mm/s com ngulo de 40.
Dessa forma, obtiveram-se perfis mais simtricos que o posicionamento contnuo de 45.

103

Timings (2008) e Weman (2003), que referenciam ngulo de deslocamento da tocha em

seus experimentos, reiteram como que a escolha desses valores emprica ao declararem
ngulos distintos utilizados para soldagem em junta tipo T, o primeiro em -20 ou segundo
em -15. No obstante, o valor de -15 foi utilizado por auxiliar no aquecimento do metal
base e alma a frente do arco eltrico, mesmo que Weman (2003), ao indicar a angulao,
apresenta um perfil com penetrao excessiva visto como adequado, como ilustra a Figura
2.14.

O rob IRB 2000 apresentou variao na velocidade de translao que simula a velocidade
de soldagem. Embora tenham sido utilizadas entradas com valores mdios de velocidades
de soldagem para o clculo das probabilidades condicionais e aplicao da regra de Bayes,
a carncia de calibrao e ajustes amplia a incerteza sobre essa varivel. Mesmo que
fossem feitos reposicionamentos frequentes do rob para a posio inicial de repouso, no
intuito de redefinir suas referncias de posio retangulares e polares, a incerteza
permanecia. Outros procedimentos de ajustes ao rob no foram realizados.

Os testes preliminares de soldagem em junta tipo T necessitaram de anlise metalogrfica

do tipo macrografia, com ataque em soluo cida aps polimento da superfcie do perfil
do filete, com o propsito de visualizar as dimenses de fuso e penetrao da poa de
fuso. Pelo grande nmero de experimentos, considerou-se, no entanto, a anlise de perfis
constitudos pelos parmetros extremos, mnimo (17 V, 5 mm/s e 5 m/min) e mximo (23
V, 9 mm/s e 8 m/min), e dois valores aleatrios (17 V, 5 mm/s e 7 m/min; 21 V, 7 mm/s e
6 m/min) para a anlise do perfil. Constatou-se que essas amostras possuam perfis
adequados, com boa fuso e penetrao, para a continuidade dos experimentos (ver
Apncice D).

Ao final de cada cordo traado foi constatada depresso caracterstica atribuda reduo
da alimentao do arame e contnua aplicao de esforos (como presso do gs de
proteo, fora da gravidade e escorrimento da poa de fuso, entre outras). Para contornar
essa anomalia na geometria do cordo de solda, deve-se, mesmo que se utilize inferncia
bayesiana para encontrar os melhores parmetros de entrada para uma dada largura de
cordo de solda, utilizar do tecimento para total preenchimento da lacuna formada.

104

Comparativos entre os resultados desse trabalho e de outras tcnicas de sugesto de

parmetros para iniciar o processo de soldagem tornam-se complexas pela delimitao do
universo por parte de cada autor. Carvalho (1997) apresenta uma srie de valores de pernas
para solda em filete em processo GMAW. Para que a comparao pudesse ser feita, foi
calculada a largura do filete a partir dos valores medidos das pernas, assumindo geometria
de filete como tringulo retngulo. No entanto, apenas os experimentos MC22, MC23,
MC29 e MC33 possuem valores das variveis indiretas tenso eltrica de soldagem,
velocidade de soldagem e velocidade de alimentao do arame que permitissem a
utilizao dos resultados desse trabalho.

No experimento MC22, por exemplo, o filete medido atinge 5,74 mm. Supondo que o
projeto exigisse filete de 5 mm, para facilitar a comparao, as tabelas nos resultados desse
trabalho indicam que, para tal largura de filete, a combinao de V17 (6,67%), WS8
(12,5%) e WFS6 (8,33%), valores prximos aos utilizados por Carvalho (1997), resulta em
filete no valor do projeto. Porm, a combinao V19 (11,11%), WS9 (12,5%) e WFS6-7
(8,33% cada) implicariam em maior chance de se obter um filete de 5 mm de largura.

No experimento MC23, o filete medido atinge 7,72 mm. Supondo que o projeto exigisse
filete de 7 mm, a combinao de V19 (33,33%), WS8 (25%) e WFS8 (33,33%), valores
prximos aos utilizados por Carvalho (1997) , resulta em filete no valor do projeto. Porm,
a combinao V23 (41,67%), WS7 (43,75%) e WFS5 (40%) implicaria em maior chance
de se obter um filete de 7 mm de largura.

No entanto, para os experimentos MC29 e MC35, nem todos os parmetros esto dentro da
faixa aqui encontrada que resulta em solda. No MC29, por exemplo, no h probabilidade
aplicada para filetes de 5 mm para V21 e WFS8, apenas para WS8 (12,5%). No MC35, no
h probabilidade aplicada para filetes de 5 mm para V21, apenas para WFS6 (8,33%) e
WS8 (12,5%). provvel que, com maior amplitude de experimentos e base de dados, as
tabelas de probabilidades entre W e V, WS e WFS ganhem mais reas para apontar as
relaes entre valores desejados de largura do filete e variveis indiretas do processo de
soldagem, pois evidente que nem todos os experimentos, como MC29 e MC35 mostram,
podem ser abraados pelas relaes ali dispostas.

105

5 - CONCLUSES

A aplicao da regra de Bayes permite associar IWP e DWP de forma direta, a partir de
uma base de dados experimentais, o que reduz o nmero de avaliaes empricas para
encontrar os parmetros primrios de soldagem em junta tipo T. Seu uso, no entanto, no
substitui a amplitude da EPS e experincia do soldador para a escolha adequada dos
parmetros do processo de soldagem que atendam os requisitos de projeto.

O objetivo da utilizao da regra de Bayes nesse trabalho foi, prioritariamente, servir como
guia de parmetros iniciais para se atingir determinado requisito de projetos de junta tipo T
que vai de encontro arbitrariedade por experincia do soldador, mesmo que necessite de
conseguinte avaliao emprica de IWP, pr-testes previstos na AWS D1.1.

Os resultados apresentam uma distribuio de valores de parmetros mdios iniciais do

processo de soldagem GMAW-S para um dado objetivo de largura de filete em junta tipo
T, com relao direta aos esforos projetados para aquela junta. No possvel apresentar
as capacidades de filetes para um determinado valor de largura, j que a especificao do
eletrodo influencia diretamente nessa avaliao. Um exemplo pontual de clculo de
capacidade pode ser encontrado no Apndice A deste trabalho.

As tcnicas de tecimento durante o traado do cordo de solda no so plenamente

substitudas pelas configuraes adequadas de IDW para se atingir a maior largura de
cordo de solda. H limitao de largura de cordo para GMAW-S, como foi constatado
nos experimentos, com obteno de filetes de 5 a 10 mm de largura. Mesmo assim, para
preencher a cavidade formada no final do cordo, necessrio fazer uso de tcnicas de
tecimento ou manter a tocha acesa ao chegar no ponto final do cordo e preencher a
cavidade.

5.1 - SUGESTES PARA TRABALHOS FUTUROS

Investigar a incluso de outras variveis IWP na anlise da largura do filete em junta tipo
T, ou juntas de ngulo agudas ou obtusas.

106

Investigar a aplicabilidade da mesma tcnica em chapas de menor espessura, em alumnio,

utilizando outros processos de soldagem.

Investigar uma metodologia de gesto de dados adquiridos em laboratrio, com

fichamentos e gesto de documentos tcnicos, para a implantao de um acervo que
contenha os sinais de tenso e corrente eltrica, e os valores de indutncia, velocidade de
soldagem, velocidade de alimentao do arame, configurao da tocha, e variados
parmetros diretos e indiretos do cordo de solda produzido.

Desenvolver uma aplicao virtual, aos moldes do VRTEX da Lincoln Eletric, que inclua
as distribuies de probabilidade entre IWP e DWP, como a apresentada nesse trabalho,
para acelerar o setup do processo de soldagem nas mos de um soldador iniciante.

107

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APNDICE A
Exemplo de clculo de uma junta T para cargas estticas pelo mtodo ASD (modificado de
WEMAN, 2003). Observe a figura e as especificaes.

1. Comprimento do cordo de solda,

2. Material: ao EN 10025:S275JR,
2.1. Espessura nominal: entre 3 mm e 100 mm;
2.2.

= tenso ltima, tenso mxima ou limite de resistncia do metal base;

2.3. Tenso de escoamento mnima: 275 N/mm.

3. Classe do eletrodo ISO E 51 4 B ,
3.1.

= tenso ltima, tenso mxima ou limite de resistncia do eletrodo;

4. Fator de segurana
5. Classe de soldagem C,
5.1.

;
(

para classe B).

= tenso ltima, tenso mxima ou limite de resistncia da solda;

113

As sees I, II e III devem ser checadas durante o projeto de junta T. Para as sees I e II,
tem-se que

. Para a seo III, tem-se que

. Apenas foras perpendiculares (

) ao filete esto

atuando na junta.

Para a seo I, tem-se:

;
;

para cada solda, lado superior e inferior.

Para seo II, tem-se:

;
;

para cada solda, lado superior e inferior.

Para seo III, tem-se:

;
;

para cada solda, lado superior e inferior.

Dessa forma, a capacidade da solda de filete duplo de 2x

. A capacidade de carga da chapa de ao :

114

Capacidade do metal = 621 kN > Capacidade de junta = 528 kN.

Os clculos indicam que a junta ir falhar antes do metal de 10 mm, comportamento no

esperado para o projeto. O que pode ser feito para ampliar a capacidade da junta
aumentar a largura do filete, com multipasses ou tecimento, por exemplo, ou alterar as
especificaes do eletrodo. Como regra geral para filetes duplos, utiliza-se a perna do
mesmo tamanho que a espessura do metal base, caso se queira capacidade equivalente ao
metal base.

115

APNDICE B
Programa IRB 2000 da ABB, em linguagem ARLA. O programa posiciona o rob no
incio da junta previamente posicionada, com ngulo de trabalho em 45 e de deslocamento
negativo em 15, e traa trs cordes de solda com velocidades diferentes. O exemplo
abaixo utiliza 5, 7 e 9 mm/s como velocidade de soldagem.

10 COMMENT T JOINT AT 3 WELD BEADS

20 V=100.0 MAX=1500.0
30 TCP 1
40 COMMENT COORDINATE ZERO
50 FRAME 0
60 COMMENT RESET WELD START
70 RESET OUTP 5
80 COMMENT POWER SCREEN ERROR RESET PULSE OUTP 6
90 SET OUTP 6
100 RESET OUTP 6 DELAY 0.01
110 COMMENT SELECT MANUAL MODE
120 LET R 1 = 3
130 TRANSFER R 1 TO PORT NO 1
140 ROBOT COORD
150 POS V=200.00% FINE X=1550.00 Y=161.00 Z=900.00 Q1=1.00 Q2=0.00
Q3=0.00 Q4=0.00
160 POS V=100.00% FINE X=1528.00 Y=120.00 Z=635.00 Q1=1.00 Q2=0.00
Q3=0.00 Q4=0.00
170 POS V=20.00% FINE X=1525.00 Y=120.00 Z=635.00 Q1=0.915976
Q2=0.379410 Q3=0.120590 Q4=0.049950
180 POS V=20.00% FINE X=1524.13 Y=174.88 Z=594.00 Q1=0.915976
Q2=0.379410 Q3=0.120590 Q4=0.049950
190 PULSE OUTP 6
200 WAIT UNTIL INP 5 = 1
210 SET OUTP 5

116

220 POS V=5.00% FINE X=1469.13 Y=174.88 Z=594.00 Q1=0.915976

Q2=0.379410 Q3=0.120590 Q4=0.049950
230 RESET OUTP 5
240 POS V=10.00% FINE X=1464.13 Y=174.88 Z=594.00 Q1=0.915976
Q2=0.379410 Q3=0.120590 Q4=0.049950
250 SET OUTP 5
260 POS V=7.00% FINE X=1409.13 Y=174.88 Z=594.00 Q1=0.915976
Q2=0.379410 Q3=0.120590 Q4=0.049950
270 RESET OUTP 5
280 POS V=10.00% FINE X=1404.13 Y=174.88 Z=594.00 Q1=0.915976
Q2=0.379410 Q3=0.120590 Q4=0.049950
290 SET OUTP 5
300 POS V=9.00% FINE X=1349.13 Y=174.88 Z=594.00 Q1=0.915976
Q2=0.379410 Q3=0.120590 Q4=0.0499506
310 RESET OUTP 5
320 WAIT UNTIL INP 5 = 1
330 COMMENT CALL IRB START POSITION
340 CALL PROG 2000
350 STOP

117

APNDICE C
Memria de clculo de probabilidades a posteriori utilizando Regra de Bayes.

Entradas e sadas:
Entrada
Tenso de soldagem (V)
Velocidade de soldagem (WS)
Velocidade de alimentao do arame (WFS)

17
5
5

19
7
6

21
9
7

23
8

V
mm/s
m/min

5-5,9

6-6,9

7-7,9

8-8,9

9-9,9

Sada
Largura do cordo

Probabilidades individuais:
Nmero de experimentos
V
17
19
21
23

12
12
12
12

P(V=17)
P(V=19)
P(V=21)
P(V=23)

25,00%
25,00%
25,00%
25,00%

WS

5
7
9

16
16
16

P(WS=5)
P(WS=7)
P(WS=9)

33,33%
33,33%
33,33%

WFS

5
6
7
8

12
12
12
12

P(WFS=5)
P(WFS=6)
P(WFS=7)
P(WFS=8)

25,00%
25,00%
25,00%
25,00%

5-5,9
6-6,9
7-7,9
8-8,9
9-9,9
10-10,9
falha

2
12
15
11
3
2
3

P(W=5)
4,17%
P(W=6)
25,00%
P(W=7)
31,25%
P(W=8)
22,92%
P(W=9)
6,25%
P(W=10)
4,17%
P(W=falha) 6,25%

118

10-10,9 mm

Probabilidades condicionais a priori:

P(V=17|W=5)
P(V=17|W=6)
P(V=17|W=7)
P(V=17|W=8)
P(V=17|W=9)
P(V=17|W=10)

50,00%
50,00%
26,67%
18,18%
33,33%
50,00%

P(V=19|W=5)
P(V=19|W=6)
P(V=19|W=7)
P(V=19|W=8)
P(V=19|W=9)
P(V=19|W=10)

50,00%
25,00%
20,00%
9,09%
0,00%
50,00%

P(V=21|W=5)
P(V=21|W=6)
P(V=21|W=7)
P(V=21|W=8)
P(V=21|W=9)
P(V=21|W=10)

0,00%
33,33%
26,67%
27,27%
33,33%
0,00%

P(WS=5|W=5)
P(WS=5|W=6)
P(WS=5|W=7)
P(WS=5|W=8)
P(WS=5|W=9)
P(WS=5|W=10)

0,00%
0,00%
33,33%
54,55%
100,00%
100,00%

P(WS=7|W=5)
P(WS=7|W=6)
P(WS=7|W=7)
P(WS=7|W=8)
P(WS=7|W=9)
P(WS=7|W=10)

0,00%
41,67%
46,67%
36,36%
0,00%
0,00%

P(WS=9|W=5)
P(WS=9|W=6)
P(WS=9|W=7)
P(WS=9|W=8)
P(WS=9|W=9)
P(WS=9|W=10)

100,00%
75,00%
26,67%
9,09%
0,00%
0,00%

P(WFS=5|W=5)
P(WFS=5|W=6)
P(WFS=5|W=7)
P(WFS=5|W=8)
P(WFS=5|W=9)
P(WFS=5|W=10)

0,00%
50,00%
40,00%
18,18%
33,33%
0,00%

P(WFS=6|W=5)
P(WFS=6|W=6)
P(WFS=6|W=7)
P(WFS=6|W=8)
P(WFS=6|W=9)
P(WFS=6|W=10)

50,00%
25,00%
26,67%
27,27%
0,00%
50,00%

P(WFS=7|W=5)
P(WFS=7|W=6)
P(WFS=7|W=7)
P(WFS=7|W=8)
P(WFS=7|W=9)
P(WFS=7|W=10)

50,00%
16,67%
20,00%
27,27%
66,67%
50,00%

P(V=23|W=5)
P(V=23|W=6)
P(V=23|W=7)
P(V=23|W=8)
P(V=23|W=9)
P(V=23|W=10)

0,00%
8,33%
33,33%
45,45%
33,33%
0,00%

P(WFS=8|W=5)
P(WFS=8|W=6)
P(WFS=8|W=7)
P(WFS=8|W=8)
P(WFS=8|W=9)
P(WFS=8|W=10)

0,00%
25,00%
20,00%
27,27%
0,00%
0,00%

Probabilidades condicionais a posteriori:

P(W=5|V=17)
P(W=5|V=19)
P(W=5|V=21)
P(W=5|V=23)

6,67%
11,11%
0,00%
0,00%

P(W=5|WS=5)
P(W=5|WS=7)
P(W=5|WS=9)

P(W=6|V=17)
P(W=6|V=19)
P(W=6|V=21)
P(W=6|V=23)

40,00%
33,33%
33,33%
8,33%

P(W=7|V=17)
P(W=7|V=19)
P(W=7|V=21)
P(W=7|V=23)

26,67%
33,33%
33,33%
41,67%

0,00% P(W=6|WS=5)
0,00% P(W=6|WS=7)
12,50% P(W=6|WS=9)

0,00% P(W=7|WS=5)
31,25% P(W=7|WS=7)
56,25% P(W=7|WS=9)

31,25%
43,75%
25,00%

P(W=5|WFS=5)
P(W=5|WFS=6)
P(W=5|WFS=7)
P(W=5|WFS=8)
P(W=8|V=17)
P(W=8|V=19)
P(W=8|V=21)
P(W=8|V=23)

0,00%
8,33%
8,33%
0,00%
13,33%
11,11%
25,00%
41,67%

40,00% P(W=7|WFS=5)
25,00% P(W=7|WFS=6)
16,67% P(W=7|WFS=7)
33,33% P(W=7|WFS=8)
6,67% P(W=10|V=17)
0,00% P(W=10|V=19)
8,33% P(W=10|V=21)
8,33% P(W=10|V=23)

40,00%
33,33%
25,00%
33,33%
6,67%
11,11%
0,00%
0,00%

P(W=8|WS=5)
P(W=8|WS=7)
P(W=8|WS=9)

37,50% P(W=9|WS=5)
25,00% P(W=9|WS=7)
6,25% P(W=9|WS=9)

18,75% P(W=10|WS=5)
0,00% P(W=10|WS=7)
0,00% P(W=10|WS=9)

12,50%
0,00%
0,00%

P(W=8|WFS=5)
P(W=8|WFS=6)
P(W=8|WFS=7)
P(W=8|WFS=8)

13,33%
25,00%
25,00%
33,33%

6,67%
0,00%
16,67%
0,00%

P(W=6|WFS=5)
P(W=6|WFS=6)
P(W=6|WFS=7)
P(W=6|WFS=8)
P(W=9|V=17)
P(W=9|V=19)
P(W=9|V=21)
P(W=9|V=23)

P(W=9|WFS=5)
P(W=9|WFS=6)
P(W=9|WFS=7)
P(W=9|WFS=8)

119

P(W=10|WFS=5)
P(W=10|WFS=6)
P(W=10|WFS=7)
P(W=10|WFS=8)

0,00%
8,33%
8,33%
0,00%

APNDICE D
Exemplos registrados de macrografia efetuadas em sees de juntas tipo T.

120