UNIVERSIDAD DE ORIENTE

NCLEO DE ANZOTEGUI
EXTENSIN REGIN CENTROSUR
ESCUELA DE INGENIERA Y CIENCIAS APLICADAS
DEPARTAMENTO DE SISTEMAS INDUSTRIALES
ANACO - ESTADO ANZOTEGUI
CTEDRA: CONTROL DE PRODUCCIN II

Profesor:

Bachilleres:

Ing. Alexis Araujo

Contreras, Betzabeth C.I.: 24.708.760

Parra, Geoselin CI.: 24.594.839
Vsquez, Krisdelys C.I.: 21.040.796

Anaco, Mayo 2015

CONTENIDO
Pg.
INTRODUCCIN..... 3
BALANCEO DE LNEAS....4
Casos tpicos de balanceo de lnea de produccin.......4
CONCEPTOS VARIOS5
ALGORITMOS DE BALANCEO DE LNEAS 9
Uso de algoritmos para el balance de lneas..10
Formulacin del problema de balance de lneas............10
METODOS ANALTICOS DE BALANCE DE LNEAS...11
Mtodos Heursticos...12
Mtodo de Kildbridge & Wester....17
Balance de lneas con productos mezclados..19
CONCLUSIN.22
BIBLIOGRAFA. 23

INTRODUCCIN
La lnea de produccin es reconocida como la principal forma de producir
grandes cantidades de elementos normalizados a costos bajos. El balanceo de
lneas consiste en agrupar actividades u operaciones que cumplan con el tiempo
de ciclo determinado con el fin de que cada lnea de produccin tenga
continuidad, es decir que en cada estacin o centro de trabajo, cuente con un
tiempo de proceso uniforme o balanceado, de esta manera las lneas de produccin
pueden ser continuas y no tener cuellos de botella. En su estado ms refinado, la
produccin en lnea es una disposicin de reas de trabajo en el cual las
operaciones consecutivas estn colocadas inmediata y mutuamente adyacentes, en
donde el material se mueve continuamente y a un ritmo uniforme a travs de una
serie de operaciones equilibradas que permiten efectividad simultnea en todos los
puntos, movindose el producto hacia el fin de su elaboracin a lo largo de un
camino razonable directo. Este total refinamiento en el proceso no es, sin
embargo, absolutamente necesario.
Por lo tanto, el balance de lnea es una de las herramientas ms
importantes para el control de la produccin dado que de una lnea de fabricacin
equilibrada dependen la optimizacin de ciertas variables que afectan la
productividad de un proceso, variables tales como son los inventarios de producto
en proceso, los tiempos de fabricacin y las entregas parciales de produccin.
El problema de balance de lneas de produccin consiste en distribuir
fsicamente las tareas o procesos individuales entre estaciones o celdas de trabajo,
con el objetivo (idealmente) de que cada estacin de trabajo nunca est ociosa. No
obstante, este problema ha sido estudiado por diferentes investigadores desde
diferentes enfoques, tratando de darle solucin, utilizando algoritmos exactos y
algoritmos heursticos. A continuacin se desarrollar como resolver los
problemas que causan el balanceo de lneas y todo lo relacionado a l.

1.- BALANCEO DE LNEAS

El balance o balanceo de lneas consiste en la agrupacin de las
actividades secuenciales de trabajo en centros de trabajo, con el fin de lograr el
mximo aprovechamiento de la mano de obra y equipo y de esa forma reducir o
eliminar el tiempo ocioso.
Las actividades compatibles entre s se combinan en grupos de tiempos
aproximadamente iguales que no violan las relaciones de precedencia, las cuales
especifican el orden en que deben ejecutarse las tareas en el proceso de ensamble.
El objetivo fundamental de un balanceo de lnea corresponde a igualar los
tiempos de trabajo en todas las estaciones del proceso.
Establecer una lnea de produccin balanceada requiere de una juiciosa
consecucin de datos, aplicacin terica, movimiento de recursos e incluso
inversiones econmicas. Por ende, vale la pena considerar una serie de
condiciones que limitan el alcance de un balanceo de lnea, dado que no todo
proceso justifica la aplicacin de un estudio del equilibrio de los tiempos entre
estaciones. Tales condiciones son:
Cantidad: El volumen o cantidad de la produccin debe ser suficiente
para cubrir la preparacin de una lnea. Es decir, que debe considerarse el costo de
preparacin de la lnea y el ahorro que ella tendra aplicado al volumen
proyectado de la produccin (teniendo en cuenta la duracin que tendr el
proceso).

Equilibrio: Los tiempos necesarios para cada

deben ser aproximadamente iguales.

operacin en

lnea

Continuidad: Deben tomarse medidas de gestin que permitan asegurar

un aprovisionamiento continuo de materiales, insumos, piezas y subensambles.
As como coordinar la estrategia de mantenimiento que minimice las fallas en los
equipos involucrados en el proceso.

Casos tpicos de balanceo de lnea de produccin son:

1) Conocidos los tiempos de las operaciones, determinar el nmero de operarios
necesarios para cada operacin.
2) Conocido el tiempo de ciclo, minimizar el nmero de estaciones de trabajo.
3) Conocido el nmero de estaciones de trabajo, asignar elementos de trabajo a las
mismas.

 Formulacin del problema de balance de lneas.

Fabricar en serie un producto supone la distribucin de la tarea en una
lnea de flujo compuesta por varias estaciones de trabajo. Donde el material se
mueve a una velocidad uniforme a travs de cada uno de los operarios. Para que
esto ocurra es necesario que los tiempos en cada una de las estaciones de trabajo
sean iguales. Sin embargo esta situacin raramente se logra y se genera un
problema asociado conocido como, Balance de Lneas, el cual surge como una
consecuencia de la desigualdad del trabajo en trminos de tiempo entre las
estaciones, esta situacin se ilustra en la siguiente grfica.

El problema del balance de lnea se puede formular de la siguiente manera:

Asignar elementos de trabajo a estaciones de trabajo de tal manera que el tiempo
asignado no sobrepase el tiempo de ciclo, se cumpla con las restricciones del proceso y el
tiempo de ocio sea el mnimo posible.
El problema se complica debido a las secuencias impuestas por el diseo del producto y
las caractersticas tecnolgicas del proceso, estas restricciones son llamadas relaciones de
precedencia y son una descripcin del orden en el cual deben realizarse las unidades de
trabajo en la lnea de produccin o ensamblaje.
Existen cuatro condiciones de precedencia.

Debe preceder: una unidad de trabajo debe realizarse antes que otra pueda
ejecutarse.

No debe preceder: una unidad de trabajo no debe efectuarse sino despus que
otra haya sido realizada.

Indiferencia: una unidad de trabajo puede realizarse antes o despus que la

otra.

No juntas: una unidad de trabajo no puede realizarse en la misma estacin

que otra debido a limitaciones tecnolgicas.

CONCEPTOS VARIOS
Diagrama de precedencias
El diagrama de precedencias es un modelo bsicamente similar a los
diagramas empleados por el PERT y CPM. En l se representa grficamente la
lnea de produccin o ensamblaje sealando de izquierda a derecha la secuencia
lgica de las operaciones indicando las restricciones tcnicas de precedencia con
una lnea recta que une a dos operaciones. Las restricciones de facilidades no
pueden mostrarse directamente en el diagrama, pero pueden ser descritas usando
esquemas.
Procedimiento para elaborar un diagrama de precedencias.
1. Enumerar todos los elementos de trabajo.
2. Identificar los elementos mnimos de trabajo.
3. Registrar los tiempos de los elementos.
4. Sealar todas las restricciones entre los elementos de trabajo.
4.1 Orden de componentes
4.2 Restricciones de posicin
4.3 Restricciones de facilidades fijas
5

Dibujar a escala la lnea de ensamblaje y el rea que la rodea mostrando las

reas del trabajo y las zonas de almacenamiento.

Hacer un diagrama preliminar.

Efectuar las correcciones y modificaciones necesarias.

Construir el diagrama de precedencias.

 Ejemplo de Diagrama de Precedencia

Elemento
Precedencia

A
---

B
A

C
A

D
A

E
A

F
B

G
C

H
F,G,D

I
E,H

Estacin de trabajo
Es un lugar especfico donde se realiza una o varias operaciones en un
periodo determinado llamado tiempo de ciclo. Por lo general una estacin es
atendida por un solo operario sin embargo en algunos casos especficos la estacin
de trabajo puede requerir ms de una persona.
Tiempo de ciclo
Es el tiempo que una unidad permanece disponible en una estacin de
trabajo, puede calcularse por la relacin entre la jornada de trabajo y la
produccin.

Tc=

Jornada (min/das)

= min/unidad

Produccin (unidades/ das)

El tiempo de ciclo es la cantidad de tiempo transcurrido entre unidades
sucesivas a medida que stas avanzan en la lnea.

Tiempo de ocio
Es la cantidad de tiempo que no se trabaja en la lnea debido a la
imperfecta asignacin de operaciones entre las distintas estaciones de trabajo.
Tiempo de operacin
Es el tiempo que un operario o una maquina tarda en realizar una
operacin dada, si la operacin la realiza un hombre se Hr- Hb. / unidad y si la
operacin es un maquinado, en Hr- Maq / unidad.

Operacin cuello de botella

Es la operacin que tarda ms tiempo en realizarse. Constituye una
limitante en la lnea para el balance y la produccin. Cuando existe una operacin
cuello de botella, con tiempo mayor que el tiempo de ciclo establecido, para lograr
cumplir con ste, es necesario que se disponga de estaciones de trabajo en
paralelo.
Estaciones en paralelo
Las estaciones en paralelo son lugares o sitios de trabajo donde se realizan
actividades similares, pero con distintos operarios simultneamente, logrndose
obtener varias unidades en ese periodo de tiempo. El nmero de estaciones
depender de las necesidades del balance buscado. Cuando un elemento tiene un
tiempo mayor que el del ciclo o existe dificultades para combinarlos con poco
ocio, es necesario colocar estaciones en paralelo. El tiempo de los elementos no
disminuye, pero en ese lapso de tiempo saldrn dos o ms unidades, dependiendo
del nmero de estaciones a colocar, lo que en la prctica permite aumentar el
tiempo asignado a la estacin, y a su vez se puede balancear la lnea para el
tiempo de ciclo dado, al producir las unidades conjuntas en un tiempo inferior al
de una unidad en forma individual.

Elemento mnimo racional de trabajo

Es la mnima subdivisin posible del contenido de trabajo total de
ensamblaje, ms all del cual el trabajo no puede ser dividido en forma racional.
La divisin de estos elementos y su asignacin a distintos operarios solo puede
crear trabajo innecesario en la forma de manejo extra.
Tiempo total de trabajo
Es la cantidad total de trabajo de produccin o ensamblaje de un producto,
se calcula sumando todos los tiempos de las operaciones de la lnea.

Bloqueo de estaciones
Se dice que una estacin de trabajo est bloqueada cuando:
a)

El trabajo a realizar sobre la unidad presente est concluido, pero

sta no puede pasar a la siguiente estacin, porque es esa todava no se ha

concluido el trabajo a la unidad que le antecede.
b)

El trabajo a realizar en esa estacin no se puede iniciar, porque

sobre la unidad de turno todava se realiza trabajo, en la estacin anterior a la

considerada.

2.-ALGORITMOS DE BALANCEO DE LNEAS

Son aquellos procedimientos (generalmente heursticos) para la formacin
balanceada de estaciones de trabajo. El tiempo ciclo de todas y cada una de las
estaciones de trabajo debe ser menor o igual a cr.
ALGORITMO: PRIMERO LA OPERACIN DE MENOR TIEMPO (LA
DE MAYOR TIEMPO) (SMALLEST TIME FIRST/LARGEST TIME
FIRST)
1. Determine el tiempo de ciclo requerido para cumplir con los requerimientos de
produccin, cr.
2. Construya la red de precedencias de las operaciones.

3. Para la estacin de trabajo bajo formacin, identifique las operaciones

candidatas para incorporar. Las operaciones no asignadas y cuyos predecesores
(todos) ya estan en alguna estacin de trabajo.
4. Incorpore en esta estacin de trabajo la operacin con el menor (mayor) tiempo
de proceso sin exceder cr. (En caso de empate, seleccione la operacin con el
nmero de etiqueta ms bajo). Si no se puede incorporar ninguna operacin,
forme la siguiente estacin de trabajo. Contine hasta que se hayan asignado todas
las operaciones.
ALGORITMO: JERARQUIZACIN SEGN EL PESO POSICIONAL
1. Determine el tiempo de ciclo requerido para cumplir con los requerimientos de
produccin, cr.
2. Construya la red de precedencias de las operaciones.
3. Para la estacin de trabajo bajo formacin, identifique las operaciones
candidatas para incorporar. Las operaciones no asignadas y cuyos predecesores
(todos) ya estn en alguna estacin de trabajo.
4. Incorpore en esta estacin de trabajo la operacin con el mayor peso posicional
(positional weight) suma de tiempos de proceso de todas las operaciones
subsecuentes a una operacin sin exceder cr. (En caso de empate, seleccione la
operacin con el nmero de etiqueta ms bajo). Si no se puede incorporar ninguna
operacin, forme la siguiente estacin de trabajo. Contine hasta que se hayan
asignado todas las operaciones.

Uso de algoritmos para el balance de lneas

El balance de una lnea se puede obtener de varias formas, las ms utilizadas
son las siguientes:
1. Dividir las tareas en elementos de trabajo y asignarlos en diferentes
estaciones de trabajo, tratando de conseguir un tiempo igual para cada
estacin.
2. Asignar grupos de operaciones a grupos de operarios.
3. Mejorar las operaciones mediante estudios de mtodos y aplicacin de
dispositivos para disminuir los tiempos de trabajo sobre todo en las
operaciones cuello de botella.

4. Variando las velocidades de las mquinas para ponerlas a tono con el resto
de las estaciones de trabajo.
5. Almacenar material y realizar las operaciones ms lentas en sobretiempo.
6. Realizar las operaciones a la velocidad de la operacin cuello de botella y
desplazar los operarios con tiempo libre hasta otras estaciones de trabajo
que estn sobrecargadas.

3.- EFICIENCIA DEL BALANCEO DE LNEA DE PRODUCCIN

El balance o balanceo de lnea es una de las herramientas ms importantes
para el control de la produccin, dado que de una lnea de fabricacin equilibrada
depende la optimizacin de ciertas variables que afectan la productividad de un
proceso, variables tales como los son los inventarios de producto en proceso, los
tiempos de fabricacin y las entregas parciales de produccin.
El objetivo principal en los problemas de balanceo de lneas debe ser
siempre la eficiencia mxima, que ser el 100% en el caso de balanceo perfecto o
muy cercano a este valor cuando la diferencia entre los ciclos de las distintas
estaciones sea muy pequea.
Finalmente como resultado del mejor aprovechamiento de la mano de
obra, que se refleja en la reduccin del tiempo ocioso, la eficiencia de cada una de
las estaciones de trabajo se incrementa, trayendo como consecuencia un aumento
en la eficiencia media de las estaciones de entre el balanceo y el despliegue de
operaciones respecto al balanceo y las condiciones actuales
Su objetivo es minimizar el desbalance en la lnea de fabricacin o
ensamblaje:
Balancear la salida de cada estacin de trabajo
Reducir los desequilibrios entre mquinas o personal, al tiempo que se
obtiene la produccin deseada de la lnea.
Crear un flujo suave y continuo sobre la lnea de produccin

4.- MTODOS ANALTICOS DE BALANCE DE LNEAS.

Cuando no se puede obtener el balance que deseamos simplemente por
observacin debido al elevado nmero de operaciones y a lo complejo de la lnea
se requiere utilizar mtodos cuantitativos que nos proporcionan una solucin.

Existen procedimientos analticos que se han desarrollado para balancear

lneas con la ayuda de un computador, entre ellos los ms utilizados por su fcil
manejo de cmputos sencillos son el mtodo de las posiciones ponderadas de
Helgeson y Birnie y el mtodo heurstico de Kildbridge y Wester.

Mtodos Heursticos.
La palabra heurstico proviene de la palabra griega Heuriskein que
significa descubrir. Los heursticos son un conjunto de reglas que tratan de
descubrir una o ms soluciones especficas de un problema determinado. Estas
reglas estn basadas en razonamientos deductivos de personas, debido a su
intuicin, conocimiento y experiencia. Por lo general, los heursticos se
construyen para darle apoyo al algoritmo en los problemas que tienen
dimensiones grandes.
El mtodo heurstico, es decir el mtodo basado en reglas simples, se
utiliza para desarrollar buenas soluciones a las situaciones que se presentan, tal
vez no las ms ptimas, pero s soluciones factibles.
Entre los mtodos heursticos se conocen:
a. Mtodo de Peso Posicional.
El balanceo de la lnea a travs del Mtodo de Peso Posicional, se conoce
tambin como Estacin del cien por cien. Es un mtodo propuesto con
Helgeson and Birnie, el cual se caracteriza por la priorizacin de la asignacin de
tareas o trabajos ms grandes y por lo tanto las necesidades de tiempo son
mayores. En otras palabras, consiste en estimar el peso posicional de cada tarea
como la suma de su tiempo ms los de aquellas que la siguen.
En estas estaciones se limita el caudal de produccin de la lnea de
balanceo. Si el responsable del rea pretende mejorar la lnea de produccin con la
reduccin de costos, es necesario conocer la tasa de produccin, mediante la cual
es posible calcular el tiempo del ciclo y este valor es el que impulsa el peso
posicional y se determina la cantidad de estaciones de trabajo que se requieren.
Por otra parte, los cambios en la demanda de los productos y las
modificaciones en las mquinas pueden hacer cambiar este mtodo y que se
presente la falta de capacidad para producir o que se acumule un exceso en la
demanda.
El mtodo se efecta segn la siguiente estructura lgica a aplicar:

Paso 1: Calcular los pesos posicionales de cada tarea y organizarlos en

forma descendente.
Paso 2: Asignar el elemento de mayor peso posicional a la primera
estacin a abrir.
Paso 3: Seguir asignando tareas de mayor peso posicional, s y solo s, su
tiempo acumulado no supera el tiempo ciclo hallado y la tarea que la antecede ya
ha sido asignada.
Paso 4: Si no se puede seguir asignando tareas a la estacin actual a razn
de que el paso 3 no se cumple, se pueden encontrar dos particularidades:
1. La asignacin de tareas ha sobrepasado el tiempo ciclo, por lo tanto deber
abrir una nueva estacin. Esto se da si el tiempo acumulado es mayor que
el tiempo ciclo.
2. Cuando una tarea es mayor al tiempo ciclo, teniendo la caracterstica de
ser indivisible, se deber abrir una estacin de trabajo dentro de la misma
operacin para que esta se pueda reproducir en un tiempo menor al tiempo
ciclo. A sta particularidad se le denomina estaciones en paralelo
dentro de un mdulo de produccin y se utiliza para igualar el tiempo de
duracin de una tarea con el del tiempo ciclo.
El clculo se efecta con la siguiente frmula:
Siento T11 el tiempo de la tarea uno (1) en la mquina 1, y T12 el tiempo de
la tarea dos (2) en la mquina 2; da como resultado el tiempo total de la tarea
hecha en dos estaciones compartidas.

Si se supone que cada estacin hace la tarea en el mismo valor de tiempo,

se puede decir que T11 = T12, por tanto el tiempo total de una operacin, la cual
superaba el tiempo ciclo, ahora es de la mitad, pero con la caracterstica de que
ahora no es una estacin de trabajo la que la realiza sino dos.

Paso 5: Al abrirse una nueva estacin se volver a proceder desde el paso

2, hasta terminar con las tareas que intervienen en la produccin. Al terminar con
ellas se finalizar el mtodo.

Ejemplo:
Considere los siguientes datos para calcular el peso posicional referente al
ensamble final de un televisor.

Precedencias

Operacin

Descripcin

Limpiar el gabinete

---

0,5

Colocar bocinas en el
gabinete

Colocar tablero de control

3,5

Colocar cinescopio en el
gabinete

Colocar el yugo en el
cinescopio

1,5

Colocar la tapa del gabinete

2,3,5

Ajustar el aparato

3,5

Empacarlo

Calculando los pesos posicionales:

Operacin Peso Posicional

1

17

8,5

11

12

7,5

6,5

Tiempo

Diagrama de precedencia:

Ordenados de forma decreciente los pesos posicionales, tenemos:

Operacin Peso Posicional

1

17

12

11

8,5

7,5

6,5

Suponiendo que la produccin diaria es de 50 unidades y se espera un

factor de eficiencia de 95%, entonces el tiempo ciclo esperado ser:

Considerando los pesos posicionales, la operacin 5 es el que ms se

aproxima al valor calculado del tiempo ciclo del sistema, es decir, ser el nmero
a tomar para determinar la produccin diaria.

Organizando la tabla final, con sus respectivas asignaciones de tareas:

Tiempo del

Elementos de
trabajo

Peso

Predecesores

Posicional

Inmediatas

Elemento de
Trabajo

Tiempo
Acumulado
De Estacin

ESTACIN DE TRABAJO N 1
1

17

0,5

0,5

12

3,5

11

3,5

1,4

1,5

8,5

ESTACIN DE TRABAJO N 2
2

8,5

7,5

1,2,3

6,5

1,2,3,6

3,5

5,5

1,2,3,6,7

8,5

b. Mtodo de Kildbridge & Wester.

Este mtodo se inici en 1961 y se basa en un procedimiento heurstico

que selecciona elementos de trabajo para la asignacin de las estaciones de
acuerdo a su posicin en el diagrama de precedencia. Esto lidia con una dificultad
con la regla del candidato ms largo en donde Tc (Tiempo Ciclo) es el lmite, sin
importar su posicin en el diagrama de precedencia.
En este mtodo los elementos son arreglados en columnas dentro del
diagrama de precedencia, los elementos se arreglan en listas de acuerdo a las
columnas. Si un elemento puede localizarse en ms de una columna, entonces se
menciona en dicho arreglo.

Pasos para aplicar el mtodo:

Considere el problema de balancear una lnea de ensamble, con el fin de

minimizar el tiempo ocioso en la lnea. El tiempo y los elementos de trabajo
necesarios para completar una unidad de producto son:

Elemento (j)

Precedencia

1,6

0,8

0,4

0,6

1,2

1,4

0,3

1,7

Duracin (min)

1. Construya un diagrama de precedencia, actividades en nodos (AEN), de tal

manera que las actividades sin precedencia quedan todas acomodadas en
una misma columna que se etiquetar con el nmero I, la segunda columna
se etiquetar con el nmero II y contendr a todos los elementos que tenan
como requerimiento alguna actividad previa que se encontraba en la
columna I. Siga este procedimiento hasta terminar.

2. Determine un tamao de ciclo (C).

El tamao de ciclo se puede definir con el fin de cumplir con dos objetivos:
a) Cumplir una demanda o tasa de produccin esperada:

Dnde:
T = tiempo disponible para producir en un periodo dado, ejemplo: min/da;
horas/mes; etc.
Q = unidades a producir en el periodo anterior, ejemplo: unidad/da; unidad/mes;
etc.
b) Minimizar el tiempo ocioso en la red.
El tiempo de ciclo (que debe ser un nmero entero) debe cumplir la siguiente
condicin.

Adems, una condicin necesaria, pero no suficiente, para alcanzar un

balance perfecto es que:

Entonces, para buscar las alternativas de tamao de ciclo que logren lo

anterior, se tratar de descomponer el contenido total de trabajo como un producto
de nmeros primos, as para nuestro ejemplo:

Alternativas posibles para C con las que

Para:
C1 = 8,0

C2 = 4,0

C3 = 2,0
3. Representacin tabular del diagrama de precedencias.
Columna

Tarea (i)

1,6

II

0,4

0,8

1,2

0,6

1,4

0,3

1,7

III

IV

Observaciones

Tiempo ti

TOj

TO Acum.

Estacin
I

2,0

2,0
II

2,0

4,0
III

2,0

6,0
IV

2,0

8,0

4. Clculo de la eficiencia de la lnea.

c. Balance de lneas con productos mezclados

El problema se reduce a balancear una lnea de ensamble donde se
elaborarn productos diferentes simultneamente, con una cantidad de unidades
requeridas de cada tipo, conociendo los elementos de trabajo necesarios: con la
salvedad de que no todos ellos son necesarios para procesar todos los tipos de
productos.
Cuando se produce en forma mezclada se tendr que resolver dos
problemas: la asignacin de las unidades de trabajo a las estaciones y la
determinacin de la secuencia de produccin. Para la asignacin de las unidades
de trabajo se puede utilizar cualquiera de los mtodos para balancear una lnea con
un solo producto. La secuencia de produccin de los modelos se determina por lo
general utilizando un grfico de Gantt o diagrama de barras.
Para determinar la cantidad de operarios requeridos en cada operacin de
la lnea se utiliza la siguiente expresin:

N de HB en la Operacin j =

J = 1,2.. N

M = N de modelos
Pi = Produccin diaria del modelo i
Tij = Tiempo que tarda el operario en realizar la tarea j para el modelo i
Si la expresin es menor que uno (1), se le asignan fracciones de las
operaciones j siguientes, hasta completar la unidad. En el caso de que el resultado
sea mayor que uno (1) se le asignan fracciones de operarios hasta completar el
nmero cercano entero mayor.

Si se toma como ejemplo una ensambladora, que produce cuatro modelos

y n nmero de operaciones como se muestra en la tabla.
Calculo de N de Operarios
Modelo

Produccin
diaria (Pi)

Operacin

N 1

Operacin

N2

Operacin

Tij

Tij

Pi X
Tij

Tij
10

Pi X
Tij
200

AUTO DOS
PUERTAS

20

Pi X
Tij
100

AUTO
CUATRO
PUERTAS

30

60

120

210

PICK-UP

15

45

15

235

RANCHERA

10

30

60

80

Se tiene que:

N de HB =

De ah se deduce que
Operacin 1 + operacin 2 = 0.489 + 0.375 = 0.864 1 operario
Operacin n = 1.489 2 operario

CONCLUSIN
Al estudiar el balance de lneas y su objetivo, sabemos que es el de asignar
las cargas de trabajo a las estaciones de trabajo de tal manera que se minimice el
costo de operacin de la lnea, as como el de minimizar el tiempo de ocio en cada
estacin. Es de gran importancia en la industria y permite su correcta aplicacin,
lograr la tasa de produccin deseada y maximizar la eficacia en la misma lo que es
la meta de todo ingeniero que se piense y plantee ser exitoso en el mundo
competitivo laboral, por lo cual, procurar su estudio y saber aplicarlo y
desarrollarla como herramienta ser de mucha utilidad para situaciones futuras.

BIBLIOGRAFIA
Millan, Isolina (2004). Gua de Control de Produccin II. Balanceo de lneas. UDO
Anzotegui.
Santaclara, C. Balanceo de lneas. Consultado el 19 de Mayo del 2015. Disponible en:
http://es.slideshare.net/haguas18/balanceo-de-lineas
Bryan, S (2012). Balance de lnea. Consultado el 19 de Mayo del 2015. Disponible
en:

http://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-el-ingeniero-

industrial/producci%C3%B3n/balanceo-de-l%C3%ADnea/
Juan, V. Balance de lneas. Consultado el 19 de Mayo del 2015. Disponible en:
https://es.scribd.com/doc/65006133/Balanceo-de-Lineas

Emmanuel, R. balanc de lneas. Consultado el 19 de Mayo del 2015. Disponible en:

http://baalaancedelineas.blogspot.com/2012/12/balanceo-de-lineas.html
Ivan, M. balanceo en lneas de planeacin y control de la produccin. Consultado el
20 de Mayo del 2015. Disponible en: http://www.gestiopolis.com/balanceo-delineas-en-planeacion-y-control-de-la-produccion/