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Planificacin agregada

37

MRP
Los sistemas tradicionales de gestin de almacenes no se pueden aplicar a los
artculos con demanda dependiente. A mediados del siglo XX se solucion este
problema con el desarrollo de la metodologa MRP (Material Requirement Planning).
La evolucin de estos sistemas de gestin de informacin no ha terminado y la
problemtica que ha surgido con el efecto del ao 2000 ha potenciado la aparicin
de numerosos programas de gestin integral que no son ms que la evolucin natural
de los antiguos MRPs.
En este tema se analizar, de forma general, la historia de estos sistemas
informticos y la metodologa que emplean. Para el funcionamiento eficiente de
cualquier programa MRP es preciso utilizar ordenadores.
Tambin se analizar el efecto de la capacidad en la planificacin, con el
estudio de la metodologa CRP (Capacity Requirement Planning).

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Organizacin de la Produccin II. Planificacin de procesos productivos

Introduccin
En los aos 60 algunas empresas comprobaban cmo el suministro de piezas para
el montaje de sus productos no funcionaba como se esperaba. Eran frecuentes las
ocasiones en que no podan ensamblar los productos finales por falta de algn
componente.
Con un sencillo clculo estadstico se puede demostrar por qu los sistemas de
gestin tradicionales no son vlidos para productos con demande dependiente.
Si se supone un producto formado por 20 componentes cuyos stocks se gestionan
por el mtodo tradicional estudiado y estn protegidos contra roturas de stock en
un 95% de los casos. Adems, Si falta un componente no puede realizarse el
montaje. La probabilidad de que no pueda realizarse el montaje correcto por falta
de un componente resulta ser del 64%.
La solucin que se encontr a este problema comenz con la definicin de la
Lista de Materiales (en ingls BOM - Bill of Materials). Se trata de estructuras
jerarquizadas anlogas a las padre-hijo que recogen los rboles genealgicos.
La creacin de la Lista de Materiales se conoce como explosin de
necesidades.

Sin embargo, las limitaciones de la lista de materiales eran numerosas. Por


ejemplo, no calculaba las fechas en las que deban realizarse los pedidos. Para
paliar estas deficiencias se desarroll el MRP (Material Requierement Planning)
que proyecta en el tiempo las necesidades de materiales. Este proceso se conoce
como decalaje en el tiempo.

Planificacin agregada

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Gracias al MRP, gestionando los productos segn la previsin del artculo


padre (que se obtiene del plan maestro de produccin) la demanda de los hijos
se sabe con certeza, gracias a la lista de materiales. Conociendo los plazos de
entrega de los proveedores (o de fabricacin si los componentes se realizan en la
misma empresa) resulta trivial determinar cundo hay que realizar el lanzamiento
de los pedidos.

Evolucin de los sistemas MRP


El beneficio principal derivado de la implantacin de las aplicaciones MRP era
una considerable reduccin del inventario. Por lo tanto, la reduccin del
inmovilizado ofreci a las empresas importantes ahorros econmicos y, como
consecuencia, importantes beneficios econmicos al obtener un rendimiento
financiero del dinero que antes se tena en forma de inventario.
Sin embargo, la situacin, una vez estabilizada, no ofreca otros beneficios. El
paso de los aos ha hecho que, aquellos sistemas MRP, quedaran reducidos a un
mdulo incorporado en sistemas de informacin mayores.
Las funcionalidades que se exigan a los MRP eran cada vez ms altas y pronto
comenz a solicitar que realizaran la planificacin en funcin de la capacidad de la
planta.
En un primer momento los resultados que se obtenan con un programa MRP eran
introducidos como datos de entrada en otros programas, llamados CRP (Capacity
Requirement Planning) que, teniendo en cuenta las restricciones de capacidad,
determinaban si la planificacin ofrecida era o no posible.
En caso de resultar inviable se volvan a calcular nuevos lanzamientos con el
programa MRP y las recomendaciones ofrecidas por el mdulo CRP. Este proceso se
repeta hasta que se hallaba una solucin posible.
Era slo cuestin de tiempo que el mdulo CRP se incorporara a los sistemas
MRP, pero claro, el nombre ya no serva porque, no slo se planificaban los
materiales, sino que tambin se incluan los recursos internos. Se aprovech
tambin para incorporar mdulos de gestin de compras, ventas, almacenes y la
contabilidad.
Este nuevo modelo de sistema de informacin, nacido en los aos 70, se conoci
con el nombre de MRP II, aunque el significado de cada letra es diferente
(Manufacturing Resource Planning).
Los problemas de final del siglo XX, derivados del efecto del ao 2000 y del euro
favoreci el desarrollo de nuevos productos, llamados ERP (Enterprise Resource
Planning). Realmente no existe ninguna diferencia, en la prctica, entre los ERP y
los antiguos sistemas MRPII y su nombre responde ms a una estrategia comercial.

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Organizacin de la Produccin II. Planificacin de procesos productivos

Funcionamiento del sistema MRP


Empezando por el sistema ms antiguo, el MRP, se van a estudiar las tcnicas de
clculo y se resolvern pequeos casos, similares en todo, salvo en volumen de
informacin manejada, a los sistemas reales utilizados en las empresas.
El primer paso es determinar cul es el objetivo de los clculos de un sistema
MRP. Se podra resumir en una frase: Determinar cunto pedir de cada componente
para asegurar la disponibilidad de la cantidad deseada, en el lugar adecuado y en el
momento en que sean necesarios partiendo de los datos del plan maestro.
Este objetivo principal se concreta en logros menores, pero no por ello menos
importantes:

Asegurar la disponibilidad de materiales y componentes.

Mantener un bajo nivel de inventario.

Reaccionar ante posibles imprevistos.

Adelantar o retrasar pedidos en funcin de cambios en la fecha de entrega.

La planificacin de requerimientos de materiales (MRP) es una de las funciones


del entorno productivo que puede automatizarse de forma eficiente, siempre y
cuando los datos de los que se disponga para tomar decisiones estn
convenientemente actualizados.

Maestro de
artculos

Lista de
materiales

Pedidos

PMP

Previsiones

MRP

Lanzamiento de
Ordenes proyectadas

Ordenes
de compra

Ordenes
de fabric.

Reajustes

Ordenes
de calidad

El sistema MRP parte del plan maestro de produccin; evala, en funcin a las
caractersticas de los componentes, que se describirn ms adelante, el momento

Planificacin agregada

41

ms oportuno para lanzar los pedidos; por ltimo, elabora mltiples informes para
controlar el sistema: pedidos, estado de inventario,...

Entradas al sistema MRP


La principal entrada corresponde al Plan Maestro de Produccin (PMP). Es
importante sealar que, fruto de este plan se determinarn de manera exacta, las
necesidades de componentes y que, por tanto, no se incluyen otro tipo de demandas
de componentes que, en algunos casos, pueden ser importantes. As, los pedidos de
componentes para recambios se debern incluir como entrada independiente o
formar parte del plan maestro. Su valor se calcular en base a previsiones
especficas.

Datos principales para tomar decisiones


Una de las principales ventajas del sistema MRP es que, para tomar decisiones,
no es necesario un nmero elevado de datos. Ahora bien, es fundamental que los
pocos datos que se precisan sean correctos y estn actualizados.

Concretamente, todos los datos que se necesitan en la metodologa se recogen


en dos documentos: la lista de materiales y el maestro de artculos. En los
siguiente apartados se supone como producto la silla representada en la figura.

Lista de materiales
La lista de materiales representa la estructura del producto, es decir, el tipo de
componentes y la cantidad de cada uno de ellos. Adems se presenta en forma
de rbol, lo que se conoce como explosin de necesidades. La forma ms comn de
representar la estructura es la explosin uninivel:

Explosin, porque se representa de arriba a abajo, es decir, de producto


final a componentes, pasando por submontajes. Otra forma de presentarlo
sera la implosin, pero se emplea mucho menos.

Uninivel, ya que se detallan los componentes de cada componente, lo que


hace que un mismo elemento pueda aparecer ms de una vez en distintos
niveles.

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Organizacin de la Produccin II. Planificacin de procesos productivos

En el caso de la silla de la figura, la explosin de necesidades, es muy sencilla.


EL MRP puede trabajar con mdulos, derivados de una implantacin de la tecnologa
de grupos.

La forma de implementarlo en un sistema informtico es mediante una tabla en


la base de datos, en la que cada registro recoge el cdigo (o el nombre) del artculo,
el cdigo del componente (o su nombre) y la cantidad de cada componente.
Artculo

Componente

Cantidad

Silla
Silla
Silla
Respaldo

Patas
Asiento
Respaldo
Tabla

4
1
1
1

Respaldo

Barrotes

Maestro de artculos
El maestro de artculos es el fichero de control de inventario, es decir, presenta
el estado actual y futuro del inventario de componentes y de productos finales.
Adems, deben incluirse, como datos fundamentales, el plazo de entrega, o de
montaje o de fabricacin de cada componente. De esta forma se sabe el momento
en el que debe empezar a fabricarse o pedirse el componente. El perodo de
planificacin del MRP suele denominarse cubo de tiempo y, generalmente su unidad
es la semana.
La forma grfica de representar el maestro de artculos se denomina decalaje
en el tiempo y consiste en un diagrama de Gantt que se empieza a dibujar desde el
producto terminado.
Barrotes
Tabla
Respaldo
Asiento
Patas
Silla
5
5

6
6

7
7

8
8

9
9

10

Planificacin agregada

43

En el diagrama puede comprobarse cmo las lneas verticales representan el


principio de cada perodo, por lo que entre dos lneas se desarrolla el perodo. No se
trata de determinar la secuencia de fabricacin, sino de asegurar que los
componentes estarn disponibles.
En la implementacin del maestro de artculos se pueden incluir otros datos en
cada uno de los regristros de la tabla, como el coste, la cantidad mnima de pedido,
el proveedor, etc.
Artculo

Inventario

Pedido Mnimo

PF o montaje

Silla
Respaldo
Tablas
Patas

0
0
30
160

50
50
50
100

1
1
1
2

Es preciso tener certeza absoluta en los datos de esta tabla, concretamente la


cantidad disponible en el almacn y las recepciones previstas.
En ocasiones no se incluye el Stock de Seguridad (SS) porque se emplea stock de
seguridad slo en el inventario de productos finales y en componentes con demanda
parcialmente independiente, es decir, aquellos que se emplean como repuestos.
En productos con demanda dependiente, aunque el stock de seguridad no puede
eliminarse por completo (existirn prdidas de componentes debidos a mermas o
defectuosos) puede reducirse de forma importante.

Salidas del MRP


Uno de los principales problemas de los sistemas MRP antiguos (y de algunos ms
modernos) es la enorme cantidad de informacin que producen. Algunos informes
son importantes, pero la mayora no tienen apenas utilidad.
Para evitarlo, los programadores crearon los sistemas de variacin neta que
recogen en un informe el estado final del almacn en el perodo concreto (por
ejemplo un da), independientemente de los movimientos que se hayan producido.

Informes primarios
Los principales informes que produce el sistema MRP son las ordenes de
fabricacin o de compra, denominados plan de materiales y los informes de
reprogramaciones debidas a cambio en los pedidos. Adems, se pueden acompaar
las ordenes de compra con las especificaciones de calidad.
Por ltimo, resultan importantes los documentos que presentan el estado del
inventario y que indican las cantidades actuales de cada producto as como las
futuras recepciones de material.

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Organizacin de la Produccin II. Planificacin de procesos productivos

Informes Secundarios
Son numerosos los informes que preparan los sistemas MRP y como ejemplo se
pueden citar las previsiones de roturas de stock, anlisis ABC,...

Clculos internos de un sistema MRP


Intuitivamente, en el ejemplo MR2, se han realizado los clculos que lleva a
cabo un programa MRP, resultando la siguiente tabla.
PATAS

Demanda

40

60

100

100

120

180

80

120

100

En curso

60

40

20

Necesitamos

40

60

140

80

100

Cuanto pedir

100

100

140

100

100

140

100

100

En Inventario

160

120

Cundo pedir

160

100

60

100

Sin embargo, en los sistemas MRP los nombres de las variables que se emplean
no son los tradicionales sino que, en un intento de estandarizacin, se definieron
los siguientes conceptos, que coinciden en significado y forma de clculo con los de
la tabla anterior. Los nuevos nombres se presentan en la tabla siguiente y, a
continuacin, se recogen las definiciones y forma de calcular cada uno de ellos.
PATAS

Requerimientos Brutos B(t)

2
40

3
60

4
100

5
100

6
120

7
180

8
80

9
120

100

Recepciones programadas R(t)

60

40

20

Requerimientos netos N(t)

40

60

140

80

100

Recepcin rdenes ROP(t)

100

100

140

100

100

140

100

100

Proyectado en Mano M(t)

160

120

Lanzamiento rdenes LOP(t)

160

100

60

100

Requerimientos Brutos B(t)


Corresponde a la produccin total anticipada de productos terminados y, como
se vea al principio, proviene del Plan Maestro. Ahora bien, es necesario tener en
cuenta las posibles mermas que se producirn durante el proceso.
Para el caso de los componentes los requerimientos brutos se determinarn en
funcin de los lanzamientos de rdenes de sus padres incluyendo, adems, las
mermas que se puedan producir.

Planificacin agregada

45

Recepciones Programadas R(t)


Las Recepciones Programadas corresponden al material pedido en un perodo de
planificacin anterior que llegar en el perodo que se est planificando. Si se
separan del resto es porque no es posible modificar las fechas de recepcin debido a
que los pedidos ya estn en curso.

Requerimientos Netos N(t)


Las necesidades reales de fabricacin (o pedido) no coinciden con lo que se
demandan, ya que existen componentes que se pueden emplear y que estn, o bien
en el almacn, o bien en proceso.
N(t) = B(t) - R(t) - M(t-1)
De esta forma se determinan las necesidades netas de produccin o pedido.

Recepcin de Ordenes Proyectadas ROP(t)


La cantidad que se pedir no siempre coincidir con las necesidades netas,
porque, en este punto, entran en juego las distintas polticas de aprovisionamiento
o fabricacin de la empresa:

Lote a lote: La cantidad pedida coincide con las necesidades netas.

Perodo constante: Se suman las cantidades de un perodo y se realiza


un pedido.

POQ (Periodic Order Quantity): Lo que es fijo es la cantidad que se


pide, por lo que el perodo vara.

EOQ (Economic Order Quantity): Se pide la cantidad econmica de


pedido correspondiente a cada pedido.

Lote mnimo: La cantidad mnima de pedido es fija, de forma que, si la


cantidad solicitada es superior, se enve un pedido igual a las
necesidades netas. Pero si la cantidad es inferior se pide la cantidad
mnima.

Todava no se ha lanzado la orden pero sta se deber recibir justo en el


momento en que sea necesaria. En caso de que el cubo de tiempo sea diario, para
simplificar, se entiende que los pedidos solicitados se reciben a primera hora de la
maana, por lo que las unidades que los forman se pueden emplear ese mismo da.
En el caso en que la cantidad solicitada sea diferente a la necesitada, el exceso
se incluir en el inventario.

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Organizacin de la Produccin II. Planificacin de procesos productivos

Proyectado en Mano M(t)


El proyectado en mano es el inventario esperado al final del perodo. Su clculo
se realiza de la misma forma que en el tema de planificacin agregada, aunque la
notacin sea diferente.
M(t) = M(t-1) + R(t) + ROP(t) - B(t) = ROP(t) N(t)
Se trata de sumar al inventario del da anterior las recepciones esperadas
durante el perodo (provenientes de una planificacin anterior y de las recepciones
de los lanzamientos que se realicen) y restar la demanda de ese perodo.

Lanzamiento de Ordenes Proyectadas LOP (t)


Se obtiene mediante el decalaje en el tiempo de las Recepciones de Ordenes
Proyectadas (ROP(t)).
Es, en este punto, cuando la tabla se completa. As, al llegar un perodo en el
que se debe lanzar un pedido se emitir la orden y los componentes se recibirn en
el momento en que se necesitan en el montaje final, segn la poltica de
aprovisionamiento de la empresa.

Casos particulares
Analizando la forma de realizar los clculos de este sistema enseguida aparecen
posibles problemas que se convierten en casos particulares y que los programas de
MRP ya han analizado y solucionado.

Programacin de artculos antes de la fecha actual


Dada la forma de trabajar de los sistemas MRP, desde la fecha de entrega de los
pedidos, decalando en el tiempo los lanzamientos, puede ocurrir que se intente
lanzar una orden antes de la fecha actual.
En este caso el sistema emite un mensaje de excepcin, de forma que, el
analista puede cambiar la programacin o comprimir los plazos de entrega o
fabricacin.

Requerimientos procedentes de ms de un artculo


En el caso de que ms de un producto contenga el mismo componente, y sea
necesario fabricar ambos para la misma fecha, se suman los requerimientos netos
del componente de los dos pedidos.

Planificacin agregada

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CRP. Planificacin de la Capacidad


En los clculos de un sistema MRP no se tiene en cuenta la capacidad de la
planta para fabricar o montar los componentes necesarios para completar el pedido.
En la mayora de las empresas la premisa de capacidad infinita no es vlida. Y es
necesario saber si se puede fabricar o no. En otras fbricas, suponer que la
capacidad es infinita, resulta suficiente.
El sistema CRP funciona de la siguiente forma:
PMP
provisional

Plan de
necesidades

Revisar
el PMP

MRP

Convertir a
necesidades
de recursos
NO

Son
suficientes
los recursos?

SI

Plan maestro
definitivo

Convertir el PMP
en definitivo

NO

Puede
aumentarse
la capacidad?

SI

Modificar
la capacidad

La capacidad de la empresa puede elevarse momentneamente mediante el uso


de horas extras o la subcontratacin. En caso de no poder ampliarse por estos
medios, las posibilidades consisten en revisar el programa maestro fabricando antes
y almacenando (soportando el coste de almacenamiento que aparezca) o fabricar
ms tarde (corriendo con posibles penalizaciones por retraso).
Para simplificar los clculos se supondr que, las operaciones secuenciales de un
mismo producto se realizan cada una en un perodo, es decir, si un producto tiene
tres operaciones, cada una de ellas se realizar en un da o una semana diferente. Si

48

Organizacin de la Produccin II. Planificacin de procesos productivos

la mquina tiene capacidad suficiente podr realizar el mismo perodo otros


pedidos. El motivo de esta simplificacin es que el CRP estudia la carga y no la
secuencia de produccin.
En los sistemas reales, el CRP est unido, en algunos casos, a los mdulos de
planificacin (Schedulers), por lo que se considera la duracin real de las tareas. El
motivo de no considerarlo es debido a la complejidad que alcanzaran los clculos.

Datos principales para tomar decisiones


Lgicamente, los datos recogidos en la lista de materiales, y en el maestro de
artculos no son suficientes para tomar decisiones con respecto a la capacidad.
El sistema CRP incluye dos nuevas tablas referentes, principalmente, a las
caractersticas del proceso.

Lista de operaciones (BOO) o tabla de rutas


Se conoce como Bill Of Operations y recoge los datos necesarios para conocer la
forma en que se fabrica un artculo. Por lo tanto, es suficiente recoger el cdigo del
artculo, el nmero de la operacin (para mantener la secuencia), la mquina o
centro de trabajo donde se realiza la operacin, el tiempo de procesamiento o la
capacidad (tp) y el tiempo de preparacin (s).
Artculo

Operacin

CDT

Capacidad

Patas

Torno1

30

Patas

Torno2

15

Los desplazamientos de un centro de trabajo a otro pueden considerarse


operaciones independientes. As, se puede conocer su duracin para posteriormente
intentar reducirlos, e incluso, eliminarlos.

Centros de trabajo o mquinas


Las caractersticas de las mquinas que son independientes del producto que
fabrican se recogen en una tabla, la de centros de trabajo (o mquinas).
Los datos ms frecuentes de esta tabla son el cdigo de la mquina y el nmero
de mquinas. En ocasiones se incluye la capacidad, cuando sta es la misma para
todos los productos. Otras veces el dato de capacidad se expresa en horas totales.
CDT

Nombre

N Mquinas

Torno1

Torno2

Planificacin agregada

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Salidas del mdulo CRP


El mdulo CRP avisa de la carencia de capacidad pero no toma decisiones de
cmo resolver estos problemas de capacidad descubiertos. En sistemas completos se
muestran diferentes soluciones al usuario, que debe elegir la ms idnea.
140
120
100

CAPACIDAD

80
Prevista
60

Planificada

40
20
0
1

En la actualidad son muy pocos los sistemas de gestin empresarial que no


incluyen el mdulo CRP junto con el mdulo de MRP, evitando as el flujo continuo
de informacin entre programas diferentes.
Adems, debido a que pueden unirse con aplicaciones o mdulos encargados de
obtener la secuencia de produccin ptima es posible reducir los cubos de tiempo a
das en lugar de semanas, como unidad estndar.

Bibliografa recomendada
Direccin de la Produccin. Decisiones tcticas
J. Heizer y B. Render, Prentice Hall, Madrid, 1997
Posiblemente la mejor de las parejas de libros dedicados a los mismos
aspectos. Con ejemplos de casos reales de empresas para ilustrar los
captulos. Lstima que slo sean ejemplos de empresas americanas.

Administracin de Produccin y Operaciones. 4 edicin


N. Gaither y G. Frazier; International Thomson; Mxico; 2000
Libro de carcter general que contiene numerosos ejemplos y casos para
resolver. Pretende ser una alternativa al Chase-Aquilano, pero no es tan
completo. Tambin se excede en las traducciones literales del ingls.

50

Organizacin de la Produccin II. Planificacin de procesos productivos

Analysis and Control of Production Systems.


E. A: Elsayed y T. O. Boucher, Practice-Hall, New Jersey, 1985
Bastante general. Incluye, adems de MRP, la planificacin detallada de
operaciones.

MRP
Planificacin de materiales

09.10.07

Presentacin
Los sistemas tradicionales de gestin de
almacenes no se puede aplicar a los productos
con demanda dependiente.
Se va a estudiar la historia de los sistemas de
gestin.
Desde MRP.
Hasta ERP (sistemas de gestin integral).

El ao 2000 ha potenciado la aparicin de


programas de gestin integral.

El MRP necesita de ordenadores para funcionar.

Historia
A finales de los 50 haba empresas con
problemas en el suministro de piezas para
montaje.
Un producto.

20 componentes -> mtodo tradicional de gestin.


protegidos contra roturas de stock en un 95%.

Si falta un componente no puede realizarse el


montaje.

La probabilidad de que no pueda realizarse el


montaje correcto por falta de un componente
resulta ser del 64%.

Historia
Se invent la Lista de
Materiales (BOM).
Eran estructuras
jerarquizadas.

Anlogas a las padre-hijo.

Esta operacin se conoce


como explosin.

Historia
Se invent la Lista de
Materiales (BOM).
Eran estructuras
jerarquizadas.

Anlogas a las padre-hijo.

Esta operacin se conoce


como explosin.

Historia
Esta lista no daba fechas de pedido.
Apareci el MRP (Material Requierement
Planning)

Proyecta en el tiempo las necesidades de


materiales.
Gestiona los pedidos de los productos segn la
previsin del artculo padre.

La demanda de los hijos se sabe con certeza.

Evolucin
MRP: Material Requirement Planning.

Cunto y cundo pedir los productos con


demanda dependiente.

CRP: Capacity Requirement Planning.

Tiene en cuenta las restricciones de capacidad.

MRP II: Manufacturing Resource Planning.

Incluye CRP al MRP y otras reas de la empresa


(contabilidad, ingeniera, mantenimiento,...)

ERP: Enterprise Resource Planning.

Gestin Integral.
No existen diferencias entre los ERP y los MRPII.

MRP. Objetivo
Conseguir materiales correctos, en el lugar
adecuado y en el momento preciso partiendo de
los datos del plan maestro.
Concretando en logros menores.

Asegurar la disponibilidad de materiales y


componentes.
Mantener un bajo nivel de inventario.
Reaccionar ante posibles imprevistos.
Adelantar o retrasar trabajos en funcin de
cambios en la fecha de entrega.

MRP. Funcionamiento
Maestro de
artculos

Lista de
materiales

Pedidos

PMP

Previsiones

MRP
Lanzamiento de
Ordenes proyectadas

Ordenes
de compra

Ordenes
de fabric.

Reajustes

Ordenes
de calidad

MRP. Entradas. Plan maestro


Maestro de
artculos

Lista de
materiales

Pedidos

PMP

A partir de previsiones y pedidos


en firme.

Previsiones

MRP

Demanda exacta de componentes


sin incluir mermas o posibles
defectuosos.

Lanzamiento de
Ordenes proyectadas
Ordenes
de compra

Ordenes
de fabric.

Reajustes

Ordenes
de calidad

Previsin de demanda de
componentes para recambios.

MRP. Entradas. Lista de materiales.


Maestro de
artculos

Lista de
materiales

Pedidos

PMP

Componentes del artculo y


cantidades.

Previsiones

MRP
Lanzamiento de
Ordenes proyectadas

Ordenes
de compra

Ordenes
de fabric.

Reajustes

Explosin uninivel.

Explosin -> de arriba a abajo.


Uninivel -> componentes de cada
componente.

Ordenes
de calidad

SILLA (1)
Artculo

PATAS (4)

RESPALDO (1)

TABLA (1)

ASIENTO (1)

Componente

Cantidad

Silla
Silla

Patas
Asiento

4
1

Silla
Respaldo

Respaldo
Tabla

1
1

Respaldo

Barrotes

BARROTES (1)

MRP. Entradas. Maestro de artculos


Maestro de
artculos

Lista de
materiales

Pedidos

PMP

Estado actual y futuro del


inventario.

Previsiones

MRP
Lanzamiento de
Ordenes proyectadas

Ordenes
de compra

Ordenes
de fabric.

Reajustes

PE o PF de componentes.

Certeza absoluta en estos datos.

Ordenes
de calidad

Decalaje en el tiempo.
Barrotes
Tabla
Respaldo
Asiento
Patas
Silla
6
5

7
6

8
7

9
8

10
9

10

Artculo

Inventario

Pedido Mnimo

PF o montaje

Silla
Respaldo
Tablas
Patas

0
0
30
160

50
50
50
100

1
1
1
2

MRP. Entradas. Maestro de artculos


Maestro de
artculos

Lista de
materiales

Pedidos

PMP

Stock de seguridad.

Previsiones

Productos finales.
Componentes con demanda
parcialmente independiente.
Mermas o defectuosos.

MRP
Lanzamiento de
Ordenes proyectadas

Ordenes
de compra

Ordenes
de fabric.

Reajustes

Ordenes
de calidad

Barrotes
Tabla
Respaldo
Asiento
Patas
Silla
6
5

7
6

8
7

9
8

Artculo

Inventario

Pedido Mnimo

PF o montaje

Silla
Respaldo
Tablas
Patas

0
0
30
160

50
50
50
100

1
1
1
2

10
9

10

MRP. Salidas
Maestro de
artculos

Lista de
materiales

Pedidos

PMP

Previsiones

Informes primarios.

Ordenes de fabricacin o compra.

MRP

Especificaciones de calidad.

Lanzamiento de
Ordenes proyectadas
Ordenes
de compra

Ordenes
de fabric.

Reajustes

Informes de reprogramacin.
Cancelacin de pedidos.
Estado del inventario.

Ordenes
de calidad

Informes Secundarios.

Previsiones de roturas de stock.

Clculos de un MRP
PATAS
Requerimientos Brutos B(t)
Demanda

2
40

160

120

Recepciones
programadas R(t)
En
curso

En Inventario

3
60

4
100

6
120

7
180

8
80

9
120

100
160

60

Necesitamos
Requerimientos netos N(t)
Cuanto pedir
Cundo pedir

5
100

100

100

60

40

20

40

60

140

80

100

100

100

140

100

100

140

100

100

B(t) -> Produccin total anticipada.

Productos terminados -> PMP (+ mermas).


Componentes -> LOP (t) de sus padres (+mermas).

R(t) -> Material pedido en un perodo anterior y que


llegar en el perodo sealado.
N(t) -> Requerimiento netos.
N(t) = B(t) - R(t) - M(t-1)

Clculos de un MRP
PATAS
Requerimientos Brutos B(t)
Demanda

2
40

Recepciones
programadas R(t)
En
curso
Proyectado
en Mano M(t)
En
Inventario

3
60

4
100

160

120

160

60

Necesitamos
Requerimientos netos N(t)
Cuanto pedir
Recepcin
rdenes ROP(t)
Lanzamiento
Cundo pedirrdenes LOP(t)

5
100

6
120

7
180

8
80

9
120

100

100

100

60

40

20

40

60

140

80

100

100

100

140

100

100

140

100

100

ROP(t) -> Tamao de la orden prevista.


M(t) -> Inventario esperado al final del perodo.
M(t) = M(t-1) + R(t) + ROP(t) - B(t)

LOP(t) -> Decalaje en el tiempo de ROP(t).

Clculos de un MRP. Cunto pedir


No siempre coincidir con N(t) -> Poltica.
Lote a lote.

Necesidades netas.

Perodo constante.

Se suman las cantidades de un perodo.

POQ (Periodic Order Quantity).

Cantidad fija -> el perodo vara.

EOQ (Economic Order Quantity).

Se pide la cantidad econmica de pedido.

Lote mnimo.

La cantidad mnima de pedido es fija.

Casos particulares
Programacin de artculos antes de la fecha
actual.
Emite un mensaje de excepcin.

El analista cambia la programacin o comprime los


plazos de entrega (fabricacin).

Requerimientos procedentes de ms de un
artculo.
Se suman.

Planificacin de la Capacidad
PMP
provisional

Plan de
necesidades

La premisa de
capacidad suficiente
no es vlida.

Revisar
el PMP

MRP

Es necesario saber
si se puede
fabricar.

Convertir a
necesidades
de recursos
NO

Son
suficientes
los recursos?

NO

Puede
aumentarse
la capacidad?

SI

Plan maestro
definitivo

Convertir el PMP
en definitivo

SI

Modificar
la capacidad

Planificacin de la Capacidad
Aumento de capacidad.
Horas extras.
Subcontratacin.
...

Para simplificar supondremos que las


operaciones que son secuenciales se realizan
una cada da o semana (cubo de tiempo).

Si el recurso tiene capacidad podr hacer ms de


un pedido cada cubo de tiempo.
Se estudia la carga del recurso, no su secuencia.

Los MRP reales estn integrados con Schedulers.

CRP. Datos fundamentales


Lista de operaciones (BOO) o tabla de rutas.

Recoge los datos para saber qu secuencia es


necesaria para fabricar el artculo.

Centros de trabajo o mquinas.

Almacena las caractersticas de las mquinas.

A rtc ulo

Operac in

CDT

Capac idad

CDT

Nombre

N Mquinas

Patas

Torno1

30

Torno1

Patas

Torno2

15

Torno2

CRP. Salidas
140
120
100

CAPACIDAD

80
Prevista
60

Planificada

40
20
0
1

CRP avisa de la carencia de capacidad pero no


toma decisiones.
Dependiendo del sistema muestra posibilidades.
El usuario debe elegir.

MRP
Planificacin de materiales

09.10.07

MRP

119

MRP
Problema MR1
Una empresa encargada a fabricar sillas de madera se ocupa del
mecanizado de patas y barrotes y del montaje de la silla. En ambos
casos el plazo de fabricacin es de 2 semanas. El asiento y la tabla
del respaldo se piden a un proveedor que promete un plazo de
entrega de 3 semanas para el asiento y 1 para la tabla del respaldo.
Se tarda una semana en montar el respaldo y otra en montar la silla
completa.
Suponiendo que hoy es la semana 0 y la demanda de sillas en las
prximas semanas es:
SEMANA
DEMANDA

3
10

4
15

5
25

6
25

7
30

8
45

9
20

10
30

1. Realizar la explosin de necesidades y el decalaje en el tiempo para la


fabricacin de una silla.
2. Cundo y en qu cantidades deben comenzar la fabricacin de patas para
satisfacer la demanda. Actualmente se dispone de un inventario de 160 patas.
La cantidad mnima de fabricacin es de 100 patas. Adems, la semana 3
llegarn 100 patas pedidas en un perodo anterior.

Problema MR2
Se deben entregar 10 productos A el 18 de febrero y 20 productos B el 20 del
mismo mes. No hay recepciones programadas durante ese mes.
Art.
A
A
B
B
S1
S1

Lista de materiales
Comp.
Cant.
S1
C1
S1
C2
C3
C4

2
1
4
5
1
2

Art.
A
B
S1
C1
C2
C3
C4

P.E.
(das)
2
4
3
2
4
1
2

Maestro de artculos
lote mnimo
1
1
1
1
1
1
1

Stock al
9/2/97
0
0
0
0
0
0
0

1. Aplicando MRP determine los requerimientos brutos, requerimientos netos,


recepciones de rdenes proyectadas, proyectado en mano y lanzamiento de

120

Organizacin de la Produccin II. Planificacin de procesos productivos

rdenes proyectadas para los componentes C2 y C4 (considere que la semana


tiene 7 das).
2. Qu cantidad y cundo se debe comenzar a fabricar los componentes C2 y C4?.
Nota: P.E.: plazo de entrega o plazo de fabricacin.

Problema MR3
Se deben entregar 20 productos A el 20 de febrero. Aplicando MRP determine los
requerimientos brutos, requerimientos netos, recepciones de rdenes proyectadas,
proyectado en mano y lanzamiento de rdenes proyectadas para los artculos C, D y
F durante el mes de febrero. No hay recepciones programadas durante ese mes.
Lista de materiales
Producto
Comp.
Cantidad
A
B
2
A
C
4
C
G
3
C
D
6
D
E
1
D
F
2

Artculo
A
B
C
D
E
F
G

Maestro de artculos
P.E.
lote mn.
2
1
3
1
1
1
4
1
7
1
5
1
2
1

Inv. 31/1/95
10
0
25
5
27
30
0

1. Qu cantidad y cundo se debe pedir el componente F?.

Problema MR4
Aplicando MRP determinar los requerimientos brutos, requerimientos netos,
recepciones de rdenes proyectadas, proyectado en mano y lanzamiento de rdenes
proyectadas del componente F para satisfacer la demanda de productos A de la
tabla Demanda de A. No hay recepciones programadas y hoy es da 0.
Lista de materiales
Producto
Comp. Cantidad
A
B
2
A
C
4
B
G
3
C
G
3
C
D
6
D
E
1
D
F
1

Artculo
A
B
C
D
E
F
G

Maestro de artculos
P.E.
lote mn.
Inv. Actual
2
10
0
3
30
80
1
40
0
4
380
0
2
300
400
2
1500
80
2
250
40

Demanda de A
Da
Cantidad
10
15
11
14
12
15
13
15
14
14
15
16
16
15

Problema MR5
Aplicando MRP determinar los requerimientos brutos, requerimientos netos,
recepciones de rdenes proyectadas, proyectado en mano y lanzamiento de rdenes

MRP

121

proyectadas de los componentes D y G para satisfacer la demanda de productos A de


la tabla Demanda de A. No hay recepciones programadas y hoy es da 0.
Lista de materiales
Producto
Comp. Cantidad
A
B
2
A
C
4
B
G
3
C
G
3
C
D
6
D
E
1
D
F
1

Artculo
A
B
C
D
E
F
G

Maestro de artculos
P.E.
lote mn.
Inv. Actual
2
10
0
3
50
80
1
40
0
4
600
60
2
300
400
2
1500
80
2
400
140

Demanda de A
Da
Cantidad
10
15
11
14
12
15
13
15
14
14
15
16
16
15

Problema MR6
Aplicando MRP determinar los requerimientos brutos, requerimientos netos,
recepciones de rdenes proyectadas, proyectado en mano y lanzamiento de rdenes
proyectadas del componente F para satisfacer la demanda de productos A de la
tabla Demanda de A. No hay recepciones programadas y hoy es da 0.
Lista de materiales
Producto
Comp. Cantidad
A
B
2
A
C
4
B
G
3
C
G
3
C
D
6
D
E
1
D
F
1

Artculo
A
B
C
D
E
F
G

Maestro de artculos
P.E.
lote mn.
Inv. Actual
2
10
40
3
30
80
1
40
120
4
380
500
2
300
400
2
1500
800
2
250
40

Demanda de A
Da
Cantidad
10
15
11
14
12
15
13
15
14
14
15
16
16
15

Problema MR7
Lista de materiales
Prod.
Comp.
Cant.
A
C1
1
A
C
2
A
C5
4
B
C2
2
B
C5
3
C
C3
1
C
C5
10
C
C4
2

Artc.
A
B
C
C1
C2
C3
C4
C5

Maestro de artculos
P.E. lote mn.
Inv. Actual
1
1
15
1
1
5
1
1
20
3
1
18
2
1
23
2
1
150
3
1
68
3
1
200

Da
15
17
18
20

Demanda
Prod.
Cant.
A
20
B
10
A
20
C
5

Aplicando MRP determinar los requerimientos brutos, requerimientos netos,


recepciones de rdenes proyectadas, proyectado en mano y lanzamiento de rdenes
proyectadas de todos los componentes para satisfacer la demanda de productos de
la tabla Demanda. No hay recepciones programadas y hoy es da 0.

122

Organizacin de la Produccin II. Planificacin de procesos productivos

Problema MR8
Aplicando MRP determinar los requerimientos brutos, requerimientos netos,
recepciones de rdenes proyectadas, proyectado en mano y lanzamiento de rdenes
proyectadas de todos los componentes para satisfacer la demanda de productos de
la tabla Demanda. No hay recepciones programadas y hoy es da 0.
Lista de materiales
Prod.
Comp.
Cant.
A
C1
1
A
C
2
A
C5
4
B
C2
2
B
C5
3
C
C3
1
C
C5
10
C
C4
2

Artc.
A
B
C
C1
C2
C3
C4
C5

Maestro de artculos
P.E. lote mn.
Inv. Actual
1
20
15
1
10
5
1
10
20
3
1
18
2
25
23
2
100
150
3
15
68
3
150
200

Da
15
17
18
20

Demanda
Prod.
Cant.
A
20
B
10
A
20
C
5

Problema MR9
Una empresa dispone de maquinaria especializada para realizar el montaje de
los productos A y B partiendo de sus componentes. Debido a que la calidad del
componente D determina la calidad del producto final se fabrica en las
instalaciones.
Ruta del componente D
N Operacin
Nombre
Capacidad (u/da)
1
Estampacin
150
2
Tratamiento trmico
200
3
Pintura y montaje
120
Lista de materiales
Maestro de artculos
Demanda
Prod. Comp. Cant.
Art.
P.E.
lote mn. Inv. Actual
Prod.
Cant.
A
C
2
A
1
30
0
A
25
A
D
3
B
2
40
0
A
20
C
D
2
C
1
65
0
B
10
D
E
1
D
3
120
100
B
5
D
F
5
E
2
50
150
A
15
B
E
1
F
1
600
100
B
15
B
G
2
G
1
10
200
G
C
1
H
1
15
0
G
H
5

Da
18
15
12
10
18
10

1. Teniendo en cuenta las restricciones de capacidad de la fbrica, determinar los


requerimientos brutos, requerimientos netos, recepciones de rdenes
proyectadas, proyectado en mano y lanzamiento de rdenes proyectadas del
componente F para satisfacer la demanda de productos A y B de la tabla
Demanda. No hay recepciones programadas y hoy es da 0

MRP

123

Problema MR10
Una empresa dispone de maquinaria especializada para realizar el montaje de
los productos A y B partiendo de sus componentes. La capacidad de montaje
mxima de ambos productos es de 20 unidades diarias y se realiza en instalaciones
diferentes.
Teniendo en cuenta las restricciones de capacidad de la fbrica, determinar los
requerimientos brutos, requerimientos netos, recepciones de rdenes proyectadas,
proyectado en mano y lanzamiento de rdenes proyectadas del componente F para
satisfacer la demanda de productos A y B de la tabla Demanda. No hay
recepciones programadas y hoy es da 0.
Lista de materiales
Prod. Comp. Cant.
A
C
2
A
D
3
C
D
2
D
E
1
D
F
5
B
E
1
B
G
2
G
C
1
G
H
5

Art.
A
B
C
D
E
F
G
H

Maestro de artculos
P.E.
lote mn. Inv. Actual
1
30
0
2
40
0
1
40
0
3
120
100
2
50
150
1
600
100
1
10
200
1
15
0

Art.
A
B
C
D
E
F
G
H

Maestro de artculos
P.E.
lote mn. Inv. Actual
1
30
0
2
40
0
1
65
0
3
120
100
2
50
150
1
600
100
1
10
200
1
15
0

Prod.
A
A
B
B
A
B

Demanda
Cant.
25
20
10
5
15
15

Da
18
15
12
10
18
10

Prod.
A
A
B
B
A
B

Demanda
Cant.
25
20
10
5
15
15

Da
18
15
12
10
18
10

Problema MR11
Lista de materiales
Prod. Comp. Cant.
A
C
2
A
D
3
C
D
2
D
E
1
D
F
5
B
E
1
B
G
2
G
C
1
G
H
5

Aplicando MRP determinar los requerimientos brutos, requerimientos netos,


recepciones de rdenes proyectadas, proyectado en mano y lanzamiento de rdenes
proyectadas del componente F para satisfacer la demanda de productos A y B de la
tabla Demanda. No hay recepciones programadas y hoy es da 0.

124

Organizacin de la Produccin II. Planificacin de procesos productivos

Problema MR12
Aplicando MRP determinar los requerimientos brutos, requerimientos netos,
recepciones de rdenes proyectadas, proyectado en mano y lanzamiento de rdenes
proyectadas del componente G para satisfacer la demanda de productos A de la
tabla Demanda de A. No hay recepciones programadas y hoy es da 0.
Lista de materiales
Producto
Comp. Cantidad
A
B
2
A
C
4
B
G
3
C
G
3
C
D
6
D
E
1
D
F
1

Artculo
A
B
C
D
E
F
G

Maestro de artculos
P.E.
lote mn.
Inv. Actual
2
10
40
3
30
80
1
40
120
4
380
500
2
300
400
2
1500
800
2
250
40

Demanda de A
Da
Cantidad
10
15
11
14
12
15
13
15
14
14
15
16
16
15

Problema MR13
Una empresa dispone de maquinaria especializada para realizar el montaje de
los productos A y B partiendo de sus componentes. La capacidad de montaje
mxima de ambos productos es de 20 unidades diarias y se realiza en instalaciones
diferentes.
Teniendo en cuenta las restricciones de capacidad de la fbrica, determinar los
requerimientos brutos, requerimientos netos, recepciones de rdenes proyectadas,
proyectado en mano y lanzamiento de rdenes proyectadas del componente E para
satisfacer la demanda de productos A y B de la tabla Demanda. No hay
recepciones programadas y hoy es da 0.
Lista de materiales
Prod. Comp. Cant.
A
C
2
A
D
3
C
D
2
D
E
1
D
F
5
B
E
1
B
G
2
G
C
1
G
H
5

Art.
A
B
C
D
E
F
G
H

Maestro de artculos
P.E.
lote mn. Inv. Actual
1
30
0
2
40
0
1
40
0
3
120
100
2
50
150
1
600
100
1
10
200
1
15
0

Prod.
A
A
B
B
A
B

Demanda
Cant.
25
20
10
5
15
15

Da
18
15
12
10
18
10

Problema MR14
Una empresa dispone de maquinaria especializada para realizar el montaje de
los productos A y B partiendo de sus componentes. Debido a que la calidad del

MRP

125

componente D determina la calidad del producto final se fabrica en las


instalaciones.
Ruta del componente D
Nombre
Estampacin
Tratamiento trmico
Pintura y montaje

N Operacin
1
2
3

Capacidad (u/da)
150
200
120

Teniendo en cuenta las restricciones de capacidad de la fbrica, determinar los


requerimientos brutos, requerimientos netos, recepciones de rdenes proyectadas,
proyectado en mano y lanzamiento de rdenes proyectadas del componente F para
satisfacer la demanda de productos A y B de la tabla Demanda. No hay
recepciones programadas y hoy es da 0.
Lista de materiales
Prod.
Comp. Cant.
A
A
C
D
D
B
B
G
G

C
D
D
E
F
E
G
C
H

2
3
2
1
5
1
2
1
5

Art.
A
B
C
D
E
F
G
H

Maestro de artculos
P.E.
lote
Inv. Actual
mn.
1
30
0
2
40
0
1
65
0
3
120
100
2
50
150
1
600
100
1
10
0
1
15
0

Prod.
A
A
B
B
A
B

Demanda
Cant.
25
20
10
5
15
15

Da
18
15
20
18
18
18

Problema MR15
Aplicando MRP determinar los requerimientos brutos, requerimientos netos,
recepciones de rdenes proyectadas, proyectado en mano y lanzamiento de rdenes
proyectadas del componente C5 para satisfacer la demanda de productos de la tabla
Demanda. No hay recepciones programadas y hoy es da 0.
Lista de materiales
Prod.
Comp.
Cant.
A
C1
1
A
C
2
A
C5
4
B
C2
2
B
C5
3
C
C3
1
C
C5
10
C
C4
2

Artc.
A
B
C
C1
C2
C3
C4
C5

Maestro de artculos
P.E. lote mn.
Inv.
1
1
1
1
1
1
3
1
2
1
2
1
3
1
3
1

Actual
0
0
0
0
0
0
0
0

Da
15
17
18
20

Demanda
Prod.
Cant.
A
20
B
10
A
20
C
5

126

Organizacin de la Produccin II. Planificacin de procesos productivos

Una empresa, lder en el mercado de coches y sillas para bebs ofrece dos
familias de productos: babyloo-plus (producto A) y babyloo (producto B). Los
productos comparten los dos componentes principales: Chasis (componente C1) y
cesta (componente C9) y se distinguen en la suspensin: El producto A monta una
suspensin C7 y el B una suspensin C8. La suspensin se compra a un proveedor
externo y se monta como subconjunto. Las tablas muestran SOLO las estructuras de
materiales de los componentes principales.

Problema MR16
Determinar los requerimientos brutos, requerimientos netos, recepciones de
rdenes proyectadas, proyectado en mano y lanzamiento de rdenes proyectadas de
los componentes C6 y C11 para satisfacer la demanda de productos A y B de la tabla
Demanda. No hay recepciones programadas y hoy es da 0. El plazo de fabricacin
es de 1 semana para todos los componentes.
Lista de materiales
Prod.
Comp.
Cant.
C1
C2
2
C1
C3
2
C1
C4
2
C4
C5
2
C4
C6
4
C9
C10
1
C9
C11
6

Artc.
A
B
C1
C4
C6
C9
C11

Maestro de artculos
P.E. lote mn.
Inv. Actual
1
10
4
1
10
6
1
20
12
1
80
60
1
40
25
1
25
15
1
40
30

Prod.
A
A
B
A
B
A

Demanda
Cant.
Sem.
12
10
15
8
6
8
10
6
2
6
15
6

Problema MR17
Una empresa de mquinas recreativas para casinos fabrica mquinas contra
stock y ofrece, bsicamente 3 familias de productos: Basic (producto A), Plus
(producto B) y SuperPlus (producto C). Las tres comparten los dos componentes
principales: Chasis (componente C1) y maquinaria (componente C9) y se distinguen
en el conjunto de las botoneras: El producto A monta una botonera C7, el B una
botonera C8 y el C una D1. La botonera se compra a un proveedor externo y se
monta como subconjunto. Las tablas muestran SOLO las estructuras de materiales
de los componentes principales.

Lista de materiales
Prod.
Comp.
Cant.
C1
C2
2
C1
C3
2

Artc.
A
B

Maestro de artculos
P.E. lote mn.
Inv. Actual
1
4
4
1
4
6

Demanda
Semana A
B
1
1
1
2
3
-

C
2
1

MRP

127

C1
C4
C4
C9
C9

C4
C5
C6
C10
C11

2
2
4
1
6

C
C1
C4
C6
C9
C11

1
1
1
1
1
1

6
20
80
40
25
40

2
12
60
25
15
30

3
4
5
6

1
2
1
1

2
3
2

2
3
-

Determinar los requerimientos brutos, requerimientos netos, recepciones de


rdenes proyectadas, proyectado en mano y lanzamiento de rdenes proyectadas
del componente C6 para satisfacer la demanda de productos A, B y C de la tabla
Demanda. No hay recepciones programadas y hoy es la semana 0.

128

Organizacin de la Produccin II. Planificacin de procesos productivos

Soluciones a los problemas

161

Soluciones de los problemas


Los resultados que a continuacin se presentan no son los nicos posibles para
resolver el problema planteado. Por lo tanto, si no coinciden con los obtenidos no
significa que el problema est mal resuelto. En algunos problemas aparece como
respuesta mirar teora, respuesta grfica y no se incluye la solucin.

MRP
MR1.

MR4.
MR5.

1)
2)
1)
2)
1)
2)
1)
1)

MR6.
MR7.

1)
1)

MR8.

1)

MR9.
MR10.
MR11.
MR12.
MR13.
MR14.
MR15.
MR16.
MR17.

1)
1)
1)
1)
1)
1)
1)
1)
1)

MR2.
MR3.

Respuesta grfica
(da:cantidad) 3:100/4:100/5:140/6:100/7:100
Respuesta grfica. C2 -> 12:100; C4 -> 11:200
(da:cantidad) 100 de C2 el da 12 y 200 de C4 el da 11
C -> 17:15; D -> 13:85; F -> 8:140
140 el da 8
Respuesta grfica. F -> 1:1500/5:1500
Respuesta grfica. D -> 3:600/4:600/6:600/8:600/9:600
G -> 5:400/7:400/8:400/10:400
No se hacen pedidos de F.
C1 -> 14:7; C2 y C3 no se hacen pedidos.
C4: 16:2; C5 -> 13:135/14:80/16:50
C1 -> 11:2/14:20; C2 y C3 no se hacen pedidos;
C4 -> 13:52/16:20; C5 -> 11:150/14:360/15:150/17:150
F -> 9:600/12:600/13:600
F -> 9:600/10:600/12:600
F -> 9:600/12:600/13:600
G -> 8:250/9:250/11:250
E -> 8:50/9:80/11:120
F -> 8:600/9:600/10:600/12:600/13:600
C5 -> 10:400/11:80/13:430/14:80/16:50
C1 -> 4:20/6:20/8:20; C6 -> 4:295
No se hacen pedidos de C6.

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