Obtencin del cobre

Primera etapa: lixiviacin en pilas

Cul es el objetivo?
La lixiviacin es un proceso hidrometalrgico que permite obtener el cobre de
los minerales oxidados que lo contienen, aplicando una disolucin de cido
sulfrico y agua. Este proceso se basa en que los minerales oxidados son
sensibles al ataque de soluciones cidas.
Cmo se realiza el proceso?
Chancado
El material extrado de la mina (generalmente a rajo abierto), que contiene
minerales oxidados de cobre, es fragmentado mediante chancado primario y
secundario (eventualmente terciario), con el objeto de obtener un material
mineralizado de un tamao mximo de 1,5 a pulgadas. Este tamao es
suficiente para dejar expuestos los minerales oxidados de cobre a la infiltracin
de la solucin cida.
Formacin de la pila
El material chancado es llevado mediante correas transportadoras hacia el
lugar donde se formar la pila. En este trayecto el material es sometido a una
primera irrigacin con una solucin de agua y cido sulfrico, conocido como
proceso de curado, de manera de iniciar ya en el camino el proceso de
sulfatacin del cobre contenido en los minerales oxidados. En su destino, el
mineral es descargado mediante un equipo esparcidor gigantesco, que lo va
depositando ordenadamente formando un terrapln continuo de 6 a 8 m de
altura: la pila de lixiviacin.
Sobre esta pila se instala un sistema de riego por goteo y aspersores que van
cubriendo toda el rea expuesta. Bajo las pilas de material a lixiviar se instala
previamente una membrana impermeable sobre la cual se dispone un sistema
de drenes (tuberas ranuradas) que permiten recoger las soluciones que se
infiltran a travs del material.
Sistema de riego
A travs del sistema de riego por goteo y de los aspersores, se vierte
lentamente una solucin cida de agua con cido sulfrico en la superficie de
las pilas. Esta solucin se infiltra en la pila hasta su base, actuando
rpidamente. La solucin disuelve el cobre contenido en los minerales
oxidados, formando una solucin de sulfato de cobre, la que es recogida por el
sistema de drenaje, y llevada fuera del sector de las pilas en canaletas

impermeabilizadas. El riego de las pilas, es decir, la lixiviacin se mantiene por

45 a 60 das, despus de lo cual se supone que se ha agotado casi
completamente la cantidad de cobre lixiviable. El material restante o ripio es
transportado mediante correas a botaderos donde se podra reiniciar un
segundo proceso de lixiviacin para extraer el resto de cobre.
Qu se obtiene del proceso de lixiviacin?
De la lixiviacin se obtienen soluciones de sulfato de cobre (CUSO4) con
concentraciones de hasta 9 gramos por litro (gpl) denominadas PLS que son
llevadas a diversos estanques donde se limpian eliminndose las partculas
slidas que pudieran haber sido arrastradas. Estas soluciones de sulfato de
cobre limpias son llevadas a planta de extraccin por solvente.

Segunda etapa: extraccin por solvente (SX)

Cul es el objetivo?
En esta etapa la solucin que viene de las pilas de lixiviacin, se libera de
impurezas y se concentra su contenido de cobre, pasando de 9gpl a 45 gpl,
mediante una extraccin inica.
Cmo se hace?
Para extraer el cobre de la solucin PLS, sta se mezcla con una solucin de
parafina y resina orgnica. La resina de esta solucin captura los iones de
cobre (CU+2) en forma selectiva. De esta reaccin se obtiene por un lado un
complejo resina-cobre y por otro una solucin empobrecida en cobre que se
denomina refino, la que se reutiliza en el proceso de lixiviacin y se recupera
en las soluciones que se obtienen del proceso. El compuesto de resina-cobre es
tratado en forma independiente con una solucin electrolito rica en cido, el
que provoca la descarga del cobre desde la resina hacia el electrolito
(solucin), mejorando la concentracin del cobre en esta solucin gasta llegar a
45 gpl. Esta es la solucin que se lleva a la planta de electroobtencin.

Tercera etapa: Electroobtencin (EW)

Cul es el objetivo?
Mediante el proceso de electroobtencin se recupera el cobre de una solucin
electrolito concentrado para producir ctodos de alta pureza de cobre (99,
99%) muy cotizados en el mercado.
Cmo se hace?
La solucin electroltica que contiene el cobre en forma de sulfato de cobre (Cu
SO4) es llevada a las celdas de electroobtencin que son estanques
rectangulares, que tienen dispuestas en su interior y sumergidas en solucin,

unas placas metlicas de aproximadamente 1 m2 cada una. Estas placas

corresponden alternadamente a un nodo y un ctodo. Los nodos son placas
de plomo que hacen las veces de polo positivo, ya que por stos se introduce la
corriente elctrica, en tanto que los ctodos son placas de acero inoxidable,
que corresponde al polo negativo, por donde sale la corriente. Todas las placas
estn conectadas de manera de conformar un circuito por el que se hace
circular una corriente elctrica continua de muy baja intensidad, la que entra
por los nodos y sale por los ctodos. El cobre en solucin (catin, de carga
positiva +2: Cu+2) es atrado por el polo negativo representado por los
ctodos, por lo que migra hacia stos pegndose partcula por partcula en su
superficie en forma metlica (carga cero).
Qu se obtiene?
Una vez transcurridos seis a siete das en este proceso de electroobtencin, se
produce la cosecha de ctodos. En este tiempo se ha depositado cobre con una
pureza de 99,99% en ambas caras del ctodo con un espesor de 3 a 4 cm, lo
que proporciona un peso total de 70 a 80 kg por ctodo. Cada celda de
electroobtencin contiene 60 ctodos y la cosecha se efecta de a de 20
ctodos por maniobra. Los ctodos son lavados con agua caliente para remover
posibles impurezas de su superficie y luego son llevados a la mquina
despegadora, donde en forma totalmente mecanizada se despegan las hojas
de ambos lados, dejando limpio el ctodo permanente que se reintegra al ciclo
del proceso de electroobtencin.
Los ctodos de cobre son apilados y embalados mediante zunchos metlicos
para su transporte final al puerto de embarque, mediante camiones o
ferrocarril. Previamente, se efecta un muestreo sistemtico de algunos
ctodos para determinar su contenido de cobre, que debe ser de 99,99%, e
impurezas (menos de 0,01%, principalmente azufre).

Pulvimetalurgia de aleaciones de cobre

INTRODUCCION
Sin duda que el metal, si no es uno de los materiales ms usados en la
industria, pues pega en el palo. Y es que dentro de las mltiples formas para
trabajar este material, puede ser a travs de la metalurgia de los polvos, o
como comnmente se le llama, el proceso de Pulvimetalurgia; que es uno de
los ms conocidos dentro de la gama de formas para trabajar el metal. A
grandes rasgos es el uso de polvos metlicos para la fabricacin de piezas de
determinada ndole. Es por ello que al remontarse al preludio del uso de esta
tcnica se debe remontar a varios centenares de aos atrs, pero no fue sino
apenas en el siglo pasado qu, por causas o accin de los avances tecnolgicos
de aquella poca de II Guerra Mundial, la Pulvimetalurgia sufri un proceso de
auge. Desde ese momento y por accin derivada de los continuos avances, la
calidad y la utilidad de piezas metlicas hoy por hoy, su industria va en
crecimiento rpidamente en comparacin a otros procesos de manufactura de
piezas metlicas. Es por ello que en este informe se dar a nfasis al proceso
como tal, desde sus inicios, e interpelando el por qu utilizar esta tcnica y
sus productos basados en piezas hechas con tecnologa de polvos de metal. A
la vez el mostrar estas piezas y su uso cotidiano no deja de ser menos
importante

RESUMEN
El proceso de Pulvimetalurgia es un proceso de conformacin metlica,
ejemplo de ello son la forja o el moldeo. Lo positivo y ms rescatable de este
proceso es el control de exactitud dimensional que presentan las piezas. Este
proceso abarca desde las etapas de obtencin de los polvos metlicos hasta las
piezas terminadas, es decir, produccin de polvos, mezcla, compactado,
sintetizado, acabado. Una vez ya obtenido los polvos metlicos el proceso se
acota en tres partes esenciales:

La mezcla: Se deben mezclar los polvos metlicos con sus respectivos

aditivos, esto depender del tipo de propiedades que se les quieran conferir. Es
importante lograr una homogeneidad en los componentes
El Compactado: Es decir, se compacta la mezcla y finalmente se obtiene una
forma y tamao estipulado para la pieza. Lo importante a destacar es que se
requiere de cohesin de los componentes para seguir con la prxima etapa.
El sintetizado: Quiere decir que las piezas son dirigidas al horno con una
temperatura controlada y sabida para el proceso, generalmente no debe
exceder el punto de fundicin de metal base. En esta fase, los enlaces entre
cada tomo, se vuelven ms fuertes entre s; desde un enlace mecnico a
enlace metalrgico, confirindole as propiedades de resistencia.
Acabado: Es simplemente dejar la pieza a punto con sus tolerancias
requeridas y que se pueda desarrollar con un ptimo desempeo de sus
capacidades.

PROCESO DE PULVIMETALURGIA
Este proceso consiste en prensar una cantidad determinada y estudiada de
polvos metlicos para darle alguna forma especfica, el proceso de prensado se
logra por medio de prensas similares a la de procesos cotidianos de forjado. Por
otro lado los polvos deben ser sometidos a un tratamiento trmico en un horno
antes del proceso de prensado. Se busca con esto sintetizar la cantidad de
polvos y crean una unin de sus molculas. En un primer momento se le
confirieron trabajos menores como la formacin de alambres muy duros y
resistentes para trabajarlos.
Pero a travs de tiempo se le ha ido dando ms nfasis en sus propiedades por
lo que hoy por hoy es comn para la fabricacin de piezas pequeas, ya que se
puede fabricar ciertos materiales que por otros medios resultara tedioso y casi
imposible. Los puntos de fusin de los metales son 3000C para el Tungsteno,
en cambio en Titanio trabaja a 2996C y el Molibdeno a 2620C, lo cual se
concluye que son muy difciles de trabajar. Este proceso es una forma eficaz y
practica de refinar y fabricar piezas de metales como los mencionados
anteriormente. Son muy utilizados en la industria elctrica derivado de que es
posible en l la combinacin de materiales metales y no metales, y aunque su
precio es alto; es preferible pagar un costo por los beneficios entregados por
este tipo de proceso.

PRINCIPIOS

Toma polvos metlicos con ciertas caractersticas como tamao del grano,
forma y empaquetadura del mismo, para luego poder moldear una figura de
alta dureza y precisin. Los pasos que logran el xito de una pieza va desde la
compactacin del polvo y la consiguiente unin termal de sus partculas por
sintonizacin. Un pro que tiene este proceso entre los muchos que se
enumeraran en un futuro, es que se basa en unas operaciones automticas.
Con ello se puedes desglosar muchos aspectos positivos como, alto uso de los
materiales, bajo costo, consumo de energa operacional bajo, y adems al ser
un proceso automtico no hay fatiga del operario a cargo ya que la maquina es
la que hace el proceso. Esto lo hace un proceso valorable para toda industria
ya que tiene un alto ndice de productividad, bajo consumo energtico y ato
consumo en las materias primas. Otro aspecto muy valorable es que el rea se
mantiene en constante evolucin lo que radica en su actualizacin continua de
los procesos y materiales nuevos, todo ello conjuga en que es posible que
entregue un amplio espectro de nuevos materiales, microestructuras y
propiedades nuevas.

PROCESO
Todo el proceso de la industria de la metalurgia de los polvos tiene su origen
con los procesos por el cual se fabrican los polvos metlicos. Existe una gran
gama de procesos que conducen a la produccin de polvos para metales. Entre
los ms comunes y de los cuales la produccin de polvos se lleva la gran
mayora, estn:

Reduccin a Estado Slido

O Solid State Reduction, este es el proceso ms comn que se utiliza en la
industria de metalurgia de los polvos, para la produccin de polvo de hierro.
Esta es la materia prima para cualquier producto en este tipo de proceso;
posterior a ello es aplastada, mezclada con carbn y pasada a un horno
continuo donde reacciona. Ipso facto este proceso deja una especie de torta
esponjada de hierro, que despus se aplasta nuevamente, con ello se consigue
separar los materiales no metlicos y posteriormente se pasa el producto en un
tamiz para separar el polvo (clasificar). Debido a la ausencia de refinacin, la
pureza que pueda tener el polvo depender simplemente del tipo de materia
prima ocupada. En este mismo proceso puede ser ocupado para la fabricacin
de polvo de cobre.

Electrlisis

Escogiendo las condiciones apropiadasposicin y fuerza del electrlito,

corriente, densidad, temperatura, entre otros; muchos metales pueden sufrir el
cabio de estado y transformarse en polvos metlicos. Este tipo de proceso,
puede requerir para su xito, otros procesos alternativos para lograr
propiedades deseadas. Generalmente es comn drsele como material base el
polvo de cobre, pero tambin es posible usar cromo y manganeso. Lo que es
realmente destacable en este proceso son la alta pureza y la alta densidad
alcanzada por los polvos.

Atomizacin
En este tipo de proceso, el metal fundido es separado por medio de pequeas
goteras que posteriormente son congeladas de forma muy rpida, esto para
buscar que entren en contacto entre ellas o con una superficie slida. El
principal mtodo para desintegrar es a travs de una delgada corriente de
metal es someterla al impacto por golpes de gas (aire, nitrgeno, argn) o
liquido (agua) y as variando parmetros del proceso se puede controlar el tipo
y tamao de partculas.
En principio la tcnica es aplicable para todos los metales que se puedan fundir
pero es comercialmente utilizada para la produccin de polvos de Hierro,
Cobre, Aceros, Bronce, Aluminio, Plomo y Zinc. Adems de estos tres procesos,
hay varios que estn obteniendo una creciente aceptacin, debido a sus
aplicaciones. Los Procesos de Electrodo Rotatorio y Trituracin Mecnica son
ejemplos representativos de estos mtodos. El primero de Electrodo Rotatorio
tiene la gran ventaja de que se puede ejecutar en envases cerrados, con
atmsfera controlada e inclusive en el vaco, con esto se obtiene un polvo muy
puro y limpio, adems permite trabajar con metales altamente reactivos. El
Proceso de Trituracin Mecnica tiene gran aplicabilidad en la produccin de
polvos extremadamente finos. Esto se alcanza con la pulverizacin mecnica
en un molino de bolas. Para este proceso se acostumbra utilizar como materia
prima metales que ya hayan sido pulverizados. La finura de los polvos
producidos por este mtodo, le ha representado un incremento en su uso sobre
todo para la fabricacin de polvos finos para el moldeo por inyeccin (Mtodo
nuevo de la metalurgia de polvos).

La mezcla
En esta etapa de mezclado se debe alcanzar una homogeneidad de los
materiales que conformaran la pieza, posteriormente se aade algn lubricante
que busca como funcin esencial reducir los ndices de fricciones entre el polvo
metlico y las superficies de las herramientas que se utilizan en el proceso. El
lubricante debe ser vertido en la etapa de compactacin con el fin de conseguir
una densidad uniforme en todo el compactado. El reducir la friccin entre los
componentes es importante ya que ayuda a la eyeccin de el en el

compactado, as se evita que se formen grietas. Es importante considerar la

eleccin del lubricante que se utilizara, debido que una mala eleccin puede
ser significado de malos efectos que resulten perjudicial en dureza en el
material durante el compactado. Por otra parte si se aumenta la cantidad de
mezclado o sobre mezclar el material, puede resultar perjudicial para la
densidad aparente y reducir la dureza del material a priori el sintetizado

El Compactado
La mezcla es introducida en un molde de acero o carburo rgido y presionado
para obtener la forma deseada. La presin a la cual se somete la mezcla
durante esta etapa es de 150-900 MPa. La mezcla debe ser presionada lo
suficiente para que soporte la fuerza de la eyeccin del molde y que pueda ser
movida antes del sinterizado. El compactado es una etapa muy importante ya
que la forma y las propiedades mecnicas finales de la pieza estn
fuertemente relacionadas con la densidad al presionar. Debido a que los polvos
metlicos bajo presin no se comportan como lquidos, la presin no es
transmitida uniformemente por el molde y hay virtualmente cero flujo lateral.
Por esto, la obtencin de buenas densidades en la pieza depende en un alto
grado de el diseo de la herramienta que aplica la presin. Las siguientes son
consideraciones que se deben tener al disear una herramienta para el
compactado.
Relacin entre longitud y ancho. La presin aplicada y por ende la densidad
decrece a lo largo de la pieza. La compactacin de doble lado (se aplica presin
por los dos lados de la mezcla) mejora la distribucin de la presin pero sigue
dejando una regin en la mitad de la pieza con menos densidad. Por esto
relaciones entre largo y ancho de piezas superiores a 3:1 no son
recomendadas.
Cambios bruscos en las secciones se deben omitir, debido que producen ms
estrs, lo que puede llevar a fracturas en la pieza.
La complejidad en la forma de la pieza y el nmero de operaciones de
presin que se necesitan entran en juego para la velocidad en que se puede
fabricar una pieza. Prensa hidrulica utilizada para hacer la operacin del
compactado.
La friccin entre los granos del polvo y las paredes del molde reduce
progresivamente la transmisin de presin y por lo tanto la densidad obtenida
a lo largo de la pieza. Estos efectos se pueden minimizar con la ayuda de
buenos lubricantes.
La curva de densidad vs. Presin aplicada sigue una relacin hiperblica. Por
esta relacin se debe buscar la presin a la que la densidad es ptima ya que
una mayor presin presentara un efecto negativo en la densidad. El

compactado del polvo a temperaturas normales y sin un ambiente controlado

es muy til, por su bajo costo, para la fabricacin de muchas piezas; sin
embargo tiene grandes limitantes en materia de la densidad del compactado.
Por esta razn se han desarrollados varios mtodos que mejoran esta y otras
propiedades del compactado.

LA SINTETIZACIN
Esta etapa de sintetizado es esencial para el proceso de Pulvimetalurgia, pues
es en la sinterizacin en donde las piezas adquieren propiedades tales como
fuerza y/o resistencia para la funcin predeterminada a la que fueron
fabricadas. Este trmino tiene literalmente la siguiente definicin: Es el
tratamiento trmico de un polvo compactado a una temperatura inferior a la
temperatura de fusin de la base que tiene la mezcla. Busca esencialmente de
incrementar valores de fuerza y resistencias de la pieza creando enlaces
moleculares fuertes Para describir este proceso sin basarse en la parte tcnica
y qumica, solo queda por decir que ocurre una difusin atmica de las
partculas y las partes que son unidas en el proceso de compactacin que se
fortalecen y crecen hasta formar una pieza homognea.
Al hacer un proceso de re-cristalizacin se busca que la porosidad en el
material decrezca. Se logra con una atmosfera controlada y a temperaturas de
entre 60% y 90% de la temperatura de fusin. Se debe llevar por ende un
control sobre el tiempo de calentamiento, temperatura y atmosfera para
obtener resultados que son requeridos. Una herramienta necesaria para lograr
una buena temperatura o ms bien un buen proceso de sinterizacin es por
medio de un horno elctrico, y con ello se incrementa la resistencia de las
piezas. Las atmsferas controladas son una parte esencial en casi cualquier
proceso de sinterizacin ya que previenen la oxidacin y otras reacciones que
no conviene al proceso.
Algunas de las atmsferas ms usadas son las compuestas con hidrgeno seco
o con hidrocarburos sometidos parcialmente a la combustin. Ya si se requieren
usos ms especiales y que puedan soportar el incremento en el costo de la
atmsfera se pueden utilizar las llamadas atmsferas sintticas. Debido a que
son producidas mezclando cuidadosamente Nitrgeno con Hidrgeno y con gas
de hidrocarburos para la sinterizacin de aceros. Estos tipos de atmsferas
tienen las ventajas de ser mucho ms limpias, tener mayor adherencia al
material sinterizado y un nivel muy bajo de vapor de agua. Hay diferentes tipos
de sinterizado que se pueden aplicar segn sea el caso, ya sea que se requiere
bajar costo, aumentar propiedades de la pieza, trabajar con un material
especial, etc.

OPERACIONES DE ACABADO
Acuado
Es un prensado posterior al sintetizado para reducir las tolerancias
dimensionales de la pieza y obtener un mejor acabado superficial. Si existe una
deformacin platica muy grande, se habla de la forja pulvimetalurgica.

Impregnado
Sirve principalmente para poder penetrar directamente en la red porosa del
material. Bien es el caso que puede ocurrir con aceite, con los cojinetes; o bien
con metal fundido cuando se desee una calidad no porosa del material.

APLICACIONES DEL PROCESO DE

PULVIMETALURGIA
Abrasivos: Ruedas pulidoras metlicas, equipos de molienda
Agricultura: Cobertores de semillas, equipos de jardn y agricultura
Aeroespacial: Motores de jet, escudos de calor, boquillas de turbina
Automviles: Vlvulas, engranes, varillas
Qumicos: Colorantes, filtros, catalticos
Elctrico: Contactos, conectores
Hardware: candados, herramientas, herramientas de corte
Tratamiento de calor: Calderas, termo cpulas, bandejas de correo
Industrial: Absorcin de sonido, herramientas de corte
Uniones: Soldadores, electrodos, llenado de soldadura
Magntico: Relays, imanes, ncleos
Medicina/dental: Implantes de cadera, frceps, amalgamas
Metalrgico: Recubrimiento metlico, aleacin
Nuclear: Escudos, filtros, reflectores

Produccin y caracterizacin de polvos

El tamao, forma y distribucin de los polvos afectan las caractersticas de las

piezas que se deben producir, por lo que es preciso tener un cuidado especial
en la forma en la que se mecanizan los polvos. Tienen especiales
caractersticas en:
1. Forma: tiene relevancia en la gnesis del polvo, y forma del mismo que
depender en la forma que se produjo el polvo. Puede ser esfrica, quebrada,
dendrtica, plana o angular.
2. Finura: la finura se refiere al tamao de la partcula, y se mide por medio
de tamiz o mallas normalizadas, las que consisten en mallas normalizadas, las
que se encuentran en 36 y 850 micras.
3. Distribucin del tamao de partculas: Enfatiza en las cantidades de los
tamaos de las partculas que participan en la composicin de una pieza
fabricada a base de polvo de metales. Su influencia radica en la fluidez y
densidad de las partculas y porosidad final del producto.
4. Fluidez: Es una propiedad que permite fluir fcilmente de una parte a otra.
O de un molde a otro. Tambin es posible rescatar de este proceso de
Pulvimetalurgia propiedades qumicas en el proceso. Esto puede yacer en la
compresibilidad, en la cual se da la relacin entre volumen inicial del polvo
utilizado y el volumen final de la pieza ya comprimida.

CONCLUSION
La Pulvimetalurgia es un mtodo que se debe tener en cuenta para la
fabricacin de muchas piezas que normalmente utiliza la industria. Un hecho
muy claro de las caractersticas positivas de este proceso son las propiedades
mecnicas que alcanza el proceso, muchas veces es casi imposible alcanzar
por otros mtodos de fabricacin. Consigo este proceso trae beneficios
econmicos as como tambin el funcionamiento de la mquina que utilice la
pieza fabricada por este mtodo.
Es un proceso que va en constante evolucin, por lo que a mayora de que los
conocimientos vayan en aumento, los procesos anteriores quedaran obsoletos,
pero en cambio aparecern nuevas aplicaciones de la pulvimetalurgica. La
demanda en estos materiales es cada vez mayor, as como tambin las nuevas
aleaciones, lo que ser hincapi para que esta tecnologa sea de mayor auge
en la industria. Histricamente las aleaciones eran preparadas mezclando
materiales fundidos, por lo que la pulvimetalurgica llego a cambiar el proceso
normal de conformado de material, adems de aadirle caractersticas
especiales. In situ es un proceso que surgi por la necesidad tecnolgica,
adems es un proceso en variadas y muchas veces econmico dependiendo
del tipo de piezas, ya que existe una diversidad de procesos y equipos, que

aprovechan al mximo los materiales o polvos utilizados, y que por ende

resultan de fcil aplicacin y fabricacin.