REDISEO DE LA PLANTA DE PRODUCCION DE LA LINEA DE ENSAMBLE

DE CORTACIRUITOS EN LA EMPRESA COMENSA S.A.

ARLIN GARCIA CORDERO

DARWIN RAMOS FRANCO

FUNDACION UNIVERSITARIA TECNOLOGICO COMFENALCO

FACULTAD DE INGENIERIA
PROGRAMA DE INGENIERIA INDUSTRIAL
CARTAGENA DE INDIAS D.T. y C.
2015

REDISEO DE LA PLANTA DE PRODUCCION DE LA LINEA DE ENSAMBLE

DE CORTACIRUITOS EN LA EMPRESA COMENSA S.A.

ARLIN GARCIA CORDERO

DARWIN RAMOS FRANCO

DOCENTES LDERES:
JUAN CARLOS HERRERA VEGA
GERMAN HERRERA VIDAL

FUNDACION UNIVERSITARIA TECNOLOGICO COMFENALCO

FACULTAD DE INGENIERIA
PROGRAMA DE INGENIERIA INDUSTRIAL
CARTAGENA DE INDIAS D.T. y C.
2015

TABLA DE CONTENIDO
INTRODUCCION ................................................................................................................. 8
1

GENERALIDADES DE LA EMPRESA ................................................................... 9

1.1

Descripcin de la empresa .............................................................................. 9

1.2

Descripcin de los productos ......................................................................... 9

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA .................................................................. 11

2.1

Identificacin del problema ........................................................................... 11

2.2

Descripcin del problema .............................................................................. 12

2.3

Formulacin del problema ............................................................................. 14

JUSTIFICACION ....................................................................................................... 15

OBJETIVOS ............................................................................................................... 16

4.1

Objetivo General ............................................................................................... 16

4.2

Objetivos Especficos...................................................................................... 16

MARCO REFERENCIAL ......................................................................................... 17

5.1

Marco Terico .................................................................................................... 17

5.1.1
5.2

Distribucin en planta .............................................................................. 17

Marco conceptual ............................................................................................. 31

5.2.1

Sistemas de produccin.......................................................................... 31

5.2.2

Simulacin de procesos .......................................................................... 32

5.3

Estado del Arte .................................................................................................. 36

5.3.1

Diseo de planta ........................................................................................ 36

5.3.2

Simulacin................................................................................................... 48

5.3.3

Casos de aplicacin Diseo de planta y Simulacin ...................... 52

DISEO METODOLOGIA ....................................................................................... 62

CAPITULO 1: DESCRIPCION DE LA SITUACION ACTUAL .......................... 64

7.1

Descripcin del proceso................................................................................. 64

7.2

Caracterizacin del proceso.......................................................................... 68

7.3

Descripcin actual de la distribucin de planta ....................................... 73

7.3.1

Plano actual ................................................................................................ 73

7.3.2

Costos de transporte de la distribucin actual................................. 74

8 CAPITULO 2: EVALUACION Y DETERMINACION DE LA MEJOR

DISTRIBUCION ................................................................................................................. 75

8.1

Aplicacin de la metodologa SLP ............................................................... 75

8.2

Aplicacin del Algoritmo CRAFT ................................................................. 83

8.3

Determinacin de la mejor distribucin ..................................................... 90

8.4

Simulacin de la mejor distribucin............................................................ 91

8.4.1 Modelo conceptual del comportamiento de las alternativas para

la distribucin en planta....................................................................................... 91
9

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ..................................................... 106

10

BIBLIOGRAFIA .................................................................................................... 107

11

ANEXOS ................................................................................................................ 110

11.1

ANEXO A ....................................................................................................... 110

11.2

ANEXO B ....................................................................................................... 110

11.3

ANEXO C ....................................................................................................... 111

11.4

ANEXO D ....................................................................................................... 112

11.5

ANEXO E........................................................................................................ 112

TABLAS

Tabla 1 Categoras: Diagnstico rpido de planta. ................................................ 11

Tabla 2 Demanda por mes para familia de productos COMENSA S.A. Ao
2011-2014........................................................................................................................... 12
Tabla 3 Clasificacin de mtodos para gestionar la distribucin en planta ... 47
Tabla 4 Ficha tcnica de casos de aplicacin distribucin de planta y
simulacin ......................................................................................................................... 52
Tabla 5 SIPOC proceso de barnizado ........................................................................ 69
Tabla 6 SIPOC proceso ensamble conjunto inferior ............................................. 69
Tabla 7 SIPOC proceso ensamble conjunto superior ........................................... 70
Tabla 8 SIPOC proceso de marcacin de porcelana ............................................. 71
Tabla 9 SIPOC proceso de ensamble de cauelas ................................................ 71
Tabla 10 SIPOC proceso pegado y ensamble de partes ...................................... 72
Tabla 11 SIPOC proceso de prueba de cortacircuito ............................................ 72
Tabla 12 SIPOC proceso empaque y despacho ...................................................... 72
Tabla 13 Tabla de datos para clculos ...................................................................... 74
Tabla 14 Costo de transporte de materiales ............................................................ 74
Tabla 15 reas de trabajo ............................................................................................. 77
Tabla 16 Frecuencia entre reas de trabajo ............................................................. 78
Tabla 17 Razones de cercana ..................................................................................... 78
Tabla 18 Importancia de cercana entre reas ........................................................ 78
Tabla 19 Requerimientos de espacio y espacio disponible ................................ 80
Tabla 20 Tabla de costos de transporte alternativa 1 ........................................... 81
Tabla 21 Tabla de costos de transporte alternativa 2 ........................................... 82
Tabla 22 Tabla de costos de transporte iteracin 1 ............................................... 86
Tabla 23 Tabla de costos de transporte iteracin 2 ............................................... 88
Tabla 24 Tabla de flujo entre reas ............................................................................ 89
Tabla 25 Tabla de distancia entre centroides .......................................................... 90
Tabla 26 Tabla de costos de transporte Mtodo Craft .......................................... 90
Tabla 27 Resumen de evaluacin de alternativas .................................................. 91
Tabla 28 Locaciones....................................................................................................... 92
Tabla 29 Entidades.......................................................................................................... 92
Tabla 30 Recursos........................................................................................................... 93
Tabla 31 Proceso ............................................................................................................. 93
Tabla 32 Atributos ........................................................................................................... 94
Tabla 33 Variables ........................................................................................................... 94
Tabla 34 Numero de rplicas de la premuestra ...................................................... 95
Tabla 35 Tamao de la muestra .................................................................................. 96

ILUSTRACIONES

Ilustracin 1 Porcentaje de Cumplimiento. .............................................................. 13

Ilustracin 2 proceso de distribucin de planta ..................................................... 21
Ilustracin 3 Cursograma Sinptico - Cortacircuito .............................................. 65
Ilustracin 4 Plano actual.............................................................................................. 73
Ilustracin 5 Grafica producto-cantidad ................................................................... 76
Ilustracin 6 Diagrama de relaciones de rea ......................................................... 79
Ilustracin 7 Grafo actual .............................................................................................. 79
Ilustracin 8 Distribucin de planta alternativa 1 ................................................... 81
Ilustracin 9 Distribucin de planta alternativa 2 ................................................... 82
Ilustracin 10 Craft inicial ............................................................................................. 84
Ilustracin 11 Craft iteracin 1 .................................................................................... 85
Ilustracin 12 Craft Layout iteracin 1 ...................................................................... 86
Ilustracin 13 Craft Iteracin 2 .................................................................................... 86
Ilustracin 14 Craft Layout iteracin 2 ...................................................................... 87
Ilustracin 15 Craft Final ............................................................................................... 88
Ilustracin 16 Craft Layout final ................................................................................. 89
Ilustracin 17 Definicin del sistema ......................................................................... 91
Ilustracin 18 Prueba de independencia y distribucin estacin de conjunto
superior .............................................................................................................................. 96
Ilustracin 19 Prueba de independencia y distribucin estacin de conjunto
inferior ................................................................................................................................ 97
Ilustracin 20 Prueba de independencia y distribucin estacin de pegado. 98
Ilustracin 21 Prueba de independencia y distribucin estacin de prueba.. 99
Ilustracin 22 Prueba de independencia y distribucin estacin de empaque
............................................................................................................................................ 100
Ilustracin 23 Prueba de independencia y distribucin estacin de marcacin
de porcelana ................................................................................................................... 101
Ilustracin 24 definicin del sistema alternativa 1 ............................................... 103
Ilustracin 25 definicin del sistema alternativa 2 ............................................... 103
Ilustracin 26 definicin del sistema iteracin 1 Craft........................................ 104
Ilustracin 27definicion del sistema iteracin 2 Craft......................................... 104
Ilustracin 28 definicin del sistema Craft final ................................................... 105
Ilustracin 29 Producto Cortacircuitos ................................................................... 110
Ilustracin 30 Producto Descargador...................................................................... 110
Ilustracin 31 Producto Seccionador ...................................................................... 110
Ilustracin 32 Cuestionario evaluacin rpida de planta ................................... 110
Ilustracin 33 Categoras evaluacin rpida de planta ....................................... 111
Ilustracin 34 Diagrama causa - efecto ................................................................... 111
Ilustracin 35 LAYOUT Inicial - Comensa S.A....................................................... 112
Ilustracin 36 LAYOUT Final - Comensa S.A......................................................... 112

ECUACIONES

Ecuacin 1 Costo total de transporte desde el departamento i hasta el

departamento j ................................................................................................................. 83
Ecuacin 2 Tamao de la muestra ............................................................................. 94

INTRODUCCION
El ambiente competitivo ha hecho que las empresas busquen estrategias que
permitan crear cualidades, caractersticas, que influyan en el producto, de tal
manera que adems de cumplir con las necesidades del cliente, genere en este una
satisfaccin que vaya ms all a los requerimientos esperados. Las tcnicas
utilizadas para la implantacin de dichas estrategias pueden ir encaminadas al
proceso productivo o de transformacin, donde se involucran la mano de obra,
maquinaria, materiales y equipos, como recursos necesarios para la consecucin
de dicho producto. De all, viene la importancia de la utilizacin de herramientas de
la ingeniera industrial tales como, la distribucin de planta y la simulacin de
procesos para poder lograr la optimizacin de recursos y obtener mejoras en la
productividad, en donde la disposicin fsica de las mquinas, equipos y la
localizacin de los departamentos atendiendo a la interrelacin, sean aspectos que
en trminos productivos contribuyen al logro de un flujo uniforme de materiales,
reduccin de distancias entre departamentos, reduccin del tiempo de ciclo, entre
otros.
De acuerdo a lo anterior, el propsito de este proyecto se encaminara a la
evaluacin del comportamiento y distribucin de planta de la empresa COMENSA
S.A- Comercial de energticos S.A, la cual se encuentra localizada en la ciudad de
Cartagena de Indias, su objetivo es participar en el desarrollo del sector elctrico en
Colombia, aprovechando la fortaleza y capacidad de la mano de obra y el potencial
para exportar. El producto ms importante y por ende el de mayor produccin es el
cortacircuitos (Es un mecanismo de seguridad que se implanta en un circuito
elctrico como medida de proteccin). La necesidad de este proyecto surge con el
fin de definir cul ser la mejor distribucin de planta para la lnea de ensamble de
cortacircuitos, que pueda lograr optimizar los espacios y el costo de transporte
interno. Para lograr este objetivo se realizar un anlisis del sistema de produccin
actual en donde se utilizarn diferentes herramientas y/o estrategias para el
comportamiento de la planta, las cuales son; la RPF (Evaluacin Rpida de Planta)
que se emple con el objeto de diagnosticar la distribucin de la lnea de ensamble
de cortacircuitos.
A lo largo del trabajo se definir la mejor distribucin de planta a travs de unos
algoritmos lo cual permitir el mejoramiento del sistema productivo, posteriormente
se evaluar la distribucin de planta mediante el programa de simulacin Promodel
versin 9.2 con el objetivo de realizar una comparacin en relacin con el sistema
actual.

1
1.1

GENERALIDADES DE LA EMPRESA

Descripcin de la empresa

La empresa COMENSA - Comercial de Energticos S.A. es una organizacin

extrajera con operacin en Cartagena, creada con el propsito de participar en el
desarrollo del sector elctrico en Colombia y aprovechar la fortaleza y capacidad de
la mano de obra, adems de su ubicacin geogrfica, y que desea expandir
mercados haca Centroamrica, El Caribe, Mxico, Estados Unidos, Canad. Su
portafolio de productos es bastante amplio, donde se destacan los Cortacircuitos
(Elemento de seguridad que se inserta en un circuito elctrico como medida de
proteccin, se trata bsicamente de un punto dbil, dispuesto deliberadamente para
que falle en caso que el circuito se sobrecargue), los Descargadores (Son
dispositivos elctricos formados por una serie de elementos resistivos que limitan la
amplitud de las sobretensiones originadas por descargas atmosfricas, operacin
de interruptores o desbalanceo de sistemas) y los Seccionadores (Son equipos de
maniobra diseados para ser instalados en circuitos de distribucin donde es
necesario su seccionamiento o derivacin). De estos tres productos, el que ms
impacto tiene sobre la filosofa organizacional ya que representa aproximadamente
un 90% de la produccin de la empresa, es el Cortacircuitos.
COMENSA proyecta su desarrollo mediante la fabricacin de productos elctricos
que incorporen la mejor tecnologa a los costos ms competitivos.
Su ubicacin actual en Cartagena se sita en la zona franca de la candelaria Bodega
E18B, Kilometro 9 Va Mamonal.
1.2

Descripcin de los productos

COMENSA S.A. se dedica a la fabricacin de productos elctricos, su portafolio de

productos se encuentran los siguientes. (Ver anexo A)
Cortacircuitos: Elemento de seguridad que se inserta en un circuito elctrico
como medida de proteccin, se trata bsicamente de un punto dbil,
dispuesto deliberadamente para que falle en caso que el circuito se
sobrecargue. (Ver ilustracin 5)
El cortacircuito IMCX intercambiable tipo expulsin, fabricado por COMENSA S.A.,
est diseado para proteger los sistemas de distribucin elctrica por sobre
corrientes y sobrecargas.
La empresa ofrece una amplia gama de cortacircuitos para sistemas de distribucin
de clase 15, 27 y 37 KV, que funcionan independientemente del tipo de conexin
(, Y*, Y**) del sistema. Adicionalmente, su base permite la utilizacin de tubos
porta fusibles de 100 y 200 A.

Los Descargadores: Son dispositivos elctricos formados por una serie

de elementos resistivos que limitan la amplitud de las sobretensiones
originadas por descargas atmosfricas, operacin de interruptores o
desbalanceo de sistemas. (Ver ilustracin 6)
El MOM es un descargador sin gaps que incorpora varistores de xido metlico con
una caracterstica altamente no lineal. El diseo sin gaps permite una respuesta
ms rpida ante descargas con pendiente de ascenso altas que la de los
descargadores con gaps.
Estos descargadores son fabricados y probados cumpliendo con las normas
ANSI/IEEE C62.11.1999 e, IEC 99-4 (1999).
Seccionadores: Son equipos de maniobra diseados para ser instalados en
circuitos de distribucin donde es necesario su seccionamiento o derivacin.
(Ver ilustracin 7)

2
2.1

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

Identificacin del problema

Read a plant fast (RPF) o evaluacin rpida de planta es una herramienta de

evaluacin para los equipos que realizan visitas a empresas. La hoja de calificacin
RPA presenta 11 categoras de evaluacin de una planta, y el cuestionario RPA
proporciona 20 preguntas para determinar (Con marcacin Si o No) si la planta
utiliza las mejores prcticas en estas categoras. Despus de una visita, el equipo
que haya aplicado la herramienta capturarn sus observaciones en un formato (Ver
anexo B: Evaluacin rpida de planta). Hay muchos factores cuantificables que
permitan evaluar el desempeo en el que se encuentra la empresa.
Durante un recorrido, los miembros del equipo estarn observando todos los
aspectos del entorno de una planta, hablar con el personal y los directivos, y en
busca de evidencia de que la planta se adhiere a las mejores prcticas. Es
importante que los miembros del equipo no tomen notas durante una el recorrido,
debido a la toma de notas resta valor a recoger seales visuales e impide la
comunicacin con los empleados de la planta. En cambio, cada miembro del equipo
se le asigna la responsabilidad principal de evaluar algunas categoras, y el equipo
debe reunirse inmediatamente despus del recorrido para compartir impresiones y
llenar las hojas de trabajo.
La herramienta se aplic, inicialmente, realizando una visita a la empresa
COMENSA S.A., en el cual, se hizo un recorrido general a la misma, en donde se
observaron las condiciones en las que se encuentra, asimismo, se llevaron a cabo
entrevistas o preguntas del proceso a los empleados de la empresa.
Adicionalmente, se procedi a diligenciar el formato (Ver anexo B: Evaluacin rpida
de planta) para tener una visin cuantificada de la informacin recogida
cualitativamente.
Las 11 categoras que consolida esta herramienta que califican la optimalidad
general de la planta, las cuales de acuerdo a las necesidades de la empresa se
clasificaron en; categora A (Bsicas), y la categora B (Criticas). (Ver tabla 2)

Tabla 1 Categoras: Diagnstico rpido de planta.

A. Categoras bsicas
1. Satisfaccin de cliente
2. Sistemas de Programacin

B. Categoras criticas
7. Seguridad,
ambiente,
limpieza y orden.

3. Niveles de Inventario
y
trabajo en proceso.
4. Condiciones y mantenimiento
del
equipo
y
las
herramientas.
5. Integracin de la cadena de
suministro.
6. Compromiso con la calidad.

8. Sistema de administracin
visual.
9. Uso del espacio, movimiento
de los materiales y flujo de la
lnea del producto.
10. Trabajo
en
equipo
y
motivaciones.
11. Administracin
de
la
complejidad y la variabilidad.

El resultado de la aplicacin arroj que la empresa tiene bajos niveles de

cumplimiento de las categoras anteriormente mencionadas, siendo evaluada con
el 21.59% del cumplimiento ptimo, es decir, que existen factores que impiden que
los rendimientos operacionales no se cumplan a cabalidad, uno de ellos es el
inadecuado uso que se le realiza a la categora de uso del espacio, movimiento de
materiales y flujo de la lnea del producto en el que la ponderacin general de la
herramienta la ubica en por debajo del promedio, debido, a los largos
desplazamientos que se realizan durante el proceso, por lo tanto, se hace necesario
realizar un distribucin de planta que se ajuste a las necesidades de la empresa en
el que se disminuyan los mismos (Desplazamientos) y se logre un aumento de la
capacidad de almacenamiento (Requerimiento realizado por la empresa).

2.2

Descripcin del problema

Comensa S.A. cuenta con una planta de produccin en donde se hace el ensamble
de tres tipos de productos, cortacircuitos, descargadores y seccionadores. A su vez
la planta dispone de dos niveles en los cuales el segundo nivel est sujeto a
cambios en la distribucin de sus estaciones de trabajo.
De estos tres productos, el que ms impacto tiene sobre la filosofa organizacional
y sobre el que deben recaer todos los esfuerzos de mejora es en la lnea de
ensamble de cortacircuitos, ya que representa aproximadamente un 95% de la
produccin de la empresa, (Ver Tabla 1).
Tabla 2 Demanda por mes para familia de productos COMENSA S.A. Ao 2011-2014
PRODUCTO
CORTACIRCUTOS
DESCARGADOR
SECCIONADOR

AO 2011

AO 2012

AO 2013

AO 2014

157548
5000
1500

153901
5500
2100

136698
7000
2800

102437
6000
1900

Porcentaje
Participacin
95%
4%
1%

Con base a la tabla anterior se procede a enfocar el proyecto en la lnea de

produccin de Cortacircuitos, por ende la distribucin de planta estar asociada a

ste, debido a que los requerimientos empresariales del rea de produccin estn
enmarcados a la bsqueda de la optimizacin de espacios para incrementar el rea
de almacenamiento.
Inicialmente, se realiz aplic una Evaluacin Rpida de Planta (Read a Plant FastRPF) con el objeto de diagnosticar las necesidades reales y potenciales que est
sufriendo la lnea de produccin de cortacircuitos en relacin a la distribucin fsica
de las estaciones de trabajo y flujos de materiales. La herramienta consolida 11
categoras y 20 preguntas (Ver anexo A) que califican la optimalidad general de la
planta, las cuales de acuerdo a las necesidades de la empresa se clasificarn en;
categora A (Bsicas), y la categora B (Criticas) anteriormente citadas. (Ver tabla
2)
A continuacin se har la explicacin de las categoras anteriormente citadas. (Ver
Ilustracin 1)

Ilustracin 1 Porcentaje de Cumplimiento.

% de cumplimiento por categoria

Satisfaccion del cliente
Compromiso con la
calidad
Integracion de la cadena
de suministro

20%
15%
10%

Seguridad ambiente
limpieza y orden
Sistema de
administracion visual

5%

Administracion de la
complejidad y la

Condiciones y
mantenimiento del
Trabajo en equipo y
motivaciones

0%

Sistema de programacion

Uso del espacio,

movimiento de los
Niveles de inventario y
trabajo en procesos

Con base a la ilustracin anterior, las categoras con un mbito crtico con respecto
a las necesidades de la empresa son las siguientes:
Seguridad, ambiente, limpieza y orden: En la empresa se evidencia la falta
de sealizacin en los pisos y paredes del rea de trabajo, as como la poca
utilizacin de elementos de proteccin personal (EPP) por parte de los
operadores y la falta de supervisin a los mismos. La empresa se encuentra
con altos niveles de desorganizacin y bajos niveles de limpieza, provocando

una imagen a la compaa y baja seguridad en los traslados a realizar. La

falta de ventilacin que provoca bajo rendimiento en el rea de trabajo y altas
temperaturas en el rea de produccin.
Sistema de administracin visual: no cuentan con un cuarto de control
central, una tabla de estado o un tablero en donde se hagan visibles distintas
herramientas de produccin (instrucciones de trabajo, graficas de calidad,
productividad, diagrama de flujo etc.), que ayuden a motivar los trabajadores
para alcanzar las metas.
Uso del espacio, movimiento de los materiales y flujo de la lnea del producto:
No se cuenta con los espacios de seguridad para el transito libre en la zona
de trabajo, lo que puede ocasionar incidentes entre los operadores; a su vez
de acuerdo a los requerimientos de la empresa, se opta por la aplicacin de
un algoritmo de mejora que ayude a lograr una mejor optimizacin de los
espacios disponibles.

Trabajo en equipo y motivaciones: No se ofrecen charlas a los trabajadores

acerca del proceso de produccin, es necesario que ests se lleven a cabo
para alcanzar ritmos de produccin eficiente.
Administracin de la complejidad y la variabilidad: No se cuenta con
instrucciones de trabajo y especificaciones de calidad de los productos son
visibles en todas las reas de trabajo. El proceso de supervisin consiste en
realizar una inspeccin visual de los productos fabricados, pero se no aplica
la calidad en todo el proceso de produccin.
Por lo tanto, estas son las categoras que reflejan la necesidad de proponer el
rediseo de la distribucin de la planta de produccin, alinendose a los
requerimientos de acotamiento fsico de la empresa.
Asimismo, se realiz un diagrama causa efecto en conjunto con las 9M de la calidad,
con el objeto de encontrar los efectos en la lnea de ensamble de cortacircuitos. (Ver
Anexo B), la cual con lleva a la inadecuada distribucin de planta.

2.3

Formulacin del problema

Cmo redisear la planta de produccin de la lnea de ensamble de cortacircuitos

de la empresa Comensa S.A.?

JUSTIFICACION

La distribucin de planta en el mbito de la produccin y las operaciones hacen que

la estructura organizacional, los recursos empresariales, la eficacia y eficiencia de
los procesos puedan alcanzar niveles ptimos de rendimiento, es por ello que la
distribucin de planta es de suma importancia, ya que se minimiza tiempo, espacio,
costos y otros factores que estn orientados al cumplimiento de las metas
operacionales y estratgicas.
La relacin que existe entre la universidad empresa, integra amplios
conocimientos de satisfaccin, en donde las necesidades empresariales se
traducen en acciones de conocimiento, meditando unas alternativas de solucin, es
por ello que la aplicacin de las herramientas, tcnicas, mtodos, califican el
problema como objeto de estudio, permitiendo una relevancia social en cuanto al
beneficio de sus clientes externos e internos.
La adquisicin del proyecto brinda a la empresa Comensa S.A. alternativas de
solucin enfocados a distribuciones fsicas a un mnimo costo, tiempo de ciclo,
volumen de produccin y throughput, las cuales ayudan a tomar decisiones de
carcter tctico y estratgico, debido a las implicaciones prcticas en vigencia en el
tiempo prximo, promoviendo la transferencia bilateral entre estos entes
comnmente asociado.

4
4.1

OBJETIVOS

Objetivo General

Redisear la planta de produccin de la lnea de ensamble de cortacircuitos para la

optimizacin de los espacios disponibles, mejoramiento de los flujos de materiales
y minimizacin de costos de transportes.
4.2

Objetivos Especficos

Evaluar el sistema de produccin, mediante la RPF con el objeto de

diagnosticar la distribucin de la lnea de ensamble de cortacircuitos.
Definir la mejor distribucin de planta a travs de unos algoritmos de mejora,
con el fin de optimizar los espacios y el costo de transporte.
Evaluar la distribucin de planta obtenida mediante el software de simulacin
Promodel versin 9.2 con el fin de compararlo con el sistema actual.

5
5.1

MARCO REFERENCIAL

Marco Terico

5.1.1 Distribucin en planta

La distribucin de planta es la disposicin apropiada y conveniente de las lneas de
produccin con todos sus componentes mecnicos y otros, ya sea existente o de
un proyecto.
La distribucin en planta consiste en una actividad creativa para la generacin de
sistemas de produccin industrial. Por otra parte, la importancia de la distribucin
en planta radica en que, por medio de ella se logra un adecuado orden y manejo de
las reas de trabajo y equipos, con el fin de minimizar tiempos, espacios y costo. El
beneficio no solo es econmico, una distribucin ajustada contempla entre sus
criterios el bienestar, las condiciones laborales y la salud de los trabajadores.
Adems la disminucin de los costos productivos suele deberse a un menor
consumo de energa en procesos de manutencin y acopio de materiales, lo que
supone un menor costo medioambiental, en general, la minimizacin de la distancia
a recorrer por el flujo de materiales entre actividades se considera como criterio
fundamental.
Ventajas

Incrementa la seguridad y bienestar de los trabajadores.

Eleva la moral y motivacin hacia el trabajo.
Incremento de los niveles de produccin.
Disminucin de los tiempos de produccin.
Aprovechamiento ptimo del espacio.
Mejoramiento de los ndices de productividad.
Mejoramiento de los niveles de supervisin.

Factores que influyen en la seleccin de la distribucin en planta

Para realizar una buena distribucin, es necesario conocer la totalidad de los
factores implicados en la misma, as como sus interrelaciones. La influencia e
importancia relativa de los mismos puede variar con cada organizacin y situacin
concreta; en cualquier caso, la solucin adoptada para la distribucin en planta debe
conseguir un equilibrio entre las caractersticas y consideraciones de todos los
factores, de forma que se obtengan las mximas ventajas. De manera agregada,
los factores que tienen influencia sobre cualquier distribucin pueden encuadrarse
en ocho grupos que comentamos a continuacin.

Los materiales: Dado que el objetivo fundamental del Subsistema de

Operaciones es la obtencin de los bienes y servicios que requiere el
mercado, la distribucin de los factores productivos depender
necesariamente de las caractersticas de aqullos y de los materiales sobre
los que haya que trabajar. A este respecto, son factores fundamentales a
considerar el tamao, forma, volumen, peso y caractersticas fsicas y
qumicas de los mismos, que influyen decisivamente en los mtodos de
produccin y en las formas de manipulacin y almacenamiento. La bondad
de una distribucin en planta depender en gran medida de la facilidad que
aporta en el manejo de los distintos productos y materiales con los que se
trabaja. Por ltimo, habrn de tenerse en cuenta la secuencia y orden en el
que se han de efectuar las operaciones, puesto que esto dictar la
ordenacin de las reas de trabajo y de los equipos, as como la disposicin
relativa de unos departamentos con otros, debindose prestar tambin
especial atencin, como ya se ha apuntado, a la variedad y cantidad de los
tems a producir.
La maquinaria: Para lograr una distribucin adecuada es indispensable tener
informacin de los procesos a emplear, de la maquinaria, utillaje y equipos
necesarios, as como de la utilizacin y requerimientos de los mismos. La
importancia de los procesos radica en que stos determinan directamente los
equipos y mquinas a utilizar y ordenar. El estudio y mejora de mtodos
queda tan estrechamente ligado a la distribucin en planta que, en ocasiones,
es difcil discernir cules de las mejoras conseguidas en una redistribucin
se deben a sta y cules a la mejora del mtodo de trabajo ligada a la misma
(incluso hay veces en que la mejora en el mtodo se limitar a una
reordenacin o redistribucin de los elementos implicados). En lo que se
refiere a la maquinaria, se habr de considerar su tipologa y el nmero
existente de cada clase, as como el tipo y cantidad de equipos y utillaje. El
conocimiento de factores relativos a la maquinaria en general, tales como
espacio requerido, forma, altura y peso, cantidad y clase de operarios
requeridos, riesgos para el personal, necesidad de servicios auxiliares, etc.,
se muestra indispensable para poder afrontar un correcto y completo estudio
de distribucin en planta.
La mano de obra: ha de ser ordenada en el proceso de distribucin,
englobando tanto la directa como la de supervisin y dems servicios
auxiliares. Al hacerlo, debe considerarse la seguridad de los empleados,
junto con otros factores, tales como luminosidad, ventilacin, temperatura,
ruidos, etc. De igual forma habr de estudiarse la cualificacin y flexibilidad
del personal requerido, as como el nmero de trabajadores necesarios en
cada momento y el trabajo que habrn de realizar. De nuevo surge aqu la
estrecha relacin del tema que nos ocupa con el diseo del trabajo, pues es
clara la importancia del estudio de movimientos para una buena distribucin
de los puestos de trabajo.

El movimiento: En relacin con este factor, hay que tener presente que las
manutenciones no son operaciones productivas, pues no aaden ningn
valor al producto. Debido a ello, hay que intentar que sean mnimas y que su
realizacin se combine en lo posible con otras operaciones, sin perder de
vista que se persigue la eliminacin de manejos innecesarios y
antieconmicos.
Las esperas: Uno de los objetivos que se persiguen al estudiar la distribucin
en planta es conseguir que la circulacin de los materiales sea fluida a lo
largo de la misma, evitando as el coste que suponen las esperas y demoras
que tienen lugar cuando dicha circulacin se detiene. Ahora bien, el material
en espera no siempre supone un coste a evitar, pues, en ocasiones, puede
proveer una economa superior (por ejemplo: protegiendo la produccin
frente a demoras de entregas programadas, mejorando el servicio a clientes,
permitiendo lotes de produccin de tamao ms econmico, etc.), lo cual
hace necesario que sean considerados los espacios necesarios para los
materiales en espera.
Los servicios auxiliares: permiten y facilitan la actividad principal que se
desarrolla en una planta. Entre ellos, podemos citar los relativos al personal
(por ejemplo: vas de acceso, proteccin contra incendios, primeros auxilios,
supervisin, seguridad, etc.), los relativos al material (por ejemplo: inspeccin
y control de calidad) y los relativos a la maquinaria (por ejemplo:
mantenimiento y distribucin de lneas de servicios auxiliares). Estos
servicios aparecen ligados a todos los factores que toman parte en la
distribucin estimndose que aproximadamente un tercio de cada planta o
departamento suele estar dedicado a los mismos. Con gran frecuencia, el
espacio dedicado a labores no productivas es considerado un gasto
innecesario, aunque los servicios de apoyo sean esenciales para la buena
ejecucin de la actividad principal. Por ello, es especialmente importante que
el espacio ocupado por dichos servicios asegure su eficiencia y que los
costes indirectos que suponen queden minimizados.
El edificio: La consideracin del edificio es siempre un factor fundamental en
el diseo de la distribucin, pero la influencia del mismo ser determinante si
ste ya existe en el momento de proyectarla. En este caso, su disposicin
espacial y dems caractersticas (por ejemplo: nmero de pisos, forma de la
planta, localizacin de ventanas y puertas, resistencia de suelos, altura de
techos, emplazamiento de columnas, escaleras, montacargas, desages,
tomas de corriente, etc.) se presenta como una limitacin a la propia
distribucin del resto de los factores, lo que no ocurre cuando el edificio es
de nueva construccin.
Los cambios: Como ya comentamos anteriormente, uno de los objetivos que
se persiguen con la distribucin en planta es su flexibilidad. Es, por tanto,
ineludible la necesidad de prever las variaciones futuras para evitar que los
posibles cambios en los restantes factores que hemos enumerado lleguen a
transformar una distribucin en planta eficiente en otra anticuada que merme

beneficios potenciales. Para ello, habr que comenzar por la identificacin de

los posibles cambios y su magnitud, buscando una distribucin capaz de
adaptarse dentro de unos lmites razonables y realistas. La flexibilidad se
alcanzar, en general, manteniendo la distribucin original tan libre como sea
posible de caractersticas fijas, permanentes o especiales, permitiendo la
adaptacin a las emergencias y variaciones inesperadas de las actividades
normales del proceso. Asimismo, es fundamental tener en cuenta las
posibles ampliaciones futuras de la distribucin y sus distintos elementos,
considerando, adems, los cambios externos que pudieran afectarla y la
necesidad de conseguir que durante la redistribucin, sea posible seguir
realizando el proceso productivo. Se ha expuesto hasta aqu un resumen de
las principales consideraciones a tener en cuenta respecto de los factores
que entran en juego en un estudio de distribucin en planta.
Mtodos

SLP (Systematic Layout Plant): Consiste en un procedimiento bsico con

una serie de pasos, mediante los cuales se va diseando la distribucin
apropiada de una planta, de acuerdo con la ruta de proceso (flujo del
proceso) y la minimizacin de costos.

Paso 1
Se disea una tabla relacional de actividades, en las que:
a) Se identifica la proximidad deseada entre las reas, calificadas con letras.
A: Absolutamente necesario.
E: Especialmente importante.
I: Importante.
O: Normal u Ordinario.
U: No importante.
X: No se desea que est cerca.
b) Se define la razn de cercana
Paso 2
Luego de dimensionar las reas de acuerdo con el equipo, operarios y necesidades
propias del trabajo, se le asigna el espacio que se requiere y se hace una tabla con
la informacin.
Paso 3
Con la ayuda del diagrama del paso 1 y con las dimensiones del paso 2, se
establece la relacin de las reas, utilizando lneas que definan la prioridad de
cercana, o la prioridad de recorridos.
La instalacin de la alternativa escogida requiere de una coordinacin para hacer
ensayos y pruebas, y si es del caso planear los traslados o movimientos de lo que
sea necesario. La realimentacin y recoleccin de informacin para esta alternativa

es muy importante, para aportar al mejoramiento de la nueva distribucin de la

planta y la motivacin de los trabajadores antes y despus de la instalacin, y
obtener el apoyo del equipo de trabajo. (Ver Ilustracin 2)
Ilustracin 2 proceso de distribucin de planta

Mtodo de eslabones

Se trata de mejorar la ordenacin relativa de los elementos fsicos que integran el

sistema a partir de las interrelaciones existentes entre ellos. A ese fin y basndose
en la secuencias de fabricacin de los distintos productos, se trata de hallar caminos
cortos haciendo que los cruces y retrocesos sean mnimos.
Fase 1: Representacin grfica de nivel de relacin equipo-proceso: en primer lugar
se procede a la representar grficamente el nivel de relacin que tienen los equipos
con cada proceso mostrando los eslabones de cada uno.
Fase 2: Diagrama origen destino: despus de observar la secuencia con que cada
uno de equipos interviene en actividades de los procesos, se procede a establecer
la importancia de cada equipo al momento de la distribucin, para esto se utiliza el
mtodo origen destino; la finalidad de este mtodo es mostrar el nmero de veces
que interviene cada uno de los equipos en cada proceso; de acuerdo esto, se
determina la necesidad de ubicar un equipo eficientemente en la distribucin
propuesta.
Fase 3: Desarrollo de la red de equipos: muestra la mejor disposicin de cada uno
de los equipos, para que no haya cruces de ninguno de los procesos.
TIPOS DE DISTRIBUCIN

Distribucin por procesos

Tambin llamada taller de empleos o distribucin funcional1. El enfoque ms comn

para desarrollar una distribucin por procesos es el de arreglar los departamentos
que tengan procesos semejantes de manera tal que optimicen su colocacin
relativa. En que todas las operaciones de la misma naturaleza estn agrupadas.
Este sistema de disposicin se utiliza generalmente cuando se fabrica una amplia
gama de productos que requieren la misma maquinaria y se produce un volumen
relativamente pequeo de cada producto. Por ejemplo, fbricas de hilados y tejidos,
talleres de mantenimiento e industrias de confeccin.
Ventaja: Menor inversin en mquinas debido a que es menor la duplicidad. Slo
se necesitan las mquinas suficientes de cada clase para manejar la carga mxima
normal. Las sobrecargas se resolvern por lo general, trabajando horas
extraordinarias. Pueden mantenerse ocupadas las mquinas la mayor parte del
tiempo porque el nmero de ellas (de cada tipo), es generalmente necesario para la
produccin normal. Una gran flexibilidad para ejecutar los trabajos.
Es posible asignar tareas a cualquier mquina de la misma clase que est disponible
en ese momento. Fcil, adaptable a gran variedad de productos. Cambios fciles
cuando hay variaciones frecuentes en los productos o en el orden en que se
ejecuten las operaciones. Fcilmente adaptable a demandas intermitentes.

Los operarios son mucho ms hbiles porque tienen que saber manejar
cualquier mquina (grande o pequea) del grupo, como preparar la labor,
ejecutar operaciones especiales, calibrar el trabajo, y en realidad, tienen que
ser mecnicos ms simples operarios, lo que proporciona mayores incentivos
individuales.
Los supervisores y los inspectores adquieren pericia y eficiencia, en manejo
de sus respectivas clases de mquinas y pueden dirigir la preparacin y
ejecucin de todas las tareas en estas mquinas.
Los costos de fabricacin pueden mantenerse bajos. Es posible que los de
mano de obra sean ms altos por unidad cuando la carga sea mxima, pero
sern menores que en una disposicin por producto, cuando la produccin
sea baja. Los costos unitarios por gastos generales sern ms bajos con una
fabricacin moderna. Por consiguiente, los costos totales pueden ser
inferiores cuando la instalacin no est fabricando a su mxima capacidad o
cerca de ella.
Las averas en la maquinaria no interrumpen toda una serie de operaciones.
Basta trasladar el trabajo a otra mquina, si est disponible o altera
ligeramente el programa, si la tarea en cuestin es urgente y no hay ninguna
mquina ociosa en ese momento. Inconvenientes:

1 Universidad Nacional abierta y a distancia (UNAD). Ingeniera Industrial, leccin evaluativa, unidad 2. 2014

pg. 1

No existe ningn conducto mecnico definitivo por el cul tenga que circular
el trabajo. Se tropieza con mayores dificultades para fijar las rutas y los
programas.
La separacin de las operaciones y las mayores distancias que tienen que
recorrer para el trabajo, dan como resultado ms manipulacin de materiales
y costos ms elevados. Se emplea ms mano de obra.
Es necesaria una atencin minuciosa para coordinar la labor. La falta de un
control mecnico sobre el orden de sucesin de las operaciones significa el
empleo de rdenes de movimiento y la prdida o el retraso posible de trabajo
al tenerse que desplazar de un departamento a otro.
El tiempo total de fabricacin es mayor debido a la necesidad de los
transportes y porque el trabajo tienen que llevarse a un departamento antes
de que sea necesario, con objeto de impedir que las mquinas tengan que
pararse.
Pueden acumularse cantidades de trabajo debido a la considerable
anticipacin en la entrega, a la detencin para inspeccionar la labor despus
de su ejecucin, a la espera de peones de movimiento que estn efectuando
otros transportes, y mismo tiempo necesario para el traslado y las demoras
consiguientes.
La falta de disposiciones compactas de produccin en lnea y por lo general,
el mayor esparcimiento entre las unidades del equipo en departamentos
separados, significa ms superficie ocupada por la unidad de producto.
Son necesarias ms inspecciones compactas de produccin en lnea y por lo
general, el mayor esparcimiento entre las unidades del equipo en
departamentos separados, significa ms superficie ocupada por la unidad de
producto.
Sistemas de control de produccin mucho ms complicado y falta de un
control visual.
Se necesita ms instrucciones y entrenamiento para acoplar a los operarios
a sus respectivas tareas. A menudo hay que instruir a los operarios en un
oficio determinado.
Este tipo de distribucin es recomendable en los siguientes casos: Cuando
la maquinaria es costosa y no puede moverse fcilmente.
Cuando se fabrican productos similares pero no idnticos.
Cuando varan notablemente los tiempos de las distintas operaciones.
Cuando se tiene una demanda pequea o intermitente.

Distribucin por producto o en lnea.

Llamada tambin distribucin del taller de flujos. Vulgarmente denominada

"Produccin en cadena". En este caso, toda la maquinaria y equipos necesarios
para fabricar determinado producto se agrupan en una misma zona y se ordenan de
acuerdo con el proceso de fabricacin. Se emplea principalmente en los casos en
que exista una elevada demanda de uno o varios productos ms o menos

normalizados. Ejemplos tpicos son el embotellado de gaseosas, el montaje de

automviles y el enlatado de conservas.
Ventajas:

El trabajo se mueve siguiendo rutas mecnicas directas, lo que hace que

sean menores los retrasos en la fabricacin.
Menos manipulacin de materiales debido a que el recorrido a la labor es
ms cort sobre una serie de mquinas sucesivas, contiguas o puestos de
trabajo adyacentes.
Estrecha coordinacin de la fabricacin debido al orden definido de las
operaciones sobre mquinas contiguas. Menos probabilidades de que se
pierdan materiales o que se produzcan retrasos de fabricacin.
Tiempo total de produccin menor. Se evitan las demoras entre mquinas.
Menores cantidades de trabajo en curso, poca acumulacin de materiales en
las diferentes operaciones y en el trnsito entre stas.
Menor superficie de suelo ocupado por unidad de producto debido a la
concentracin de la fabricacin.
Cantidad limitada de inspeccin, quiz solamente una antes de que el
producto entre en la lnea, otra despus que salga de ella y poca inspeccin
entre ambos puntos.
Control de produccin muy simplificado. El control visual reemplaza gran
parte del trabajo de papeleo. Menos impresos y registros utilizados. La labor
se comprueba a la entrada a la lnea de produccin y a su salida.
Pocas rdenes de trabajo, pocos boletos de inspeccin, pocas rdenes de
movimiento, etc. menos contabilidad y costos administrativos ms bajos.
Se obtiene una mejor utilizacin de la mano de obra debido a: que existe
mayor especializacin del trabajo. Que es ms fcil adiestrarlo. Que se tiene
mayor afluencia de mano de obra ya que se pueden emplear trabajadores
especializados y no especializados.

Inconvenientes:

Elevada inversin en mquinas debido a sus duplicidades en diversas lneas

de produccin.
Considerable ociosidad en las mquinas si una o ms lneas de produccin.
Menos flexibilidad en la ejecucin del trabajo porque las tareas no pueden
asignarse a otras mquinas similares, como en la disposicin por proceso.
Menos pericia en los operarios. Cada uno aprende un trabajo en una mquina
determinada o en un puesto que a menudo consiste en mquinas
automticas que el operario slo tiene que alimentar.
La inspeccin no es muy eficiente. Los inspectores regulan el trabajo en una
serie de mquinas diferentes y no se hacen muy expertos en la labor de
ninguna clase de ellas; que implica conocer su preparacin, las velocidades,
las alimentaciones, los lmites posibles de su trabajo, etc. Sin embargo,

puesto que las mquinas son preparadas para trabajar con operarios
expertos en sta labor, la inspeccin, aunque abarca una serie de mquinas
diferentes puede esperarse razonablemente que sea tan eficiente como si
abarcara solo una clase.
Los costos de fabricacin pueden mostrar tendencia a ser ms altos, aunque
los de mano de obra por unidad, quizs sean ms bajos debido a los gastos
generales elevados en la lnea de produccin. Gastos especialmente altos
por unidad cuando las lneas trabajan con poca carga o estn ocasionalmente
ociosas.
Peligro que se pare toda la lnea de produccin si una mquina sufre una
avera. A menos de que haya varias mquinas de una misma clase: son
necesarias reservas de mquina de reemplazo o que se hagan reparaciones
urgentes inmediatas para que el trabajo no se interrumpa.
Este tipo de distribucin es recomendable en los siguientes casos: Cuando
se fabrique una pequea variedad de piezas o productos. Cuando
difcilmente se vara el diseo del producto. Cuando la demanda es constate
y se tiene altos volmenes. Cuando es fcil balancear las operaciones.
Distribuciones hbridas: las clulas de trabajo

Aunque en la prctica, el trmino clula se utiliza para denominar diversas y distintas

situaciones dentro de una instalacin, sta puede definirse como una agrupacin de
mquinas y trabajadores que elaboran una sucesin de operaciones sobre mltiples
unidades de un tem o familia de tems. La denominacin de distribucin celular es
un trmino relativamente nuevo, sin embargo, el fenmeno no lo es en absoluto. En
esencia, la fabricacin celular busca poder beneficiarse simultneamente de las
ventajas derivadas de las distribuciones por producto y de las distribuciones por
proceso, particularmente de la eficiencia de las primeras y de la flexibilidad de las
segundas. Esta consiste en la aplicacin de los principios de la tecnologa de grupos
a la produccin, agrupando outputs con las mismas caractersticas en familias y
asignando grupos de mquinas y trabajadores para la produccin de cada familia.
En ocasiones, estos outputs sern productos o servicios finales, otras veces, sern
componentes que habrn de integrarse a un producto final, en cuyo caso, las clulas
que los fabrican debern estar situadas junto a la lnea principal de ensamble (para
facilitar la inmediata incorporacin del componente en el momento y lugar en que se
necesita).
Entre otros, se aplica a la fabricacin de componentes metlicos de vehculos y
maquinaria pesada en general. Lo normal es que las clulas se creen efectivamente,
es decir, que se formen clulas reales en las que la agrupacin fsica de mquinas
y trabajadores sea un hecho, en este caso, adems de la necesaria identificacin
de las familias de productos y agrupacin de equipos, deber abordarse la
distribucin interna de las clulas, que podr hacerse a su vez por producto, por
proceso o como mezcla de ambas, aunque lo habitual ser que se establezca de la
primera forma. No obstante, en ocasiones, se crean las denominadas clulas
nominales o virtuales, identificando y dedicando ciertos equipos a la produccin de

determinadas familias de outputs, pero sin llevar a cabo la agrupacin fsica de

aquellos dentro de una clula.
En este caso no se requiere el anlisis de la distribucin, la organizacin mantiene
simplemente la distribucin que tena, limitndose el problema a la identificacin de
familias y equipos. Junto a los conceptos anteriores est el de las clulas residuales,
a las que se har referencia ms adelante.
A estas hay que recurrir cuando existe algn tem que no puede ser asociado a
ninguna familia o cuando alguna maquinaria especializada no puede incluirse en
ninguna clula debido a su uso general. Las ventajas e inconvenientes de la
distribucin celular aparecen a continuacin:

Mejora las relaciones humanas (en las clulas, un equipo de trabajadores

completa una unidad de trabajo. Estos son entrenados para manejar
cualquiera de las mquinas de su clula y asumen de forma conjunta la
responsabilidad del resultado de los outputs).
Mejora de la pericia de los operarios (los trabajadores realizan slo un
nmero limitado de tems en un ciclo de produccin finito. El incremento en
la repetitividad permite un aprendizaje ms rpido). o (una misma clula
engloba varias etapas del proceso de produccin, por lo que el traslado y
manejo de materiales a travs de la planta se ve reducido).
Disminucin de los tiempos de preparacin (hay que hacer menos cambios
de herramientas puesto que el tipo de tems a los que se dedican los equipos
est ahora limitado). Disminucin de los tiempos de fabricacin.
Simplificacin de la planificacin. Se facilita la supervisin y el control visual.

Inconvenientes

Incremento en el costo y desorganizacin por el cambio de una distribucin

por proceso a una distribucin celular.
Normalmente, reduccin de la flexibilidad del proceso.
Potencial incremento de los tiempos inactivos de las mquinas (stas se
encuentran ahora dedicadas a la clula y difcilmente podrn ser utilizadas
todo el tiempo).
Riesgo de que las clulas queden obsoletas a medida que cambian los
productos y/o procesos.

Flujo de materiales

El anlisis de manejo de materiales es siempre una parte del diseo de planta. El

estudio de mtodo, el diseo de la planta y el manejo de materiales son una parte
de un diseo de una instalacin de produccin y difcilmente son tratados por
separado, a fin de cuentas se trata de un diseo nico. (Hicks, 1999). Dado que el

manejo y el flujo de materiales es parte importante dentro del diseo de una planta,
es necesario mencionar algunos puntos destacados en el flujo de materiales para
reducir la cantidad de veces que se moviliza o manipula el material:

Utilizacin de rodillos para eliminar el levantamiento manual y el acarreo.

Utilizacin de rodillos de piso cuando est cargando y descargando
materiales para reducir el levantamiento.
Utilizar una base deslizadora cuando se est cargando y descargando el
material para evitar el sobre contacto y el acarreo en posicin incmoda.
Eliminar pasos de carga o descarga extra cuando sea posible.
Descargar lo ms cerca que se pueda del lugar en donde se necesite el
material.
Utilizar rampas para evitar levantar y arrastrar por los lados.
Utilizar recipientes que permiten verter o vaciar lquidos sin levantar el
recipiente.

El flujo de materiales tiene que ver con los movimientos, almacenaje, ubicaciones,
mecanismos para facilitar y enfatizar el flujo de materiales para la fabricacin de un
producto. Por otro lado el flujo de materiales est directamente relacionado con la
distancia entre una estacin de trabajo (departamentos) con otra, por lo que la
distribucin en planta buscar la integracin de estas dos caractersticas (flujo de
materiales y distancia entre departamentos).

Algoritmos de Mejora de Distribucin de Planta

Algoritmos de Mejora
Parten de una solucin y la modifican con el fin de obtener reducciones en los
costes.

Mtodo Aldep

El mtodo ALDEP 2 (acrnimo de Automated Layout Design Program) esencialmente

acta colocando las actividades secuencialmente en el dominio siguiendo una curva
de llenado de espacios que pueden seguir trayectorias diversas: comenzando por
cualquier esquina de la planta, zigzagueando vertical u horizontalmente, etc.
El programa ALDEP creado en 1967 (Automated Layout Design Procedure)
procedimiento de diseo automatizado de distribucin en planta fue el primer
modelo para mltiples plantas.
Es un procedimiento constructivo que calcula el ratio total de proximidad
(TCR del ingls total closeness rating) para cada departamento. El TCR es la suma
de valores numricos asignados a las relaciones de proximidad en el grfico de
relaciones por medio de los coeficientes A, E, I, O, U, X, tal como se explic en el

2 BENITO FERNNDEZ MRQUEZ ; Titulacin: Ingeniero de Organizacin Industrial

Universidad de Sevilla

sistema SLP en el apartado anterior. Estos pesos numricos son llamados

Closeness Rating (CR) Necesidades de proximidad.
Pasos para la seleccin de los departamentos:
Seleccin de la primera actividad entrante, de forma aleatoria. Esta entrar
en un contorno definido, siguiendo un ancho de banda o dimensin de
avance predeterminado.
La segunda actividad entrante es aquella que tiene un mayor TCR con la
actividad elegida anteriormente. En caso de no haber ninguna relacionada,
se escoge una aleatoriamente, que se ubica siguiendo un orden de avance
establecido y con el ancho de banda del punto anterior.
Se repiten los pasos anteriores hasta que todos los departamentos son
seleccionados.
Procedimiento de emplazamiento:
Colocar el primer departamento en la esquina superior izquierda y
extenderla hacia abajo. La anchura de la extensin est determinada por la
anchura disponible.
El siguiente departamento comienza donde el anterior finaliza
disponindose los departamentos en forma de serpentn como se muestra
en la siguiente figura

Puede acomodarse a una variedad de formas de edificios e irregularidades.

Los ratios utilizados por ALDEP para la determinacin de la cantidad de adyacencia
entre los departamentos suelen tomar los valores:
A=64; E=16; I=4; O=1; U=0; X=-1024

Mtodo Corelap

3Desarrollado

por Lee y Moore en 1967. Usa la tabla de relaciones entre

departamentos como entrada, el usuario es quien asigna los pesos para cada una
de las relaciones. La distribucin se construye mediante el clculo del Ratio total de
proximidad (TCR) para cada departamento.
El valor del TCR es la suma de los valores numricos asignados a las relaciones en
el grfico de relaciones. Los valores que toman normalmente las constantes para la
determinacin del TCR suelen ser:
3 BENITO FERNNDEZ MRQUEZ ; Titulacin: Ingeniero de Organizacin Industrial

Universidad de Sevilla

A=6; E=5; I=4; O=3; U=2; X=1

CORELAP (Computerized Relationship Layout Planning) es un procedimiento
constructivo que introduce secuencialmente las actividades en la distribucin. La
primera actividad seleccionada es aquella con un mayor TCR y es colocada en el
centro geomtrico de la distribucin. El criterio para establecer la ubicacin
adecuada de cada una de las siguientes actividades se basa en el ndice de
colocacin (IC).
Proceso de seleccin de los departamentos:
1. Seleccionar el departamento con el mayor TCR.
2. En caso de empate en el valor de TCR se tomar el departamento con la
siguiente preferencia:
Mayor TCR
Mayor rea de departamento
Nmero ms bajo de departamento (aleatorio).
3. Paso iterativo
Se selecciona el departamento con el mayor ratio de proximidad con los ya
colocados.
Ver casos de empate.
Proceso de colocacin:
1. El primer departamento se sita en el centro.
2. Para los siguientes departamentos en ser colocados:
Se evalan todas las posibles situaciones.
Para cada combinacin se calcula
1. Ratio de colocacin usando el CR y la longitud de borde (se computa un
promedio de ambos valores como ratio).
2. Se escoge el ratio de colocacin ms alto.
3. Se rompen los empates por el menor contacto de borde.
Evaluacin:
La evaluacin del Layout se realizar mediante puntuacin basada en la
adyacencia.
El ndice es el sumatorio de las adyacencias producidas por el valor de su
CR.

Mtodo Craft

Desde la dcada del setenta se ha desarrollado una serie de programas de

distribucin computarizados para ayudar a proyectar buenas distribuciones por
proceso. De todos ellos, el de mayor aplicacin es la Tcnica Computarizada
relacionada con la distribucin de las instalaciones o Computerized Relative
Allocation of Facilities Technique (CRAFT).
CRAFT (Computerized Relative Allocation Facilities Techniques) parte de una
solucin inicial al problema que puede generarse por cualquier mtodo. A partir de

esa solucin, y mediante intercambio de actividades, se trata de localizar una

configuracin de la distribucin que, respetando las restricciones del problema, sea
ptima bajo los criterios empleados para la evaluacin.
Los intercambios de actividades son posibles si las actividades interesadas poseen
igual rea o una frontera comn. Evaluando los posibles intercambios es posible
escoger aquel que permite un mayor descenso del coste respecto a la configuracin
espacial actual. El proceso se repite siguiendo una estrategia steepest descent que
persigue un mximo descenso del coste.
El mtodo CRAFT sigue la misma idea bsica desarrollada en la distribucin de la
fbrica de juguetes, pero con algunas diferencias operacionales significativas. En el
ejemplo de la fbrica de juguetes, se requiere una matriz de carga y una matriz de
distancia, como componentes iniciales, adems se requiere un costo por unidad de
distancia recorrida.
Con estos componentes y una distribucin inicial en el programa, el CRAFT trata de
mejorar la colocacin relativa de los departamentos conforme a la medicin hecha
por el costo total del manejo del material para la distribucin. El costo del manejo
del material entre los departamentos es:
=
N: nmero de cargas.
L: distancia rectilnea entre los centros de los departamentos.
Co: costo por unidad de longitud.
Adems realiza mejoras cambiando pares de departamentos de una manera
iterativa hasta que no sean posibles ms reducciones en el costo. O sea que el
programa calcula el efecto sobre el costo total de cambiar los departamentos; si esto
produce una reduccin, se efecta el cambio, lo cual constituye una iteracin. Como
se vio en el mtodo manual, los departamentos son parte de una red de flujo de
material, de manera que incluso un simple cambio en un par de departamentos,
afectar los patrones de flujo de otros departamentos.
Las caractersticas para distinguir el CRAFT y los temas relacionados con ste son
las siguientes:

Es un programa heurstico; utiliza un mtodo sencillo emprico para hacer las

evaluaciones: "Compare dos departamentos a la vez y cmbielos si con ello
se reduce el costo total de la disposicin". Este tipo de norma es obviamente
necesaria para analizar incluso una disposicin de tamao modesto.
No garantiza una solucin ptima.
El CRAFT est "predispuesto" por sus condiciones de inicio: el punto de
comienzo determinar la disposicin final.
Una buena estrategia para utilizar el CRAFT es generar una variedad de

5.2

disposiciones iniciales para exponer el programa a diferentes cambios de

pares de departamentos.
Puede manejar hasta 40 departamentos y rara vez excede diez iteraciones
para llegar a la solucin.
Los departamentos del CRAFT constan de combinaciones de mdulos
cuadrados (que representan tpicamente reas de piso de 3m por 3m). Esto
permite mltiples configuraciones de los departamentos pero, con frecuencia,
dan como resultado formas extraas para los mismos, que tienen que ser
modificadas manualmente para obtener una disposicin realista.
Una versin modificada llamada el SPACECRAFT ha sido desarrollada para
manejar los problemas de distribucin de pisos mltiples.
El CRAFT supone la existencia de equipos para el manejo del material para
rutas variables, tales como los montacargas. En consecuencia, cuando se
emplea equipo para rutas fijas, la aplicabilidad del CRAFT se reduce
considerablemente.
Marco conceptual

5.2.1 Sistemas de produccin

Sistemas de produccin: es aquel sistema que proporciona una estructura

que agiliza la descripcin, la ejecucin, y el planteamiento de un proceso
industrial. Estos sistemas son los responsables de la produccin de bienes y
servicios en las organizaciones. Los administradores de operaciones toman
decisiones que se relacionan con la funcin de operaciones y los sistemas
de transformacin que se emplean. De la misma manera los sistemas de
produccin tienen la capacidad de involucrar las actividades y tareas diarias
de adquisicin y consumo de recursos. Estos son sistemas que utilizan los
gerentes de primera lnea dada la relevancia que tienen como factor de
decisin empresarial. El anlisis de este sistema permite familiarizarse de
una forma ms eficiente con las condiciones en que se encuentra la empresa
en referencia al sistema productivo que se emplea.
Distribucin de planta: Consiste en localizar la posicin ptima de un grupo
de instalaciones sujetas a restricciones cualitativas y cuantitativas
Flujo de materiales: controlar y coordinar de manera confortable y flexible
todo el flujo de materiales en los almacenes y centros de distribucin
Algoritmo de mejora: Parten de una solucin y la modifican con el fin de
obtener reducciones en los costes
Cortacircuitos: Se denomina cortocircuito al fallo en un aparato o lnea
elctrica por el cual la corriente elctrica pasa directamente del conductor
activo o fase al neutro o tierra en sistemas monofsicos de corriente alterna,
entre dos fases o igual al caso anterior para sistemas polifsicos, o
entre polos opuestos en el caso de corriente continua. Es decir, es un defecto

de baja impedancia entre dos puntos de potencial diferente y produce arco

elctrico, esfuerzos electrodinmicos y esfuerzos trmicos.
SIPOC: Es una herramienta que consiste en un diagrama, que permite
visualizar el proceso de manera sencilla y general. Este esquema puede ser
aplicado a procesos de todos los tamaos y a todos los niveles, incluso en
una organizacin completa.

5.2.2 Simulacin de procesos

Simulacin de Procesos: Simulacin es una representacin fsica de una
situacin real que se experimenta mediante modelos que son abstracciones
de la realidad; el conocimiento adquirido en la simulacin se aplica en el
mundo real. Cuanto mayor sea el grado de aproximacin de la simulacin a
la realidad, mayor su utilidad. La primera accin, y requisito previo a cualquier
simulacin, es un buen conocimiento del sistema real. La persona que
enfrenta un problema que requiere simulacin para analizarlo, necesita
entender muy bien las condiciones reales, sus elementos, relaciones y
metas, imaginarlas como un sistema.
Ventajas:
La simulacin hace posible estudiar y experimentar con las interacciones
complejas de un sistema dado (sin importar cul).
A travs de la simulacin podemos estudiar el efecto de cambios
ambientales, organizacionales de cierta informacin, en la operacin del
sistema.
La observacin detallada del sistema simulado nos permite tener una mejor
comprensin del mismo.
La experiencia al disear un modelo de simulacin para computadora es ms
valiosa que la simulacin en s.
Desventajas:
Los modelos de simulacin para computadora son costosos y requiere
tiempo para desarrollarse y validarse.
Se requiere gran cantidad de corridas para encontrar soluciones ptimas.
Es difcil aceptar los modelos de simulacin
Los modelos de simulacin no son de optimizacin directa (son modelos de
anlisis).
Se pueden tener restricciones o limitaciones en la disponibilidad del software
requerido.
Etapas de una simulacin
En el desarrollo de una simulacin se pueden distinguir las siguientes etapas
(Banks et al., 1996):

Formulacin del problema: En este paso debe quedar perfectamente

establecido el objeto de la simulacin. El cliente y el desarrollador deben
acordar lo ms detalladamente posible los siguientes factores: los resultados

que se esperan del simulador, el plan de experimentacin, el tiempo

disponible, las variables de inters, el tipo de perturbaciones a estudiar, el
tratamiento estadstico de los resultados, la complejidad de la interfaz del
simulador, etc. Se debe establecer si el simulador ser operado por el usuario
o si el usuario slo recibir los resultados. Finalmente, se debe establecer si
el usuario solicita un trabajo de simulacin o un trabajo de optimizacin.
Definicin del sistema: El sistema a simular debe estar perfectamente
definido. El cliente y el desarrollador deben acordar dnde estar la frontera
del sistema a estudiar y las interacciones con el medioambiente que sern
consideradas.
Formulacin del modelo: Esta etapa es un arte y ser discutida ms
adelante. La misma comienza con el desarrollo de un modelo simple que
captura los aspectos relevantes del sistema real. Los aspectos relevantes del
sistema real dependen de la formulacin del problema; para un ingeniero de
seguridad los aspectos relevantes de un automvil son diferentes de los
aspectos considerados por un ingeniero mecnico para el mismo sistema.
Este modelo simple se ir enriqueciendo como resultado de varias
iteraciones.
Coleccin de datos: La naturaleza y cantidad de datos necesarios estn
determinadas por la formulacin del problema y del modelo. Los datos
pueden ser provistos por registros histricos, experimentos de laboratorios o
mediciones realizadas en el sistema real. Los mismos debern ser
procesados adecuadamente para darles el formato exigido por el modelo.
Implementacin del modelo en la computadora: El modelo es
implementado utilizando algn lenguaje de computacin. Existen lenguajes
especficos de simulacin que facilitan esta tarea; tambin, existen
programas que ya cuentan con modelos implementados para casos
especiales.
Verificacin: En esta etapa se comprueba que no se hayan cometidos
errores durante la implementacin del modelo. Para ello, se utilizan las
herramientas de debugging provistas por el entorno de programacin.
Validacin: En esta etapa se comprueba la exactitud del modelo
desarrollado. Esto se lleva a cabo comparando las predicciones del modelo
con: mediciones realizadas en el sistema real, datos histricos o datos de
sistemas similares. Como resultado de esta etapa puede surgir la necesidad
de modificar el modelo o recolectar datos adicionales.
Diseo de experimentos: En esta etapa se decide las caractersticas de los
experimentos a realizar: el tiempo de arranque, el tiempo de simulacin y el
nmero de simulaciones. No se debe incluir aqu la elaboracin del conjunto
de alternativas a probar para seleccionar la mejor, la elaboracin de esta lista
y su manejo es tarea de la optimizacin y no de la simulacin. Debe quedar
claro cuando se formula el problema si lo que el cliente desea es un estudio
de simulacin o de optimizacin.

Experimentacin: En esta etapa se realizan las simulaciones de acuerdo el

diseo previo. Los resultados obtenidos son debidamente recolectados y
procesados.
Interpretacin: Se analiza la sensibilidad del modelo con respecto a los
parmetro que tienen asociados la mayor incertidumbre. Si es necesario, se
debern recolectar datos adicionales para refinar la estimacin de los
parmetros crticos.
Implementacin: Conviene acompaar al cliente en la etapa de
implementacin para evitar el mal manejo del simulador o el mal empleo de
los resultados del mismo.
Documentacin: Incluye la elaboracin de la documentacin tcnica y
manuales de uso. La documentacin tcnica debe contar con una
descripcin detallada del modelo y de los datos; tambin, se debe incluir la
evolucin histrica de las distintas etapas del desarrollo. Esta documentacin
ser de utilidad para el posterior perfeccionamiento del simulador .

Sistema: Se trata de un conjunto de elemento que se interrelacionan para funcionar

como un todo; desde el punto de vista de la simulacin, tales elementos deben tener
una frontera clara. Por ejemplo se puede hablar del sistema de atencin de clientes
en un banco, del sistema de inventario de una empresa o del sistema de atencin
en la sala de emergencia de un hospital. Cada uno de ellos puede dividirse en
elementos que son relevantes para la construccin de lo que constituir su modelo
de simulacin; entre ellos se tienen entidades, estado del sistema eventos actuales
y futuros, localizaciones, recurso, atributo, variables y el reloj de simulacin.
Clasificacin de sistemas
De acuerdo a su naturaleza, un sistema puede ser (Law and Kelton, 1991):
Determinstico: Si el sistema no contiene ningn elemento aleatorio es un
sistema determinstico. En este tipo de sistema, las variables de salidas e
internas quedan perfectamente determinadas al especificar las variables de
entrada, los parmetros y las variables de estado. Es decir, las relaciones
funcionales entre las variables del sistema estn perfectamente definidas. El
calentador elctrico estudiado es un sistema determinstico.
Estocstico: En este caso algn elemento del sistema tiene una conducta
aleatoria. Entonces, para entradas conocidas no es posible asegurar los
valores de salida. Un ejemplo de sistema estocstico es una mquina
tragamonedas en la cual una misma accin (tirar la palanca) genera un
resultado incierto (ganar o perder). Cuando un sistema determinstico es
alimentado con entradas estocsticas, la respuesta del sistema es tambin
estocstica. Por ejemplo, la temperatura ambiente es una variable
estocstica que afecta la respuesta del calentador elctrico. En el mundo
real, los sistemas siempre tienen elementos estocsticos ya sea por su propia
naturaleza o porque son fenmenos no comprendidos actualmente; por
ejemplo, a un caverncola le poda parecer que las eclipses eran fenmenos

aleatorios, hoy ellas son predichas. Sin embargo, se puede considerar a un

sistema real con un sistema determinstico si su incertidumbre es menor que
un valor aceptado.
Continuo: Se tiene un sistema continuo cuando las relaciones funcionales
entre las variables del sistema slo permiten que el estado evolucione en el
tiempo en forma continua (basta que una variable evolucione
continuamente). Matemticamente, el estado cambia en infinitos puntos de
tiempo. El recipiente del calentador es un subsistema continuo porque tanto
M como T evolucionan en forma continua durante la operacin del sistema.
Discreto: Se tiene un sistema discreto cuando las relaciones funcionales del
sistema slo permiten que el estado vare en un conjunto finito (contable) de
puntos temporales. Las causas instantneas de los cambios de estados se
denominan eventos.

Modelo: Gordon, G. (1978), Define un modelo como:

Es el cuerpo de informacin relativa a un sistema recabado para fines de
estudiarlo. Ms recientemente Guasch, A., et al, (2002), plantean varias
definiciones:
Un modelo se desarrolla siempre a partir de una serie de aproximaciones e
hiptesis y, consecuentemente, representa tan slo parcialmente la realidad.
Un modelo se construye para una finalidad especfica y debe ser formulado para
que sea til a dicho fin.
Un modelo tiene que ser por necesidad un compromiso entre la simplicidad y la
necesidad de recoger todos los aspectos esenciales del sistema en estudio.

Locacin: Las locaciones representan lugares fijos en el sistema donde las

entidades se envan para proceso. Las Locaciones representan el lugar
donde la entidad realizara un proceso o algn otro tipo de actividad, como
ser transformada o esperar a serlo. Dentro de estas locaciones se tienen
almacenes, bandas transportadoras, maquinas, estaciones de inspeccin
Etc. Cuando se crea una location, automticamente se crea un registro con
las caractersticas Icn, name, cap, Units, Dts, Stats, Rules, Notes.
Entidad: Una entidad es la representacin de los flujos de entrada a un
sistema; este es elemento responsable de que el estado del sistema cambie.
Ejemplo de entidades pueden ser los clientes que llegan a la caja de un
banco, las piezas que llegan a un proceso o el embarque de piezas que
llegan a un inventario. La entidad es la materia prima de un producto o
servicio que va ser procesada en una locacin. Las entidades se pueden
transformar durante la simulacin; Cualquier cosa que procesa el modelo se
le llama entidad: piezas, productos, personas o documentos.
Llegadas: Cada vez que entran nuevas entidades al sistema, se llama
llegada. Todo sistema tiene un punto de partida a donde llega material

5.3

(informacin, personas, etc.) para que el proceso pueda empezar a

desarrollarse.
Pathnetworks: Todo proceso necesita un diagrama de recorrido para los
recursos (personas, maquinas, etc.) que se utilizaran para movilizar las
entidades, tambin se usa para informar al modelo cunto tiempo se demora
de una locacin a otra.
Recursos: Son aquellos dispositivos diferentes a las localizaciones
necesarios para llevar a cabo una operacin. Por ejemplo, un montacargas
que trasporta una pieza de un lugar a otro, una persona que realiza la
inspeccin en una estacin y toma turnos para descansar; una herramienta
necesaria para realizar un proceso pero que no forma parte de una
localizacin especfica, sino que es trasladada de acuerdo con los
requerimientos de aquel.
Proceso: En el proceso se describen las operaciones que toman lugar en
una locacin, como la cantidad de tiempo que la entidad pasa ah, los
recursos necesarios para completar el proceso, y cualquier otra cosa que
suceda en la locacin, incluyendo seleccionar el siguiente destino de la
entidad.
Variables: Son condiciones cuyos valores y modifican por medio de
ecuaciones matemticas y relaciones lgicas. Pueden ser continuas o
discretas. Las variables son muy tiles para realizar conteos de piezas y
ciclos de operacin, as como para determinar caractersticas de operacin
del sistema.
Atributos: Es una caracterstica de una entidad. Los atributos son muy tiles
para diferenciar entidades sin necesidad de generar una entidad nueva y
puede adjudicarse al momento de la creacin de la entidad, asignarse o
cambiarse durante el proceso.
Software Promodel. La simulacin con Promodel es una herramienta que
sirve para analizar y mejorar El proceso de una empresa de bienes o de
servicios. La simulacin es un medio en el que se pueden hacer toda clase
de supuestos fsicos, econmicos y humanos para tener el mejor o peor
escenario que se pueda llegar a presentar en la realidad.
Estado del Arte

5.3.1 Diseo de planta

En el pasado las estaciones y recursos asociados al trabajo se organizaban de
modo intuitivo por los encargados de los talleres, sin detenerse en tcnicas y
metodologas especficas de organizacin de la distribucin de las instalaciones, al
comienzo se realizaron algunos aportes importantes en mtodos aislados para la
produccin, pero fue hasta la poca de la revolucin industrial donde se comenzaron
a revisar los criterios que podan mejorar la productividad y seguridad en las

fbricas, no obstante las mejoras estaban enfocadas ms en las mquinas que en

el sistema de produccin, a comienzos del siglo pasado surgieron los primeros
especialistas en mtodos del trabajo alentados por la especializacin de las
industrias y la necesidad de sus propietarios de mejorar la eficiencia, en esta poca
nacieron muchas de las tcnicas que hoy conocemos para aplicar en la organizacin
de las Plantas y la administracin industrial.
A mediados del siglo XX especialmente durante la segunda guerra mundial las
industrias las industrias se vieron presionadas a reorganizar sus sistemas
productivos para alimentar la demanda de bienes necesarios para la guerra y
posteriormente al final de esta a reconvertir el sistema productivo para los tiempos
de paz, (Muther, 1970). Las industrias ahora tenan que hacer frente a la creciente
demanda en forma eficiente.
Es en esta etapa en la cual se reconoce la necesidad e importancia de cambiar la
forma de resolver el problema de distribucin de planta que se basaba en la
experiencia de los ingenieros y diseadores, por tcnicas y mtodos que permitieran
el anlisis de opciones para encontrar la mejor solucin al problema planteado.
El concepto de distribucin de panta aparece inicialmente en los trabajos realizados
por Richar Muther quin fue el pionero en desarrollar y publicar acerca de este tema.
La distribucin en planta es el plan, o el acto de planificar, el ordenamiento ptimo
de las actividades industriales, incluyendo personal, equipo almacenes, sistemas de
manutencin de materiales, y todo los otros servicios anexos que sean necesarios
para disear de la mejor manera posible la estructura que contenga estas
actividades. Se trata de hallar una ordenacin de las reas de trabajo y del equipo
que sea la ms econmica para llevar a cabo el proceso productivo, al mismo
tiempo, que la ms segura y satisfactoria para los operarios y para el entorno de la
planta industrial de modo que sea posible fabricar los productos con un coste
suficientemente reducido para poder venderlos con un buen margen de beneficio
en un mercado de competencia
Cuando usamos el trmino distribucin en planta, aludimos, a veces, a la disposicin
fsica ya existente; otras veces, o una distribucin proyectada; y a menudo, nos
referimos al rea de estudio o el trabajo de realizar una distribucin en planta. De
aqu que una distribucin en planta, pueda ser una instalacin ya existente, un plan
o un trabajo.
El trabajo de proyectar una distribucin en planta, cubre un amplio campo. Puede
comprender, solamente, un lugar de trabajo individual, o la ordenacin completa de
muchos acres de propiedad industrial.
La distribucin de plantas es una tarea fundamental en la reduccin de costos y el
incremento de la productividad, a la que sin embargo no muchas empresas dan la
debida importancia.
Luego aparecen autores como (Moore, 62), quin dice que la distribucin en planta
implica la coordinacin fsica de los elementos industriales. Est orientada, ya
practicada o en proyecto, incluye, tanto los espacios necesarios para el movimiento

del material, almacenamiento, trabajadores indirectos y todas las otras actividades

o servicios, como el equipo de trabajo y personal de taller.
Para (Trate et al., 95), Los problemas de distribucin de planta son un grupo de
problemas de optimizacin consistente en la particin de una regin plana de
dimensiones conocidas (generalmente rectangular) en departamentos de rea
conocida, de tal manera que se minimice el coste asociado con las interacciones
previstas entre dichos departamentos. Estos costes pueden deberse al transporte
(incluyendo costes asociados con la construccin de los sistemas de manutencin),
o preferencias relativas a la adyacencia entre departamentos.
Finalmente publicaciones ms contemporneas como (Shayan et al, 04), el
problema de la distribucin de planta consiste en localizar la posicin ptima de un
grupo de instalaciones sujetas a restricciones cualitativas y cuantitativas.
Con el avance de las computadoras fue posible desarrollar programas informticos
para solucionar problemas de distribucin en planta, uno de ellos fue el creado por
Armour y Buffa en 1963 con el nombre de CRAFT (Computerized relatives allocation
of facilities techniques).
Este programa se basa en un algoritmo que busca mejorar una solucin inicial con
el objetivo de minimizar el costo del manejo de materiales.
Tompkins y Reed en 1976 desarrollaron el programa COFAD (Computerized
facilities Technique). Este es derivado del CRAFT y su avance consisti en que se
consider conjuntamente el Layout y el manejo de materiales.
Tanto el CRAFT como el COFAD, hacen parte de los llamados algoritmos de mejora
por cuanto requieren de una solucin inicial para comenzar las iteraciones.
Existen otros programas que construyen el Layout sin requerir una distribucin
inicial, ya que lo hacen a partir de las relaciones entre actividades de acuerdo a la
informacin suministrada; de ellos el pionero es el ALDEP creado por Seehof y
Evans en 1967, en el mismo ao Lee y Moore crean el CORELAP.
El mtodo de relacin de actividades propuesto por Richard Muther es una muy
buena tcnica para organizar los datos requeridos por los algoritmos de
construccin que utilizan estos programas, la informacin necesaria est contenida
en la correspondiente tabla de relaciones y el rea requerida para cada actividad,
con lo cual se ordena la ubicacin de cada proceso dentro de la planta.
Otra tcnica que surgi gracias al desarrollo y potencia de las computadoras, es la
simulacin; definida como una tcnica experimental para analizar el
comportamiento de cualquier sistema operativo del mundo real. La simulacin
involucra el modelado de un proceso o sistema donde el modelo produce la
respuesta del sistema actual a eventos que ocurren en el sistema en un periodo de
tiempo determinado. (Meyers & Stephens, 2005).
Comercialmente se distribuyen programas para la simulacin de procesos en
ambientes grficos con utilidades orientadas al diseo y distribucin de
instalaciones como: Promodel, Flexsim, FactoryCAd, y FactoryPlan; En ellos se
puede simular la distribucin proyectada antes de llevarla a la prctica, permitiendo

ahorro de tiempo y dinero en la evaluacin de la solucin y el clculo de resultado

esperados.
La solucin de problemas referentes a la ubicacin de actividades se puede tratar
de dos formas:

Mediante mtodos de anlisis matemticos.

Con el uso de algoritmos heursticos.

Con el mtodo matemtico se requiere de computadores muy potentes para realizar

las complejas iteraciones requeridas para encontrar la solucin exacta. Las tcnicas
aplicadas pertenecen al campo de la investigacin de operaciones.
En el caso de la solucin con mtodos heursticos, se busca obtener una solucin
aproximada dentro de ciertas tolerancias, que satisfaga el problema; la complejidad
es menor y los algoritmos requeridos pueden operar en un computador normal.
En aos recientes, los problemas de optimizacin combinatoria se han investigado
y tratado con un nuevo tipo de algoritmos llamados meta heursticos.
En trminos generales la meta heurstica es un proceso iterativo de generacin que
gua a una heurstica subordinada al combinar diferentes conceptos para la
exploracin del espacio de bsqueda y usando estrategias de aprendizaje para
estructurar la informacin con objeto de encontrar eficientemente soluciones
cercanas al ptimo. (Troncoso et al; 2005, citando a Osman & Laporte, 1996).
Hillier & Lieberman (2010). En su libro clsico Introduccin a la investigacin de
operaciones, definen la naturaleza de la meta heurstica como un tipo general de
mtodo de solucin que organiza la interaccin entre los procedimientos de mejora
local y las estrategias de ms alto nivel para crear un proceso que sea capaz de
escapar de un ptimo local y realizar una bsqueda vigorosa de una regin factible.
El problema de distribucin se complica por la dificultad de readaptar instalaciones
ya existentes o desarrollar proyectos ms flexibles, lo que trae como consecuencia
la necesidad de nuevas herramientas para la gestin de proyectos de instalaciones
industriales. Para Troncoso et al; (2005), resulta incuestionable que las
concepciones sobre el proyecto de instalaciones basadas en un escenario presente
incluidos los aspectos tecnolgicos, econmicos y financieros y sus posibles
estados futuros son los que limitan temporalmente y en gran medida la viabilidad de
este.
Al respecto, estos autores proponen la utilizacin de un algoritmo gentico para la
solucin de problemas de distribucin en planta de instalaciones industriales, donde
pasillos enlazan las instalaciones no adyacentes. Los datos procesados son: la
matriz de flujos, las reas de las instalaciones y las respectivas relaciones de forma.
Otros autores como Cobo & Bedia (2005), realizan una revisin de los mtodos de
distribucin de planta en busca de mejorar las soluciones a los problemas de
redistribucin generados por la aplicacin de los mtodos tradicionales; en su
artculo Un algoritmo hbrido basado en colonias de hormigas para la resolucin de

problemas de distribucin en planta orientados a procesos. consideran la

posibilidad de incluir restricciones de tipo espacial o prioridades de cercana.
Desarrollan su trabajo utilizando dos tcnicas meta heursticas, por un lado los
algoritmos basados en colonias de hormigas (ACO) para la construccin
concurrente del conjunto de soluciones parciales del problema por medio de
asignaciones parciales de secciones a reas de la planta y por otro lado un algoritmo
gentico (AG) con el fin de mejorar las soluciones obtenidas a partir del primer
mtodo.
En la asignacin con ACO utilizan informacin heurstica obtenida de los datos del
problema (distancias entre reas, flujos entre secciones, y capacidades) y tambin
la informacin que las hormigas precedentes aportan acerca del grado de eficiencia
de las soluciones que se van obteniendo.
La tcnica de colonia de hormigas se basa en la observacin de la manera como
las hormigas forrajeras, buscan el camino ms corto para llegar a la fuente de
alimento desde la colonia, este mtodo se ha utilizado para resolver problemas de
optimizacin combinatoria como el del agente viajero. El camino ms corto entre el
alimento y la colonia es determinado por los rastros de feromona que una hormiga
deja al regresar de nuevo a ella, de modo que las otras hormigas puedan encontrar
la fuente de alimento; la cantidad de feromona dejada por una hormiga se basa en
la cantidad de alimentos encontrados, si las rutas entre la fuente de alimentacin y
la colonia son muy distantes, menos hormigas recorrern estos caminos y el rastro
eventualmente se evaporar; sin embargo, si el trayecto es corto, muchas hormigas
recorrern por este camino, lo cual ser indicativo de una fuerte huella de
feromonas. (McKendall et al. 2006).
El algoritmo gentico (AG) es un mtodo para resolver problemas de optimizacin
con o sin restricciones el cual es basado en la seleccin natural, el proceso que
conduce a la evolucin biolgica. El AG repetidamente modifica una poblacin de
soluciones de individuos, en cada paso selecciona aleatoriamente individuos de la
poblacin actual para utilizarlos como padres y los usa para producir los hijos de la
prxima generacin. A travs de sucesivas generaciones la poblacin evoluciona
hacia una solucin ptima. Entre las aplicaciones del AG estn los problemas cuya
funcin es discontinua, no es diferenciable, son estocsticos o altamente no lineales
(MathWorks, Inc. 2008).
Rawabdeh & Thaboub (2005), presentan un software llamado FLASP (Facility
Layout Support Program) el cual prometen puede reducir el nmero de iteraciones
necesarias para alcanzar la solucin ptima del problema de distribucin, mediante
la restriccin de ubicacin de cada departamento dependiendo de la relacin entre
ellos. El sistema computa los puntajes otorgados por adyacencia, apilamiento de
departamentos y reserva o cambio de formas y dimensiones de estos. Los
algoritmos del sistema son basados en el clculo de la mnima distancia entre
departamentos y la clasificacin de cercana.
McKendall et al. (2006), Investigaron dos enfoques con la tcnica de templado
simulado para problemas de distribucin dinmica cuando el edificio tiene reas de
tamaos iguales; para el desarrollo del mtodo se intercambian aleatoriamente la

ubicacin de dos departamentos hasta que se obtiene una solucin mejorada, un

segundo enfoque es formulado a partir del primero en combinacin con la estrategia
de mejoramiento que ellos denominan mirada hacia adelante y hacia atrs.
El templado simulado (simulated annealing); es un enfoque estocstico para
resolver problemas de optimizacin combinatoria, inspirado en la idea del proceso
de templado de slidos, en el cual un slido se calienta y luego se enfra lentamente
de acuerdo al programa de tratamiento hasta que alcanza un estado estable de
energa con propiedades fsicas deseables. Si la temperatura inicial seleccionada
no es lo suficientemente alta o si el proceso de enfriamiento fue muy rpido, podra
presentarse deformacin en el slido en su estado de energa bajo. (ahin, R.
2011).
Drira, A.; Pierreval, H. & Hajri-Gabouj, S. (2007), construyeron una representacin
grfica en forma de rbol derivada de la revisin literaria reciente a la poca de la
publicacin de su artculo, donde estudian y exponen los componentes de los
problemas de distribucin enfocados en sistemas de manufactura; concluyen que
las herramientas de software comerciales para asistir globalmente en el diseo de
manufactura son limitadas y existe la necesidad de hacer los enfoques de resolucin
ms genricos de manera que se puedan incluir como procedimientos de
distribucin en herramientas de software, en lo posible combinados con
herramientas grficas para el diseo de sistemas de manufactura.
Xie, W. & Sahinidis, N. (2008), proponen un algoritmo de ramificacin y poda para
el problema de distribucin de instalaciones continuo, se trata de un algoritmo del
tipo exacto, sin embargo reconocen que aun considerando el estado del arte de los
algoritmos exactos la naturaleza compleja de los problemas de distribucin impide
que este tipo de mtodo sea capaz de resolver instancias con ms de 10
instalaciones, mientras que las instancias prcticas pueden ocuparse de entre 30 y
40 instalaciones por medio de mtodos heursticos. La novedad de su mtodo dicen
es la forma de resolver el problema de distribucin rectangular de las instalaciones
y extensiones al costo mnimo sin restricciones. Mediante podar de manera
sistemtica las regiones inferiores en el espacio de secuencia par. La bsqueda en
el espacio de secuencias garantiza la terminacin finita de la propuesta del algoritmo
de ramificacin y poda.
Azzaro C. & Zarate (2009), presentan un algoritmo gentico multiobjetivo (MOGA),
para optimizacin de diseo de plantas por baches. Para ello implementan dos
enfoques: un algoritmo Pareto y una estructura de anlisis de decisin multicriterio,
en el trabajo los comparan con los criterios de costo de inversin, nmero de
equipos y un indicador de flexibilidad basado en el trabajo en proceso (WIP) el cual
es computado con un modelo de simulacin de eventos discretos. El problema de
optimizacin multicriterio consiste en seleccionar entre un juego de alternativas una
ptima, es decir la que presente mejor calidad de las alternativas.
Samarghandi, H. & Eshghi, K. (2010), reportan su estudio de un algoritmo de
bsqueda tab para solucionar problemas de distribucin de instalaciones de una
hilera (SRFLP), este problema consiste en encontrar una ubicacin lineal ptima de
las instalaciones rectangulares con dimensiones variables sobre una lnea recta.

La bsqueda tab es una meta heurstico que gua a un procedimiento heurstico

de bsqueda local para explorar la solucin espacial ms all del ptimo local, se
basa en la premisa que la resolucin de problemas para calificar como inteligente
debe incorporar memoria adaptativa y exploracin sensible. Siendo la memoria
adaptativa el factor que permite la implementacin de procedimientos capaces de
buscar el espacio solucin de manera econmica y eficiente. Las elecciones locales
se rigen por la bsqueda por lo que el algoritmo mejora la capacidad de otros
mtodos sin memoria que dependen de procesos semi aleatorios para implementar
una forma de muestreo. El nfasis en la exploracin sensible, ya sea en
implementacin determinstico o probabilstica deriva de la suposicin que una mala
estrategia seleccionada a menudo puede dar ms informacin que una buena
eleccin al azar. Este mtodo se puede aplicar a una amplia gama de problemas de
optimizacin. (Glover, F., Laguna, M. & Mart, R. 2005).
Wong, K.Y. (2010), centr su trabajo en la aplicacin de un sistema de hormigas
para resolver problemas de distribucin de instalaciones de reas desiguales (UA FLPs). El sistema propuesto es una variante del mtodo meta heurstico
denominado colonia de hormigas (ACO), el algoritmo utiliza una representacin de
rbol cortado para representar el problema sin restringir demasiado el espacio
solucin; usa varios espacios de bsqueda local para mejorar su desempeo. Los
autores presentan su mtodo desarrollado en 3 fases: representacin de la solucin
con hormigas, construccin de la solucin y procedimientos de bsqueda local.
Posteriormente lo aplican a la solucin de varios casos expuestos en la literatura,
concluyendo que su aplicacin tiene ventajas al mejorar los resultados en contraste
con las soluciones encontradas con otros mtodos aplicados. Wong citando a Blum,
(2005), expone que el mtodo de sistema de hormigas (AS) fue introducido por
Dorigo y sus colegas en la poca de los 90s del siglo anterior.
John E.; et al (2011); desarrollan un enfoque para el diseo de clulas de
manufactura con la tcnica que denominaron WSC coeficiente de similitud
ponderada, el cual consiste en una ecuacin adaptada al WSC para encontrar el
mejor arreglo posible de las mquinas dentro de la clula para reducir costos de
transferencia de materiales entre mquinas.
Maniya, & Bhatt, (2011), realizan la propuesta de su metodologa para tomar
decisiones multi-atributo entre alternativas de solucin del problema de diseo de
distribucin de instalaciones; plantean la utilizacin de un mtodo denominado PSI
o ndice de seleccin de preferencia, el diseo de distribucin apropiado es
seleccionado por una aplicacin sin tener en cuenta la importancia relativa entre los
atributos de distribucin de las instalaciones.
ahin, R. (2011), propone resolver un problema de distribucin de planta bi -objetivo
(BO-FLP) con la aplicacin de un algoritmo de templado simulado, los dos objetivos
son minimizar el costo total de manejo de materiales y maximizar los puntajes de la
clasificacin de cercanas.
Taghavi, A. & Murat A. (2011) se concentraron en desarrollar un procedimiento
heurstico para resolver problemas de distribucin de instalaciones y asignacin de
flujo de productos. Ellos proponen un heurstico alternativo integrado compuesto por

un algoritmo de perturbacin y un heurstico de localizacin secuencial. Explican

que desarrollaron el algoritmo de perturbacin basado en decisiones de asignacin
para contrarrestar los efectos de la solucin con el heurstico que siempre tiende a
terminar en ptimo local. Su solucin busca conjuntamente determinar la
configuracin de la distribucin de un juego de mquinas y asignarles producto de
manera que se minimicen el costo total de manejo de materiales.
Gonzlez-Cruz & Gomez-Senent (2011). Proponen un mtodo basado en el
concepto de entropa como manera de evaluar el desorden del sistema, el problema
se formula en una base multicriterio, donde los atributos de cada elemento del
Layout son el espacio fsico, el flujo del material, el tiempo de actividad y el costo
total. Los atributos son utilizados en una funcin matemtica que automatiza la
resolucin del problema de distribucin de instalaciones. Segn los autores este
mtodo es til para resolver problemas en dos dimensiones sin ayuda de mtodos
adicionales y considerando las restricciones de espacio. El Layout con el valor de
entropa ms bajo es seleccionado como la mejor solucin.
Hadi-Vencheh, A. & Mohamadghasemi, A. (2012); proponen un enfoque donde se
ofrece un modelo de Programacin no lineal (PNL) para el problema de diseo de
instalaciones (FLD) con el objetivo de priorizar los modelos de Layout generados
por la herramienta Espiral. Este modelo al mismo tiempo tiene en cuenta los
conocimientos de los expertos con respecto a los pesos obtenidos por el proceso
analtico jerrquico (AHP) de criterios cualitativos, as como las medidas de
desempeo de los criterios cuantitativos. Siendo capaz de considerar el orden de
clasificacin de criterios.
Aiello, G.; La Scalia, G. & Enea, M. (2012), en su artculo un nuevo enfoque para
tratar el problema de distribucin de instalaciones de rea desigual (UA-FLP)
presentan su trabajo, la solucin la abordan con un nuevo algoritmo gentico
multiobjetivo (MOGA), el AG es basado en estructura truncada, la distribucin de
bloque es construida dividiendo el piso en un juego de bloques rectangulares que
satisfacen los requerimientos de rea de los departamentos, este procedimiento
tiene cuatro funciones objetivo: costo del manejo de materiales, requerimientos de
cercana, requerimientos de distancia y relacin de aspecto.
Altuntas, S & Selim, H. (2012), demuestran su solucin con algoritmos, tratando
enfoques diferentes de minera de datos basados en reglas de asociacin
ponderada, tres factores de localizacin: demanda, manejo de piezas y eficiencia
del equipo de manejo de materiales, son utilizados como criterios de ponderacin.
En su trabajo denominan a los enfoques como MINWAL(O), MINWAL (W), WARM
and BWARM, cada uno con caractersticas especficas, los cuales son aplicados al
problema de diseo de instalaciones. Para probar los modelos utilizan dos casos de
estudio los cuales son simulados utilizando corridas en el software Promodel.
Bozer, Yavuz A. & Wang C. (2012), implementan un heurstico basado en la
representacin grfica de pares y el modelo de programacin entera mixta MIP,
para encontrar soluciones para el problema de distribucin de instalaciones de
reas desiguales (UA-FLP), la obtencin de soluciones exactas para el modelo MIP
es difcil y entonces los autores recurren a graficar los pares para manipular y

determinar las ubicaciones relativas de las instalaciones en la distribucin y utilizan

un procedimiento heurstico llamado GRAPH, compuesto por la tcnica de
graficado de pares y un algoritmo del tipo templado simulado (SA) en el
procedimiento de bsqueda con el fin de mejorar la distribucin.
El problema de distribucin de planta con departamentos de rea desigual (UA) trata
con la acomodacin de un nmero determinado de ellos dentro de un rea
especfica de manera que se minimice el costo de manejo de materiales entre
departamentos, en tanto se satisfacen las restricciones de tamao y forma de cada
uno.
Kulturel-Konak, S. (2012), tambin se enfoca en el desarrollo de mtodos para la
solucin del problema de distribucin de planta con reas desiguales introduciendo
el tema de bahas flexibles; en su mtodo propone el uso del heurstico
probabilstico de bsqueda Tab, las estructuras de bahas flexibles son relajadas
permitiendo espacios vacos dentro de las bahas, lo cual resulta en mayor
flexibilidad en la asignacin de departamentos entre estas, con lo cual pueden tener
mayores longitudes dentro de las bahas siempre y cuando no se traslapen, ni
sobrepasen sus fronteras. Para cumplir estos objetivos, las formas de los
departamentos y su localizacin en las bahas son determinadas por programacin
lineal.
Kothari, Ravi & Ghosh, D. (2013), exponen un heurstico de bsqueda de vecindad
llamado LK-Insert, para contribuir a los estudios de mtodos de solucin del
problema de distribucin de planta de una hilera, este problema es reconocido por
su alta complejidad matemtica, se trata de arreglar las instalaciones en una sola
hilera de manera que se minimice la suma ponderada de las distancias entre pares
de instalaciones tomada entre sus centroides. En estos casos y a partir de un
reducido nmero de instalaciones los mtodos exactos nos son prcticos para
resolver el problema debido al consumo de recursos de cmputo que requieren, los
investigadores entonces han propuesto mtodos algortmicos para encontrar
buenas soluciones.
Hadi-Vencheh & Mohamadghasemi, A. (2013). Reconocen que los problemas de
diseo de la distribucin de planta son problemas multicriterio, por cuanto involucran
aspectos cualitativos como la flexibilidad y cuantitativos como los temas de costos,
manejo de materiales etc. En este caso no basta con resolver nicamente los
problemas cuantitativos como se hace bajo el enfoque de muchos de los algoritmos
y soluciones matemticas desarrollados, por ello los autores presentan una
metodologa para la toma de decisiones basada en dos conceptos; un modelo
simple de programacin no lineal (NLP), y un proceso jerrquico analtico (AHP).
Los modelos son generados con la ayuda del software Spiral para la generacin de
los datos cuantitativos y es entonces que se aplica el anlisis jerrquico para
determinar los pesos de los criterios cualitativos, finalmente el modelo de
programacin no lineal propuesto es aplicado para resolver simultneamente los
aspectos cuantitativos y cualitativos.

Yu-Hsin, Chen G. (2013). en la introduccin de su artculo sobre una nueva

estructura de datos para la representacin de la solucin hibrida de optimizacin
con colonia de hormigas, citando a Heragu (1997), menciona que el rediseo de las
plantas existentes cada vez va a ser ms comn que la generacin de nuevos
diseos para nuevas instalaciones; consciente de esta realidad el investigador
propone un revolucionario enfoque para problemas dinmicos de diseo de planta
donde la funcin objetivo sea la de minimizar el costo del transporte o flujo de
materiales y el valor del reacondicionamiento de la instalacin a travs de mltiples
periodos de tiempo; se busca en la asignacin de departamentos para las distintas
ubicaciones, mejorar la solucin de intercambio y almacenamiento de actividades
dentro de una estructura meta heurstica.
El autor hace un profundo anlisis de las bondades de su mtodo comparndolo
con otras soluciones meta heursticos donde encuentra que la solucin propuesta
de codificar y decodificar los datos y procesarlos con la tcnica de colonia de
hormigas puede ser hasta ocho veces ms rpida en tiempo de computo que otras
propuestas heursticas, como por ejemplo en los casos complejos donde se busca
solucionar problemas dinmicos de diseo de planta con hasta 30 departamentos y
10 periodos de tiempo.
Garcia-Hernandez, L. et al (2013). Proponen un algoritmo gentico interactivo para
el manejo de los aspectos cualitativos en la solucin de problemas de distribucin
de planta de rea desigual, sostienen que los heursticos de optimizacin clsicos
se enfocan sobre aspectos cuantitativos sin tener en cuenta los aspectos o
caractersticas subjetivas, su mtodo pretende dar ms herramientas a los
diseadores de la distribucin de planta en la toma de decisiones, tomando en
cuenta el conocimiento de estos; la idea es clasificar los elementos dentro de grupos
y utilizar un algoritmo donde nicamente un elemento representativo de cada grupo
es seleccionado para la evaluacin del diseador. La memoria de las mejores
soluciones escogidas por el diseador es mantenida como referencia.
Para representar el Layout de planta ellos usan la estructura de bahas flexibles
(FBS), citando la propuesta de Tong (1991), las dimensiones del diseo son
delimitadas por el largo y el ancho, el rea rectangular resultante se divide en bahas
de ancho variable en una sola direccin, entonces cada baha es subdividida para
localizar las instalaciones que construyen la instalacin. Las bahas son flexibles ya
que sus anchos varan de acuerdo a los departamentos que contienen.
En el desarrollo del mtodo, la estructura de codificacin para cada individuo de la
poblacin est compuesta por 3 partes: en primer lugar est el Genotipo, que
determina la secuencia de la instalacin, luego las Caractersticas del fenotipo, que
contiene las caractersticas de la forma fsica de la instalacin que pueden ser
cuantificadas como el costo de manejo de materiales, requerimientos de adyacencia
y requisitos de distancia, incluye las coordenadas de los departamentos que
componen la instalacin y el nmero de bahas que las dividen, lo cual se utiliza
para la agrupacin. Y tercero el campo de evaluacin, donde la evaluacin subjetiva
de cada solucin realizada por el diseador o quien toma las decisiones sobre la

distribucin es almacenada. Posteriormente es aplicado un algoritmo de agrupacin

a los datos obtenidos y finalmente el algoritmo gentico interactivo .
Aiello, G et al. (2013). Presentan un mtodo para distribucin de instalaciones de
rea desigual (UA-FLP), que utiliza un algoritmo gentico multiobjetivo en
combinacin con la utilizacin del mtodo Electre para la toma de decisiones
multicriterio, lo cual le permite al diseador expresar sus preferencias sobre las
mejores soluciones encontradas; como ya se ha revisado los requerimientos de
distribucin de planta del mundo real pueden llegar a ser extremadamente
complejos y el problema clasificado como de alta complejidad matemtica. La
utilizacin de algunos algoritmos genticos por si solos no garantiza una adecuada
solucin, puesto que no se toman aspectos importantes para la revisin del diseo
como pueden ser las relaciones de aspecto deseadas, los requerimientos de
cercana, las restricciones de espacio etc.
Su mtodo utiliza dos etapas secuenciales, en primer lugar las soluciones optimas
Pareto son resueltas a travs del uso del algoritmo gentico multiobjetivo (MOGA),
implementado cuatro funciones de aptitud (Fitness) separadas dentro de un
procedimiento evolutivo de Pareto, luego; siguiendo la estructura de clasificacin no
dominada de un algoritmo gentico (NRGA), la posterior seleccin de la solucin
ptima se realiza con la tcnica de decisin multicriterio Electre.
Ning & Lam (2013). Evaluaron la disyuntiva de la decisin de priorizar el costo o la
seguridad en la planeacin de la distribucin de zonas de construccin de reas
desiguales.
Este trabajo revisa una tcnica multiobjetivo para incluir el factor seguridad en
adicin al objetivo de reducir los costos en la planeacin de la distribucin de los
sitios donde se realizaran obras de construccin, la idea es mejorar los resultados
obtenidos con el mtodo de objetivo nico, utilizado para reducir solo los costos
derivados de las distancias de desplazamiento. El mtodo desarrollado se basa en
la utilizacin de un algoritmo de optimizacin modificado de coloni a de hormigas
basado en Pareto, con lo cual se busca encontrar una solucin para satisfacer
simultneamente la reduccin de costos y el nivel de seguridad en la distribucin
del sitio de construccin. El problema de distribucin de reas desiguales se
resuelve utilizando el procedimiento aleatorio de reconocimiento de cuadriculas.
Los aspectos y caractersticas ms importantes encontrados en la revisin
bibliogrfica de mtodos para planear la distribucin de planta se resumen a
continuacin. (Ver tabla 3).

Tabla 3 Clasificacin de mtodos para gestionar la distribucin en planta

5.3.2 Simulacin
La simulacin nace en 1777 con el planteamiento del problema La aguja de Buffon,
un mtodo matemtico sencillo para ir aproximando el valor del nmero a partir
de sucesivos intentos, este modelo matemtico se basa en una aguja de una
longitud determinada lanzada sobre un plano segmentado por lneas paralelas
separadas por unidades. Este modelo matemtico se basa en una aguja de una
longitud determinada lanzada sobre un plano segmentado por lneas paralelas
separadas por unidades. En 1812 Laplace mejor y corrigi la solucin de Buffon y
desde entonces se conoce como solucin Buffon-Laplace. Posteriormente, el
estadstico William Sealy Gosset, que trabajaba en la destilera de Arthur Guinness,
ya aplicaba sus conocimientos estadsticos en la destilera y en su propia
explotacin agrcola. El especial inters de Gosset en el cultivo de la cebada le llev
a especular que el diseo de experimentos debera dirigirse no slo a mejorar la
produccin media, sino tambin a desarrollar variedades de cebada cuya mayor
robustez permitiese que la produccin no se viese afectada por las variaciones en
el suelo y el clima. Para evitar futuras filtraciones de informacin confidencial,
Guinness prohibi a sus empleados la publicacin de cualquier tipo de artculo
independientemente de su contenido, de ah el uso que hizo Gosset en sus
publicaciones del seudnimo "Student", para evitar que su empleador lo detectara.
Es por esta razn que su logro ms famoso se conoce como la "distribucin t de
Student", que de otra manera hubiera sido conocida como la "distribucin t de
Gosset". Este hito histrico abri las puertas a la aplicacin de la simulacin en el
campo del proceso de control industrial as como a las sinergias que generaba esta
simulacin basada en la experimentacin y tcnicas de anlisis para descubrir
soluciones exactas a problemas clsicos de la industria y la ingeniera.
El concepto de simulacin se cristaliz a principios de los aos 1950 cuando se dio
una gran importancia al proceso de dividir en partes a un problema para examinar
la interaccin simultnea de todas ellas. La simulacin hizo posible llevar a cabo
anlisis integrados en su totalidad de los sistemas, los cuales solan ser demasiado
complejos para hacerse analticamente.
Shubik define la simulacin de un sistema como la operacin de un sistema como
la operacin de un modelo, el cual es una representacin del sistema. Este modelo
puede sujetarse a manipulaciones que seran imposibles de realizar, demasiado
costosas o imprcticas. La operacin de un modelo puede estudiarse y con ello,
inferirse las propiedades concernientes al comportamiento del sistema real.
La simulacin de sistemas en una computadora ofrece un mtodo para analizar el
comportamiento de un sistema (Fishman, 1978). Aunque los sistemas varan en sus
caractersticas y complejidades, la sntesis de informacin de modelos, es la ciencia
de la computacin y las tcnicas estadsticas que representa este tipo de simulacin
constituyen un til mtodo para aprender sobre las caractersticas y complejidades
e imponerles una estructura.

El fundamento racional para usar la simulacin en cualquier disciplina es la

bsqueda constante del hombre por adquirir conocimientos relativos a la prediccin
del futuro (Naylor, 1975).
El problema de validar modelos de simulacin es difcil, ya que implica un sinnmero
de complejidades de tipo prctico, terico, estadstico e inclusive filosfico.
Por sistema se entiende una coleccin de entidades relacionadas, cada una de los
cuales se caracteriza por atributos o caractersticas que pueden estar relacionados
entre s (Fishman 1978).
La simulacin es un mtodo para acercarse a la realidad. Su utilidad es mltiple en
especial para los propsitos educacionales, de capacitacin y de investigacin.
(Bolton, 1971).
Simulacin es una representacin fsica de una situacin real que se experimenta
mediante modelos que son abstracciones de la realidad; el conocimiento adquirido
en la simulacin se aplica en el mundo real. Cuanto mayor sea el grado de
aproximacin de la simulacin a la realidad, mayor su utilidad. La primera accin, y
requisito previo a cualquier simulacin, es un buen conocimiento del sistema real.
La persona que enfrenta un problema que requiere simulacin para analizarlo,
necesita entender muy bien las condiciones reales, sus elementos, relaciones y
metas, imaginarlas como un sistema.
Simulacin es una tcnica numrica para conducir experimentos en una
computadora digital. Estos experimentos comprenden ciertos tipos de relaciones
matemticas y lgicas, las cuales son necesarias para describir el comportamiento
y la estructura de sistemas complejos del mundo real a travs de largos periodos de
tiempo. (Thomas H. Naylor)
Simulacin es el desarrollo de un modelo lgico matemtico de un sistema, de tal
forma que se tiene una imitacin de la operacin de un proceso de la vida real o de
un sistema a travs del tiempo. La simulacin involucra la generacin de una historia
artificial de un sistema, la observacin de esta historia mediante la manipulacin
experimental, nos ayuda a inferir las caractersticas operacionales de tal sistema.
(Jerry Banks)
La simulacin es una tcnica numrica para realizar experimentos en una
computadora digital. Estos experimentos involucran ciertos tipos de modelos
matemticos y lgicos que describen el comportamiento de sistemas de negocios,
econmicos, sociales, bilgicos, fsicos, qumicos a travs de largos periodos de
tiempo. (H. Maisel, G. Gnugnoli)
Simulacin es el proceso de disear y desarrollar un modelo de un sistema o
proceso real y conducir experimentos con el propsito de entender el
comportamiento del sistema o evaluar varias estrategias (dentro de lmites
impuestos por un criterio o conjunto de criterios) para la operacin del sistema.
(Robert Shannon)

De acuerdo a Kelton, Sadowski (2002), el trmino de simulacin hace referencia a

una extensa coleccin de mtodos y aplicaciones para imitar el comportamiento de
sistemas reales. Los mtodos son aplicables en el anlisis del desempeo de una
lnea de ensamble, ya que este desempeo depende de la interaccin de varis
componentes individuales: operadores, estaciones de trabajo, sistema de manejo
de materiales, sistema de informacin, programacin de la produccin, entre otros.
Esta interaccin es de difcil representacin con algoritmos.
Durante los ltimos aos los avances han posibilitado la utilizacin de la simulacin
en la investigacin. Uno de los procedimientos de simulacin ms utilizados es el
mtodo de Monte Carlo. Este mtodo se aplica en la resolucin de problemas
matemticos que resultan tcnicamente inmanejables o cuya solucin requiere un
alto costo en trminos de tiempo de trabajo, mediante la simulacin de procesos
aleatorios. Una limitacin de este procedimiento es que las conclusiones, por ser
resultado de un procedimiento experimental,
son relativas a los procesos
utilizados
en la simulacin.
Bajo el nombre de Mtodo de Monte Carlo o Simulacin Monte Carlo se agrupan
una serie de procedimientos que analizan distribuciones de variables aleatorias
usando simulacin de nmeros aleatorios. El Mtodo de Monte Carlo da solucin a
una gran variedad de problemas matemticos haciendo experimentos con
muestreos estadsticos en una computadora. El mtodo es aplicable a cualquier tipo
de problema, ya sea estocstico o determinstico.
Generalmente en estadstica los modelos aleatorios se usan para simular
fenmenos que poseen algn componente aleatorio. Pero en el mtodo de Monte
Carlo, por otro lado, el objeto de la investigacin es el objeto en s mismo, un suceso
aleatorio
o
pseudo-aleatorio
se
usa
para
estudiar
el
modelo.
La simulacin de Monte Carlo fue creada para resolver integrales que no se pueden
resolver por mtodos analticos, para resolver estas integrales se usaron nmeros
aleatorios. Posteriormente se utiliz para cualquier esquema que emplee nmeros
aleatorios, usando variables aleatorias con distribuciones de probabilidad
conocidas, el cual es usado para resolver ciertos problemas estocsticos y
determinsticos, donde el tiempo no juega un papel importante.
Durante la Guerra Fra se intensific el uso de la simulacin para resolver problemas
de inters militar; trayectorias y dinmicas de satlites artificiales, guiar msiles, etc.
Muchos de estos problemas exigen la resolucin de sistemas de ecuaciones
diferenciales no lineales. Para abordar estos problemas se utilizaron ordenadores
analgicos que usaban elementos electrnicos para resolver las operaciones
matemticas: integracin, suma, multiplicacin, generacin de funciones, etc.
A partir de la dcada de los 60 empiezan a aparecer en el mercado programas de
simulacin de sistemas de acontecimientos discretos que poco a poco se
empezaron a utilizar para resolver problemas de mbito civil. Los ms destacables
fueron el GPSS de IBM (General Purpose System Simulator) y el SIMSCRIPT. Los
modelos de acontecimientos discretos son muy utilizados en la actualidad para
estudiar problemas de fabricacin de procesos, logstica, transporte,
comunicaciones y servicios. Estos problemas se caracterizan por centrar su inters

en los cambios que hay en el sistema como consecuencia de los acontecimientos y

en su capacidad para modelar los aspectos aleatorios del sistema. Este simulador
se utiliz para analizar el diseo de la terminal (Barcelona) en lo que respecta a los
distintos espacios, el movimiento de las personas en situaciones normales y el
anlisis del plan de evacuacin.
Finalmente, en los ltimos aos, el uso de la simulacin se ha ampliado al sector
del ocio y ha entrado en el mbito familiar con productos de software sofisticado,
que utilizan todos los recursos del ordenador: grficos potentes, bases de datos,
computacin intensiva, etc. Algunos de los simuladores ms populares son MS
Flight Simulator, NASCAR Racing, SimCity, Civilization, RollerCoaster Tycoon, y
The Sims.
La simulacin de procesos a lo largo del tiempo ha permitido resolver cuestiones
complejas para las cuales los mtodos cuantitativos no son eficaces o no pueden
aplicarse.

5.3.3 Casos de aplicacin Diseo de planta y Simulacin

A continuacin se procede a realizar una ficha tcnica de casos de aplicacin de la distribucin de planta y la simulacin.
(Ver tabla 4)

Tabla 4 Ficha tcnica de casos de aplicacin distribucin de planta y simulacin

Autor
Dr. Fernando Ortiz
Ing. Isaac Snchez
Anastacio
Dr. Mario L. Arrioja
Rodriguez
Dr. Cuauhtmoc
Sanchez Ramirez
LAE. Ana Gabriela
Rodriguez Jurez

Ao
2011

Titulo
Anlisis
de
alternativas de
automatizacin
en planta de
rendimientos
mediante
simulacin 4

Keywords
Simulacion,
Flexsim, Analisis
de alternativas de
automatizacion

Mauro Gamberi
Riccardo Manzini
Alberto Regattieri

2008

Un
nuevo
enfoque para el
anlisis y control
automtico
de los sistemas de
manejo
de
materiales
:

Manejo de
materiales,
Anlisis de la
distribucin de la
planta,

Problema
DDP
El articulo consiste en determinar mediante un modelo de x
simulacin, si la alternativa de automatizacin, mejorara
las condiciones actuales del proceso de fabricacin de
harinas de la planta de rendimientos, debido a que la
medicin de estos subproductos durante el proceso de
carga, se realiza de manera visual por parte del operador,
lo que ocasiona tiempos muertos y una calidad final del
producto bromatolgica variable (% de humedad,
protena, grasa y cenizas), afectando directamente la
eficiencia del proceso, precio de venta y costo de
produccin. Con la automatizacin de la carga de los
subproductos de aves, se pretende obtener un mayor
rendimiento de los mismos, mejor calidad de la harina y
menor costo de operacin por la homologacin de las
cargas y la disminucin de tiempos de operacin.
En la mayora de las pequeas y medianas empresas, los x
costes directos de manipulacin de materiales no pueden
ser claramente medidos. Hay varias razones para esto,
incluyendo el gran nmero de tipos de productos, la
complejidad de su ciclo de produccin, y el cambio
continuo en los mercados. Por lo tanto, gerentes de
produccin requieren herramientas flexibles para crear un

4http://basesdedatos.unicartagena.edu.co:2070/login.as px?direct=true&db=a9h&AN=69718487&lang= es&site=ehost -live

Simulacin
x

anlisis de flujo Vehculos

de
diseo guiados
integrado
automticamente
( ILFA ) 5

Robin Owens

2011

Avanzando
instalaciones
planificacin6

Ninoska Maneiro
Malav
RuthYllada Garca

2005

Optimizacin del
manejo
de
materiales en una
empresa
fabricante
de
cremas dentales

modelo de sistema de manejo de material adecuado que

de forma explcita y calcula rpidamente los ndices
requeridos ya que son tradicionalmente descuidado o
laboriosamente aproximada, (es decir, tiempo y costo en
el flujo de materiales dentro de la fbrica, los requisitos de
rea de almacenamiento, y el porcentaje de utilizacin
MH).
MODERNIZACIN El artculo se centra en la modernizacin de la planificacin x
(ciencias
de las instalaciones en Asia. Se dice que los ingenieros
sociales),
industriales asiticos (IES) carecen de la conciencia en los
Ingenieros
paquetes de diseo de instalaciones comerciales y slo se
Industriales ,
basan en la AutoComputer diseo asistido (CAD) de
Educacin
herramientas de redaccin para hacer su trabajo. Se dice
Ingeniera
que las herramientas de tecnologa de distribucin de las
Industrial,
instalaciones realizan la planificacin de Richard Muther
Ingeniera
diseo sistemtico (SLP) y el anlisis de la manipulacin
asistida por
sistemtica (SHA) mtodos. Discute la desconexin en las
ordenador,
escuelas asiticas entre la educacin distribucin de las
Distribucin de la instalaciones y la prctica real. Tambin menciona la
planta,
aplicacin de varios algoritmos informticos incluyendo
Planeacin de
CRAFT, BLOCPAN y Lgica en aspectos propios de diseo.
produccin,
Algoritmos
informticos
Manejo de
Se presenta un algoritmo evolutivo utilizado para ubicar x
materiales,
seis materiales distintos en seis tanques que alimentan dos
localizacin de
lneas de produccin en una empresa fabricante de cremas
facilidades,
dentales. Trabajos previos han demostrado que los
algoritmo
algoritmos evolutivos son una herramienta eficiente para
evolutivo
la bsqueda y seleccin de buenas soluciones, en un

5http://basesdedatos.unicartagena.edu.co:2070/login.as px?direct=true&db=a9h&AN=36503247&lang= es&site=ehost -live

6http://basesdedatos.unicartagena.edu.co:2070/login.as px?direct=true&db=a9h&AN=66900886&lang= es&site =ehost-live

mediante
mtodos
evolutivos7

Primo Potonik
Toma Berlec
Alojz Sluga
Edvard Govekar

2014

Auto hbrido Organizacin de

Planificacin
Disposicin
Fondo para la
base 8

Problema
de
instalacin
de
diseo,
auto
organizacin, el
mtodo
de
diseo hbrido,
manufactura
celular.

M.C. Fernando Ortiz

Flores
Dr. Pablo Nuo de la
Parra
MC. Ral Torres
Osorio

2008

Comparacin del DBR, Drum

sistema de costos Buffer-rope, TOC
estndar y la
teora
de
restricciones para
el control del flujo

tiempo de computacin aceptable. El algoritmo

desarrollado proporciona la mejor localizacin de los
materiales en los tanques, minimizando costos de manejo
de materiales y tiempo en la preparacin de las lneas para
producir cada lote. As mismo, se pudo comprobar
convergencia y robustez del algoritmo ante varios
conjuntos de parmetros, mediante estrategias elitistas.
Un nuevo mtodo de dos etapas de la planificacin hbrido x
distribucin de las instalaciones, a partir de la agrupacin
de auto- organizada, se presenta. En la primera etapa, un
mapa autoorganizado (SOM) se aplica con el fin de
organizar el proceso de produccin en clulas de
produccin que encapsulan productos con propiedades
similares y requerimientos de mecanizado similares. En la
segunda etapa, la disposicin interna de cada celda est
optimizado por un operador experto, teniendo en cuenta
las diversas restricciones locales, especificaciones
tecnolgicas, y mtodos de transporte. El mtodo combina
las ventajas de ambos enfoques basados expertos
algortmicos y manuales para la planificacin de diseo. El
mtodo propuesto se aplic en un entorno de empresa de
produccin real con resultados prometedores que indican
una reduccin del 42 % en la intensidad de longitud
medida de eficiencia con respecto a la presentacin actual
El presente trabajo muestra los resultados obtenidos de la
comparacin de dos modelos de simulacin empleando el
software profesional ProModel. El primer modelo
representa a un sistema de manufactura funcionando
mediante el sistema de costos estndar (SCE), y el segundo
modelo representa al mismo sistema de manufactura,

7http://basesdedatos.unicartagena.edu.co:2070/login.as px?direct=true&db=a9h&AN=25387629&lang= es&site=ehost -live

8http://basesdedatos.unicartagena.edu.co:2070/login.as px?direct=true&db=a9h&AN=100117228&lang=es&site=ehost -live

Dr. Oscar Bez

Sentes

Ramli, Razamin
Min Cheng Kok

de
materiales
mediante
un
modelo
de
simulacin.9
2014

Un
enfoque Proceso Analtico
combinado de Jerrquico
Simulacin
y
Proceso Analtico
Jerrquico
en
Evaluacin
de
Instalaciones de
Produccin
Layouts.10

pero ahora funcionando bajo los conceptos de la Teora de

Restricciones (TOC, de las siglas en ingls, Theory Of
Constraints), en particular de su sistema logstico tamboramortiguador-cuerda (DBR, delas siglas en ingls DrumBuffer-Rope).
Una de las reas importantes de inters con el fin de x
obtener un nivel competitivo de la productividad en un
sistema de fabricacin es el diseo de diseo y sistema de
transporte de material (sistema de transporte). Sin
embargo, los cambios en los requisitos de los clientes han
provocado la necesidad de disear otras alternativas de la
fabricacin de diseo de planta de produccin existente.
Por lo tanto, este trabajo analiza las alternativas eficaces
para el proceso de diseo en concreto, el sistema de
transporte de diseo. Posteriormente, dos diseos
alternativos para el sistema de transporte fueron
propuestos con los objetivos de aumentar la capacidad de
produccin y reducir al mnimo la asignacin de espacio. La
primera propuesta de diseo de diseo incluye la
instalacin de horno de cinta transportadora en la sala de
fabricacin particular, dependiendo de la prioridad, y el
segundo es el uno sin el horno de cinta transportadora en
el diseo. Simulacin tcnica se emple para disear el
nuevo centro de diseo. Finalmente, la simulacin, donde
se realizaron experimentos para entender el desempeo
de cada transportador diseo basado en las caractersticas
operacionales, que incluyen la prediccin de la salida de los
diseos. Utilizando el Proceso Analtico Jerrquico (AHP),
los nuevos y mejorados de diseo se evaluaron diseos
antes de hacer la seleccin final. Como comparacin, el

9http://basesdedatos.unicartagena.edu.co:2070/login.as px?direct=true&db=a9h&AN=34193774&lang= es&site=ehost -live

10http://basesdedatos.unicartagena.edu.co:2070/login.as px?direct=true&db=a9h&AN=97074324&lang= es&site=ehost -live

Pochamarn
Tearwattanarattikal
Suwadee
Namphacharoen
Chonthicha
Chamrasporn

2008

Laura Manotas
Romero Diana
Cardona Rendn

2011

Usando
ProModel como
herramientas de
simulacin para
ayudar a diseo
de la disposicin
de la planta y la
planificacin:
Caso de la fbrica
de envases de
plstico estudio11

Simulacin,
utilizacin,
limitaciones
capacidad

Desarrollo de un
modelo
heurstico para la
optimizacin en
el manejo de
material
en

Bodegas,
optimizacin en
asignacin
de
espacios y en
picking, regla del
ndice cube-perorder.

de

sistema transportador existente disposicin se incluy en

el proceso de evaluacin.
Este estudio trata de la aplicacin de una simulacin de x
modelos para ayudar a la toma de decisiones en la
expansin de la capacidad y la planta de diseo de diseo
y planificacin. La planta de diseo concepto de diseo se
realiza primero en crear las fsicas diseos entonces la
simulacin modelo utilizado para poner a prueba la
capacidad de la planta para cumplir con diversos
escenarios de previsin de la demanda. El estudio emple
paquete Promodel como una herramienta, utilizando el
modelo de comparar las actuaciones en plazo de la
utilizacin %, caractersticas del trabajo en curso y la
capacidad para cumplir con la fecha de vencimiento. Las
etapas de verificacin y validacin se realice antes de
ejecutar los escenarios. El modelo se ejecuta la produccin
diaria y luego los recursos de restricciones de capacidad
definidas por la utilizacin%. La poltica de capacidad de
expansin puede ser hora de cambio de trabajo adicional
o aumentar el nmero de mquinas. Despus se
encuentran en expansin soluciones de capacidad, la fsica
diseo se selecciona basndose en el criterio de espacio
disponible para WIP y fcil flujo de material.
Los problemas enfocados en las bodegas siempre se han x
caracterizado porque dependen del tipo de negocio que
fue analizado. Algunas empresas tienen zonas de
cuarentena en sus bodegas y otras no. Algunas tienen outand-back picking, y otras hacen picking en un solo
recorrido para diferentes tems. Algunas industrias tienen
zonas de adelante, otras poseen zonas de almacenamiento

11http://basesdedatos.unicartagena.edu.co:2070/login.as px?direct=true&db=a9h& AN=33322334&lang= es&site=ehost-live

estibas en una
bodega12

Camilo Meja
Moncayo
Diego Alexander
Garzn Alvarado
Jos Manuel Arroyo
Osorio

2014

Mtodos
discretos basados
en quimiotaxis de
bacterias
y
algoritmos
genticos para
solucionar
el
problema de la
distribucin de
planta en celdas
de manufactura13

Rashed Sahraeian
Ehsan Niksar
Ali Beynaghi

2011

Algoritmo
de
recocido
simulado para el
problema
de
distribucin de
las instalaciones
con
mquinas

12
13

a granel, zonas de producto retenido y de producto

rechazado. En general, la optimizacin de las bodegas es
realizada segn todas las caractersticas mencionadas. En
la presente investigacin se desarroll una heurstica que
fue adaptada con los supuestos y criterios de la regla del
cube-per-order para la optimizacin de asignacin de
espacios unida con algunas de las bases para la
optimizacin de picking, en el que la distancia de la ruta es
importante pero no la ruta en s.
distribucin de
Este trabajo presenta la solucin mono-objetivo y multi- x
planta de celdas
objetivo del problema de la distribucin de planta en
de manufactura, celdas de manufactura a travs de dos nuevos algoritmos
optimizacin,
hbridos discretos basados en quimiotaxis de bacterias y en
algoritmos
algoritmos genticos. Los modelos propuestos resuelven
genticos, BFOA, simultneamente los dos inconvenientes que constituyen
NSGA2, SPEA2,
el problema de la distribucin de planta en celdas de
BCMOA,
manufactura: la formacin de las celdas y la distribucin de
hibridacin.
planta intra e inter celdas, considerando el agrupamiento
de las celdas y el costo de transporte y manipulacin de
materiales. El desempeo de las propuestas se evalu con
problemas de prueba de distribucin de planta de celdas
de manufactura, agente viajero (TSP) y el caso multiobjetivo del problema de las mochilas.
Problema
de Este artculo presenta una formulacin de programacin x
diseo, Rutas de lineal entera para encontrar la solucin ptima para el
procesos
problema distribucin de las instalaciones con mquinas
mltiples,
fijas y mltiples rutas del proceso para cada producto. Un
Mquinas fijas, El algoritmo de recocido simulado se propuso para resolver
recocido
el problema formulado de modo que la distancia recorrida
simulado
por los materiales se minimiza.

http://dialnet.unirioja.es/servlet/articulo?codigo= 4991571
http://dialnet.unirioja.es/servlet/articulo?codigo= 5065709

Alfredo D. Moreno.
Aldair A. lvarez.
Vctor M. Noble.
Jorge M. Lpez.

2014

fijas y mltiples
rutas
de
proceso.14
Optimizacin
multiobjetivo del
problema
de
distribucin de
planta: Un nuevo
modelo
matemtico.15

Distribucin de
instalaciones.
Manejo
de
materiales.
Modelo
matemtico.
Optimizacin
multiobjetivo.
Relaciones
de
cercana.

Giovanny Mauricio
2014
Tarazona Bermdez.
Luz Andrea
Rodrguez Rojas.
Julio Fernando
Ochoa Rodrguez.

Modelos de
optimizacin de
la distribucin en
planta.16

Andrs Felipe
Salazar.

Propuesta de
Distribucin y
distribucin en
diseo de planta.
planta bietapa en

14
15
16

2010

Diseo.
Distribucin en
planta.
Sistemas
productivos.

El artculo consiste en construir un modelo matemtico

multiobjetivo
para
la
optimizacin
del
problema de distribucin de instalaciones de reas
desiguales conocido como UA-FLP de dimensiones fijas.
Busca
la
minimizacin
de
los
costos de manejo de materiales y la minimizacin de las
relaciones de cercana basadas en criterios independientes
del flujo y el costo entre estaciones de trabajo. Como
resultado se encuentra que el modelo matemtico
propuesto
representa
fielmente
el
problema de distribucin de instalaciones de dimensiones
fijas
y
reas
desiguales
optimizando
el
costo de manejo de materiales y las relaciones de cercana
para
problemas pequeos y proporcionando
soluciones de buena calidad para problemas de mayor
tamao.
El artculo consiste en la exploracin amplia de la
evolucin de los modelos de optimizacin para la
distribucin en planta de disposicin en orden a
travs de su anlisis histrico de las tendencias
reconociendo las diferentes necesidades que causaron un
desarrollo del tema.

El artculo consiste, primeramente en resolver el problema

de conformacin celular as como su distribucin en planta
para una pyme, por efectos del trabajo se centrar en la

http://adingor.es/congresos/web/uploads/cio/cio2011/metodos_cuantitativos/835-846.pdf
http://search.ebscohost.com/login.aspx?direct=true&db=fua&A N=101109543&lang= es&site=ehost -live
http://search.ebscohost.com/login.aspx?direct=true&db=iih&AN=97081386&lang=es&site=ehost -live

Leidy Carolina
Vargas.
Camilo Ernesto
Aasco.
Juan Pablo Orejuela.

ambientes de
manufactura
flexible mediante
el proceso
analtico
jerrquico.17

Manufactura
celular.
Tecnologa de
grupos.
Proceso analtico
jerrquico.

Diseo de
instalaciones.
Balanceo de
lnea.
Planificacin de
diseo
sistemtico.
Anlisis de
decisiones.

Anil Mital

2014

Planificacin de
la planta de
fabricacin de un
producto. 18

Erick Eduardo
Orozco Acosta.

2012

La hibridacin de
SLP: Caso

17
18

distribucin de planta para pyme, el cual se basa en

obtener en una empresa manufacturera que se dedica a
la produccin de muebles metlicos. Para el desarrollo de
la propuesta, se conformaron familias de productos a
partir de las similitudes existentes en su proceso de
fabricacin. La distribucin actual de la planta contempla
la ubicacin de mquinas a lo largo de dos pisos entre los
cuales se procesan las familias de productos. Para evitar
que esta situacin contine, la empresa adquiri un predio
adicional para lograr que el proceso de fabricacin se
realice en un solo piso. Debido a la mala planificacin de su
proceso de expansin, se han conformado grupos de
mquinas sin tener en cuenta criterios para una adecuada
distribucin en planta, lo cual a largo plazo ha trado serias
consecuencias en el flujo de trabajo y las cargas de las
mquinas (en algunos casos, con subutilizacin de ellas).
Adems se presentan largos recorridos entre cada uno de
los talleres, lo que aumenta la presencia de inventarios de
producto en proceso, obstaculizando y generando caos en
el normal funcionamiento del proceso productivo.
Consiste en la descripcin del procedimiento para
planificacin de instalaciones. Cubre detalles bsicos tales
como la determinacin de la ubicacin, y el desarrollo de
la disposicin de las instalaciones.

El artculo se basa en la aplicacin de la metodologa SLP,

que al adaptarse a las condiciones de la compaa donde
se aplique, puede cambiar conservando su base

http://search.ebscohost.com/login.aspx?direct=true&db=fua&A N=59494822&lang=es&site=ehost -live

http://www.sciencedirect.com/science/article/pii/B9780127999456000144

embotelladora en Distribucin de
Barranquilla.19
planta.
Simulacin de
costos.
Truput.

Jos Efran Ferrer

Cruz.
Constantino
Gerardo Moras
Snchez.
Martin Julin
Fernndez Cueto.
Cndida lvarez
Palafox.

2013

Aplicacin de
simulacin para
el incremento de
la productividad
de una empresa
generadora de
panela. 20

Productividad.
Promodel.
Pruebas de
bondad de
ajuste.
Simulacin.

Jos Luis Zaraza

Vilchis.
Elvia Espinosa
Infante.

2010

Las tcnicas de
simulacin en el
proceso de la
capacitacin del
personal como
parte de un
sistema
complejo.21

Sistemas
complejos.
Tcnicas de
simulacin.
Capacitacin.

19
20
21

conceptual. Esto, es conocido como la Hibridacin de

Herramientas de Toma de Decisiones. Es por esto, que
cuando se asocial el SLP con simulaciones, anlisis de
decisiones, polticas corporativas, restricciones de
mercado, variaciones de Truput, rendimiento por
producto y variacin en las utilidades, se convierte en un
procedimiento dentro de las compaas para gerenciar
eficientemente con tiempos de reaccin rpidos. El
proyecto busca optimizar los recursos buscados por la
distribucin en planta que es una herramienta
En el presente artculo se muestra la aplicacin de la
tcnica de simulacin a la empresa "El Piloncillo" de
Tuxtepec, Oaxaca. La funcin de esta empresa es la
produccin de piloncillo de caa de azcar para la regin
del Papaloapan. Mediante la tcnica de simulacin, usando
el software de simulacin Promodel, se elabor un modelo
que representa al sistema actual de la empresa "El
Piloncillo", y a partir de ste se cre otro modelo del
sistema mejorado, con el cual se proponen acciones para
solucionar el problema de baja productividad que se tiene
El propsito de este trabajo es mostrar las
tcnicas
de
simulacin
en
el proceso de capacitacin de personal como parte de un
sistema complejo y tratar de dar respuesta a dos
preguntas: a) Por qu la capacitacin es parte de un
sistema complejo?; y b) las tcnicas de simulacin son
una buena alternativa de entrenamiento? Para dar
respuesta a estas preguntas se plantea el

http://search.ebscohost.com/login.aspx?direct=true&db=bth&AN=76593390&lang=es&site=ehost -live
http://search.ebscohost.com/login.aspx?direct=true&db=fua&A N=90516088&lang=es&site=ehost -live
http://search.ebscohost.com/login.aspx?direct=true&db=fua&A N=67096339&lang=es&site=ehost -live

Flaminio Vera
Mndez.

2011

Heidy Meja A.
Mara Jimena
Wilches.
Marjorie Galofre V.
Yennys
Montenegro.

2011

22
23

objetivo de revisar el proceso de la administracin de la

capacitacin desde un enfoque sistmico y el papel que
juegan las diferentes tcnicas de capacitacin de personal.
Inicia con la conceptualizacin de sistema y sistema
complejo, despus se ubica a la capacitacin como
parte de un sistema complejo, para posteriormente
describir el proceso de la capacitacin desde una
perspectiva sistmica, finalmente se revisan los tipos de
tcnicas
de
capacitacin
diferenciando
las
tcnicas de simulacin en cuanto a la aplicacin de los
principios de aprendizaje
Propuesta de una Caucho natural.
El artculo consiste en el anlisis de las variables del
estructura de
Ltex.
sistema de produccin de caucho natural, presente para
simulacin y
Distribucin en
los productores de las regiones de Villarrica y Cunday en el
distribucin en
planta.
departamento del Tolima. En donde se hizo primeramente
planta para la
Simulacin.
un anlisis de la informacin sobre el proceso de obtencin
produccin de
de Ltex y produccin de lminas del mismo, estudios
22
caucho.
realizados por entidades a nivel nacional y de los grupos de
investigacin de la Universidad de Ibagu, GIMAP (D+TEC)
y GINNOVA. La informacin se organiz y analiz para
determinar las variables que inciden en la distribucin en
planta y la simulacin del proceso de produccin de Ltex.
Aplicacin de
CORELAP.
El artculo consiste en determinar la distribucin ms
metodologas de Almacenamiento. adecuada para el rea de almacenamiento en un centro de
distribucin de
Centro de
distribucin, teniendo en cuenta las caractersticas
plantas para la
distribucin.
especiales de los productos que all se almacenan. Se
configuracin de Distribucin en
implementaron la metodologa SLP y la heurstica de
un centro de
planta.
CORELAP para definir la configuracin ms adecuada de
23
distribucin.
SLP.Localizacin esta seccin de acuerdo con las condiciones establecidas
de instalaciones. en la normatividad.

http://dialnet.unirioja.es/servlet/articulo?codigo= 4519994
http://dialnet.unirioja.es/servlet/articulo?codigo= 4321593

DISEO METODOLOGIA

El tipo de investigacin que se manejar en este proyecto es de tipo aplicativa con

un enfoque cuantitativo, debido a que la empresa COMENSA S.A., opto a la
ejecucin del proyecto.
Se realizara un diagnostico mediante la herramienta denominada evaluacin rpida
de planta con el fin de analizar cul es el comportamiento actual de dicha
distribucin, se emplea algoritmos de mejoras que permitan analizar la bsqueda y
seleccin de distribucin de la lnea de ensamble de cortacircuitos para poder
resolver el problema expuesto por los directivos de la empresa COMENSA S.A., a
partir de ello se utilizar el programa de simulacin Promodel 9.2 , en donde se
evaluar la distribucin de la planta con el sistema vigente.
Para el rediseo de la distribucin de planta se tendr en cuenta la caracterizacin
de las estaciones de trabajo, teniendo en cuenta las capacidades de las mismas, a
su vez aplicar un modelo entidad relacin para conocer como es el comportamiento
de las actividades de una estacin a otra, con el objeto de medir la incidencia de las
reas en mbitos de manejo de materiales y ocupacin de espacios. Posteriormente
se procede a la realizacin actual de la distribucin fsica (LAYOUT) de la planta
uno y dos. Luego se sintetizan las restricciones, necesidades reales y potenciales
de las plantas. En consecuencia se opta por aplicar la metodologa Systematic
Layout Planning (SLP), en conjunto con un algoritmo de mejora (Mtodo Craft) que
parte de una solucin y es modificada con el fin de optimizar espacios y reducir los
costes de transporte interno.
Para la aplicacin de la metodologa SLP, se llevar a cabo lo siguiente:
Anlisis de producto cantidad, donde se evaluaron las cantidades producidas
durante 4 periodos (2011, 2012, 2013 y 2014), versus los productos
fabricados por la empresa COMENSA S.A., (Cortacircuitos, Descargadores
y Seccionadores).
Luego se realizar un anlisis de los componentes del producto
cortacircuitos, que es con base a este producto, se har la distribucin en
planta, debido a que es quien representa el mayor volumen de produccin.
Se har un diagrama de relacin de actividades, con fin de obtener
alternativas para llevar acabo la distribucin.
Para realizar el mtodo Craft se tendr en cuenta lo siguiente:
Distancias centroidales de los departamentos. Calcular el costo de la
distribucin inicial mediante el uso de la matriz de costo unitario y de las
distancias calculadas, el flujo que se presenta entre departamentos, todo con
base en la distribucin inicial.
Se har uso del programa WINQSB, con el fin de obtener los Layout que se
propuestos como una alternativa de distribucin, y evaluar el costo de
transporte de la misma, de acuerdo a lo anterior.
Finalmente se procede a simular cada una de las alternativas que se obtendrn con
base a las herramientas mencionadas anteriormente, con el fin de determinar cul

es la ms adecuada, a su vez se analizar los indicadores de productividad y de

eficiencia comparndose con la simulacin inicial y establecer la variacin de
mejora.

7
7.1

CAPITULO 1: DESCRIPCION DE LA SITUACION ACTUAL

Descripcin del proceso

La empresa COMENSA S.A., es una empresa dedica a fabricar productos para el

sector energtico, entre el que se encuentra el cortacircuito objeto de estudio de
este proyecto. Para la fabricacin de un cortacircuito, el proceso inicia en las
estaciones de conjunto superior e inferior. En la estacin del conjunto superior se
toman las partes del conjunto las cuales estn compuestas por los siguientes
componentes: Hut Support pin (HSP), Top Support, Upper, tornillo; Luego ensambla
el tornillo y HSP en el conjunto soldado, para entonces ensamblar el Upper, resorte
y Top Support a las unidades primeramente ensambladas, y por ltimo se ensambla
la arandela al tornillo, para entonces realizar la rosca de la tuerca con el tornillo,
luego se realiza un desmonte del conjunto superior del dispositivo de armado para
ser inspeccionado y colocarle el sello, por ltimo se toman 6 unidades de conjunto
superior para ser llevadas a los mdulos de pegado.
Asimismo, se van realizando trabajos en la estacin del conjunto inferior, en la cual,
se toman las partes que hacen parte del mismo, que se encuentran compuestas
por: Hinge, HSP, tornillo, arandela, tuerca y por una rosca. El proceso se inicia
realizando un ensamble entre el HSP y un tornillo, luego se ensambla el hinge con
HSP, de la misma forma se ensambla la arandela, tuerca y rosca en el tornillo,
adems, se aplica torque al tornillo de la borna, despus de estas operaciones se
monta el conjunto inferior en el dispositivo de armado del conjunto, para que sea
inspeccionado y se le coloque el sello. Finalmente se toman 6 unidades de conjunto
inferior, las cuales son llevadas a los mdulos de pegado.
Adicionalmente, se procede a la marcacin de la porcelana, la cual inicialmente es
inspeccionada, para ser que pueda ser montada en la maquina tampo print para
iniciar proceso de etiquetado, luego se inspecciona dicha marcacin o etiquetado y
se le coloca el sello, se toman 3 unidades de las mismas se les realiza una segunda
inspeccin comprobando de que se encuentren en buen estado y dirigirlas a los
mdulos de pegado.
Por consiguiente, se toman los conjuntos tanto superior como inferior y se unen a la
porcelana, y se comienza a realizar el alineamiento a los mismos. En el rea de
almacenamiento, una persona toma los Bushing y los dirige a los mdulos de
pegado, el cual se alinea e inspecciona junto con la porcelana y los conjuntos
(Inferior y superior) y se les sella.
Luego, se comienza el proceso de limpieza de herramientas de pegado, se busca
el pegamento que se va a utilizar y se le aplica al Bushing, y se espera a que este
se seque. Adicionalmente, se hace una verificacin de la aplicacin del pegante
para que cumpla con las especificaciones de calidad establecidas por la empresa.
Se realiza el mismo procedimiento de limpieza, para proceder con el pegado de los
conjuntos inferiores y superiores, y tambin se les realiza una inspeccin al
pegamento realizado para que cumpla las caractersticas de calidad, ms tarde se

procede a secar el pegante de los conjuntos y por ltimo se limpia el producto

terminado (Cortacircuito). ). El cortacircuito es llevado al dispositivo de prueba y se
verifica la alineacin, luego la cauela es insertada en el conjunto inferior y se
verifica que la cauela caiga y est alineada, as, como tambin se verifica la pintura
y limpieza del cortacircuito. Finalmente, el cortacircuito es llevado a la zona de
empaque, en donde se organiza y agrupa en 50 unidades con su respectivo
instructivo, la caja se sella con cinta adhesiva y se le coloca el sello. (Ver ilustracin
3)

Ilustracin 3 Cursograma Sinptico - Cortacircuito

7.2

Caracterizacin del proceso

Una de las formas de representar los procesos operativos de la empresa COMENSA

S.A. es a travs de un mapeo de procesos, utilizando la herramienta SIPOC que
parte del hecho de que todos los sistemas tienen interacciones, interdependencias
y secuencias.
Este modelo es basado en el diagrama de sistemas de W.E. Deming. SIPOC que
segn sus siglas en ingles significa: Suppliers, Input, Processes, Output, Customers,
y bsicamente es usado para identificar la relevancia de los elementos que hacen
parte de los procesos, por ende, se denotar las correlaciones entre las estaciones
de trabajos, con el objeto de evaluar cuales son las actividades crticas de la lnea
de ensamble de cortacircuitos.
Los componentes del modelo SIPOC son descritos de la siguiente manera:

Clientes: Son los productos que se benefician de las operaciones y

actividades que se les proporcionan a travs de la secuenciacin de las
estaciones de trabajo.
Produccin o salida: El modelo lo define como el resultado neto de los
subsistemas, mtodos y procesos de la lnea de ensamble de cortacircuitos.
Una vez han sido identificados, se debe adecuar la produccin para

satisfacerla lo mejor posible a travs de un algoritmo de mejora enfocado a

la distribucin de la planta.
Proceso: Son los sistemas, mtodos que interactan y convierten a las
entradas en salidas con iteraciones definidas hasta llegar al producto
terminado.
Proveedores e insumos: As como existen clientes internos y externos,
tambin hay proveedores que forman partes de cadenas. Y as, como no solo
es necesario tratar con el ltimo cliente de la cadena, es necesario tratar con
alguien ms que el ltimo proveedor.

A continuacin, se describen los procesos asociados al sistema productivo de

COMENSA S.A., objeto de estudio de la investigacin del equipo de trabajo.
En consecuencia, se ilustra el proceso que integra toda la estacin de barnizado.
(Ver tabla 3)
Tabla 5 SIPOC proceso de barnizado

En la estacin de conjunto inferior, se realiza una de las partes de la formacin del

cortacircuito, a continuacin se muestra el proceso integrado. (Ver tabla4)
Tabla 6 SIPOC proceso ensamble conjunto inferior

En el proceso de ensamble del cortacircuito una de sus partes es el conjunto

superior, la cual hace el primer cierre para su formulacin, a continuacin se
procede a mostrar su proceso. (Ver tabla 5)

Tabla 7 SIPOC proceso ensamble conjunto superior

La porcelana contempla el receptor de las partes, para ellos es necesario conocer

su proceso de marcacin. (Ver tabla 6)

Tabla 8 SIPOC proceso de marcacin de porcelana

La cauela es otro componente del cortacircuito, es el eslabn necesario para la

corriente elctrica. (Ver tabla 7)

Tabla 9 SIPOC proceso de ensamble de cauelas

La estacin de pegado integra todas las partes realizadas, tales como; conjunto
superior, inferior, porcelana y la pieza barnizada. Es aqu donde se da la forma de
cortacircuito. (Ver tabla 8)

Tabla 10 SIPOC proceso pegado y ensamble de partes

En la estacin de prueba se inspeccin y se ajusta de acuerdo a especificaciones

solicitadas, es donde da la salida a la zona de empaque. (Ver tabla 9)

Tabla 11 SIPOC proceso de prueba de cortacircuito

El proceso de empaque y despacho, opta por asegurar que el cortacircuito pueda

embalarse y guardarse en bodega para posteriores distribuciones. (Ver tabla 10)

Tabla 12 SIPOC proceso empaque y despacho

7.3

Descripcin actual de la distribucin de planta

Actualmente la distribucin de planta en la empresa Comensa dispone de dos

niveles para realizar sus actividades econmicas, el primer nivel est conformado
por las estaciones barnizado, estaciones de conjuntos (superior, inferior), estacin
de ensamble de cauela, rea de troquelado y almacenamiento de materias primas
y producto terminado, el segundo nivel tiene un espacio disponible de 389 m2 en la
cual dispone de estaciones de trabajo tales como la zona de control de calidad, zona
de descargadores, zona de seccionadores, zona de prueba, zona de empaque,
zona de marcacin de porcelana y la zona de pegado en donde el rea utilizada es
de 101m2 aproximadamente, brindando un rea de transito de 288 m2, que en
nuestra investigacin se centrara en el segundo nivel, debido a que convergen los
procesos para la fabricacin de cortacircuitos.
En consecuencia, el propsito es realizar la distribucin de planta que busque la
optimizacin de espacios y una reduccin en sus costes de manejo de materiales,
debido a los largos y cambiantes desplazamiento de un nivel a otro, asimismo, se
busca aumentar el espacio de almacenamiento.
7.3.1 Plano actual
A continuacin se presenta la distribucin de planta del nivel 2 de la empresa
Comensa S.A. (Ver ilustracin 3)

Ilustracin 4 Plano actual

7.3.2 Costos de transporte de la distribucin actual

El manejo de materiales hace referencia a la forma en que estos se trasladan dentro
de las estaciones de trabajo en las instalaciones, en donde se lleva a cabo el
proceso. Es de vital importancia conocer la incidencia que tiene la variable
frecuencia de flujo, la distancia centroidal y el impacto econmico que tiene sobre
el mismo, como a su vez, la incidencia del costo de la utilizacin de maquinaria para
transportar el flujo.
Para ello, es necesario evidenciar la manifestacin fsica del flujo de dinero a travs
de la empresa, en donde una de sus funciones es el control del flujo de los
materiales, razn por la cual es objeto de anlisis. Por lo tanto, resulta esencial que
se reconozca esta funcin tan importante por el impacto que genera sobre el
volumen de produccin.
A continuacin se muestra el costo por unidad de manejo de materiales del Layout
actual en las estaciones de trabajo donde existe flujo (Numero de viajes) la empresa
Comensa S.A. (Ver tabla 13)

Tabla 13 Tabla de datos para clculos

costo de utilizar transpallets

costo de utilizar elevador
costo por unidad de longitud
SMLV
Valor Hora
Valor Min

0,03619482
4,94672755
xxxxxxxx
644350
2684,79167
44,7465278

Tabla 14 Costo de transporte de materiales

TABLA DE COSTOS DE TRANSPORTE

Areas
Area 1
Area 2
Area 3
Area 4
Area 5
Area 6
Area 7
Area 8

$
$
$
$
$
$
$
$

Area 1
-

$
$
$
$
$
$
$
$

Area 2
-

$
$
$
$
$
$
$
$

Area 3
-

$
$
$
$
$
$
$
$

TOTAL COSTO DE TRANSPORTE $46.929,61

Area 4
-

Area 5
$14.188,35
$ 9.744,96
$10.286,35
$
$
$
$
$ 7.010,29

Area 6
Area 7
$
$
$
$
$
$
$
$ 3.238,60
$ 2.416,31
$
$
44,75
$
$
$
$
-

$
$
$
$
$
$
$
$

Area 8
-

CAPITULO 2: EVALUACION Y DETERMINACION DE LA MEJOR

DISTRIBUCION

El Systematic Plan Layout (SLP) o Planeacin Sistemtica de la Distribucin en

Planta, busca la minimizacin de distancias recorridas por los materiales,
estructuracin lgica de procesos, minimizacin del espacio necesario, satisfaccin
y seguridad de los operarios y flexibilidad para ampliaciones o modificaci ones
futuras. Es un mtodo organizado para realizar la planeacin de una distribucin.
Actualmente, la inadecuada distribucin de planta permite alcanzar niveles de
rendimientos factibles al momento de realizar sus operaciones y actividades, es por
ello que Comensa S.A. se vio en la necesidad de realizar un rediseo en la lnea
de ensamble de cortacircuitos, debido a que el espacio utilizado por estaciones de
trabajo fueron asignadas para trabajos de ampliacin para el departamento de
almacn (Inventarios), por lo tanto, se hizo uso de la combinacin de algoritmos
mejorativos como el mtodo Craft y la metodologa SLP con el fin de minimizar el
costo de manejo de materiales asociados a la distribucin en planta, partiendo del
Layout inicial.
La empresa dispone de rea 389 m2 (Planta 2) para realizar actividades directas
del proceso de ensamble de cortacircuitos, en el cual su utilizacin de es 101.45m 2,
es su estado inicial; Luego por las restricciones tcnicas (Redes elctricas,
caractersticas de fisicoqumicas), y por los requerimientos de almacn se opta por
subir de nivel 1 hacia nivel 2, las estaciones de barnizado, conjunto superior e
inferior y cauelas.

8.1

Aplicacin de la metodologa SLP

1. Anlisis producto cantidad

De acuerdo a la metodologa SLP, se contempla inicialmente el anlisis productocantidad, en el cual se hace relacin de los productos fabricados por la empresa
Comensa S.A., y las cantidades producidas en los periodos que van desde 20112014, en donde el producto con mayor participacin es el Cortacircuito, y en donde
a lo largo del proyecto se ha hecho nfasis se aplicar la distribucin en planta. (Ver
Ilustracin 5)

Ilustracin 5 Grafica producto-cantidad

De acuerdo al producto seleccionado, se desglosar los componentes necesarios

y suficientes que conforman el mismo.
Producto: Cortacircuito
Componentes:

Conjunto superior
Conjunto inferior
Cauela
Porcelana
Bushing

Cantidades a producir (Diarias)

Cortacircuitos: 195 Cortacircuitos

Componentes (Cantidades diarias)

Conjunto superior: 640 Unds

Conjunto inferior: 640 Unds
Cauela: 680 Unds
Marcacin porcelana: 960 Unds
Bushing: 5600 Unds

2. Relacin entre las reas

A continuacin se relacionaran las reas de acuerdo a la dependencia una de otra.
Estacin de barnizado: Se ubica los Hut Support Pin (HSP) en la gua metlica,
los cuales introducen en la porcelana de barniz. Y por ltimo se ponen a secar.
Estacin de conjunto inferior: Se ensambla un tornillo en el HSP, luego se
ensambla un hinge de bronce con HSP y se ensambla arandela en el tornillo,
por ltimo se ensambla tuerca y rosca en el tornillo.
Estacin de conjunto superior: En esta estacin se realiza el ensamble del
Upper, resorte, top Support, y finalmente se ensambla la arandela a un tornillo.
Estacin de cauelas: Ensamblar tubo con el top casting, solid cap, Blower,
Trenso, se empaca cauela para venta y prueba.
Estacin de porcelana: Se prepara la maquina tampo print. Seleccionar e iniciar
la marcacin.
Estacin de pegado: Colocar las porcelanas en los mdulos de pegado y se
unen con los conjuntos (Inferior y superior) y esperar secado.
Estacin de prueba: En esta estacin se realiza un ajuste y alineacin al
cortacircuito y un Tratamiento superficial.
Estacin de empaque y despacho: Se realiza el empaque de los cortacircuitos.
Estaciones de trabajo: A continuacin se muestra las estaciones de trabajo que
hacen parte del proceso para fabricacin de un cortacircuito. (Ver tabla 15)

Tabla 15 reas de trabajo

Zonas
Area 1
Area 2
Area 3
Area 4
Area 5
Area 6
Area 7
Area 8

Descripcin
Barnizado
Conjunto Inferior
Conjunto Superior
Cauelas
Pegado
Prueba
Empaque y despacho
Porcelana

A continuacin se muestra la frecuencia existente entre las reas de trabajo, las

cuales sern necesarias para establecer la importancia de cercana entre reas.
(Ver tabla 16)

Tabla 16 Frecuencia entre reas de trabajo

TABLA DE FRECUENCIA ENTRE AREAS

Areas
Area 1
Area 2
Area 3
Area 4
Area 5
Area 6
Area 7
Area 8

Area 1
0
0
0
0
0
0
0
0

Area 2
0
0
0
0
0
0
0
0

Area 3
0
0
0
0
0
0
0
0

Area 4
0
0
0
0
0
0
0
0

Area 5
4
4
4
0
0
0
0
4

Area 6
0
0
0
0
3
0
0
0

Area 7
0
0
0
1
0
1
0
0

Area 8
0
0
0
0
0
0
0
0

Para la elaboracin de un cortacircuito se requiere la integracin de procesos, en la

cual se exponen las razones de cercana, con el fin de realizar las relaciones entre
estos, buscando la distribucin en planta adecuada para la empresa Comensa S.A.
(Ver tabla 17 )

Tabla 17 Razones de cercana

Razones para la cercana

Cdigo
Motivo
1
Operaciones compartidas
2
Contacto NO necesario
3
Facil de transportar
4
Alto flujo de materiales
5
Por seguridad

Luego se realiz la importancia de la cercana entre un departamento u otro, dando

como resultado que el rea a tener en cuenta es el rea de pegado, debido a que
esta es donde convergen todos los subprocesos, con un total de 16 flujos (Ver tabla
16), adems se pondera la importancia entre cercanas.(Ver tabla 18).

Tabla 18 Importancia de cercana entre reas

De acuerdo a la tabla 16 se realiza el diagrama de relaciones de actividades de las

estaciones de trabajo en el cual se obtendr una alternativa para la distribucin en
planta. (Ver Ilustracin 6)

Ilustracin 6 Diagrama de relaciones de rea

A continuacin se muestra un grafo de las reas de trabajo actual para la formacin

del cortacircuito (Ver Ilustracin 7)

Ilustracin 7 Grafo actual

Requerimientos de espacio y espacio disponible

Siguiendo la metodologa SLP, es necesario determinar los requerimientos de
espacio y el espacio disponible para la adecuada distribucin en planta. (Ver tabla
19)

Tabla 19 Requerimientos de espacio y espacio disponible

NIVEL 1
Areas
Pegado
Prueba
Empaque y despacho
Porcelana
Control de calidad
Seccionadores
Descargadores

AREA DISPONIBLE (m2)

Area(m2)INICIAL
48,91
15,73
19,45
12,86
44,73
25,09
31,52

389,3182

Limitaciones prcticas
Para contemplar una adecuada distribucin de planta, se debe tener en cuenta las
siguientes limitantes, que tienen un comportamiento interno con mbito gerencial.

Requerimientos de instalaciones elctricas.

Requerimientos gerenciales en el nivel 1 para aumentar inventario.
El segundo nivel no puede expandirse, debido que le quita volumen al
inventario.

Factores Influyentes
Los factores influyentes son requerimientos de tipo externo que estn asociados a
cumplimientos normativos y legales, para ello se cita un factor que afecta la
distribucin de la infraestructura.

Cumplimiento de normas tcnicas en las instalaciones de la planta.

Alternativas de distribucin
Teniendo en cuenta lo anterior se procede al planteamiento de alternativas de
distribucin, que se ajusta a las limitantes establecidas, y son evaluadas en funcin
del costo de manejo de materiales en relacin a flujo y distancias centroidales.

Alternativa 1

A continuacin se presenta la alternativa 1 en donde se muestra la distribucin en

planta, en la cual se la transposicin de las estaciones de trabajo son estacin de
conjunto inferior, conjunto superior, estacin de cauelas y rea de barnizado, de
esta forma se evidencia una mejora significativa, debido a que los costes de
transporte de manejo de materiales con su respectiva tabla de costo de transporte
(Ver tabla 20)

Ilustracin 8 Distribucin de planta alternativa 1

Tabla 20 Tabla de costos de transporte alternativa 1

TABLA DE COSTOS DE TRANSPORTE

Areas
Area 1
Area 2
Area 3
Area 4
Area 5
Area 6
Area 7
Area 8

$
$
$
$
$
$
$
$

Area 1
-

$
$
$
$
$
$
$
$

Area 2
-

$
$
$
$
$
$
$
$

Area 3
-

$
$
$
$
$
$
$
$

TOTAL COSTO DE TRANSPORTE $20.760,50

Area 4
-

$
$
$
$
$
$
$
$

Area 5
5.966,20
2.879,02
2.750,96
6.015,27

Area 6
$
$
$
$
$ 2.731,99
$
$
$
-

Area 7
$
$
$
$ 376,16
$
$
$

$
$
$
$
$
40,90 $
$
$

Area 8
-

Alternativa 2

A continuacin se presenta la alternativa 2 en donde se muestra la distribucin

en planta, en la cual tiene como caractersticas el ajuste de la zona de marcacin
de porcelana, a su vez la zona de cauelas esta en relacin directa a la zona de
empaque, debido a que se presenta un flujo continuo, lo cual permite que sea
empacado completamente (Ver ilustracin 9) con su respectiva tabla de costo
de transporte (Ver tabla 21)

Ilustracin 9 Distribucin de planta alternativa 2

Tabla 21 Tabla de costos de transporte alternativa 2

TABLA DE COSTOS DE TRANSPORTE

Areas
Area 1
Area 2
Area 3
Area 4
Area 5
Area 6
Area 7
Area 8

$
$
$
$
$
$
$
$

Area 1
-

$
$
$
$
$
$
$
$

Area 2
-

$
$
$
$
$
$
$
$

Area 3
-

$
$
$
$
$
$
$
$

TOTAL COSTO DE TRANSPORTE $18.121,65

Area 4
-

$
$
$
$
$
$
$
$

Area 5
5.966,20
2.879,02
2.750,96
3.376,42

Area 6
Area 7
$
$
$
$
$
$
$
$ 376,16
$ 2.731,99
$
$
40,90
$
$
$
$
-

$
$
$
$
$
$
$
$

Area 8
-

8.2

Aplicacin del Algoritmo CRAFT

CRAFT, por sus siglas en ingls (Asignacin relativa de instalaciones

computarizada). Este algoritmo minimiza el coste de manejo de materiales asociado
a la distribucin en planta, partiendo del Layout inicial. Este mtodo utiliza una
formulacin de distribucin por criterios cuantitativos y puede resolver problemas de
hasta 40 departamentos o centros de actividad. El algoritmo determinar las
distancias entre los centroides de los departamentos. El siguiente paso del
programa es calcular el costo de la distribucin inicial mediante el uso de la matriz
de costo unitario y de las distancias calculadas en la distribucin inicial. (Ver
ecuacin 1).
Ecuacin 1 Costo total de transporte desde el departamento i hasta el departamento j

=
=1 =1

Donde:

La aplicacin de este mtodo heurstico permite obtener la mejor redistribucin de

una planta existente a travs de transposiciones sucesivas de los departamentos o
unidades estructurales, hasta alcanzar el costo mnimo de interrelaciones entre
operaciones o departamentos.
A continuacin, se presenta el mtodo Craft aplicado a la alternativa 1 de la
distribucin en planta de la empresa Comensa S.A. que arrojo el SLP, el
procedimiento consta primeramente del desarrollo de dicha distribucin (Ver
ilustracin 10) para luego estimar su costo. Segundo, se debe realizar la iteracin
de flujos entre reas. (Ver tabla 20), as como de las distancias entre los centroides
(Ver tabla 21) y por ltimo se realiza la estimacin del costo de transporte en
relacin al flujo entre reas y distancias entre centroides, mas, la asignacin del
costo. (Ver tabla 22).

Ilustracin 10 Craft inicial

ALGORITMO DE MEJORA - METODO CRAFT INICIAL

K
K
K

K
K
K

K
K
K

K
K
K

L
L

A
A

A
A

A
A

A
A

B
B

B
B

B
B

J
J
J

J
J
J

J
J
J

J
J
J

H
I

H
I

C
C

C
C

D
D

D
D

D
D

E
E

E
E

G
G
G
F
F

G
G
G
F
F

Donde:
TABLA DE EQUIVALENCIAS DE AREAS
ZONA DE DESCARGADORES
A
ZONA DE SECCIONADORES
B
ZONA DE PRUEBA
C
ZONA DE EMPAQUE
D
ZONA DE CAUELA
E
ZONA DE BARNIZADO
F
ZONA DE MARCACIN DE PORCELANA
G
ZONA DE CONJUNTO INFERIOR
H
ZONA CONJUNTO SUPERIOR
I
ZONA DE PEGADO
J
ZONA DE CONTROL DE CALIDAD
K
ESCALERAS
L

Teniendo en cuenta las restricciones del sistema, el mtodo Craft dio como posibles
alternativas las siguientes distribuciones fsicas ajustndose a las necesidades de
la empresa Comensa S.A.

Ilustracin 11 Craft iteracin 1

ALGORITMO DE MEJORA - ITERACION 1

K
K
K

K
K
K

K
K
K

K
K
K

L
L

A
A

A
A

A
A

A
A

B
B

B
B

B
B

J
J
J

J
J
J

J
J
J

J
J
J

I
H

I
H

F
F

F
F

G
G

G
G

G
G

C
C

C
C

E
E
D
D
D

E
E
D
D
D

A continuacin se presenta la alternativa correspondiente a mtodo Craft iteracin

1 con respecto al Craft inicial, en donde se muestra la distribucin en planta, en la
cual tiene como caractersticas el ajuste de la zona de marcacin de porcelana, ya
que es dirigida en donde, inicialmente se ubicaba la zona de empaque, a su vez la
zona de cauelas esta en relacin directa a la zona de empaque producto de la
estacin que fue cambiada (Marcacin de porcelana), debido a que se presenta un
flujo continuo, lo cual permite que sea empacado completamente, asimismo, la zona
de barnizado es movida a lo que inicialmente era la estacin de prueba ocasionando
este cambio una disminucin en el desplazamiento a la estacin de pegado, y por
ltimo la estacin de prueba es ubicada en donde se encontraba la estacin de
cauela produciendo una relacin directa a la zona de empaque, as como la
estacin de conjunto inferior y superior es intercambiada.(Ver ilustracin 12),
adems, se presenta la tabla de costos de transporte de dichos cambios. (Ver tabla
22).

Ilustracin 12 Craft Layout iteracin 1

Tabla 22 Tabla de costos de transporte iteracin 1

TABLA DE COSTOS DE TRANSPORTE
Areas
Area 1
Area 2
Area 3
Area 4
Area 5
Area 6
Area 7
Area 8

$
$
$
$
$
$
$
$

Area 1
-

Area 2
$
$
$
$
$
$
$
$

$
$
$
$
$
$
$
$

Area 3
-

$
$
$
$
$
$
$
$

Area 4
-

$
$
$
$
$
$
$
$

Area 5
8.535,00
2.900,70
2.750,96
3.595,82

Area 6
Area 7
$
$
$
$
$
$
$
$ 271,71
$ 3.332,74
$
$
32,63
$
$
$
$
-

$
$
$
$
$
$
$
$

Area 8
-

TOTAL COSTO DE TRANSPORTE $21.419,57

Ilustracin 13 Craft Iteracin 2

ALGORITMO DE MEJORA - ITERACION 2

K
K
K

K
K
K

K
K
K

K
K
K

L
L

A
A

A
A

A
A

A
A

B
B

B
B

B
B

J
J
J

J
J
J

J
J
J

J
J
J

I
H

I
H

F
F

F
F

G
G

G
G

G
G

D
D

D
D

C
C
E
E
D

C
C
E
E
D

Seguidamente se ostenta la alternativa correspondiente a mtodo Craft iteracin 2

con respecto al Craft inicial, en donde se muestra la distribucin en planta, en la
cual tiene como caractersticas el ajuste a la zona de marcacin de porcelana, est
es dirigida donde inicialmente se ubicaba la zona de empaque, a su vez est zona
es situada en donde se encontraba la zona de cauelas y parte de la zona de
marcacin de porcelana para disminuir los desplazamientos, adems las zonas de
conjunto inferior y superior son intercambiadas con respecto a la situacin inicial del
Craft, la zona de barnizado es ajustada a la zona de prueba producto de que est
quede con relacin directa a la zona de pegado, adicionalmente, la zona de prueba
y cauela son colocadas en donde estaba la zona de marcacin de porcelana,
debido a que estas queden cerca de la zona de empaquetado con el fin de reducir
los tiempos de desplazamientos y por ende los de costo de transportes. (Ver
ilustracin 14). Se presenta la tabla de costos de transporte correspondientes a
dichos cambios. (Ver tabla 23)

Ilustracin 14 Craft Layout iteracin 2

Tabla 23 Tabla de costos de transporte iteracin 2

TABLA DE COSTOS DE TRANSPORTE
Areas
Area 1
Area 2
Area 3
Area 4
Area 5
Area 6
Area 7
Area 8

$
$
$
$
$
$
$
$

Area 1
-

Area 2
$
$
$
$
$
$
$
$

$
$
$
$
$
$
$
$

Area 3
-

$
$
$
$
$
$
$
$

Area 4
-

Area 5
8.333,47
2.750,96
2.880,78
3.547,52

$
$
$
$
$
$
$
$

Area 6
Area 7
$
$
$
$
$
$
$
$ 260,60
$ 3.276,23
$
$
34,02
$
$
$
$
-

$
$
$
$
$
$
$
$

Area 8
-

TOTAL COSTO DE TRANSPORTE $21.083,58

Ilustracin 15 Craft Final

ALGORITMO DE MEJORA - METODO CRAFT FINAL

K
K
K

K
K
K

K
K
K

K
K
K

L
L

A
A

A
A

A
A

A
A

B
B

B
B

B
B

J
J
J

J
J
J

J
J
J

J
J
J

I
H

I
H

F
F

F
F

G
G

G
G

G
G

E
E

E
E

C
C
D
D
D

C
C
D
D
D

Finalmente se ostenta la alternativa correspondiente a mtodo Craft iteracin final

con respecto al Craft inicial, en donde se muestra la distribucin en planta, en la

cual tiene como caractersticas el ajuste a la zona de marcacin de porcelana, est

es dirigida donde inicialmente se ubicaba la zona de empaque, a su vez est zona
es situada en donde se encontraba la zona de barnizado y parte de la zona de
marcacin de porcelana, adems las zonas de conjunto inferior y superior son
intercambiadas con respecto a la situacin inicial del Craft, la zona de barnizado es
ajustada a la zona de prueba, producto de que est quede con relacin directa a la
zona de pegado, adicionalmente, la zona de prueba y cauela son colocadas en
donde estaba la zona de marcacin de porcelana, debido a que estas queden cerca
de la zona de empaquetado con el fin de reducir los tiempos de desplazamientos y
por ende los de costo de transportes. (Ver ilustracin 16). Se presenta la tabla de
costos de transporte correspondientes a dichos cambios. (Ver tabla 24)

Ilustracin 16 Craft Layout final

Tabla 24 Tabla de flujo entre reas

TABLA DE FRECUENCIA ENTRE AREAS
Areas
Area 1
Area 2
Area 3
Area 4
Area 5
Area 6
Area 7
Area 8

Area 1
0
0
0
0
0
0
0
0

Area 2
0
0
0
0
0
0
0
0

Area 3
0
0
0
0
0
0
0
0

Area 4
0
0
0
0
0
0
0
0

Area 5
4
4
4
0
0
0
0
4

Area 6
0
0
0
0
3
0
0
0

Area 7
0
0
0
1
0
1
0
0

Area 8
0
0
0
0
0
0
0
0

Tabla 25 Tabla de distancia entre centroides

TABLA DE DISTANCIA ENTRE LOS CENTROIDES (metros)
Areas
Area 1
Area 2
Area 3
Area 4
Area 5
Area 6
Area 7
Area 8

Area 1
0
1
1
5
8
11
4
5

Area 2
1
0
1
6
9
9
10
6

Area 3
1
1
0
6
9
9
10
6

Area 4
5
6
6
0
13
13
12
11

Area 5
9,74
5,78
5,65
13
0
9
8
8,54

Area 6
11
9
9
13
10,48
0
5
13

Area 7
4
10
10
3,2
8
6,24
0
9

Area 8
5
6
6
11
10
13
9
0

Tabla 26 Tabla de costos de transporte Mtodo Craft

TABLA DE COSTOS DE TRANSPORTE
Areas
Area 1
Area 2
Area 3
Area 4
Area 5
Area 6
Area 7
Area 8

$
$
$
$
$
$
$
$

Area 1
-

Area 2
$
$
$
$
$
$
$
$

$
$
$
$
$
$
$
$

Area 3
-

$
$
$
$
$
$
$
$

Area 4
-

$
$
$
$
$
$
$
$

Area 5
7.263,85
2.879,02
2.750,96
3.547,83

Area 6
Area 7
$
$
$
$
$
$
$
$ 146,35
$ 3.276,23
$
$
69,69
$
$
$
$
-

$
$
$
$
$
$
$
$

Area 8
-

TOTAL COSTO DE TRANSPORTE $19.933,94

8.3

Determinacin de la mejor distribucin

De acuerdo a las alternativas anteriormente evaluadas, se muestra a continuacin

una tabla resumen en donde se logra evidenciar la sumatoria de las distancias
centroidales que se necesit para cada Layout para las alternativas propuestas,
asimismo, se realiz la sumatoria de los costos de transporte que surgieron a partir
del producto de los flujos que inciden de una estacin a otra, las distancias
centroidales as como los costos de transporte, los cuales se encuentran asociados
a las distancias recorridas, y al uso de maquinaria para transportar el material, como
tambin se implicaron otras variables, logrando que la tomas de decisiones sea
evaluada, para ello se calcul el tiempo de ciclo (TC), la velocidad de produccin
(TH), los productos en procesos (WIP) y los productos terminados (PT). (Ver tabla
27). Con base esto, la alternativa que representa una mejor distribucin es la
alternativa 2.

Tabla 27 Resumen de evaluacin de alternativas

RESUMEN DE ALTERNATIVAS
LAYOUT
CENTROIDE
ACTUAL
67,5
ALTERNATIVA 1
50,53
ALTERNATIVA 2
45,85
ITERACION 1
48,15
ITERACION 2
48,5
CRAF FINAL
49,63

8.4

COSTO
$46.929,61
$21.133,39
$18.121,65
$21.419,57
$21.083,58
$19.933,94

TC
630,14
471,72
471,31
471,34
471,31
471,4

TH
0,06
0,04
0,04
0,04
0,04
0,04

PT
195
210
210
210
210
210

WIP
11,24
17,93
17,93
17,9
17,87
17,9

Simulacin de la mejor distribucin

8.4.1 Modelo conceptual del comportamiento de las alternativas para la

distribucin en planta

Definicin del sistema: A continuacin se realiza un esquema de todos los

elementos que intervienen en el sistema de fabricacin de un cortacircuito
(Estaciones de trabajo). (Ver ilustracin 17)

Ilustracin 17 Definicin del sistema

Definicin de locaciones:

Tabla 28 Locaciones

ITEM
MATERIALES
CONUNTO
INFERIOR
MATERIALES
CONUNTO
SUPERIOR
CONJUNTO
INFERIOR
BUFFER
CONJUNTO
INFERIOR
CONJUNTO
SUPERIOR

BUFFER
CONJUNTO
SUPERIOR
PORCELANAS
ETIQUETADO DE
PORCELANA
PEGADO

PRUEBA
ESTANTERIA
EMPAQUETADO
Y DESPACHO

LOCACIONES
DESCRIPCION DEL PROCESO
En esta estacin de trabajo se realiza el almacenamiento de los
materiales utilizados para la elaboracin del conjunto inferior.
En esta estacin de trabajo se realiza el almacenamiento de los
materiales utilizados para la elaboracin del conjunto inferior.
En esta locacin ingresan un hinge de bronce, tornillo, tuerca y
arandela. Se ensambla el tornillo y el hinge en el HSP, as como el
ensamble de la arandela y la tuerca en el tornillo para luego roscar,
obteniendo as un subproducto para el armado del cortacircuito.
Almacenamiento de conjuntos inferiores.
Ingresan Upper, resorte, top Support, arandela, tuerca, tornillo y
conjunto soldado. Primeramente se realiza un ensamble del Upper,
resorte y del top Support; y por ltimo se ensambla la arandela al
tornillo y se obtiene parcialmente el segundo conjunto.
Almacenamiento de conjuntos superiores.
Esta locacin es utilizada para el almacenamiento de porcelanas
sin marcacin.
Est compuesta por la maquina tampo print y se hace la
preparacin de la misma, para luego seleccionar la marcacin e
iniciar la misma.
En esta estacin es donde convergen los subproductos que darn
como resultado el cortacircuito. Entra: Conjunto inferior, conjunto
superior, porcelana, HSP y Bushing; Se coloca la porcelana en los
mdulos de pegado y se unen con los conjuntos y se espera el
secado.
En esta locacin se realiza el ajuste de alineacin y tratamiento
superficial.
Es una locacin que se utiliza para el almacenamiento de
cortacircuitos.
rea donde se realiza el empaquetado de los cortacircuitos.

Definicin de entidades:

Tabla 29 Entidades

ITEM

ENTIDADES
DESCRIPCION EN EL PROCESO

MATERIALES
CONJUNTOS
CONJUNTO
INFERIOR
CONJUNTO
SUPERIOR
HINGE DE
BRONCE
UPPER
PORCELANA
CORTACIRCUITO
PRODUCTO
TERMINADO

Compuesta por tornillo, arandela, y tuerca; para conjuntos (Inferior

y superior)
Es uno de los componentes que sern dirigidos a la estacin de
pegado para obtener el cortacircuito.
Es uno de los componentes que sern dirigidos a la estacin de
pegado para obtener el cortacircuito.
Componente utilizado para el ensamble con el conjunto inferior.
Pieza utilizada para el ensamble con el conjunto superior.
Componente que ser etiquetado.
Producto con todos los componentes pegados, listo para
empaquetar.
Producto empaquetado.

Definicin de recursos:

Tabla 30 Recursos

RECURSOS
ITEM
OPERADOR
CONJUNTO
INFERIOR
OPERADOR
CONJUNTO
SUPERIOR
OPERADOR
ETIQUETADOR
PALLET

OPERATIVIDAD EN EL PROCESO
Persona encargada de realizar el ensamble del conjunto inferior.
Persona encargado de realizar el ensamble del conjunto inferior.
Es la persona encargada de la marcacin de la porcelana.
Transportar porcelana y conjuntos

Definicin de proceso

Tabla 31 Proceso

Definicin de atributos:

Tabla 32 Atributos
ID
Hora de llegada

TIPO
Real

CLASIFICACION
Ent

Definicin de variables: Son condiciones cuyos valores se crean y

modifican por medio de relaciones matemticas y lgicas. Pueden ser
continuas o discretas, las variables se utilizan para la toma de decisiones y
divulgacin estadstica. El valor de una variable se puede supervisar en un
cierto plazo y exhibir en el transcurso de la simulacin. (Ver tabla 12). Para
efectos de estudio, sern utilizadas para determinar la mejor distribucin en
planta, realizando una comparacin de entre el resultado de stas en cada
alternativa propuesta. (Ver tabla 33)

Tabla 33 Variables

ID

TIPO

TC

REAL

TH

REAL

WIP

INTEGER

PT

INTEGER

DESCRIPCION
A travs de esta variable
se obtiene la cantidad de
tiempo
en
la
que
permanece la entidad en
el sistema.
Velocidad del producto
terminado, cantidad de
salidas
producidas
durante el proceso en
funcin de tiempo.
Cantidad de productos
que se encuentran en el
sistema.
Cantidad de producto
terminado, salidas del
sistema buenas.

Para simular la mejor distribucin de planta, es necesario realizar una recoleccin

de datos para futuras pruebas. El proceso de recoleccin de datos inicia con la toma
de 30 premuestras para cada estacin de trabajo. El mtodo a utilizar para calcular
el tamao de la muestra es:

Ecuacin 2 Tamao de la muestra

2
2 /2

Donde 2 es la varianza encontrada en los 30 datos tomados en la premuestra,

2
/2
corresponde al valor normalizado del nivel de confianza del estudio al cuadrado
2
y es el error mximo esperado en el clculo.
A continuacin se presenta el nmero de rplicas de las operaciones. (Ver tabla 34)

Tabla 34 Numero de rplicas de la premuestra

TABLA DE DATOS COMENSA S.A. (PREMUESTRA)

REPLICA
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
MEDIA
DESVIACION
VARIANZA

ENSAMBLE
CONJUNTO
SUPERIOR
(MIN)
1,94
1,98
1,96
2,04
2,02
1,89
2,39
1,88
2,06
1,79
2,01
2,31
1,86
2,10
2,29
2,11
2,12
1,80
2,21
1,98
1,98
2,06
2,04
2,05
2,00
2,03
2,01
2,01
2,01
2,11
2,03
0,136576348
0,018653099

ENSAMBLE
CONJUNTO
INFERIOR
(MIN)
0,46
0,47
0,47
0,48
0,50
0,45
0,52
0,50
0,48
0,47
0,46
0,50
0,46
0,50
0,46
0,45
0,47
0,50
0,46
0,45
0,55
0,49
0,48
0,47
0,48
0,49
0,49
0,48
0,49
0,48
0,48
0,0219839
0,00048329

PEGADO
CORTACIRCUITO
(MIN)

PRUEBA EMPAQUE
(MIN)
(MIN)

MARCACION DE
PORCELANA
(MIN)

10,67
8,05
9,31
10,50
9,41
9,10
10,30
10,37
10,37
10,02
10,49
10,57
9,46
8,37
10,55
9,04
10,19
10,09
8,80
9,37
9,59
9,27
9,72
9,94
9,91
10,03
10,31
10,36
10,18
9,78
9,80
0,670923314
0,450138093

4,03
1,18
4,20
1,24
4,03
1,17
3,76
1,21
4,02
1,29
4,00
1,25
4,20
1,19
4,35
1,16
4,17
1,18
4,44
1,25
3,50
1,27
3,55
1,20
3,90
1,18
3,61
1,22
4,19
1,11
4,20
1,20
4,15
1,18
3,78
1,26
4,06
1,16
3,69
1,15
4,20
1,22
4,02
1,23
4,12
1,21
4,19
1,20
3,80
1,22
4,35
1,20
4,23
1,21
4,00
1,21
3,91
1,22
3,80
1,20
4,02
1,21
0,241672 0,03784572
0,058405 0,0014323

0,20
0,18
0,18
0,17
0,17
0,17
0,18
0,20
0,22
0,22
0,20
0,23
0,25
0,22
0,25
0,23
0,20
0,18
0,20
0,20
0,18
0,18
0,18
0,19
0,19
0,20
0,21
0,22
0,22
0,23
0,20
0,023056652
0,000531609

Con base al nmero de rplicas se calcul el nmero de observaciones necesarias

para determinar el tamao de la muestra con un nivel de confianza del 90% y un
error de 10%. (Ver tabla 35)

Tabla 35 Tamao de la muestra

ITEMS
DESVIACION
VARIANZA
n

ENSAMBLE
CONJUNTO
SUPERIOR
(MIN)
0,136576348
0,018653099
37

ENSAMBLE
CONJUNTO
INFERIOR
(MIN)
0,0219839
0,00048329
6

PEGADO
CORTACIRCUITO
(MIN)

PRUEBA EMPAQUE
(MIN)
(MIN)

0,670923314
0,241672 0,03784572
0,450138093
0,058405 0,0014323
182
65
10
NIVEL DE CONFIANZA
90%
ERROR
10%

MARCACION DE
PORCELANA
(MIN)
0,023056652
0,000531609
6

En consecuencia el modo de validacin de los datos consta de dos etapas, la

primera con el fin de hacer pruebas de independencia y uniformidad para otorgarle
un grado de aceptacin y validez y la segunda con el fin de determinar la mejor
distribucin que se ajusta a la naturaleza de la actividad y al tipo de dato, estas dos
pruebas sern realizadas en StatFit, intrnsecamente al paquete de simulacin
Promodel versin 9.2.
A continuacin se presentan las pruebas de independencia y las distribuciones
asociadas a cada tipo de operacin:

En el caso de la estacin de conjunto superior, la distribucin que se ajust

a los 37 datos fue la distribucin Lognormal con un tiempo de 1.+ L(1.03,0.12)
min (Ver Ilustracin 18)
Ilustracin 18 Prueba de independencia y distribucin estacin de conjunto superior

En el caso de la estacin de conjunto inferior, el tamao de la muestra fue de

6, por lo tanto se trabaj con valor de 30 datos, de esta forma fue la
distribucin Lognormal la que se ajust a los datos con un tiempo de
L(0.481,2.12e-002) min (Ver Ilustracin 19)

Ilustracin 19 Prueba de independencia y distribucin estacin de conjunto inferior

En el caso de la estacin de pegado, la distribucin que se ajust a los 187

datos fue la distribucin Lognormal con un tiempo de 7.+ L(2.3,0.778) min
(Ver Ilustracin 20)

Ilustracin 20 Prueba de independencia y distribucin estacin de pegado

En la estacin de prueba, la distribucin que se ajust a los 65 datos fue la

distribucin Lognormal con un tiempo de 2.+L(1.94,0.604) min (Ver
Ilustracin 21)

Ilustracin 21 Prueba de independencia y distribucin estacin de prueba

En el caso de la estacin de empaque, el tamao de la muestra fue de 10,

por lo tanto se trabaj con valor de 30 datos, de esta forma fue la distribucin
Lognormal la que se ajust a los datos con un tiempo de 1.+L(0.206,3.99e 002) min (Ver Ilustracin 22)

Ilustracin 22 Prueba de independencia y distribucin estacin de empaque

En el caso de la estacin de m, el tamao de la muestra fue de 6, por lo tanto

se trabaj con valor de 30 datos, de esta forma fue la distribucin Lognormal
la que se ajust a los datos con un tiempo de L(0.196,2.46e-002) min (Ver
Ilustracin 23)

Ilustracin 23 Prueba de independencia y distribucin estacin de marcacin de porcelana

8.4.1.1 Definicin del sistema alternativa 1

A continuacin se procede a mostrar la alternativa 1 en funcin al sistema. (Ver
ilustracin 24)

Ilustracin 24 definicin del sistema alternativa 1

8.4.1.2 Definicin del sistema alternativa 2

A continuacin se procede a mostrar la alternativa 1 en funcin al sistema. (Ver
ilustracin 25)

Ilustracin 25 definicin del sistema alternativa 2

8.4.1.3 Definicin del sistema iteracin 1 Craft

A continuacin se procede a mostrar la alternativa 1 en funcin al sistema. (Ver
ilustracin 26)

Ilustracin 26 definicin del sistema iteracin 1 Craft

8.4.1.4 Definicin del sistema iteracin 2 Craft

A continuacin se procede a mostrar la alternativa 1 en funcin al sistema. (Ver
ilustracin 27)

Ilustracin 27definicion del sistema iteracin 2 Craft

8.4.1.5 Definicin del sistema Craft final

A continuacin se procede a mostrar la alternativa 1 en funcin al sistema. (Ver
ilustracin 28)

Ilustracin 28 definicin del sistema Craft final

CONCLUSIONES

El objetivo del trabajo se cumple porque a travs de la aplicacin e integracin de

los mtodos propuestos, se logra reducir el costo del transporte referente al flujo de
materiales con respecto de la distribucin inicial.
Se realiza un aporte significativo brindando alternativas para la solucin de
problemas de distribucin de planta mediante la exploracin de variantes de los
mtodos tradicionales que permitan la estructuracin y evaluacin formal de la
distribucin, el trabajo utiliza dos mtodos para solucionar el problema de la
empresa Comensa S.A, en primer lugar la bsqueda y procesamiento de los datos
la cual se realiza con la metodologa del SLP y las alternativas de distribucin son
encontradas con un algoritmo de mejora (CRAFT) aplicado para este efecto.
Debido a las caractersticas de funcionamiento de un algoritmo de mejora, es decir,
dado que es un mtodo de bsqueda en donde la solucin parte de un estado inicial
planteado, la cual realiza intercambios de actividades teniendo en cuenta las
restricciones del problema, buscando la optimalidad bajo los criterios empleados.
Como se puede ver en las alternativas obtenidas, la aplicacin de las herramientas
de distribucin mejoran el costo de la distribucin inicial y por consiguiente el nivel
de produccin en un 7.14%, donde la alternativa 2 representa el 61% de reduccin
de costes.

RESUMEN DE ALTERNATIVAS
LAYOUT
ACTUAL
ALTERNATIVA 1
ALTERNATIVA 2
ITERACION 1
ITERACION 2
CRAF FINAL

COSTO
COSTO % VARIACION
$46.929,61 $
0%
$21.133,39 $25.796,22
55%
$18.121,65 $28.807,96
61%
$21.419,57 $25.510,04
54%
$21.083,58 $25.846,03
55%
$19.933,94 $26.995,67
58%

Es necesario precisar que las soluciones a problemas de distribucin de planta no

dependen nicamente del costo y tienen que revisarse desde el punto de vista de
la funcionalidad, de la naturaleza de las operaciones, del grado de importancia que
tiene la empresa con la actividad.

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s.n., 2013.

11 ANEXOS
11.1 ANEXO A
Ilustracin 29 Producto Cortacircuitos

Ilustracin 30 Producto Descargador

Ilustracin 31 Producto Seccionador

11.2 ANEXO B
A continuacin se muestra el cuestionario (Ver ilustracin 5) y categoras de la
evaluacin rpida de planta (Ver ilustracin 6)
Ilustracin 32 Cuestionario evaluacin rpida de planta

ITEM
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20

PREGUNTAS
Los visitantes son bienvenidos y se les da informacin sobre la estructura de la planta, mano de obra,
clientes y productos?
Se muestran notas de satisfaccion del cliente y la calidad del producto?
Es la instalacion segura, limpia, ordenada y bien iluminada? Es la calidad del aire buena, y son los niveles
de ruido bajos?
Identifica un sistema de etiquetado visual y localizar inventario, herramientas procesos y el flujo?
Todo tiene su lugar, y esta todo lo almacenado en su lugar?
Estn las metas operacionales de hasta a la fecha y las medidas de desempeo para los metas en un lugar
prominente?
Estn los materiales de produccin aportados y archivados al lado de lnea y no en reas de
almacenamiento de inventario separado?
La instrucciones de trabajo y especificaciones de calidad de los productos son visibles en todas las areas
de trabajo?
Son actualizados los graficos o cartas de productividad, calidad, seguridad y la resolucin de problemas
visible para todos los equipos?
Puede el estado actual de la operacin verse desde un cuarto de control central, en una tabla de estado
o en una pantalla de ordenador?
son las lneas de produccin programadas de un solo proceso de estimulacin, con los niveles de
inventario adecuados en cada etapa?
Es el material movido una sola vez y una distancia tan corta como sea posible? El material es trasladado de
manera eficiente en un envase adecuado?
En la planta las lineas de productos continuan en flujo en lugar de "tiendas"?
Estn capacitados los equipos de trabajo, la facultad, y participar en la resolucin de problemas y la
mejora continua?
Los empleados se muestran comprometidos con la mejora continua?
Existe un calendario publicado para el equipo de mantenimiento preventivo y permanente mejora de
herramientas y procesos?
Existe un proceso eficaz de gestin de proyectos con un costo y tiempo objetivos, de nuevos productos y
la creacin de empresas?
Existe un proceso de homologacin de proveedores - con medidas de calidad, entrega y funcionamiento
de coste - aparece?
Se han identificado las caractersticas clave del producto, y son a prueba de mtodos fallos utilizados para
prevenir la propagacin de defectos?
Usted comprara los productos que esta operacin produce?
TOTAL

SI

NO

X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
9

11

Ilustracin 33 Categoras evaluacin rpida de planta

Categorias

Satisfaccion del cliente

Seguridad ambiente
limpieza y orden
Sistema de
administracion visual
Sistema de programacion
Uso del espacio,
movimiento de los
materiales y flujo de la
linea del producto
Niveles de inventario y
trabajo en procesos
Trabajo en equipo y
motivaciones
Condiciones y
mantenimiento del
equipo y las
herramientas
Administracion de la
complejidad y la
variabilidad
Integracion de la cadena
de suministro
Compromiso con la
calidad

Preguntas relacionadas en
RPA cuestionario

Pobre (1)

1,2,20

Por debajo del

promedio (3)

Promedio (5)

Por encima del

promedio (7)

Excelente (9)

El mejor en su
clase (11)

Puntuacion de la
categoria

% de cumplimiento
por categoria

% de cumplimiento con
relacion al puntaje
optimo

7%

21,59%
7,20%

3,5,20

2%

2,4,6,10,20

2%

7,20%

12%

35,99%

7%

21,59%

12%

35,99%

7%

21,59%

12%

35,99%

7%

21,59%

17%

50,39%

12%

35,99%

41

100%

11, 20

7,12,13,20

7,11,20

6,9,14,15,20

16, 20

8,17,20

18 , 20

15, 17, 19, 20

Puntaje optimo
Puntaje obtenido

5
121
33,88%

TOTAL

11.3 ANEXO C
A continuacin se ilustra el diagrama causa efecto. (Ver ilustracin 7)
Ilustracin 34 Diagrama causa - efecto

DIAGRAMA CAUSA EFECTO - COMENSA S.A.

MANAGEMENT

MEDIO
AMBIENTE

Falta de
programacion de la
produccion (Cap.
real/Cap. teorica)

MARKETING

MATERIALES

MANO DE
OBRA

Falta de ventilacion
en el area de
trabajo

No se brinda capacitacion continua

Falta de seguridad
en las instalaciones
electricas

Falta de
distribucion de
planta

Falta de extractores
de calor

Decisiones
Gerenciales
(Reduccion del area
de trabajo)

Falta de
estrategias para
atraer y retener
clientes

Desplazamientos
innecesarios en el
manejo de
materiales
(Estaciones de
Conjunto)

Falta de Cooperacion y trabajo en

Equipo

Movimientos repetitivos

No hay salida de
emergencia

INADECUADA
DISTRIBUCION
DE PLANTA
No hay estandarizacion de
la linea de produccion

Politica monetaria

Coordinacion de la
actividades

Falta de limites de seguridad, espacio y

circulacion
Repuestos (Acciones
Correctiva)

Exceso de mantenimiento correctivo

Deficit en el manejo de
informacion
Reestructurar politica de
incentivos

Falta de indicadores de
produccion

METODOS

Falta de planes de mantenimiento

preventivos

Falta de calibracion en las maquinas

Etiquetadora

Falta de administracion
visual (sealizacion)

MOTIVACION

Tiempo O cioso

MONEY

MAQUINARIA Y
EQUIPO

11.4 ANEXO D
En la siguiente ilustracin de muestra la distribucin de planta inicial (real) de la
planta Comensa S.A. (Ver ilustracin 8)
Ilustracin 35 LAYOUT Inicial - Comensa S.A

11.5 ANEXO E
A continuacin se estima la distribucin aplicada a la empresa Comensa S.A. (Ver
ilustracin 9)
Ilustracin 36 LAYOUT Final - Comensa S.A