APUNTES DE CONTROL PID

1
1
Referenci
a

Control
1

3
0.1
Td

du/dt

s3+3s2+3s+1
K

Proceso

Derivado
r

1/2
1/Ti

1
s
Integrador

Ing. Mauricio Amstegui

Moreno
UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN ANDRES
LA PAZ BOLIVIA

ENERO DE 2001

2
Salida

RESUMEN
El controlador PID (Proporcional, Integral y Derivativo) es un controlador realimentado
cuyo propsito es hacer que el error en estado estacionario, entre la seal de referencia y
la seal de salida de la planta, sea cero de manera asinttica en el tiempo, lo que se logra
mediante el uso de la accin integral. Adems el controlador tiene la capacidad de
anticipar el futuro a travs de la accin derivativa que tiene un efecto predictivo sobre la
salida del proceso.
Los controladores PID son suficientes para resolver el problema de control de muchas
aplicaciones en la industria, particularmente cuando la dinmica del proceso lo permite
(en general procesos que pueden ser descritos por dinmicas de primer y segundo
orden), y los requerimientos de desempeo son modestos (generalmente limitados a
especificaciones del comportamiento del error en estado estacionario y una rpida
respuesta a cambios en la seal de referencia).
Los fabricantes proporcionan los controladores PID de variadas formas. Existen sistemas
del tipo stand alone con capacidad para controlar uno o varios lazos de control. Estos
dispositivos son fabricados en el orden de cientos de miles al ao. El controlador PID es
tambin un ingrediente importante en los sistemas de control distribuido, ya que
proporciona regulacin a nivel local de manera eficaz. Por otro lado, pueden tambin venir
empotrados, como parte del equipamiento, en sistemas de control de propsito especial,
formando as parte integrante de la aplicacin.
Su uso extensivo en la industria es tal que el 95% de los lazos de control que existen en
las aplicaciones industriales son del tipo PID, de los cuales la mayora son controladores
PI, lo que muestra la preferencia del usuario en el uso de leyes de control muy simples.
En general, el usuario no explota todas las caractersticas de estos controladores, quizs
por falta de una mejor comprensin desde el punto de vista de la teora de control.
En la actualidad, el control PID dispone de una serie de prestaciones, que en el pasado
han sido consideradas como secretos de los fabricantes. Un par de ejemplos tpicos de
este tipo de prestaciones son las tcnicas de conmutacin de modos de control y el
antiwindup del integrador.
Los algoritmos actuales se combinan con funciones lgicas y secuenciales y una seire de
mecanismos y funciones adicionales para adecuarse a los requerimientos de los
modernos sistemas de control y automatizacin industrial, lo que da lugar a dispositivos
especializados para el control de temperatura, velocidad, distribucin de energa,
transporte, mquinas-herramientas, reaccin qumica, fermentacin, entre otros.
Los controladores PID son generalmente usados en el nivel de control ms bajo, por
debajo de algunos dispositivos de mediano nivel como PLCs, supervisores, y sistemas de
monitoreo. Sin embargo, su importancia es tal que se convierte en el pan de cada da
del ingeniero de control.
Los controladores PID han sobrevivido a muchos cambios en la tecnologa a lo largo de
su historia. Desde los antiguos reguladores de Watt, de la poca de la revolucin
industrial, pasando por los controladores neumticos, los controladores anlogicos

elctricos y electrnicos (primero implementados con vlvulas y luego con circuitos

integrados) hasta los modernos controladores basados en microprocesadores, que
proporcionan una mayor flexibilidad debido a su programabilidad. El microprocesador ha
tenido una influencia dramtica sobre el desarrollo del controlador PID; ha permitido
brindar nuevas oportunidades para implementar funciones adicionales como el ajuste
automtico de parmetros y los cambios de modos de control. Para los efectos de estos
apuntes, se considera la frase ajuste automtico en el sentido de que los parmetros del
controlador se ajustan automticamente en base a la demanda de un operador o de una
seal externa, desactivando para ello el controlador. Esto hace que esta funcin sea
diferente a la funcin de adaptacin, propias de los controladores adaptivos, que ajustan
en lnea (o de manera continua) los parmetros del controlador.
El desarrollo de los sistemas de control PID est tambin influenciado por el desarrollo en
el campo de la comunicacin de datos de campos, lo que ha permitido su insercin como
mdulos importantes en los esquemas de control distribuido. En este sentido, la
capacidad de comunicacin de estos dispositivos con otros dispositivos de campo como
PLCs y otros sistemas de control de niveles superiores, es una funcin necesaria en los
modernos controladores PID.
Si bien a nivel industrial existen grupos de ingenieros de procesos e instrumentacin que
estn familiarizados con los controladores PID, en el sentido de que llevan una prctica
continua de instalacin, puesta en marcha y operacin de sistemas de control con lazos
PID, tambin es cierto que existe mucho desconocimiento acerca de los detalles
involucrados en la construccin de los algoritmos. Prueba de ello es que muchos
controladores son puestos en modo manual y, entre aquellos que estn en el modo
automtico, frecuentemente la accin derivativa se encuentra desactivada. La razn es
obvia, el ajuste de los controladores es un trabajo tedioso y requiere de cierta intuicin
basada en los principios de funcionamiento tanto de los procesos fsicos controlados
como de la misma teora de control. Otras razones del pobre desempeo tienen que ver
con problemas en la instrumentacin y los equipos y accesorios utilizados en el lazo de
control, como son los sensores, actuadores, dispositivos de comunicacin, interfaces de
adquisicin de datos, etc. Los principales problemas de los actuadores estn
generalmente relacionados con fallas de dimensionamiento (en general estn
subdimensionados) y los problemas de histresis que introducen no linealidades
importantes. Por su parte, los dispositivos asociados con la medicin de las seales de la
planta (sensores, dispositivos de adquisicin de datos, adecuacin de seales y sistemas
de comunicacin de datos de campo) a menudo se encuentran mal calibrados y, es
frecuente que estn dotados de mecanismos inadecuados de filtraje pobre o bien de
filtraje excesivo (producido en los llamados sensores inteligentes). Ms an, muchos
sistemas de control no cumplen con las condiciones mnimas para su operacin en tiempo
real.
Es as que quedan por hacer muchas mejoras sustanciales con respecto al desempeo
de los procesos industriales. Por su parte, la industria, a medida que la demanda de
productos requiere una mejor calidad, est obligada a mejorar sus lazos de control, lo que
a su vez requiere un mayor conocimiento acerca de los procesos y de sus mecanismos de
regulacin.
En estos apuntes se presenta un captulo dedicado al controlador PID, desde el punto de
vista de sus principios de funcionamiento, as como los detalles de su implementacin.

Se incluyen aspectos como la limitacin de la ganancia derivativa, el antiwindup del

integrador, la mejora del desempeo a partir del anlisis esttico y dinmico de los
sistemas de control.
El controlador PID puede ser estructurado de diferentes maneras. Las formas
comnmente usadas son las formas serie y paralelas. En este sentido, se discuten las
diferencias entre stas desde el punto de vista de sus parmetros.
Tambin se discute la implementacin de los controladores PID usando computadoras
digitales. Al respecto, se tratan los conceptos fundamentales del proceso muestreo, la
eleccin del periodo de muestreo y los filtros antialiasing.
Finalmente, se discuten las limitaciones del control PID, considerando un par de casos
tpicos donde los controladores ms sofisticados tienen una mayor ventaja.
Particularmente se presentan ejemplos de sistemas de control retardo de tiempo
considerable y sistemas de control con procesos de alto orden.
Todas las simulaciones estn documentadas con modelos de simulacin desarrollados en
Simulink, que muestran la manera en que se han obtenido las curvas de varias figuras del
captulo de Control PID.
Tambin se presenta otro captulo dedicado a una revisin de las tcnicas de ajuste de
controladores, enfatizando las clsicamente disponibles reglas de Ziegler y Nichols (los
mtodos de la Respuesta al Escaln y de la Ganancia Ultima). Se concluye el captulo
describiendo la tcnica de ajuste automtico de los parmetros del PID basada en el
experimento de control realimentado con relevador ideal.
Con el propsito de contrastar las tcnicas aprendidas con las disponibles en un
controlador comercial, en el siguiente captulo se presenta la descripcin del controlador
T48 10107 de Red Lion Controls. Este es un controlador de temperatura con posibilidad
de efectuar ajuste automtico. El captulo concluye con la descripcin un sistema de
monitoreo de temperatura desarrollado en Visual Basic, el mismo que hace uso del puerto
de comunicacin serial para enviar comandos al controlador y recibir los valores de sus
seales de entrada y salida.
En los anexos se proporciona informacin complementaria sobre tres temas no discutidos
en los captulos: Aproximaciones de controladores continuos, el Predictor de Smith, y el
procedimiento de diseo de un filtro Butterworth (utilizado generalmente como filtro
antialiasing). Tambin se presenta informacin complementaria de las hojas de datos del
controlador de temperatura T48, las caractersticas temperatura voltaje de varias
termocuplas, y las hojas de datos del adaptador de comunicacin serial utilizado en el
sistema de monitoreo de temperatura.

APUNTES DE CONTROL PID

CONTENIDO
RESUMEN
CONTROL PID
1. INTRODUCCION
2. EL PRINCIPIO DE REALIMENTACION
o
o
o

CONTROL ON-OFF
CONTROL PROPORCIONAL
ANALISIS ESTATICO DE LOS SISTEMAS REALIMENTADOS
Control Proporcional

3. CONTROL PID
o
o
o
o

ACCION PROPORCIONAL
ANALISIS ESTATICO
ACCION INTEGRAL
ACCION DERIVATIVA

4. MODIFICACIONES DEL ALGORITMO PID

o
o
o
o
o
o

REPRESENTACIONES ALTERNATIVAS
PONDERACION DE LA REFERENCIA
LIMITACION DE LA GANANCIA DERIVATIVA
CONTROLADORES DE ERROR CUADRATICO
SALIDAS ESPECIALES DEL CONTROLADOR
Tiristores y Triacs
Modulacin por Ancho de Pulso
ALGORITMOS DE VEOLOCIDAD
Una Dificultad de los Algoritmos de Velocidad

5. WINDUP DEL INTEGRADOR

o
o

EJEMPLO 1. ILUSTRACION DEL WINDUP DEL INTEGRADOR

LIMITACION DE LA REFERENCIA o
ALGORITMOS INCREMENTALES o
RECALCULO Y SEGUIMIENTO
o CONTROLADORES CON MODO DE SEGUIMIENTO
LA BANDA PROPORCIONAL o
INTEGRACION CONDICIONAL
o IMPLMENTACION SERIE
o ESQUEMAS COMBINADOS

6. IMPLEMENTACION DIGITAL
Ing. Mauricio Amstegui M.
Enero de 2001

o
o
o
o

o
o

MUESTREO
PREFILTRADO
EJEMPLO2. SELECCION DEL ANCHO DE BANDA DEL PREFILTRO
DISCRETIZACION
Accin Proporcional
Accin Integral
Accin Derivativa
FORMA INCREMENTAL
CUANTIZACION Y LONGITUD DE PALABRA

7. ASPECTOS OPERACIONALES
o
o
o

TRANSFERENCIA SUAVE ENTRE MODOS MANUAL Y AUTOMATICO

TRANSFERENCIA SUAVE EN EL CAMBIO DE PARAMETROS
CODIGO DE COMPUTADORA

8. CONTROLADORES COMERCIALES
9. CUANDO SE PUEDE USAR UN CONTROLADOR PID?
o

CUANDO UN CONTROL PI ES SUFICIENTE?

o CUANDO UN CONTROL PID ES SUFICIENTE?
o CUANDO ES NECESARIO UN CONTROL MAS SOFISTICADO?
Procesos de Alto Orden
Ejemplo 3. Control de un Proceso de Alto Orden
Sistemas con Largos Tiempos de Retardo
Ejemplo 4. Compensacin de Tiempo Muerto

CONCLUSIONES

MODELOS DE SIMULACION EN SIMULINK UTILIZADOS EN EL

CAPITULO DE CONTROL PID
o

MODELO DE SIMULACION UTILIZADO EN LA FIG. 7 o

MODELO DE SIMULACION UTILIZADO EN LA FIG. 9
o MODELO DE SIMULACION UTILIZADO EN LA FIG. 11
o MODELO DE SIMULACION UTILIZADO EN LA FIG. 13
o MODELO DE SIMULACION UTILIZADO EN LA FIG. 18
o MODELO DE SIMULACION UTILIZADO EN LA FIG. 20
o MODELO DE SIMULACION UTILIZADO EN LA FIG. 21
o MODELO DE SIMULACION UTILIZADO EN LAS FIGURAS 24 Y 25
MODELO DE SIMULACION UTILIZADO EN LA FIG. 26 o
MODELO DE SIMULACION UTILIZADO EN LA FIG. 29 o
MODELO DE SIMULACION UTILIZADO EN LA FIG. 37 o
MODELO DE SIMULACION UTILIZADO EN LA FIG. 38

AJUSTE AUTOMATICO DE PARAMETROS

1. INTRODUCCION
2. CONTROL PID
3. METODOS DE AJUSTE DE PARAMETROS BASADOS EN LA RESPUESTA
TRANSITORIA
o
o

METODO DE LA RESPUETA AL ESCALON DE ZIEGLER Y NICHOLS

CARACTERIZACION DE UNA RESPUESTA AL ESCALON

4. METODO

DE
AJUSTE
DE
PARAMETROS
REALIMENTACION CON RELEVADOR
o
o
o

BASADO

LA IDEA CLAVE
IDENTIFICACION DE PARAMETROS ESENCIALES DEL PROCESO POR
EL METODO DE BALANCE HARMONICO
METODO DE LA GANANCIA ULTIMA DE ZIEGLER Y NICHOLS BASADO
EN LA IDENTIFICACION DE LOS PARAMETROS ESENCIALES DEL
PROCESO OBTENIDOS MEDIANTE EL METODO DE BALANCE
HARMONICO
o OBTENCION DE ESTIMADOS MEJORADOS

CONTROLADOR DE TEMPERATURA T4810107

1. DESCRIPCION GENERAL
2. OPERACION DEL CONTROLADOR
3. MODOS DE CONTROL
o

CONTROL MANUAL o
CONTROL ON/OFF
o CONTROL PID
Banda Proporcional
Constante de Tiempo Integral
Constante de Tiempo Derivativa
Offset de la Salida del Controlador
o AJUSTE AUTOMATICO DE PARAMETROS

4. CONFIGURACION DE LOS PARAMETROS DEL CONTROLADOR

5. INTERFAZ DE E/S
o
o

EN

ENTRADAS
Entrada de Medicin de la Temperatura del Proceso
Entrada del Usuario
SALIDAS

6. INTERFAZ DE COMUNICACION SERIAL

o
o
o
o
o

LEER VALOR
ESCRIBIR VALOR
ESCRIBIR VALORES DE ALARMA
EJECUTAR ACCIONES DE CONTROL
LECTURA DE BLOQUES DE DATOS

7. UN SISTEMA DE MONITOREO
COMUNICACION SERIAL
o
o
o

DE

TEMPERATURA

USANDO

DESCRIPCION DEL SISTEMA DE MONITOREO

INTERFAZ CON EL USUARIO DEL SISTEMA DE MONITOREO
LISTADO DEL PROGRAMA DEL SISTEMA DE MONITOREO EN VISUAL
BASIC

REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
ANEXOS
A. APROXIMACION DIGITAL DE CONTROLADORES CONTINUOS
B. PREDICTOR DE SMITH
C. DISEO DE UN FILTRO BUTTERWORTH
D. HOJAS DE DATOS DEL CONTROLADOR DE TEMPERATURA T48
E. CARACTERISTICAS DE VOLTAJE VS. TEMPERATURA DE VARIAS
TERMOCUPLAS
F. MODULO CONVERTIDOR DE RS-232 A RS-485

CONTROL PID

CONTROL PID
1. INTRODUCCION
El controlador PID, de lejos, es el algoritmo de control ms comn. Numerosos lazos
control utilizan este algoritmo, que puede ser implementado de diferentes maneras: como
controlador stand-alone, como parte de un paquete de control digital directo o como parte
de un sistema de control distribuido. Su estudio puede ser abordado desde mltiples
puntos de vista. Puede ser tratado como un dispositivo que puede ser operado utilizando
unas cuantas reglas prcticas, pero tambin puede ser estudiado analticamente.

2. EL PRINCIPIO DE REALIMENTACION
La idea de la realimentacin es bastante simple y muy poderosa. A lo largo de su historia,
ha tenido una fuerte influencia en la evolucin de la tecnologa. Las aplicaciones del
principio de realimentacin han tenido xito en los campos del control, comunicaciones e
instrumentacin. Para entender el concepto, asuma que el proceso es tal que cuando el
valor de la variable manipulada se incrementa, entonces se incrementan los valores de
las variables del proceso. Bajo este concepto simple, el principio de realimentacin puede
ser expresado como sigue:
Incrementar la variable manipulada cuando la variable del proceso sea ms
pequea que la referencia y disminuirla cuando sta sea ms grande.
Este tipo de realimentacin se llama realimentacin negativa debido a que la variable
manipulada se mueve en la direccin opuesta a la variable del proceso. El principio puede
ser ilustrado por el diagrama de bloques que se muestra en la Fig. 1. En este diagrama el
proceso y el controlador estn representados por cajas negras y las flechas denotan las
entradas y salidas a cada bloque. Note que existe un smbolo especial que denota una
suma de seales. El diagrama de bloques muestra que el proceso y el controlador estn
conectados en un lazo realimentado. La presencia del signo en el bloque de retorno indica
que la realimentacin es negativa.

Controlador

Proceso

-1
Fig. 1: Diagrama de bloques del sistema de control de un proceso.

CONTROL ON-OFF
El mecanismo de realimentacin ms simple se puede describir matemticamente como
sigue:
Ing. Mauricio Amstegui M.
Enero de 2001

Pg. 1

 umax
u u

min

(1)

e 0
e
0

donde e y
sp

(diferencia entre la referencia especificada por el operador y la salida

medida del proceso) es el denominado error de control. Esta ley de control implica que
siempre se usa la accin correctiva mxima. De esta manera, la variable manipulada tiene
su valor ms grande cuando el error es positivo y su valor ms pequeo cuando el error
es negativo. La realimentacin de este tipo se llama control on-off. Es simple y no tiene
parmetros que configurar, aparte de las acciones mnima y mxima que se ejecutan en
el clculo de la seal de control. El control on-off muchas veces es apropiado para
mantener la variable controlada del proceso cerca del valor de la referencia que fue
especificada, pero tpicamente resulta en un sistema donde las variables oscilan. Note en
la ecuacin (1) que la variable de control no est definida cuando el error es cero. Es
comn tener algunas modificaciones ya sea introduciendo histresis o una zona muerta
como se muestra en la Fig. 2.

B
u

C
u

Fig. 2: (A) Caracterstica de un controlador on-off ideal y modificaciones con (B) zona muerta y (C) histresis.

CONTROL PROPORCIONAL
La razn por la que el control on-off resulta en oscilaciones es que el sistema sobreacta
cuando ocurre un pequeo cambio en el error que hace que la variable manipulada
cambie sobre su rango completo. Este efecto se evita en el control proporcional, donde la
caracterstica del controlador es proporcional al error de control cuando stos son
pequeos. La Fig. 3 muestra la caracterstica de un controlador proporcional. De esta
manera, el controlador est caracterizado por la funcin no lineal u f c (e) , dependiente
del error de control, que se muestra en la figura.

u
umax
Pendiente K
ub

umin
Banda Proporcional

Fig. 3: Caracterstica de un controlador proporcional. La entrada es el error de control

de control u .

y la salida es la seal

Para describir la caracterstica del controlador proporcional se debe dar los lmites umax y

umin de la variable de control. El rango lineal puede ser especificado, ya sea, por la
pendiente dada en la curva caracterstica (ganancia K del controlador) o, bien, por el
rango donde la curva caracterstica es lineal (conocida como banda proporcional Pb ).
Este rango est normalmente centrado alrededor de la referencia. La banda proporcional
y la ganancia del controlador estn relacionadas a travs de:

umax
umin

KP

(2)

Normalmente se asume que umax umin 100% , lo cual implica

que

(3)

100
K
Pb
Note que un controlador proporcional acta como un controlador on-off cuando los errores
de control son grandes.

ANALISIS ESTATICO DE LOS SISTEMAS RELIMENTADOS

Algunas propiedades de un sistema de control se pueden comprender mediante un
anlisis esttico simple. Para esto, se introduce la caracterstica esttica del proceso,
que es una curva que muestra el valor estacionario de su salida y como funcin de su
entrada u (ver la Fig. 4). Note que la curva tiene una interpretacin fsica slo si el
proceso es estable. La caracterstica esttica del proceso es importante para determinar
el rango de las seales de control que son requeridas para cambiar la salida del proceso
sobre un rango deseado. Tambin es usada para dimensionar el tamao de los
actuadores, seleccionar la resolucin del sensor, as como para evaluar qu tan grandes
son las variaciones en la ganancia esttica. Todas estas consideraciones se deben tomar
en cuenta a la hora de disear el sistema de control.

Fig. 4: Caracterstica esttica del proceso. Muestra la salida del proceso

bajo consideraciones estticas.

u
como una funcin de su entrada,

Control Proporcional
Considere un proceso bajo control proporcional. Sea la caracterstica del controlador dada
por:
(4)

u f c
y

sp

Introduciendo la caracterstica inversa del controlador

escribir como:

ys y
p

f c , la ecuacin (4) se puede

(u)

Ms an, introduciendo la caracterstica esttica del proceso,

y f p
(u)

(5)

se encuentra que el valor de equilibrio de u satisface la ecuacin:

ys
p

f (u)
c

fp
(u)

(6)

Esta ecuacin puede ser 1resuelta encontrando la interseccin de las grficas de las
funciones f p (u) ysp f c (u) como se muestra en la Fig. 5.
y

y
y

y sp

(u )
c

Pendiente
sp

1
K

(u )

min

a
b

max

Fig. 5: Determinacin del equilibrio a partir de las caractersticas estticas del proceso y del controlador.

La interseccin es nica si la caracterstica esttica es monotnica. El valor de equilibrio

de la salida del proceso y se obtiene simplemente como la coordenada y de la
interseccin. En la construccin grfica es fcil ver cmo el equilibrio est influenciado por
la referencia y la ganancia del controlador. El equilibrio concuerda con la referencia slo
si:

y sp y 0 f (u
p
b
)

(7)

Para todos los valores de la referencia existir una desviacin. Si la caracterstica del
proceso se aproxima por una lnea recta con pendiente K p esta desviacin puede ser
calculada fcilmente. Introduciendo el parmetro a mostrado en la Fig. 5, se encuentra
que:

1
y sp y 0 K a
K

1
y sp y
aK
Esto implica que el error en estado estacionario est dado por:

e
ysp

y 0

1 K p
y
K

s
p

(8)

Note que, cuanto ms pequea es la desviacin, ms grande es la ganancia de lazo

K pK .

3. CONTROL PID
En la seccin anterior se vio que el control proporcional tiene la desventaja de que, en la
mayora de los casos, resulta en un error esttico o de estado estacionario diferente de
cero. Los algoritmos de control usados en la prctica son, por tanto, normalmente ms
complejos que el del controlador proporcional. Se puede mostrar empricamente que el
llamado controlador PID es una estructura til. Dentro de la banda proporcional el
comportamiento del algoritmo PID en su versin de libro de texto se puede describir
como:

u(t) K e(t)

1 t e(
Td)d

(9)

de(t)

dt

Ti
donde u es la variable de control y e es el error de control dado por e ysp y . De esta
manera, la variable de control es una suma de tres trminos: el trmino P, que es
proporcional al error; el trmino I, que es proporcional a la integral del error; y el trmino
D, que es proporcional a la derivada del error. Los parmetros del controlador son: la
ganancia proporcional K , el tiempo integral Ti y el tiempo derivativo Td .

ACCION PROPORCIONAL
En el caso de un control proporcional puro, la ley de control de la ecuacin (9) se reduce a

u(t) Ke(t)
ub

(10)

La accin de control es simplemente proporcional al error de control. La variable ub es

una seal de polarizacin o un reset. Cuando el error de control e es cero, la variable de
control toma el valor u(t) ub . La polarizacin ub a menudo se la fija en umax umin / 2 ,
pero, algunas veces, puede ser ajustada manualmente de forma que el error de control en
estado estacionario sea cero en una referencia dada.

ANALISIS ESTATICO
Muchas de las propiedades del control proporcional se pueden entender mediante el
siguiente argumento, que est basado en consideraciones estticas puras. Considere un
lazo realimentado simple, como el mostrado en la Fig. 6, que consiste de un proceso y un
controlador, sometidos a perturbaciones.

l
y sp

Controla dor

Proceso

-1
Fig. 6: Diagrama de bloques de un lazo de realimentacin simple

Asuma que el controlador tiene accin proporcional y que el proceso est representado
por un modelo esttico:

x K p (u
l)

(11)

donde x es la variable del proceso, u es la variable de control, l es una perturbacin de

carga y K p es la ganancia esttica del proceso. Las siguientes ecuaciones se obtienen a
partir del diagrama de bloques:

y x n

(12)

x K p (u
l)

u K ys y u
p

La eliminacin de las variables intermedias da la siguiente relacin entre la variable del

proceso x , la referencia ysp , la perturbacin de carga l y el ruido de medicin n :

KK p
x 1 KK
p

s
p

(13)

Kp
l ub
n
1 KK

Compare con la ecuacin (8) de la seccin anterior. El producto KK

es un nmero sin

dimensiones llamado ganancia de lazo. De la ecuacin (13) se pueden leer muchas

propiedades interesantes del sistema en lazo cerrado. Primero asuma que n y ub son
cero. La ganancia de lazo debe ser alta para asegurar que la salida del proceso x sea
cercana a la referencia ysp . Un valor alto de la ganancia de lazo permitir hacer que el
sistema sea insensible a la perturbacin de carga l . Sin embargo, si n es diferente de
cero, de la ecuacin (13) se sigue que el ruido de medicin n influye sobre la salida del
proceso de la misma forma que lo hace la referencia ysp . Para evitar que el sistema sea
sensible al ruido de medicin, la ganancia de lazo no debe ser muy grande. Ms an, la
polarizacin ub del controlador influye en el sistema de la misma forma en que lo hace la
perturbacin de carga. Por tanto, es obvio que el diseo de la ganancia de lazo debe ser
considerado como un compromiso entre dos objetivos de control diferentes, por lo que no
existe una respuesta simple que permita encontrar una frmula que determine la mejor
ganancia de lazo a ser aplicada en el sistema. Esto depender de cul objetivo de control
es ms importante para la aplicacin en cuestin.
Tambin, de la ecuacin (13) se puede ver que el controlador proporcional normalmente
producir un error en estado estacionario. Esto puede ser deducido intuitivamente a partir
de la observacin de la ecuacin (12), donde el error de control es cero slo cuando

u ub

en
estad
o
estaci
onario
. Por
tanto,
el
error
puede
hacer
se
cero
en
una
condic
in de
operacin dada manipulando la polarizacin ub del controlador.
El anlisis esttico anterior est basado en la suposicin de que el proceso se puede
describir mediante un modelo esttico. Cuando se considera la dinmica del sistema se
introducen otras propiedades sobre el comportamiento del sistema en lazo cerrado. La

ms importante es que el sistema en lazo cerrado normalmente ser inestable si se eligen

altas ganancias de lazo. En la prctica, es la dinmica del sistema la que determina la
mxima ganancia de lazo que puede ser utilizada.
Un ejemplo tpico del control proporcional se ilustra en la Fig. 7. La figura muestra el
comportamiento de la salida del proceso y de la seal de control, despus de un cambio
al escaln en la seal de referencia. El error en estado estacionario puede ser calculado a
partir de la ecuacin (13). El trmino de polarizacin ub , la perturbacin de carga l y el
ruido de medicin n son cero en la simulacin. Con una ganancia del controlador K 1 y
una ganancia esttica del proceso K p 1 , se obtiene un error de control del 50%. La
figura muestra que el error en estado estacionario decrece a medida que se incrementa la
ganancia del controlador, tal como se predice en la ecuacin (13). Note tambin que la
respuesta se vuelve ms oscilatoria al incrementar la ganancia del controlador. Esto se
debe a la dinmica del proceso.

K 5

K 2

K 1

K 5

K 2

K 1

Fig. 7: Simulacin de un sistema de control en lazo cerrado con control proporcional. La funcin de
transferencia del proceso es
referencia
proceso

G(s) s 1

. El diagrama muestra la

ys 1

y la salida del

para diferentes valores de la ganancia del controlador K . El diagrama inferior muestra la seal
de control u para las respectivas ganancias del controlador.

ACCION INTEGRAL
La funcin principal de la accin integral es asegurar que la salida del proceso concuerde
con la referencia en estado estacionario. Con el controlador proporcional, normalmente
existira un error en estado estacionario. Con la accin integral, un pequeo error positivo
siempre producir un incremento en la seal de control y, un error negativo siempre dar
una seal decreciente sin importar cun pequeo sea el error.
El siguiente argumento simple muestra que el error en estado estacionario siempre ser
cero con la accin integral. Asuma que el sistema est en estado estacionario con una
seal de control constante, u0 , y un error constante, e0 . De la ecuacin (9) se tiene que la
seal de control est dada por:

e0
u 0 K e0
t

T
i
Como se tiene que e 0 , claramente se contradice el supuesto de que la seal de
0
control u0 se mantiene constante. Por tanto, como resultado de esto, un controlador con
accin integral siempre dar un error en estado estacionario cero.
La accin integral tambin puede ser vista como un dispositivo que automticamente
restablece el trmino de polarizacin ub de un controlador proporcional. Esto se ilustra en
el diagrama de bloques de la Fig. 8, que muestra un controlador proporcional con un
reset que se ajusta automticamente. El ajuste se hace realimentando una seal, que es
un valor filtrado de la salida del controlador, a un punto de suma. El reset automtico fue
el que dio origen a la accin integral del controlador del tipo PID.

I
1
1 sTi

Fig. 8: Implementacin de la accin integral concebida como un reset automtico, como tambin fue llamada.

La implementacin mostrada en la Fig. 8 todava es usada por muchos fabricantes de

controladores. Sin embargo, a partir del diagrama de bloques, se pueden deducir las
siguientes ecuaciones:

u Ke I
dI
T
I u
i
dt
de donde, la eliminacin de u entre estas ecuaciones produce:

dI
dt

I Ke I

y, de aqu:

T
dI

Ke

dt
que muestra que el controlador de la Fig. 8 es, en los hechos, un controlador del tipo PI.
Las propiedades de la accin integral se ilustran en la Fig. 9, que muestra la simulacin
de un sistema de control PI. La ganancia proporcional es K 1 en todas las curvas. El
caso Ti corresponde a un control proporcional puro, que es idntico al de K 1 de la
Fig. 7, donde el error final es del 50%. El error es eliminado cuando Ti toma valores
finitos. Para valores grandes de Ti , la respuesta se desliza lentamente hacia la referencia.
El acercamiento es aproximadamente exponencial con constante de tiempo Ti / KK p y es
ms rpido para valores pequeos de Ti ; pero es, tambin, ms oscilatorio.

Ti 1
Ti 2
Ti 5

Ti

Ti 1
Ti 2

Ti 5
Ti

Fig. 9: Simulacin de un sistema en lazo cerrado con control proporcional e integral. La funcin de
3
transferencia del proceso es G(s) s 1 , y la ganancia del controlador es K 1 . El diagrama superior

muestra la referencia

ys

y la salida del proceso

diagrama inferior muestra la seal de control

para diferentes valores del tiempo integral

Ti . El

para los respectivos valores del tiempo integral.

ACCION DERIVATIVA
El propsito de la accin derivativa es mejorar la estabilidad de lazo cerrado. El
mecanismo de inestabilidad puede ser descrito intuitivamente como sigue. Debido a la
dinmica del proceso, pasa algn tiempo antes de que la variable de control se note en la
salida del proceso. De esta manera, el sistema de control tarda en corregir el error. La
accin de un controlador con accin proporcional y derivativa puede ser interpretada
como si el control proporcional fuese hecho para predecir la salida del proceso. La
prediccin se hace por la extrapolacin del error de control en la direccin de la tangente
a su curva respectiva, como se muestra en la Fig. 10.
e

e(t)

et Td
de(t)
e(t) T
d dt

Fig. 10: Interpretacin geomtrica de la accin derivativa como un control predictivo, donde la prediccin se
obtiene mediante extrapolacin lineal.

La estructura bsica de un controlador PD est dada por:

u(t) K e(t)

de(t)

dt

La expansin en series de Taylor de e(t Td ) da:

et
Td

e(t)
Td

de(t)
dt

De esta manera, la seal de control es proporcional a un estimado del error de control en

el un tiempo
hacia adelante, donde el estimado se obtiene mediante extrapolacin

Td

lineal, como fue mostrado en la Fig. 10.

Las propiedades de la accin derivativa se ilustran en la Fig. 11, que muestra la
simulacin de un sistema con control PID. La ganancia del controlador y el tiempo de

estimacin se mantienen constantes con K 3 y Ti 2 , y se vara el tiempo derivativo

Td . Para
Td

0 se tiene un control PI puro. El sistema de lazo cerrado es oscilatorio con

los parmetros elegidos. Inicialmente el amortiguamiento se incrementa con el incremento

del tiempo derivativo, pero disminuye cuando el tiempo derivativo se vuelve ms grande.

Td 0.1
Td 0.7

Td 4.5

Td 0.1
Td 0.7
Td 4.5

Fig. 11: Simulacin de un sistema en lazo cerrado con control proporcional, integral y derivativo. La funcin de
transferencia del proceso es
es

G(s) s 1

, la ganancia del controlador es

Ti 2 . El diagrama superior muestra la

referencia
valores del tiempo derivativo

ysp 1

K 3 y el tiempo integral

y la salida del proceso

Td . El diagrama inferior muestra la seal de control u

para diferentes

para los respectivos

valores del tiempo derivativo.

4. MODIFICACIONES DEL ALGORITMO PID

El algoritmo PID fue dado en la ecuacin (9) en la seccin anterior. Este algoritmo de
libro de texto no es muy usado en la prctica debido a que se puede obtener un mejor
funcionamiento mediante las modificaciones que se discuten en esta seccin.

REPRESENTACIONES ALTERNATIVAS
El algoritmo dado en la ecuacin (9) puede ser representado por la siguiente funcin de
transferencia:

G(s) K 1

sT

sTd

(14)

Una versin ligeramente diferente es ms comn en muchos controladores comerciales.

Este controlador est descrito por:

G'(s) K ' 1

(15)

1 sT
'd

(14)

sT 'i

Las dos estructuras del controlador son presentadas en forma de diagrama de bloques en
la Fig. 12. El controlador dado por la ecuacin (14) se llama no interactivo y el dado por
la ecuacin (15) interactivo. La razn para esta nomenclatura es que en el controlador
el tiempo integral Ti
no influye en la parte derivativa, y el tiempo derivativo Td no
influye en la parte integral y, de esta forma, las partes no interactan entre s. En el
controlador interactivo, el tiempo derivativo T 'd influye en la parte integral. Por tanto, las
partes son interactivas.

P
e

Fig. 12: Formas interactiva y no interactiva del algoritmo de control PID.

El controlador interactivo de la ecuacin (15), se puede representar siempre como un

controlador no interactivo. En este caso, sus coeficientes estn dados por:

T ' T 'd
K K ' i
T 'i
Ti T 'i T
'd

T 'i T ' d
T ' T
'
i
d

(16)

Un controlador interactivo de la forma (15), que corresponde a un controlador no

interactivo (14) se puede encontrar slo si:

Ti tTd
Entonces

K '

T
d

1
1 4T
d

/ Ti

T 'i

Ti

1
2

Ti

1
4Td

/ Ti

1
/T
4Td

(17)

El controlador no interactivo dado por la ecuacin (14) es ms general. Sin embargo, se

dice que el controlador interactivo es ms fcil de ajustar manualmente.
Existe tambin una razn histrica para la preferencia del controlador interactivo. Los
primeros controladores neumticos fueron ms fciles de construir usando la forma
interactiva. Cuando los fabricantes de controladores cambiaron de tecnologa mantuvieron
esta forma por razones de tipo comercial. Como consecuencia, es ms comn entre los
controladores de un solo lazo.
Es importante tener en mente que los diferentes controladores tienen diferentes
estructuras. Esto significa que en un cierto lazo de control, donde el controlador de un
cierto tipo, se reemplaza por otro tipo de controlador, los valores de los parmetros del
nuevo controlador deben ser nuevamente ajustados de acuerdo a la dinmica del
proceso. Note, sin embargo, que las formas interactivas y no interactivas son diferentes
slo cuando las partes I y D del controlador son usadas. Si slo se usa el controlador
como un P, PI o PD, las dos formas son equivalentes. Otra representacin muy popular
del algoritmo PID est dada por la siguiente ecuacin:

G''(s) k

ki
s

sk

(18)

Los parmetros estn relacionados con la forma estndar a travs de las siguientes
ecuaciones:

k K
k i

K
Ti

kd KTd
La representacin (18) es equivalente a la forma estndar, pero los valores de los
parmetros son bastante diferentes. Esto puede causar grandes dificultades para
cualquiera que no perciba las diferencias, particularmente si el parmetro 1/ ki es llamado

tiempo integral y k d tiempo derivativo. La forma dada por la ecuacin (18) a menudo es
til en clculos analticos, debido a que los parmetros aparecen en forma lineal. La
representacin tambin tiene la ventaja de que es posible obtener acciones proporcional,
integral o derivativa puras mediante valores finitos de los parmetros.
Resumiendo lo anterior, se puede ver que existen tres formas diferentes al considerar un
controlador del tipo PID:
o
o
o

La forma estndar o no interactiva dada por la ecuacin (14).

La forma serie o interactiva dada por la ecuacin (15).
La forma paralela dada por la ecuacin (18).

La forma estndar algunas veces es llamada algoritmo ISA, o algoritmo ideal. Las
acciones proporcional, integral y derivativa son no interactivas en el dominio del tiempo.
Este algoritmo admite ceros complejos, lo que es til cuando se controla sistemas con
polos oscilatorios.
La forma serie es tambin llamada forma clsica. Esta representacin es obtenida
fcilmente cuando el controlador es implementado como un dispositivo analgico, basado
en un sistema neumtico. El nombre clsico refleja este hecho. La forma serie tiene una
interpretacin atractiva en el dominio de la frecuencia, ya que los ceros corresponden a
los valores inversos de los tiempos derivativo e integral. Todos los ceros del controlador
son reales. Las acciones integral o proporcional puras no pueden ser obtenidas con
valores finitos de los parmetros del controlador. La mayora de los controladores usan
esta forma.
La forma paralela es la ms general, debido a que se pueden obtener acciones
proporcional, integral y derivativa puras con parmetros finitos. El controlador puede
tambin tener ceros complejos, siendo, por tanto, la forma ms flexible. Sin embargo, es
tambin la forma donde los parmetros tienen poca interpretacin fsica.

PONDERACION DE LA REFERENCIA
Un esquema comn de un sistema de control se muestra en la Fig. 6. El sistema est
caracterizado por la formacin de un error, que es la diferencia entre la referencia y la
salida del proceso. El controlador genera una seal de control que se obtiene mediante el
procesamiento del error y es aplicada luego al proceso. Este sistema es llamado sistema
con error realimentado debido a que el controlador opera sobre la seal de error. Una
estructura ms flexible se obtiene mediante el tratamiento de la referencia y de la salida
del proceso de manera separada. Un controlador PID de esta forma est dado por:

u(t) K
e

1
t e(s)ds
T
Ti

d
d

(19)

de
dt

donde el error en la parte proporcional es:

e p bysp y

(20)
y el error en la parte derivativa es:

ed cysp
y

(21)

Para evitar errores de control en estado estacionario, el error en la parte integral debe ser
el verdadero error de control:

e ysp y
Los controladores obtenidos para diferentes valores de b y c responden
a
perturbaciones de carga y ruido de medicin de manera similar. La respuesta a los
cambios en la referencia dependern, sin embargo, de dichos valores. Esto se ilustra en
la Fig. 13, que muestra la respuesta de un controlador PID con respecto a cambios en la
referencia, perturbaciones de carga y errores de medicin, para diferentes valores de b .
La figura muestra claramente el efecto de cambiar b . El sobrepaso con respecto a los
cambios en la referencia es ms pequeo para b 0 , que es el caso donde la referencia
slo es introducida en el trmino integral y se incrementa cuando se incrementa b . Note
que una simulacin como la de la Fig. 13 es muy til para hacer una rpida evaluacin de
las respuestas del sistema en lazo cerrado con respecto a los cambios en la referencia,
las perturbaciones de carga y los errores de medicin.

b 1

b 0.5
b 0

b 1

b 0.5

Fig. 13: Respuesta con respecto a cambios en la referencia, perturbaciones de carga y errores de medicin
para diferentes valores de la ponderacin de la referencia b .

El parmetro c normalmente se elige igual a cero para evitar grandes transitorios en la

seal de control debido a cambios repentinos en la referencia. Una excepcin es cuando
el controlador es el controlador secundario en un acoplamiento en cascada. En este caso,
la referencia cambia suavemente, debido a que es dada por la salida del controlador
primario.
El controlador con b 0 y c 0 se llama algunas veces controlador I-PD y el controlador
con b 1
c 0 se llama algunas veces controlador PI-D. En general, se prefiere el
y
genrico uso de PID y dar los parmetros de b y c .
En general, un sistema de control tiene diferentes requerimientos. Se debe tener una
buena respuesta transitoria con respecto a cambios en la referencia y rechazar las
perturbaciones de carga y el ruido de medicin. Un sistema con solamente error
realimentado, que pretende satisfacer todas las demandas en el mismo mecanismo, se le
conoce como sistema de un grado de libertad. Teniendo trayectos diferentes para las
seales de referencia y salida del proceso se consigue una mayor flexibilidad para
satisfacer el compromiso de diseo. A estos ltimos se los conoce como sistemas de dos
grados de libertad. Este tipo de sistemas se implementan mucho ms en sistemas de
control ms sofisticados.
En el diagrama de bloques de la Fig. 6, la salida del controlador es generada a partir del
error e ysp y . Note que este diagrama ya no es vlido cuando se usan la ley de
control dada por la ecuacin (19) y las definiciones de error de las ecuaciones (20) y (21).
Un diagrama de bloques para un sistema con control PID se muestra ahora en la Fig. 14.
ysp

Gc

Proceso

-1
Fig. 14: Diagrama de bloques de un lazo de realimentacin simple con un controlador PID que tiene una
estructura de dos grados de libertad.

Note que la funcin de transferencia desde la referencia y a la seal de control u est

s
p
dada por:

G
ff

K b

sT

csTd
i

y que la funcin de transferencia desde la variable del proceso y a la variable de control

u est dada por:

Gc K 1

sT

sTd

Note, tambin, que ambas funciones de transferencia son diferentes.

LIMITACION DE LA GANANCIA DERIVATIVA

La accin derivativa puede producir en dificultades, si existe ruido de medicin de alta
frecuencia. Un ruido de medicin senoidal:

n a sin(t)
da la siguiente contribucin al trmino derivativo de la seal de control:

u K
T
n

dn
d

aKT cos(t)
d

dt

De esta manera, la amplitud de la seal de control puede ser arbitrariamente grande si el

ruido tiene una frecuencia suficientemente alta. La ganancia de alta frecuencia del trmino
derivativo, por tanto, debe ser limitada, para evitar esta dificultad. Esto se puede hacer
implementando el trmino derivativo como se describe en la siguiente ecuacin:

D T
d

dD
N
dt

KT

dy
(22)

dt
De esta ecuacin se deduce que el trmino derivativo modificado puede ser
implementado como sigue:

sKTd
y
1 sTd / N

La modificacin puede ser interpretada como la derivada filtrada por un sistema de primer
orden con constante de tiempo Td / N . La aproximacin acta como una derivada para
componentes de baja frecuencia de la seal. La ganancia, sin embargo, est limitada a
KN . Esto significa que el ruido de medicin de alta frecuencia es amplificado a lo ms
por este factor. Los valores tpicos de N son 8 a 20. Note tambin que el trmino D
puede ser implementado sin derivadores.

CONTROLADORES DE ERROR CUADRATICO

En la forma estndar del control PID, el error de control ingresa linealmente en el
algoritmo, ver ecuacin (9). Algunas veces es deseable tener ganancias altas en el

controlador, sobre todo cuando el error de control es grande. Otras veces se requiere
pequeas ganancias, cuando el error de control es pequeo. Una forma comn de
obtener esta propiedad es usar el cuadrado del error de control, es decir, el error de
control sustituido por:

ecuadrtico e e
El error cuadrtico es ms comnmente usado slo en el trmino proporcional, algunas
veces en el trmino integral, pero raras veces en el trmino derivativo.
Una razn para el uso de controladores de error cuadrtico es la capacidad para reducir
los efectos de las perturbaciones de baja frecuencia en la seal de medicin. Esta
perturbaciones no pueden ser filtradas, pero con el uso del control cuadrtico se da una
amplificacin muy pequea del ruido, cuando el error de control es pequeo y un control
ms efectivo, en cuanto a velocidad de respuesta, cuando el error de control es grande.
Otra aplicacin de los controladores de error cuadrtico emerge del problema de control
de tanques. Aqu, el objetivo de control principal es mantener una seal de control suave
que evite transitorios bruscos. Por otro lado, el nivel no se debe desviar demasiado con
respecto a la referencia. Todo esto es posible obtener eficazmente con el uso de un
control de error cuadrtico.

SALIDAS ESPECIALES DEL CONTROLADOR

Las entradas y salidas de un controlador son normalmente seales analgicas,
tpicamente de 0-20 mA o de 4-20 mA. La razn principal para el uso de 4 mA en vez de 0
mA, como lmite inferior, es que muchos transmisores estn diseados para su conexin
con dos hilos. Esto significa que el mismo hilo es usado tanto para manejar el sensor
como para transmitir la informacin desde el sensor hasta el controlador. En este caso, no
sera posible manejar el sensor con una corriente de 0 mA. Por otra parte, la razn
principal del uso de corriente en vez de voltaje es evitar la influencia de las cadas de
voltaje, debidas a la resistencia a lo largo del recorrido del hilo (tal vez muy largo).
Tiristores y triacs
En los controladores de temperatura es una prctica comn integrar el amplificador de
potencia con el controlador. El amplificador de potencia podra ser un rel, un rel de
estado slido, un tiristor o un triac. Con los dos primeros, un voltaje de CA se conmuta a
la carga cada vez que se energiza la bobina de control de un switch, el cual permite
circular la corriente desde la fuente de alimentacin a la carga. Con un tiristor, un voltaje
de CA se conmuta a la carga en un ngulo dado del voltaje de CA. Puesto que la relacin
entre ngulo y potencia es no lineal, es importante usar alguna transformacin para
mantener una relacin lineal en el mecanismo de actuacin de la seal de control. Un triac
tambin es usado para implementar la conmutacin de la seal de CA, pero slo en los
instantes de cruce por cero.

Modulacin por ancho de pulso

En algunos casos, como con el triac, existe una cuantizacin extrema en el sentido de que
el actuador slo acepta dos valores, on u off. En estos casos, se especifica un tiempo de
ciclo Tciclo y el controlador proporciona un pulso cuyo ancho est dado por:

Tpuls
o

u(t)

(t)
umin

u
m
a

u
m Tciclo
i
n

(2
3)

Una situacin similar, pero ligeramente diferente, ocurre cuando el actuador tiene tres
niveles: mximo, mnimo y cero. Un ejemplo tpico es una vlvula manejada por un motor,
donde el motor puede parar, ir adelante o ir hacia atrs.
La Fig. 15 ilustra la modulacin por ancho de pulso. La figura muestra la salida de un
controlador P con modulacin por ancho de pulso para diferentes valores del error de
control.

Tciclo

100%

0%

100%

0%

t
Fig. 15: Ilustracin de la salida de un controlador basado en la modulacin por ancho de pulso.

ALGORITMOS DE VELOCIDAD
Los algoritmos descritos anteriormente son llamados algoritmos de posicin debido a
que su salida es la propia variable de control. En ciertos casos, el sistema de control est
configurado de forma que la seal de control est manejada directamente por un
integrador, por ejemplo un motor. Por tanto, es natural acondicionar el algoritmo de forma
que proporcione la velocidad de la variable de control. En este caso, la variable de control
se obtiene mediante la integracin de su velocidad. Un algoritmo de este tipo se llama
algoritmo de velocidad. El diagrama de bloques de un algoritmo de velocidad para un
controlador PID se muestra en la Fig. 16. Los algoritmos de velocidad fueron muy
comunes en los primeros controladores que se construyeron para el control de motores.
En muchos casos, las estructuras fueron mantenidas por los fabricantes cuando cambi la
tecnologa, con el propsito de mantener la compatibilidad funcional con los modelos
anteriores. Otra razn es que muchos aspectos prcticos, como la proteccin contra el
wind-up y la transferencia suave con respecto a los cambios en los parmetros, son ms
fciles de implementar usando este algoritmo. Es importante tambin notar que, en las
implementaciones digitales, los algoritmos de velocidad son tambin llamados algoritmos
incrementales.

s 2 KT
d

sTd / N
Integrador
Externo

du

sK

1
s

dt

K
Ti

Fig. 16: Diagrama de bloques de un algoritmo PID en la forma de velocidad.

Una dificultad de los algoritmos de velocidad

Un algoritmo de velocidad no puede ser usado directamente en un controlador sin la
accin integral, debido a que dicho controlador no puede mantener un valor estacionario.
Esto se puede entender a partir del diagrama de bloques mostrado en la Fig. 17 A, que
ilustra un controlador proporcional en la forma de velocidad. La estacionaridad puede ser
obtenida para cualquier valor diferente de cero del error de control e , puesto que la salida
del bloque de derivacin se hace cero para cualquier entrada constante. Este problema de
implementacin puede ser evitado con la modificacin mostrada en la Fig. 17 B. Aqu la
estacionaridad slo es obtenida cuando u Ke ub .

A
e

1
s

B
1
s

Fig. 17: (A) Ilustra la dificultad con un controlador proporcional +

en la forma de velocidad y (B) una forma de
ub
evitarla.

Si se utiliza un controlador PID muestreado, una versin simple del mtodo ilustrado en la
Fig. 17 B se obtiene implementando el controlador P como:

u(t) u(t) u(t h) Ke(t) ub u(t h)

donde h es el periodo de muestreo.

5. WINDUP DEL INTEGRADOR

Aunque muchos de los aspectos de un sistema de control se pueden entender a partir de
la teora de control lineal, algunos efectos no lineales deben ser tomados en cuenta a la
hora de implementar un controlador. Todos los actuadores tienen limitaciones: un motor
tiene limitada su velocidad, una vlvula no puede abrirse ms de completamente abierta
y no puede cerrarse ms de complemente cerrada, la fuente de alimentacin de energa
de un dispositivo elctrico es finita, etc. Para un sistema de control con un amplio rango
de condiciones de operacin, puede suceder que la variable de control alcance los lmites
prefijados del actuador. Cuando esto pasa, el lazo realimentado permanece en su lmite
independientemente de la salida del proceso. Si se usa un controlador con accin integral,
el error continuar siendo integrado, incrementando an ms su valor. Esto significa que
el trmino integral puede volverse muy grande o, coloquialmente, hacer windup.
Entonces, se requiere que el error tenga el signo opuesto por un periodo de tiempo
suficientemente largo, antes de que las cosas regresen a las condiciones normales de
operacin. La consecuencia es que cualquier controlador con accin integral puede dar
transitorios grandes cuando el actuador se satura.

EJEMPLO 1. ILUSTRACION DEL WINDUP DE UN INTEGRADOR

El fenmeno wind-up se ilustra en la Fig. 18, que muestra el control de un proceso con un
controlador PI. El cambio inicial de la referencia es tan grande que hace que el
controlador se sature en el lmite alto.
El trmino integral se incrementa inicialmente, debido a que el error es positivo; alcanza
su valor ms grande en el tiempo t
cuando el error pasa por cero. La salida

permanece saturada en este punto, debido a que el valor del trmino integral es todava
grande.
El controlador no abandona el lmite de saturacin hasta que el error haya sido negativo
por un tiempo suficientemente largo, de forma que permitir que el valor de la parte integral
baje a un nivel pequeo.
El efecto neto es un gran sobrepaso y una oscilacin amortiguada, donde la seal de
control flucta de un extremo a otro como en un rel de oscilacin. La salida finalmente se
aproxima a la referencia y el actuador no se satura. Entonces el sistema se comporta
linealmente y se establece en el estado estacionario.

ysp

Fig. 18: Ilustracin del windup del integrador. Los diagramas muestran la salida del proceso

y sp

y la seal de control

y , la referencia

u.

El windup del integrador puede ocurrir en conexin con cambios grandes en la referencia
o puede ser causado por perturbaciones o malfuncionamiento del equipamiento del
sistema de control. El windup tambin puede ocurrir cuando se usan selectores de varios
controladores que manejan un actuador. Un caso digno de mencionar es el control en
cascada, donde el windup puede ocurrir en el controlador primario cuando el controlador
secundario se conmuta a modo manual, usa su referencia local, o si su seal de control
se satura.

El fenmeno de windup era bien conocido por los fabricantes de controladores analgicos
quienes inventaron numerosos trucos para evitarlo. Estos fueron descritos bajo etiquetas
como preloading, batch unit, etc. Aunque el problema fue comprendido, existieron
limitaciones para resolverlo, debido a las implementaciones de naturaleza analgica. Las
ideas, a menudo, se mantuvieron en secreto y no se hablaron mucho de ellas. El
problema del windup fue redescubierto cuando los controladores fueron implementados
en forma digital y numerosos mtodos para evitarlo fueron presentados en la literatura. En
la siguiente seccin se describen varias de las ideas.

LIMITACION DE LA REFERENCIA
Una forma de evitar el windup del integrador es introducir limitadores en las variaciones
de la referencia tal que la salida del controlador nunca alcance los lmites del actuador.
Esto, a menudo, produce cotas conservativas y lmites en el funcionamiento del
controlador. Ms an, no evita el windup causado por las perturbaciones.

ALGORITMOS INCREMENTALES
En la primera poca del control realimentado, la accin integral fue integrada con el
actuador, teniendo un motor manejando directamente una vlvula de control. En este
caso, el windup fue manejado automticamente, debido a que la integracin para cuando
la vlvula de control para. Cuando los controladores fueron implementados mediante
tcnicas analgicas, y ms tarde con computadoras, muchos fabricantes usaron una
configuracin anloga al viejo diseo mecnico. Esto condujo a los llamados algoritmos
de velocidad descritos en la seccin 4. En este algoritmo, primero se calcula la tasa de
cambio de la seal de control y luego se la alimenta a un integrador. En algunos casos
este integrador es directamente un motor conectado al actuador. En otros casos el
integrador es implementado internamente en el controlador. Con este mtodo es fcil
manejar los cambios de modo de control y el windup. A su vez, el windup se evita
inhibiendo la integracin cuando se satura la salida. Este mtodo es equivalente al de
reclculo, que se describe a continuacin. Si la salida no es medible, se puede usar un
modelo que calcula la salida saturada. Es tambin fcil limitar la tasa de cambio de la
seal de control.

RECALCULO Y SEGUIMIENTO
El reclculo trabaja como sigue: cuando la salida se satura, la integral es recalculada tal
que su nuevo valor proporciona una salida en el lmite de la saturacin. Tiene la ventaja
de no reinicializar el integrador instantneamente, pero s dinmicamente con una
constante de tiempo Tt . La Fig. 19 muestra el diagrama de bloques de un controlador PID
con antiwindup basado en la tcnica de reclculo.

KTd s

e r
y

K
K
Ti

1
s

es

1
Ti

KTd s

e r
y

K
K
Ti

1
s

Modelo del
Actuador

es

1
Ti

Fig. 19: Controlador con antiwindup. En (A) se muestra un sistema donde se mide la salida del actuador y, en
(B) se muestra un sistema donde la salida del actuador es estimada a partir del modelo matemtico mostrado.

El sistema tiene un trayecto de realimentacin extra, generado por la medicin de la

salida real del actuador y la formacin de una seal de error ( es ), que es la diferencia
entre las
salidas del controlador ( v ) y del actuador ( u ). La seal es alimentada a la entrada del

es

integrador a travs de la ganancia 1 Tt . La seal es cero cuando no existe saturacin. En

este caso, no tiene efecto alguno sobre la operacin normal. Sin embargo, cuando el
actuador se satura, la seal es es diferente de cero.
El trayecto de realimentacin normal alrededor del proceso es roto debido a que la
entrada al proceso permanece constante en su valor saturado. Existe, sin embargo, un
trayecto de realimentacin alrededor del integrador. Debido a esto, la salida del integrador
es llevada a un valor tal que la entrada al integrador se vuelva cero. En este caso, la
entrada al integrador es:

1
Tt

e
s

K
Ti

donde e es el error de control. De tal forma que en estado estacionario se tiene:

e s KT
Tt i
e
Puesto que es u v , se sigue que:

v
u

li
m

KTt
T
e i

donde ulim es el valor de saturacin de la variable de control.

Puesto que las seales e y u tienen el mismo signo, se sigue que v es siempre ms
lim
grande, en magnitud, que ulim . Esto impide que el integrador entre en windup.
La tasa a la que la salida del controlador es puesta en reset, est gobernada por la
ganancia de realimentacin, 1 Tt , donde Tt puede ser interpretada como la constante de
tiempo que determina cun rpidamente la integral es puesta en reset. Por esta razn se
la denimina constante de tiempo de seguimiento.
Frecuentemente pasa que la salida del actuador no puede ser medida. El esquema antiwindup, como fue descrito, puede ser aplicado incorporando un modelo matemtico de la
saturacin del actuador, como se ilustra en la Fig. 19 B.
La Fig. 20 muestra lo que pasa cuando un controlador con antiwindup se aplica al sistema
simulado en la Fig. 18. Note que la salida del integrador es rpidamente puesta en reset a
un valor tal que la salida del controlador est en el lmite de la saturacin y la integral tiene
un valor negativo, durante la fase inicial, que es cuando el actuador est saturado. Este
comportamiento es drsticamente diferente al de la Fig. 18, donde la integral tiene un
valor positivo durante el transitorio inicial. Tambin note la mejora en el desempeo
comparado con el controlador PID ordinario usado en la Fig. 18.

ysp

Fig. 20: Controlador con antiwindup aplicado al sistema de la Fig. 18. El diagrama muestra la salida del
proceso

y , la referencia ys

y la seal de control

u.

El efecto de cambiar los valores de la constante de tiempo de seguimiento se ilustra en la

Fig. 21. De acuerdo a la figura, parece conveniente elegir siempre un valor pequeo de la
constante de tiempo, debido a que el integrador se pone rpidamente en reset. Sin
embargo, se debe tener cuidado cuando se introduzca antiwinups en los sistemas con
accin derivativa. En este caso, si la constante de tiempo se elige muy pequea, falsos
errores en la seal de medicin pueden causar saturacin de la salida del controlador,
que accidentalmente pueden poner al integrador en reset. La constante de tiempo de

seguimiento

Tt

debe ser ms grande que Td y ms pequea que Ti . Una regla prctica

que ha sido sugerida en la literatura es elegir Tt TiTd .

Tt 3

Tt 2

Tt
Tt 0.1
1

Tt 3
Tt 2
Tt 1

Tt 0.1

Tt 3

Tt

Tt 1
Tt 0.1

Fig. 21: Respuesta al escaln del sistema de la Fig. 18 para valores diferentes de la constante de tiempo de

Tt . Las curvas en la parte superior muestran la salida del proceso y y la referencia ysp . Las
curvas del medio muestran la seal de control u , y las curvas en la parte inferir muestran el comportamiento
seguimiento

del trmino integral.

CONTROLADORES CON MODO DE SEGUIMIENTO

Un controlador con reclculo puede ser interpretado como aquel que tiene dos modos: el
modo de control normal, cuando el controlador opera como un controlador ordinario, y el
modo de seguimiento, cuando el integrador est en seguimiento acoplando las entradas y
salidas del controlador. Puesto que un controlador con seguimiento puede operar en dos
modos, se espera tener una seal lgica para conmutar de modo. Sin embargo, esto no
es necesario puesto que el seguimiento es automticamente inhibido cuando la seal de
seguimiento w es igual a la salida del controlador. Esto puede ser usado con gran ventaja
cuando se construyen sistemas complejos con selectores y control en cascada.
La Fig. 22 muestra un mdulo PID con seal de seguimiento. El mdulo tiene tres
entradas: la referencia, la salida medida y una seal de seguimiento. La nueva entrada TR
se llama seal de seguimiento, debido a que la salida del controlador seguir a dicha
seal. Note que el seguimiento est inhibido cuando w v .

ysp

sKTd
1 sTd / N

1
s

K Ti

1
Ti

+
y sp
y

SP
MV

PID

TR

Fig. 22: Diagrama de bloques y representacin simplificada de un mdulo PID con seguimiento de seal.

Haciendo uso del mdulo de la Fig. 22, el sistema mostrado en la Fig. 19 puede ser
representado como se muestra en la Fig. 23.
A

SP

Actuador
MVPID
TR

B
SP
MVPID

Actuador

TR

Fig. 23: Representacin de los controladores con antiwindup de la Fig. 19, usando el mdulo de control bsico
con seguimiento de la Fig. 22.

LA BANDA PROPORCIONAL
La nocin de banda proporcional es til para entender el efecto windup y explicar
esquemas para antiwindup. La banda proporcional es un intervalo tal que si la salida del
proceso o su valor predicho est dentro, entonces el actuador no se satura. Para un
control PID sin limitacin en la ganancia derivativa, la seal de control est dada por:

u K by

y I KT
dy

s
p

(24)

dt

Resolviendo para la salida predicha del proceso:

y p y Td

dy
dt

se obtiene la banda proporcional y l , yh dada por:

yl
by sp

yh
bysp

(25)

umax
K

I umin
K

donde umin y u
max son los valores de la seal de control a partir de los cuales el actuador
se satura. El controlador opera en el modo lineal, si la salida predicha est en la banda
proporcional. La seal de control se satura cuando la salida predicha est fuera de la
banda proporcional. Note que la banda proporcional puede ser corrida cambiando el
trmino integral.
Para ilustrar que la banda proporcional es til en el entendimiento del windup, en la Fig.
24 se muestra la banda proporcional del sistema discutido en Ejemplo 1. La figura
muestra que la banda proporcional empieza a moverse en forma ascendente debido a
que el trmino integral se incrementa. Esto implica que la salida no alcanza la banda
proporcional hasta que sea mucho ms grande que la referencia. Cuando la banda
proporcional es alcanzada, la seal de control disminuye rpidamente. Sin embargo, la
banda proporcional cambia tan rpidamente que la salida se mueve muy rpidamente a
travs de la banda y, este proceso, se repite muchas veces.

yh
y

yl

Fig. 24: Banda proporcional para el sistema del ejemplo 1. El diagrama superior muestra la salida del proceso
y la banda proporcional. El diagrama inferior muestra la seal de cotrol.

La Fig. 25 muestra la banda proporcional del sistema con seguimiento para diferentes
valores de Tt . La figura muestra que esta constante de tiempo tiene una influencia
significativa sobre la banda proporcional. Debido al seguimiento, la banda proporcional se
mueve ms cerca de la salida del proceso. Cun rpido se hace esto, est gobernado por
la constante Tt . Note que puede ser una desventaja moverla rpidamente, puesto que la
salida predicha puede luego moverse en la banda proporcional debido a la influencia del
ruido de medicin, y causar que la seal de control disminuya innecesariamente.

Tt
0.1

Tt 0.3

Tt
1.0

Tt 1.4

Fig. 25: Banda proporcional y salida del proceso para diferentes valores de la constante de tiempo de
seguimiento.

INTEGRACION CONDICIONAL
La integracin condicional es una alternativa al reclculo o seguimiento. En este mtodo
la integracin se conmuta a off, cuando el control est muy lejos del estado estacionario.
De esta manera, la accin integral slo es usada cuando se satisfacen ciertas

condiciones; de otra manera, el trmino integral se mantiene constante. El mtodo

tambin es llamado Amarre del Integrador.
Las condiciones para inhibir la integracin pueden ser expresadas de diferentes maneras.
La Fig. 26 muestra una simulacin del sistema del ejemplo 1, considerando integracin
condicional tal que el trmino integral se mantenga constante durante la saturacin. Una
comparacin con la Fig. 25 muestra que, en este caso particular, existe muy poca
diferencia en el desempeo del sistema de control cuando se implementa ya sea la
integracin condicional o bien el seguimiento. Sin embargo, se puede ver que los
diferentes esquemas windup mueven las bandas proporcionales en forma diferente.

Fig. 26: Simulacin del sistema del ejemplo 1 con integracin condicional. Los diagramas muestran la banda
proporcional, la salida del proceso, la seal de control y la parte integral del controlador.

Ahora, se consideran unas cuantas condiciones de conmutacin diferentes. Un mtodo

simple es conmutar a off la integracin cuando el error de control es grande. Otro mtodo
es conmutar a off la integracin durante la saturacin. Ambos mtodos tienen la
desventaja de que el controlador puede llegar a obstruirse en un error de control no cero
si el trmino integral tiene un valor grande en el tiempo de conmutacin a off.
Un mtodo sin esta desventaja es el siguiente. La integracin es conmutada a off cuando
el controlador se satura y la actualizacin del integrador es tal que causa que la seal de

control se vuelva ms saturada. Suponga, por ejemplo, que el controlador se satura por
arriba. Entonces, la integracin es conmutada a off si el error es positivo, pero no si es
negativo.

IMPLEMENTACION SERIE
En la Fig. 8 se mostr una implementacin especial de un controlador en forma
interactiva. Para evitar el windup, en este controlador, se puede incorporar un modelo de
la saturacin en el sistema como se muestra en la Fig. 27 A. Note que en esta
implementacin la constante de tiempo de seguimiento Tt es la misma que el tiempo de
integracin Ti .
A

1
1 sTi

1 sT
Fig. 27: Dos formas de proporcionar antiwindup en
el controlador
i
de la Fig. 8, donde la accin integral est
generada como un reset automtico.

En la Fig. 27 A, el modelo de la saturacin limitar a la seal de control directamente. Es

importante, por tanto, tener un buen modelo de la saturacin fsica. Una limitacin muy
dura causar el windup del integrador.
Se proporciona mayor flexibilidad si se posiciona la saturacin de acuerdo a la Fig. 27 B.
En este caso, la saturacin no influir sobre la parte proporcional para forzar a la parte
integral a asumir otros valores de precarga durante la saturacin. Esto se logra
reemplazando la funcin de saturacin por la no linealidad mostrada en la Fig. 28. Este
procedimiento antiwindup se llama algunas veces unidad batch y puede ser considerado
como un tipo de integracin condicional. Principalmente es usado para el ajuste de el
sobrepaso durante el arranque que es cuando existe un cambio grande en la referencia.
En los controladores antiguos la unidad batch era suministrada como un hardware
especial adicional.

umax
precargamax

umin

umax

u
precargamin
umin

Fig. 28: Unidad batch usada para proporcionar antiwindup en el controlador de la Fig. 8.

ESQUEMAS COMBINADOS
El seguimiento y la integracin condicional se pueden tambin combinar. Para esto, se
sugiere manipular la banda proporcional explcitamente para el control batch. Esto se
hace introduciendo los llamados puntos de recorte. El recorte alto est por encima de la
referencia y el recorte bajo, por debajo. El integrador es retenido cuando la salida
predicha del proceso est fuera del intervalo de recorte. La integracin se ejecuta con una
constante de tiempo de seguimiento, cuando la salida del proceso est entre los puntos
de recorte. Los puntos de recorte son considerados como parmetros del controlador, que
son ajustados para influenciar la respuesta con respecto a cambios grandes en la
referencia. En un mtodo similar, la integracin condicional se combina con el reclculo.
En otro mtodo, el integrador proporciona un valor prescrito i i0 durante la saturacin.
El valor de i se ajusta para dar un sobrepaso satisfactorio en el arranque. Este ltimo
0
mtodo tambin es llamado de mtodo de precarga.

6. IMPLEMENTACION DIGITAL
Los controladores PID fueron originalmente implementados usando tcnicas analgicas.
Los antiguos sistemas usaban rels neumticos, y otros dispositivos. Los motores
elctricos con rels, circuitos realimentados y amplificadores operacionales fueron usados
con posterioridad. Muchas de las caractersticas como el windup y las derivaciones de la
salida del proceso, en lugar del error de control, fueron incorporadas como trucos en la
implementacin. En la actualidad, es una prctica comn implementar controladores PID
usando microprocesadores, tal que algunos de los viejos trucos han sido redescubiertos.
Muchos aspectos deben ser considerados con respecto a las implementaciones digitales.
Los ms importantes tienen que ver con el muestreo, la discretizacin y la cuantizacin.

MUESTREO
Cuando se usa una computadora digital para implementar una ley de control, todo el
procesamiento de seales se hace en instantes de tiempo discretos. La secuencia de
operaciones es como sigue:
1. Esperar una interrupcin proveniente de un reloj de tiempo real.
2. Leer la entrada analgica a travs del puerto de entrada/salida.

3. Calcular la seal de control, utilizando el algoritmo de control preestablecido.

4. Enviar la salida analgica al puerto de entrada/salida.
5. Actualizar las variables del controlador que sern utilizadas en el siguiente instante
de muestreo.
6. Ir al paso 1
Las acciones de control estn basadas en los valores de la salida del proceso, obtenidos
solamente en instantes discretos en el tiempo. Este procedimiento se llama muestreo. El
caso normal es que las seales son muestreadas peridicamente con periodo h . El
mecanismo de muestreo introduce algunos fenmenos no esperados que deben ser
tomados en cuenta en una buena implementacin digital de un controlador PID. Para
explicar stos, considere las seales:

s(t) cosns t t
y

s a (t) cost
donde s

2/ h

rad/seg es la frecuencia de muestreo. Frmulas bien conocidas de la

funcin coseno establecen que los valores de las seales en los instantes de muestreo
kh, k o,1,2,...tienen la propiedad:

s(kh) cosnkhs khcoskhsa kh

De esta manera, las seales s y s tienen los mismos valores en los instantes de
muestreo. Esto significa que no existe forma de separar las seales si slo se conocen
sus valores en los instantes de muestreo. La seal s a es, por tanto, llamada un alias de
la seal s . Esto se ilustra en la Fig. 29. Una consecuencia del efecto aliasing es que una
perturbacin de alta frecuencia despus del muestreo aparece como una seal de baja
frecuencia.

s
sa

Fig. 29: Ilustracin del efecto aliasing. El diagrama muestra la seal

y su alias

sa .

En la Fig. 29 el periodo de muestreo es 1 seg. y la perturbacin senoidal tiene un periodo

de 6/5 seg. Despus del muestreo, la perturbacin aparece como una sinusoide con
frecuencia:

f 1

5
1 Hz
6

Esta seal de baja frecuencia con periodo de 6 seg. es la que se muestra en la figura.

PREFILTRADO
El efecto aliasing puede crear dificultades significativas si no se toman precauciones
apropiadas. Las altas frecuencias, que en los controladores analgicos normalmente son
eficazmente eliminadas por filtros pasabajos, pueden, debido al aliasing, parecer como
seales de baja frecuencia en el ancho de banda del sistema de control. Para evitar estas
dificultades, se debe introducir un prefiltro analgico (que eficazmente elimine todas las
componentes de la seal con frecuencias por arriba de la frecuencia de muestro). Este
filtro es llamado filtro antialiasing. Un filtro antialiasing comn es un filtro Butterworth de
segundo orden o mayor. Se usa un filtro de alto orden cuando se trata de aplicaciones
crticas. Una implementacin de este filtro, usando amplificadores operacionales, se
muestra en la Fig. 30. La seleccin del ancho de banda del filtro se ilustra mediante el
siguiente ejemplo.

Fig. 30: Diagrama del circuito de un filtro Butterworth de segundo orden.

EJEMPLO 2. SELECCION DEL ANCHO DE BANDA DEL PREFILTRO

Asuma que se desea que el prefiltro atene seales por un factor de 16 a la mitad de la
frecuencia de muestreo. Si el ancho de banda del filtro es b y la frecuencia de muestreo
es s , se obtiene:

/
2b

2 16

De aqu,

b 1
8

Note que la dinmica del prefiltro ser combinada con la dinmica del proceso.

DISCRETIZACION
Para implementar una ley de control de tiempo continuo, como un controlador PID, en una
computadora digital, es necesario aproximar las derivadas y las integrales que aparecen
en la ley de control. A continuacin se describen algunas de las maneras de hacerlo.

Accin proporcional
El trmino proporcional est dado por:

P K by

s
p

que se implementa, en forma digital, simplemente reemplazando las variables continuas

con sus versiones muestreadas. Entonces:
(26)
(t

P(t ) K by

) y(tk )

s
p

donde la secuencia

t k

denota los instantes de muestreo; es decir, los instantes de

tiempo en los que la computadora lee la entrada analgica.

Accin Integral
El trmino integral est dado por:

I (t)

K
Ti

e(s)ds
0

Se sigue que:
(27)

dI K
dt Ti
e
Existen varias formas de aproximar esta ecuacin.

Diferencias hacia adelante: La aproximacin de la derivada mediante diferencias hacia

adelante da:

I tk 1 I tk K
ek t
h
Ti

Esto produce la siguiente ecuacin recursiva para el trmino integral:

I tk 1 I tk

K
Ti

e t k

(28)

Diferencias hacia atrs: Si la derivada en la ecuacin (27) se aproxima por una

diferencia hacia atrs, se obtiene lo siguiente:

I tk I tk 1 K
ekt
h
Ti

Esto conduce a la siguiente ecuacin recursiva para el trmino integral:

I tk 1 I tk

(29)

etk 1

Ti

Aproximacin de Tustin y equivalencia rampa: Un mtodo de aproximacin simple,

debido a Tustin, est dado por:

t
k 1

I Kh etk 1 etk
t
k

Ti

(30)

Otro mtodo, que da salidas exactas en los instantes de muestreo, es llamado

equivalencia rampa. Esto se produce si la seal de entrada es continua y lineal a
pedazos entre los instantes de muestreo. El mtodo de equivalencia rampa da la misma
aproximacin del trmino integral como la aproximacin de Tustin, es decir la ecuacin
(30).
Note que todas las aproximaciones tienen la misma forma, es decir:

I tk 1 I tk bi1etk 1 bi 2 etk

(31)

pero con valores diferentes de los parmetros bi1 y bi 2 .

Accin derivativa
El trmino derivativo est dado por la ecuacin (22), es decir por:

Td dD
N
dt

dy

D KT

(32)
d

dt

Esta ecuacin puede ser aproximada de la misma manera que el trmino integral.

Diferencias hacia adelante: Aproximando las derivadas por diferencias hacia adelante se
obtiene:

Td Dtk 1 Dtk

N
Dt h
k

KT

ytk 1 ytk

h
Esto se puede volver a escribir como:

D t k 1
1

Nh

Td

Dt KN y t y t

(33)

k 1

Diferencias hacia atrs: Si la derivada de la ecuacin (32) se aproxima por diferencias

hacia atrs, se obtiene la siguiente ecuacin:

Td Dtk Dtk 1

N
Dt h
k

ytk ytk 1

Td

h
Esto se puede volver a escribir como:

Dt k

Td

Dt
Nh

KTd N

k 1

KN y tk ytk 1

(34)

Nh

Aproximacin de Tustin: Usando la aproximacin de Tustin para aproximar el trmino de

la derivada, se tiene:

D t k

2Td
Nh

2KTd N

Dtk 1

2Td
Nh

2Td
Nh

ytk ytk 1

(35)

Equivalencia rampa: Finalmente, la aproximacin equivalencia rampa est dada por:

(36)

Nh

KT 1 e Td
d

D t k

NhT

Dt k 1

ytk ytk 1

Todas las aproximaciones tienen la forma:

Dtk ad Dtk 1 bd ytk ytk 1

pero con diferentes valores de los parmetros ad

(37)

y bd .
Las aproximaciones del trmino derivativo son estables slo cuando
aproximacin por diferencias hacia adelante requiere que Td Nh

ad 1 . La

. La aproximacin se

vuelve inestable para valores pequeos de Td . Sin embargo, note que la aproximacin de
Tustin y la aproximacin por diferencias hacia adelante dan valores negativos de ad si Td
es pequeo. Esto no es deseable debido a que la aproximacin exhibir un cierto
comportamiento resonante. La aproximacin por diferencias hacia atrs da buenos
resultados para todos los valores de Td . Tambin es ms fcil de calcular que la
aproximacin de equivalencia rampa y, por tanto, es el mtodo ms comn.

La aproximacin por diferencias hacia adelante es la menos usada debido a sus

problemas de inestabilidad para valores pequeos del tiempo derivativo Td . El algoritmo
de Tustin es usado muy frecuentemente debido a su acercamiento con la funcin de
transferencia de tiempo continuo. La aproximacin por diferencias hacia atrs es usada
cuando es necesario un algoritmo que se comporte bien con pequeos valores de Td .
Todas las aproximaciones del controlador PID se pueden representar como:

R(q)u(kh) T (q) ysp (kh) S(q) y(kh)

(38)

donde q es el operador de corrimiento hacia adelante, y los polinomios R , S y T son de

segundo orden. Los polinomios R , S y T tienen las formas:

R(q) (q 1)(q ad
)
2
S (q) s q s q
s
0

T (q)
t 0

(39)

q t1 q t2

lo que significa que la ecuacin (38) puede ser escrita como:

u(kh) t0 ysp (kh) t1 ysp (kh h) t 2 ysp (kh 2h)

s0 y(kh) s1 y(kh h) s2 y(kh 2h)
(1 ad )u(kh h) ad u(kh h)
Los coeficientes en los polinomios S y T estn dados por:

s 0 K bi1 bd

s1 K 1 ad bi1ad bi 2
2bd
s2 Kad bi 2 ad bi 2
bd t 0 Kb bi1

(40)

t1 Kb1 a d bi1 a d bi 2
t 2 Kbad bi 2 ad
Los dems coeficientes, dependientes de cada mtodo de aproximacin, estn dados en
la Tabla 1.

Tabla 1: Coeficientes de las diferentes aproximaciones digitales del controlador PID continuo en el tiempo.
Tustin
Equivalencia rampa
Diferencias hacia
Diferencias hacia
adelante
atrs
0
Kh
Kh
Kh
b
i1

Ti
bi 2

Kh
Ti

2Ti
Kh
2Ti

ad

Nh
1
Td
KN

Td

2Td Nh

Td Nh
KTd N

2T
d Nh
2KT
dN

Td Nh

2Td Nh

bd

2Ti
Kh
2Ti
Nh
Td

e
NhT
KT 1 e d
d

FORMA INCREMENTAL
Los algoritmos descritos anteriormente se llaman algoritmos de posicin, debido a que
proporcionan directamente la salida del controlador. En implementaciones digitales es
comn tambin usar algoritmos de velocidad. La versin discreta en el tiempo de dichos
algoritmos se llama algoritmo incremental, que se obtiene calculando las diferencias de
tiempo de la salida del controlador y aadiendo luego los incrementos.

utk utk utk 1 Ptk I tk Dtk

En algunos casos, la integracin se ejecuta externamente. Esto es natural cuando se usa
un motor a pasos. Entonces, la salida del controlador representa los incrementos de la
seal de control y el motor implementa el integrador. Los incrementos de la parte
proporcional y de la parte derivativa son fciles de calcular a partir de las ecuaciones (26),
(31) y (37):

Pt
k

t yt bys tk y k 1

P P k1 K
tk

by

s
p

I tk I tk I tk 1 bi1etk bi 2 etk 1

Dtk Dtk Dtk 1 ad Dtk 1 bd yt k 2 ytk 1 ytk 2

Una ventaja del algoritmo incremental es que la mayora de los clculos se hacen usando
slo incrementos. Frecuentemente, se pueden usar clculos de corta longitud de palabra.
Slo es, en la etapa final, cuando los incrementos se ajustan a la precisin que sea
necesaria. Otra ventaja es que la salida del controlador est manejada directamente a
partir de un integrador. Esto hace que sea ms fcil el tratamiento del windup y la
conmutacin de modos de control. Un problema del algoritmo incremental es que no
puede ser usado en controladores que dispongan de slo acciones P o PD. Por tanto,
cuando la accin integral no es usada, P tiene que ser calculada de la siguiente
manera:
s
p

Pt
k

by

t yt u
k

u
t

k 1

CUANTIZACION Y LONGITUD DE PALABRA

Una computadora digital permite slo precisin finita en los clculos. Algunas veces es
difcil implementar el trmino integral en computadoras con longitud de palabra corta. Esta
dificultad se entiende a partir de la ecuacin (31). Los trminos de correccin
son normalmente pequeos en comparacin con I tk , y pueden ser
bi1etk 1 bi 2

e t k

redondeadas a cero, a menos que la longitud de palabra sea suficientemente grande.

Este efecto de redondeo a cero da lo que se conoce como offset de integracin. Para
llegar a apreciar los rdenes de magnitud involucrados, asuma que se usa la
aproximacin de diferencias hacia atrs y que todas las seales estn normalizadas de tal
forma que la magnitud ms grande sea 1. Entonces, el trmino de correccin Kh

Ti
la ecuacin (29) tiene la magnitud ms grande Kh

h 0.02 seg , el tiempo integral

Ti
Kh

1.7 10

20 min 1200
seg

Ti

e en

. Sea el periodo de muestreo

y la ganancia K 0.1 . Entonces,

19.2

Ti
Para evitar el redondeo a cero del trmino de correccin, es necesario tener una precisin
de al menos 20 bits. An as, se requieren ms bits para obtener valores numricos
significativos. La situacin es particularmente importante cuando se usa un motor a pasos
que produce incrementos. Entonces, es necesario recurrir a trucos especiales para evitar
el redondeo a cero de la integral. Una forma simple es usar un periodo de muestreo largo
en el trmino integral. Por ejemplo, si se usa un periodo de muestreo de 1 seg en vez de
0.02 seg en el ejemplo anterior, ser suficiente una precisin de 14 bits.

7. ASPECTOS OPERACIONALES
Prcticamente todos los controladores pueden correr en dos modos: manual o
automtico. En el modo manual la salida del controlador es manipulada directamente por
el operador, tpicamente presionando botones que incrementan o disminuyen la salida del
controlador. Un controlador puede tambin operar en combinacin con otros
controladores, como en el caso de una conexin en cascada, o con elementos no lineales,
como multiplicadores o selectores. Esto incrementa los modos operacionales. Los
controladores tambin tienen parmetros que pueden ser ajustados durante la operacin.
Cuando existen cambios de modos y parmetros, es esencial evitar los transitorios de
conmutacin. La forma en que se haga la conmutacin de modos y los cambios en los
parmetros depende de la estructura del controlador elegido.

TRANSFERENCIA SUAVE ENTRE MODOS MANUAL Y AUTOMATICO

Puesto que el controlador es un sistema dinmico, es necesario asegurar que el estado
del sistema sea el correcto cuando se conmute el controlador entre modos manual y
automtico. Cuando el sistema est en modo manual, el algoritmo de control produce una
seal de control que puede ser diferente de la seal de control manualmente generada.

Entonces, es necesario asegurar que las dos salidas coincidan al tiempo de conmutar.
Esto se llama transferencia suave (bumpless).

La transferencia suave es fcil de obtener para un controlador incremental. Esto se

muestra en la Fig. 31. Aqu el integrador est provisto de un switch de tal forma que las
seales son elegidas ya sea a partir de los incrementos manuales o de los automticos.
Puesto que la conmutacin slo influye en los incrementos, no existirn transitorios muy
grandes.

+
-

MCU

ysp

Inc PID

M
A

y
Fig. 31: Transferencia suave en un controlador con salida incremental. MCU denota la unidad de control
manual.

Un mecanismo similar puede ser usado en la implementacin serie o interactiva del

controlador PID mostrado en la Fig. 8 (ver Fig. 32). En este caso, existir un transitorio de
conmutacin si la salida de la parte PD no es cero en el instante de conmutacin.

+
-

MCU
M
A

ysp

PD

1
1 sTi

Fig. 32: Transferencia suave en un controlador PID con una implementacin serie especial.

Para controladores con implementacin paralela, el integrador del controlador PID puede
ser usado para aadir los cambios en modo manual. El controlador mostrado en la Fig. 33
es un sistema de este tipo. El sistema da una transicin suave entre modo manual y
automtico dado que el intercambio se hace cuando la salida del bloque PD es cero. Si
este no es el caso, existir un transitorio de conmutacin.
PD

A
M
A

+
-

Fig. 33: Controlador PID donde un integrador es usado tanto para obtener la accin integral en modo
automtico como para sumar los comandos incrementales del modo manual.

Tambin es posible usar un integrador separado para aadir los cambios incrementales
desde el dispositivo de control manual. Para evitar los transitorios de conmutacin en
estos sistemas, es necesario asegurar que el integrador del controlador PID sea puesto
en reset a un valor apropiado cuando el controlador est en modo manual. Similarmente,
el integrador asociado con el control manual debe estar en reset a un valor apropiado
cuando el controlador est en modo automtico. Esto se puede realizar con el circuito
mostrado en la Fig. 34. Con este sistema la conmutacin entre modos manual y
automtico es suave, si el error de control o su derivada es diferente de cero en el
instante de conmutacin. Cuando el controlador opera en modo manual, como se muestra
en la Fig. 34, la realimentacin desde la salida v del controlador PID sigue a la salida u .
Con un seguimiento eficaz, la seal v ser cercana a u todas las veces. Existe un
mecanismo de seguimiento similar que asegura que el integrador en el circuito de control
manual sigue a la salida del controlador.
1
Tt

+
-

+
-

1
Tm

1
s

PD
y
K
Ti

1
A

+
1
Tt

Fig. 34: Controlador PID con implementacin paralela que conmuta suavemente entre modos de control
manual y automtico.

TRANSFERENCIA SUAVE EN EL CAMBIO DE PARAMETROS

Un controlador es un sistema dinmico. Un cambio en los parmetros de un sistema
dinmico naturalmente resulta en cambios de su salida. Los cambios en la salida pueden
ser evitados, en algunos casos mediante cambios simultneos del estado del sistema. Los
cambios en la salida tambin dependern de la realizacin elegida. Con un controlador
PID se requiere que no existan cambios drsticos en la seal de salida, cuando se
cambian los parmetros y el error es cero. Este requerimiento se satisface en todos los
algoritmos incrementales, debido a que su salida es cero cuando la entrada es cero,
independientemente de los valores de los parmetros. Tambin lo satisface un algoritmo
de posicin con la estructura mostrada en la Fig. 8. Sin embargo, es importante notar que
el algoritmo de posicin, depende fuertemente de la implementacin.
Asuma que el estado es elegido, cuando se implementa el algoritmo, es:
t

xI
e()d

Entonces, el trmino integral est dado por:

K
xI
Ti

Cualquier cambio de K o de Ti resulta en un cambio de I . Para evitar el transitorio,

cuando se cambian los parmetros, es esencial, a la hora de implementar el trmino
integral, elegir el estado como:

x
I

K ()

T () e()d
i

Con ciertas precauciones, es fcil asegurar la transferencia suave con respecto al cambio
en los parmetros, si stos cambian cuando el error de control es cero. Sin embargo,
existe un caso donde se tienen que tomar precauciones especiales: cuando se usa la
ponderacin de la referencia dada por la ecuacin 20. Para tener una transferencia suave,
con respecto al cambio en los parmetros, es necesario que la cantidad P
sea

invariante con respecto a dichos cambios. Esto significa que, cuando se cambian los
parmetros, el estado I debe cambiar como sigue:
(41)
ys
ys

new

Iold

Kol
d

ol
p
d

y
K

ne
w

ne
w

Para construir un sistema de automatizacin, es til tener mdulos adecuados. La Fig. 35

muestra el diagrama de bloques de un mdulo de control manual. Este tiene dos
entradas: una entrada de seguimiento y una entrada para comandos de control manual.
Tambin tiene dos parmetros: la constante de tiempo Tm , para la entrada de control
manual, y la constante de tiempo de seguimiento Tt . En implementaciones digitales, es
conveniente aadir una caracterstica de tal forma que la seal de comando se acelere a
medida que se presionan los botones de incrementar o disminuir.
Seguimiento

1
Tt

Manual

1
Tm

TR
M
M

Fig. 35: Mdulo de control manual.

Usando el mdulo de control PID y el mdulo de control manual de la Fig. 35, se puede
construir un controlador completo. La Fig. 36 muestra un controlador PID con referencias

internas o externas va botones incrementar/disminuir y el modo de control automtico.

Note que el sistema tiene slo dos switches.

TR
M
Entrada Manual

TR
Referencia
Manual

Referencia
Externa

SP

Valor medido

MV

PID

TR

Fig. 36: Controlador PID razonablemente completo con antiwindup, modo de control manual y automtico y
referencia externa.

CODIGO DE COMPUTADORA
Como ilustracin, se muestra un cdigo de computadora para un algoritmo PID. El
controlador maneja tanto el windup como la transferencia bumpless.
Calcular los coeficientes del
controlador bi=K*h/Ti ganancia integral
ad=(2*Td-N*h)/(2*Td+N*h) bd=2*K*N*Td/
(2*Td+N*h)ganancia derivativa a0=h/Tt
Bumpless de Cambios de Parmetros
I=I+Kold*(bold*ysp-y)- Knew*(bnew*ysp-y)
Algoritmo de control
r=adin(ch1)
Leer referencia de ch1
y=adin(ch2)
Leer variable del proceso de ch2
P=K*(b*ysp-y)
Calcular
parte
proporcional
D=ad*D-bd*(y-yold)
Actualizar parte derivativa
v=P+I+D Calcualr salida
u=sat(v,ulow,uhigh)
simular la saturacin del actuador
daout(ch1)
Escribir la salida analgico ch1
I=I+bi*(ysp-y)+a0*(u+v) actualizar la integral yold=y
actualizar la salida vieja del proceso

El clculo de los coeficientes se debe hacer slo cuando se cambian los parmetros del
controlador. El preclculo de los coeficientes ad, a0, bd y bi ahorra tiempo computacional
en el lazo principal. El programa principal debe ser llamado una vez cada periodo de
muestreo. El programa tienen tres estados: yold, I y D. Se puede eliminar una variable de
estado a costa de un cdigo menos legible. Note que el cdigo incluye slo la derivacin
de la salida del proceso, slo la accin proporcional sobre parte del error ( b 1 ) y el antiwindup.

8. CONTROLADORES COMERCIALES
Los controladores comerciales PID difieren en la estructura de la ley de control, la
parametrizacin, la limitacin de la ganancia de alta frecuencia y de cmo se introduce la
referencia. Para poder ajustar un controlador, es necesario conocer la estructura y la

parametrizacin del algoritmo de control. Esta informacin, desafortunadamente, no es

usual tenerla disponible en los manuales del controlador.
En la seccin 4 se presentaron diferentes estructuras del algoritmo PID. Para resumir los
resultados introduzca las variables U (s) Y
y Ysp (s) como las trasformadas de
,
(s)
Laplace de la entrada del proceso u , la salida del proceso y y la referencia
respectivamente. Ms an, sea E(s) Y (s) Y
sp

ysp ,

la transformada de Laplace del error

(s)
de control. En los controladores comerciales se usan tres diferentes estructuras.
La forma estndar, o forma ISA, dada por:

sTd

U K bYsp Y

I.

sT

E1
sT
i

/N

cY

sp

la serie est dada por:

U
K ' b

1 1 scT '
d

i
d Y

sT 1 sT ' / N

'

II
.

1
sp

1 1 sT d'

sT 1 sT ' / N
' i
d

y la forma paralela est dada por:

III
.

U K
'' bY
sp

K '' i

K ' 'd
s
1 sK
'' d

Y
/(NK ' ')

sp

s
Las relaciones entre los diferentes parmetros fueron discutidas en la seccin 4.
Recuerde que los parmetros b y c son ponderaciones que influyen sobre la respuesta
de la referencia. En los controladores comerciales tpicamente se usan valores de 0 o 1.
Como se puede ver, en general no usan completamente la potencia de la ponderacin de
la referencia discutida en la seccin 4. Los factores de ponderacin de la referencia b y c
se eligen de manera diferente en los controladores comerciales.
La ganancia de alta frecuencia, del trmino derivativo, est limitada para evitar la
amplificacin del ruido. Esta limitacin de ganancia puede ser parametrizada en trminos
del parmetro N .

El periodo de muestreo es un parmetro importante de un controlador PID digital, puesto

que limita cun rpido el proceso puede ser controlado. Los valores usados en los
controladores comerciales varan significativamente.
La Tabla 2 resume las propiedades de algunos controladores PID comerciales.

Tabla 2: Propiedades de los algoritmos PID en algunos controladores comerciales. La estructura de los
controladores se marca con la etiqueta I para ISA, II para serie y III para el controlador ideal.

Controlador

Estructura Ponderacin del

setpoint

Limitacin de Periodo de
la ganancia
muestreo
derivativa

(seg)

Allen Bradley PLC 5

I,III

1.0

1.0

ninguna

Bailey Net 90
Fisher Controls Provox
Fisher Controls DPR 900, 910
Fisher Porter Micro DCI
Foxboro Model 761
Honeywell TDC
Moore Products Type 352
Alfa Laval Automation ECA40,
ECA400
Taylor Mod 30
Toshiba TOSDIC 200
Turnbull TCS 6000
Yokogawa SLPC

II,III
II
II
II
II
II
II
II

0.0 o 1.0
1.0
0.0
1.0
1.0
1.0
1.0
0.0

0.0 o 1.0
0.0
0.0
0.0 o 1.0
0.0
1.0
0.0
0.0

10
8
8
ninguna
10
8
1-30
8

dependiente de
carga
0.1, 0.25 o 1.0
0.1, 0.25 o 1.0
0.2
0.1
0.25
0.33, 0.5 o 1.0
0.1
0.2

II
II
II
I

0.0 o 1.0
1.0
1.0
0.0 o 1.0

0.0
1.0
1.0
0.0 o 1.0

17 o 20
3.3 10
ninguna
10

0.25
0.2
0.036 1.56
0.1

la

9. CUANDO SE PUEDE USAR UN CONTROLADOR PID?

Los requerimientos de un sistema de control pueden incluir muchos factores, tales como
la respuesta a las seales de comando, la insensibilidad al ruido de medicin y a las
variaciones en el proceso y el rechazo a las perturbaciones de carga. El diseo de un
sistema de control tambin involucra aspectos de la dinmica del proceso, del actuador,
de la saturacin y de las caractersticas de la perturbacin. Parece sorprendente que un
controlador tan simple como el PID pueda trabajar tan bien. La observacin emprica
general es que la mayora de los procesos pueden ser controlados razonablemente con
control PID, ya que la demanda de desempeo del control en muchos procesos
industriales no es muy sofisticada. En lo que sigue se explora an ms este aspecto,
primero considerando casos donde el control PID es suficiente y luego discutiendo un par
de problemas genricos donde los controladores ms sofisticados son aconsejables.

CUANDO UN CONTROL PI ES SUFICIENTE?

Frecuentemente, la accin derivativa no es usada. Es interesante observar que muchos
controladores industriales slo tienen la accin PI y que en otros, la accin derivativa
puede ser puesta a off, como frecuentemente lo es.
Se puede mostrar que un control PI es adecuado para procesos donde la dinmica del
sistema es esencialmente de primer orden (control de nivel de un solo tanque, tanques de
mezclado, reactores perfectamente agitados, etc). Es fcil comprobar esto, si fuese el
caso, midiendo la respuesta al escaln o la respuesta en frecuencia del proceso. Si la
respuesta al escaln se parece a la de un sistema de primer orden, o ms precisamente,
si la curva de Nyquist se sita slo en el primero y cuarto cuadrante, entonces el control
PI es suficiente. Otra razn es que el proceso ha sido diseado tal que su operacin no
requiere un control fino. Entonces, an si el proceso tiene dinmica de alto orden, lo que
se requiere es una accin integral que lleve a cero el error en estado estacionario y una
adecuada respuesta transitoria proporcionada por una accin proporcional.

CUANDO UN CONTROL PID ES SUFICIENTE?

Similarmente, el control PID es suficiente para procesos donde la dinmica dominante es
de segundo orden. Para estos procesos no existe mayor beneficio con el uso de un
controlador ms sofisticado.
Un caso tpico de la accin derivativa, introducida para mejorar la respuesta, es cuando la
dinmica del proceso est caracterizada por constantes de tiempo que difieren en
magnitud. La accin derivativa puede dar buenos resultados para aumentar la velocidad
de respuesta. El control de temperatura es un caso tpico. La accin derivativa es tambin
beneficiosa cuando se requiere un control ms fino para un sistema de alto orden. La
dinmica de alto orden limitara la cantidad de ganancia proporcional para un buen
control. Con la accin derivativa, se mejora el amortiguamiento ya que se puede utilizar
una ganancia proporcional ms alta y elevar la velocidad de la respuesta transitoria.

CUANDO ES NECESARIO UN CONTROL MAS SOFISTICADO?

Los beneficios del uso de un controlador ms sofisticado que un controlador del tipo PID
se muestran a continuacin con algunos ejemplos:

Procesos de alto orden

Cuando el sistema es de orden mayor a dos, el control puede ser mejorado usando un
controlador ms complejo que el controlador PID. Esto se ilustra con el siguiente ejemplo.
Ejemplo 3. Control de un proceso de alto orden
Considere un proceso de alto orden descrito por la siguiente funcin de transferencia:

G(s)

1
s

La Fig. 37 muestra el control obtenido usando un controlador PID y un controlador ms

complejo de alto orden.

PID

Controlador

complejo

PID

Controlador
complejo

Fig. 37: Control del sistema de tercer orden del ejemplo 3, usando un controlador PID y un controlador ms
complejo. La figura muestra las respuestas a cambios en la referencia y perturbaciones de carga. El diagrama
superior muestra la referencia y la seal de medicin. El diagrama inferior muestra la seal de control.

El controlador PID tiene los parmetros K 3.4 ,

Ti

2.0 y
Td

0.6 . El controlador PID

es comparado con el controlador de la forma:

R(s)u(t) S (s) y(t) T (s) ysp (t)

con los siguientes polinomios del controlador:

R(s) ss 11.5s 57.5

2

S (s) 144s 575s 870s 512

3

T (s) 8s 77s 309s 512

Los beneficios mostrados usando un controlador ms complejo en el caso de dinmicas
de alto orden se muestran claramente en la figura.

Sistemas con largos tiempos de retardo

Los sistemas de control con un retardo de tiempo dominante son notoriamente difciles.
Es tambin un tpico sobre el cual existen diferentes opiniones, concernientes al mrito
del control PID. Sin embargo, todos parecen estar de acuerdo en que la accin derivativa
no ayuda mucho a los procesos con retardo dominantes. Para un proceso estable en lazo
abierto, la respuesta se puede mejorar sustancialmente introduciendo una compensacin
de tiempo muerto. El rechazo a las perturbaciones de carga tambin puede ser mejorado
en algn grado, debido a que el compensador de tiempo muerto permite una mayor
ganancia de lazo que un controlador PID. Los sistemas con retardo de tiempo dominante
son, de esta manera, candidatos para la aplicacin de controladores ms sofisticados.
Ejemplo 4. Compensacin de tiempo muerto.
Considere un proceso descrito por la siguiente ecuacin:

dy
dt

0.5 y(t) 0.5u(t 4)

El proceso tiene una constante de tiempo de 2 y un retardo de tiempo de 4 unidades. Este

proceso fue controlado primero con un controlador PI con ganancia de 0.2 y un tiempo
integral de 2.5 (ver Fig. 38). La figura tambin muestra las propiedades del control
obtenido con un predictor de Smith. Se puede percibir que se mejora mucho la respuesta
a cambios en la referencia, mientras que la diferencia es menor para las perturbaciones
de carga. Cuando se us la compensacin de tiempo muerto, la ganancia en el
controlador PI fue incrementada a K 1 y el tiempo integral fue de
1 .

Ti

SP

PI

SP

PI

Fig. 38: Control del sistema del ejemplo 4 con control PI y un predictor de Smith. El diagrama superior muestra
la referencia y la seal de medicin. El diagrama inferior muestra la seal de control.

CONCLUSIONES
Se ha dado una presentacin detallada del algoritmo PID. Se deben efectuar muchas
modificaciones a la versin de libro de texto para obtener un controlador til y prctico.
Los problemas que deben ser manejados son, por ejemplo, el wind-up del integrador y la
introduccin de los valores de la referencia. En una implementacin por computadora, es
necesario utilizar una versin discreta en el tiempo. Se han descrito diferentes mtodos
para derivar PIDs discretos. Se deben manejar problemas adicionales debidos al
procedimiento de muestreo, tal como el diseo de un prefiltro para evitar el aliasing.
Tambin se ha proporcionado una discusin de las limitaciones del algoritmo PID y una
caracterizacin de los procesos donde el controlador PID puede ejecutar el control de
manera efectiva.

CONTROL PID
Modelos de Simulacin

MODELOS DE SIMULACION EN SIMULINK DEL

UTILIZADOS EN EL CAPITULO DE CONTROL PID.
A continuacin se presentan los modelos de simulacin, utilizando Simulink, que fueron
empleados en algunas figuras del captulo de Control PID.

MODELO DE SIMULACION UTILIZADO EN LA FIG. 7

El siguiente modelo muestra corresponde al modelo de simulacin del sistema de control
en lazo cerrado con control proporcional utilizado para obtener las grficas de la Fig. 7
El modelo permite obtener dos grficas:
-

La grfica de las curvas de respuesta de la salida de la planta con respecto a la

referencia
La grfica de las curvas la seal de control calculada por el controlador,
respectivas a cada una de las curvas de la grfica anterior.
Control

s
s
s

Referencia
Salida

1
Referencia

Seal
de
control

Sistema
K=1
Control
Referencia
Salida

Sistema
K=2
Control
Referencia
Salida

s
s
s
s

Sistema
K=5

Salida y
referencia

Por su parte, el control proporcional (P), est modelado por:

1Control
1
1
Referencia

Ing. Mauricio Amstegui M.

Enero de 2001

1
K

s3+3s2+3s+1

2
Salida

Proceso

Pg. 1

MODELO DE SIMULACION UTILIZADO EN LA FIG. 9

El modelo de simulacin de un sistema en lazo cerrado con control proporcional e integral,
utilizado para obtener las grficas de la Fig. 9, se muestra a continuacin en las siguientes
figuras.
El modelo permite obtener dos grficas:
La grfica de las curvas de respuesta de la salida de la planta con respecto a la
referencia
La grfica de las curvas de la seal de control calculada por el controlador,
respectivas a cada una de las curvas de la grfica anterior.

Control
Referencia
Salida

Control

K=1, Ti=1

1
Referencia

Control
Referencia
Salida

K=1, Ti=2
Control
Referencia
Salida

K=1, Ti=5
Control
Referencia
Salida

K=1, Ti=inf

Salida y
referencia

El sistema de control Proporcional e Integral (PI) est modelado como se muestra a

continuacin:

1
1
Referencia

1
1

1
s

1/TiIntegrador

Control
1
s3+3s2+3s+1
Proceso

2
Salida

MODELO DE SIMULACION UTILIZADO EN LA FIG. 11

El modelo de simulacin de un sistema en lazo cerrado con control proporciona, integral y
derivativo, utilizado en las grficas de la Fig. 9 se muestra a continuacin en las siguientes
figuras:
El modelo permite obtener dos grficas:
La grfica de las curvas de respuesta de la salida de la planta con respecto a la
referencia
La grfica de las curvas de la seal de control calculada por el controlador,
respectivas a cada una de las curvas de la grfica anterior.

Control
Referencia
Salida

Seal de control

K=3, Ti=2, Td=0.1

1
Referencia

Control
Referencia
Salida

K=3, Ti=2, Td=0.7

Control
Referencia
Salida

K=3, Ti=2, Td=4.5

Salida y
Referencia

El sistema con control Proporcional Integral y Derivativo (PID), est modelado como se
muestra a continuacin:

1Control
1
1
Referencia

3
0.1
Td
1/2

K
du/dt
Derivador
1
s

1/TiIntegrador

s3+3s2+3s+1
Proceso

2
Salida

MODELO DE SIMULACION UTILIZADO EN LA FIG. 13

A continuacin, se presenta el modelo de simulacin para la obtencin de la respuesta del
sistema, con respecto a cambios en la referencia, perturbaciones de carga y errores de
medicin, para diferentes valores de la ponderacin de referencia. Este modelo fue
utilizado en la obtencin de las grficas que se muestran en la Fig. 13.
El modelo permite obtener las siguientes grficas:
La grfica de las curvas de salida de la planta con respecto a la referencia
La grfica de las respectivas seales de control calculadas por el controlador

Control

1.2
Referencia

Referencia
Salida

Control

Sistema con
control PID, b=1

Control
Referencia
Salida

Sistema con
control PID1, b=0.5
Control
Referencia
Salida

Sistema con
control PID2, b=0

Salida y
referencia

El modelo del sistema con control PID se muestra a continuacin:

1

1
Referencia

Referencia
ep
Salida

Control
1

error ep

v'

K
Referencia
ed
Salida

error ed

0.7

du/dt

2
Salida

s3+3s2+3s+1

Perturbacin
de carga

Transfer Fcn

TdDerivador
n

1/2

1
s

1/TiIntegrador

Ruido de
medicin

El modelo de clculo del error ep es el siguiente:

1
Referencia

1
ep

b
2
Salida

El modelo de clculo del error ed es el siguiente:

1
Referencia

1
ed

c
2
Salida

El modelo del ruido de medicin n, que simplemente describe un pulso corto, es el

siguiente:

1
Step

Step1

MODELO DE SIMULACION UTILIZADO EN LA FIG. 18

El siguiente modelo permite ilustrar el windup del integrador.
El modelo permite obtener las siguientes grficas:
-

La grfica de la salida de la planta con respecto a la referencia.

La grfica de la seal de control aplicada a la planta
La grfica que describe el comportamiento del trmino integral.
Control
ReferenciaSalida Trmino integral

Control

Referencia
Sistema con
control PID
Salida y
referencia

Trmino Integral

El modelo del sistema de control PID sometido a saturacin y perturbacin de carga es el

siguiente:
1

1
Referencia

Referencia
ep
Salida

1
3
KSaturation
0.7

Salida

error ed

s +3s +3s+1
v

error ep
Referencia
ed

Control

de carga
du/dt

TdDerivador
1/2

v'

1
s

1/TiIntegrador

3
Trmino integral

Transfer Fcn

2
Salida

Para el clculo del error ep se utiliza el siguiente modelo

1
Referencia

1
ep

b
2
Salida

Para el cculo del error ed se utiliza el siguiente modelo:

1
Referencia

1
ed

c
2
Salida

Para el clculo de la perturbacin de carga se utiliza el siguiente modelo:

1
v

1
v'

MODELO DE SIMULACION UTILIZADO EN LA FIG. 20

El modelo de simulacin de un controlador con antiwindup, aplicado al proceso
considerado en la simulacin de la Fig. 18, se muestra a continuacin:
El modelo permite obtener las siguientes grficas:
-

La grfica de la salida de la planta con respecto a la referencia.

La grfica de la seal de control aplicada a la planta
La grfica que describe el comportamiento del trmino integral.
Control Referencia Salida
Trmino integral

Control

Referencia
PID con
antiwindup

Salida y
referencia

Trmino
integral

El modelo del sistema de control PID con antiwindup es el siguiente:

1

Control

Referencia
ep

1
Referencia

Salida

error ep

s3+3s2+3s+1

KActuador

Referencia
ed
Salida

error ed
3/2
1/Ti

0.7

du/dt
TdDerivador

InO1ut1

Perturbacin
de carga

1
s

Integrador

Trmino
integral

1/Tt
1/1.

Proceso

2
Salida

El modelo para el clculo del error ep es el siguiente:

1
Referencia

1
ep

b
2
Salida

Clculo de ed

1
Referencia

1
ed

c
2
Salida

MODELO DE SIMULACION UTILIZADO EN LA FIG. 21

A continuacin se muestra el modelo utilizado para la obtencin de la respuesta al
escaln del sistema de la Fig. 18, utilizando valores diferentes de la constante de tiempo
de seguimiento Tt.
Las grficas que se obtienen son las siguientes:
-

La grfica de las curvas de las salidas de la planta con respecto a la referencia

La grfica de las respectivas seales de control.
La grfica de las respectivas curvas de comportamiento del trmino integral.

Referencia

Control
Salida Trmino integral

Control

Referencia
PID con
antiwindup, Tt=01
Referencia

Control
Salida Trmino integral

PID con
antiwindup, Tt=1
Control Referencia Salida
Trmino integral

Trmino
integral

PID con
antiwindup, Tt=2
Referencia

Control
Salida Trmino integral

PID con
antiwindup, Tt=3

Salida y
referencia

El modelo del sistema de control PID con antiwindup se muestra a continuacin:

1

Control

Referencia
ep
Salida

1
Referencia

error ep

s3+3s2+3s+1

KActuador

Referencia
ed

0.7

Salida

error ed

du/dt
TdDerivador

3/2
1/Ti

InO1ut1

Perturbacin
de carga

1
s

Integrador

Trmino
integral

1/Tt
1/0.1

El modelo de clculo del error ep est dado por:

1
Referencia

1
ep

b
2
Salida

El modelo de clculo del error ed es:

1
Referencia

1
ed

c
2
Salida

El modelo de clculo de la perturbacin de carga est dado por:

1
In1

Step

1
Out1

Proceso

2
Salida

MODELO DE SIMULACION UTILIZADO EN LAS FIGURAS 24 Y 25

A continuacin se muestra el modelo utilizado en la obtencin de la banda proporcional
para el sistema del ejemplo 1:
El modelo permite obtener las siguientes grficas:
-

La grfica de la salida comparada con la referencia y su comportamiento con

respecto a la banda proporcional.
La grfica de la respectiva seal de control aplicada a la planta.

Referencia
ep
Salida

1
Referencia

1
3

error ep
Referencia
ed
Salida

error ed

K
0.7

s3+3s2+3s+1
vv'

Perturbacin
de carga

Saturacin

Proceso

du/dt

TdDerivador

3/2

1
s

K/Ti

Integrador
Tt
1/0.1

Referencia
yl
I

yl

Salida y
Banda proporcional

Referencia
yh
I

yh

El modelo de clculo del error ep es el siguiente:

1
Referencia

1
ep

b
2
Salida

Control

El modelo de clculo del error ed es el siguiente:

1
Referencia

1
ed

c
2
Salida

El modelo de clculo de la perturbacin de carga es:

1
v

1
v'

Step

El modelo de clculo de yl es:

11
Referencia

1
yl

b
1/3

1/K
Constant
1.2

El modelo de clculo de yh es el siguiente:

11
Referencia

1
yh
b
1/3

1/K
Constant
-1.2

MODELO DE SIMULACION UTILIZADO EN LA FIG. 26

A continuacin se muestra el modelo de simulacin del sistema de control PID con
integracin condicional del ejemplo1.
El modelo obtiene las siguientes grficas:
-

La grfica de las curvas de respuesta de la salida de la planta y de la banda

proporcional con respecto a la referencia.
La grfica de la seal de control aplicada a la planta
La grfica del comportamiento del trmino integral.
Referencia
ep
Salida

error ep

1
Referencia

s3+3s2+3s+1
InO1ut1

0.7

Perturbacin
de carga

du/dt
TdDerivador

Referencia
ed

Saturacin

Proceso

Salida

error ed

1
s

|u|
Abs

Integral

Switch de Integrador
integracin condicional

3/2
K/Ti

Referencia
yl

Salida y
Banda Proporcional

Clculo yl

Referencia
yh

Clculo yh

El modelo de clculo del error ep es el siguiente:

1
Referencia

1
ep

b
2
Salida

Control

El modelo de clculo del error ed es el siguiente:

1
Referencia

1
ed

c
2
Salida

El modelo de clculo de la perturbacin de carga es:

1
In1

1
Out1

Step

El modelo de clculo de yl es el siguiente:

11
Referencia

1
yl

b
1/3

1/K
Constant
1.2

El modelo de clculo de yh es el siguiente:

11
Referencia

1
yh
b
1/3

1/K
Constant
-1.2

MODELO DE SIMULACION UTILIZADO EN LA FIG. 29

El siguiente modelo permite la obtencin de las curvas que ilustran del efecto aliasing de
la Fig. 29:

cos(pi/3)

cos(2*pi+pi/3)

Scope

MODELO DE SIMULACION UTILIZADO EN LA FIG. 37

El siguiente modelo permite obtener las curvas de respuesta del sistema de control de
tercer orden del ejemplo 3, usando un controlador PID y un controlador ms complejo.

1
1
Referencia

PID

s3+3s2+3s+1

PID con
Proceso
K=3.4, Ti=2, Td=0.6

Perturbacin de carga

Control

8s3+77s2+309s+512
s3+11.5s2+57.5s
1

T/R

s3+3s2+3s+1
Proceso 2
44s3+575s2+870s+51
s3+11.5s2+57.5s
S/R

Perturbacin de carga 2

Salida y
referencia

MODELO DE SIMULACION UTILIZADO EN LA FIG. 38

El siguiente modelo permite obtener las curvas de comportamiento del sistema de control
del ejemplo 4 con control PI y un predictor de Smith.

1
Referencia

0.5
s+0.5

PID
PI con
K=0.2, Ti=2.5

Retardo, T=4

Scope

Proceso

Perturbacin
de carga
0.5
s+0.5

PID
PI con
K=1, Ti=1

Retardo1, T=4 Proceso Gp

Perturbacin
de carga 2
Retardo2 T=4

Gp
0.5 s+0.5

Gp1
0.5 s+0.5

Scope1

CONTROL PID
Ajuste Automtico de Parmetros

AJUSTE AUTOMATICO DE PARAMETROS

1. INTRODUCCION
Todos los esquemas de control avanzados requieren el conocimiento de informacin a
priori acerca de la dinmica del proceso. El conocimiento a priori tambin es importante
en esquemas de control ms simples, como los reguladores del tipo PID que tienen un
uso extensivo en la automatizacin industrial.
Desde el punto de vista del usuario, sera ideal disponer de una funcin en la que el
regulador pueda ser ajustado simplemente presionando un botn y, adems, que esta
funcin se transparente para l. En este campo, se han desarrollado tcnicas de ajuste
automtico para reguladores simples como el PID que son de mucha utilidad prctica, ya
que permiten al operador realizar el ajuste de los parmetros de una manera automtica y
controlada. Sin embargo, se deben tomar ciertas precauciones para poder utilizarlas
correctamente.

2. CONTROL PID
Muchos problemas simples de control pueden ser manejados muy bien con la tcnica de
control PID, siempre y cuando los requerimientos de desempeo del sistema de control no
sean muy sofisticados. El algoritmo de control PID viene empaquetado electrnicamente
en muchos reguladores industriales, provistos de ciertas modificaciones con respecto a la
versin de libro de texto, ampliamente conocida por la comunidad de control automtico.
Se debe recordar que esta versin bsica est dada por su forma no interactiva como
sigue:

1 t e(s)ds
Td

de

dt

u(t) Kc e(t)

i 0

(1)

donde u es la variable de control o entrada a la planta, e es el error de control definido

como e ysp y ,
ys es el valor de la referencia y y es la salida del proceso. El
p
donde
algoritmo, usado realmente en la prctica, tiene varias modificaciones, introducidas por los
fabricantes de los dispositivos. Por ejemplo, es una prctica estndar hacer que la accin
derivativa opere slo sobre la salida del proceso. Puede ser una ventaja dejar que la parte
proporcional acte slo sobre una fraccin del valor de la referencia. Por su parte la
accin derivativa puede ser reemplazada por una aproximacin que reduzca su ganancia
en altas frecuencias. La accin integral puede ser modificada de forma tal que no se
mantenga integrando, cuando exista saturacin de la variable de control (anti-windup).
Tambin se toman las precauciones que sean necesarias para que no existan transitorios
bruscos, cuando el regulador conmuta del modo manual al modo automtico y viceversa,
o cuando se cambian el valor de la referencia o bien los parmetros del controlador. Un
regulador, razonablemente realista se puede describir por la siguiente ecuacin:

Ing. Mauricio Amstegui M.

Enero de 2001

Pg 1

CONTROL PID
Ajuste Automtico de Parmetros

u(t) P(t) I (t)

D(t)

Ing. Mauricio Amstegui M.

Enero de 2001

(2)

Pg 2

donde se pueden identificar claramente los trminos Proporcional (P), Integral (I) y
Derivativo (D), los cuales estn dados por las siguientes ecuaciones:

P(t)
K c

dI (t)

by

Kc

(3)

(t)
y(t)

s
p

ysp (t)
y(t)

dt
Ti
Td dD(t)
D(t) K
T

v(t) u(t)

Tt
dy(t )

c d

dt

dt
El ltimo trmino de la expresin de dI

es introducido para mantener a la integral

dt
acotada, cuando se satura la salida. Por su parte, la variable v es una seal de
seguimiento, que es igual a la salida del actuador sometido a saturacin. El parmetro Tt
es una constante de tiempo para la accin de seguimiento (efecto anti-windup). Los
parmetros esenciales a ser ajustados son: Kc ,
y Td . El parmetro N puede ser fijo;

Ti
un valor tpico es N 10 . La constante de tiempo de seguimiento, tpicamente es una
fraccin de Ti .

3. METODOS DE AJUSTE DE PARAMETROS BASADOS EN LA

RESPUESTA TRANSITORIA
Existen varios mtodos simples para el ajuste de parmetros de controladores PID estn
basados sobre experimentos de obtencin de la respuesta a una entrada de tipo escaln.
La salida de muchos procesos industriales responde a una entrada escaln de la forma
como se muestra en la Fig. 1, donde se observa una respuesta montona, despus de un
tiempo inicial.

Fig. 1: Respuesta al escaln unitario de un proceso industrial tpico

Un sistema con respuesta al escaln del tipo de la Fig. 1 se puede aproximar mediante la
siguiente funcin de transferencia:

G(s)

(4)

k
1 esL
sT

donde k es la ganancia esttica del proceso, L es el retardo de tiempo aparente y T es

la constante de tiempo aparente. De la figura mostrada se puede obtener el parmetro a
como sigue:

a k

(5)

METODO DE LA RESPUESTA AL ESCALON DE ZIEGLER Y NICHOLS

Una forma simple que sirve para determinar los parmetros de un regulador PID, basada
en la respuesta al escaln mostrada en la Fig. 1, fue desarrollada por Ziegler y Nichols,
quienes publicaron sus resultados en el ao 1942. El mtodo usa slo dos de los
parmetros mostrados en la figura; estos son: a y L . Entonces, los parmetros del
regulador se pueden calcular como se indica en la Tabla 1.
Tabla 1: Clculo de los parmetros de un PID por el mtodo de la respuesta al escaln de Ziegler y Nichols
Controlador
Ganancia
Constante de
Constante de tiempo
Proporcional
Proporcional (P)
Proporcional e Integral (PI)
Proporcional, Integral y Derivativo (PID)

1
a
0.9a
1.2
a

Kc

tiempo integral

3L
2L

Ti

derivativa

Td

Las reglas de ajuste de Ziegler y Nichols fueron desarrolladas en base a intensivas

simulaciones empricas efectuadas sobre muchos sistemas diferentes. La regla tiene la
dificultad de que produce sistemas en lazo cerrado que a menudo estn pobremente
amortiguados. Se pueden obtener sistemas con mejor caracterstica de amortiguamiento
modificando los valores numricos mostrados en la Tabla 1.
Mediante el uso de parmetros adicionales, tambin es posible determinar si la regla de
Ziegler y Nichols es o no aplicable. Si tambin se determina la constante de tiempo T ,
una regla emprica que permite ver si la regla es aplicable est dada por: 0.1 L
Para valores grandes de

1.

es ms ventajoso usar leyes de control que compensen

tiempo muerto. Para valores pequeos de L

T se puede obtener un mejor desempeo

con compensadores de alto orden. Tambin es posible usar reglas de ajuste ms

sofisticadas en base a los tres parmetros mencionados.

CARACTERIZACION DE UNA RESPUESTA AL ESCALON

Los parmetros k , L y T pueden ser determinados a partir de una construccin grfica
como la indicada en la Fig. 1. Sin embargo, este mtodo es difcil de automatizar. Si bien
el parmetro k puede ser obtenido con facilidad, a partir de la razn de cambios estticos
en estado estacionario de la entrada y la salida, los otros dos parmetros son muy
sensibles al ruido de medicin.
Con el propsito de evitar los problemas de ruido de medicin, se ha propuesto otro
mtodo, tambin simple, basado en medicin de reas, que permite determinar L y T
con mayor precisin. Este mtodo se muestra en la Fig. 2.

A0
A1
t

L T
Fig. 2: Mtodo de Areas para la determinacin de

El procedimiento es como sigue. Primero se determina el rea A . De aqu, se puede

0
mostrar que:

T L

A0

(6)

Luego, se determina el rea A bajo la respuesta al escaln hasta el tiempo T L , de

1
donde T se obtiene de la siguiente manera:
(7)

eA
T k 1
donde e es la base del logaritmo natural. Entre las dificultades de este mtodo se tiene
que puede ser muy difcil conocer el tamao del escaln en la seal de control y
determinar cundo se ha alcanzado el estado estacionario. El escaln debe ser lo
suficientemente grande como para que se note claramente la respuesta por encima del
ruido y no muy grande porque provoca una perturbacin en la produccin del proceso.
Las perturbaciones tambin influyen significativamente en el resultado.

4. METODO DE AJUSTE DE PARAMETROS

REALIMENTACION CON RELEVADOR

BASADO

EN

La principal dificultad del mtodo de la respuesta transitoria es que es muy sensible a las
perturbaciones, ya que el experimento est basado en la respuesta de lazo abierto del
sistema. Los mtodos basados en relevador evitan esta dificultad, debido a que los
experimentos requeridos se efectan en lazo cerrado.

LA IDEA CLAVE
La idea bsica es la observacin de que muchos procesos tienen oscilaciones de ciclo
lmite cuando se los utiliza en un esquema de realimentacin con relevador. Las
propiedades esenciales del proceso pueden ser determinadas a partir de las
caractersticas del ciclo lmite, y los parmetros de un regulador PID pueden ser
calculados fcilmente.
La Fig. 3 muestra el diagrama de bloques de un ajuste automtico para el control PID.
Note que el esquema est basado en un selector que permite al operador seleccionar
entre el modo de Control Automtico PID (con el switch en la posicin A) y el modo de
Ajuste Automtico de Parmetros, tambin llamado Autoajuste (con el switch en la
posicin B).
PID
ysp

A
T

Proceso

Rel

-1

Fig. 3: Diagrama de bloques de un controlador provisto de un mecanismo de Ajuste Automtico de

Parmetros basado en relevador.

Cuando se demanda la funcin de ajuste, se pone el switch a T, lo que significa que se

activa la realimentacin con relevador y se desconecta el regulador PID.
Cuando se obtiene un ciclo lmite estable, se calculan los parmetros del PID y luego se
conecta el controlador PID al proceso con los parmetros calculados.
En lo que sigue se usar un mtodo aproximado para tener una mejor comprensin sobre
la informacin que se puede deducir, a partir de un experimento de realimentacin con
relevador.

IDENTIFICACION DE PARAMETROS ESENCIALES DEL PROCESO POR EL

METODO DEL BALANCE HARMONICO
A continuacin, se describe un mtodo aproximado llamado Mtodo de Balance
Harmnico o, tambin conocido como Mtodo de la Funcin Descriptiva.
Para ello, considere un sistema realimentado simple compuesto de una parte lineal, que
representa al proceso, con funcin de transferencia G(s) y realimentado con un relevador
simtrico ideal. El diagrama de bloques de este sistema se muestra en la Fig. 4.
ysp

u
G(s)
d

-1
Fig. 4: Sistema lineal con control por relevador

Sin prdida de generalidad, se asume que y 0 . Una condicin aproximada para la

s
p

oscilacin se puede determinar como sigue: Asuma que existe un ciclo lmite con periodo

Tu y frecuencia

u 2Tu tal que la salida del relevador es una onda peridica,

cuadrada y simtrica. Si la amplitud del relevador es d , una simple expansin en series

de Fourier de la salida del relevador muestra que la primera componente harmnica
(harmnica fundamental) tiene una amplitud de 4d

. Ms an, asuma que la dinmica

del proceso tiene un comportamiento pasabajo y que la contribucin de la primera

harmnica de su entrada domina su salida. Entonces, la seal de error tiene la siguiente
amplitud:

4d
a Gju
De esta manera, las condiciones para que ocurra la oscilacin son:

arg Gju
K
4d
u

(8)

1
Gju

a
donde K u puede ser considerada como la ganancia equivalente del relevador para la

transmisin de seales senoidales con amplitud a . De esta manera, la condicin es que

el sistema lineal de la Fig. 4 tenga una curva de Nyquist que intersecte el eje negativo,
como se muestra en la Fig. 5.

Im

Re

Fig. 5: Diagrama de Nyquist de un proceso que intersecta el eje real negativo

La amplitud a y la frecuencia de la oscilacin son fciles de obtener a partir de la

u

ecuacin 8. De esta manera, la frecuencia del ciclo lmite est automticamente ajustada
por la frecuencia u a la cual la dinmica en lazo abierto del proceso tiene un atraso de
fase de 180 grados. El periodo correspondiente se llama periodo ltimo y el parmetro
K u es llamado ganancia ltima, por razones histricas. Fsicamente es la ganancia que
lleva al sistema al lmite de su estabilidad cuando se la conecta como un controlador
proporcional puro. Por tanto, un experimento de realimentacin con relevador da el
periodo y la amplitud de la funcin de transferencia en lazo abierto del proceso en la
frecuencia a la cual el atraso de fase es 180 grados. Note tambin que el experimento
genera, de manera automtica, una seal de entrada cuyo contenido de energa est
concentrado en u .
La Fig. 6 muestra la simulacin de un sistema de control con relevador para el sistema
lineal dado por la siguiente funcin de transferencia G(s)

s 13

Fig. 6: Salida y entrada a la planta con un control con relevador ideal

Note el desfase de -180 grados entre la entrada y la salida de la planta.

Existen muchos afinamientos tiles. La amplitud de la oscilacin del ciclo lmite puede ser
especificada introduciendo una realimentacin que ajuste la amplitud del relevador. Por
otro lado, una histresis en el relevador puede ser til para hacer que el sistema sea
menos sensible al ruido de medicin.
A continuacin se muestra cmo determinar los parmetros del regulador PID a partir de
los valores de Tu y Ku . El mtodo puede hacerse insensible a perturbaciones
comparando y promediando todos los periodos de la oscilacin.

METODO DE LA GANANCIA ULTIMA DE ZIEGLER Y NICHOLS BASADO EN

LA IDENTIFICACION DE LOS PARAMETROS ESENCIALES DEL PROCESO
OBTENIDOS MEDIANTE EL METODO DEL BALANCE HARMONICO.
Una regla simple para elegir los parmetros del regulador PID es utilizar el periodo ltimo
y la ganancia ltima de un sistema con control proporcional. Estos parmetros pueden ser
idealmente asemejados a los parmetros Tu y K u del mtodo de realimentacin con
relevador. Bajo este supuesto, los parmetros del controlador estn dados en la Tabla 2,
los cuales dan un sistema en lazo cerrado con muy bajo amortiguamiento. Sin embargo,
pueden ser an afinados mediante ligeras modificaciones de los nmeros de la tabla.
Tabla 2: Parmetros del regulador PID obtenidos por el mtodo de lazo cerrado de Ziegler y Nichols
Controlador
K
T
T
c

0.5Ku

PI

0.4Ku

0.8Tu

PID

0.8Ku

0.5Tu

0.12Tu

OBTENCION DE ESTIMADOS MEJORADOS

Hasta aqu, slo dos parmetros, Tu y K , han sido extrados del experimento de
u
realimentacin con relevador. Sin embargo, an se puede obtener ms informacin.
Cambiando la referencia, durante el experimento, es posible determinar la ganancia
esttica del proceso k . Entonces, el producto kK puede ser usado para evaluar la
u

factibilidad del control PID mediante el ajuste de Ziegler y Nichols. Una regla comn es
que el mtodo de Ziegler y Nichols puede ser usado si 2 kKu 20 . Los valores que
estn por debajo de 2 indican que se debera usar una ley de control que admita
compensacin de tiempo muerto. Valores grandes de kK indican que el desempeo
u

puede ser mejorado con un algoritmo de control ms complejo.

Los datos obtenidos a partir del experimento de realimentacin con relevador pueden
tambin ser usados para estimar una funcin de transferencia discreta en el tiempo
usando mtodos estndares de identificacin de sistemas.

CONTROL PID
Ejemplo de un controlador
comercial

CONTROLADOR DE TEMPERATURA T4810107

1. DESCRIPCION GENERAL
El controlador de temperatura T4810107 proporciona una seal de control que permite
mantener la salida del proceso en un valor de referencia deseado. Para el procesamiento
de la seal de control, el controlador acepta seales de una variedad de sensores,
bsicamente termocuplas y elementos RTD. Su interfaz con el usuario permite desplegar
las variables referencia, entrada y salida del proceso. El controlador es un dispositivo
programable que permite alcanzar una amplia variedad de requerimientos de una
aplicacin de control de temperatura.
El diagrama esquemtico del controlador se muestra en la Fig. 1. Dicha figura muestra al
controlador como una caja negra, provista de una interfaz de entrada/salida, una interfaz
de comunicacin serial de datos y una interfaz con el usuario.

Interfaz de
comunicacin serial

Temperaturra
del proceso

CONTROLADOR DE TEMPERATURA
Salidas

Entradas

O1, Salida 1
O2, Salida 2
Salida Lineal de
CD

Entrada del
usuario

Interfaz con el usuario

Fig. 1: Diagrama esquemtico del controlador de temperatura T4810107

Como se ve en la Fig. 1, el controlador dispone de dos entradas, una conectada a un

sensor de temperatura, que proporciona el valor de la salida de temperatura del proceso
y, la otra, una entrada de usuario que permite ejecutar diferentes funciones en el
controlador.
El controlador dispone, tambin, de tres salidas, dos de las cuales son salidas a rel que
pueden ser programadas como salidas de calentamiento y de enfriamiento,
respectivamente, o, en otro caso, como salidas de alarma.
La Interfaz de Comunicacin de Datos permite el intercambio de informacin con otro
dispositivo remoto, los cuales estn conectados entre s mediante la norma de
comunicacin serial RS-485.
Ing. Mauricio Amstegui M.
Enero de 2001

Pg. 1

Finalmente, la interfaz con el usuario est provista de un display y de un conjunto de

cuatro botones, que permiten el despliegue de las variables y la configuracin del
controlador.

2. OPERACION DEL CONTROLADOR

El controlador puede operar en Modo Manual o bien en Modo Automtico. El modo de
operacin puede ser elegido por el operador del sistema de control a travs de la interfaz
con el usuario.
En el Modo Automtico se dispone de un algoritmo de control del tipo PID con
posibilidades de efectuar el ajuste automtico de sus parmetros. Los parmetros
resultantes pueden ser despus afinados por el operador para lograr un mejor desempeo
y luego pueden ser bloqueados para no permitir ms modificaciones. El controlador
tambin puede ser programado para operar en el modo de control On/Off, provisto de una
histresis de control ajustable por el usuario.
La operacin del controlador puede ser transferida al modo manual, permitiendo que el
operador controle directamente la salida de la planta.
La interfaz con el operador permite monitorear la temperatura del proceso y la referencia
en forma simultnea. Desde el panel de indicadores se puede informar al operador el
estatus de la salida del proceso y del controlador.
La salida de control principal y las salidas de alarma son campos intercambiables; es decir
una salida de control puede ser tambin configurada como una salida de alarma. Las
alarmas son opcionales y pueden ser configuradas para ser activadas de acuerdo a una
variedad de acciones provistas de una histresis ajustable (por ejemplo, salida absoluta
alta o baja, error de control alto o bajo, error de control dentro o fuera de cierta banda).
Una caracterstica de standby inhibe la alarma, durante el encendido del controlador,
hasta que el proceso se estabilice fuera de la regin de alarma.
La Salida Lineal de CD (10 V o 20 mA) puede ser usada para propsitos de control o de
retransmisin de la seal de control. El tiempo de actualizacin de la salida es
programable, permitiendo reducir la actividad del actuador. El rango de la salida puede ser
escalado independientemente del rango de la entrada.
El controlador dispone tambin de una interfaz de comunicacin serial RS-485 que
proporciona comunicacin bidireccional entre un controlador y otro equipo compatible, que
puede ser una impresora, un PLC, una interfaz hombre-mquina o incluso una
computadora. En aplicaciones multipunto (hasta 32 dispositivos en la red) el nmero de
direccin de cada controlador, sobre la red, puede ser programado desde 0 a 99. Los
datos del controlador pueden ser ledos o modificados y las salidas de alarma pueden ser
puestas en reset, enviando el comando apropiado a travs de la comunicacin serial.

3. MODOS DE CONTROL
El controlador puede ser transferido entre Modo de Control Automtico y Modo de Control
Manual. El Modo de Control Automtico permite la operacin del controlador mediante un

algoritmo de control del tipo PID o bien mediante un control del tipo On/Off. Ambos modos
de control proporcionan la seal de control a travs de las salidas a rel O1, O2 y de la
Salida Lineal de CD (0-10 V, 0 20 mA p 4-20 mA) del controlador.

CONTROL MANUAL
La operacin de control manual proporciona una salida que es proporcional a un
porcentaje de la potencia de control entregada al proceso (que puede ser de
calentamiento o de enfriamiento). Este corresponde al porcentaje del tiempo de ciclo del
relevador a la salida del controlador.
Cuando la Salida O1 est configurada para calentamiento y la Salida O2 para
enfriamiento, el operador puede proporcionar al sistema un porcentaje del 0 al 100% a
travs de la Salida O1 y del 100 al 0% a travs de la Salida O2.
En la Salida Lineal de CD, el porcentaje de potencia es convertido a un valor lineal entre 0
y 10 V, 0 a 20 mA o 4 a 20 mA, segn la interfaz de potencia requerida por el proceso.
Cuando se transfiere del Modo de Control Automtico al Modo de Control Manual, las
salidas del controlador permanecen constantes, permitiendo una transferencia suave que
no provoca transitorios considerables en la salida del proceso. Cuando se transfiere de
Modo de Control Manual a Modo de Control Automtico, la potencia inicialmente
permanece estacionaria permitiendo, luego, que la accin integral corrija la demanda de
potencia del sistema en lazo cerrado, con una velocidad proporcional a la de la constante
de tiempo integral.

CONTROL ON/OFF
El controlador opera en Control On/Off cuando la banda proporcional del controlador PID
se pone en 0%. Con este control, el proceso oscilar en forma sostenida alrededor del
valor de la referencia. El periodo y amplitud de las oscilaciones estn determinados por el
valor de histresis configurado y por la propia dinmica del proceso controlado. Valores
grandes de histresis incrementan tanto la amplitud como el periodo de las oscilaciones,
pero tambin reducen el nmero de ciclos de conmutacin de la salida del controlador,
permitiendo a los rels tener un mayor tiempo de vida.

CONTROL PID
El algoritmo de control est definido por tres parmetros:
-

La banda proporcional
La constante de tiempo integral
La constante de tiempo derivativa

que permiten la ejecucin de la accin proporcional, integral y derivativa, respectivamente.

En el modo de control proporcional (P) o proporcional derivativo (PD), con el propsito de
eliminar el error en estado estacionario, se introduce un offset para la salida del
controlador que constituye otro parmetro del controlador.

Banda proporcional
La banda proporcional est definida como el rango en el que los cambios del proceso
causan un cambio porcentual de 0 a 100% en la salida del controlador. La banda puede o
no estar centrada alrededor del valor de la referencia, dependiendo de los requerimientos
de estado estacionario del proceso. La banda puede ser corrida mediante un offset
manual o por la accin integral (reset automtico) para mantener el error en cero. La
banda proporcional est expresada como porcentaje del rango de entrada del sensor, el
cual es fijo para termocuplas y RTDs.
La banda proporcional debe ser ajustada para obtener la mejor respuesta a una
perturbacin reduciendo lo ms posible el sobrepaso. Bajos valores de la banda
proporcional (alta ganancia) producen una respuesta rpida del sistema de control a
expensas de la estabilidad y de un sobrepaso considerable. Por su parte, altos valores de
la banda proporcional producen una respuesta lenta con largos periodos de oscilaciones
pobremente amortiguadas. Finalmente, una banda proporcional del 0.0% hace que el
controlador trabaje en el modo de control On/Off.
Constante de tiempo integral
La constante de tiempo integral es el tiempo, en segundos, que toma a la salida del
proceso debida a slo la accin integral en igualar a la salida del proceso debida slo a la
accin proporcional con un error de control constante. La combinacin de estas dos
acciones permite efectuar lo que se conoce como el reset automtico, tal que, mientras
exista un error constante, la accin integral repite la accin proporcional cada tiempo
integral. De esta manera se produce un corrimiento de la banda proporcional tendiente a
eliminar el error en estado estacionario.
La accin integral cambia la seal de control para llevar la salida del proceso al valor de la
referencia. Las constantes de tiempo integral muy rpidas permiten un acercamiento muy
rpido de la salida a la referencia pero presentan problemas de fuertes transitorios y
grandes sobrepasos, lo que se conoce como sobrecompensacin. Por su parte, los
tiempos integrales que son muy lentos (tiempos grandes) causan una respuesta lenta a
los errores en estado estacionario.
La accin integral puede ser deshabilitada poniendo el tiempo integral a cero. Si el tiempo
integral es puesto a 0, el valor previo de la salida integral se mantiene en la memoria del
controlador.
Si se deshabilita la accin integral, el controlador dispone de un reset manual cuyo
ajuste le permite al operador eliminar el error en estado estacionario.
El controlador puede evitar la accin integral cuando se opera fuera de la banda
proporcional (integracin condicional), evitando, de esta manera, el windup del integrador.
Constante de tiempo derivativa
El tiempo derivativo est definido como el tiempo, en segundos, en el cual la salida debida
a slo la accin proporcional es igual a la salida debida a la accin derivativa con un error

de control rampa. De esta manera, mientras exista un error rampa, la accin derivativa es
repetida por la accin proporcional cada tiempo derivativo.
La accin derivativa se usa para acortar el tiempo de respuesta del proceso y ayuda a
estabilizar utilizando una accin predictiva basada en los cambios de la salida del
proceso. El incremento del tiempo derivativo ayuda a estabilizar la respuesta; sin embargo
valores muy grandes en conjuncin con el ruido de la seal de medicin pueden causar
oscilaciones de consideracin pobremente amortiguadas. Por su parte, valores muy bajos
del tiempo derivativo usualmente producen grandes sobrepasos y prdida de estabilidad.
Offset de la salida del controlador
Si la constante de tiempo integral es puesta a cero, puede ser necesario modificar la
salida del controlador para eliminar los errores en estado estacionario. Para este caso, se
usa el offset de salida del controlador que permite recorrer la banda proporcional y
compensar los errores en estado estacionario.

AJUSTE AUTOMATICO DE PARAMETROS

El Ajuste Automtico de Parmetros es una funcin iniciada por el operador del sistema
de control, que permite que el controlador determine, de manera automtica, los valores
de los parmetros del control PID en base a la caracterstica del proceso. Durante el
ajuste automtico, el controlador temporalmente hace que el sistema oscile produciendo
una seal de control cclica entre 0 y 100%. La naturaleza de estas oscilaciones
determina los valores de los parmetros del controlador.
Antes de iniciar el ajuste automtico, es esencial que el controlador sea configurado para
la aplicacin. En particular, se deben configurar los valores de histresis de control y el
valor del cdigo de un filtro para el autoajuste, que permite extraer la caracterstica
deseada de la respuesta del proceso. El proceso de ajuste automtico requiere que la
histresis sea puesta por encima del nivel del ruido de medicin y que el filtro de
autoajuste produzca la caracterstica de respuesta deseada ( respuesta rpida con posible
sobrepaso, respuesta ms lenta con pequeo sobrepaso y respuesta an ms lenta con
mnimo sobrepaso).
El proceso de ajuste automtico de parmetros, de acuerdo a la caracterstica elegida del
proceso, ajusta los siguientes parmetros del controlador:
-

El valor de la banda proporcional.

El valor de la constante de tiempo integral
El valor de la constante de tiempo derivativa
La constante de tiempo del filtro de entrada al controlador
La constante de tiempo del filtro de salida del controlador.

El proceso de ajuste automtico consiste de cuatro ciclos. En el primer ciclo se invoca la

operacin de Ajuste Automtico llevando la salida del proceso, mediante una accin de
control extrema (100 % para el calentamiento y 0 % para el enfriamiento), a un punto de
control de autoajuste que se encuentra a de la distancia entre la salida actual del
proceso y la referencia. La salida alcanza al valor de este punto ms el valor de la
histresis de control y es cuando la salida del controlador conmuta al otro extremo,
produciendo una oscilacin en la salida del proceso. En este instante, proceso de ajuste

entra al segundo ciclo hasta que la salida del proceso alcance nuevamente el punto de
control de autoajuste. En este instante la salida del controlador retorna al primer valor
extremo dando inicio al tercer ciclo. El tercer ciclo termina cuando la salida del proceso
alcanza el valor del punto de control ms el valor de la histresis de control, momento en
el cual la salida del controlador conmuta al valor extremo opuesto dando inicio al cuarto
ciclo, el mismo que termina cuando la salida del proceso alcanza el valor del punto de
control de autoajuste. En este ltimo instante, el controlador calcula los parmetros y
luego conmuta al modo de control PID. El proceso anterior se describe de manera grfica
en la Fig. 2.
Entrada

Referencia

Histrses
Punto de control
del autoajuste

Autoajuste completo, Se calcula los

parmmetros del controlador y se los carga en la memoria del controlador
Inicio del
autoajuste

Tiempo
Ciclo 1

O1 en On

Ciclo 2

Ciclo 3

Ciclo 4

O1 en Of

O1 en On

O1 en Of

Fig. 2: Operacin de autoajuste

4. CONFIGURACION DE LOS PARAMETROS DEL CONTROLADOR

Para trabajar en el modo de Control Automtico es necesario configurar adecuadamente
los parmetros del controlador. Estos bsicamente son los siguientes:
-

Valor de la temperatura de referencia

Lmites superior e inferior del valor de la referencia
Offset de la seal de control
Histresis de control
Porcentaje de la banda proporcional
Constante de tiempo integral
Constante de tiempo derivativa

En el modo de control On/Off, la banda proporcional es del 0.0%. En este caso, las
constantes de tiempo integral y derivativa no tienen efecto sobre el sistema. Si se
especifica un valor de histresis de control, el controlador mantendr la salida del proceso
dentro de la banda de histresis evitando el chattering (oscilaciones de alta frecuencia)
de la seal de control.

En el modo de control PID, la banda proporcional es diferente de 0.0%. En este caso la

histresis de control no tiene efecto sobre el sistema.
Adicionalmente, se puede configurar una referencia rampa. Esta caracterstica permite
reducir el shock trmico que puede ocurrir en el proceso debido a grandes cambios en la
seal de referencia. Ms an puede ayudar a producir un acercamiento suave, con
velocidad controlada, a la referencia deseada.
Para el adecuado funcionamiento de la funcin de Ajuste Automtico de Parmetros, es
necesario seleccionar un filtro de autoajuste que permita extraer la caracterstica deseada
del proceso, de manera que se puedan determinar los parmetros del controlador
basados en dicha caracterstica.

5. INTERFAZ DE E/S
El controlador de temperatura dispone de dos entradas y tres salidas las mismas que se
describen a continuacin:
Entradas
Entrada de medicin de la temperatura del proceso
El controlador permite manejar diferentes sensores de temperatura. Bsicamente
termocuplas y elementos RTD. A continuacin se listan los posibles tipos de sensores y
seales que soporta el controlador:
-

Termocupla tipo T
Termocupla tipo E
Termocupla tipo J
Termocupla tipo K
Termocupla tipo R
Termocupla tipo S
Termocupla tipo B
Termocupla tipo N
seal lineal de CD en mV
RTD con curva 385
RTD con curva 392
Resistencia lineal en ohms

El controlador tambin permite seleccionar la escala en la que se mide la temperatura y la

resolucin de la medicin.
Si la medicin de la temperatura realizada por el controlador disgrega con la temperatura
de referencia de un instrumento de calibracin, el controlador permite que este error sea
compensado introduciendo un offset de correccin, de tal forma que la temperatura
medida sea igual a la temperatura de referencia.
Para eliminar los efectos del ruido de medicin, el controlador incorpora un filtro digital
adaptivo, el cual puede ser configurado de acuerdo a las caractersticas de la medicin de
la salida del proceso, de tal forma que se obtenga un mayor o menor filtraje de la entrada.

As, si la seal de medicin tiene grandes variaciones, debido al ruido de medicin, se

puede incrementar el valor del filtro. Si, adicionalmente, se tiene la constante de tiempo
derivativa muy grande, entonces tambin es recomendable incrementar el valor del filtro.
Por el contrario, si se ha especificado una respuesta rpida para el sistema de control,
entonces es recomendable disminuir el valor del filtro.
Entrada del usuario
El controlador dispone de una entrada del usuario que le permite ejecutar una variedad de
funciones como las que se listan a continuacin:
-

Bloquear el acceso a las opciones de configuracin.

Bloquear la accin integral del controlador.
Transferir un modo de control a otro
Activar o desactivar la referencia rampa
Activar o desactivar alarmas
Seleccionar una de las dos referencias para la salida del proceso
Enviar un requerimiento de impresin a procesar a travs del puerto de
comunicacin serial.

Salidas
En las aplicaciones de calentamiento y de enfriamiento, la salida O1 normalmente se usa
para calentar el proceso y la salida O2 para enfriarlo. El calentamiento se denomina
accin reversa y el enfriamiento, accin directa.
El controlador permite configurar los lmites superior e inferior de las salidas O1 y O2 de
forma tal que el proceso pueda trabajar dentro de rangos de operacin seguros.
Las salidas O1 y O2 del controlador pueden ser configuradas tambin como alarmas, las
cuales pueden ser disparadas, siempre que se configuren apropiadamente, de las
siguientes maneras:
-

Valor absoluto alto

Valor absoluto bajo
Error alto
Error bajo
Dentro de banda
Fuera de banda

En cualquier caso, las salidas O1 y O2 son salidas a rel. El controlador permite

configurar el ciclo de funcionamiento del relevador entre 0 y 250 segundos. La seleccin
del tiempo de ciclo depende de la constante de tiempo del proceso. En este caso se
recomienda que el tiempo de ciclo sea igual o menor que 1/10 de la constante de tiempo
del proceso. Tiempos de ciclo mayores podran degradar el funcionamiento del sistema de
control de temperatura.
Si el sensor de temperatura fallara, las salidas O1 y O2 pueden ser configuradas de forma
tal que puedan proporcionar una salida de mantenimiento del sistema. De esta manera,
cuando ocurre la falla, el controlador podr proporcionar un valor constante de la seal de
control que permita a la planta trabajar en lazo abierto.

El controlador dispone de una seal de control de CD, que puede ser configurada
mediante un jumper que permite seleccionar el tipo y rango de la seal (0 a 10 V, 0 a 20
mA y 4 a 20 mA).
Para reducir la actividad en la salida del controlador, debido a la eleccin de altas
ganancias o tiempos derivativos muy grandes, la salida del controlador puede ser filtrada.
El controlador permite configurar filtros con constantes de tiempo de 0 a 250 s. La
eleccin de la constante de tiempo depende principalmente de la respuesta temporal del
proceso y del actuador utilizado. Este parmetro es tambin determinado por el proceso
de Ajuste Automtico de Parmetros, disponible en el controlador.

6. INTERFAZ DE COMUNICACION SERIAL

El controlador dispone de una interfaz de comunicacin serial RS-485, que proporciona un
medio bidireccional de comunicacin entre el controlador y otro equipo compatible, como
un PLC, una interfaz hombre-mquina o una computadora. En aplicaciones multipunto,
cada controlador puede ser configurado con una nica direccin de nodo entre 0 y 99. A
travs de esta interfaz, el controlador puede intercambiar datos y recibir comandos desde
dispositivos externos.
La configuracin del puerto serial, deber ser la misma de los dispositivos conectados a
l. Para esto, es necesario configurar la direccin de nodo, la velocidad de transmisin, el
bit de paridad y la longitud de los datos.
A travs del puerto de comunicacin serial una computadora remota puede enviar los
siguientes tipos de comando:
-

Leer valor
Escribir valor
Escribir valores de alarma
Ejecutar acciones de control
Lectura de bloques de datos

Leer valor
Se usa para leer datos de un registro del controlador. Los siguientes registros pueden ser
ledos mediante comunicacin serial:
-

Entrada al controlador (temperatura del proceso).

Valor de la referencia.
Valor de la seal de control.
Banda proporcional.
Constante de tiempo integral.
Constante de tiempo derivativa.
Valor de la alarma 1.
Valor de la alarma 2.
Error de control.
Offset de la seal de control
Valor de la pendiente de la referencia rampa

Escribir valor
Se usa para escribir datos a un registro del controlador. Estos registros pueden ser:
-

Valor de la referencia
Valor de la seal de control
Banda proporcional
Constante de tiempo integral
Constante de tiempo derivativa
Valor de la alarma 1
Valor de la alarma 2
Offset de la seal de control
Valor de la pendiente de la referencia rampa

Escribir valores de alarma

Este comando reinicializa las salidas de alarmas, sin alterar sus valores.
Ejecutar acciones de control
Este comando es usado para afectar ciertos modos de operacin del controlador. Los
registros usados en este caso son:
-

Seleccin de modo de control automtico o manual

Seleccin del modo de Ajuste Automtico de Parmetros

Lectura de bloques de datos

Este comando es usado para leer datos de mltiples registros con un solo comando. Los
registros a los que se puede tener acceso son:
-

Entrada del controlador

Referencia
Seal de control
Banda proporcional
Constante de tiempo integral
Constante de tiempo derivativa
Valor de la alarma 1
Valor de la alarma 2
Offset de la seal de control
Valor de la pendiente de la referencia rampa

7. UN SISTEMA DE MONITOREO DE TEMPERATURA USANDO

COMUNICACION SERIAL
DESCRIPCION DEL SISTEMA DE MONITOREO
A continuacin se presenta el ejemplo de implementacin de un sistema de monitoreo de
la respuesta de temperatura de un proceso trmico, desarrollado en Visual Basic y que
utiliza comunicacin serial para enviar comandos de lectura y escritura de varios registros

del controlador T4810107. A su vez, la comunicacin serial utiliza un adaptador para

convertir las seales RS-232 de la computadora a seales RS-485 del controlador y
viceversa.
El propsito de esta interfaz simplemente es observar, en forma grfica y mediante el
despliegue de valores, la respuesta temporal de la temperatura, comparada con la
referencia, y la seal de control calculada por el controlador.
Adems de lo anterior, el sistema permite enviar comandos para el funcionamiento del
sistema en modo de control automtico o en modo de control manual.
Se dispone, tambin, de un display que muestra la lectura de los datos obtenidos del
controlador, tal como ste los enva a la computadora.
Finalmente, el sistema desarrollado permite el ajuste manual de algunos de los
parmetros del controlador. Los parmetros que pueden ser ajustados en forma manual
son: la banda proporcional, la constante de tiempo integral y la constante de tiempo
derivativa.
El sistema tambin permite el Ajuste Automtico de Parmetros, para lo cual se dispone
de dos botones: el primero permite iniciar el autoajuste y el segundo finalizarlo.
Desafortunadamente, los comandos, disponibles en el controlador, no permiten detectar el
fin de la operacin de Ajuste Automtico de Parmetros, siendo la restriccin de este
desarrollo. Por esta razn, el operador debe ver que se completen los cuatro ciclos del
proceso autoajuste antes de presionar el botn de Fin de Autoajuste. Si el operador
presiona antes de la finalizacin de dicho proceso, entonces los parmetros del
controlador permanecern inalterados y sus valores correspondern a los que se tenan
antes del inicio de la operacin.
El sistema desarrollado permite realizar prcticas de laboratorio, para experimentar el
desempeo del sistema de control con respecto a la aplicacin de diferentes modos de
control y las variaciones en los parmetros. De esta manera, es fcil experimentar con
control manual, control On/Off, y controles P, PI, PD o PID y ver qu pasa cuando se
incrementan o disminuyen la banda proporcional, la constante de tiempo integral y la
constante de tiempo derivativa.
Cuando se utiliza un control proporcional, se espera que al reducir la banda proporcional,
se produzca una respuesta ms rpida del controlador con un menor error en estado
estacionario, mientras que al aumentarla el error en estado estacionario se incremente. Al
realizar este tipo de experimentos es til tambin observar el comportamiento de la
respuesta transitoria del sistema de control.
Cuando se utiliza un control PI, se espera obtener un error en estado estacionario cero,
pero tambin ver el efecto de la constante de tiempo integral sobre lo que se conoce
como reset automtico del control proporcional. De esta manera, se espera que con
constantes de tiempo integrales muy grandes el acercamiento de la salida del proceso a
la referencia sea muy lento, mientras que con constantes de tiempo pequeas, este
acercamiento sea ms rpido. En cualquier caso tambin es til observar el
comportamiento de la respuesta transitoria del sistema de control.

De la misma manera, se puede experimentar con los controles PD y PID, variando los
parmetros del controlador y observando el comportamiento del error en estado
estacionario y el comportamiento de la respuesta transitoria del sistema de control.
Tambin es til ver cmo se realiza el experimento del proceso de Ajuste Automtico de
Parmetros y verificar los cuatro ciclos en los que est basado el experimento.
Finalmente, se pueden observar las acciones de antinwindup (el controlador utiliza
integracin condicional) y de transferencia suave entre modos de control que efecta el
controlador.

INTERFAZ CON EL USUARIO DEL SISTEMA DE MONITOREO

La interfaz con el usuario del sistema de control se muestra en la siguiente figura. Note
que es un sistema simple, provisto de botones para conectar el sistema con el
controlador, y elegir un modo de control. Tambin se incluyen los botones para el proceso
de Ajuste Automtico de Parmetros, as como cuadros de despliegue de las variables de
referencia, temperatura y seal de control.
La interfaz tambin dispone de mecanismos de ajuste manual de algunos de los
parmetros del controlador: la banda proporcional, la constante de tiempo integral y la
constante de tiempo derivativa.
El funcionamiento del sistema est basado en la accin de un temporizador y de un
mecanismo que permite efectuar la comunicacin serial. Ambos dispositivos estn
incluidos en el software de Visual Basic.

LISTADO DEL PROGRAMA DEL SISTEMA DE MONITOREO EN VISUAL

BASIC
A continuacin se presenta el listado completo del programa del sistema de monitoreo de
temperatura. En el programa note cmo se utilizan los comandos de comunicacin serial
para leer o escribir en los registros del controlador.
Para que el sistema funcione correctamente, la velocidad de transmisin, la paridad, los
bits de datos y el bit de parada deben coincidir tanto en la computadora como en el
controlador. En este caso se utiliza una velocidad de 9600 baudios, sin paridad, 8 bits de
datos y 1 bit de parada.
Note tambin que la comunicacin con el controlador se realiza enviando, en cada
comando la direccin de nodo del controlador. En este caso la direccin del nodo del
controlador es 2.
'MONITOREO DEL CONTROL DE TEMPERATURA DE UN PROCESO TERMICO
'
'
'Descripcin:
'Programa que permite monitorear la temperatura y la seal
'de control del mdulo de control T48 fabricado por la empresa
'RED LION CONTROLS
'
'
'Elaborado por Ing. Mauricio Amstegui Moreno
'
'La Paz, Bolivia 11 de agosto del 2000
'
Option Explicit
Dim t, ti, tc, tinc, p As Double
Dim ScHeight, CCe, MaxY, MaxT As Double
Dim CYi, CYf, CTi, CTf, CRi, CRf, CUi, CUf, i As Long
Dim ScWidth, ScLeft, ScTop As Integer
Dim sp1, sp2 As String
Dim Num As Integer
Dim RxSerial, Lectura As String
Dim RxSerialv, sy, sr, su, sp, sbpro, stint, stder As String
Dim y, r, u, bpro, tint, tder As Double
Dim aRxSerialv As Integer
Dim lRxSerial, Retardo As Long
Dim PuertoSerial, tempAlta, Autoajuste, Manual As Boolean
Private Sub chkParametros_Click()
'Habilita/deshabilita la barra para el cambio manual
'de parmetros del PID (banda proporcional en %, tiempo
'integral en segundos y tiempo derivativo en segundos.)
If chkParametros.Value = 1 Then
hsbbpro.Enabled = True
hsbtint.Enabled = True
hsbtder.Enabled = True
Else
hsbbpro.Enabled = False
hsbtint.Enabled = False
hsbtder.Enabled = False
End If
End Sub
Private Sub hsbtint_Change()

'Escribe el nuevo valor del tiempo integral seleccionado

'y despliega el valor en el textbox respectivo.
If PuertoSerial = True Then
stint = Str(hsbtint.Value)
ComSerial.Output = "N2VE" & stint & "*" & vbCr
For i = 1 To Retardo
Next
txttint.Text = stint & " seg"
End If
End Sub
Private Sub cmdConectar_Click()
'Habilita/deshabilita botones de comandos
cmdAutoajuste.Enabled = False
cmdManual.Enabled = True
cmdAutomatico.Enabled = True
cmdConectar.Enabled = False
cmdDesconectar.Enabled = True
cmdExit.Enabled = False
cmdFinAutoajuste.Enabled = False
'Deshabilita cambio manual de parmetros
chkParametros.Enabled = False
'Deshailita el funcionamiento del timer
tmrLectura.Enabled = False
'Configura el puerto serial: Puerto COM No. 1, 9600 baudios,
'sin paridad, 8 bits de datos y 1 bit de parada
ComSerial.CommPort = 1
ComSerial.Settings = "9600,N,8,1"
'Habilita el puerto COM 1
ComSerial.PortOpen = True
PuertoSerial = True
'Deshabilita nulos en el buffer de comunicacin
ComSerial.NullDiscard = True
'Obtiene la configuracin del cuadro de la grfica de temperatura
ScHeight = PicSalida.ScaleHeight
ScWidth = PicSalida.ScaleWidth
ScLeft = PicSalida.ScaleLeft
ScTop = PicSalida.ScaleTop
'Define los valores mximos que pueden tomar la temperatura
'y la duracin de la ventana en segundos
MaxY = 120
MaxT = 1200
'Define el retardo de tiempo para recibir respuestas en
'el puerto de comunicacin serial
Retardo = 4500000
'Asigna condiciones iniciales
'Tiempo inicial
'ti = 0
'Tiempo entre instantes de conmutacin del setpoint
tinc = tmrLectura.Interval / 1000 * 10 / 7
'Inicializa la variable del tiempo
t = -tinc
'Tiempo entre instantes de conmutacin del setpoint
tc = -tinc
'Ancho de la ventana en segundos de la grfica de temperatura
p = 200
'Se asigna el nivel bajo en 40 grados centgrados
'y el nivel alto en 60 grados centgrados (Ver manual del
'T48 respecto al formato del setpoint
'Nivel bajo
sp1 = "400"
'Nivel alto
sp2 = "600"

'Se inicia con temperatura baja, la misma que ser

'cambiada a nivel alto una vez que se inicie el
'proceso
tempAlta = False
'Se inicia la conexin sin posibilidad de Autoajuste
Autoajuste = False
'Se habilita momentneamente el modo de control Manual
Manual = True
'Borra el buffer de salida del puerto serial
ComSerial.OutBufferCount = 0
For i = 1 To Retardo
Next
'Pone el controlador en el modo manual
ComSerial.Output = "N2CS2*" & vbCr
For i = 1 To Retardo
Next
'Borra el buffer de salida del puerto serial
ComSerial.OutBufferCount = 0
For i = 1 To Retardo
Next
'Pone en 0 la seal de control
ComSerial.Output = "N2VC0*" & vbCr
For i = 1 To Retardo
Next
'Se deshabilita el modo de control manual
Manual = False
'Pone en gris las marcas de modos de control automatico
'y manual
picAutomatico.BackColor = &H8000000F
picManual.BackColor = &H8000000F
'Inicializa coordenadas de la grfica de respuesta de temperatura
CCe = ScHeight * 11 / 12
CTi = Int(t / MaxT * ScWidth)
CYi = Int(CCe)
CRi = Int(CCe)
CUi = Int(CCe)
End Sub
Private Sub cmdAutoajuste_Click()
'Habilita/deshabilita botones de comandos
cmdAutoajuste.Enabled = False
cmdManual.Enabled = False
cmdAutomatico.Enabled = False
cmdConectar.Enabled = False
cmdDesconectar.Enabled = True
cmdExit.Enabled = False
cmdFinAutoajuste.Enabled = True
'Deshabilita cambio de parmetros del PID
chkParametros.Enabled = False
'Enva el comando de autoajuste de parmetros
If PuertoSerial = True Then
Autoajuste = True
ComSerial.OutBufferCount = 0
For i = 1 To Retardo
Next
ComSerial.Output = "N2CT1*" & vbCr
For i = 1 To Retardo
Next
End If
End Sub
Private Sub cmdAutomatico_Click()
'Habilita/Deshabilita botones de comandos

cmdAutoajuste.Enabled = True
cmdManual.Enabled = True
cmdAutomatico.Enabled = False
cmdConectar.Enabled = False
cmdDesconectar.Enabled = True
cmdExit.Enabled = False
cmdFinAutoajuste.Enabled = False
'Habilita ajuste manual de parmetros
chkParametros.Enabled = True
'Limpia la ventana de respuesta de la grfica si no estaba
'previamente en modo manual
If Manual = False Then
PicSalida.Cls
End If
'Enva comando de modo de control automtico
Manual = False
ComSerial.OutBufferCount = 0
For i = 1 To Retardo
Next i
ComSerial.Output = "N2CS1*" & vbCr
For i = 1 To Retardo
Next
'Enva comando para la lectura de la banda proporcional,
'tiempo integral y tiempo derivativo
ComSerial.InBufferCount = 0
For i = 1 To Retardo
Next i
ComSerial.Output = "N2P1C00*" & vbCr
For i = 1 To 3 * Retardo
Next i
'Recibe por el puerto de comunicacin la lectura de las
'ganancias del controlador
RxSerial = ComSerial.Input
For i = 1 To Retardo
Next i
'Elimina blancos de la lectura recibida
RxSerial = Trim(RxSerial)
'Cuenta el nmero de caracteres recibidos
lRxSerial = Len(RxSerial)
'Reliza el tratamiento caracter por caracter de la lectura
'recibida, obteniendo el nmero ASCCI correcto de cada
'caracter, debido a que el bit de paridad es siempre igual a 1
'(Ver manual del T48)
If lRxSerial > 0 Then
Lectura = ""
For i = 1 To lRxSerial
RxSerialv = Mid(RxSerial, i, i)
If Asc(RxSerialv) > 127 Then
aRxSerialv = Asc(RxSerialv) - 128
End If
If aRxSerialv = 10 Or aRxSerialv = 13 Then
RxSerialv = ""
ElseRxSerialv = Chr(aRxSerialv)
End If
Lectura = Lectura & RxSerialv
Next
'Extrae el string correpondiente a los valores de
'la banda proporcional, tiempo integral y tiempo
'derivativo
sbpro = Trim(Mid(Lectura, 7, 6))
stint = Trim(Mid(Lectura, 20, 6))
stder = Trim(Mid(Lectura, 33, 6))

'Convierte los strings anteriores en valores numricos

bpro = Val(sbpro)
tint = Val(stint)
tder = Val(stder)
'Despliega las posiciones correctas en las barras
'de cambio de parmetros
hsbbpro.Value = Int(bpro * 10)
hsbtint.Value = Int(tint)
hsbtder.Value = Int(tder)
'Despliega los valores en los textbox correspondientes
txtbpro.Text = Str(bpro) & " %"
txttint.Text = stint & " seg"
txttder.Text = stder & " seg"
End If
'Habilita el timer
tmrLectura.Enabled = True
'Pone en rojo la marca del modo manual
picManual.BackColor = &HFF&
'Pone en verde la marca del modo automtico
picAutomatico.BackColor = &HFF00&
End Sub
Private Sub cmdDesconectar_Click()
'Habilita/Deshabilita botones de comandos
cmdAutoajuste.Enabled = False
cmdManual.Enabled = False
cmdAutomatico.Enabled = False
cmdConectar.Enabled = True
cmdDesconectar.Enabled = False
cmdExit.Enabled = True
cmdFinAutoajuste.Enabled = False
'Deshabiita el cambio manual de parmetros
chkParametros.Enabled = False
'Pone en gris las marcas de los modos de control
'automtico y manual
picAutomatico.BackColor = &H8000000F
picManual.BackColor = &H8000000F
'Deshabilita el puerto de comunicacin serial
If PuertoSerial = True Then
ComSerial.PortOpen = False
End If
PuertoSerial = False
End Sub
Private Sub cmdExit_Click()
'Deshabilita el puerto de comunicacin serial y termina el programa
If PuertoSerial = True Then
ComSerial.PortOpen = False
End If
Beep
End
End Sub
Private Sub cmdFinAutoajuste_Click()
'Habilita/Deshabilita botones de comandos
cmdAutoajuste.Enabled = True
If Manual = True Then
cmdManual.Enabled = False
cmdAutomatico.Enabled = True
chkParametros.Enabled = False
Else
cmdManual.Enabled = True
cmdAutomatico.Enabled = False

chkParametros.Enabled = True
End If
cmdConectar.Enabled = False
cmdDesconectar.Enabled = True
cmdExit.Enabled = False
cmdFinAutoajuste.Enabled = False
'Enva comando de paro de autoajuste
If Autoajuste = True Then
Autoajuste = False
ComSerial.Output = "N2CT2*" & vbCr
For i = 1 To Retardo
Next
End If
'Enva comando para la lecura de los parmetros del
'control PID
ComSerial.Output = "N2P1C00*" & vbCr
For i = 1 To 3 * Retardo
Next i
'Recibe por el puerto de comunicacin la lectura de las
'ganancias del controlador
RxSerial = ComSerial.Input
For i = 1 To Retardo
Next i
'Elimina blancos del mensaje recibido
RxSerial = Trim(RxSerial)
'Cuenta el nmero de caracteres recibidos
lRxSerial = Len(RxSerial)
'Reliza el tratamiento caracter por caracter de la lectura
'recibida obteniendo el nmero ASCCI correcto de cada
'caracter
If lRxSerial > 0 Then
Lectura = ""
For i = 1 To lRxSerial
RxSerialv = Mid(RxSerial, i, i)
If Asc(RxSerialv) > 127 Then
aRxSerialv = Asc(RxSerialv) - 128
End If
If aRxSerialv = 10 Or aRxSerialv = 13 Then
RxSerialv = ""
Else
RxSerialv = Chr(aRxSerialv)
End If
Lectura = Lectura & RxSerialv
Next
'Extrae el string correpondiente a los valores de
'la banda proporcional, tiempo integral y tiempo
'derivativo
sbpro = Trim(Mid(Lectura, 7, 6))
stint = Trim(Mid(Lectura, 20, 6))
stder = Trim(Mid(Lectura, 33, 6))
'Convierte los strings anteriores en valores numricos
bpro = Val(sbpro)
tint = Val(stint)
tder = Val(stder)
'Actualiza las posiciones de las barras de cambio de
'parmetros
hsbbpro.Value = Int(bpro * 10)
hsbtint.Value = Int(tint)
hsbtder.Value = Int(tder)
'Despliega los valores de los parmetros en los textbox
txtbpro.Text = Str(bpro) & " %"
txttint.Text = stint & " seg"
txttder.Text = stder & " seg"

End If
End Sub
Private Sub cmdManual_Click()
'Habilita/Deshabilita botones de comandos
cmdAutoajuste.Enabled = True
cmdManual.Enabled = False
cmdAutomatico.Enabled = True
cmdConectar.Enabled = False
cmdDesconectar.Enabled = True
cmdExit.Enabled = False
cmdFinAutoajuste.Enabled = False
'Deshabilita el cambio manual de parmetros
chkParametros.Enabled = False
'Deshabilita el timer
tmrLectura.Enabled = False
'Enva el comando para ponerlo en modo manual. De otra manera,
'pone la seal de control a cero.
Manual = True
ComSerial.OutBufferCount = 0
For i = 1 To Retardo
Next
ComSerial.Output = "N2CS2*" & vbCr
For i = 1 To Retardo
Next
'Si previamente no estaba en el modo de control automtico entonces
'pone la seal de control en cero
If picAutomatico.BackColor <> &HFF00& Then
ComSerial.OutBufferCount = 0
For i = 1 To Retardo
Next
ComSerial.Output = "N2VC0*" & vbCr
For i = 1 To Retardo
Next
PicSalida.Cls
End If
'Habilita el timer para la lectura peridica de la
'temperatura del proceso
tmrLectura.Enabled = True
'Pone la marca del modo de control automtico en rojo
picAutomatico.BackColor = &HFF&
'Pone la marca del modo de control manual en verde
picManual.BackColor = &HFF00&
End Sub
Private Sub hsbbpro_Change()
'Enva el nuevo parmetro correspondiente a la banda
'proporcional
If PuertoSerial = True Then
sbpro = Str(hsbbpro.Value)
ComSerial.Output = "N2VD" & sbpro & "*" & vbCr
For i = 1 To Retardo
Next
txtbpro.Text = Str(hsbbpro.Value / 10) & " %"
End If
End Sub
Private Sub hsbtder_Change()
'Enva el nuevo parmetro correspondiente el tiempo
'derivativo
If PuertoSerial = True Then
stder = Str(hsbtder.Value)
ComSerial.Output = "N2VF" & stder & "*" & vbCr

For i = 1 To Retardo
Next
txttder.Text = Str(hsbtder.Value) & " seg"
End If
End Sub
Private Sub mnuCopy_Click()
'Borra el contenido del portapapeles
Clipboard.Clear
'Transfiere al portapapeles la grfica de la temperatura
Clipboard.SetData PicSalida.Image
End Sub
Private Sub tmrLectura_Timer()
If PuertoSerial = True Then
'Obtiene el tiempo actual en segundos y el tiempo en el
'que el nivel de temperatura est alto o bajo
t = t + tinc
tc = tc + tinc
'Despliega el tiempo actual en segundos
txtTiempo.Text = Str(Round(t, 2)) & " seg"
'Determina el setpoint en funcin del tiempo. El setpoint
'sigue el comportamiento de una onda cuadrada que conmuta
'cada p entre sp1 y sp2, correspondientes a temperatura
'baja y temperatura alta, respectivamente.
If tc > p Or tc = 0 Then
If tc > p Then
tc = tc - p
End If
If tempAlta = True Then
tempAlta = False
sp = sp1
ElsetempAlta = True
sp = sp2
End If
If Autoajuste = False Then
ComSerial.Output = "N2VB" & sp & "*" & vbCr
End If
End If
'Enva el comando para la lectura de la temperatura, del
'setpoint del controlador y de la seal de control
ComSerial.Output = "N2PA*" & vbCr
For i = 1 To Retardo
Next
'Recibe por el puerto de comunicacin la lectura de la
'temperatura y del setpoint del controlador
RxSerial = ComSerial.Input
RxSerial = Trim(RxSerial)
'Cuenta el nmero de caracteres recibidos
lRxSerial = Len(RxSerial)
'Reliza el tratamiento caracter por caracter de la lectura
'recibida obteniendo el nmero ASCCI correcto de cada
'caracter
If lRxSerial > 0 Then
Lectura = ""
For i = 1 To lRxSerial
RxSerialv = Mid(RxSerial, i, i)
If Asc(RxSerialv) > 127 Then
aRxSerialv = Asc(RxSerialv) - 128
End If
If aRxSerialv = 10 Or aRxSerialv = 13 Then
RxSerialv = ""

ElseRxSerialv = Chr(aRxSerialv)
End If
Lectura = Lectura & RxSerialv
Next
'Despliega la lectura recibida
txtSalida.Text = Trim(Lectura)
'Extrae el string correpondientes a los valores de la
'temperatura y del setpoint
sy = Trim(Mid(txtSalida.Text, 6, 6))
'sr = Trim(Mid(txtSalida.Text, 19, 6))
'su = Trim(Mid(txtSalida.Text, 32, 6))
su = Trim(Mid(txtSalida.Text, 19, 6))
'Convierte los strings anteriores en valores numricos
y = Val(sy)
r = Val(sp) / 10
u = Val(su)
'Despliega el valor de la temperatura
txtTemperatura.Text = Str(y) & " C"
txtSetpoint.Text = Str(r) & " C"
txtControl.Text = Str(u) & " %"
'Obtiene la coordenada del tiempo actual para graficar
CTf = Int(t / MaxT * ScWidth) - Int(Int(t / MaxT * ScWidth) / ScWidth) *
ScWidth

If CTf < CTi Then

CTi = CTi - ScWidth
PicSalida.Cls
End If
'Obtiene la coordenada de la temperatura actual para
'graficar
CYf = Int(CCe * (1 - y / MaxY))
CRf = Int(CCe * (1 - r / MaxY))
CUf = Int(CCe * (1 - u / MaxY))
'Grafica el valor de la temperatura contra el tiempo
If t > tinc Then
PicSalida.ForeColor = &HFF0000
PicSalida.Line (CTi, CUi)-(CTf, CUf)
PicSalida.ForeColor = &HFF&
PicSalida.Line (CTi, CRi)-(CTf, CRf)
PicSalida.ForeColor = &H0&
PicSalida.Line (CTi, CYi)-(CTf, CYf)
End If
CYi = CYf
CRi = CRf
CUi = CUf
CTi = CTf
't = t + tinc
'tc = tc + tinc
End If
End If
End Sub

CONTROL
PID ANEXOS

ANEXO A:

APROXIMACION DIGITAL DE CONTROLADORES

CONTINUOS

Ing. Mauricio Amstegui M.

Enero de 2001

Pg. 1

CONTROL PID
Aproximacin de Controladores Continuos

APROXIMACION DIGITAL DE CONTROLADORES

CONTINUOS
Una funcin de transferencia representa una ecuacin diferencial. A partir de sta, es
posible obtener una ecuacin de diferencias, aproximando las derivadas de las siguientes
maneras:
Con una diferencia hacia adelante (Mtodo de Euler):

dx x(t h) x (t ) q 1
px(t) dt
h x(t)
h
donde el operador q est definido por qx(t) x(t h) .
Tambin puede aproximarse por diferencias hacia atrs:

dx x(t ) x(t h) q 1
px(t) dt
qh x(t)
h
En variables transformadas esto equivale a reemplazar s por z 1/

o z 1/ zh . Pero

las variables z y s estn relacionadas por z e sh . Por tanto, las aproximaciones

corresponden a la expansin en series de:

z e
sh

sh

z e

sh

(1)

(Mtodo de Euler)

1
1 sh

(Mtodo de Diferencias hacia Atrs)

(2)

Otra aproximacin, que corresponde al mtodo trapezoidal de integracin numrica, es:

z e
2

sh

1 sh /

(3)

(Mtodo Trapezoidal)

1 sh /
2

En el contexto del control digital, la aproximacin de la ecuacin (3) se conoce como

Aproximacin de Tustin o transformacin bilineal. Usando los mtodos de aproximacin
anteriores, la funcin de transferencia H
se obtiene simplemente reemplazando el

(z)
argumento s en G(s) por s' , donde

z 1
s' h

CONTROL PID
Aproximacin de Controladores Continuos

s'
1

(Mtodo de Diferencias hacia Adelante o Mtodo de Euler)

zh (Mtodo de Diferencias hacia Atrs)

2z
(Aproximacin de Tustin)

s'
1
hz
1

(4)
(5)
(6)

De aqu:

H (z) G(s')
Los mtodos son muy fciles de aplicar an en clculos a mano. La Fig. 1 muestra cmo
se mapea la regin de estabilidad Re s
del plano s al plano z de cada una de las

aproximaciones descritas por las ecuaciones (4), (5) y (6).

Diferencias hacia Adelante

Diferencias hacia Atrs

Fig. 1: Mapeo de la regisn de estabilidad del plano s sobre el plano

ecuaciones (4), (5) y (6).
Ing. Mauricio Amstegui M.
Enero de 2001

Tustin

para las transformaciones de las

Pg. 2

Con la aproximacin de Diferencias hacia Adelante es posible que un sistema continuo

estable sea mapeado a un sistema discreto inestable. Cuando se usa el Mtodo de
Diferencias hacia Atrs, un sistema continuo estable siempre dar un sistema discreto
estable. Sin embargo, los sistemas continuos inestables tambin pueden ser
transformados en sistemas discretos estables. La aproximacin de Tustin tiene la ventaja
de que el semiplano izquierdo del plano complejo s es transformado a todo el crculo
unitario. Por tanto, los sistemas continuos estables son transformados a sistemas
discretos estables y los sistemas continuos inestables a sistemas discretos inestables.

Ing. Mauricio Amstegui M.

Enero de 2001

Pg. 2

CONTROL PID
ANEXOS

ANEXO B:

PREDICTOR DE SMITH

Ing. Mauricio Amstegui M.

Enero de 2001

Pg. 1

CONTROL PID
Predictor de Smith

PREDICTOR DE SMITH
El Predictor de Smith es un mtodo especial para el tratamiento de sistemas con retardo.
En la Fig. 1 se muestra el diagrama de bloques de un controlador que consiste de un
controlador realimentado Gr y un lazo alrededor de l que contiene el modelo del
proceso. El controlador Gr est diseado como si el retardo de tiempo T estuviese
ausente en el proceso y el lazo de realimentacin alrededor del controlador asegura que
el sistema con retardo est siempre bien comportado. El Predictor de Smith puede
producir una muy buena respuesta a las seales de comando. Las limitaciones inherentes
a los retardos de tiempo por supuesto que no pueden ser evitados.
Controlador

ysp

Proceso

Gr

p
Modelo del Proceso

1 e

Gp

sT

-1

Fig. 1: Diagrama de bloques de un Predictor de Smith

sT

CONTROL PID
ANEXOS

ANEXO C:

DISEO DE UN FILTRO BUTTERWORTH

CONTROL PID
DISEO FILTRO DE BUTTERWORTH

DISEO DE UN FILTRO BUTTERWORTH

Un filtro normalizado de Butterworth se caracteriza por tener una funcin de magnitud de
la siguiente forma:

H ()2

(1)

1
1
2N

donde N indica el orden del filtro. En la ecuacin anterior, se puede ver claramente que
la magnitud decrece montonamente cuando se incrementa el valor de , teniendo un
valor mximo de 1 en 0 .
1 , la magnitud tiene un valor de 2 para
Para
1/
cualquier N entero. Por tanto, el filtro normalizado tiene una frecuencia de corte igual a la
unidad para una magnitud de 3 dB.
La Fig. 1 muestra la curva de la magnitud de este filtro en funcin de , para diversos
valores de N . El parmetro N determina lo prximo que se encuentra el filtro a un filtro
ideal. Se puede ver, tambin, que la aproximacin mejora al aumentar N .
H
(

4
N

3
N

2
N

0.707

Fig. 1: Grfica de amplitud del filtro de Butterworth normalizado.

La aproximacin de Butterworth se denomina maximalmente plana, ya que para un valor

de N dado, la funcin de magnitud tiene un nmero mximo de derivadas que son cero
en el origen. De hecho, las primeras

CONTROL PID
DISEO FILTRO DE BUTTERWORTH

2N 1

derivadas de H

()

son cero en 0 ,

como se puede ver desarrollando H

0 :
()

H ()2

en series de potencia y luego evalundolas en

3 4N

1 1 2 N
8

(2)

Para obtener la funcin de transferencia del filtro H

se utiliza la relacin:

(s)
H (s)H
(s)

2
s
j

H ()

1
j2
1

2
j

(3)
N

con lo que:

H (s)H (s)

1
s

(4)

1
j

2
N

De la ecuacin (4) se deduce que los polos de H

son las races de la ecuacin:

(s)
s

2N

1 e

1)

k 0,1,2,

j (2k

2N 1

(5)

y por lo tanto valen:

sk
e

j (2k N 1) / 2
N

k 0,1,2,
1

(6)

2N

Sustituyendo s j , se puede expresar las partes reales e imaginarias de

k
k
la
siguiente manera:
2k 1
(7)

2k N 1

cos

sin

Ing. Mauricio Amstegui M.

Enero de 2001

Pg. 2

2N
2k N 1

2k 1

cos

sin
k

2N
Como se observa en la ecuacin (6), la ecuacin (5) tiene 2N
unitario, separadas uniformemente en intervalos de

/
2N

races en el crculo
radianes. Como 2k 1 no

puede ser par, no habrn races en el eje j, y habrn exactamente N en los polos y
los ceros de H (s) . Por lo tanto, para obtener una funcin de transferencia estable, basta
con asociar a H

los polos del semiplano izquierdo.

(s)
Como ejemplo, para N 3 , aplicando la ecuacin (6) las races son:

Ing. Mauricio Amstegui M.

Enero de 2001

Pg. 3

so e

s1
e

s2 e

s3
e

s4
e

s5 1

como muestra la Fig. 2.

j
H
( s)

H (s)
1.0
60

60

1.0

Fig. 2: Races del polinomio de Butterworth normalizado

N 3

Para obtener una funcin de transferencia estable, se elige como polos de

races del semiplano izquierdo, lo que resulta en la siguiente ecuacin:

H (s)
j

s
e

El denominador se puede desarrollar as:

H (s)

las

(8)

s e s e

H
(s)

(9)

1s
1

La Tabla 1 contiene los denominadores de las funciones de transferencia de Butterworth

para valores de N desde N 1
N 8 . Cuando se multiplican estos factores, el
hasta
resultado es un polinomio de la forma:

S (s) a N sN a
N
1s

N
1

a1s
1

(10)

Tabla 1: Polinomios de Butterworth (forma factorizada)

Polinomio
N

s 1

1
2

s 2s 1
2
(s s 1)(s 1)

3
4

(s 0.7653s 1)(s 1.84776s 1)

(s 1)(s 0.618s 1)(s 1.618s 1)

(s 0.5176s 1)(s 2s 1)(s 1.9318s 1)

(s 1)(s 0.445s 1)(s 1.2456s 1)(s 1.8022s 1)

(s 0.3986s 1)(s 1.111s 1)(s 1.663s 1)(s 1.9622s 1)

La Tabla 2 contiene los coeficientes del polinomio para N desde N 1

hasta

N 8 .

Tabla 2: Polinomios de Butterworth.

a1
1
2
3
4
5
6
7
8

a2

a3

a4

a5

a6

a7

1
2
3.414
5.236
7.464
10.103
13.128

1
2.613
5.236
9.141
14.606
21.828

1
3.236
7.464
14.606
25.691

1
3.864
10.103
21.848

1
4.494
13.138

a8

1
2

2
2.613
3.236
3.864
4.494
5.126

1
5.126

Para obtener un filtro con frecuencia de corte a 3 dB de valor c , se sustituye s por s

c
en H (s) . La correspondiente funcin de magnitud es:

H ()
1

1 /

(11)

c
Considere ahora el diseo de un filtro pasa bajo de Butterworth que satisfaga las
siguientes especificaciones:

H () 1
1
H ()
2

(12)

p

s

Como el filtro Butterworth est definido por los parmetros N y se necesitan dos

ecuaciones para determinarlos. Dada la naturaleza montona de la respuesta en

frecuencia, se puede ver claramente que las especificaciones se cumplen si se elige:

H (p ) 1

1
y

(13)

H (s )

(14)

Sustituyendo estas relaciones en la ecuacin (11) se obtienen:

p 2
N

1 2
1
1

s

c

2N

Eliminando

de las dos ecuaciones anteriores y despejando N se tiene que:

log

2
1

2
1

(15)

1 1 1 2
log

p
s

Como N debe ser entero, el valor que se obtiene de la ecuacin (15) se redondea al
entero ms cercano. Este valor de N se puede utilizar en la ecuacin (13) o en la
ecuacin (14) para calcular c .
se determina mediante la ecuacin (13) las
Si
c
especificaciones de la banda de paso se cumplen exactamente, mientras que las de la
banda eliminada se cumplen en exceso. Pero si se utiliza la ecuacin (14), ocurre lo
contrario. Los pasos para determinar H
se resumen a continuacin:

(s)
1. Determinar N utilizando la ecuacin (15) con los valores de
Redondear al entero ms cercano.
2.

Determinar

y s .
1

2,

utilizando la ecuacin (13) o la ecuacin (14).

3. Para el valor de N calculado en el paso 1, determinar el polinomio del

denominador del filtro Butterworth normalizado, utilizando la Tabla 1 o la Tabla 2
(para valores de N 8 ) o utilizando la ecuacin (8), y
H (s) .
formar

4.

Calcular la funcin de transferencia no normalizada sustituyendo s por s

/c

funcin H

en la

calculada en el paso 3. El filtro que se obtiene tendr una ganancia

(s)
en continua de valor unidad. Si se desea otro valor de ganancia en continua, H (s)
se debe multiplicar por el valor de ganancia deseado.

Ejemplo 1
Se desea disear un filtro Butterworth con una atenuacin inferior a 1 dB para 2000
rad/s y superior a 15 dB para

20 log10 (1 1 )
1 y

500 rad/s. A partir de las especificaciones

0

20 log10 2 15

se obtiene que
1

y 2 0.1778 . Sustituyendo estos valores en la

ecuacin
0.1087
(15) se obtiene un valor de N de 2.6045. Por lo tanto, se elige un valor N de 3, y se
obtiene el filtro normalizado de la Tabla 1:

H (s)

1
3

s 2s 2s
1
Utilizando la ecuacin (14) se obtiene c 2826.8 rad/s.
Finalmente, el filtro no normalizado est entonces dado por:

2826.83

1
H(s)

s / 2826.83 2s / 2826.82 2s /
2826.8 1

s 2(2826.8)s 2(2826.8) s
2826.8

CONTROL PID
ANEXOS

ANEXO D:

HOJAS DE DATOS DEL CONTROLADOR DE

TEMPERATURA T48

Ing. Mauricio Amstegui M.

Enero de 2001

Pg. 1

BULLETIN NO. T48-D

DRAWING NO. LP0332
REVISED 11/98

RED L/ON CONTROLS

INTERNATIONAL HEADQUARTERS

20 Willow Springs Circle, York, Pa. 17402, (717) 767-6511 FAX: (717) 764-0839
Web site- http://www.redlion-controls.com
E-mail- sales@redlion-controls.com

EUROPEAN HEADQUARTERS

892 Plymouth Road, Slough, Berkshire SL1 4LP

ENGLAND +44 1753 696888 FAX: +44 1753 696339

MODEL T48 - 1/16 DIN TEMPERATURE CONTROLLER

PID CONTROL WITH REDUCED OVERSHOOT
ON DEMAND AUTO-TUNING OF PID CONTROL SETTINGS
NEMA 4X/IP65 BEZEL
DUAL LED DISPLAYS FOR SIMULTANEOUS INDICATION OF
TEMPERATURE AND SETPOINT
STATUS INDICATORS FOR OUTPUTS AND CONTROL MODES
ACCEPTS 10 TYPES OF SENSOR INPUTS (Thermocouple or RTD)
OPTIONAL HEATER CURRENT MONITOR AND HEATER BREAK
ALARM
OPTIONAL DUAL ALARM OUTPUTS
OPTIONAL TWO LINEAR DC OUTPUTS (0 to 10 V, 0/4 to 20 mA)
MANUAL/AUTOMATIC CONTROL MODES
SETPOINT RAMPING FOR PROCESS STARTUP
PROGRAMMABLE USER INPUT (Digital) FOR ADDED
FLEXIBILITY
SENSOR ERROR COMPENSATION (Offset) AND BREAK
DETECTION
HEATING AND OPTIONAL COOLING OUTPUTS

OPTIONAL TRIAC OUTPUT

SECOND SETPOINT SETTING
OPTIONAL REMOTE SETPOINT INPUT (0/4 to 20 mA)
OPTIONAL RS-485 SERIAL COMMUNICATIONS
PC SOFTWARE AVAILABLE FOR CONTROLLER CONFIGURATION

PARAMETER SECURITY VIA PROGRAMMABLE LOCKOUTS

FIELD REPLACEABLE OUTPUT BOARD
(Relay or Logic/SSR
Drive)

DESCRIPTION
The T48 Controller accepts signals from a variety of temperature sensors
(thermocouple or RTD elements), precisely displays the process temperature,
and provides an accurate output control signal (time proportional or linear
DC) to maintain the process at the desired temperature. The controllers
comprehensive yet simple programming allows it to meet a wide variety of
application requirements.
The controller operates in the PID control mode for both heating and
cooling, with on-demand auto-tune, which will establish the tuning constants.
The PID tuning constants may be fine-tuned by the operator at any time and
then locked out from further modification. The controller employs a unique
overshoot suppression feature, which allows the quickest response without
excessive overshoot. The unit can be transferred to operate in the manual
mode, providing the operator with direct control of the output. The
controller may also be programmed to operate in the ON/OFF control mode
with adjustable hysteresis.

CAUTION: Read complete

CAUTION: Risk of electric shock.
instructions prior to installation and operation of the unit.

DIMENSIONS In inches (mm)

PANEL CUT-OUT

UL Recognized Component
R

AND

CR

File # E156876 (M)

A second setpoint is available on select models to allow quick selection of a

different setpoint setting.
Dual 4-digit displays allow viewing of the process temperature and setpoint
simultaneously. Front panel indicators inform the operator of the controller and
output status. On many models the main control output and the alarm outputs
are field replaceable.
Optional alarm(s) can be configured to activate according to a variety of
actions (Absolute HI or LO, Deviation HI or LO, Band IN or OUT, and Heater
Current Break) with adjustable hysteresis. A standby feature suppresses the
alarm during power-up until the temperature stabilizes outside the alarm
region. The second alarm can be configured as a secondary PID output
(heat/cool applications).
Optional Main Linear DC output (10 V or 20 mA) can be used for control or
temperature re-transmission purposes. Programmable output update time
reduces valve or actuator activity. The output range can be scaled independent
of the input range.
Optional Second Linear DC output (10 V or 20 mA) provides an
independent temperature re-transmission, while the main Linear DC output is
being used for control. The output range can be scaled independent of the
input range.

Optional Heater Current Monitor provides a direct readout of process heater

current. An alarm can be programmed to signal when the heater has failed.
This provides early warning of system failure before product quality is
affected.
Optional Remote Setpoint input (0/4 to 20 mA) allows for multiple ganged
controller operation for large oven and extruder applications; allows for
cascade control loops, where tighter control is required; and allows for
remotely driven setpoint signal from computers or other similar equipment.
Straightforward end point scaling with independent filtering and local/remote
transfer option expand the controllers flexibility.
The optional RS-485 serial communication interface provides two-way
communication between a T48 and other compatible equipment such as a
printer, PLC, HMI, or a host computer. In multipoint applications (up to
thirty-two), the address number of each T48 on the line can be programmed
from 0 to 99. Data from the T48 can be interrogated or changed, and alarm
output(s) may be reset by sending the proper command code via serial
communications. PC software, SFT48, allows for easy configuration of
controller parameters. These settings can be saved to disk for later use or used
for multi-controller down loading. On-line help is provided within the
software. The unit is constructed of a lightweight, high impact plastic case with
a tinted front panel. The front panel meets NEMA 4X/IP65
specifications when properly installed. Multiple units can be stacked
horizontally or vertically. Modern surface-mount technology, extensive
testing, plus high immunity to noise interference makes the controller
extremely reliable in industrial
environments.

SAFETY SUMMARY
All safety related regulations, local codes and instructions that appear in the
manual or on equipment must be observed to ensure personal safety and to
prevent damage to either the instrument or equipment connected to it. If
equipment is used in a manner not specified by the manufacturer, the
protection provided by the equipment may be impaired.
Do not use the T48 to directly command motors, valves, or other actuators
not equipped with safeguards. To do so can be potentially harmful to persons
or equipment in the event of a fault to the controller. An independent and
redundant temperature limit indicator with alarm outputs is strongly
recommended.

6. THERMOCOUPLE INPUT:
Types: T, E, J, K, R, S, B, N, Linear mV, software selectable
Input Impedance: 20 MO all types
Lead resistance effect: 0.25 V/O
Cold junction compensation: Less than 1C typ., (1.5C max),
error over 0 to 50C max. ambient temperature range. Defeated for
Linear mV indication mode.
Resolution: 1 for all types, or 0.1 for T, E, J, K, and N only.
TC TYPE

T
E
J
K
R
S
B
N
mV

OLOL - Appears when measurement exceeds + sensor range.

ULUL - Appears when measurement exceeds - sensor range.
OPEN - Appears when open sensor is detected.
SHrt
- Appears when shorted sensor is detected (RTD only)
...
- Appears when display values exceed + display range.
-..
- Appears when display values exceed - display range.

LED Status Annunciators:

%P
MN
DV
O1
A1
A2

- Lower auxiliary display shows power output in (%).

- Flashing: Controller is in manual mode.
On: Local Setpoint (Remote Setpoint option)
Off: Remote Setpoint
- Lower auxiliary display shows deviation (error) from
temperature setpoint or shows heater current.
- Main control output is active.
- Alarm #1 is active (for A1 option.).
- Alarm #2 is active OR
- Cooling output (O2) is active

2. POWER:
AC Versions: 85 VAC min. to 250 VAC max., 50 to 60 Hz, 8 VA max.
DC Versions:
DC Power: 18 to 36 VDC; 7 W
AC Power: 24 VAC 10%; 50 to 60 Hz, 9 VA
3. CONTROLS: Four front panel push buttons for modification and setup of
controller functions and one external input user for parameter lockout or
other functions.
4. MEMORY: Nonvolatile E2 PROM retains all programmable parameters and
values.
5. MAIN SENSOR INPUT:
Sample Period: 100 msec
Response Time: Less than 300 msec typ., 400 msec max. (to within 99%
of final value w/step input; typically, response is limited to response
time of probe)
Failed Sensor Response:
Main Control Output(s): Programmable preset output
Display: OPEN
Alarms: Upscale drive
Normal Mode Rejection: 40 dB @ 50/60 Hz (improves with
increased digital filtering.)
Common Mode Rejection: Greater than 120 dB, DC to 60 Hz
Protection: Input overload 120 VAC max. for 15 seconds max.

-200 to +400C
-328 to +752F
-200 to +750C
-328 to +1382F
-200 to +760C
-328 to 1400F
-200 to +1250C
-328 to +2282F
0 to 1768C
+32 to +3214F
0 to 1768C
+32 to 3214F
+200 to +1820C
+300 to +3308F
-200 to +1300C
-328 to +2372F
-5.00 to +56.00

WIRE COLOR
ANSI

BS 1843

blue (+)
red (-)
violet (+)
red (-)
white (+)
red (-)
yellow (+)
red (-)
black (+)
red (-)
black (+)
red (-)
grey (+)
red (-)
orange (+)
red (-)
no standard

white (+)
blue (-)
brown (+)
blue (-)
yellow (+)
blue (-)
brown (+)
blue (-)
white (+)
blue (-)
white (+)
blue (-)
no standard
orange (+)
blue (-)
no standard

7. RTD INPUT: 2 or 3 wire, 100 O platinum, alpha = 0.00385 (DIN 43760),

alpha = 0.0039162
Excitation: 150 A typical
Resolution: 1 or 0.1 degree
Lead Resistance: 15 O max. per input lead
RTD TYPE

385
392
OHMS

SPECIFICATIONS
1. DISPLAY: Dual 4-digit
Upper Temperature Display: 0.4 (10.2 mm) high red LED
Lower Auxiliary Display: 0.3 (7.6 mm) high green LED
Display Messages:

RANGE

RANGE

-200 to +600C
-328 to +1100F
-200 to +600C
-328 to +1100F
1.0 to 320.0

8. INDICATION ACCURACY: 0.3% of Span 1C. (Includes NIST

conformity, cold junction effect and A/D conversion errors at 23C after 20
min. warm-up.)
9. USER INPUT: Internally pulled up to +5 VDC (1 MO).
VIN MAX = 5.25 VDC, VIL = 0.85 V max., VIH = 3.65 V min.,
IOFF = 1A max.
Response Time: 120 msec max.
Functions:

Program Lock
Auto/Manual Mode Select
Reset Alarms
Local/Remote Setpoint Select

Integral Action Lock

Setpoint Ramp Enable
Setpoint 1/Setpoint 2 Select
Serial block point

10. CONTROL AND ALARM OUTPUTS: (Heating, Cooling or Alarm)

Relay outputs with Form A contacts:
Contact Rating: 3 A @ 250 VAC or 30 VDC (resistive load)
1/10 HP @ 120 VAC (inductive load)
Life Expectancy: 100,000 cycles at max. load rating.
(Decreasing load and/or increasing cycle time, increases life
expectancy.)
Logic/SSR Drive Outputs:
Rating: 45 mA @ 4 V min., 7 V nominal
Triac Outputs:
Type: Isolated, Zero Crossing Detection
Rating:
Voltage: 120/240 VAC
Max. Load Current: 1 Amp @ 35C
0.75 Amp @ 50C
Min Load Current: 10 mA
Offstate Leakage Current: 7 mA max. @ 60 Hz
Operating Frequency: 20 to 500 Hz
Protection: Internal transient snubber
11. MAIN CONTROL:
Control: PID or ON/OFF
Output: Time proportioning or Linear DC
Cycle time: Programmable
Auto-tune: When selected, sets proportional band, integral time, and
derivative time values.
Probe Break Action: Programmable

12. ALARMS: 1 or 2 alarms (optional)

Modes: Absolute high acting
Absolute low acting
Deviation high acting
Deviation low acting
Inside band acting
Outside band acting
Heater break alarm
Reset Action: Programmable; automatic or latched
Standby Mode: Programmable; enable or disable
Hysteresis: Programmable
Probe Break Action: Upscale
Annunciator: LED backlight for A1, A2
13. COOLING: Software selectable (overrides alarm 2)
Control: PID or ON/OFF
Output: Time Proportioning
Cycle time: Programmable
Proportional Gain Adjust: Programmable
Heat/Cool Deadband Overlap: Programmable
14. MAIN AND SECOND LINEAR DC OUTPUT: (optional)
Main: Control or Re-transmission, programmable update rate from 0.1 sec
to 250 sec
Second: Re-transmission only, fixed update rate of 0.1 sec
OUTPUT **
RANGE

ACCURACY *
(18 to 28C)

ACCURACY *
(0 to 50C)

COMPLIANCE

RESOLUTION

0 to 10 V

0.10% of FS
+ 1/2 LSD

0.30% of FS
+ 1/2 LSD

10k ohm min.

1/3500

0 to 20 mA

0.10% of FS
+ 1/2 LSD

0.30% of FS
+ 1/2 LSD

500 ohm max.

1/3500

4 to 20 mA

0.10% of FS
+ 1/2 LSD

0.30% of FS
+ 1/2 LSD

500 ohm max.

1/2800

Transmit Delay: 2-100 msec or 100-200 msec

Data Encoding: ASCII
Isolation w.r.t Main Input Common: 500 Vrms for 1 min. (50 V working)
Not isolated w.r.t. Remote Setpoint or Heater Current inputs, or Analog
Output common
Note: RS485 and the Analog Output commons are not internally isolated
within the controller. The terminating equipment of these outputs must
not share the same common (ie. earth ground).
18. ENVIRONMENTAL CONDITIONS:
Operating Range: 0 to 50C
Storage Range: -40 to 80C
Span Drift (max.): 130 ppm/C, main input
Zero Drift (max.): 1V/C, main input
Operating and Storage Humidity:
85% max. relative humidity (non-condensing) from 0C to 50C.
Altitude: Up to 2000 meters
19. ISOLATION BREAKDOWN RATINGS:
AC line with respect to all inputs and outputs: 2000 Volts
Main input with respect to Analog Output, Remote Setpoint Input,
Heater Current Input: 500 Volts for 60 sec min.
All other inputs and outputs with respect to relay contacts: 2000 VAC
20. CERTIFICATIONS AND COMPLIANCES:
UL Recognized Component: File #E156876 (M)
Recognized to U.S. and Canadian requirements under the Component
Recognition Program of Underwriters Laboratories, Inc.
ELECTROMAGNETIC COMPATIBILITY
Immunity to EN 50082-2
electrostatic discharge

EN 61000-4-2 level 2; 4 Kv contact

level 3; 8 Kv air
electromagnetic RF fields
EN 61000-4-3 level 3; 10 V/m 1
80 MHz - 1 GHz
fast transients (burst)
EN 61000-4-4 level 4; 2 Kv I/O
level 3; 2 Kv power
EN 61000-4-6 level 3; 10 V/rms 2
RF conducted interference
150 KHz - 80 MHz
simulation of cordless telephones ENV50204 level 3; 10 V/m
900 MHz 5 MHz
200 Hz, 50% duty cycle
Emissions to EN 50081-2
RF interference
EN 55011 enclosure class A
power mains class A
Notes:

* After 20 minutes warm-up. Output accuracy is specified in two ways:

Accuracy over an 18 to 28C range at 10 to 75% RH environment; and
accuracy over a 0 to 50C range at 0 to 85% RH (non-condensing)
environment. Accuracy over the wide temperature range reflects the
temperature coeffecient of the internal circuitry.
** Outputs are independently jumper selectable for either 10 V or 20 mA. The
output range may be field calibrated to yield approximately 10% overrange
and a small underrange (negative) signal.
15. REMOTE SETPOINT INPUT: (optional)
Input type:
0/4 to 20 mA
Input Resistance: 10 O
Overrange: -5% to 105%
Overload: 100 mA (continuous)
Scale Range: -999 to 9999 degrees or -99.9 to 999.9 degrees.
Resolution: 1 part in 10,000.
Accuracy:
At 25 C: (0.1 % of full scale + LSD)
Over 0 to 50C range: (0.2% of full scale + LSD)
Reading Rate: 10/sec.
Setpoint Filtering: Programmable Digital
Setpoint Ramping: Programmable, 0.1 to 999.9 degrees/minute.
16. HEATER CURRENT MONITOR INPUT: (optional)
Type: Single phase, full wave monitoring of load currents controlled by
main output (01).
Input: 100 mA AC output from current transformer (RLC #CT004001) or
any CT with 100 mA AC output.
Display Scale Range: 1.0 to 999.9 Amps or 0.0 to 100.0%
Input Resistance: 5 O
Accuracy:
At 25 C: (0.5 % of full scale + LSD), (5 to 100% of Range)
Over 0 to 50C range: (1.0% of full scale + LSD), (5 to 100%
of Range)
Frequency: 50 to 400 Hz.
Alarm Mode: Dual acting; heater element fail detect and control device fail
detect.
Overrange: 105% Capacity
Overload: 200 mA (continuous).
17. SERIAL COMMUNICATIONS: (optional)
Type: RS485 multipoint, balanced interface
Baud Rate: 300 to 9600
Data Format: 7 data bits, odd, even or no parity, 1 stop bit
Node Address: 0-99, max of 32 units per line

1. No loss of performance during EMI disturbance at 10 V/m.

Unit is panel mounted in a metal enclosure (Buckeye SM7013-0 or
equivalent) that provides at least 20 dB shielding effectiveness.
Metal panel is connected to earth ground.
I/O cables routed in metal conduit connected to earth ground.
Install power line filter, RLC #LFIL0000 or equivalent.
2. Permissible loss of performance during EMI disturbance at 10
Vrms: Process signal deviation less than 3% of full scale.
Analog output deviation less than 1% of full scale.
RSP and HCM signal deviation less than 0.5% of full scale.
For operation without loss of performance:
Install power line filter, RLC#LFIL0000 or equivalent.
OR
Install 2 ferrite cores, RLC#FCOR0000 or equivalent, to AC lines at
unit for frequencies above 5 MHz.
I/O cables routed in metal conduit connected to earth ground.
Refer to the EMC Installation Guidelines section of the manual for additional
information.
21. CONNECTION: Wire clamping screw terminals
22. CONSTRUCTION: Black plastic alloy case and collar style panel latch.
Panel latch can be installed for vertical or horizontal instrument stacking.
One piece tinted plastic bezel. Bezel assembly with circuit boards can be
removed from the case to change the output board without removing the
case from the panel or disconnecting wiring. Unit meets NEMA 4X/IP65
requirements for indoor use, when properly installed. Installation Category
II, Pollution Degree 2.
23. WEIGHT: 0.38 lbs (0.17 kgs)

BASIC OPERATION

A Second Linear DC output is dedicated for retransmission of input

temperature. The output can be scaled and converted independent of the input
and Main Linear DC output. This output is isolated from the input.

The T48 controls a process temperature by measuring the temperature via an

input probe, then calculating a control output power value by use of a modified
PID control algorithm. The unit controls the system with the new output power
value to keep the process temperature at setpoint. The PID control algorithm
incorporates features which provide for high control accuracy and low
temperature overshoot from process disturbances.

SETPOINT FEATURES
The controller setpoint can be protected from out of range values by
programming the setpoint range limit values. Additionally, safeguards from
inadvertent data entry can be programmed.
A second setpoint value can be programmed which can be made active by a
user input and/or through the front panel on selected models.
The setpoint ramp feature ramps the setpoint value at start-up or any time a
setpoint change is made, at a user programmable rate. This feature reduces
thermal shock to the process and helps to minimize temperature overshoot.

FRONT PANEL FEATURES

In the normal operating mode, the unit displays the process temperature in
the upper display. One of the following parameters can be viewed in the
lower display:
- Setpoint
- % Power Output
- Temperature Deviation
- Heater Current
- Temperature symbol (F or C)
- Blank Display
The user scrolls through these parameters by pressing the D button. If
enabled, the control setpoint or power output (manual mode only) can be
directly modified in this mode.
In the normal operating mode, parameters are selected by use of the P button
and modified by use of the UP and DOWN buttons. Parameters are then
entered by the P button, which advances the user to the next parameter.
Pressing the D button immediately returns the controller to the normal
operating mode without changing the currently selected parameter.

INPUT FEATURES
A programmable input filter can be used to stabilize readings from a process
with varying or oscillating temperature characteristics, helping to provide
better temperature control. A programmable temperature shift function can be
used to compensate for probe errors or to have multiple T48 units indicate
the same nominal temperature.
The programmable User Input can be used to control a variety of functions,
such as auto/manual transfer of the controller, reset alarm output(s), transfer to
second setpoint, etc.

OUTPUT FEATURES
Programmable output power limits provide protection for processes where
excessive power can cause damage. Automatic sensor probe break detection,
for fail-safe operation, causes the controller to default to a programmed
output power (upscale or downscale burnout). Programmable output cycle
time, output hysteresis and dampening can reduce output activity without
degrading control accuracy. The main outputs can operate in PID, ON/OFF,
or manual control modes.

HARDWARE FEATURES
A fast 100 msec input sampling rate provides quick controller response to a
process disturbance, thus providing excellent temperature control.
Measurement accuracy of 0.3% of span 1C or better, provides close process
control conforming to the desired control setpoint value. The T48 accepts a
variety of both thermocouple and RTD temperature probes. An output board
contains the Main Control output, Alarm 1 output, Alarm 2/Cooling output,
and/or Linear DC output. Since the controller is serviceable from the front of
the panel, the output board (on some models) may be easily changed or
replaced without disturbing the wiring behind the panel. No re-programming
is required when changing or replacing the output board for units without the
Linear DC output option. Units with the linear output option require
calibration procedure for the new linear output.
Low-drift, highly stable circuitry ensures years of reliable and accurate
temperature control. The recommended two year re-calibration interval is
easily accomplished via the programming menu.

CONTROL AND ALARM OUTPUTS

In addition to the Linear DC outputs, there are up to three types of ON/OFF
outputs.These outputs can be relay, logic, or triac for control or alarm purposes.
Relay outputs can switch user applied AC or DC voltages. Logic/SSR drive
outputs supply power to external SSR power units, that can switch up to 45
Amps. One Logic/SSR Drive output can control up to four SSR power units at
one time. The Triac output supplies one Amp of AC current for control of an
external AC relay or triac device.

AUTO-TUNE
The T48 has an auto-tune feature which, on demand, automatically
determines the PID control parameters for a particular thermal process. After
completion of auto-tune, the PID parameters are automatically optimized for
that process and loaded into non-volatile memory. The operator may view and
modify the parameters as desired.
Auto-tune may be invoked either at start-up or at setpoint, depending on the
process requirements. An auto-tune programmable dampening factor produces
various levels of process control and response characteristics.

REMOTE SETPOINT INPUT

The remote setpoint input facilitates the use of a remote signal to drive the
controllers setpoint. The remote signal can be scaled independent to that of the
controllers range. The controllers response to local/remote setpoint transfers
can be programmed. Also, the remote signal is filtered by use of an adaptive
filter. With this filter, relatively large filtering time constants can be used
without suffering from long settling times. The time constant and filter disable
band are programmable. Additionally, the remote signal can also be velocity
limited (or ramped) to slow the controllers response to changes in setpoint.
This results in a steady control response with no overshoot.

RS-485 Communications
The RS-485 communications option allows the connection of up to 32
devices on a single pair of wires with a distance of up to 4,000 feet and a
maximum baud rate of 9600. Since the same pair of wires are used for both
transmit and receive, only one way communication is possible at any given
time. The controller has a programmable response time to allow the host
device adequate time to release the communication line for a transmission.
Selected parameters from the T48 can be interrogated or changed, and alarm
output(s) may be reset by sending the proper command code via serial
communications. It is also possible to invoke Auto-tune through the serial port.
Serial communications used with SFT48 software allows for easy controller
parameter configuration by computer.

HEATER CURRENT MONITOR

The T48 provides a direct readout of process heater current. This provides
valuable information regarding single phase heater system integrity. It is
especially useful on extruder and large oven applications where adjacent
controllers mask the effect of a failed heater. The heater break alarm senses two
types of heater system faults:
1) Main control output is on and heater current is below alarm value. This
indicates failed heater or failed parts of heater, breaker trip, failed power
control device, etc.
2) Main control output is off and heater current is above 10% of alarm value.
This indicates a failed power control device, wiring fault, etc.

HEATING AND COOLING SYSTEMS

The T48 is available with dual outputs to provide heating and cooling to
those processes that require them. For example, many extruder applications
require both heating and cooling to maintain accurate extruder barrel and die
temperatures. The T48 is easily configured for these types of applications.

LINEAR DC ANALOG OUTPUTS

The Main Linear DC output has independent scaling, programmable output
update time and filter (damping) time. These parameters permit flexibility in
process configuration. The output can be set for 0 to 10V, 0 to 20 mA or 4 to 20
mA ranges, and can be configured for control or for transmission of
temperature or setpoint values.

CONTROLLER PROGRAMMING

Configuration 2, Outputs (2-OP) *

Front Panel Program Disable allows all of the controllers set-ups to be

locked-out from further operator intervention after the initial set-up.
The following four programming modes allow the controller to adapt to any
required user-interface level:
Unprotected Parameter Mode
Protected Parameter Mode
Hidden Function Mode
Configuration Parameter Mode

CYCt
OPAC
OPLO
OPHI
OPFL
OPdP
CHYS
tcod
AntP
ANAS
ANut
ANLO
ANHI

UNPROTECTED PARAMETERS MODE *

The Unprotected Parameters Mode is accessible from the Normal Display
Mode when program disable is inactive or when the proper access code
number from the Protected Parameter Mode is entered. The Configuration
Parameter Modes can be accessed only from this mode.
SP
OP
ProP
Intt
dErt
AL-1
AL-2
CNFP
End

SP
OP
dEv
Hcur
UdSP
CodE
PId
AL
ALrS
SPSL
trnF
tUNE

Enter setpoint
Enter output power
Enter proportional band
Enter integral time
Enter derivative time
Enter value for alarm #1
Enter value for alarm #2
Select configuration access point
Return to normal display mode

Act1
rSt1
Stb1
AL-1
Act2
rSt2
Stb2
AL-2
AHYS

Enter proportional band

Enter integral time
Enter derivative time
Enter value for alarm #1
Enter value for alarm #2
Enter value to access unprotected parameters and
configuration parameters

bAUd
PArb
Add
Abr
PoPt

Select local (SP1 or SP2) or remote setpoint

Transfer between automatic (PID) control and manual control
Invoke/cancel PID Auto-tune
Reset latched alarms

- Enter cooling time proportioning cycle time

- Enter cooling relative gain
- Enter heat/cool deadband or overlap
-

Select baud rate

Select parity bit
Enter address
Select abbreviated or full transmission
Select print options

Configuration 7, Remote Setpoint Input (7-N2) *

dSP1
INP1
dSP2
INP2
FLtr
bAnd
trnF

The Configuration Parameter Mode allows the operator to set-up the basic
requirements of the controller. It is divided into sections which group together
related programming steps, such as inputs, outputs, alarms, etc. Upon
completion of each section, the program returns to the Configuration
Access Point, allowing the user to return to the Normal Display Mode.

Enter remote setpoint display scaling value #1

Enter remote setpoint process scaling value #1
Enter remote setpoint display scaling value #2
Enter remote setpoint process scaling value #2
Enter remote setpoint filter time constant
Enter remote setpoint filter disable band
- Select Local/Remote setpoint transfer response

Configuration 7 - Heater Current Parameters (7-N2) *

Hcur

Configuration 1, Inputs (1-IN)

-

Select operation mode of alarm #1, or select heat output

Select reset mode of alarm #1
Enable activation delay of alarm #1
Enter value for alarm #1
Select operation mode of alarm #2, or select cooling output
Select reset mode of alarm #2
Enable activation delay of alarm #2
Enter value for alarm #2
Enter hysteresis value for both alarms

Configuration 6, Serial Communications (6-SC) *

CONFIGURATION PARAMETER MODE

TYPE
SCAL
dCPt
FLtr
SHFt
SPLO
SPHI
SPrP
InPt

CYC2
GAN2
db-2

The Hidden Function Mode is accessible from the Normal Display Mode.
The functions in this mode may be locked-out individually in Configuration 3
parameter (lock-out section).
-

Select setpoint access level

Select power access level
Enable deviation display
Enable heater current display
Enable temperature scale display
Enter parameter access code
Select PID access level
Select alarm access level
Enable alarm reset access
Enable local/remote selection
Enable auto/manual mode selection
Enable auto-tune invocation

Configuration 5, Cooling (5-O2) *

HIDDEN FUNCTION MODE *

SPSL
trnF
tUNE
ALrS

Configuration 4, Alarms (4-AL) *

The Protected Parameters Mode is enabled when program disable is active.

This mode prevents access to the Configuration Parameter Modes without the
proper access code number. Only the parameters that are enabled in the
Configuration 3 parameter (lock-out section) can be accessed.
-

Enter time proportioning cycle time

Select output control action
Enter output power low limit
Enter output power high limit
Enter probe fail power preset
Enter output control dampening
Enter ON/OFF control hysteresis
Select auto-tuning dampening
Main Linear DC analog output range
Main Linear DC analog output source
Main Linear DC analog output update time
Main Linear DC analog output scaling low
Main Linear DC analog output scaling high

Configuration 3, Parameter Lock-Outs (3-LC) *

PROTECTED PARAMETERS MODE *

ProP
Intt
dErt
AL-1
AL-2
CodE

- Enter full scale rating of CT

Configuration 8, Second Linear DC Analog Output (8-A2) *

Select input probe type

Select temperature scale
Select temperature resolution
Select level of input filtering
Enter input correction shift (offset)
Enter setpoint lower limit
Enter setpoint higher limit
Enter setpoint ramp rate
Select user input function

A2tP
A2LO
A2HI

- Second linear DC analog range

- Second linear DC analog scaling low
- Second linear DC analog scaling high

Configuration 9, Factory Service Operations (9-FS)

Code 48
Code 66

- Calibrate Instrument
- Reset parameters to factory setting

* These parameters may not appear due to option configuration or other

programming.

ACCESSORY
- EXTERNAL
SSR POWER UNIT
MULTIPLE
UNIT STACKING

The external
SSR
Unit isforused
T48s
with
Logic/SSR
The
T48Power
is designed
closewith
spacing
of equipped
multiple units.
Units
can be Drive outputs to switch loads up to 240 VAC @ 45 Amps, 25C ambient. The uni
stacked either horizontally or vertically. For vertical stacking, install the panel
latch with the screws to the sides of the unit. For horizontal stacking, the
panel latch screws should be at the top and bottom of the unit. The minimum
spacing from center line to center line of units is 1.96 (49.8 mm). This
spacing is the same for vertical or horizontal stacking.
Note: When stacking units, provide adequate panel ventilation to ensure that
the maximum operating temperature range is not exceeded.

PANEL LATCH INSTALLED FOR

VERTICAL UNIT STACKING

PANEL LATCH INSTALLED FOR

HORIZONTAL UNIT STACKING

PANEL CUT-OUT SPACING FOR MULTIPLE UNIT STACKING.

HORIZONTAL ARRANGEMENT SHOWN.

External SSR Power Unit: Part Number: RLY50000

Switched Voltage Range: 50 to 280 VAC
Load Current: 45 Amps max. @ 25C ambient temperature 35 Amps max. @ 50C ambient temperature
On State Input: 3 to 32 VDC @ 1500 O impedance. (isolated)
(Use Logic/SSR drive output .)
Of State Input: 0.0 to 1.0 VDC
Size: 5.5 (14 cm) L x 4.75 (12 cm) W x 2.62 (6.6 cm) H

ACCESSORY - CURRENT TRANSFORMER-50A

The external Current Transformer is used when specifying the T48s equipped with the Heater Current Monitor.

Part Number: CT005001

Current Ratio: 50 : 0.1 (Amperes)
Operation Frequency: 50 to 400 Hz
Insulation Class: 0.6 KV BIL, 10 KV full wave.VA 60 H2 Burden 2.5
Terminals: Brass studs No. 8-32 UNC with one flat washer, lockwasher, and hex nut.
Window Diameter: 1.13 (28.7 mm)
Weight: 8 oz (226.0g)

ACCESSORY - CURRENT TRANSFORMER-40A

The external Current Transformer is used when specifying the T48s equipped with the Heater Current Monitor.

Current Transformers: Part Number: CT004001

Current Ratio: 40 : 0.1 (Amperes)
Max Heater Current: 50 A
Dielectric Strength: 1000 VAC (For 1 minute) Vibration Resistance: 50 Hz (Approx 10 G) Terminals: Solder Type
Window Diameter: 0.228 (5.8 mm)
Weight: 0.406 oz (11.5 g)
6

APPLICATION
(Terminal assignments are model number dependent.)

PLASTICS EXTRUDER APPLICATION

Several T48 controllers are employed to control the
temperature of a plastics extruder. Each T48 controls a
heating element and a cooling water solenoid to maintain
each extruder zone at the desired temperature. The Heater
Current Monitor option is used to provide a readout of
the heater current. The multi-function User Input can be
programmed to allow selection of manual operation when
connected to common. This allows the user to hold the
control output of the controller during abnormal process
conditions.

OEM PAINT SPRAYER APPLICATION

An OEM manufacturing spray painting equipment utilizes

the T48 to maintain optimum paint temperature. In addition to
the low cost, the 1/16 DIN package size permits the OEM to
design time proportioning control into various sized painting
equipment, from small hand sprayers to large paint booths. The
heating element used to heat the paint is connected to the Main
Control Output (OP1). Alarm 1 is programmed as Band Inside
Acting, so that as long as the paint temperature is within
manufacturers specifications for temperature, the GO light is
on. Alarm 2 is programmed as Band Outside Acting so that the
NO GO light is on when the paint temperature is outside the
manufacturers specifications.

(Terminal assignments are model number dependent.)

MULTIPLE UNIT/REMOTE SETPOINT APPLICATION

Whenever the master controllers setpoint is changed, the slave controllers
setpoint changes automatically.
The remote setpoint input at each slave controller can be scaled
independently.

Eight T48 controllers are used in a drying oven. Each T48 controls a zone
within the oven. Depending upon the material to be dried, and its initial
moisture content, the drying setpoint temperature varies. A master T48
controller transmits setpoint via linear DC output. This signal is received as
a remote setpoint signal by the other slave controllers.

(Terminal assignments are model number dependent.)

ORDERING INFORMATION
Options and Output Boards are factory configured per the part number specified. Part numbers without
replacement output boards listed must be returned to the factory for output board replacement.

MODELS WITHOUT RS-485 AND LINEAR DC ANALOG OUTPUT

DEDICATED
MAIN CONTROL
01 OUTPUT

DEDICATED
ALARM 1
A1 OUTPUT

(ALARM 2)
A2 OR 02
(COOL)*

REMOTE
SETPOINT
INPUT

HEATER
CURRENT
INPUT@

Relay
Relay

YES

Relay

YES

Relay

Relay

Relay

Relay

Relay

Relay

Relay

Relay

Relay

Relay

Relay

YES
YES

Logic/SSR
Logic/SSR

YES

Logic/SSR

YES

Logic/SSR

Logic/SSR

Logic/SSR

Logic/SSR

Logic/SSR

Logic/SSR

Logic/SSR

Relay

Logic/SSR

Relay

Relay

Logic/SSR

Relay

Relay

Logic/SSR

Relay

Relay

Triac

Logic/SSR

Logic/SSR

18-36 VDC/24 VAC

85 TO 250 VAC

RBD48100

T4810010

T4810000

RBD48100

T4810013

T4810003

RBD48100

T4810014

T4810004

RBD48111

T4811010

T4811000

RBD48111

T4811110

T4811100

RBD48111

T4811113

T4811103

RBD48111

T4811114

T4811104

RBD48200

T4820010

T4820000

RBD48200

T4820013

T4820003

RBD48200

T4820014

T4820004

NA

T4820210

T4820200

NA

T4820213

T4820203

NA

T4820214

T4820204

RBD48211

T4821010

T4821000

RBD48211

T4821110

T4821100

RBD48211

T4821113

T4821103

RBD48211

T4821114

T4821104

NA

T4832210

T4832200

YES
YES

YES
YES

PART N UMBERS

REPLACEMENT
OUTPUT
BOARD

* - These part numbers have a single output, programmable as either Control (PID) or as an Alarm.
@ - These part numbers are software V4.0 or greater, and are equipped with a second setpoint.
Option Boards are installed at the factory for the appropriate models. These boards are only needed for field replacement.

MODELS WITH RS-485 OR LINEAR DC ANALOG OUTPUT

DEDICATED
MAIN CONTROL
O1 OUTPUT

MAIN CONTROL
O1 OR A1
(ALARM 1) *

DEDICATED
ALARM 1
A1 OUTPUT

(ALARM 2)
A2 OR O2
(COOL) *

REMOTE
SETPOINT
INPUT @

HEATER
CURRENT
INPUT @

Relay

RS485
@

Relay

Relay

Relay

Relay

Relay

Relay

Relay

Relay

Relay

Relay

Relay

T4810012

T4810002
T481010A

YES

T4810111

T4810101

YES

T4810115

T4810105

YES

T4810116

T4810106

YES

T4810117

T4810107

YES

T4810118

Relay

Relay

T4810108

YES

T4810119

Relay

Relay

T4810109

YES

T4811012

Relay

Relay

T4811002

Logic/SSR

Logic/SSR

Logic/SSR

Logic/SSR

Logic/SSR

Logic/SSR

Logic/SSR

Logic/SSR

Logic/SSR

Logic/SSR

Relay

YES
YES
YES
YES

Relay

Logic/SSR

YES

YES

T4811102

YES

T4820211

T4820201

YES

T4820215

T4820205

YES

T4820216

T4820206

YES

T4820218

T4820208

YES

T4820219

T4820209

YES

T4821112

T4821102

YES
YES
YES

Relay

YES

T4811112

YES

YES

PART NUMBERS
SECOND
ANALOG
OUTPUT** @ 18-36 VDC/24 VAC 85 TO 250 VAC

T481011A

YES
Relay

MAIN
ANALOG
OUTPUT** @

* - These part numbers have a single output, programmable as either Control (PID) or as an Alarm.
** - These part numbers are jumper and program selectable for either a current or voltage Linear DC output.
@ - These part numbers are software V4.0 or greater, and are equipped with a second setpoint.
1 - Replacement Output Board RBD48100 may be used.
2 - Replacement Output Board RBD48111 may be used.

ACCESSORIES
MODEL

DESCRIPTION

PART NUMBERS

RLY

External SSR Power Unit (for Logic/SSR output models)

RLY50000

CT

40 Ampere Current Transformer (for Heater Current Input models)

CT004001

CT

50 Ampere Current Transformer (for Heater Current Input models)

CT005001

SFT48

PC Configuration Software for Windows 3.x and 95 (3.5 disk) (for RS-485 models)

SFT48

CONTROL
PID ANEXOS

ANEXO E:

CARACTERISTICAS DE VOLTAJE VS. TEMPERATURA DE

VARIAS TERMOCUPLAS

Ing. Mauricio Amstegui M.

Enero de 2001

Pg. 1

CONTROL
PID ANEXOS

ANEXO F:

MODULO CONVERTIDOR DE RS-232 A RS-485

BULLETIN NO. ICM4-A

DRAWING NO. LP0416
REVISED 12/98

RED L/ON CONTROLS

INTERNATIONAL HEADQUARTERS

20 Willow Springs Circle, York, Pa. 17402, (717) 767-6511 FAX: (717) 764-0839
Web site- http://www.redlion-controls.com
E-mail- sales@redlion-controls.com

EUROPEAN HEADQUARTERS

892 Plymouth Road, Slough, Berkshire SL1 4LP

ENGLAND +44 1753 696888 FAX: +44 1753 696339

MODEL ICM4 - SERIAL CONVERTER MODULE (RS232C/RS485)

ALLOWS COMMUNICATIONS BETWEEN RS-232 CONTROL
EQUIPMENT AND PRODUCTS WITH RS485 SERIAL
COMMUNICATIONS
WIDE DC INPUT POWER RANGE (+9 to 32 VDC)
HALF DUPLEX (RS485) AND FULL DUPLEX (RS422)
LED INDICATION FOR RXD, TXD, and POWER
UNIVERSAL MOUNTING FOOT FOR DIN RAIL INSTALLATION

DESCRIPTION
The ICM4 Serial Converter Module provides the capability of interfacing
equipment with RS485 serial communications to equipment with RS-232
communications. Data format of the RS-232 and RS-485 equipment must be
the same.
For full duplex (RS422), the DIP switch on the side of the module must be
in the RS422 position. For half duplex (RS485), the DIP switch must be in
the RS485 position. In half duplex mode, the RS485 driver is enabled using
the leading edge of the first character transmitted (RXD input). After the last
character transmits, the converter waits one character time (at 9600 baud) to
disable the RS485 driver.
There are 3 LEDs that can be viewed from the front of the converter
module. A green power LED indicates power is on, a red RS232 TXD LED
flashes when the module is transmitting, and a green RS232 RXD LED
flashes when the module is receiving.
An external DC power source (+9 to 32 VDC) is required to power the
ICM4. The external power source and serial communications connections are
made via a 12 position removable terminal block located on the front of the
module.
The unit is equipped with a universal mounting foot for attachment to
standard DIN style mounting rails, including top hat profile rail according to
EN 50 022 - 35x7.5 and 35x15, and G profile rail according to EN 50 035 G32.

SAFETY SUMMARY
All safety related regulations, local codes and instructions that appear in the
manual or on equipment must be observed to ensure personal safety and to
prevent damage to either the instrument or equipment connected to it. If
equipment is used in a manner not specified by the manufacturer, the protection
provided by the equipment may be impaired.

DIMENSIONS In inches (mm)

SPECIFICATIONS
1. POWER: +9 to 32 VDC @ 75 mA maximum. Above 26 VDC, derate max.
operating temperature to 40C. Power supply must be Class 2 or SELV
rated.
2. RS-232 VOLTAGES:
Receive Data Pin: 30 VDC max.,
Mark Condition: :- 0.8 VDC
Space Condition: 2" 2.4 VDC
Transmit Data Pin:
Mark Condition: -8 VDC (typ.)
Space Condition: +8 VDC (typ.)
3. RS485 VOLTAGES:
Differential Output Voltage: 5 VDC max. under no load
Differential Input Voltage: 5 VDC max.
Mark Condition: :- -0.2 VDC
Space Condition: 2" +0.2 VDC
RS485 Drive Capability: Up to 32 RS485 receivers connected in parallel.
RS485 Drive Disable Time: 4 msec. max.
4. MAXIMUM CABLE LENGTH:
RS-232: 50 feet
RS485: 4000 feet
5. BAUD RATE: 9600 min., 19200 max.
6. ENVIRONMENTAL CONDITIONS:
Operating Temperature Range: 0 to 50C. Derate max. operating
temperature to 40C above 26 VDC.
Storage Temperature: -40 to + 75C
Operating and Storage Humidity: 85% max.relative humidity
(non-condensing) from 0 to 50C
Altitude: Up to 2000 meters
7. CERTIFICATIONS AND COMPLIANCES:
Electromagnetic Compatibility
Immunity to EN 50082-2
electrostatic discharge

EN 61000-4-2

electromagnetic RF fields

EN 61000-4-3

fast transients (burst)

EN 61000-4-4

RF conducted interference

EN 61000-4-6

simulation of cordless telephone

Emissions to EN 50081-1
RF interference

ENV50204

EN 55022

level 2; 4 Kv contact
level 3; 8 Kv air
level 3; 10 V/m
80 MHz - 1 GHz
level 4; 2 Kv I/O
level 3; 2 Kv power
level 3; 10 V/rms
150 KHz - 80 MHz
level 3; 10 V/m
900 MHz 5 MHz
200 Hz, 50% duty cycle
enclosure class B

Refer to EMC Installation Guidelines for additional information.

8. CONSTRUCTION: Case body is green, high impact plastic.
Installation Category I, Pollution Degree 2.
9. MOUNTING: Standard DIN rail top hat (T) profile rail according to
EN50022- 35 X 7.5 and 35 X 15
10. WEIGHT: 3.2 oz. (90.7 g)

CAUTION:
Read complete instructions prior to installation and operation of the unit

EMC INSTALLATION GUIDELINESTYPICAL RS-422 CONNECTIONS

Although this unit is designed with a high degree of immunity to
ElectroMagnetic Interference (EMI), proper installation and wiring methods
must be followed to ensure compatibility in each application. The type of
electrical noise, source or coupling method into the unit may be different for
various installations. In extremely high EMI environments, additional
measures may be needed. Cable length, routing and shield termination are very
important and can mean the difference between a successful or a troublesome
installation. Listed below are some EMC guidelines for successful
installation in an industrial environment.

1. DC power to the unit should be relatively clean and within the specified
limits. Connecting power to the unit from circuits that power inductive
loads that cycle on and off, such as contactors, relays, motors, etc.,
should be avoided. This will reduce the chance of noise spikes entering the
DC power connection and affecting the unit.
2. The shield (screen) pigtail connection should be made as short as possible.
The connection point for the shield depends somewhat upon the application.
Listed below are the recommended methods of connecting the shield, in
order of their effectiveness.
a. Connect the shield only at the unit to earth ground
(protective earth).
Notes:
b. Connect the shield to earth ground at both ends ofConnect
the cable, shield
usually when
drain wire to earth ground.
the noise source frequency is above 1 MHz.
Place DIP switch on the side of the ICM4 in the 422 position.
c. Connect the shield to common of the unit and leave
the other
end ofTerminal
the
RS-422
polarity:
A is negative with respect to Terminal B in the mark (logic 1) condition.
shield unconnected and insulated from earth ground.
3. Never run Signal cables in the same conduit or raceway with AC power
lines, conductors feeding motors, solenoids, SCR controls, and heaters,
etc. The cables should be run in metal conduit that is properly
grounded. This is especially useful in applications where cable runs are TYPICAL RS-485 CONNECTIONS
long and portable two- way radios are used in close proximity or if the
installation is near a commercial radio transmitter.
4. Signal cables within an enclosure should be routed as far away as possible
from contactors, control relays, transformers, and other noisy components.
5. In extremely high EMI environments, the use of external EMI suppression
devices, such as ferrite suppression cores, is effective. Install them on Signal
cables as close to the unit as possible. Loop the cable through the core
several times or use multiple cores on each cable for additional protection.
Install line filters on the power input cable to the unit to suppress power line
interference. Install them near the power entry point of the enclosure. The
following EMI suppression devices (or equivalent) are recommended:
Ferrite Suppression Cores for signal cables:
Fair-Rite # 0443167251 (RLC #FCOR0000)
TDK # ZCAT3035-1330A
Steward #28B2029-0A0
Line Filters for input power cables:
Schaffner # FN610-1/07 (RLC #LFIL0000)
Notes:
Schaffner # FN670-1.8/07
Connect shield drain wire to earth ground.
Corcom #1VR3
Place DIP switch on the side of the ICM4 in the 485 position.
Note: Reference manufacturers instructions when installing a line filter.
The transmit and receive data lines of the ICM4 should be wired together.
6. Long cable runs are more susceptible to EMI pickup than short cable runs.
Therefore, keep cable runs as short as possible.

SIDE VIEW OF ICM4

TROUBLESHOOTING
For further technical assistance, contact technical support at the
appropriate company numbers listed.

ORDERING INFORMATION
MODEL NO.

ICM4

DESCRIPTION

RS232/RS485 Converter Module

PART NUMBER

ICM40030

TYPICAL CONNECTION FOR SINGLE UNIT

TYPICAL CONNECTION FOR MULTIPLE UNITS

IN

The unit is equipped with a universal mounting foot for attachment

- G32 , and top hat (T) profile rail according to EN50022 - 35 x 7.5 and 35 x 15. The unit should be installed in a location that does not exce

G Rail Installation

To install the ICM4Toinstallth

on a "G" style DINICM4 on a "T
rail, angle the modulerail, angle the
so that the upperso that the to
groove of the "foot"of the "fo
catches under the liplocated over t
of the top rail. Pushthe top rail. P
the module toward themodule tow
rail until it snaps intorail until it sn
place. To remove aplace. To rem
module from the rail,module from
push up on the bottominsert a scre
of the module whileinto the slot
pulling out away frombottom of the
the rail.and pry upwards o
the module until it
releases from the rail.