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Cementos
VII.-CEMENTOS
VII.1.-INTRODUCCION
La palabra cemento aplicada en obras de construccin viene de la poca de los romanos
que llamaban opus caementitium a estructuras de piedras pegadas con cal quemada.
Los cementos, de origen mineral, que fraguan y endurecen con agua, eran conocidos desde
la antigedad, pero slo han sido empleados como cementos hidrulicos a partir de
mediados del siglo XVIII. El trmino cemento Prtland se emple por primera vez en 1824
por el fabricante ingls de cemento Joseph Aspdin, debido a su parecido con la piedra de
Prtland, que era muy utilizada para la construccin en Inglaterra.
El primer cemento Prtland moderno, hecho de piedra caliza y arcillas o pizarras,
calentadas hasta convertirse en escoria o clinquer y despus trituradas, fue producido en
Gran Bretaa en 1845. En aquella poca el cemento se fabricaba en hornos verticales,
esparciendo las materias primas sobre capas de coque a las que se prenda fuego. Los
primeros hornos rotatorios surgieron hacia 1880. El cemento Prtland se emplea hoy en la
mayora de las estructuras de hormign.
El cemento tiene diversas aplicaciones como en la unin de arena y grava con cemento
Prtland para formar hormign, pegar superficies de distintos materiales o para
revestimientos de superficies a fin de protegerlas de la accin de sustancias qumicas. El
cemento tiene diferentes composiciones para usos diversos. Pueden recibir el nombre del
componente principal, como el cemento calcreo, que contiene xido de silicio, o como el
cemento epoxiaco, que contiene resinas epoxdicas; o de su principal caracterstica, como el
cemento hidrulico, o el cemento rpido. Los cementos utilizados en la construccin se
denominan en algunas ocasiones por su origen, como el cemento romano, o cemento
Prtland, que tiene cierta semejanza con la piedra de Prtland. Los cementos que resisten
altas temperaturas se llaman cementos refractarios.
Los componentes fundamentales del cemento Prtland son los silicatos di y tri clcicos,
acompaados de ciertas cantidades de aluminato y alumino ferrito clcicos.
Mediante la variacin del porcentaje de sus componentes habituales o la adicin de otros
nuevos, el cemento Prtland puede adquirir diversas caractersticas de acuerdo a cada uso,
como el endurecimiento rpido y resistencia a los lcalis. Los cementos de fraguado rpido,
a veces llamados cementos de dureza extra rpida, se consiguen aumentando la proporcin
de silicato triclcico o mediante una trituracin fina de modo que el 99,5% logre pasar un
filtro de 16.370 aberturas por centmetro cuadrado. Algunos cementos se endurecen en un
da al mismo nivel que los cementos ordinarios lo hacen en un mes; sin embargo, durante la
hidratacin producen mucho calor y por ello no son apropiados para grandes estructuras en
las que ese nivel de calor puede provocar la formacin de grietas. En los grandes vertidos
suelen emplearse cementos especiales de poco nivel de calor, por lo general contienen
mayor cantidad de silicato diclcico. En obras de hormign expuestas a agentes alcalinos,
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que atacan al hormign fabricado con cemento Prtland comn, suelen emplearse cementos
con bajo contenido de aluminio. En estructuras construidas bajo el agua del mar se utilizan
cementos con un contenido de hasta un 5% de xido de hierro, y cuando se precisa
resistencia a la accin de aguas ricas en sulfatos se emplean cementos con una composicin
de hasta 40% de xido de aluminio.
VII.2.-DEFINICION
Los cementos son materiales que se endurecen tanto en el aire como en el agua y despus
de endurecidos son aglomerados resistentes a la accin del agua. Estn compuestos
principalmente por combinaciones de xido de calcio con slice, almina y xido de hierro.
Deben cumplir con las normas dictadas para tales materiales, especialmente en lo relativo a
resistencia y estabilidad de volumen. El material crudo o por lo menos los componentes
principales tienen que ser calentados como mnimo hasta fusin parcial.
VII.3.- CLASIFICACION
Los componentes activos que participan en el proceso de fraguado de los cementos son:
silicatos de calcio, aluminatos de calcio. De acuerdo a la composicin y a la procedencia de
las materias primas se diferencias varias clases de cementos. Figura VII.1
SiO2
100
90
80
70
60
50
40
SiO 22CaO
Altos hornos
30
SiO23CaO
20
10
Portland
Aluminoso
CaO
Al2O33CaO 3Al O 5CaO
5Al2O33CaO
2 3
Al2O3CaO
Al2 O3
Cemento Portland
Se fabrica a partir de mezclas de arcillas, calizas, arenas, en una proporcin tal que, el
producto final es principalmente una mezcla de silicatos diclcico y triclcico.
Cemento natural
Se fabrica a partir de materiales que al estado natural tienen una composicin adecuada para
producir un producto de buenas propiedades aglomerantes. La relacin entre silicatos y
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aluminatos queda determinada por la composicin del mineral empleado como materia
prima.
Cemento aluminoso
Se fabrican a partir de bauxitas y calizas. Las fases activas principales son los aluminatos de
calcio.
Cemento metalrgico o siderrgico
Se preparan moliendo clinquer de cemento Portland con escorias de hornos de fabricacin de
hierro.
Las escorias contienen silicatos de calcio, de hierro y de aluminio.
La composicin de la escoria debe cumplir con la siguiente condicin:
(C a O M g O A l2O 3)
1
S iO 2
Los cementos Portland frrico se fabrican moliendo clinquer Portland con una proporcin de
escoria que va de 30 a 70%.
Los cementos de altos hornos se fabrican moliendo clinquer Portland con una proporcin de
escoria que va de 70 a 85 %.
Aglomerantes mixtos
Se preparan moliendo mezclas de aglomerantes hidrulicos, como: cal apagada, cemento
Portland, con aditivos hidrulicos como: puzolanas, escorias.
VII.4.-MATERIAS PRIMAS
Las materias primas aportan los xidos y elementos que determinan la composicin del
cemento fabricado. Fundamentalmente, ellas contienen: xidos de calcio, silicio, aluminio y
hierro.
Las materias primas bsicas ms definidas son: a) arcilla que aportan xido de silicio y de
aluminio; b) calizas que aportan xido de calcio; c) bauxitas, mineral de aluminio, aporta
xido de aluminio y de hierro; d) yeso o sulfato de calcio dihidratado.
Otras materias primas son: cal, escorias metalrgicas, puzolanas o roca volcnica
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VII.5.-CEMENTO PORTLAND
VII.5.1.-DEFINICION
Es una clase de cemento hidrulico cuyos principales componentes son:
Silicato diclcico
Silicato triclcico
SiO22CaO
SiO23CaO
Aluminato triclcico
Alumino ferrito tetraclcico
Al2O33CaO
Al2O3Fe2O34CaO
Rango de composicin
% peso
60 a 68
18 a 25
5a7
2a5
0,3 a 2,0
0,5 a 3,5
0,04 a 0,4
0,30 a 1,9
0,01 a 1,5
0,00 a 0,06
0,05 a 0,10
0,17 a 0,30
0,04 a 0,26
0,0 a 0,4
0,01 a 0,06
0,01 a 0,18
6 a 70
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Los xidos y elementos aportados por las materias primas reaccionan durante el
calentamiento formando: silicatos, aluminatos y ferritos de calcio, que constituyen las
principales fases cristalinas y amorfas presentes en el cemento, tabla VII.2
Tabla VII.2.-Principales fases del cemento
Nombre
Silicato triclcico
Silicato diclcico
Alumino ferrito tetraclcico
Aluminato triclcico
Ferrito diclcico
Frmula
SiO23CaO
SiO22CaO
Al2O3Fe2O34CaO
Al2O33CaO
Fe2O32CaO
SiO22CaO
SiO23CaO
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Se trata de una solucin slida que puede contener hasta un 2% de xido de magnesio.
El xido de aluminio sobrante reacciona con el xido de calcio para formar al
aluminato triclcico.
Al2O3 + 3CaO
Al2O33CaO
El silicato diclcico forma alfa funde a 2130 oC, se convierte a forma beta a 1456oC y a
forma gama a 675oC.
SiO22CaO 1456oC SiO22CaO 675oC SiO22CaO
Si el enfriamiento es rpido:
Parte del SiO22CaO alcanza la temperatura ambiente y permanece en estado
metaestable.
Parte importante de los componentes pasan al estado vidrio lo que influencia las
propiedades del cemento durante el fraguado.
El Al2O33CaO al estado vidrio es menos reactivo, se disuelve mucho mas lento que al
estado cristalino, lo que se facilita el fraguado normal del cemento, se evita la posibilidad de
un fraguado instantneo.
VII.5.4-FRAGUADO
Al agregar agua al cemento, los silicatos y aluminatos de calcio se hidratan y la masa se
endurece.
1.-REACCIONES
El silicato triclcico se hidroliza, reacciona con el agua, y forma cristales de silicato
diclcico e hidrxido de calcio:
SiO23CaO + H2O SiO22CaO + Ca(OH)2
El silicato diclcico se hidrata, cristaliza con cuatro molculas de agua:
SiO22CaO + 4H2O SiO22CaO4H2O
El aluminato triclcico se hidrata, cristaliza con seis molculas de agua:
Al2O33CaO + 6H2O Al2O33CaO6H2O
Alumino ferrito tetraclcico reacciona con el agua formando cristales de aluminato de calcio
hexahidratado y ferrito de calcio amorfo:
Al2O3Fe2O34CaO + 6H2O
Al2O33CaO6H2O + Fe2O3CaO
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Al2O33CaOxCaSO4yH2O
Algunas veces sucede que el yeso (CaSO 42H2O), agregado como retardador, pasa a anhidrita
(CaSO4) debido a un calentamiento excesivo en los molinos; al mezclar el clinquer con agua
se produce un endurecimiento de la mezcla debido a la hidratacin del CaSO 4; como el
endurecimiento es momentneo, la masa se vuelve nuevamente lquida, este fenmeno es
conocido como falso fraguado.
En cementos con contenido importante de lcalis, se puede absorber anhdrido carbnico de
la atmsfera, formando carbonatos alcalinos que reaccionan con el hidrxido de calcio
producto de la hidrlisis del silicato triclcico, precipitando carbonato de calcio que endurece
la mezcla durante el proceso de fraguado.
4.-CALENTAMIENTO
Las reacciones de hidratacin son exotrmicas, se produce un aumento de temperatura, la
masa slida en proceso de fraguado se dilata. La contraccin posterior del cemento fraguado
puede generar grietas y ruptura en piezas de construccin de gran volumen.
En el hormign (mezcla cemento, arena, piedra), se generara calor durante unos 6 meses a
partir del inicio del fraguado del cemento, figura VII.2. De acuerdo al tipo de cemento, el
calor vara de 41 a 91 cal/gr en los primeros 3 das, y de 73 a 116 cal/gr en seis meses.
El orden decreciente de generacin de calor de hidratacin va del:
Al2O33CaO SiO23CaO SiO22CaO Al2O3Fe2O34CaO
Reduciendo el contenido de Al2O33CaO en el cemento disminuye el calor generado.
Reduciendo el SiO23CaO y aumentando el SiO22CaO sucede lo mismo.
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199
50
R ic o a l m i n a
P o r tl a n d e n d u r e c im ie n t o
r p id o
40
30
P o r tl a n d n o r m a l
20
10
10
20
30
40
50
6 0
70
8 0
tiempo, horas
Figura VII.2.- Calentamiento durante el fraguado.
5.-RESISTENCIA A LA COMPRESIN
Durante el fraguado la resistencia a la compresin aumenta continuamente en un lapso de
tiempo que puede llegar al ao, figura VII.3.
800
3CaOSiO 2
700
2CaOSiO 2
600
500
400
300
200
4CaOAl2 O3 Fe2 O3
100
5CaO3Al2 O3
3CaOAl2 O3
0
50
100
150
200
250
300
350
400
Tiempo, das
Cementos
200
4 0
1 m ese s
3 0
7 d as
3 d as
2 0
1 0
10
2 0
3 0
40
50
60
7 0
8 0
% SiO23CaO en clinquer
Figura VII.4.- Resistencia en funcin del % de SiO23CaO en el clinquer.
Mortero cemento/arena 1/3
TIPO
SC3
SC2
AC3
I
II
III
IV
V
49
46
56
28
38
25
29
15
49
43
12
6
12
5
4
% peso
AFC4 CaSO4 CaO
libre
8
2,9
0,8
12
2,8
0,6
8
3,9
1,3
18
3,0
0,3
9
2,7
0,5
MgO
libre
2,4
3,0
2,6
2,7
1,9
Perdidas por
calcinacin
1,2
1,0
1,9
1,0
0,9
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Cementos
endurecimiento rpido se favorece con el aumento del CaO libre y la disminucin de tamao
de grano.
Los tipos II, IV y V, presentan contenidos ms bajos de SiO 23CaO y de Al2O33CaO, son
cementos con baja o moderada produccin de calor y pequea dilatacin durante el fraguado.
El tipo IV, con el ms bajo contenido de SiO 23CaO y de Al2O33CaO, es el que menos calor
genera, se emplea en trabajos que requieren grandes masas de concreto en las que la
evacuacin de calor es muy lenta.
El tipo II muestra una buena resistencia a la accin moderada del sulfato.
El tipo V muestra una gran resistencia al ataque de los sulfatos.
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Rango de composicin
% peso
35 a 40
35 a 55
5 a 10
5 a 15
Al2O3CaO
5Al2O33CaO
y en cantidades menores
Penta aluminato pentaclcico
Alumino silicato diclcico
Silicato diclcico
Aluminoferrita tetraclcica
5Al2O35CaO
Al2O3 SiO2 2CaO
SiO2 2CaO
Al2O3Fe2O34CaO
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Q u e b r a n ta d o ra
M o lin o d e
m a r ti l l o s
D e p o s i to s
M o li n o P r i m a r io
S e d i m e n ta d o r
M o li n o s e c u n d a r i o
E n friad o r
C lin c a
M o lin o
C e m e n to
P o r tlan d
Molienda y dosificacin
Las materias primas se muelen finamente y se dosifican de acuerdo al contenido de xido de
calcio, silicio, aluminio y hierro. Si es necesario se agrega arena y mineral de aluminio o
hierro, hasta alcanzar la composicin programada.
La molienda se puede efectuar en seco o en mojado.
Las materias primas con menos de 12 % de agua se muelen directamente en seco. Para moler
en seco materias primas con mas de 12% de agua, se les debe eliminar previamente parte de la
humedad.
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Materias primas con mas de 12% de agua se les acostumbra a moler por va hmeda. Se debe
formar un lodo acuoso, para lo cual hay que agregar agua hasta aproximadamente 20%. A la
masa resultante se le debe eliminar parte del agua antes de alimentarla al horno de calcinacin.
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VII.8.2.-MDULOS
El mdulo hidrulico, establece para la mezcla de materias primas sin calcinar, un rango de
valores dentro de los cuales debe ubicarse el valor de la relacin entre el porcentaje en peso del
xido de calcio y el de la suma de los xidos de silicio, aluminio y hierro.
M o d u lo h id ra u lic o
C aO
S iO 2 A l2O 3 F e 2O
1,7 y 2,2
1,7 y 2,4
0,5 y 0,65
El mdulo silicatos, establece para la mezcla de materias primas sin calcinar, un rango de
valores dentro de los cuales debe ubicarse el valor de la relacin entre el porcentaje en peso del
xido de silicio y el de la suma de los xidos de aluminio y hierro.
M o d u lo d e s ilic a to s
S iO 2
A l2O 3 F e 2O
entre
1,2 y 4,0
El mdulo de arcilla o de hierro, establece para la mezcla de materias primas sin calcinar,
un rango de valores dentro de los cuales debe ubicarse el valor de la relacin entre el
porcentaje en peso del xido de aluminio y el del xido de hierro.
M o d u lo d e a rc illa
A l2O
F e 2O
3
3
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Cemento Prtland
entre
1,0 y 4,0
El mdulo de cal o mdulo de Kuhl, K, establece para la mezcla de materias primas sin
calcinar, un rango de valores dentro de los cuales debe ubicarse el valor de la relacin entre el
porcentaje en peso del xido de calcio y el de la suma de los xidos de silicio, aluminio y
hierro; estos ltimos valores afectados por factores relacionados con la estequiometria de los
compuestos formados entre el xido de calcio y los dems xidos que participan en la
expresin del mdulo.
M o d u lo K
100 C aO
2 , 8 S i O 2 1 ,1 A l 2 O 3 0 , 7 F e 2 O
entre
90 y 95
Al efectuar los clculos de las proporciones entre las materias primas alimentadas se puede
emplear, indiferentemente, las composiciones de las materias primas naturales o calcinadas
a = arcilla
Composicin en % peso
Caliza
Componente
CaO
52,9
SiO2
Al2O3
Fe2O3
MgO
Perdidas por ignicin
42,0
Arcilla
Mezcla
c partes caliza;
3,63 partes caliza;
a partes arcilla
1 parte arcilla
partes
partes
0,529 c+0,043 a
1,963
0,028 c+0,504 a
0,606
0,011 c+0,222 a
0,262
0,008 c+0,085 a
0,114
C aO
Reemplazando los valores del CaO, SiO
M 2,o Al
d u 2l O
o 3h, iFe
d r 2a O
u l3i,c en
o funcin de c y a, se obtiene
2
S iO 2 A l2O 3 F e 2O 3
2 (0,047 c + 0,811 a) = 0,529 c + 0,04
c = 3,63 a
3,63 partes de caliza por 1 parte de arcilla
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Se reemplazan los valores del CaO, SiO2, Al2O3, Fe2O3, para 3,63 partes de caliza por 1 parte de
arcilla (valores en la tabla), en los mdulos de silicatos, arcilla y K, para verificar que sus valores
se encuentran dentro de los rangos establecidos, se obtiene:
M o d u lo d e s ilic a to s
M o d u lo d e a rc illa
S iO 2
A l2O 3 F e 2O
A l2O
F e 2O
3
3
1 ,6
2 ,3
C aO
S iO 2 A l2O 3 F e 2O
M o d u lo d e s ilic a to s
c = caliza;
a = arcilla;
S iO 2
A l2O 3 F e 2O
1 ,9
1 ,8
z = arena
Composicin en % peso
natural
Caliza Arcilla Arena Caliza
Arcilla
calcinada
Arena
24,1
36,4
25,3
Mezcla
c caliza; aarcilla
zarena
partes
0,493c+0,215a+0,005z
0,044c+0,325a+0,944z
0,027c+0,225a+0,025z
0,025c+0,106a+0,018z
Reemplazando los valores del CaO, SiO2, Al2O3, Fe2O3, en funcin de c, a y z, se obtiene
Mdulo hidrulico:
1,9(0,096 c+ 0,656 a+0,987 z) = 0,493 c+0,215 a+0,005 z
-0,3106 c +1,0314 a +1,8703 z = 0
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Mdulo de silicatos:
1,8 (0,052 c + 0,331 a+ 0,043 z) = 0,044 c+0,325 a+0,944 z
0,0496 c + 0,2708 a - 0,8686 z = 0
Suma de las partes:
c + a + z = 100
Ecuaciones:
-0,3106 c +1,0314 a +1,8703 z = 0
0,0496 c + 0,2708 a - 0,8686 z = 0
c + a + z = 100
Resolviendo el sistema de ecuaciones, se encuentra que:
Materia prima natural
Caliza
Arcilla
Arena
Total
partes
81,79
10,32
7,89
100,00
% peso
81,79
10,32
7,89
100,00
Para expresar las partes de materia prima como calcinadas hay que hacer las correcciones debido a
las perdidas de peso por calcinacin:
Caliza calcinada = 81,79(1 0,406) = 48,58 partes
Arcilla calcinada =10,32(1 0,108) = 9,21 partes
Arena calcinada = 7,89(1 0,008) = 7,83 partes
Materia prima calcinada
Caliza
Arcilla
Arena
Total
partes
48,58
9,21
7,83
65,62
% peso
74,02
14,05
11,93
100,00
M o d u lo d e a rc illa
M o d u lo K
A l2O
F e 2O
3
3
2 ,2 6
100 C aO
2 , 8 S i O 2 1 ,1 A l 2 O 3 0 , 7 F e 2 O
8 9 ,2 %
Cementos
209
60
100 34,9%
2 56 60
CaO
2 56
100 65,1%
2 56 60
60
100 26,0%
3 56 60
CaO
3 56
100 74,0%
3 56 60
Fe2O3 = 160
Composicin en % en peso
PM
Al2O3Fe2O34CaO
Al2O33CaO
486
270
Al2O3
%
21,00
37,78
Fe2O3
%
32,92
-
CaO
%
46,09
62,22
Total
%
100
100
En la formacin del Al2O3Fe2O34CaO por cada 1% de Al2O3 se consume 46,09/21,00 =2,195% de CaO
En la formacin del Al2O3Fe2O34CaO por cada 1% de Fe2O3 se consume 46,09/32,92 =1,400% de CaO
En la formacin del Al2O33CaO por cada 1% de Al2O3se consume 62,22/37,78 =1,647% de CaO
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Problema 1
Se tiene arcilla y caliza de las siguientes composiciones calcinadas y porcentajes de perdida de peso por
calcinacin:
componente
SiO2
Al2O3
Fe2O3
CaO
otros
Total
Perdidas por ignicin %
arcilla
%
75,0
18,2
6,2
0,2
0,4
100,0
12,1
caliza
%
3,5
1,3
0,6
94,4
0,2
100,0
42,3
componente
bauxita
%
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Cementos
211
SiO2
Al2O3
Fe2O3
otros
Total
Perdidas por ignicin %
10,3
62,6
24,3
2,8
100,0
0,7
Bauxita
% de CaO combinado con el Fe2O3 y el Al2O3 en el Al2O3Fe2O34CaO
CaO combinado
= 24,3 1,400
= 34,02 %
Al2O3 combinada
= 24,3 (102/160) = 15,49 %
% de CaO combinado con el Al2O3 residual en el Al2O33CaO
CaO combinado
= (62,6 15,49) 1,647 = 77,59%
% CaO libre
= 00,0 34,02 77,59 = 111,61
Las coordenadas del punto representativo de la arcilla son:
XB = 10,3 % de SiO2
YB = 111,61 % de CaO libre
Se ubica el punto B sobre el diagrama triangular, se une el punto B con el punto P prolongando la
lnea hasta interceptar la lnea AC de unin de las composiciones de la arcilla y caliza, punto X.
El trazo AX es proporcional a la cantidad de caliza calcinada
El trazo CX es proporcional a la cantidad de arcilla calcinada
La distancia
PX
(AX CX) es proporcional a la bauxita calcinada
BX
calcinada
partes
32
96
9,03
natural
partes
%
36,4
17,18
166,4
78,53
9,1
4,29
211,9
100
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Cementos
212
CaO
90
80
73,6
70
X
60
65,0
50
40
30
20
10
0
10
20
30 40
50
60 70
80
SiO2
90 100
A
-50
-100
B
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Cementos
213
Problema 2
Se dispone de arcilla, caliza y arena de las siguientes composiciones calcinadas y porcentajes de perdida de
peso por calcinacin:
componente
SiO2
Al2O3
Fe2O3
CaO
MgO
otros
Total
Perdidas ignicin %
arcilla
natural
calcinada
%
%
32,5
36,4
22,5
25,3
10,6
11,8
21,5
24,1
2,1
2,4
10,8
0,0
100,0
100,0
10,8
caliza
natural calcinada
%
%
4,4
7,4
2,7
4,6
2,5
4,2
49,3
83,0
0,5
0,8
40,6
0,0
100,0
100,0
40,6
arena
natural calcinada
%
%
94,4
95,1
2,5
2,6
1,8
1,8
0,5
0,5
0,8
0,0
100,0
100,0
0,80
Determinar las proporciones en que se deben mezclar las materias primas para preparar un clinquer que
contenga 35% de fundentes y una relacin SiO23CaO/SiO22CaO = 1, punto P.
Arcilla
% de CaO combinado con el Fe2O3 y el Al2O3 en el Al2O3Fe2O34CaO
CaO combinado
= 11,8 1,400
= 16,52 %
Al2O3 combinada
= 11,8 (102/160) = 7,52 %
% de CaO combinado con el Al2O3 residual en el Al2O33CaO
CaO combinado
= (25,3 7,52) 1,647 = 29,28 %
% CaO libre
= 24,1 16,52 29,28 = -21,7
Las coordenadas del punto representativo de la arcilla son:
XA = 36,4 % SiO2
YA = -21,7 % CaO libre
Caliza
% de CaO combinado con el Fe2O3 y el Al2O3 en el Al2O3Fe2O34CaO
CaO combinado
= 4,2 1,400
= 5,88 %
Al2O3 combinada
= 4,2 (102/160) = 2,68 %
% de CaO combinado con el Al2O3 residual en el Al2O33CaO
CaO combinado
= (4,6 2,68) 1,647 = 3,16 %
% CaO libre
= 83,0 5,88 3,16 = 73,96
Las coordenadas del punto representativo de la arcilla son:
XC = 7,4 % SiO2
YC = 73,96 % CaO libre
Arena
% de CaO combinado con el Fe2O3 y el Al2O3 en el Al2O3Fe2O34CaO
CaO combinado
= 1,8 1,400
= 2,52 %
Al2O3 combinada
= 90 (102/160) = 1,15 %
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Cementos
214
= 0,5 2,52-2,39
= -4,41
calcinada
partes
%
19
19
73
73
9
9
100
100
natural
partes
%
21,3
13,9
122,9
80,2
9,1
5,9
153,3
100
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Cementos
215
CaO
90
C
80
73,6
70
65,0
60
50
40
30
20
10
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
SiO2
100
F
A
-50
-100
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