Control automatizado CEMEX

UNIVERSIDAD SIMN BOLVAR
COORDINACIN DE INGENIERA ELCTRICA
PROYECTO DE AUTOMATIZACIN, SUPERVISIN Y CONTROL CENTRAL

DEL TERMINAL CATIA LA MAR - CEMEX VENEZUELA
Por
Daniel Amaya Ripanti
Tutor Acadmico: Ing. William Colmenares

Tutor Industrial: Ing. Andrs Haydon
PROYECTO DE GRADO
PRESENTADO ANTE LA ILUSTRE UNIVERSIDAD SIMN BOLIVAR
COMO REQUISITO PARCIAL PARA OPTAR AL TTULO DE
INGENIERO ELECTRICISTA
(TOMO I)
Sartenejas, Marzo de 2007
UNIVERSIDAD SIMN BOLVAR

COORDINACIN DE INGENIERA ELCTRICA
PROYECTO DE AUTOMATIZACIN, SUPERVISIN Y CONTROL

CENTRAL DEL TERMINAL CATIA LA MAR - CEMEX
VENEZUELA
Por
Daniel Amaya Ripanti
Tutor Acadmico: Ing. William Colmenares

Tutor Industrial: Ing. Andrs Haydon
INFORME FINAL DE PASANTA

PRESENTAD ANTE LA ILUSTRE UNIVERSIDAD SIMN BOLIVAR
COMO REQUISITO PARCIAL PARA OPTAR AL TTULO DE
INGENIERO ELECTRICISTA
(TOMO I)
ii
PROYECTO DE AUTOMATIZACIN, SUPERVISIN Y CONTROL CENTRAL

DEL TERMINAL CATIA LA MAR - CEMEX VENEZUELA
Por: Daniel Amaya Ripanti
RESUMEN
El proyecto consisti en la elaboracin de la ingeniera bsica y de detalles, de la
disciplina de instrumentacin y control, necesarias para la implantacin de un sistema de
supervisin y control automatizado y centralizado de las tres (3) lneas de produccin que
componen al Terminal Catia La Mar de CEMEX Venezuela: La lnea de Ensacado #1, la
lnea de Ensacado #2 y la lnea de despacho a Granel. Al igual que la automatizacin del
sistema de extraccin de cemento de los silos de almacenamiento. Esto contempla el
diseo de una arquitectura de control adecuada a la disposicin fsica de los equipos que
componen estas lneas, teniendo en cuenta las condiciones ambientales del lugar y
procurando la reduccin de cableado y trabajos de instalacin. De igual manera se
incluye el estudio de la filosofa de control que residir en el controlador instalado con el
objetivo principal de: mejorar el flujo de cemento por las lneas, reducir el nmero de
derrames de cemento y aumentar la tasa de despacho en las lneas de produccin que
componen al Terminal. Y tambin se incorpora la especificacin de la interfaz hombre
mquina con la que debe contar el operador del sistema para poder controlar y supervisar
los componentes de este de manera cmoda y efectiva.
Se definieron ms de 500 seales digitales y 40 seales analgicas tomadas de los
equipos ms importantes de cada proceso, las cuales deben ser manejadas por el
controlador instalado. Y se seleccionaron cinco (5) pantallas de HMI para realizar la
comunicacin entre el operador del Terminal y el controlador lgico programable.
Sartenejas, Marzo 2007
iii
INDICE GENERAL
CAPITULO 1. INTRODUCCIN5
1.1.
DESCRIPCIN DE LA EMPRESA........................................................................... 6
1.2.
MISIN ......................................................................................................................... 7
1.3.
PRINCIPIOS ................................................................................................................. 8
1.4.
UBICACIN DEL PROYECTO ................................................................................ 8
CAPITULO 2. DESCRIPCIN DE LA PLANTA..9
2.1
LNEAS DE PRODUCCIN....................................................................................... 9
2.1.1
ENSACADORAS .................................................................................................. 9
2.1.2
TORRE DE DESPACHO A GRANEL............................................................. 10
2.2
DESCRIPCIN DE EQUIPOS PRINCIPALES..................................................... 11
2.2.1
ROSCAS DE TRANSPORTE TORNILLOS SIN FIN ................................ 11
2.2.2
AERODESLIZADORES Y SOPLADORES.................................................... 12
2.2.3
TOLVA ................................................................................................................ 13
2.2.4
TAMIZ O CRIBA VIBRATORIA .................................................................... 14
2.2.5
VLULAS DE ALIMENTACIN ................................................................... 15
2.2.6
BANDAS TRANSPORTADORAS DE SACOS............................................... 15
2.3
LNEA DE FLUJO DEL CEMENTO ...................................................................... 16
2.3.1
SUMINISTRO DE CEMENTO ........................................................................ 16
2.3.2
ALMACENAMIENTO DE CEMENTO .......................................................... 18
2.3.3
EXTRACCIN DE LOS SILOS....................................................................... 19
2.3.4
ALIMENTACIN DE LAS LNEAS DE DESPACHO ................................. 20
2.3.4.1 ALIMENTACIN DE LA LNEA DE DESPACHO A GRANEL............ 20
2.3.4.2 ALIMENTACIN DE LAS LNEAS DE ENSACADO............................. 21
2.3.5
FILTROS Y COLECTORES DE POLVO ...................................................... 22
2.3.6
COMPRESORES DE AIRE Y BOMBAS DE AGUA..................................... 24
CAPITULO 3. OPERACIN Y CONTROL DE LA PLANTA..26
3.1
DESCRIPCIN DE LOS OPERADORES DE PLANTA ...................................... 26
3.1.1
OPERADOR DE SILOS .................................................................................... 26
3.1.2
OPERADOR DE ENSACADO.......................................................................... 27
3.1.3
OPERADOR DE GRANEL ............................................................................... 27
3.2
DEFINICIN DE LA DIRECCIN DE LAS ROSCAS DE EXTRACCIN ..... 28
3.3
ARRANQUE DE LAS LNEAS DE ENSACADO .................................................. 29
3.4
ARRANQUE DE LA LNEA DE DESPACHO A GRANEL................................. 31
3.5
DESCARGA DE BARCO .......................................................................................... 33
3.6
LGICA DE RELS PARA EL CONTROL ACTUAL ........................................ 33
3.7
ANLISIS DEL MTODO DE OPERACIN ACTUAL ..................................... 34
3.7.1
MANDO DESCENTRALIZADO...................................................................... 34
3.7.2
EQUIPOS NO SUPERVISADOS...................................................................... 35
3.7.2.1 RUPTURA DE CORREAS DE SOPLADORES, DE VENTILADORES Y
CADENAS EN VLVULAS ROTATIVAS................................................................. 36
3.7.2.2 SALIDA DE EQUIPOS SIN ENCLAVAMIENTO..................................... 36
3.7.3
LENTA RESPUESTA ANTE EVENTUALIDADES...................................... 37
3.7.4
FACTOR HUMANO .......................................................................................... 37
3.8
ANLISIS DE LA OPERACIN ACTUAL ........................................................... 38
4.1
OBJETIVOS GENERALES ...................................................................................... 39
4.2
OBJETIVOS ESPECFICOS .................................................................................... 39
1
4.3
DEFINICIN DEL ALCANCE DEL PROYECTO ............................................... 40
4.4
FAMILIARIZACIN CON EQUIPOS DE CONTROL ESTANDAR................. 41
4.4.1
PLC CONTROLADOR LGICO PROGRAMABLE ................................ 41
4.4.1.1 MDULOS...................................................................................................... 42
4.4.2
FLEX I/O ............................................................................................................. 42
4.5
ESQUEMA DE TRABAJO........................................................................................ 43
4.5.1
LEVANTAMIENTO DE INVENTARIO DE EQUIPOS ............................... 44
4.5.2
LEVANTAMIENTO DE LA LISTA DE SEALES ...................................... 44
4.5.2.1 SEALES DE ENTRADA AL PLC ............................................................. 45
4.5.2.2 SEALES DE SALIDA DEL PLC ............................................................... 51
4.5.3
ESTUDIO DE LA ARQUITECTURA DE CONTROL.................................. 52
4.5.3.1 PAUTAS PARA REALIZAR EL DISEO DE LA ARQUITECTURA DE
CONTROL ...................................................................................................................... 52
4.5.3.2 ANLISIS PARA LA UBICACIN DE TABLEROS ............................... 54
4.5.3.3 DEFINICIN DE LA ARQUITECTURA DE CONTROL ....................... 56
4.5.4
ESPECIFICACIN DE EQUIPOS DE CONTROL...................................... 60
4.5.4.1 SELECCIN DE MDULOS ENTRADA/SALIDA.................................. 61
4.5.4.2 SELECCIN DE MDULOS DE COMUNICACIN.............................. 64
4.5.4.3 SELECCIN DEL CONTROLADOR......................................................... 65
CAPITULO 5. FILOSOFA DE OPERACION67
5.1
MODOS DE CONTROL............................................................................................ 67
5.1.1
MODO REMOTO .............................................................................................. 67
5.1.2
MODO LOCAL .................................................................................................. 68
5.2
EQUIPOS DE COMPRESIN DE AIRE................................................................. 68
5.2.1
ARRANQUE DE EQUIPOS DE COMPRESIN DE AIRE ......................... 68
5.3
DEFINICIN DEL SENTIDO DE GIRO DE ROSCAS DE EXTRACCIN...... 71
5.4
CONTROL DE APERTURA DE VLVULAS DE CONTROL DE FLUJO ........ 71
5.5
OPERACIONES GENERALES DE LAS LNEAS DE PRODUCCIN .............. 72
5.5.1
ARRANQUE SECUENCIAL ............................................................................ 72
5.5.2
PARADA SECUENCIAL .................................................................................. 72
5.5.3
ARRANCAR EL SISTEMA DESPUS DE UNA PARADA ......................... 73
5.5.4
PROCEDIMIENTO PARA A ARRANCAR EL SISTEMA LUEGO DE
UNA FALLA ....................................................................................................................... 74
5.5.5
PARADA SIN SECUENCIA ............................................................................. 74
5.6
OPERACIONES ESPECFICAS POR LNEA DE PRODUCCIN.................... 75
5.6.1
LNEAS DE ENSACADO.................................................................................. 75
5.6.1.1 ENSACADORA #1 ......................................................................................... 75
5.6.1.2 ENSACADORA #2 ......................................................................................... 77
5.6.1.3 LLENADO DE LAS TOLVA DE LAS ENSACADORAS ......................... 79
5.6.1.4 LLENADO DE LA CAJA DE LA ENSACADORA.................................... 79
5.6.1.5 MANIOBRAS ESPECIALES........................................................................ 80
5.6.2
5.6.2.1 ARRANQUE SECUENCIAL ........................................................................ 81
5.6.2.2 PARADA SECUENCIAL .............................................................................. 82
5.6.2.3 TOLVA DE GRANEL.................................................................................... 83
5.7
HMI INTERFAZ HOMBRE MQUINA ............................................................. 85
5.7.1
ENSACADORAS ................................................................................................ 86
5.7.2
2
5.7.3
SERVICIOS......................................................................................................... 87
5.7.4
EXTRACCIN DE LOS SILOS....................................................................... 88
CAPITULO 6. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES...89
INDICE DE TABLAS
Tabla I - Datos nominales de ensacadoras.................................................................................... 10
Tabla II - Caractersticas principales del muelle de descarga de barco ........................................ 16
Tabla III - Caractersticas de los silos de almacenamiento de cemento ...................................... 19
Tabla IV - Datos de los compresores de aire localizados en la sala de compresores ................... 24
Tabla V - Mdulos de entradas digitales seleccionados por tablero............................................. 62
Tabla VI - Mdulos de entrada analgicos seleccionados............................................................ 63
Tabla VII - Mdulos de Salidas Digitales seleccionadas por tablero .......................................... 63
Tabla VIII - Mdulos de salidas analgicas seleccionados .......................................................... 64
Tabla IX - Caractersticas principales del controlador seleccionado............................................ 66
Tabla X - Seales asociadas al compresor Worthington .............................................................. 69
Tabla XI - Seales asociadas al compresor JOY #1 ..................................................................... 69
Tabla XII - Seales asociadas al compresor JOY #2.................................................................... 70
Tabla XIII - Seales asociadas al compresor Ingersoll Rand #1 ................................................. 70
Tabla XIV - Seales asociadas al compresor Ingersoll Rand #2 .................................................. 70
Tabla XV - Seales asociadas al Secador ..................................................................................... 70
Tabla XVI - Seales asociadas al compresor de la ensacadora #2 ............................................... 70
INDICE DE FIGURAS
Figura N 1 - Ilustracines de un tornillo de Arqumedes o sin fin.............................................. 11
Figura N 2 - Ilustracin de un aerodeslizador ............................................................................. 12
Figura N 3 - Fotografa de la tolva de la torre de despacho a Granel del Terminal Catia La Mar
............................................................................................................................................... 14
. Figura N 4 - Diagrama areo del Terminal .............................................................................. 17
Figura N 5 - Fotografa de los silos de almacenamiento de cemento 2, 4 y 6 del Terminal Catia
La Mar................................................................................................................................... 18
Figura N 6 Diagrama de Flujo de Torre de despacho a Granel................................................ 21
Figura N 7 - Diagrama de flujo de ensacadoras ......................................................................... 22
Figura N 8 - Tablero de seleccin de sentido de giro de los tornillos sin-fin del tunel de
extraccin.............................................................................................................................. 28
Figura N 9 - Vista area del tnel de extraccin ......................................................................... 29
Figura N 10 - Tableros de control actuales de las lneas de ensacado ........................................ 30
Figura N 11 - Esquema de secuencia actual del arranque de las lneas de ensacado.................. 31
Figura N 12 - Tablero de control actual de la torre de despacho a granel y secuencia de arranque
............................................................................................................................................... 32
Figura N 13 - Esquema del proyecto ilustrado............................................................................ 43
Figura N 14 Ubicacin de los tableros de control y fuerza de las lneas de produccin.......... 54
Figura N 15 - Arquitectura de control......................................................................................... 59
Figura N 16 - Esquema de secuencia para la especificacin de equipos de control ................... 60
Figura N 17 - Pantalla de control del sistema de ensacado en Planta Pertigalete ....................... 86
Figura N 18 - HMI de control del sistema de despacho a granel en Planta Pertigalete .............. 87
Figura N 19 - HMI del proceso de extraccin de silos en el rea de ensacado en Planta
Pertigalete ............................................................................................................................. 88
4
CAPITULO 1. INTRODUCCIN
CEMEX es una compaa multinacional de soluciones para la industria de la construccin, que

ofrece productos de alta calidad y servicio confiable a clientes y comunidades en ms de
cincuenta (50) pases en el mundo. Actualmente estn posicionados estratgicamente en los
mercados ms dinmicos del mundo; Amrica, Europa, Asia y frica. CEMEX se encuentra
entre las diez (10) mayores cementeras a nivel mundial [1].
Debido a la gran competencia que hay en el mercado mundial y la gran diversidad de plantas
cementeras con las que cuenta; CEMEX est en el proceso de modernizar y estandarizar los
procesos en todas sus plantas de modo de:
1. Optimizar la produccin mediante la implantacin de sistemas automatizados.
2. Mejorar las condiciones de seguridad laboral de los trabajadores.
3. Garantizar la menor diversidad y la mayor disponibilidad de repuestos en almacn.
4. Homogenizar el modo de operacin en las distintas plantas.
Como parte de esta iniciativa de modernizacin y estandarizacin y considerando lo obsoleto de

las instalaciones del Terminal Catia La Mar se aprob el proyecto de automatizacin y
supervisin centralizada de las lneas de produccin del Terminal tomando como gua Planta
Pertigalete la cual es la planta ms importante de CEMEX Venezuela y lideriza el proceso de
modernizacin en Venezuela.
Este proyecto pretende hacer una migracin total de la operacin manual y localizada a una
operacin automtica y centralizada de las tres (3) lneas de produccin que tiene el Terminal
Catia La Mar:
1. Despacho a Granel
2. Ensacadora 1
3. Ensacadora 2
Esto comprende la supervisin y control centralizado de todos los equipos que componen las
lneas de produccin, incluyendo la extraccin de cemento de los silos, a travs de un
computador operado por una sola persona.
1.1. DESCRIPCIN DE LA EMPRESA
Cemex fue fundada en 1906 con la apertura de la planta Cementos Hidalgo en el norte de
Mxico. En 1931 Cementos Hidalgo y Cementos Prtland se fusionaron para formar Cementos
Mexicanos, actualmente Cemex. De ah en adelante CEMEX adquiri una poltica agresiva de
expansin y se dedic a estudiar y comprar compaas cementeras importantes en distintos
mercados del mundo hasta convertirse en una de las compaas de cemento y agregados ms
importante del mercado. [2]
En rasgos globales esta compaa cuenta con las siguientes caractersticas:
1.
Presencia en ms de cincuenta (50) pases
2.
Capacidad de produccin de cemento de ms de 98.000.000 toneladas mtricas al ao.
3.
Lder en los mercados de concreto premezclado y agregados, con niveles de produccin

anuales de aproximadamente 70.000.000 metros cbicos y 160.000.000 toneladas mtricas,
respectivamente
6
4.
Sesenta y seis (66) plantas de cemento, ms de mil novecientas (1,900) plantas de concreto
premezclado y una participacin minoritaria en quince (15) plantas cementeras
5.
Trescientos noventa (390) canteras de agregados, ms de doscientos (200) centros de

distribucin terrestre y ochenta y nueve (89) terminales martimas.
En 1994 Cemex adquiere Vencemos, la compaa cementera ms grande de Venezuela y del

continente Suramericano. Actualmente CEMEX Venezuela es considerado como el productor y
comercializador de cemento, concreto y agregados ms grande de Venezuela. Tiene cuatro (4)
plantas de cemento:
VENCEMOS Pertigalete, Estado Anzotegui
VENCEMOS Mara, Maracaibo, Estado Zulia
VENCEMOS Lara, Barquisimeto, Estado Lara
VENCEMOS Guayana, Puerto Ordaz, Estado Bolvar.
Actualmente cuenta con un Terminal martimo cementero en Catia La Mar, doce (12) centros de
distribucin y seis (6) frentes de transporte a lo largo del pas. Por otro lado, posee treinta (30)
plantas de premezclado de concreto ubicados a todo lo ancho del territorio nacional.
1.2. MISIN
La misin de CEMEX es satisfacer globalmente las necesidades de construccin
de sus clientes y crear valor para los accionistas, empleados y otras audiencias clave,
consolidndose como la compaa de soluciones para la industria de la construccin ms
eficiente y rentable del mundo. [2]
1.3. PRINCIPIOS
En CEMEX buscamos la excelencia en nuestros resultados y forjamos relaciones perdurables
basadas en la confianza, al vivir con intensidad nuestros valores esenciales de Colaboracin,
Integridad y Liderazgo. [2]
1.4. UBICACIN DEL PROYECTO

La pasanta se llev a cabo en el Terminal Catia La Mar, ubicado en el estado Vargas. Siendo
este es el nico Terminal martimo con el que cuenta CEMEX Venezuela y est encargado de
suministrar cemento a la Zona Centro del pas.El Terminal Catia La Mar es una instalacin
portuaria que consta de un muelle en el cual atracan buques cementeros y descargan el producto
en silos de almacenamiento de cemento que luego son despachados a granel, utilizando la Torre
de Granel, o en sacos, llenados por las ensacadoras.
CAPITULO 2. DESCRIPCIN DE LA PLANTA
En este captulo se describir detalladamente el proceso de las lneas de produccin de la planta

siguiendo el sentido de flujo del producto.
2.1 LNEAS DE PRODUCCIN

En el Terminal hay dos maneras de despachar el cemento: en sacos o a granel. Para el despacho
en sacos el Terminal cuenta con dos (2) Ensacadoras y una (1) Torre de despacho a Granel con
dos (2) puntos de carga.
2.1.1
ENSACADORAS
El Terminal cuenta con dos (2) ensacadoras rotativas para el despacho de cemento en sacos.
Ambas ensacadoras son del mismo modelo y ao. Cada una de ellas cuenta con doce (12) picos
dispensadores de cemento, conocidos popularmente cachimbos, dispuestos de forma circular. La
boca del envase (saco) es insertada en el pico y este lo llena de cemento mientras este pico
completa una vuelta. Justo antes de llegar al punto de partida ya el saco debe haber completado
su peso nominal, el cual es 42,5 kg., entonces se suelta el saco en un sistema de bandas
transportadoras que llevan los sacos hasta la zona de paletizado. En caso de que el peso del saco
no llegue al valor deseado, el saco no ser arrojado a la banda y dar otra vuelta para alcanzar el
peso. Para la operacin de la mquina se requiere de un operador ensacador; este trabajador
debe tomar los envases, darle la apertura requerida a la vlvula del envase para insertarla
completamente en el pico, cerciorndose de que el pico haya comenzado la descarga de cemento
al envase. Este es el responsable de controlar la velocidad de giro de la mquina y velar por su
buen funcionamiento.
Debe haber por lo menos dos (2) operadores ensacadores para operar la mquina de manera
efectiva, alternndose en turnos de treinta (30) minutos cada uno, aunque en condiciones
normales la mquina se opera con tres (3) ensacadores.
Tabla I - Datos nominales de ensacadoras

Ensacadoras
Marca
F.L SMITH
Modelo
FLUX12
1800
Capacidad
sacos/h
Ao
1972
El paletizado consiste en colocar los sacos sobre unos arreglos de madera, llamados paletas, de
modo de poder transportar los sacos hasta el cliente. Sobre cada paleta se colocan cuarenta y
ocho (48) sacos. Para colocar los sacos sobre las paletas se requiere de dos (2) trabajadores que
tomen los sacos del sistema de bandas para luego ordenarlos sobre la paleta. Una vez colocados
sobre las paletas estos deben ser transportados con un montacargas hasta el camin que los
despacha a los clientes o hasta el galpn de almacenamiento de producto ensacado.
2.1.2
TORRE DE DESPACHO A GRANEL
El despacho a Granel consiste en la carga de cemento en camiones cisternas. Para esto se

requiere de una estructura capaz de contener producto y lo suficientemente alta para permitir la
colocacin de camiones debajo de la torre ya que son cargados por una boca en el tope de la
cisterna. La torre cuenta con dos (2) conos telescpicos de descarga de modo que pueden cargar
dos (2) camiones simultneamente.
Los camiones se colocan sobre una romana para ser pesados antes y despus del proceso de
llenado para poder realizar la facturacin del producto despachado. Sobre cada una de las dos
(2) romanas se encuentra el cono de despacho, el cual es controlado por un Operador de Granel.
10
Este trabajador se encarga de abrir la boca de la cisterna, colocar el cono de descarga sobre ella,
controlar el dispensador, cerrar la boca una vez completado el llenado y finalmente colocar los
precintos que garantizan la calidad del producto por parte de la empresa. Cada cisterna cuenta
con un sistema de bombeo a base de aire comprimido para poder descargar el cemento a los silos
de los clientes.
2.2
DESCRIPCIN DE EQUIPOS PRINCIPALES
En las distintas lneas de produccin se utilizan equipos similares ya que los procesos son muy
parecidos. A continuacin se hace una breve descripcin de estos equipos.
2.2.1
ROSCAS DE TRANSPORTE TORNILLOS SIN FIN
El tornillo de Arqumedes se conoce como tornillo sin-fin o rosca de transporte de cemento.

Estos son sistemas de movilizacin de cemento muy utilizados en la industria cementera; y estn
conformadas por una estructura externa (caparazn) que confina y dirige el flujo de cemento y
un tornillo de Arqumedes, comnmente conocido como tornillo sin fin, el cual gira en un
sentido u otro para definir el sentido de flujo del producto. Este tornillo es accionado por un
motor asincrnico trifsico acoplado a un reductor.
Figura N 1 - Ilustracines de un tornillo de Arqumedes o sin fin
11
Tanto las roscas de extraccin, al igual que la rosca transversal, tienen un dimetro de 600 mm y
giran a una velocidad de 52 rpm. El caparazn metlico posee una apertura en la parte superior
que permite hacer rutinas de mantenimiento y reparaciones. Por otro lado; las roscas de
recuperacin de las ensacadoras son de un dimetro de 400 mm. La rosca de comunicacin entre
el aerodeslizador y la criba vibratoria de Granel , posee caracteristicas diferentes a las anteriores.
Su caparazn es cilndrico y el tornillo est sellado totalmente. A este tipo de roscas se les
conoce como de bajo mantenimiento. El dimetro de este tornillo en particular es de 350 mm
y tiene una velocidad de giro de 200 rpm y es la nica rosca del Terminal Catia La Mar que
presenta elevacin vertical; est colocada de manera inclinada a 45.
2.2.2
AERODESLIZADORES Y SOPLADORES
Los aerodeslizadores son transportadores de cemento que consisten en una lona porosa, colocada
con cierta inclinacin, a la cual se le inyecta un caudal de aire por la parte inferior, este se
muestra en la figura N2. Esto genera una disminucin de friccin entre el cemento y la lona lo
que ayudado por la fuerza de gravedad permite el flujo de cemento en la direccin determinada
por la inclinacin de la lona. El aire que se utiliza puede ser tomado del sistema de aire
comprimido de la planta o de sopladores, aunque es preferible el aire proveniente de los
sopladores debido a que es mucho ms seco lo que implica menos problemas de fraguado del
cemento.
Figura N 2 - Ilustracin de un aerodeslizador
12
Los sopladores son simples ventiladores accionados por motores asincrnicos trifsicos de un par
de polos ya que se requiere que giren a altas velocidades. Cada aerodeslizador tiene un soplador
propio. La ventaja de los aerodeslizadores, o sliders, es que son muy simples y de bajo
mantenimiento. El nico inconveniente que pueden presentar con respecto a los tornillos sin fin
es que dependen de la fuerza de gravedad y por consiguiente no estn en capacidad de elevar el
producto.
2.2.3
TOLVA
Es una estructura, normalmente metlica, que se encarga de acumular el cemento justamente

antes del punto de despacho para garantizar un suministro uniforme del producto a las
ensacadoras o los conos de carga a granel. Las formas de estas estructuras son variables; pueden
ser de forma cilndrica o de pirmide invertida. Normalmente en la parte inferior de las tolvas se
colocan agitadores para que el cemento no se apelmace en el fondo y contine su flujo hacia el
punto de carga. Estos agitadores pueden ser inyecciones de aire en las paredes de la tolva, un
pequeo tornillo sin fin en el fondo de esta o un arreglo de aerodeslizadores que dirijan el flujo
del producto hacia los puntos de carga.
13
Las tolvas de las ensacadoras cuentan con un pequeo tornillo sin fin como agitador, mientras
que la tolva de la torre de despacho a granel cuenta con un arreglo de aerodeslizadores dirigiendo
el flujo de cemento hacia los conos de carga.
Figura N 3 - Fotografa de la tolva de la torre de despacho a Granel del Terminal Catia La Mar
En otras plantas las tolvas tambin pueden ser utilizadas para pesar el cemento que se extrae y
de ah se distribuye a las distintas lneas. Esto como un mtodo ms eficiente de controlar y
garantizar la alimentacin uniforme del producto hacia las lneas
2.2.4
TAMIZ O CRIBA VIBRATORIA
Este es el equipo que se encarga de hacer el cernido, o tamizado, del producto justamente antes
del despacho. Consiste en una robusta armadura por donde entra el cemento y pasa por una
rejilla metlica, dispuesta en forma inclinada, permitiendo nicamente el paso de las partculas
14
mas finas y separando las piedras u otro tipo de desperdicios. Para crear la vibracin; se acopla la
estructura a una mquina asincrnica trifsica de velocidad de giro de 1750 rpm. La criba est
sujeta por una estructura muy robusta y dotada de resortes para reducir el impacto de las
vibraciones sobre las bases.
2.2.5
VLULAS DE ALIMENTACIN
Aguas abajo de la tolva se colocan equipos neumticos que se encargan de controlar el flujo de
producto desde esta hasta el punto de despacho, ya sea a granel o a la ensacadora. En el caso de
la ensacadora; una vez que el cemento baja de la tolva se vuelve a almacenar en otro
compartimiento, la caja de la ensacadora, la cual es de mucho menor volumen que la tolva y de
aqu se alimentan directamente los picos de la ensacadora. En esta caja se coloca un sensor de
nivel, el cual es accionado una vez que la caja alcance un alto nivel y este a su vez da la orden
para cerrar la vlvula de de paso. Esta se abre de nuevo en el momento que el sensor deje de
reportar el alto nivel.
En la torre de despacho a granel la vlvula de alimentacin es accionada por dos (2) vas; el
operador de granel (encargado de controlar la carga de cisternas) tiene un mando que le permite
regular el paso de cemento y por otro lado el cono de carga tiene un sensor de contacto que emite
la seal para cerrar la vlvula cuando registra que el tanque del camin esta repleto.
2.2.6
BANDAS TRANSPORTADORAS DE SACOS
Una vez salen los sacos de la ensacadora, caen en un sistema de bandas que los transporta hasta
el sitio de paletizado indicado. El sistema de bandas del Terminal est compuesto por once (11)
15
bandas. Cada banda est compuesta por: un motor, una estructura base, una banda de caucho y
los rodillos necesarios para canalizar el movimiento de la banda de caucho.
La banda est tendida sobre los rodillos y el motor elctrico se acopla a un solo rodillo para darle
movimiento a toda la banda.
2.3
LNEA DE FLUJO DEL CEMENTO
A continuacin se explicar de manera un poco ms detallada por todos los pasos que pasa el
cemento para ser despachado; desde que ingresa hasta que abandona el Terminal Catia La Mar.
2.3.1
SUMINISTRO DE CEMENTO
El Terminal es abastecido de producto mediante la descarga de buques cementeros. La

frecuencia con la que llegan estos buques depende de la demanda del mercado. Durante el ltimo
ao el Terminal Catia La Mar registra un despacho promedio de 30.000 Toneladas mensuales
por lo que se requiere aproximadamente el suministro de seis (6) barcos cargados con
aproximadamente 5000 TM de cemento cada uno. Estas embarcaciones cargan producto en
Planta Pertigalete y la transportan por la costa hasta el Terminal Catia La Mar. Los barcos deben
atracar en el muelle del Terminal, el cual est construido a base de placas de concreto soportadas
por una estructura metlica.
Tabla II - Caractersticas principales del muelle de descarga de barco

Longitud
350 m
Ancho
3.2 m
Profundidad
de calado
16
9m
Sobre el muelle reposan dos (2) tuberas para la descarga del cemento; una cuyo dimetro es de
20 cm (8) y otra de 36 cm (14), las cuales son seleccionadas segn la capacidad de bombeo
que tenga el barco. Estas tuberas transportan el cemento desde el barco hasta los silos de
almacenamiento. Cada barco est dotado con un sistema de bombeo para materiales a granel. Ya
que las bombas funcionan con aire comprimido; las embarcaciones cuentan con grandes
compresores de aire los cuales representan una gran demanda de energa elctrica, no menos de
750 kVA, y son suplidos por generadores elctricos autnomos de diesel instalados en el buque.
Actualmente el barco que mas descarga producto en el Terminal es el Espartana perteneciente

a la flota de la compaa y tiene una capacidad de bombeo de 300 <Tm/h>. Y tiene una
capacidad de carga de 11.000 Tm aunque debido a la poca profundidad del agua del muelle este
solo puede cargarse con 5500 Tm para viajar a Catia La Mar. En la Figura N 4 se puede apreciar
una ilustracin area del muelle del Terminal.
. Figura N 4 - Diagrama areo del Terminal
17
2.3.2
ALMACENAMIENTO DE CEMENTO
Para el almacenaje se cuenta con seis (6) silos cilndricos de almacenamiento con capacidad de
contener 2500 TM cada uno; teniendo una capacidad de almacenamiento total instalada en el
Terminal de 15000 TM. De cada silo se puede extraer una cantidad aproximada de 2300 TM, lo
que deja un peso muerto de 200 TM, es decir, hay una cantidad de cemento que se encuentra
estancada en el fondo de los silos y no puede ser extrada en condiciones normales ya que las
bocas de extraccin se encuentran ubicadas en la parte inferior del silo cilndrico y esto no
permite el flujo de cemento una vez el nivel del producto haya bajado hasta el punto del peso
muerto. Para remover el cemento muerto de un silo este debe salir de operacin, se debe abrir y
remover manualmente el producto. Esto se hace para efectuar mantenimiento rutinario o
reparaciones internas.
Figura N 5 - Fotografa de los silos de almacenamiento de cemento 2, 4 y 6 del Terminal Catia La Mar
18
Sobre los silos hay un sistema de tuberas, que se ramifica desde la tubera principal de 36 cm
(14), este sistema permite dirigir el flujo de producto hacia el silo que se desee llenar. Este
sistema de tuberas cuenta con un grupo de vlvulas que cuya apertura o cierre definen el
camino del caudal de cemento hacia cualquiera de los silos.
Tabla III - Caractersticas de los silos de almacenamiento de cemento
Silos Cilndricos
Cantidad
6
Capacidad por
unidad
2500 TM
Altura
25 m
Dimetro
12,5 m
2.3.3
EXTRACCIN DE LOS SILOS
El producto se saca de los silos por las bocas de extraccin; las cuales son compuertas ubicadas
en la parte inferior del silo. Cada silo tiene cuatro (4) bocas de extraccin, estas bocas tienen
dimensiones de 515 X 287 mm. Por cada boca se puede extraer hasta 300 TM / h, pero
usualmente se operan a una tasa de 100 a 200 TM / h. Para que el cemento pueda ser extrado del
silo; en el suelo de los silos se cuenta con aerodeslizadores dirigidos hacia las diferentes bocas
de modo de guiar el producto hacia las salidas. El flujo de producto es muy irregular ya que la
disposicin de este dentro de los silos tambin lo es, el cemento queda apelmazado hacia las
paredes contrarias a las bocas de extraccin y se derrumba cuando el nivel del resto del cemento
es mucho mas bajo provocando flujos producto de gran magnitud a travs de las bocas de
extraccin.
En condiciones normales se extrae cemento de una sola boca para alimentar una lnea de
produccin (Despacho a Granel, Ensacadora 1 o Ensacadora 2), se alterna el uso de las distintas
bocas para uniformizar el nivel del cemento en los silos; lo que ayuda notablemente al proceso
de extraccin.
19
2.3.4
ALIMENTACIN DE LAS LNEAS DE DESPACHO
El cemento debe pasar por un proceso para garantizar la calidad de este al momento de ser
despachado. Ya que luego de permanecer varios das almacenado el cemento en los silos tienden
a formarse piedras debido a la humedad que entra a los silos por las tuberas de aire a presin.
Tambin se presentan distintos tipos de desperdicios provenientes del barco transportador de
cemento. Debido a esto el cemento debe ser extrado de los silos y pasar por un proceso de
cernido a la hora del despacho para garantizar la calidad del producto. Tanto en las ensacadoras
como en la torre de despacho a granel se realiza el mismo proceso aunque con pequeas
diferencias. En el Anexo # 11 se muestra el diagrama de flujo del Terminal Catia La Mar y los
caudales de cemento que puede manejar componente del proceso. En los anexos # 3, 5 y 6 se
muestran los clculos realizados para determinar dichos caudales.
2.3.4.1 ALIMENTACIN DE LA LNEA DE DESPACHO A GRANEL

Una vez que el cemento se extrae de los silos de almacenamiento cae a las roscas de extraccin
(1,2,3 y 4 en la Figura #6) para ser transportados hacia la rosca transversal (5) la cual deposita el
cemento en la fosa del elevador de granel. El elevador de Granel (6) sube el cemento mediante
unos cangilones a una altura de 25 msnm y lo descarga en el aerodeslizador a Granel (7). Este
cae hasta una rosca auxiliar (8), mediante la cual gana cinco (5) metros de altura para poder caer
sobre la criba vibratoria (9). Antiguamente no se haca el procedimiento de cernido para la
descarga a granel y por consiguiente el cemento caa directamente del aerodeslizador a la tolva
pero algunos aos atrs se coloc el tamiz, o criba vibratoria, y por esta causa se debi colocar
esta pequea rosca para ganar un poco de altura y poder depositar el producto en la criba. En
esta ltima se hace el cernido del producto para garantizar que se despache nicamente el
producto de mejor calidad libre de cualquier tipo de piedras u otro tipo de slidos. El producto
20
cernido se deposita en la tolva (10); de aqu se alimentan directamente los dos conos de descarga
a Granel (11). Se puede apreciar de manera grfica en la figura N 6.
Figura N 6 Diagrama de Flujo de Torre de despacho a Granel
6
SILO
SILO
SILO
SILO
7
8
9
10
5
SILO
SILO
SILO
11
LEYENDA
1.- Rosca de extraccin 2.1

2.-Rosca de extraccin 2.2
5.- Rosca transversal
6.- Elevadora Granel

7.- Aerodeslizador a Granel
8.- Rosca auxiliar criba de Granel
9.- Criba Vibratoria
10.- Tolva de Torre de Granel
11.- Conos de descarga
2.3.4.2 ALIMENTACIN DE LAS LNEAS DE ENSACADO

El cemento se extrae de los silos de almacenamiento y cae en las roscas de extraccin (1,2,3 y 4
en la Figura #7) para ser transportado hasta la fosa del elevador (5) de la ensacadora que est
operativa. El elevador lleva el producto verticalmente hasta una altura de 25 msnm , de aqu cae
al aerodeslizador (6) el cual canaliza el producto hasta la criba vibratoria (7) para tamizar el
producto y dejar por fuera elementos no deseados. De aqu el producto cae en la tolva (8) para
suministrar el producto a la ensacadora (9). Una vez se coloca el cemento en los envases, estos
caen en un sistema de bandas transportadoras de sacos (10) que los llevan al rea de paletizado.
21
Durante el proceso de ensacado hay constates derrames de cemento; por esta razn existe una
tolva de recuperacin (11) justamente debajo de la ensacadora de modo recoger todo excedente o
derrame de producto, esta tolva cae directamente sobre la rosca de recuperacin (12) la cual se
encarga de transportar este producto hacia la fosa del elevador para que vuelva a entrar al
proceso.
Figura N 7 - Diagrama de flujo de ensacadoras
5
SILO 5
SILO 3
SILO 1
6
SILO 6
7
8
4
2
SILO 6
SILO 4
10
SILO 2
12
11
LEYENDA
2.-Rosca de extraccin 2.2
5.- Elevador a ensacadora
6.- Aerodeslizador a criba
2.3.5
7.- Criba vibratoria

8.- Tolva de ensacadora
9.- Ensacadora
10.- Banda transportadora
11.- Tolva de recuperacin
12.- Rosca de recuperacin
FILTROS Y COLECTORES DE POLVO
Ya que el cemento es un material que produce mucho polvo al ser movilizado; existen
regulaciones ambientales que velan por que las emisiones de polvo al ambiente sean mnimas.
Por esta razn la planta cuenta con cinco (5) Colectores de polvo; ubicados a lo largo de las tres
(3) lneas de produccin y sobre el tope de los silos. Estos equipos toman el polvo de distintos
22
puntos de la lnea a travs de tuberas de 1 o 2 pulgadas, utilizando sopladores para succionar y

hacer pasar este aire a travs de unas mangas de filtrado; dejando escapar el aire limpio hacia la
atmsfera y reteniendo el cemento. Una vez que las mangas se cargan de cemento, se hace el
sacudido de estas mediante un arreglo de caones los cuales son accionados por interruptores de
presin. El cemento que se obtiene del sacudido entra nuevamente en el sistema para ser
aprovechado.
En las lneas de ensacado se cuenta con un colector de polvo por lnea. Estos tienen sus tomas en
los puntos donde existe ms movimiento; en la criba, la tolva y la ensacadora. Y depositan el
producto recogido sobre la rosca de recuperacin de su respectiva ensacadora.
En la torre de despacho a Granel se encuentra un filtro con tomas en la criba vibratoria, la tolva
de granel y los conos de carga. Y deposita el producto recogido en la tolva de la torre de granel.
Finalmente se tienen dos (2) colectores de polvo ubicados sobre el tope de los silos; uno de ellos
recoge polvo del elevador de granel y del aerodeslizador a granel, este ltimo es bastante largo y
por consiguiente genera mucho polvo, el cual, y deposita el producto recolectado en el silo #5.
El otro colector es el ms grande de la planta y tiene tomas en todos los silos para luego
depositar el producto recogido en el silo #3. Este filtro se utiliza nicamente cuando se esta
descargando producto desde el barco ya que en ese momento se presenta turbulencia dentro de
los silos. Adicionalmente la succin que este realiza ayuda a equilibrar la presin dentro de los
silos ya que esta tiende a ser muy elevada durante la descarga de producto debido a los potentes
sistemas de bombeo que se utilizan para movilizar el cemento desde el barco hasta los silos.
23
2.3.6
COMPRESORES DE AIRE Y BOMBAS DE AGUA
El aire comprimido es sumamente importante en una planta de cemento por dos razones
principalmente; por una parte el cemento necesita de aire de fluidizacin para movilizarse y por
otra es muy comn el uso de equipos neumticos.
El Terminal tiene una lnea de aire de 6,9 bar (100 psi) la cual alimenta los aerodeslizadores de
las bocas de extraccin y todos los equipos neumticos de la planta. El consumo aproximado de
aire comprimido a 6,9 bar (100 psi) en el Terminal, con dos (2) lneas de produccin operativas,
es de aproximadamente: 2040 m3/h (1200 cfm). Para suplir esta demanda el Terminal cuenta con
6 compresores de aire, estos se alternan para no sobrecargarlos ya que se requiere del suministro
de aire comprimido las 24 horas del da.
Tabla IV - Datos de los compresores de aire localizados en la sala de compresores

Presin
Capacidad
Descripcin
mxima <bar>
<m3/h>
Worthington
6,9
1370
Joy #1 y Joy #2
6,9
430
Ingersoll-rand #1 e Ingersoll-rand #2
8,6
350
De todos los compresores; cuatro (4) funcionan con un sistema de refrigeracin de agua y los
otros dos (2) se enfran con ventiladores de aire. Estos ltimos tienen los ventiladores acoplados
a su carcaza. Los compresores que operan con refrigeracin a base de agua cuentan con la Torre
de enfriamiento; esta es una estructura situada, aproximadamente, a 15 msnm en el nivel 2 de
la planta y al aire libre. Dicha torre consta de un radiador de un rea aproximada de 3 m2 y tiene
un ventilador soplando aire constantemente hacia l para acelerar el proceso de enfriamiento del
lquido. Para llevar el agua a travs de los motores de los compresores y subirlos hasta la torre de
enfriamiento se cuentan con dos (2) bombas hidrulicas de 5 kW, que son operadas de manera
24
alternada para reducir tiempos de operacin muy prolongados o sobrecargas. Por otro lado se
tiene otra bomba con las mismas caractersticas la cual est instalada para suplir el Terminal de
agua en puntos estratgicos en caso de incendio.
25
CAPITULO 3. OPERACIN Y CONTROL DE LA PLANTA
Ya que esta es una edificacin muy antigua y la mayora de los equipos que la componen son de
la misma poca; estos son arcaicos y sus mtodos de operacin lo son tambin. Toda la planta se
opera de manera manual y se requieren operadores para ejecutar muchos procesos.
A continuacin se har la descripcin del arranque de las lneas de produccin:
3.1
DESCRIPCIN DE LOS OPERADORES DE PLANTA
En esta seccin se explicar brevemente el trabajo que realizan los principales operadores de la
planta de modo de ilustrar el funcionamiento de esta y entender los problemas que trae este tipo
de manejo del Terminal.
3.1.1
OPERADOR DE SILOS
Es la persona encargada de abrir y cerrar las guillotinas que regulan la extraccin de cemento de
los silos al igual que las vlvulas de aire de fluidizacin de las bocas que estn operativas. El
trabajo de maniobrar las guillotinas implica el uso de una mandarria para golpear la palanca que
mueve esta cuchilla. Es un trabajo muy exigente fisicamente; ya que adems de ser de desgaste
fsico, se hace en un lugar hostil como lo es el tnel de extraccin ya que debido a la naturaleza
del producto que maneja; presenta mucho polvo la mayor parte del tiempo. Adicionalmente es la
encargada de controlar el giro de las roscas de extraccin, l define en el tablero de control de
extraccin los sentidos de giro de cada una de las roscas. Y tambin est encargado del arranque
de las lneas de produccin. Todos estos procedimientos se explicarn detalladamente mas
adelante. Por otro lado, esta persona tambin debe asegurarse de que las tolvas de las distintas
lneas estn siempre colmadas y no se rebosen. Para lograr esto el operador cuenta con la ayuda
26
de unos bombillos que encienden cuando el sensor de alto nivel de la tolva registra contacto de
cemento en ese punto. En este momento el operador debe dirigirse a la(s) boca(s) de extraccin
que alimenta(n) la lnea cuya tolva dio la seal y cortar el suministro de aire de fluidizacin para
impedir que siga pasando el material. Por el otro lado, para el caso en que la tolva se vaca; los
operadores de ensacado o de granel deben avisar la eventualidad al operador de silos para que
este efecte la maniobra pertinente para aumentar el caudal de cemento en la lnea que lo precise;
ya sea aumentar la apertura de la cuchilla de la boca de extraccin, abrirla en caso de que se haya
quedado cerrada o cambiar de boca debido bajo caudal que suministre ese punto en particular.
3.1.2
OPERADOR DE ENSACADO
Debe alimentar la mquina ensacadora rotativa de los envases a ser ensacados. l es el

responsable de la operacin de la mquina; velocidad de giro, produccin de sacos por hora y
bandas transportadoras de sacos. Una vez se iniciado el sistema, por el operador de silos, el
operador de ensacado tiene control de: la tolva, la ensacadora, la rosca de recuperacin de la
ensacadora y las bandas transportadoras de sacos.
3.1.3
OPERADOR DE GRANEL
Tiene la responsabilidad del llenado de las cisternas con cemento a granel. l controla los conos
de carga; tanto el mecanismo de movimiento horizontal y vertical como la apertura y cierre de la
vlvula de alimentacin. Todo esto mediante un mando electrnico que tiene en la torre de
granel. Esta persona debe abrir y cerrar las compuertas de carga que estn ubicadas en el techo
de la cisterna. Este trabajo implica que el operador se monte sobre la cisterna, destape la
compuerta, haga la carga y tape la cisterna.
27
3.2
DEFINICIN DE LA DIRECCIN DE LAS ROSCAS DE EXTRACCIN
Antes de arrancar cualquier lnea de produccin se debe definir la direccin en la que debe girar
cada rosca de extraccin para alimentar la(s) lnea(s) de produccin determinada(s). Esto se hace
en la sala de mantenimiento, en una consola dotada con un panel mmico de control, tal y como
se muestra en la figura N 8. El operador de extraccin debe indicar el sentido de giro de cada
rosca mediante la colocacin de un pasador en una direccin u otra.
Figura N 8 - Tablero de seleccin de sentido de giro de los tornillos sin-fin del tunel de extraccin
28
El operador de silos, conociendo previamente el silo del cual va a extraer cemento y sabiendo la
que lnea va a alimentar, debe elegir la(s) rosca(s) que desea arrancar y el sentido de giro que
deben tener para transportar el producto hacia el elevador de la lnea seleccionada. Este sistema
est protegido por una lgica de rels que inhabilita las operaciones prohibidas, es decir, no
permite operaciones peligrosas o que no sean las predestinadas para alimentar cualquier lnea de
produccin. Una vez se hace este procedimiento las lneas de produccin quedan habilitadas para
arrancar.
Figura N 9 - Vista area del tnel de extraccin
3.3
ARRANQUE DE LAS LNEAS DE ENSACADO
Ambas ensacadoras operan de la misma manera, ambas tienen un panel de control situado en
campo a pocos metros de la ensacadora rotativa. Las consolas estn ilustradas con un panel
mmico de control con las sealizaciones pertinentes para indicar los equipos que se encuentran
operativos, tal y como se muestra en la figura N 10. En los paneles mmicos de control se tiene,
en cada uno de ellos, un pasador para accionar cada equipo de la lnea y su indicador respectivo.
Cada pasador est sealizado con el nmero del orden que lleva para el arranque de la lnea, es
decir, sobre cada pasador hay un pequeo nmero que indica la posicin que este tiene en el
29
arranque. El operador de ensacado debe seguir este orden para poder arrancar correctamente la
lnea de ensacado deseada. Mediante una lgica de rels en la consola de mando se prohbe el
arranque de cualquier equipo sino se hace segn el orden preestablecido.
En caso de que se desee operar algn equipo en particular de manera aislada de la lnea, por
ejemplo; para hacer alguna rutina de mantenimiento, se puede colocar la lnea en modo local
mediante un pulsador en esta misma consola. Una vez seleccionado el modo local se inhabilitan
los enclavamientos y todos los equipos que conforman la lnea pueden ser accionados de manera
independiente. Cada equipo tiene un juego de botoneras en campo, junta al mismo, de modo de
operar el equipo en sitio y no desde la consola de control, este modo se utiliza principalmente
para hacer pruebas o ajustes a las unidades.
Figura N 10 - Tableros de control actuales de las lneas de ensacado
30
En la figura N 11 se muestra la secuencia actual de arranque de las lneas de ensacado :
Figura N 11 - Esquema de secuencia actual del arranque de las lneas de ensacado
3.4
ENSACADORA #1
ENSACADORA #2
1.- Aerodeslizador
2.- Agitador de tolva
4.- Elevador de cangilones
5.- Rosca del filtro
6.- Sacudida de filtro
7.- Ventilador del filtro
8.-Cinta principal
10.- Rosca de extraccin
1.- Aerodeslizador
2.- Agitador de tolva
4.- Elevador de cangilones
6.- Rosca de extraccin
7.- Filtro
8.- Cinta transportadora
de
sacos
ARRANQUE DE LA LNEA DE DESPACHO A GRANEL
En la torre de despacho a Granel se encuentra ubicada la consola de mando de la lnea. Esta

consola, al igual que las de ensacado, se ilustra con un diagrama de flujo de la lnea que indica
cada parte del proceso y su estado; operativo o no. La metodologa que se debe seguir para
arrancar la lnea de despacho a granel es un poco diferente a la utilizada en las ensacadoras ya
que esta lnea es ms nueva y fue instalada con otro tipo de tecnologa. Al igual que las
ensacadoras; antes de arrancar la lnea se debe haber seleccionado previamente la direccin de
giro de las roscas de extraccin. El operador de granel o el operador de silos son las nicas
personas que poseen la autoridad de arrancar o detener el despacho a granel.
En la consola de mando se encuentran unos pulsadores que operan los equipos que conforman la
lnea, cada equipo est asociado a un pulsador nico, el cual est sealizado por un nmero que
31
indica el orden que debe llevar en el arranque. La diferencia principal entre este sistema y el de
las ensacadoras; es que el operador debe pulsar uno por uno los botones siguiendo el orden
preestablecido para activar el sistema pero luego debe pulsarlos una segunda vez siguiendo el
mismo orden para que la lnea pueda arrancar correctamente. La primera pasada activa el
sistema pero no lo arranca, luego durante la segunda pasada se van encendiendo los motores de
cada equipo. El operador define la pausa que debe hacer entre el accionamiento de un equipo y el
siguiente. En la figura N 12 se muestra el tablero de control y la secuencia de arranque de la
torre de despacho a Granel.
Figura N 12 - Tablero de control actual de la torre de despacho a granel y secuencia de arranque
32
3.5
DESCARGA DE BARCO
Sobre el tope de los silos se encuentra el tablero de control de las vlvulas que dirigen el paso de
cemento hacia los silos. Este tablero est compuesto por un PLC que enva la seal de apertura y
cierre para las vlvulas de paso segn lo designe el operador de tope de silos. En este tablero hay
un pasador para cada vlvula, en este se indica la orden de abierto o cerrado. Durante la descarga
de un barco el operador debe estar sobre el tope de silos haciendo la seleccin manual de las
vlvulas que se deben abrir o cerrar para dirigir el caudal hacia el silo escogido. El barco mas
comnmente utilizado puede durar desde doce (12) hasta veinticuatro (24) horas haciendo la
descarga de todo su contenido pero otros barcos menos potentes pueden durar hasta cuatro (4)
das en este proceso; lo que significa que se debe tener un operador durante todo este tiempo en
el sitio supervisando y controlando las vlvulas.
3.6
LGICA DE RELS PARA EL CONTROL ACTUAL
En las consolas de control de cada lnea de produccin se encuentra un tablero compuesto por
rels auxiliares que envan la seal a los contactores asociados a cada motor para el encendido o
apagado de estos. Dichas seales se toman de los contactos auxiliares normalmente abiertos de
los rels en cuestin. Toda la lgica de permisivos se encuentra en el tablero de control a travs
de los rels auxiliares. Los esquemticos de control para todos los equipos son bsicamente los
mismos; para arrancar un equipo se debe accionar un pulsador o pasador el cual cierra un circuito
y energiza una bobina del rel auxiliar. Al energizar esta bobina cierra otro contacto
normalmente abierto que energiza la bobina del contactor cerrando a este ltimo permitiendo el
flujo de corriente hacia el motor.
33
3.7
ANLISIS DEL MTODO DE OPERACIN ACTUAL
Este sistema que se utiliza en la planta actualmente tiene una serie de problemas o aspectos que
pueden ser mejorados y modernizados para obtener un mejor rendimiento de los equipos y
aumentar la capacidad de produccin. A continuacin se enumeran algunos aspectos que pueden
ser mejorados ya que implican problemas en la operacin los cuales se traducen en bajas de
produccin.
3.7.1
MANDO DESCENTRALIZADO
Como se explica previamente; la operacin del Terminal est ligada a cada una de sus lneas, es
decir, tanto la Ensacadora #1, la Ensacadora #2 como la Torre de despacho a granel tienen sus
mandos independientes localizados en lugares diferentes. Esto hace que el operador de silos,
quin es el encargado del arranque y parada de las lneas, deba movilizarse por la planta para
efectuar maniobras mientras que tambin debe hacer las operaciones en el tnel de extraccin.
En el da a da, esto trae como consecuencia que el operador de silo delegue algunas funciones o
que otros trabajadores, los cuales para efectuar maniobras ms rpidas, hacen las maniobras por
su propia cuenta sin consultarlo o reportarlo a algn supervisor. Por consiguiente, esto trae como
consecuencia que en algunas oportunidades se presenten situaciones indeseadas en la operacin
de la planta ya que los equipos pueden ser operados en cualquier momento por cualquier
trabajador. Adicionalmente, en caso de presentarse algn tipo de problema se hace difcil lograr
identificar al responsable de la maniobra errada ya que no hay una nica persona responsable de
la operacin.
34
3.7.2
EQUIPOS NO SUPERVISADOS
No existe un sistema de supervisin rpido y efectivo de los equipos de la planta. Actualmente

en caso de fallas por sobrecarga de una mquina o cortos circuitos; actan las protecciones
elctricas del motor asociado pero no existe ningn tipo de sealizacin que indique que existe la
salida de operacin de este ni mucho menos la causa de esta. Cuando el operador de la lnea en
cuestin se percata de que los equipos se detuvieron, este debe llamar al tcnico electricista para
que determine el problema, este ltimo usualmente debe dirigirse al cuarto de motores, que es el
lugar donde estn ubicados los tableros de fuerza de todas las lneas y sus protecciones elctricas,
principalmente rels termo magnticos, para localizar el cual se dispar. Este problema se
traduce en largos tiempos de parada ya que para localizar un problema se requiere que el
operador de la lnea se ponga en contacto con el tcnico, que este se traslade al lugar tablero de
mando, resuelva el problema y d la orden de volver a arrancar el sistema. Por otro lado, hay
motores que accionan ventiladores u otro tipo de engranajes y poleas, por lo que dependen de un
arreglo de transmisin de movimiento como lo son las correas y cadenas; en caso de romperse
cualquiera de estos arreglos el motor deja de transmitir la potencia al equipo que hace el trabajo
deseado pero las protecciones no tienen manera de detectarr de este evento por lo cual la lnea
sigue funcionando hasta que algn operador o tcnico observe el problema durante algn
recorrido por la planta o hasta que este suceso tenga repercusiones directas sobre los puntos de
despacho.
A continuacin se presentan casos concretos en los cuales esto es un problema:
35
3.7.2.1 RUPTURA DE CORREAS DE SOPLADORES, DE VENTILADORES Y

CADENAS EN VLVULAS ROTATIVAS
Una situacin muy comn se presenta con los filtros y colectores de polvo ya que los sopladores
que integran estos equipos son accionados por un motor a travs de una correa. Cuando se rompe
la correa no existe sistema que d algn tipo de alerta al operador de la lnea sino que el personal
de planta se percata del problema en caso transitar por el sitio o si comienza a notar un exceso
de polvo, no habitual, en algn rea de la planta. Otra correa que tiende a romperse es la del
ventilador de la torre de enfriamiento. Esto implica que el proceso de enfriamiento del agua que
circula por los motores de los compresores para refrigerarlos no es muy eficiente y los motores
tienden a calentarse. Produciendo eventualmente la salida de operacin de estos motores por
sobrecalentamiento y parando la operacin de la planta entera ya que el aire comprimido es vital
para todos los procesos del Terminal. Finalmente otro problema comn es la prdida de acople
entre las vlvulas rotativas por concepto de ruptura de la cadena. Esto no permite que el cemento
recolectado por los filtros vuelva a caer al sistema y se aglomere a la salida del las mangas del
filtro impidiendo la efectiva sacudida de estas.
3.7.2.2 SALIDA DE EQUIPOS SIN ENCLAVAMIENTO

En casos donde actan las protecciones elctricas de motores que no ocasionan la salida de otros
equipos de la lnea; como la rosca de recuperacin de las ensacadoras, es muy difcil que algn
operador de la planta perciba esta falla ya que no tiene efectos directos sobre el despacho y est
ubicada en el stano. Pero genera la acumulacin de producto en las tolvas de recuperacin lo
que produce derrames de producto y que la rosca no pueda arrancar normalmente debido a la
sobrecarga; causando un trabajo adicional
para el personal que debe recoger el material
derramado de forma manual.

36
3.7.3
LENTA RESPUESTA ANTE EVENTUALIDADES
Este punto est ligado fuertemente al punto anterior ya que la falta de un sistema de supervisin
efectivo acarrea largos tiempos para resolver problemas sencillos o tomar acciones de rutina. El
caso mas importante que se presenta en el Terminal tiene es el llenado de las tolvas; para tener
un rpido y efectivo despacho de cemento, ya sea ensacado o a granel, se requiere mantener el
nivel de llenado de la tolva lo ms alto posible ya que esto garantiza que el suministro del
producto sea uniforme y rpido. Uniforme ya que siempre se estar alimentando el punto de
carga. Y rpido ya que el peso del cemento acumulado por encima del punto de carga hace que
este caiga con mayor velocidad. El operador de silos es el responsable de mantener colmada la
tolva y evitar derrames en esta; tarea para la cual se ayuda de un bombillo que enciende cuando
el sensor de alto nivel registra positivo. Este bombillo se encuentra en el rea de ensacado de
modo tal que el operador de silos debe recorrer una distancia, de hasta cuarenta (40) metros,
para llegar a las bocas de extraccin y cerrar el paso de aire de fluidizacin del alimentador de
esta lnea. Ntese que debe hacer todo este trayecto una vez se percata de que el bombillo est
encendido, lo que no es inmediato ya que el operador puede no est ubicado en el lugar donde se
encuentra el bombillo o puede estar distrado. Un descuido del operador de silos puede traducirse
en paros de la operacin por rebose de la tolva o por falta de cemento en el punto de despacho.
3.7.4
FACTOR HUMANO
Un problema que se presenta a diario es la inasistencia del personal de planta. Esto trae serias
implicaciones sobre los niveles de produccin del Terminal Catia La Mar. Se debe contar con
una cantidad de trabajadores mucho mayor a lo estrictamente necesario para tener cierta holgura
y poder cubrir los espacios vacos por la falta de trabajadores de modo de mantener una
produccin uniforme. Esto cuesta mucho dinero a la empresa y no es del todo eficiente ya que
37
tener muchos trabajadores se traduce en menos trabajo para cada uno y esto induce a que se
trabaje por debajo del potencial individual.
Por otro lado influye el factor emocional y anmico de los trabajadores. La produccin no puede
ser uniforme y predecible si se depende de una condicin tan arbitraria y recurrente.
Tambin tiene una influencia importante la falta de comunicacin que existe con los trabajadores
entre s; los roces personales tienden a afectar tanto la produccin como el estado fsico de las
instalaciones. Comnmente se registran casos en los que operadores o mantenedores no
intercambian informacin referente al trabajo debido a problemas personales entre ellos;
atrasndose la operacin o causando el deterioro de equipos o instalaciones. Un ejemplo deuna
situacin observada es que operadores o mantenedores observen algn defecto en equipos o
instalaciones y no lo reporten al encargado de este debido a conflictos personales.
3.8
ANLISIS DE LA OPERACIN ACTUAL
Haciendo un recuento de todo lo escrito en esta seccin se puede decir que hay muchas
operaciones que efecta el personal de planta que se pudiesen hacer por equipos automticos de
manera ms eficiente e independiente de tantos factores humanos. Se tendra una mejor
maniobrabilidad de los equipos y un mayor control sobre la produccin. Reduciendo el nmero
de variables a controlar, es decir, teniendo menos personal responsable del manejo de la planta se
hace ms fcil mantener el control de esta.
En control actual es muy lento y poco predecible, de esta manera no se puede contar con
estimados de produccin certeros y los tiempos de carga de la unidades de transporte es muy
variable lo que provoca una dificultad a la coordinacin logstica y colocacin de producto al
cliente. La estada en planta debido a largos tiempos de carga genera prdida de tiempo por parte
de las unidades de transporte de cemento reduciendo su productividad a la empresa.
38
CAPITULO 4. PROYECTO DE AUTOMATIZACIN
En vista de la problemtica expuesta en el capitulo anterior se decidi implementar un proyecto

para modernizar la operacin del Terminal Catia La Mar.
4.1 OBJETIVOS GENERALES

Se desea garantizar que el despacho de cemento sea lo ms rpido y uniforme posible de modo
ayudar a la coordinacin logstica de la compaa en su tarea de abastecer de cemento al mayor
nmero de clientes posibles. Cumplir con las normas de seguridad y de proteccin ambiental Y
disminuir costos de operacin.
4.2 OBJETIVOS ESPECFICOS
Automatizar la extraccin de cemento de los silos.
Centralizar el mando de las tres (3) lneas de produccin de Terminal Catia La Mar a un
control computarizado.
Reducir el tiempo de carga de los camiones cisterna manteniendo el nivel de la tolva de

granel en su punto ptimo
Aumentar la velocidad del ensacado manteniendo el nivel de la tolva respectiva en su

punto ptimo.
Tener supervisin del estado de cada una de las unidades de las lneas de produccin de
modo de reducir tiempos de parada.
Reducir el ndice de derrames de cemento.
39
4.3 DEFINICIN DEL ALCANCE DEL PROYECTO

Para satisfacer cada uno de los objetivos planteados se lleg a la conclusin de instalar un
sistema de extraccin automtico y un sistema supervisorio de control y adquisicin de datos
(SCADA), siguiendo los lineamientos de la compaa y tomando como gua el sistema de
operacin del Ensacado en Planta Pertigalete, Estado Anzotegui. Esto con el fin de estandarizar
los procedimientos de la compaa a nivel nacional. En el sistema de supervisin y control
central se deben poder controlar el arranque y la parada de cada una de las lneas de produccin
al igual que conocer el estado de operacin de cada componente. El sistema ser controlado por
un operador, por turno, quien debe estar ubicado en el cuarto de mantenimiento; lugar donde
tambin se encuentra el personal de mantenimiento y operaciones de la planta.
El sistema de control debe tener la lgica de operacin que determina el arranque y parada
secuencial de las lneas, al igual que un sistema de alarmas para indicar el accionamiento de
cualquier proteccin elctrica o de algn instrumento de campo encargado de detectar fallas. Con
las nuevas vlvulas de control de flujo de cemento se debe hacer la seleccin de las bocas de
extraccin y su operacin desde el computador de mando principal.
En la lnea de despacho a Granel se tena comenzado un proyecto de automatizacin. Hace un

par de aos se instal un PLC para realizar el control y la supervisin de la lnea, pero este no
est operativo actualmente ya que el plan no culmin totalmente. De modo que este PLC debe
ser monitoreado y controlado por el operador principal.
40
4.4 FAMILIARIZACIN CON EQUIPOS DE CONTROL ESTANDAR

Como se indic anteriormente; CEMEX est en constante bsqueda de estandarizar los procesos
dentro de sus diversas plantas en los distintos pases, entre uno de los objetivos de esta medida
est la homogenizacin de los almacenes de repuestos de manera tal que se tenga un stock de
productos abundante y poco diverso de manera que se pueda tener mayor capacidad de respuesta
ante contingencias.
En tema de equipos de control e instrumentacin de campo; la empresa tiene preferencia por la
marca Allen Bradley debido a la larga historia de trabajo en conjunto. Por consiguiente la
mayora de los equipos contemplados en este proyecto sern provenientes de esta casa de
fabricantes. A continuacin se har una breve explicacin de los equipos mas importantes que se
tienen en cuenta en un proceso de automatizacin.
4.4.1
PLC CONTROLADOR LGICO PROGRAMABLE
Como sus siglas en ingls lo expresan PLC o programable logic controler; es un controlador
lgico programable. Es un computador capaz de leer o asimilar seales digitales y analgicas,
provenientes de sensores u otros instrumentos, para luego procesarlas y emitir alguna respuesta
para controlar algn equipo, proceso o procesos segn el programa que resida en este.
Existe una gran variedad de ellos, con distintas caractersticas y fines. Los principales aspectos
que se deben considerar para elegir un PLC son:
Nmero de seales que debe manejar
Velocidad de procesamiento
Memoria
Tipo de comunicacin redes
Compatibilidad con otros controladores

41
El PLC es el cerebro del sistema, pero este debe de recolectar las seales y comunicarse a travs
de componentes adicionales que se instalan junto a este.
4.4.1.1
MDULOS
Estos son dispositivos que se insertan en un estante, o rack, se comunican con el PLC y tienen
funciones muy especficas.
4.4.1.1.1
MDULOS ENTRADA/SALIDA (I/O)
Los mdulos de entrada se encargan de recolectar las seales de los instrumentos de campo para
llevarlas al PLC. Totalmente opuesta es la funcin de los mdulos de salida quienes llevan las
rdenes desde el PLC hacia los equipos o instrumentos de campo.
Los mdulos pueden manejar tipos de seales especficas; es decir, un mdulo analgico
nicamente maneja seales de este tipo mientras que el mdulo digital solo maneja seales
digitales.
4.4.1.1.2
MDULOS DE COMUNICACIN
Estos se encargan comunicar, como su nombre lo indica, al PLC con un protocolo de de red
determinado. Existen mdulos especficos para cada red y no todos los computadores manejan
cualquier red de comunicacin.
4.4.2
FLEX I/O
Son equipos que pueden recopilar seales desde puntos remotos y colocarlas en una red de
comunicacin determinada para compartir esta data con el PLC. Cada Flex I/O est determinado
por la red con la que se comunica, es decir, se especifican en base al protocolo de comunicacin
42
que manejan. Estos tienen la capacidad de conectarse hasta ocho mdulos de entrada y salida
(I/O). Son utilizados para recoger seales en puntos distantes del controlador principal y
enviarlas a este por medio de un cable coaxial nicamente. Resulta una solucin para ahorrar
largas distancias de cableado de control.
4.5 ESQUEMA DE TRABAJO

En esta secin se indicar, de manera cronolgica, el procedimiento que se llev a cabo para
realizar el diseo y la ingeniera del proyecto. En la siguiente figura se ilustra como se organiz
el proyecto y como continuar hasta su culminacin:
Figura N 13 - Esquema del proyecto ilustrado
43
4.5.1
LEVANTAMIENTO DE INVENTARIO DE EQUIPOS
Para tener una idea de la magnitud del proyecto se hizo un invetario de todos los equipos que
forman parte de las lneas de produccin del Terminal Catia La Mar. Ya que todas las unidades o
componentes de los procesos estn accionados por motores elctricos; se anotaron todas las
placas de los equipos y se agregaron algunos equipos que no estaban contemplados en la lista de
inventario que se manejaba en el Terminal. En el Anexo #1 se muestra esta lista. Luego se hizo
un levantamiento de los tableros de distribucin de cada una de las lneas. Fu preciso conocer
todos los datos de los equipos de control ya que estos seran intervenidos posteriormente, tanto
para obtener seales como para el arranque y parada de los equipos. Principalmente se tom en
cuenta el tipo de contactor, el tipo de rel trmico y los contactos auxiliares con los que se
contaba para hacer el control.
4.5.2
LEVANTAMIENTO DE LA LISTA DE SEALES
Una vez conocidos todos los equipos con los que se cuenta para la operacin, se hizo necesario
conocer que el tipo de informacin que se puede obtener de cada uno de ellos y de la
instrumentacin de campo que se tenga asociada a cada uno. Ya que la mayora de los equipos
del Terminal estn accionados por motores elctricos se requiere conocer las variables sobre las
que se puede tener conocimiento o puedan ser manipulables. Las principales seales que se
tomaron de cada equipo se recogen desde la sala de mquinas o tablero de distribucin de cada
lnea. Por otro lado tambin se debe conocer los comandos para accionar, arrancar y detener
equipos.
44
4.5.2.1
SEALES DE ENTRADA AL PLC
En este inciso de enumeran y se describen las seales que se tomarn de los equipos o
instrumentos de campo, algunos existentes y otros que se adquirirn para la migracin. Estas
deben entrar al PLC y ser procesadas por este. A partir de estas seales el operador controlar y
supervisar el estado de los equipos que conforman las lneas de produccin del Terminal Catia
la Mar.
4.5.2.1.1
CCM OK
Esta seal indica que el motor tiene tensin disponible en bornes del contactor. Lo que implica
que, por concepto de alimentacin de potencia, puede ser arrancado. Esta seal se toma del
dispositivo de proteccin elctrica que tenga asociado cada equipo. En este caso se toma del rel
termomagntico que protege a cada motor. Se toma del contacto auxiliar normalmente abierto
que indica que hay tensin disponible en bornes.
4.5.2.1.2
RESPUESTA EN MARCHA
Indica al operador que el equipo ha arrancado satisfactoriamente. Una vez que el contactor ha
cerrado y alimenta al motor se genera esta seal. Se toma de un contacto auxiliar normalmente
abierto del contactor de la unidad el cual cierra al momento de cerrar el contactor. Por otro lado
el PLC debe reconocer si el equipo est siendo accionado desde los mandos de control que se
tienen en campo; operacin local. En el sitio de ubicacin de cada equipo se cuenta con
botoneras de arranque y parada en mando local.
45
4.5.2.1.3
ARRANQUE LOCAL
Generan la orden de poner en funcionamiento algn motor desde su mando local. Estas solo
podrn ser accionadas si el modo de control est especificado para mando local. Para el caso de
los equipos que tengan distintos sentidos de operacin; se debe tener un arranque local para cada
sentido. En el caso de las roscas de extraccin se tienen dos sentidos de operacin y por
consiguiente dos comandos de arranque, uno para cada direccin.
4.5.2.1.4
PARADA LOCAL
Generan la orden de sacar de funcionamiento algn motor desde su mando local. Estas solo
podrn ser accionadas si el modo de control est especificado para mando local.
Ahora se deben tomar en cuenta las seales que se pueden obtener por parte de la
instrumentacin de campo. La mayora de los equipos principales estn dotados de instrumentos
que permiten tener conocimiento del estado de operacin de estos. Se pueden tener dos tipos de
seales a partir de estos. Los que generan seales digitales permiten tener informacin de alguna
condicin especfica que implica el funcionamiento o no del equipo supervisado. Por otro lado,
los que emiten seales analgicas permiten conocer el estado de condiciones que varan de
manera continua, por ejemplo; el grado de apertura de una vlvula.
4.5.2.1.5
DETECCIN DE MOVIMIENTO
Esta seal se toma de un instrumento denominado; detector de movimiento. Consta de un acople

mecnico con algn eje que deba rotar accionado por un motor y un equipo electromecnico para
conteo de pulsos. El acople se debe mover con el eje y el dispositivo debe sensar este
movimiento ya sea por un lector ptico o un sensor inductivo. En caso de que el motor sea
46
arrancado; el eje al cual est acoplado debe girar tambin para que este cumpla con su trabajo.
En caso de que haya alguna ruptura de eje o acople con el motor; este instrumento cesa de
detectar el movimiento an y cuando el motor siga funcionando. Esta seal aplica para tornillos
sin fin y vlvulas rotativas. Resulta de gran importancia para reducir los daos en equipos
debido a rupturas de acoplamiento de tronillos sin fin. Debido al peso de estos y la potencia
que los impulsa pueden causar serios daos al personal y las instalaciones si mantienen operando
con piezas desajustadas o quebradas. Con esta seal se puede dar la orden de parada del motor al
dejar de percibir el movimiento del acople.
4.5.2.1.6
DETECCIN DE FLUJO
En equipos como los sopladores o ventiladores se requiere tener alguna seal que indique si en
efecto los equipos estn funcionando correctamente y el detector de movimiento no aplica ya que
las velocidades de giro de estos es muy elevada (por el orden de los 1700 o 3500 rpm) y su
capacidad de conteo es para velocidades mucho mas bajas. En estos casos se instala un switch de
flujo. Este instrumento se coloca abrazando la tubera y puede detectar el flujo de aire por la
tubera. Entonces obteniendo la seal de existencia de flujo se puede constatar que el motor est
cumpliendo su tarea y no hay fallas en los acoples.
4.5.2.1.7
DETECCIN DE BAJA PRESIN
En equipos que requieren aire comprimido para su funcionamiento, como lo son los colectores
de polvo y los actuadores de las vlvulas reguladoras de flujo, es necesario tener supervisin de
la presin del aire dentro de la tubera. Esto ya que si no hay suficiente presin en esta, los
instrumentos o equipos que requieren de este aire no podrn funcionar adecuadamente. Con esta
47
seal se puede saber si existe o no la presin suficiente para la operacin de los equipos que la
requieran.
4.5.2.1.8
DETECCIN DE PRESIN DIFERENCIAL
Indica si las mangas recolectoras de polvo presentes en los filtros se han cargado lo suficiente
con el cemento recogido y se da la orden de operacin al dispositivo sacudidor de mangas. En las
mangas existen interruptores de presin diferencial que se encargan de generar la orden.
4.5.2.1.9
NIVEL BAJO DE AGUA
Esta seal la proporciona un sensor digital de nivel de agua que est colocado en el punto
mnimo recomendable para operar las bombas de agua que suministran agua para el enfriamiento
de los compresores. Al enviar la seal de bajo nivel de agua, se prohibe la operacin de los
compresores de aire que utilizan enfriamiento con agua.
4.5.2.1.10
BAJA PRESIN DE ACEITE
Mide la presin del aceite que se utiliza para la lubricacin de los pistones del compresor. Este
requiere una presin mnima para garantizar la lubricacin adecuada de los pistones. En caso de
tener la seal de baja presin activa; el compresor correspondiente no podr ser arrancado.
4.5.2.1.11
PRESIN DE LNEA
Esta seal es suministrada por un interruptor de presin. El interruptor de presin se coloca a la

salida de la lnea de aire desde el compresor hacia el sistema. Una vez que el interruptor detecta
que la magnitud de presin de aire excede el lmite superior enva la orden de parada a los
compresores operativos de modo que no continen inyectando aire al sistema.
48
4.5.2.1.12
ALTA TEMPERATURA DE COMPRESOR
Dentro de la estructura de cada compresor hay instalado un termmetro que se activa a partir de
la temperatura mxima soportada por cada compresor enviando la seal de parada de la unidad
que presenta el sobrecalentamiento.
4.5.2.1.13
DETECCIN DE DEFORMACIN DE CANGILONES
Esta tambin es una seal asociada a los elevadores y se obtiene del mismo instrumento que
detecta el alargamiento de banda. Esta seal es mas bien informativa e indica al operador que el
elevador debe ser sometido a rutinas de mantenimiento y reparacin de cangilones para poder
aprovechar plenamente el potencial de este equipo.
4.5.2.1.14
DETECCIN DE ALTO NIVEL
Esta es una seal proporcionada por un sensor interruptor vibrador. Consiste en un diapasn que
se encuentra vibrando constantemente hasta que esta vibracin es interrumpida por el contacto
con material slido. Una vez que esta detecta el contacto enva la seal. Se denomina de alto
nivel porque este instrumento se coloca a una altura considerada como mxima para el proceso
que est velando. Esta seal se utiliza para detectar el nivel de llenado de las tolvas o de las fosas
de los elevadores. Si se detecta la seal de alto nivel en alguna tolva o fosa; se ordena el cierre de
la boca de extraccin que alimenta la lnea de produccin de esta tolva o fosa.
4.5.2.1.15
SEAL DE DERRAME [7]
Es una seal informativa que indica al operador que hay derrame de cemento en un punto
especfico de alguna lnea. Estas se obtienen de los mismos sensores de nivel de los que se habl
49
en la seccin anterior. Se ubican en puntos crticos de las lneas de produccin y actan al hacer
contacto con cemento en caso de haber derrame.
4.5.2.1.16
CONTADOR DE SACOS
En la banda de salida de cada ensacadora se colocar un sensor que cuenta el paso de sacos. Este
es una bobina dispuesta de manera perpendicular a la trayectoria de los sacos y horizontal. La
bobina genera un campo magntico que se ve alterado por el paso del saco y en respuesta efecta
un conteo.
4.5.2.1.17
APERTURA Y CIERRE DE VLVULAS DE AIRE
Estas seales indican si las vlvulas que de aire de fluidizacin para las bocas de extraccin estn
abiertas o cerradas.
Hasta ahora solo se haban contemplado seales de entrada del tipo digital, ahora se enumerarn
y explicarn las seales analgicas que se tomarn de los instrumentos de campo para realizar el
control. Estas indican la medicin continua de su variable a supervisar mediante la inyeccin de
corriente entre los valores de 4 y 20 mA. Siendo 4 mA el valor mnimo y 20 mA el mximo de la
variable supervisada.
4.5.2.1.18
POSICIN: VLVULA CONTROLADORA DE FLUJO [8]
Esta seal indica el nivel de apertura de la vlvula. Este vara entre el 0 y 100 % de apertura. El
instrumento que genera esta seal se encuentra acoplado a la vlvula de posicin y toma la seal
de un cilindro neumtico que hace la conversin del indicador de posicin a corriente ( 4 20
mA).
50
4.5.2.1.19
TRANSMISON DE NIVEL
Muestra el nivel de llenado de los silos. El instrumento es un sensor de nivel por radar. Se coloca
en el tope de silos en el sentido que apunta hacia el producto almacenado.
4.5.2.1.20
TRANSMISON DE CORRIENTE
Indica los valores de corriente que fluyen por los motores principales. Supervisando estas
magnitudes se puede saber cual es el grado de carga que estn manejando los motores.
nicamente se colocaron transmisores de corriente a motores cuya potencia es mayor a los 40
kW ( 50HP).
4.5.2.2
SEALES DE SALIDA DEL PLC
Las salidas que emergen del PLC son los distintos comandos necesarios para controlar los
equipos que conforman las lneas de produccin del Terminal. Muchos de estos sern
manipulados directamente por el operador o se harn de manera automtica en caso paradas de
emergencia.
4.5.2.2.1
COMANDO DE ARRANQUE
Estas son seales digitales que, mediante el cierre de un contactor, arrancan un motor especfico.
En caso de generar esta seal se enciende un equipo y al extinguirse; el motor debe detenerse.
Cada motor tiene un comando de arranque asociado.
4.5.2.2.2
APERTURA DE VLVULA
Son seales que controlan la apertura de las vlvulas de aire de fluidizacin y aire de
instrumentacin. En el caso de aire de fluidizacin; estas abren el paso de aire de fluidizacin
51
directamente. Mientras que en el caso de las vlvulas de aire de instrumentacin; estas solo
habilitan la alimentacin del aire a los actuadores pero no regulan el flujo de aire.
4.5.2.2.3
CIERRE DE VLVULA
Ordena el cierre de las vlvulas de aire de fluidizacin y del aire de alimentacin a los actuadores
que regulan las vlvulas de control de flujo de cemento.
4.5.2.2.4
POSICIN DE VLVULA DE CONTROL DE FLUJO [8]
Esta es una seal analgica que permite indicar la apertura de la vlvula controladora de flujo de
cada boca de extraccin. Se puede variar la apertura entre 0 y 100 % en pasos unitarios.
4.5.3
ESTUDIO DE LA ARQUITECTURA DE CONTROL
Una vez que se conoce la cantidad de seales con las que se cuenta y conociendo la ubicacin de
los equipos y tableros; se puede proceder a disear la arquitectura de control del sistema. La
arquitectura de control define los equipos que se deben instalar y la ubicacin de estos en la
planta. Para realizar este diseo se tomaron en cuenta una serie de pautas con el fin de hacer el
sistema de control eficiente, seguro y econmico.
4.5.3.1
PAUTAS PARA REALIZAR EL DISEO DE LA ARQUITECTURA DE
CONTROL
Las pautas que se mencionarn a continuacin son precisadas por el organismo interno de la
compaa encargado de la supervisin de proyectos de ingeniera y pretenden garantizar la
calidad de los trabajos que se hagan; para que sean de aplicacin prctica, perdurables y
buscando optimizar los costos.
52
4.5.3.1.1
APROVECHAR GRUPOS DE SEALES AGRUPADAS
Es conveniente aprovechar los grupos de seales concentradas en lugares especficos ya que esto
puede significar un importante ahorro econmico y de esfuerzo en cableado y canalizaciones.
4.5.3.1.2
SEGURIDAD DE LOS EQUIPOS DE CONTROL
Los equipos de control, como el caso de PLC, son muy sensibles ante la humedad, salitre, polvo,
entre otros. Por eso; el lugar donde sean instalados debe estar resguardado de este tipo de agentes
externos. En el caso del Terminal Catia La Mar se presenta el polvo de cemento y el salitre
debido a su ubicacin en la costa.
Se recomienda conseguir un sitio dentro de alguna
edificacin; con aire acondicionado y aislado del polvo del cemento. En su defecto, si se debe
instalar un tablero en campo; este debe cumplir con las mnimas exigencias tcnicas para aislar a
los equipos de control de los agentes externos que se presentan en el medio que lo rodea.
4.5.3.1.3
ESPACIO PARA REALIZAR MANTENIMIENTOS
Una vez instalado el sistema, este requerir, como cualquier equipo, de mantenimientos
rutinarios y reparaciones. Tomando estas previsiones; se debe hallar un sitio espacioso y cmodo
para la instalacin de tableros y gabinetes. De modo de tal que haya lugar suficiente para que una
cuadrilla, de un mnimo de dos personas, pueda trabajar cmodamente para realizar cualquier
tipo de mantenimiento, reparacin o remodelacin.
53
4.5.3.2
ANLISIS PARA LA UBICACIN DE TABLEROS
Teniendo en cuenta las pautas explicadas anteriormente y observando la disposicin de los

tableros de control y de fuerza de la planta se procedi a definir la arquitectura de control. La
Figura N 1 muestra la ubicacin de los tableros de distribucin y control del Terminal.
Figura N 14 Ubicacin de los tableros de control y fuerza de las lneas de produccin
Como se puede apreciar en la figura N 14; los tableros de distribucin de las tres (3) lneas se
encuentran muy cercanos entre s, esto es en el cuarto de control de motores CCM . En este
cuarto se pueden conseguir todos contactores que accionan los motores del Terminal. Esta sala
cumple con las pautas de diseo referentes a la seguridad de los equipos; ya que es cerrado
completamente y est dotado de aire acondicionado. Y tambin cumple con la pauta referente al
espacio para la realizacin de mantenimientos y reparaciones de manera cmoda.
Por otro lado, la mayora de las seales de control que se van a tomar de los equipos deben ser
tomadas de los tableros de control de las ensacadoras. Por concepto de ahorro de cableado resulta
atractivo pensar en concentrar todas las seales que se pueden tomar de cada tablero de control.
54
En cada mando de control se cuenta con ms del noventa por ciento (90 %) de las seales de
cada lnea. Utilizando un Flex I/O se pueden leer las seales y hacer el control sobre los equipos
presentes ah. El Flex I/O debe estar coordinado por un PLC, pero el cableado entre el PLC y el
Flex I/O es muy simple, consta de un solo cable de fibra ptica. Entonces se tendra un ahorro
importante de cableado ya que este se hara dentro del mismo tablero, desde los rels auxiliares
hasta los bloques terminales del Flex I/O y desde este ltimo hasta el PLC principal mediante
un cable nico.
Por otro lado se deben considerar la gran cantidad de seales asociadas al sistema automtico de
extraccin. Por las dieciocho (18) bocas de extraccin se encuentran asociadas ms de ciento
cuarenta (140) seales. De modo que se debe pensar en concentrar este gran nmero de seales.
Pero tambin se debe tomar en cuenta que el tnel de extraccin, lugar donde se encuentran las
vlvulas de flujo, es la zona ms afectada por el polvo del cemento y las altas temperaturas. Por
lo tanto en esta rea no se puede garantizar la seguridad de equipos ni la comodidad para trabajar
en los tableros.
El tablero de compresores se encuentra dentro de una sala, totalmente techada y cerrada.

Tambin en esta se encuentran concentradas las seales asociadas a cinco de los siete
compresores del Terminal. Estas caractersticas proponen a la sala de compresores como un sitio
probable para la colocacin de un Flex I/O; de modo de aprovechar este grupo de seales
haciendo el menor cableado posible.
55
4.5.3.3
DEFINICIN DE LA ARQUITECTURA DE CONTROL
De los prrafos anteriores se deduce la arquitectura de control que se va a implementar. Se

analizaron los distintos aspectos que se tomaron en consideracin para el diseo de la
arquitectura de control y se tomaron las siguientes decisiones.
4.5.3.3.1
COMPUTADOR DE CONTROL CENTRAL
Como primer paso, se debe definir la ubicacin del punto de mando, lugar donde estar el
operador del sistema. En el cuarto de mantenimiento es ideal para la colocacin de la consola
central de mando. Adems de cumplir con los requerimientos seguridad para los equipos y
espacio para mantenimiento tambin es un puesto estratgico ya que este mismo cuarto es el
puesto de trabajo del Planificador de mantenimiento y Jefe de operaciones del Terminal, quienes
son los ingenieros responsables estructura y la produccin de la planta. Entonces se define la
ubicacin de la consola central de control en el cuarto de mantenimiento.
Una vez definido el lugar donde se debe ubicar el operador, se debe entonces buscar la mejor
manera de recolectar todas las seales que se van manipular y llevarlas a este puesto. Lo que
resulta mas lgico es agrupar las seales en los puntos donde haya concentracin importante de
estas y luego hacer la comunicacin entre los diferentes mdulos a travs de cables de fibra
ptica para ahorrar tiempo y dinero en cableado. Para poder establecer la comunicacin entre los
tableros y la consola central se debe crear una red para realizar la transmisin de datos. Por
concepto de estandarizacin de operaciones en CEMEX, la red utilizada en todas sus plantas es
ControlNet, de modo que todos los tableros existentes en el Terminal tendrn comunicacin
entre si por esta va.
56
4.5.3.3.2
EXTRACCIN DE SILOS RACK REMOTO #1
Aprovechando la concentracin de equipos y seales dentro del tnel de extraccin, se colocar

un tablero con un Flex I/O en la mezzanina que hay sobre el tnel donde se manejar todo el
cableado de la instrumentacin de control del proceso de extraccin de cemento de los silos. Esto
incluye vlvulas reguladoras de flujo, vlvulas actuadoras y sensores de derrame. Se colocar el
tablero en la mezzanina para cumplir con las pautas de seguridad de equipos y espacio para el
mantenimiento. De todas maneras el tablero ser especificado para cumplir con las norma
NEMA 4X, de modo que los equipos de control estn protegidos contra el polvo, rocos de agua
y corrosin. En el Anexo #9 se definen los tipos de proteccin segn la norma NEMA [3]
4.5.3.3.3
TABLERO SALA DE COMPRESORES RACK REMOTO # 2
En la sala de compresores se colocar un tablero con un Flex I/O para recolectar las seales
referentes al control de los compresores de aire ubicados en ella. Esto implica tanto las seales
de cada compresor como las suministradas por la instrumentacin de campo asociada a estos. En
este tablero se agruparn todos estos datos y se montarn en la red para ser procesados por el
computador central. Ya que este tablero estar ubicado dentro de un cuarto que no est del todo
sellado; el tablero donde se instale el Flex I/O y sus componentes debe cumplir con la norma
NEMA 4X. [3]
4.5.3.3.4
TABLERO DEL CONTROLADOR - PLC
Finalmente se ubicar el tablero con el mayor nmero de seales en el cuarto de motores. En este
tablero estar instalado el PLC seleccionado. Se recoger toda la data asociada a las dos lneas de
ensacado y las roscas de extraccin. Las seales de las lneas de ensacado se tomarn de los
respectivos tableros de mando de ellas y se har el cableado hacia el cuarto de motores. Y las
57
seales de las roscas de extraccin se cablearan desde el panel de seleccin de sentido de giro de
los tornillos sin-fin hasta el tablero.
Se pens en colocar un tablero paralelo a los tableros de mando existentes de las ensacadoras con
unidades Flex I/O para ahorrar en cableado, pero el ambiente de rea de ensacado es sumamente
adverso y el tablero requerira una presurizacin interna para mantener el polvo lejos de los
equipos de control. Esto no sera un problema del todo si se tuviese una lnea de aire seco en la
planta para mantener la presin de los tableros, pero el aire comprimido que se maneja en el
Terminal no cumple con las condiciones de humedad para garantizar el buen estado de los
delicados equipos de control. Por esta razn, el fabricante de los equipos de control recomend
contundentemente la no instalacin de estos estantes racks- remotos. Por consiguiente se opt
por realizar el trabajoso cableado de modo de garantizar la vida til de estos equipos y la
continuidad de la operacin del Terminal. Una parada de un da puede significar una prdida
econmica mayor que lo que se gastara por concepto de realizar este cableado. Conociendo esto
se puede concluir que el sistema de control debe ser lo suficientemente robusto para no presentar
ningn tipo de problema que ponga en peligro la operacin de la planta. Este PLC debe tener
mdulos de comunicacin para conectarse a las redes de los racks remotos o controladores
externos.
4.5.3.3.5
PLC DE LA TORRE DE DESPACHO A GRANEL
El PLC instalado en la torre de despacho a granel debe tambin colocarse en la red Ethernet de
modo de lograr la comunicacin con la computadora de control central. Ya que desde esta
ltima se va a ejercer el mando sobre este PLC. An y cuando el procesamiento se haga en el
58
PLC ubicado en la torre de despacho a granel; las rdenes sern suministradas por el operador
desde la consola principal
4.5.3.3.6
PLC SOBRE TOPE DE SILOS DESCARGA DE BARCO
El PLC que se encuentra en el tope de los silos debe ser supervisado y controlado por la consola
principal. Se colocar un modulo de comunicacin para llevarlo a una red Ethernet y establecer
el nexo con el computador principal.
En la figura # 15 se muestra de forma grfica el esquema de la arquitectura de control que se
defini finalmente para el sistema de supervisin y control de las lneas de produccin del
Terminal Catia la Mar.
Figura N 15 - Arquitectura de control
59
4.5.4
ESPECIFICACIN DE EQUIPOS DE CONTROL [5,6]
Una vez definida la arquitectura de control, se hizo la seleccin de los equipos de control que
sern ubicados en cada uno de los tableros seleccionados. Como se coment anteriormente; estos
equipos a utilizar sern de la casa Allen-Bradley a peticin de la compaa por concepto de
estandarizacin de equipos. La seleccin de equipos y componentes se hace como se muestra en
la figura #3. Se debe conocer primero el tipo de seales, luego las redes de comunicacin que se
quieran utilizar de modo de poder elegir el controlador y dems accesorios.
Figura N 16 - Esquema de secuencia para la especificacin de equipos de control
Seleccin de mdulos de Entrada/Salida
Seleccin de mdulos de Comunicacin
Seleccin del Controlador
Seleccin de Chsis
Seleccin fuentes de poder
Seleccin Software
60
4.5.4.1
SELECCIN DE MDULOS ENTRADA/SALIDA
Para poder realizar esta tarea se deben conocer las diferentes caractersticas de las seales que se
manejan ya que a partir de ellas se debe elegir el mdulo, ya sea de entrada o de salida.
4.5.4.1.1
MDULOS DE ENTRADA
Como se seal anteriormente; se tienen seales digitales y analgicas, el tipo de mdulo

depende del tipo de seal.
4.5.4.1.1.1 MDULOS DE ENTRADAS DIGITALES

Ya que estas seales se toman de los contactores de cada motor; estn ligadas a la tensin de
control de estos y por consiguiente los mdulos se especifican con esta caracterstica. Los
tableros de ambas ensacadoras, y de la torre de Granel operan a una tensin de control de 220
VAC mientras que el tablero de control del cuarto de compresores de aire opera a 120 VAC. Por
lo tanto los mdulos sern distintos para manejar las seales de estos tableros. Los niveles de
tensin con los que mercadea el fabricante son de 120 VAC, los cuales operan dentro del rango
[79,132 VAC], y de 240 VAC, los cuales operan dentro del rango de [159,265 VAC].Por otro
lado estos mdulos se pueden colocar individualmente aislados lo que permite recoger seales a
distintos niveles de tensin (dentro del rango establecido) en un mismo mdulo. Otro aspecto
que determina estos componentes es el nmero de seales que se quiere asociar a cada mdulo.
Los mdulos de entradas digitales que ofrece la compaa fabricante pueden leer ocho (8),
diecisis (16) o treinta y dos (32) seales cada uno. Ya que se maneja un gran nmero de seales;
es conveniente utilizar mdulos de mucha capacidad de lectura de seales de modo de ahorrar
espacio fsico en los tableros. Sera ideal colocar mdulos de treinta y seis (32) seales de
entrada digitales pero el mayor nmero de seales digitales individualmente aisladas es diecisis
61
(16). Por lo tanto se seleccionan mdulos de diecisis (16) entradas digitales individualmente
aisladas de voltaje de operacin de 240 VAC para las seales digitales que se tomen de los
tableros de las ensacadoras, de la torre de despacho a granel y del rack remoto de extraccin de
silos. Para el rack remoto de la sala de compresores se seleccion el mdulo equivalente al
mencionado anteriormente con la tensin de operacin de 120 VAC, la cual es la tensin de
control del tablero ah existente.
Tabla V - Mdulos de entradas digitales seleccionados por tablero

Nmero de
Voltaje de Aislamiento
Descripcin
entradas por
Control
individual
mdulo
Cdigo del
equipo
Tablero del PLC - Cuarto de motores
16
240 VAC
SI
1756 - IM16I
Rack Remoto # 1 - Tnel de

extraccin de silos
16
240 VAC
SI
1756 - IM16I
Rack Remoto # 2 - Sala de

compresores
16
120 VAC
SI
1756 - IA16I
4.5.4.1.1.2 MDULOS DE ENTRADAS ANALGICAS

La instrumentacin de campo a utilizar para el proyecto opera con seales analgicas generadas
mediante una variacin de corriente dentro del rango de [4,20 mA]. Estos equipos son las
vlvulas reguladoras de flujo de cemento. El equipo emite una seal que indica la posicin de
apertura [0,100 %]. Estos mdulos son alimentados en corriente directa. El fabricante ofrece dos
niveles de tensin; 5 o 24 VDC. Debido a las caractersticas adversas del medio ambiente de la
planta; se hace uso del mayor valor de voltaje. Esto lo hace ms inmune a problemas de
contaminacin por polvillo de cemento en los contactos de los mdulos y ante ruido
electromagntico en caso de haberlo. Tambin se desea que los puntos de conexin sean
individualmente aislados para reducir ruido electromagntico que se genera debido a la gran
cantidad de conductores que alimentan todos los motores y dems equipos.
62
Tabla VI - Mdulos de entrada analgicos seleccionados

N de
Voltaje de
Descripcin
entradas por
Control
mdulo
Rack Remoto # 1 - Tnel de extracin de
8
24 VDC
silos
4.5.4.1.2
Seal de
entrada
Cdigo del
equipo
420mA
1794 - IE8
MDULOS DE SALIDA
Estos, al igual que los mdulos de entrada, son definidos por el tipo de seales que manejan y
ests pueden ser tanto de entrada como de salida.
4.5.4.1.2.1 MDULOS DE SALIDAS DIGITALES

Para todos los tableros se seleccionaron mdulos de salida de contactos. Estos constan de un
simple contacto normalmente abierto. Son muy verstiles ya que pueden utilizarse ya sea para
tensiones de control alternas o directas. La casa fabricadora en cuestin garantiza que pueden
operar en los siguientes espectros de tensin; [5, 150 VDC] o [10, 265 VAC]. Esto garantiza que
se pueden utilizar los mismos mdulos para los tableros que operan con distintos niveles de
tensin de control.
Tabla VII - Mdulos de Salidas Digitales seleccionadas por tablero

Nmero de
Voltaje de Aislamiento Tipo de
Descripcin
entradas
Control
individual contacto
por mdulo
Cdigo del
equipo
Tablero del PLC - Cuarto de motores
16
10, 265 VAC

5, 150 VDC
SI
N.O
1756 - OW16I
Rack Remoto # 1 - Tnel de extracin

de silos
16
10, 265 VAC

5, 150 VDC
SI
N.O
1756 - OW16I
Rack Remoto # 2 - Sala de

compresores
16
10, 265 VAC

5, 150 VDC
SI
N.O
1756 - OW16I
63
4.5.4.1.2.2 MDULOS DE SALIDAS ANALGICAS

Las seales que manejan estos mdulos son las que indican el grado de apertura de las vlvulas
de flujo de cemento. Deben generar seales de corriente directa variable entre los valores [4, 20
mA]. Sus caractersticas son muy similares a los mdulos de entradas analgicas.
Tabla VIII - Mdulos de salidas analgicas seleccionados

N de
Voltaje de
Descripcin
entradas por
Control
mdulo
Rack Remoto # 1 - Tnel de extracin de
4
24 VDC
silos
4.5.4.2
Seal de
salida
Cdigo del
equipo
020mA
1794 - OE4
SELECCIN DE MDULOS DE COMUNICACIN
Normalmente se requiere que varios equipos manejen la data del sistema. Por esto se crean redes
de comunicacin. El protocolo de comunicacin que normalmente se instala en las plantas de
CEMEX es ControlNet ya que cumple con las caractersticas que tiene la red. Esta red se utiliza
para sistemas que deben enviar data de manera repetitiva y constante entre el controlador y los
mdulos de entrada/salida. Por otro lado es utilizada la red Ethernet/IP en casos que se requiera
conexin a Internet o intranet y tambin se requiera el envo de data regularmente. Como se pudo
apreciar en la figura # 10 de la arquitectura de control; se utilizar una red ControlNet para
establecer la comunicacin entre el PLC y los Flex I/O que recopilan los datos de los racks
remotos de la sala de compresores y del tnel de extraccin de silos. Por esto, los Flex I/O de
estos tableros deben estar adecuados para trabajar con esta red. Y el PLC del cuarto de motores
debe contar con un mdulo de comunicacin para cada protocolo que maneje.
64
4.5.4.3
SELECCIN DEL CONTROLADOR [4]
Los parmetros ms importantes a tomar en consideracin son; la cantidad de seales que debe
manejar el controlador y los protocolos de comunicacin que se requieran. La caracterstica de
velocidad de procesamiento no es tan importante en este caso ya que los procesos que se llevan a
cabo en el Terminal Catia La Mar estn en los rdenes de tiempo de segundos o minutos
mientras que el procesamiento de datos se lleva a cabo en rdenes menores a los milisegundos.
Otro aspecto importante en la seleccin del PLC reside en la experiencia previa que se tenga con
estos equipos. En planta Petigalete se cuenta con un PLC Controllogix que ha dado buenos
resultados y se ha ganado experiencia en el manejo de este. Y siguiendo con el objetivo de
estandarizar equipos; resulta conveniente seleccionar el mismo controlador para aplicaciones con
cierta similitud.
Utilizando el programa Controller Family Selector proporcionado por la compaa Rockwell
Automation, quienes son la casa matriz de Allen-Bradley [4], se tom apoyo para hacer la
seleccin del PLC. Los principales aspectos a tomados en cuenta para definir el equipo mas
adecuado para el tipo de sistema con el que se cuenta se enumeran a continuacin:
El sistema que se desea supervisar y controlar maneja ms de quinientas (500) seales

digitales y cuarenta (40) seales analgicas actualmente y se estima un aumento,
aproximado, de 10 % en el nmero de seales por concepto de la implementacin de
nuevos instrumentos de campo que ayuden a supervisar los procesos del Terminal.
Se desea crear una red ControlNet para la comunicacin entre los racks remotos y el
controlador central. Y tambin una red Ethernet para la comunicacin con tanto con el
PLC existente en la torre de Granel, como el de Llenado de Silos. De modo que el
controlador debe poder manejar estos protocolos.
65
Se requiere hacer programacin mediante diagrama escalera.
El controlador debe ser compatible con los dos (2) PLC existentes.
A partir de los datos suministrados al programa utilizado, se presentador dos (2) opciones de
controlador posibles; el ControlLogix y el SLC-500. El controlador SLC-500 es aplicable
para procesos secuenciales como los arranques y paradas de los equipos pero el
ControlLogix es ms recomendable para manejar lazos de control como los que se presentan
en las vlvulas de control de flujo de cemento. La eleccin de este controlador deja una
buena reserva para aumentar la cantidad de seales a ser supervisadas, tanto analgicas
como digitales, para futuras mejoras y ampliaciones del proceso.
Tabla IX - Caractersticas principales del controlador seleccionado

Capacidad de Capacidad de
Protoclos de
Equipo
Memoria
seales
seales
Comunicacin
digitales
digitales
750 K,
ControlNet,
Opcin de
Ethernet/IP,
ControlLogix
128000
4000
DeviceNet, Universal
memoria
remote I/O
no-voltil
66
Cdigo
1756L55M13
CAPITULO 5. FILOSOFA DE OPERACIN
En este capitulo se define la manera como se va a operar, a partir de la migracin, el Terminal

Catia la Mar. Se indicarn las herramientas que requiere tener el operador central y sus funciones.
Esta nueva filosofa de control busca mejorar algunos aspectos de la operacin actual y aprovechar
las caractersticas positivas. Se desea que el sistema sea robusto y garantice la continuidad de la
operacin de la planta. Otra variable que se consider fue las costumbres y maas que tienen los
operadores con mayor experiencia en la planta. Con esto se pretende imitarlas de alguna manera
mediante el sistema de control.
Se especificarn las acciones que debe tomar el sistema a partir de las seales suministradas
computador de control, ya sea por el operador (via interfaz hombre mquina) o por la
instrumentacin de campo. Para evitar confusiones; cada vez que se nombre a algn equipo, se
colocar la etiqueta de la seal asociada. Los nombres de estas etiquetas se especifican en la lista
de seales que se adjunta como Anexo # 8.
5.1 MODOS DE CONTROL

El sistema de Operacin de la planta posee dos formas de operacin; modo local y modo remoto.
Esto con el fin de tener versatilidad en el control de los componentes del Terminal.
5.1.1
MODO REMOTO
El modo remoto permite el arranque secuencial de los equipos segn el programa de control
residente en el PLC. En condiciones normales deben operar los enclavamientos entre equipos
segn lo determina las secuencias de arranque y parada de cada lnea. En casos muy especficos
67
y circunstanciales; el sistema debe tener la posibilidad de inhabilitar alguno de los

enclavamientos definidos. Esto con el fin de poder mantener continua la operacin del Terminal
ante problemas con las seales de los instrumentos de campo o fallas menores.
5.1.2
MODO LOCAL
El modo local permite operar cada equipo de manera independiente sin hacer caso a los
enclavamientos, o interlocks, asociados a este; con la finalidad de hacer maniobras de prueba o
mantenimiento a los equipos. Esta operacin se debe hacer desde las botoneras de campo
asociadas a cada equipo. Al seleccionar este tipo de mando, la consola principal no tendr
control sobre el proceso.
5.2 EQUIPOS DE COMPRESIN DE AIRE

Los equipos de compresin de aire tambin deben actuar de manera remota e independiente de
las tres lneas de produccin (Carga a Granel, Ensacadora 1 y Ensacadora 2). El operador debe
tener la potestad de elegir el compresor o compresores que desea poner en marcha. El nico
compresor que est asociado a una sola lnea de produccin es el compresor de la ensacadora #2
(721-19-02) y debe ser encendido para arrancar la lnea.
5.2.1
ARRANQUE DE EQUIPOS DE COMPRESIN DE AIRE
Para el arranque del grupo de compresores cuyo sistema de refrigeracin es mediante el flujo de
agua se debe garantizar que se haya puesto en marcha previamente la torre de enfriamiento y las
bombas de agua. El operador tambin debe tener control sobre la seleccin de la bomba que se
quiere arrancar.
68
El operador debe contar con una pantalla para visualizar y controlar el estado de todos los
compresores, bombas de agua y la torre de enfriamiento.
Antes de tener la posibilidad de arrancar los compresores Worthington (820 01), Joy 1 (820 02) y
Joy 2 (820 03) los cuales son refrigerados con agua el operador debe haber arrancado y
verificado el normal funcionamiento de, por lo menos, una bomba de agua (834 02 834 03) y
la torre de enfriamiento (834 05).
Para que cada uno de los compresores pueda arrancar; las siguientes seales deben estar
indicando que existe normalidad.
Compresor Worthington 820 01

Tabla X - Seales asociadas al compresor Worthington
DI
LSL
PSH
PSH
TSH
TSH
TSH
820
820
820
820
820
820
820
01
01
01
01
01
01
01
A
B
A
B
C
CCM OK
NIVEL DE AGUA
PRESOSTATO DE ACEITE
INTERRUPTOR DE PRESION
TEMPERATURA DE COMPRESOR
TEMPERATURA DE AIRE
TEMPERATURA AFTERCOOLER
Compresor JOY #1 820 02

Tabla XI - Seales asociadas al compresor JOY #1
DI
LSL
PSH
820
820
820
02
02
02
CCM OK
NIVEL DE AGUA
PSH
TSH
TSH
820
820
820
02
02
02
B
A
B
TEMPERATURA DE AIRE
69
Compresor JOY #2 820 03

Tabla XII - Seales asociadas al compresor JOY #2
DI
LSL
PSH
PSH
TSH
TSH
03
03
03
03
03
03
820
820
820
820
820
820
CCM OK
NIVEL DE AGUA
TEMPERATURA DE AIRE
A
B
A
B
Compresor Ingersoll Rand #1 - 820 04

Tabla XIII - Seales asociadas al compresor Ingersoll Rand #1
DI
PSH
04
04
820
820
CCM OK
Compresor Ingersoll Rand #2 - 820 05

Tabla XIV - Seales asociadas al compresor Ingersoll Rand #2
DI
PSH
05
05
820
820
CCM OK
Secador Nuevo 820 06

Tabla XV - Seales asociadas al Secador
DI
PSH
06
06
820
820
CCM OK
Compresor de la ensacadora #2
Tabla XVI - Seales asociadas al compresor de la ensacadora #2
DI
CT
STP
STR
LSL
PSH
PSH
TSH
721
721
721
721
721
721
721
721
19
19
19
19
19
19
19
19
A
B
A
02
02
02
02
02
02
02
02
CCM OK
RESPUESTA EN MARCHA
PARADA LOCAL
ARRANQUE LOCAL
NIVEL DE AGUA
TEMPERATURA DE AIRE
El arranque de un compresor, bomba o torre de enfriamiento se debe hacer mediante la ejecucin

del comando de arranque asociado a ese equipo.
70
5.3 DEFINICIN DEL SENTIDO DE GIRO DE LAS ROSCAS DE EXTRACCIN

El operador del sistema debe tener la posibilidad de seleccionar la boca de extraccin que desea
utilizar para alimentar cada lnea de produccin. Una vez seleccionado esto, el sistema debe tener
registrado la lgica mostrada en el anexo # 7: Designacin de Silos la cual indica las roscas
que deben ser accionadas y su sentido giro para alimentar dicha lnea con la boca de extraccin
deseada.
5.4 CONTROL DE APERTURA DE VLVULAS DE CONTROL DE FLUJO

Las vlvulas de control de flujo de cemento pueden ser identificadas en las listas de seales por
la siguiente nomenclatura: 715-[FI o FY]-03-[A, B, C o D]-[01, 02, 03, 04, 05 o 06]. Ejemplo:
715-FY-03-A-01.
Para poder manipular la apertura de una vlvula el sistema debe:

1.- Chequear que exista presin mnima en la lnea de aire comprimido para instrumentacin del
grupo de silos correspondiente (715-01-XX PRESIN AIRE INSTRUMENTACIN SILOS 1,
3, 5 o PRESIN AIRE INSTRUMENTACIN SILOS 2, 4, 6)
2.- Dar el comando para realizar la apertura de la vlvula que alimenta el aire para
instrumentacin de la vlvula de control de flujo de cemento seleccionada (715-SV-03-[A, B o
D]-[01, 02, 03, 04, 05 o 06]).
3.- Dar el comando de apertura para la vlvula que suministra el aire de fluidizacin en la boca
seleccionada (715-SVO-01-[A, B o D]-[01, 02, 03, 04, 05 o 06])
4.- Ejecutar la apertura de la vlvula reguladora de flujo de cemento deseada. (715-FY-03-[A, B,
C o D]-[01, 02, 03, 04, 05 o 06]). Al seleccionar una boca de extraccin a una apertura deseada;
se requiere efectuar el siguiente procedimiento antes de llegar al punto de operacin indicado:
71
4.1.- Abrir la vlvula a un 100%

4.2.- Mantener esta apertura por 3 segundos
4.3.-Ajustar la vlvula hasta el punto de operacin deseado.
Este procedimiento se realiza con el fin de limpiar de piedras la boca de extraccin ya que la
experiencia ha demostrado que al no hacer esta maniobra se tienden a obstruir las compuertas de
paso debido al acumulamiento de estas rocas y otros objetos.
5.5 OPERACIONES GENERALES DE LAS LNEAS DE PRODUCCIN

Cada una de las lneas de produccin debe seguir un patrn especfico para su operacin. Este, a
rasgos generales, es muy parecido para las tres lneas. A continuacin se explica el mtodo de
operacin general y ms adelante se harn las especificaciones pertinentes.
5.5.1
ARRANQUE SECUENCIAL
Cada lnea de produccin est compuesta por varios equipos y estos deben seguir un orden
especfico de puesta en marcha cada vez que se quiera operar una lnea. Esta secuencia permite
garantizar el flujo de producto, evitar derrames de producto y proteger tanto al personal de planta
como a los equipos en s. Bajo esta premisa se hicieron algunos cambios en el orden de la
secuencia actual.
5.5.2
PARADA SECUENCIAL
Una vez se requiera dejar de operar una lnea, se debe tambin seguir una secuencia de parada de
los distintos equipos que la conforman. Esto con el objetivo de proteger al personal que est en
planta y a los equipos. Al igual que para garantizar que no haya residuos de producto en el
72
sistema. La secuencia de parada de las ensacadoras se divide en dos grupos, en cada lnea de
ensacado, ya que las ensacadoras son manuales y dependen del mando de un operador. El primer
grupo detiene los equipos aguas arriba de la ensacadora. En el caso de alguna parada por falla o
emergencia de cualquiera de los equipos se debe generar una parada automtica de todos los
equipos aguas arriba del equipo fallado, siguiendo la secuencia que se indica mas adelante. Los
nicos equipos que no generan la parada del resto del sistema son los colectores de polvo de las
lneas. En caso de presentarse fallas en estos nicamente se debe generar una alarma en la
consola principal pero manteniendo la operacin de las lneas. Y como caso particular; en caso
de presentarse alguna falla en el motor del tornillo sin-fin de la tolva recuperadora de alguna
ensacadora, se debe generar una alarma visual y sonora al operador hasta que se resuelva el
problema. Esto se hace as ya que este no es un equipo vital para la operacin de la lnea y se
puede permitir que est in operativo ya que la tolva de recuperacin puede almacenar por un
tiempo mayor a treinta (30) minutos hasta que se rebose. Los tiempos de retraso que deben
cumplir algunos de los equipos antes de detenerse tienen la finalidad de garantizar que no quede
producto en la lnea. Estos tiempos son resultado de mediciones realizadas ms un tiempo
prudencial de seguridad.
5.5.3
ARRANCAR EL SISTEMA DESPUS DE UNA PARADA
El proceso para volver a arrancar un dispositivo que ha fallado durante la operacin es

bsicamente el mismo que el del arranque original, con la excepcin de que el operador tiene que
determinar lo que caus la parada. Esto se puede determinar examinando en el SCADA o
directamente los mdulos del PLC. En los mdulos del PLC se indicar el elemento de
proteccin que caus la falla del dispositivo indicado en la lnea de produccin al igual que en
los despliegues del SCADA. Se debe corregir la causa de la parada antes de volver a arrancar.
73
5.5.4
PROCEDIMIENTO PARA A ARRANCAR EL SISTEMA LUEGO DE UNA

FALLA
1.-
Para desconectar la corneta de alarma de parada en el despliegue oprima el botn de

reset.
2.-
Determine la causa de la parada.
3.-
Corrija la causa de la parada.
4.-
Determine que dispositivos que se van a arrancar no tengan producto.
5.- Oprima los botones de parada de los dispositivos afectados que se van a volver a arrancar.
6.-
Oprima el botn de aviso de arranque del dispositivo encendindose el aviso de

disponibilidad.
7.-
5.5.5
Registrar la informacin de la parada en un archivo de registro.
PARADA SIN SECUENCIA
Nunca se deben usar estos dispositivos de control para efectuar una parada normal. Estos
dispositivos sirven para la proteccin del equipo o del personal en el rea de los equipos.
Se recomienda enfticamente exigirle al operador capacitado dar una razn valida y detallada del
uso de cualquiera de los dispositivos de control sin secuencia usados para parar el sistema. Todos
los dispositivos afectados por los dispositivos de control de parada sin secuencia se
desconectaran teniendo producto o material en el sistema, debindose retirar el producto antes de
volver a arrancar los dispositivos. El modo local se dise para uso nico de personal capacitado
de mantenimiento. Si se opera un dispositivo en el modo local, no habr dispositivos de
proteccin en funcionamiento y el personal capacitado de mantenimiento debe asumir toda la
responsabilidad de la operacin segura del dispositivo.
74
El botn de parada de emergencia del sistema en ningn momento se deber usar para paradas
generales. Este botn solo se deber usar para situaciones de extrema emergencia, donde haya
peligro para el personal o los componentes del sistema. La ejecucin del botn de parada de
emergencia del sistema desconectara inmediatamente, teniendo producto en el sistema.
El botn de parada de dispositivo en secuencia, cuando se encuentra oprimido, el dispositivo se
detendr al igual que cualquier dispositivo indicado para parar en secuencia, al no funcionar
dicho dispositivo. Por ejemplo si se activa el botn de parada de la banda T4 con todos los
dispositivos del sistema funcionando, tambin se detendrn todos los elementos que se
encontraran aguas arriba (ver diagrama de flujo).
5.6 OPERACIONES ESPECFICAS POR LNEA DE PRODUCCIN

5.6.1
LNEAS DE ENSACADO
Ambas son muy similares por lo que la secuencia es casi idntica. Tambin hay algunas
operaciones o maniobras que las conciernen a las dos. Estas sern explicadas luego de haber
definido las secuencias de arranque y parada.
5.6.1.1 ENSACADORA #1
5.6.1.1.1
ARRANQUE
Antes de iniciar el proceso se debe haber hecho la seleccin la boca de extraccin a ser utilizada
y de la(s) rosca(s) transportadora(s).
1.- Arrancar o verificar el arranque previo de los compresores de aire y la correcta secuencia de
las fases de la tensin de alimentacin 721-01-01
2.- Accionar la Corneta de alarma 700-C-01-A
3.- Tarjeta de secuencia de vlvulas del filtro #1 721-14-B-01
75
4.-Ventilador del filtro #1 721-14-A-01

5.-Rosca del filtro colector de polvo #1 721-15-01
6.-Rosca de recuperacin ensacadora #1 721-08-01
7.-Motor agitador de la tolva #1 721-06-01
8.-Motor de la criba vibratoria #1 721-05-01
9.-Motor soplador del aerodeslizador #1 721-04-01
10.- Motor del elevador #1 721-03-01
11.-Rosca de extraccin seleccionada 716-XX-XX
12.- Aire de fluidificacin de los chutes a operar - 715-01-X XX
13.-Accionamiento de las vlvulas a operar 72503-XX
Nota: El arranque de la Ensacadora (721-07-01) y las bandas transportadoras de sacos debe ser
operado en modo local controlado por el operador de ensacado, aunque el estado de estos
equipos debe ser supervisado por el panel de control central.
5.6.1.1.2
PARADA
Ya que hay equipos de esta lnea que deben ser parados manualmente, entonces es necesario
dividir la secuencia en dos grupos.
Grupo 1
1.- Aire de fluidificacin de los chutes seleccionados para la ensacadora #1
2.- Vlvulas de los chutes seleccionados para la ensacadora #1
3.- Rosca de extraccin seleccionada. nicamente si no est siendo utilizada tambin para
transportar producto hacia otro sistema. Retraso: 3 minutos.
4.- Rosca de recuperacin de la ensacadora #1 721-08-01
5.- Motor del elevador #1. Retraso: 2 minutos - 721-03-01
76
6.- Motor ventilador aerodeslizador #1 721-04-01

7.- Motor de criba vibratoria #1. Retraso: 1 minuto. 721-05-01
8.- Se apaga manualmente la Ensacadora #1 (721-07-01), el agitador de la tolva #1 (721-06-01)
y las bandas transportadoras una vez estn libres de producto.
Grupo 2
1- Rosca del filtro colector de polvo #1 721-15-01
2.- Ventilador del filtro #1. Retraso: 3 minutos 721-14-A-01
3.- Tarjeta de secuencia de vlvulas del filtro #1 721-14-B-01
5.6.1.2
ENSACADORA #2
5.6.1.2.1
ARRANQUE
1.- Arrancar o verificar el arranque previo de los compresores de aire y la correcta secuencia de
las fases de la tensin de alimentacin 721-01-02
2.- Corneta de alarma 700-C-01-A
4.-Ventiladores del filtro #2 721-16-A-02 y 721-16-B-02
5.-Rosca del filtro colector de polvo #2 721-17-02
6.-Rosca de recuperacin ensacadora #2. 721-07-02
7.-Motor agitador de la tolva #2 721-05-02
8.-Motor de la criba vibratoria #2 721-04-02
9.-Motor soplador del aerodeslizador #2 721-03-02
10.- Motor del elevador #2 721-02-02
11.-Rosca de extraccin seleccionada 716-XX-XX
12.-Aire de fluidificacin de los chutes a operar 715-01-X XX
77
13.-Accionamiento de las vlvulas a operar 72503-XX
El arranque de la Ensacadora (721-03-02), las bandas transportadoras de sacos y el carrusel (72115-02) debe ser operado en modo local; controlado por el operador de ensacado, aunque debe ser
supervisado el estado de estos equipos por el panel de control central.
5.6.1.2.2
PARADA
Al igual que en la lnea de ensacado #1, se debe dividir la secuencia en dos grupos debido a que
hay equipos que son operados localmente.
Grupo 1
1.- Aire de fluidificacin de chutes seleccionados para la ensacadora #2
2.- Vlvulas de los chutes seleccionados para la ensacadora #2
3.- Rosca de extraccin seleccionada. nicamente si no est siendo utilizada tambin para
4.- Rosca de recuperacin de la ensacadora #2 721-07-02
5.-Motor elevador #2. Retraso: 2 minutos. 721-02-02
6.-Motor ventilador aerodeslizador #2. 721-03-02
6.- Motor de criba vibratoria #2. Retraso: 1 minuto. 721-04-02
7.- Se debe apagar la ensacadora #2 (721-06-02) y el agitador de la tolva #2 (721-05-02) de
manera manual una vez estn vacas.
Grupo 2
1.- Rosca del colector de polvo #2 - 721-17-02
2.- Ventiladores colector de polvo #2. Retraso: 3 minutos 721-16-A-02 y 721-16-B-02
78
Se deja un retraso de tres (3) minutos antes de detener los colectores de polvo ya que queda una
gran cantidad de polvo en la lnea y este debe ser filtrado.
5.6.1.3 LLENADO DE LAS TOLVA DE LAS ENSACADORAS

Una vez que el sensor de nivel (721-LSH-06-A-01: Ensacadora #1 o 721-LSH-05-A-02:
Ensacadora #2) detecte un sobre nivel en la tolva debe ordenar el cierre del aire de fluidificacin
para las bocas de extraccin que corresponden a esa lnea. Y se debe abrir de nuevo el aire al
dejar de detectar el sobre nivel. La altura del sensor de nivel, actualmente, est calculada de
modo que al dar la seal, haya capacidad en la tolva para almacenar todo el producto que est en
la lnea ms lo que sigue fluyendo durante el tiempo que transcurre desde el momento que el
operador se percata de esta y culmina de cerrar las guillotinas. Una vez implantado el sistema de
control automatizado, ser reajustado de modo que nicamente haya capacidad para almacenar la
cantidad de cemento en la lnea. Esto mantiene la tolva a un nivel de llenado mayor permitiendo
una tasa mas rpida de ensacado debido a que el peso que ejerce el producto sobre la apertura es
mayor y por consiguiente esto se traduce en un aumento en la velocidad de descarga hacia las
ensacadoras. Los caudales de cemento que manejan las lneas de ensacado se pueden apreciar en
el Anexo # 11
5.6.1.4 LLENADO DE LA CAJA DE LA ENSACADORA

El sensor de nivel colocado en la caja de la ensacadora (721-LSH-07-01: Ensacadora #1 y 721LSH-06-02: Ensacadora #2) registra el mximo nivel de llenado de esta. Una vez este es activado
se debe cerrar la vlvula de alimentacin de la ensacadora respectiva (721-SVC-07-01 o 721SVC-06-01). En caso que se deje de sensar el sobre nivel, las vlvulas deben ser abiertas
nuevamente (721-SVO-07-01 o 721-SVO-06-01).
79
5.6.1.5 MANIOBRAS ESPECIALES

A continuacin se presentan algunas operaciones que son utilizadas en casos de contingencias o
para complementar procesos.
5.6.1.5.1
USO DE AMBOS COLECTORES DE POLVO PARA UNA SOLA LNEA DE
ENSACADO
Usualmente se requiere el arranque del Colector de polvo #1 (721-14-01) mientras se opera la
ensacadora #2 (721-06-02), al ocurrir esto se debe accionar automticamente la rosca
transversal a elevadores de ensacado (721-02-01) con sentido hacia el elevador #2
En caso que se requiera operar el Colector de polvo #2 (721-16-02) mientras se trabaja con la
ensacadora #1 (721-07-01); se debe arrancar automticamente la rosca de recuperacin de la
ensacadora #2 (721-07-02) y la rosca transversal a elevador de ensacado (721-02-01) con
sentido al elevador #1. El sistema debe dar una alarma o indicacin al operador, en caso de haber
seleccionado esta funcin, para que tome las medidas mecnicas requeridas para la operacin
(Pasar llaves, vlvulas o chapaletas).
5.6.1.5.2
ARRANQUE
DE
UNA
LNEA
DE
ENSACADO
UTILIZANDO
EL
ELEVADOR DE LA OTRA
En caso de que se quiera arrancar una ensacadora utilizando el elevador de la otra ensacadora; el
operador debe tener la opcin de hacer el arranque en secuencia normal pero utilizando el
elevador de la otra lnea y accionando tanto el aerodeslizador de la ensacadora #1 como de la #2
(721-04-01 y 721-03-02 respectivamente). El sistema debe dar una alarma al operador, en caso
80
de haber seleccionado esta funcin, para que tome las medidas mecnicas requeridas para la
operacin (Pasar llaves, vlvulas o chapaletas).
5.6.2
El sistema debe haber registrado el funcionamiento de los compresores que garanticen el

suministro de aire a toda la lnea que se requiera arrancar.
El despacho a granel tiene una secuencia de arranque que debe ser controlada por el PLC
existente en la torre de granel.
5.6.2.1 ARRANQUE SECUENCIAL

1.- Arrancar o verificar el arranque previo de los compresores de aire.
2.- Motor del Ventilador del filtro de granel (732-09-A) y del filtro del elevador de granel (72308-B).
3.- Vlvula rotativa del filtro de granel (732-09-B) y del filtro del elevador de granel (732-08-B)
4.- Motor del compresor de la tolva de granel - 732-06
5.- Motor de la criba vibradora - 732-05
6.-Motor de la rosca de comunicacin entre el aerodeslizador y la criba vibratoria de la torre de
despacho a granel - 732-04
7.- Motor soplador del aerodeslizador a granel - 723-03
8.- Motor del elevador de granel - 732-02
9.- Motor de la rosca transversal - 732-01
10.-Motor de las roscas seleccionadas - 716-XX-XX
11.- Aire para fluidizar los chutes seleccionados - 715-01-X XX
81
12.- Actuador de las vlvulas de los chutes seleccionados - 72503-XX
En caso de que algn equipo no arranque de manera adecuada, se debe detener la rutina para
poder verificar la causa del problema.
5.6.2.2 PARADA SECUENCIAL

Se debe seguir la siguiente secuencia para las paradas normales este sistema. En caso de que
algn equipo del sistema salga de operacin de deben apagar todos los equipos que estn aguas
arriba del equipo fallado. Los nicos equipos que no deben estar enclavados al resto del sistema,
para caso de parada por fallas, son los filtros de aire; tanto el del elevador de granel (732-08-A)
como el de a torre de granel (732-09-A). Es decir, si alguno de los componentes de estos equipos
presenta una salida de operacin por actuacin del interruptor de proteccin elctrica; se debe
generar una alarma al operador del sistema pero no debe salir de operacin ningn otro equipo de
la lnea.
Secuencia de parada:
1.- Aire de fluidizacin de los chutes seleccionados para este sistema
2.- Vlvulas controladoras de flujo seleccionadas para esta lnea
3.-Motores de las roscas seleccionadas. nicamente si no est siendo utilizada tambin para
4.-Motor de la rosca transversal a elevador de granel 732-01
5.- Motor del elevador a granel. Retardo: 1 minutos 732-02
5.-Motor soplador del aerodeslizador a granel. Retardo: 5 minutos 732-03
6.-Motor rosca de comunicacin entre el aerodeslizador y la tolva de granel 732-04
8.-Motor de la criba vibratoria de granel 732-05
82
9.-Motor del compresor de la tolva a granel 732-06

10.- Vlvula rotativa del filtro de granel (732-09-B) y del filtro del elevador de granel(732-08-B)
11.-Motor ventilador del filtro de granel (732-09-A) y del filtro del elevador de granel(732-08-A)
. Los tiempos de retraso que deben cumplir algunos de los equipos antes de detenerse tienen la
finalidad de garantizar que no quede producto en la lnea. Estos tiempos son resultado de
mediciones realizadas ms un tiempo prudencial de seguridad.
5.6.2.3 TOLVA DE GRANEL

Los sensores de nivel ubicados en la tolva sealan el alto-alto (732-LSH-06-A), alto (732-LSH06-B) o bajo (732-LSL-06) nivel de producto en la tolva.
El nivel de la tolva incidir sobre el comportamiento de las vlvulas de aire de fluidificacin y
las vlvulas de control de flujo de las bocas que se estn utilizando para alimentar la lnea. Las
siguientes maniobras tienen la finalidad de mantener el mayor nivel de llenado de la tolva
posible de modo de poder garantizar el menor tiempo de carga de cisternas. Este ltimo es uno
de los indicadores ms importantes del funcionamiento del Terminal.
5.6.2.3.1
NIVEL ALTO EN LA TOLVA
Se pueden presentar dos escenarios. En caso de activarse el sensor de alto nivel de la tolva (732LSH-06) y no se est haciendo descarga por ninguna de los conos (732-ZSC-100 o 732-ZSC200), el sistema debe mandar a cerrar automticamente las vlvulas de aire de fluidificacin y las
vlvulas de control de flujo de las bocas asignadas. Este sensor ser recolocado a una altura de
0,6 m, medido desde el tope de la tolva hacia abajo. De este modo la tolva puede almacenar el
resto del producto que est en la lnea sin rebosarse, desde el momento en el cual se da la orden
83
de cerrar las vlvulas. Actualmente est colocado a 1,5 m con la finalidad de mantener cierto
factor de seguridad debido a la lenta respuesta del operador. Los clculos realizados para hallar
esta altura se muestran en el anexo # 4. Una vez se apague la seal de alto nivel se deben abrir
nuevamente las vlvulas asignadas.
Si por el contrario se est haciendo la descarga por alguna de las mangas (732-ZSO-100 o 732ZSO-200); se debe registrar la seal de alto nivel por un tiempo ininterrumpido de un (1) minuto
para que se d la orden de cerrar las vlvulas de aire y control de flujo para la(s) boca(s)
asignada(s). Esto se hace ya que el caudal que maneja cada punto de carga es mayor que el
caudal que puede manejar la lnea, tal y como se demuestra en el anexo # 2 donde se muestran
las capacidades de flujo de cada tramo de la lnea. Entonces, si se est en proceso de carga y se
ha registrado la seal de alto nivel, es muy difcil que se siga llenando la tolva debido a que la
tasa de salida, en operacin normal, es mayor a la tasa de entrada. De todos modos se pens en
casos de error como por ejemplo; en el cual se registra la seal de apertura de la vlvula del
punto de carga pero no se est efectuando por algn tipo de obstruccin o falla elctrica en el
circuito de control. Para este tipo de errores se introduce el retraso de un (1) minuto como factor
de seguridad. Ya que en este intervalo de tiempo, tomando en cuenta que el caudal promedio de
la lnea es de 140 TM/h, no se alcanzara a rebosar la tolva.
5.6.2.3.2
NIVEL ALTO ALTO EN LA TOLVA
La seal la proporciona un sensor de nivel colocado en el tope de la tolva, a 0,1 m desde el tope
hacia abajo; de modo que en el momento que sea accionado por el contacto con el cemento ya el
rebose de la tolva es inminente. Este sensor debe dar una alarma al operador de modo que este
tome las medidas necesarias para corregir el problema y enviar a una cuadrilla a recoger el
cemento derramado. Tambin debe tener un modo para el cual esta seal ordene la parada
84
inmediata de la lnea entera. En condiciones normales un derrame de producto no implica un

problema suficientemente grave como para detener el despacho. Mientras que una parada total de
la lnea llena de producto significa que se debe remover todo el cemento de esta antes de volver a
efectuar el arranque; este procedimiento puede durar varias horas.
5.6.2.3.3
NIVEL BAJO EN LA TOLVA
Al registrarse la seal de nivel bajo en la tolva (732-LSL-06); la(s) vlvula(s) de control de flujo
de la(s) boca(s) asignada(s) debe(n) aumentar su apertura, aproximadamente, en un 20% de
modo de impedir que se vace la tolva, lo que resultara en un aumento del tiempo de carga de
los camiones, el que es un indicador vital del funcionamiento del Terminal. Este porcentaje de
apertura est sujeto a ajustes durante el proceso de puesta en marcha del nuevo sistema. Una vez
se deje de registrar la seal de bajo nivel se debe tener un retardo de diez (10) minutos antes de
retornar las aperturas de las vlvulas a su condicin inicial. Esto ltimo para alcanzar la
condicin deseada de llenado de forma ms rpida.
5.7 HMI INTERFAZ HOMBRE MQUINA

El operador del sistema debe contar con una interfaz simple y grfica que le permita controlar y
supervisar con facilidad los equipos del Terminal. El sistema contar con seis pantallas que
estarn ilustradas por un mmico de los procesos que controlen. Estos pantallas sern elaboradas
segn la normativa de CEMEX y tomando como base las utilizadas en Planta Pertigalete, Estado
Anzotegui. En estos debe poder observarse el estado operativo de cada equipo y su
instrumentacin asociada. Cada uno debe contar con un botn de color que indique si est:
En funcionamiento (asociado a la seal: Respuesta de marcha) Color amarillo
85
Apagado pero listo para ser operado (asociado a la seal: CCM OK positivo) Color
verde
Presenta problemas en alguno de sus equipos de proteccin (asociado a la seal: CCM

OK negativo) Color Rojo
Se requiere una pantalla para cada uno de los siguientes grupos:
5.7.1
ENSACADORAS
Cada una de las lneas de ensacado contar con un mmico que permita vigilar y actuar sobre
cada uno de los equipos que estn asociados a ella. Los equipos considerados son; la rosca
transversa hacia los elevadores de ensacado, el elevador, el aerodeslizador, la criba vibratoria, la
tolva, la ensacadora, la tolva de recuperacin y el filtro respectivo de cada lnea de ensacado. En
el caso de la rosca transversal hacia los elevadores de las ensacadoras; se debe mostrar este
mismo equipo en las pantallas de cada una de las ensacadoras. Tambin se debe especificar en
esta pantalla; la rosca de extraccin y el silo que estn alimentando a la lnea. En la siguiente
figura se muestra la pantalla de control del ensacado de Planta Pertigalete que se tomar como
gua para el diseo grfico.
Figura N 17 - Pantalla de control del sistema de ensacado en Planta Pertigalete
86
5.7.2
En esta pantalla se deben mostrar los siguientes equipos; la rosca trasversal, el elevador, el
aerodeslizador, la rosca de comunicacin entre el aerodeslizador y la criba, la criba vibratoria, la
tolva, las vlvulas de alimentacin de cada punto de carga, los conos de carga, el pesaje de cada
romana y los colectores de polvo asociados a la lnea (elevador de granel y torre de granel). El
operador debe poder supervisar el peso que estn registrando ambas romanas de la torre de
granel, al igual que los pesos de tara y destara que se hayan registrado. En la siguiente figura se
puede apreciar la pantalla del despacho a granel en la planta que utilizamos como modelo.
Figura N 18 - HMI de control del sistema de despacho a granel en Planta Pertigalete
5.7.3
SERVICIOS
En esta pantalla contempla todos los compresores y el sistema de refrigeracin asociado a estos.
Por consiguiente se deben poder observar el estado de todos los compresores -tanto de los que se
encuentran en la sala de compresores como los dos (2) que estn fuera de esta- de las bombas de
87
agua y de la torre de enfriamiento, al igual que de toda la instrumentacin de campo asociada a

ellos. Debe observarse el valor de corriente que est consumiendo el compresor para estimar su
grado de carga.
5.7.4
EXTRACCIN DE LOS SILOS
Esta pantalla debe mostrar todos los equipos asociados a este proceso; vlvulas de control de
flujo, vlvulas de aire de instrumentacin, roscas de extraccin, nivel de llenado de los silos y
sensores de nivel en las roscas. Al igual que todo tipo de instrumentacin asociada a estos
equipos. Cada vlvula de flujo debe ser manipulada mediante la colocacin de la apertura
deseada de la vlvula en una celda asociada a la vlvula respectiva. Se debe poder supervisar la
apertura de cada una de estas al mismo tiempo. Tambin debe estar explcito el sentido de giro
con el que est operando cada rosca de extraccin y el sistema al cual est alimentando. A
continuacin se demuestra la interfaz tomada como referencia.
Figura N 19 - HMI del proceso de extraccin de silos en el rea de ensacado en Planta Pertigalete
88
CAPITULO 6. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
Al implementar un sistema automatizado de control y supervisin se consigue una gran cantidad

de beneficios pero el proceso de migracin entre la operacin antigua y la nueva puede ser muy
delicado. Dependiendo de la manera como se lleve este cambio; el proyecto puede resultar en un
xito o en un fracaso.
Luego de muchos aos operando de una manera determinada y efectiva; puede resultar difcil
romper el paradigma y cambiar hacia nuevos mtodos. Por esto es que el personal que opere el
sistema de control central debe ser una persona con cierta receptividad al cambio o simplemente
se debe hacer una nueva contratacin. El tener poco dominio de una tecnologa y no obtener los
resultados deseados de forma rpida; puede generar frustracin y negacin ante la nueva
operacin.
Una vez instalado el sistema y completados con xito los ajustes pertinentes en los lazos de
control para la apertura y cierre de las bocas y la coordinacin de estas con los sensores de nivel
colocados en las tolvas de las lneas de produccin; se van a comenzar a obtener las mejoras en
la operacin y produccin del Terminal.
Uno de los principales aspectos que viene asociado a la automatizacin del sistema de extraccin
de cemento de los silos es que se elimina una plaza de trabajo esfuerzo fsico y de alto riesgo
como lo es el del Operador de silos, quien debe pasar varias horas al da dentro del tnel, un
lugar donde hay un alto contenido de polvo nocivo para la salud.
89
La centralizacin del control permite tambin centralizar la responsabilidad de la operacin y

concentrar el compromiso sobre una persona; simplificando el control del personal mediante la
reduccin de este.
El sistema de supervisin central permite localizar de manera rpida cualquier anomala en la

operacin de los componentes del proceso mediante la instrumentacin de campo. Se podr
detectar sobrecargas en motores lo que permite tomar acciones preventivas antes de que esto
tenga una repercusin sobre la produccin del Terminal generando prdidas econmicas
importantes. Tambin se podrn detectar de manera rpida los derrames de cemento lo que
permite solucionar el problema causante y recoger el producto antes de que esto implique la
creacin de una cuadrilla de limpieza generando perdida de personal efectivo en planta y altos
niveles de contaminacin ambiental los cuales pueden ser penados y multados por el Ministerio
del Ambiente.
El tiempo de deteccin de fallas se hace mucho ms rpido ya que el operador central puede ver
exactamente el equipo fallado y enviar al personal de mantenimiento a solucionar el problema
sin necesidad de tener que dirigirse al tablero de contactores y localizarla por las banderas de los
interruptores. Esto reduce importantemente el tiempo de parada de produccin en casos de
problemas sencillos como sobrecarga trmica de algn motor.
Finalmente el aspecto ms importante que se ver mejorado por este nuevo sistema es la
velocidad de carga de las unidades transportadoras de cemento a granel; mediante el control del
nivel de llenado de la tolva de la torre de Granel. La capacidad de almacenaje de la tolva de
90
granel se ve incrementada en un quince por ciento (15 %) y mediante el control automtico de la

apertura y cierre de las bocas de extraccin se tender a mantener alto el nivel de esta.
Tambin la velocidad del ensacado se ver incrementada debido al control automtico de las
vlvulas de control de flujo mencionado en el prrafo anterior.
El diseo y dimensionamiento del controlador fue realizado considerando futuras ampliaciones

y adquisicin de nueva instrumentacin de campo que permita mejorar el control sobre los
componentes de las lneas de despacho de modo de incrementar la produccin y tener un control
mas firme sobre esta, con el fin de facilitar la tarea del rea comercial y logstica en la colocacin
del producto en el mercado mediante estimados de produccin precisos.
91
REFERENCIAS
[1] www.cementamericas.com/mag/cement_cement_companies_pledge/index.html
[2] http://plaza.cemex.com/tibico/CDK_ML_WEARECEMEX. Red interna de CEMEX
[3] www.tec-mx.com.mx/material/IP_Y_NEMA. TEC Electrnica, S.A de C.V 2002
[4] http://selprod.rockwellautomation.com/controllerselector
[5] ROCKWELL AUTOMATION
Controllogix Selection Guide.
[6] ROCKWELL AUTOMATION
Flex I/O and Flex EX Selection Guide.
[7] ENDRESS + HAUSER
Limit switch soliphant T FTM 260 Manual
[8] KINETROL
Digital EL Positioner Actuator Service Manual
GLOSARIO
Caja (de la ensacadora): es una pequea tolva incorporada a la ensacadora.
ControlNet: protocolo de comunicacin comnmente utilizado en procesos

industriales que manejan un gran nmero de seales
Destara: Es el peso del vehculo de transporte despus de ser cargado. Segpun la

diferencia entre la Tara y la Destara se efecta la facturacin del despacho.
Diagrama escalera: Es un lenguaje de programacin muy comnmente utilizado

para aplicaciones de control debido a que es muy grfico y permite a los operadores,
sin conocimiento de programacin, entender rpidamente la naturaleza del
programa.
Enclavamiento: Es una condicin que debe cumplirse para poder efectuar otra,
una accin que se lleva a cabo a partir de otra.
Fraguado: Proceso mediante el cual se solidifica el cemento al ser mezclado con el

agua.
HMI: De las siglas en ingls; Human Machina Interface. Son las pantallas que se
muestran en el monitor del computador de control y permiten la comunicacin entre
el operador y el controlador programable lgico.
Interlock: es la traduccin al ingls de enclavamiento.
PLC: Son las siglas en ingls bajo las cuales se conoce a un controlador lgico
programable. Programable Logic Controller
Rack: Son las estructuras donde se conectan los mdulos de Entrada/Salida con el
controlador lgico programable. Su traduccin al espaol es: estante.
Rack remoto: es un estante que se encuentra en un tablero distinto al del PLC.
Roscas transportadoras de cemento: Es otro nombre bajo el cual se conocen los

tornillos sin-fin o tornillo de Arqumedes. Vase tornillo sin-fin
SCADA: Se le conoce as a un sistema de adquisicin de data y control

supervisado. Sus siglas en ingls significan; Supervisory Control and Data
Adquisition
Tara: Es el peso que registra un vehculo de transporte de carga al llegar al

Terminal, antes de ser cargado.
Tornillos sin-fin: Son tornillos de Arqumedes utilizados para la movilizacin

tanto de lquidos como de productos a granel. En la Figura N1 se demuestra una
ilustracin de estos equipos.
SISTEMA
EQUIPO
EXTRACCION DE CEMENTO
ROSCA DE ALIMENTACIN No. 1 600 mm
MOTOR ROSCA TRANSPORT. No. 1.1 , 30HP 440V 37,2 AMP,
REDUCTOR ROSCA TRANSP. No. 1.1
ROSCA TRANSP. CEMENTO No. 1.2 DIA. 600 M.M.
MOTOREDUCTOR ROSCA TRANS. No . 1.2 POT. 30 HP, US 1184
ROSCA TRANSP. CEMENTO No. 2.1; DIA. 600 M.M.
MOTOREDUCTOR ROSCA TRANSP. No . 2.1; 30 HP, 440V, 37,2 A.
ROSCA TRANSP. CEMENTO No. 2.2 DIA. 600 M.M.
MOTOREDUCTOR ROSCA TRANSP. CEMENTO No. 2.2 ;30 HP,440V,37,2A.
COMPRESORES Y BOMBAS
VENTILADOR TORRE DE ENFRIAM.
MOTOR VENTILADOR DE TORRE ENFRIAM.
BOMBA CENTRIFUGA N 1
COMPRESOR WORTHINGTON
COMPRESOR WORTHINGTON YCH - 2 MOTOR 150 HP 705 RPM
COMPRESOR JOY N 1
MOTOR COMPRESOR JOY N 1

COMPRESOR JOY N 2
200/440V,150/75 A,44KW
MOTOR COMPRESOR JOY N 2
220/440V,150/75 A.
COMPRESOR INGERSOLL RAND N 1 POT. 50 HP.
MOTOR COMPRES. INGERSOLL RAND N 1; 60HP,460V,3565RPM,72.5 A
COMPRESOR INGERSOLL RAND N 2 POT. 50 HP
MOTOR COMPRESOR INGERSOLL RAND N 2; 60HP,460V;3565RPM;72.5A
SALA DE COMPRESORES
TUBERA DE AIRE
CUARTO DE TRANSFORMADORES
TRANSFORMADOR 250 KVA ; 13800V/SEC.460V,60HZ, TRIFA
TRANSFORMADOR SECO 75 KVA ; 60HZ,480V
TRANSFORMADOR
TRANSFORMADOR 10KVA,BIFASICO,480V/240V/120V
OCTOPUS
SOPLADOR DEL OCTOPUS
OCTOPUS
MOTOR SOPLADOR OCTOPUS
ENSACADORA 1
ELEVADOR DE CANGILONES N 1
ENSACADORA 1
MOTOR ELEVADOR DE CANGILONES N 1 440 V, 50 A , 40 HP (Sin P)
ENSACADORA 1
REDUCTOR ELEVADOR DE CANGILONES N 1
ENSACADORA 1
AERODESLIZADOR DE ELEVADOR N 1 A CRIBA
ENSACADORA 1
SOPLADOR AERODESLIZADOR DE ELEVADOR N 1 A CRIBA
ENSACADORA 1
MOTOR SOPLADOR AERODESLIZADOR DE ELEVADOR N 1 A CRIBA
ENSACADORA 1
CRIBA ENSACADORA N 1
ENSACADORA 1
MOTOR CRIBA ENSACADORA N 1 ;440 V, 8,1A, 4,6 KW
ENSACADORA 1
TOLVA ALIMIENTACION ENSACADORA N 1
ENSACADORA 1
MOTOR DISPOSITIVO MOVIM. CEMENTO TOLVA; 440 V, 7,5 A
ENSACADORA 1
ENSACADORA N 1, CAP. 1800 SACOS/HORA
ENSACADORA
MOTOR REDUCTOR ENSACADORA 1
ENSACADORA 1
REDUCTOR ENSACADORA N 1 ; TE 100,382-64,1,6KW
ENSACADORA 1
TOLVA DE RECUPERAC ENSAC NO 1
ENSACADORA 1
ROSCA TOLVA RECUPERACION ENSACADORA N 1
ENSACADORA 1
MOTOR ROSCA TOLVA RECUPERACION ENSAC. N 1
ENSACADORA 1
MOTOR REDUCTOR BANDAS TRANSPORTE DE SACOS T1
ENSACADORA 1
REDUCTOR ROSCA TOLVA RECUPERACION ENSAC. N 1
ENSACADORA 1
BANDA TRANSP DE SACO T3
ENSACADORA 1
MOTOREDUCTOR BANDAS TRANSP. DESACOS T3; 460 V, 1,9 A,1 HP
ENSACADORA 1
BANDA CORREDIZA NUM 4 SER # 73
ENSACADORA 1
BANDA TRANSP DE SACO T4 T4. DESVIADOR A1
ENSACADORA 1
MOTOREDUCTOR BANDAS TRANSP. SACOS T4; 230/460V,6/3 A, 1,5 HP
ENSACADORA 1
MOTOR BANDAS TRANSPORTADORAS SACOS T4
ENSACADORA 1
REDUCTOR BANDAS TRANSPORTADORASACOS T4. DESVIADOR A1
ENSACADORA 1
BANDA T5 BANDA TELESCOPICA DE
ENSACADORA 1
BANDA T6
ENSACADORA 1
BANDA T7
ENSACADORA 1
MOTOR BANDA TRANSPORTADORA DE SACOS T7
ENSACADORA 1
DESVIADOR DE SACOS A1
ENSACADORA 1
MOTOR DESVIADOR SACOS A1
ENSACADORA 1
DESVIADOR DE SACOS B1
ENSACADORA 1
MOTOREDUCTOR DESVIADOR DE SACOS B1
ENSACADORA 1
ROSCA BY PASS A ELEVADOR ENSACADORA N 2
ENSACADORA 1
MOTOR ROSCA BY PASS A ELEV. N 2; 460V,8,8 A, 6,6HP,1730RPM
ENSACADORA 1
MOTOREDUCTOR DESVIADOR A1
ENSACADORA 1
REDUCTOR ROSCA BY PASS A ELEVADOR ENSACADORA N 2
ENSACADORA 2
ELEVADOR DE CANGILONES N 2
ENSACADORA 2
MOTOR ELEVADOR DE CANGILONES N 2
ENSACADORA 2
REDUCTOR ELEVADOR D CANGILONESN 2
ENSACADORA 2
AERODESLIZADOR DE ELEVADOR N 2 A CRIBA
ENSACADORA 2
SOPLADOR AERODESLIZADOR DE ELEVADOR N 2 A CRIBA
ENSACADORA 2
MOTOR SOPLADOR AERODESLIZ. ELEVADOR N 2 A CRIBA; 5 HP (Sin P)
ENSACADORA 2
CRIBA ENSACADORA N 2
ENSACADORA 2
MOTOR CRIBA ENSACADORA N 2 ; 440 V,8,1 A,4,6 KW
ENSACADORA 2
TOLVA ALIMIENTACION ENSACADORA N 2
ENSACADORA 2
MOTOR REDUCTOR ENSACADORA 2
ENSACADORA 2
MOTOR DISPOSITIVO MOVIM. CEMENTO TOLVA; 440 V,7,5 A,5HP
ENSACADORA 2
ENSACADORA N. 2
ENSACADORA 2
BANDA T8
ENSACADORA 2
MOTOR REDUCTOR BANDAS TRANSPORTADORAS DE SACOS T8 (SP)
ENSACADORA 2
REDUCTOR BANDAS TRANSPORTADORAS DE SACOS T8
ENSACADORA 2
TOLVA DE RECUPERAC ENSAC NO. 2
ENSACADORA 2
ROSCA TOLVA RECUPERACION ENSACADORA N 2
ENSACADORA 2
MOTOR ROSCA TOLVA RECUPERACION ENSAC. N 2
ENSACADORA 2
REDUCTOR ROSCA TOLVA RECUPERACION ENSAC. N 2
ENSACADORA 2
BANDAS TRANSPORTADORAS DE SACO S T9
ENSACADORA 2
MOTOREDUCTOR BANDAS TRANSP. SACOS T9; 460 V, 5,4 A; 2,2 KW
ENSACADORA 2
DESVIADOR A2 SOBRE BANDA TRANSPORTADORA
ENSACADORA 2
MOTOREDUCTOR DESVIADOR A2 SACOSOBRE BANDA TRANSPORTADOR
ENSACADORA 2
BANDAS TELESCOPICAS DE DESPACHO T10
ENSACADORA 2
MOTOR BANDA TELESCOPICA DE DESPACHO T10 (2 unidades)
ENSACADORA 2
REDUCTOR BANDAS TELESCOPICAS DE DESPACHO T10
ENSACADORA 2
BANDA TRANSPORTADORA T11
ENSACADORA 2
MOTOR BANDAS TRANSPORTADORAS DE SACOS T11 (2 unidades)
ENSACADORA 2
REDUCTOR BANDA T11
ENSACADORA 2
BANDAS TRANSPORTADORAS DE SACOS T12
ENSACADORA 2
MOTOR BANDAS TRANSP. DE SACOS T12; 440 V; 1,55 A; 0,66KW
ENSACADORA 2
REDUCTOR BANDAS TRANSPORTADORAS DE SACOS T12; 0.73 KW
ENSACADORA 2
CARRUSEL
ENSACADORA 2
MOTOR DEL CARRUSEL
1,5 HP
1,5 HP
ENSACADORA 2
REDUCTOR DEL CARRUSEL
FILTROS Y COLECTORES
COLECTOR DE POLVO No. 1
ROSCA COLECTOR DE POLVO No. 1
REDUCTOR ROSCA COLECTOR DE POLVO No. 1
VENTILADOR COLECTOR DE POLVO No. 1
COLECTOR DE POLVO No. 2
MOTOR ROSCA TRANSPORTE COLECTOR #2
ROSCA TRANSPORT. COLECTOR No. 2
VENTILADOR N. 1 COLECTOR N. 2
MOTOR VENTILADOR N. 1 COLECTOR N. 2
VENTILADOR N. 2 COLECTOR N. 2
MOTOR VENTILADOR N. 2 COLECTOR N. 2
FILTRO SILOS DE ALMACENAMIENTO 168 MGAS, 9360CFM, 5 1/
VENTILADOR CENTRFUGO PARA FILTRO DE SILOS
MOTOR DEL VENTILADOR FILTRO SILOS ALMAC,3
GRANEL
ELEVADOR DE CANGILONES DESPACHO A GRANEL
GRANEL
MOTOR ELEVADOR DE CANGILONES AGRANEL
GRANEL
REDUCTOR ELEVADOR DE CANGILONES A GRANEL
GRANEL
AERODESLIZADOR DESPACHO GRANEL
GRANEL
SOPLADOR AERODESLIZ. DESPACHO GRANEL
GRANEL
MOTOR SOPLADOR AERODESLIZADOR DESPACHO A GRANEL 20
GRANEL
SOPLADOR AUXILIAR AERODESLIZ. DESPACHO GRANEL
GRANEL
MOTOR SOPLADOR AERODESLIZADOR AUXILIAR DESPACHO A G
GRANEL
TOLVA DE GRANEL
GRANEL
CONO 1
GRANEL
MOTOR DE CONO 1
GRANEL
CONO 2
GRANEL
MOTOR DE CONO 2
GRANEL
MOTOR DE LA VALVULA DEL CONO 1
GRANEL
MOTOR DE LA VALVULA DEL CONO 2
GRANEL
MOTOR DEL VENTILADOR DEL COLECTOR DE POLVO TORRE GRANEL
GRANEL
COLECTOR DE POLVO DE GRANEL
GRANEL
VENTILADOR DE COLECTOR DE POLVO DE GRANEL
GRANEL
MOTOR DEL VENTILADOR DEL COLECTOR DE POLVO SILO 5 (SP)
GRANEL
COMPRESOR DE AIRE SECO ROOTS DE LBULOS
GRANEL
MOTOR COMPRESOR ROOTS DE LBULESON (SP)
GRANEL
COLECTOR DE POLVO DEL ELEVADOR DE GRANEL
GRANEL
VENTILADOR DEL COLECTOR DE POLVO DEL ELEVADOR DE GR
GRANEL
MOTOR DEL VENTILADOR DEL COLECTOR DE POLVO DEL ELEV (SP)
GRANEL
MOTOR VALVULA DEL COLECTOR DE POLVO DEL ELEVADOR
GRANEL
ROSCA TRANSVERSAL
GRANEL
MOTOR DE LA ROSCA TRANSVERSAL
GRANEL
REDUCTOR DE LA ROSCA TRANSVERSAL
GRANEL
ROSCA COMUNICACIN AERODESLIZADOR Y CRIBA
GRANEL
CRIBA DESPACHO GRANEL CLM
GRANEL
MOTOREDUCTOR CRIBA DESPACHO GRANEL
GRANEL
MOTOR ROSCA COMUNICACIN AERODESLIZADOR Y CRIBA
MUELLE
MUELLE
MUELLE
GRAS MUELLE
MUELLE
BOYA 1
MUELLE
BOYA 2
MUELLE
BOYA 3
ANEXO #2
CAUDAL DE CEMENTO POR LNEAS
ENSACADORA #2
Elevador
EXTRACCIN DE CEMENTO
Q=
Q=
Roscas de extraccin de cemento

Q=
Q=
Q=
205
410
684
TM/h
TM/h
TM/h
165
220
TM/h
TM/h
68
TM/h
@ 30 %
@ 60 %
@ 100 %
Ensacadora
@ 30 %
@ 60 %
@ 100 %
ENSACADORA #1
Q=
@ 75 %
@ 100 %
Rosca transversal a Granel

Q=
Q=
Q=
160
316
527
TM/h
TM/h
TM/h
Q=
Q=
DESPACHO A GRANEL
Conos de descarga (por cada cono)
Q=
200
TM/h
Descarga con Tolva vaca

Alimentando desde Silo 3
Q=
(8 m de vaco)
140 TM/h
Elevador
Q=
Q=
270 TM / h
200 TM / h
@ 100 %
@ 75 %
Rosca de comunicacin aero - criba

Q=
80 TM / h
Elevador
73
97
TM/h
TM/h
@ 75 %
@ 100 %
ANEXO # 3
CANTIDAD DE CEMENTO EN LA LNEA
cemento =
DESPACHO A GRANEL
TOTAL CEMENTO EN LA LNEA DE DESPACHO A GRANEL

1,2
TM/m3
Vtotal =
Vrosca + Vrtrans + Velev + Vaero + Vrcomun
Roscas de extraccin - Peor escenario: Utilizando el Silo 1 o 2

Vtotal =
3
9,35 m
Volumen rosca [1.1 y 1.2] [2.2 y 2.1]

Mtotal=
V=
M=
4,52 m
5,43 TM
d=
L=
LL =
# roscas =
0,6 m
20 m
40 %
2
d=
L=
LL =
0,55 m
5m
40 %
Volumen rosca transversal

V=
M=
3
0,48 m
0,57 TM
Volumen en el elevador
V=
M=
3
2,81 m
3,375 TM
V / cang =
# cang =
LL =
3
0,025 m
150 (aprox)
75 %
Volumen en el aerodeslizador
V=
M=
3
1,295805 m
1,554966 TM
h=
b=
L=
LL =
0,350
0,420
17,630
50
m
m
m
%
Volumen en la rosca de comunicacin entre aero y criba

V=
M=
3
0,24 m
0,29 TM
d=
L=
LL =
0,35 m
5m
50 %
11,22 TM
ANEXO # 4
CAPACIDAD DE ALMACENAMIENTO DE TOLVAS
DISEO DE SENSORES DE NIVEL
TORRE DE GRANEL
TOLVA DE TORRE DE DESPACHO A GRANEL
para =
23,52 m
TM/m3
defect =
V=
23523,55 L
hefect =
V2 =
Mtotal =
23465,04 L
d2efect =
h2efect =
Terico
V=
1,5
3
70,48 TM
Toneladas de cemento por metro de altura

4,8 m
dreal =
4,8 m
1,3 m
hreal =
2,8 m
2,9 m
d2real =
h2real =
2,9 m
1,9 m
1,9 m
M=
Altura del Sensor de Nivel Mximo

hNM =
Prctico
Mtotal =
67,87 TM
18,10 TM / m
0,10 m
Cantidad de cemento en la lnea

M=
11,22 TM
Ensacadora #1 y #2
Altura del Sensor de Nivel alto
V=
3
1,16 m
b1 =
0,95 m
V=
1161,45 L
b2 =
2,75 m
V=
1742,18 kg
bl1 =
2,15 m
bl2 =
h=
3,04 m
2,9 m
hNA =
0,62 m
Altura del sensor de Bajo Nivel

hNB =
3,00 m
Nota: Las alturas expresadas son

medidas desde el tope de la tolva
Capacidad nueva de Tolva

M=
78,00 TM
ANEXO # 5
PLANTA:
MEMORIA DE CALCULO
TERMINAL CATIA LA MAR
PROYECTO: AUTOMATIZACIN DEL TERMINAL CATIA LA MAR
VICEPRESIDENCIA TECNICA
GERENCIA DE INGENIERIA
TITULO:
MEDICIN DE CAUDALES POR ROSCA
FECHA: 10/12/06
Roscas Transportadoras : Sistema Extraccin Silos Ensacado
D: Dimetro de la Rosca en metros

P :Paso de la Rosca en Metros :
N: Velocidad del Transportador en RPM
LL: % de Llenado del Transportador
d: Densidad del material a transportar en T/m3
m: Factor de inclinacin del Transportador
Q : Capacidad en T/H
Pr: Potencia requerida en KW
Pm: Potencia del Motor en KW
L: Longitud del Transportador
H: Recorrido vertical del Transportador
K: Constante que depende del material
Q= 3.1416 x D2 x P x N x 60 x LL x d x m / 4
Pr= K x Q x L / 367
Q x H / 367
Pm= requerida para transportar 100% capacidad del transportador.
Inclinacin ( grados)
10
15
20
factor (m)
0,98
0,9
0,76
0,55
Recomendaciones
Material:
P
Cemento
Clinker,polvo clinker
Harina cruda (Raw meal)
Polvo de harina Cruda
Yeso
LL
0.7-1.0 D
0,3
50
0.7-1.0 D
0,25
40
3,5
0.7-1.0 D
0,25
40
2,5
0.7-1.0 D
0,3
50
2,5
0.7-1.0 D
0,3
50
Clculo de Capacidad del Transportador : Q en T/Hr , Potencia requerida (Pr) en KW y Potencia del Motor (Pm) en KW
Descripcin del Transportador
LL
Pr
Q ( 100 %)
Pm
Pm(HP)
Rosca de extraccin 1.1
0,6
0,6
56
0,3
1,2
205
15
25,16
684
83,87
112,47
0,6
0,6
56
0,3
1,2
205
15
25,16
684
83,87
112,47
0,6
0,6
56
0,3
1,2
205
15
25,16
684
83,87
112,47
56
0,3
1,2
112,47
0,6
0,6
Rosca Transversal a Granel

Rosca de comunicacin aero - criba de granel
0,6
0,35
0,6
0,35
50
0,3
1,2
1
200
0,6
1,2
0,55
Prepared by Mercedes Quintana 21/05/2007
205
15
25,16
684
83,87
183
160
3
3
2,8
5
0
3
4,19
7,85
611
267
13,98
18,75
13,08
17,54
Page 1
ANEXO # 6
PLANTA: TERMINAL CATIA LA MAR
MEMORIA DE CALCULO
PROYEC AUTOMAZACIN DEL TERMINAL CATIA LA MAR

TITULO: CALCULO DEL CAUDAL DEL ELEVADOR DE GRANEL
VICEPRESIDENCIA TECNICA
FECHA: 10/12/07
ELEVADOR REXNORD CARGA GRANEL P-I
Potencia del motor disponible (HP):

RPM motor:
Relacin de transmisin:
RPM Entrada Elevador:
Diametro polea conductora (mm):
Dimetro polea conducida (mm):
Dimetro de la rueda porta cangiln (mm):
Velocidad de la rueda porta Cangiln (m/seg):
Distancia entre centros(m):
N de cangilones:
Volmen del Cangiln 100% lleno (lts):
Gravedad especfica Cemento (T/m3):
Distancia entre Cangilones (mm):
Q=3600*J*LL*d*V/C
Actual
40,00
1750
60
320
1,01
20
150
25,00
1,2
400
1,2
Mximo recomendado
J=Volmen til del cangiln (lts)

Q=Mxima capacidad (T/Hr)
LL=Grado llenado del cangiln: 0.75
V=Velocidad de transporte (m/seg)
d= Gravedad especfica (T/m3)
C=Distancia entre cangilones (mm)
Pm = Q * (dc + 3 ) / 255*fs
Capacidad Act. Q (T/H)100%= 271

Capacidad Act. Q (T/H)75%= 204
Potencia Requerida (KW)= 31

HP= 41
Relacin de Transmisin (1750/60) :
29,17
Prepared by Mercedes Quintana 21/05/2007
Page 1
ANEXO # 7
Filosofa de control
Sur Norte
Norte Sur
RT = Rosca Transversal
Boca Condenada
Sentido
Designacin de silos para sistemas
De: Silo(s)
1
1
1
1
2
2
2
2
3
3
3
3
4
4
4
4
5
5
5
5
6
6
6
6
1
1
1
1
2
2
2
2
3
3
3
3
4
4
4
4
5
5
5
5
Boca
1.1
1.2
1.3
1.4
2.1
2.2
2.3
2.4
3.1
3.2
3.3
3.4
4.1
4.2
4.3
4.4
5.1
5.2
5.3
5.4
6.1
6.2
6.3
6.4
1.1
1.2
1.3
1.4
2.1
2.2
2.3
2.4
3.1
3.2
3.3
3.4
4.1
4.2
4.3
4.4
5.1
5.2
5.3
5.4
A: Sistema
Granel
Granel
Granel
Granel
Granel
Granel
Granel
Granel
Granel
Granel
Granel
Granel
Granel
Granel
Granel
Granel
Granel
Granel
Granel
Granel
Granel
Granel
Granel
Granel
Ensacadora #1
Ensacadora #1
Ensacadora #1
Ensacadora #1
Ensacadora #1
Ensacadora #1
Ensacadora #1
Ensacadora #1
Ensacadora #1
Ensacadora #1
Ensacadora #1
Ensacadora #1
Ensacadora #1
Ensacadora #1
Ensacadora #1
Ensacadora #1
Ensacadora #1
Ensacadora #1
Ensacadora #1
Ensacadora #1
Rosca(s)
1.2, 1.1 y RT
2.2, 2.1 y RT
1.2, 1.1 y RT
2.2 , 2.1 y RT
1.2, 1.1 y RT
2.2, 2.1 y RT
1.2, 1.1 y RT
2.2 , 2.1 y RT
1.1 y RT
2.2, 2.1 y RT
1.1 y RT
2.1 y RT
1.1 y RT
2.1 y RT
1.1 y RT
2.1 y RT
1.1 y RT
2.1 y RT
1,2
2,2
1,2
2,2
1,2
2,2
1,2
2,2
1.2 y 1.1
2,2
1.1 y 1.2
2.1 y 2.2
1.1 y 1.2
2.1 y 2.2
1.1 y 1.2
Sentido
SN
SN
SN
SN
SN
SN
SN
SN
SN
SN
SN
SN
SN
SN
SN
SN
SN
SN
SN
SN
SN
SN
SN
SN
NS
NS
NS
NS
NS
NS
NS
NS
NS
NS
NS
NS
NS
NS
NS
NS
NS
NS
NS
NS
6
6
6
6
1
1
1
1
2
2
2
2
3
3
3
3
4
4
4
4
5
5
5
5
6
6
6
6
6.1
6.2
6.3
6.4
1.1
1.2
1.3
1.4
2.1
2.2
2.3
2.4
3.1
3.2
3.3
3.4
4.1
4.2
4.3
4.4
5.1
5.2
5.3
5.4
6.1
6.2
6.3
6.4
Ensacadora #1
Ensacadora #1
Ensacadora #1
Ensacadora #1
Ensacadora #2
Ensacadora #2
Ensacadora #2
Ensacadora #2
Ensacadora #2
Ensacadora #2
Ensacadora #2
Ensacadora #2
Ensacadora #2
Ensacadora #2
Ensacadora #2
Ensacadora #2
Ensacadora #2
Ensacadora #2
Ensacadora #2
Ensacadora #2
Ensacadora #2
Ensacadora #2
Ensacadora #2
Ensacadora #2
Ensacadora #2
Ensacadora #2
Ensacadora #2
Ensacadora #2
2.1 y 2.2
1.1 y 1.2
2.1 y 2.2
1,2
2,2
1,2
2,2
1,2
2,2
1,2
2,2
1.2 y 1.1
2,2
1.1 y 1.2
2.1 y 2.2
1.1 y 1.2
2.1 y 2.2
1.1 y 1.2
2.1 y 2.2
1.1 y 1.2
2.1 y 2.2
NS
NS
NS
NS
NS
NS
NS
NS
NS
NS
NS
NS
NS
NS
NS
NS
NS
NS
NS
NS
NS
NS
NS
NS
NS
NS
NS
NS
ANEXO # 8
Direccin de Ingeniera y Proyectos
VP TCNICA DE SUR AMERICA Y CARIBE
PROYECTO: AUTOMATIZACION DEL TERMINAL CATIA LA MAR

PLANTA : TERMINAL CATIA LA MAR
No. DE PROYECTO :
600100
No. DE DOCUMENTO:
BD-I-715-600100-001
TIPO SEAL
DIRECC.
ARM-O
BNE-O
SEAL
DESCRIPCION
SUB AREA TAG
No. CABLE
BASE DE DATOS I/O PLC GRANEL SLC 500 (EXISTENTE)
MODULO
AI
AI
AI
TOTAL AI=
MODULO
1
2
3
3
2
II
II
II
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
MODULO
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
3
DI
CT
STP
STR
SS
DI
CT
STP
STR
SS
XDS
XDS
XDS
XDS
LSH
DI
732
732
732
732
732
732
732
732
732
732
732
732
732
732
732
732
01
01
01
01
01
02
02
02
02
02
02
02
02
02
02
03
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
MODULO
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
4
CT
STP
STR
FSL
DI
CT
STP
STR
DI
CT
STP
STR
DI
CT
STP
STR
732
732
732
732
732
732
732
732
732
732
732
732
732
732
732
732
03
03
03
03
04
04
04
04
05
05
05
05
06
06
06
06
RESPUESTA DE MARCHA
PARADA LOCAL
ARRANQUE LOCAL
SENSOR DE FLUJO
CCM OK
RESPUESTA DE MARCHA
ARRANQUE LOCAL
PARADA LOCAL
CCM OK
RESPUESTA DE MARCHA
PARADA LOCAL
ARRANQUE LOCAL
CCM OK
RESPUESTA DE MARCHA
PARADA LOCAL
ARRANQUE LOCAL
VENTILADOR AERODESLIZADOR A GRANEL

MOTOR ROSCA A CRIBA
MOTOR ROSCA A CRIBA
MOTOR ROSCA A CRIBA
MOTOR ROSCA A CRIBA
CRIBA SILO DESPACHO
CRIBA SILO DESPACHO
CRIBA SILO DESPACHO
CRIBA SILO DESPACHO
COMPRESOR DE TOLVA
COMPRESOR DE TOLVA
COMPRESOR DE TOLVA
COMPRESOR DE TOLVA
DI
DI
DI
DI
DI
DI
1
2
3
4
5
6
DI
CT
STP
STR
PSL
DPS
732
732
732
732
732
732
07
07
07
07
07
07
CCM OK
RESPUESTA DE MARCHA
PARADA LOCAL
ARRANQUE LOCAL
INTERRUPTOR DE BAJA PRESIN
INTERRUPTOR DE PRESIN DIFERENC
COLECTOR DE POLVO DESCARGA BARCO

de POLVO
8
COLECTOR 2DE
DESCARGA BARCO
02
07
08
A
A
A
B
C
D
TRANSMISOR DE CORRIENTE
ELEVADOR DE CANGILONES DE GRANEL

VENTILADOR DEL COLECTOR DE POLVO DESCARGA DE BARCO
VENTILADOR DEL COLECTOR DE POLVO ELEVADOR GRANEL
CCM OK
MOTOR ROSCA AUXILIAR A ELEVADOR DE GRANEL
RESPUESTA DE MARCHA
PARO LOCAL
ARRANQUE LOCAL
DETECCION DE MOVIMIENTO
CCM OK
ELEVADOR DE CANGILONES A GRANEL
RESPUESTA DE MARCHA
PARADA LOCAL
ARRANQUE
PARO DESALINEAMIENTO POLEA COLA ELEVADOR DE CANGILONES A GRANEL
PARO DESALINEAMIENTO POLEA MOTRELEVADOR DE CANGILONES A GRANEL
ALARGAMIENTO DE BANDA
DEFORMACION DE CANGILONES
ALTO NIVEL EN FOSA
CCM OK
Hilo
ARM-D
BNE-D


No. DE PROYECTO :
600100
No. DE DOCUMENTO:
BD-I-715-600100-001
TIPO SEAL
DIRECC.
ARM-O
BNE-O
SEAL
DESCRIPCION
SUB AREA TAG
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
MODULO
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
5
DI
CT
STP
STR
FSL
DI
CT
STP
STR
SS
732
732
732
732
732
732
732
732
732
732
07
07
07
07
07
07
07
07
07
07
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
MODULO
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
6
DI
CT
STP
STR
PSL
DPS
DI
CT
STP
STR
FSL
DI
CT
STP
STR
SS
732
732
732
732
732
732
732
732
732
732
732
732
732
732
732
732
08
08
732
732
08
08
08
08
08
08
08
08
08
08
08
08
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
Total DI =
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
84
DI
CT
STP
STR
PSL
DPS
DI
CT
STP
STR
FSL
DI
CT
STP
STR
SS
732
732
732
732
732
732
732
732
732
732
732
732
732
732
732
732
09
09
09
09
09
09
09
09
09
09
09
09
09
09
09
09
A
A
A
A
A
B
B
B
B
B
CCM OK
RESPUESTA DE MARCHA
PARADA LOCAL
ARRANQUE LOCAL
SWITCH DE FLUJO
CCM OK
RESPUESTA DE MARCHA
PARADA LOCAL
ARRANQUE LOCAL
MOTOR VENTILADOR COLECTOR DE POLVO DESCARGA BARCO

MOTOR VALVULA ROTATIVA COLECTOR DE POLVO DESCARGA BARCO
A
A
A
A
A
B
B
B
B
B
CCM OK
RESPUESTA DE MARCHA
ARRANQUE LOCAL
PARADA LOCAL
CCM OK
RESPUESTA DE MARCHA
PARADA LOCAL
ARRANQUELOCAL
SWITCH DE FLUJO
CCM OK
RESPUESTA DE MARCHA
PARADA LOCAL
ARRANQUE LOCAL
COLECTOR DE POLVO ELEVADOR GRANEL

MOTOR VENTILADOR COLECTOR DE POLVO ELEVADOR GRANEL
MOTOR VALVULA ROTATIVA COLECTOR DE POLVO ELEVADOR GRANEL
A
A
A
A
A
B
B
B
B
B
CCM OK
RESPUESTA DE MARCHA
PARADA LOCAL
ARRANQUE LOCAL
CCM OK
RESPUESTA DE MARCHA
PARADA LOCAL
ARRANQUELOCAL
SWITCH DE FLUJO
CCM OK
RESPUESTA DE MARCHA
PARADA LOCAL
ARRANQUE LOCAL
COLECTOR DE POLVO TORRE GRANEL

MOTOR VENTILADOR COLECTOR DE POLVO TORRE GRANEL
MOTOR VALVULA ROTATIVA COLECTOR DE POLVO TORRE GRANEL
8
8
3 de 8
No. CABLE
Hilo
ARM-D
BNE-D


No. DE PROYECTO :
600100
No. DE DOCUMENTO:
BD-I-715-600100-001
TIPO SEAL
DIRECC.
MODULO
DO
DO
DO
DO
DO
DO
DO
DO
DO
DO
DO
DO
DO
DO
DO
TOTAL DO=
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
ARM-O
BNE-O
SEAL
C
C
C
C
C
C
C
C
C
C
C
C
C
C
C
DESCRIPCION
SUB AREA TAG
732
732
732
732
732
732
732
732
732
732
732
732
732
732
732
01
02
03
04
05
06
07
07
07
08
08
08
09
09
09
COMANDO DE ARRANQUE
COMANDO DE ARRANQUE
COMANDO DE ARRANQUE
COMANDO DE ARRANQUE
COMANDO DE ARRANQUE
COMANDO DE ARRANQUE
INICIO SECUENCIA LIMPIEZA
ARRANQUE
ARRANQUE
ARRANQUE
ARRANQUE
ARRANQUE
ARRANQUE
A
B
A
B
A
B
No. CABLE
Hilo
ARM-D
ptp
16
8
16
8
Tarjeta
0,2
0,0
6,6
2,5
BNE-D
MOTOR ROSCA AUXILIAR ELEVADOR A GRANEL

MOTOR ELEVADOR DE CANGILONES A GRANEL
MOTOR VENTILADOR AERODESLIZADOR A GRANEL
MOTOR ROSCA A CRIBA
CRIBA SILO DESPACHO
COMPRESOR DE TOLVA
MOTOR VENTILADOR COLECTOR DE POLVO ELEVADOR A GRANEL
MOTOR VALVULA ROTATIVA COLECTOR DE POLVO ELEVADOR A GRANEL
TOTAL AI:
TOTAL AO:
TOTAL DI:
TOTAL DO:
3
0
84
16
25%
3,75
0
105
20
BASE DE DATOS FLEX I/O EXTRACCION DE SILOS

MODULO
AI
AI
AI
AI
AI
AI
AI
AI
MODULO
1
2
3
4
5
6
7
8
2
LI
FI
FI
FI
FI
FI
FI
FI
715
715
715
715
715
715
715
715
01
03
03
03
03
03
03
03
A
B
D
A
B
D
A
01
01
01
02
02
02
03
TRANSMISOR DE NIVEL
POSICION DE VALVULA
POSICION DE VALVULA
POSICION DE VALVULA
POSICION DE VALVULA
POSICION DE VALVULA
POSICION DE VALVULA
POSICION DE VALVULA
SILO DE CEMENTO # 1
INDICACION DE POSICION VALVULA # 1, SILO # 1
INDICACION DE POSICION VALVULA # 2 SILO # 1
AI
AI
AI
AI
AI
AI
AI
AI
MODULO
1
2
3
4
5
6
7
8
3
FI
FI
FI
FI
FI
FI
FI
FI
715
715
715
715
715
715
715
715
03
03
03
03
03
03
03
03
B
D
A
B
D
A
B
D
03
03
04
04
04
05
05
05
POSICION DE VALVULA
POSICION DE VALVULA
POSICION DE VALVULA
POSICION DE VALVULA
POSICION DE VALVULA
POSICION DE VALVULA
POSICION DE VALVULA
POSICION DE VALVULA

AI
AI
AI
Total AI =
1
2
3
21
FI
FI
FI
715
715
715
03
03
03
A 06 POSICION DE VALVULA
B 06 POSICION DE VALVULA
D 06 POSICION DE VALVULA

4 de 8
1
0
7
3
11


No. DE PROYECTO :
600100
No. DE DOCUMENTO:
BD-I-715-600100-001
TIPO SEAL
DIRECC.
ARM-O
BNE-O
SEAL
DESCRIPCION
SUB AREA TAG
MODULO
AO
AO
AO
AO
MODULO
1
2
3
4
5
FY
FY
FY
FY
715
715
715
715
03
03
03
03
COMANDO DE APERTURA VALVULA # 1, SILO # 1

COMANDO DE APERTURAVALVULA # 2 SILO # 1
COMANDO DE APERTURA VALVULA # 4 SILO # 1
COMANDO DE APERTURAVALVULA # 1, SILO # 2
AO
AO
AO
AO
MODULO
1
2
3
4
6
FY
FY
FY
FY
715
715
715
715
03
03
03
03

AO
AO
AO
AO
MODULO
1
2
3
4
7
FY
FY
FY
FY
715
715
715
715
03
03
03
03

AO
AO
AO
AO
MODULO
1
2
3
4
8
FY
FY
FY
FY
715
715
715
715
03
03
03
03

AO
AO
Total AO =
MODULO
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
1
2
22
9
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
FY
FY
715
715
03
03

ZO
ZC
ZO
ZC
ZO
ZC
ZO
ZC
ZO
ZC
ZO
ZC
ZO
ZC
ZO
ZC
715
715
715
715
715
715
715
715
715
715
715
715
715
715
715
715
01
01
01
01
01
01
01
01
01
01
01
01
01
01
01
01
A
A
B
B
D
D
A
A
B
B
D
D
A
A
B
B
BOCA DE SILO 1.1

BOCA DE SILO 1.1
BOCA DE SILO 1.3
BOCA DE SILO 1.3
BOCA DE SILO 1.4
BOCA DE SILO 1.4
BOCA DE SILO 2.1
BOCA DE SILO 2.1
BOCA DE SILO 2.3
BOCA DE SILO 2.3
BOCA DE SILO 2.4
BOCA DE SILO 2.4
BOCA DE SILO 3.1
BOCA DE SILO 3.1
BOCA DE SILO 3.3
BOCA DE SILO 3.3
01
01
01
01
01
01
02
02
02
02
02
02
03
03
03
03
AIRE PARA FLUIDIZAR ABIERTO

AIRE PARA FLUIDIZAR CERRADO
5 de 8
No. CABLE
Hilo
ARM-D
BNE-D


No. DE PROYECTO :
600100
No. DE DOCUMENTO:
BD-I-715-600100-001
TIPO SEAL
MODULO
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
MODULO
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
Total DI =
MODULO
DO
DO
DO
DO
DO
DO
DO
DO
MODULO
DO
DO
DO
DO
DO
DO
DO
DO
MODULO
DO
DO
DO
DIRECC.
10
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
11
1
2
3
4
5
6
7
8
38
12
1
2
3
4
5
6
7
8
13
1
2
3
4
5
6
7
8
14
1
2
3
ARM-O
BNE-O
SEAL
DESCRIPCION
SUB AREA TAG
ZO
ZC
ZO
ZC
ZO
ZC
ZO
ZC
ZO
ZC
ZO
ZC
ZO
ZC
ZO
ZC
715
715
715
715
715
715
715
715
715
715
715
715
715
715
715
715
01
01
01
01
01
01
01
01
01
01
01
01
01
01
01
01
D
D
A
A
B
B
D
D
A
A
B
B
D
D
A
A
03
03
04
04
04
04
04
04
05
05
05
05
05
05
06
06

BOCA DE SILO 3.4

BOCA DE SILO 3.4
BOCA DE SILO 4.1
BOCA DE SILO 4.1
BOCA DE SILO 4.3
BOCA DE SILO 4.3
BOCA DE SILO 4.4
BOCA DE SILO 4.4
BOCA DE SILO 5.1
BOCA DE SILO 5.1
BOCA DE SILO 5.3
BOCA DE SILO 5.3
BOCA DE SILO 5.4
BOCA DE SILO 5.4
BOCA DE SILO 6.1
BOCA DE SILO 6.1
ZO
ZC
ZO
ZC
PSH
PSH
PSH
PSH
715
715
715
715
715
715
715
715
01
01
01
01
01
01
01
01
B
B
D
D
06
06
06
06

PRESIN AIRE INSTRUM. SILOS 1,3,5
PRESIN AIRE INSTRUM. SILOS 2,4,6
PRESIN AIRE FLUID. SILOS 1.3.5
PRESIN AIRE FLUID. SILOS 2,4,6
BOCA DE SILO 6.3

BOCA DE SILO 6.3
BOCA DE SILO 6.4
BOCA DE SILO 6.4
PRESIN MNIMA TUBERA DE AIRE PRINCIPAL SILOS 1,3,5
SV
SV
SV
SV
SV
SV
SV
SV
715
715
715
715
715
715
715
715
03
03
03
03
03
03
03
03
A
B
D
A
B
D
A
B
01
01
01
02
02
02
03
03
AIRE PARA INSTRUMENTACIN

VALVULA DE CONTROL DE FLUJO 1.1

VALVULA DE CONTROL DE FLUJO 2..3
VALVULA DE CONTROL DE FLUJO 2..4
SV
SV
SV
SV
SV
SV
SV
SV
715
715
715
715
715
715
715
715
03
03
03
03
03
03
03
03
D
A
B
D
A
B
D
A
03
04
04
04
05
05
05
06


SV
SV
SVO
715
715
715
03
03
01
B 06 AIRE PARA INSTRUMENTACIN

D 06 AIRE PARA INSTRUMENTACIN
A 01 ABRIR AIRE PARA FLUIDIZAR

6 de 8
BOCA DE SILO 1.1
No. CABLE
Hilo
ARM-D
BNE-D


No. DE PROYECTO :
600100
No. DE DOCUMENTO:
BD-I-715-600100-001
TIPO SEAL
DO
DO
DO
DO
DO
MODULO
DO
DO
DO
DO
DO
DO
DO
DO
MODULO
DO
DO
DO
DO
DO
DO
DO
DO
MODULO
DO
DO
DO
DO
DO
DO
DO
DO
MODULO
DO
DO
DO
DO
DO
DO
Total DO =
DIRECC.
4
5
6
7
8
15
1
2
3
4
5
6
7
8
16
1
2
3
4
5
6
7
8
17
1
2
3
4
5
6
7
8
18
1
2
3
4
5
6
60
ARM-O
BNE-O
SEAL
DESCRIPCION
SUB AREA TAG
SVC
SVO
SVC
SVO
SVC
715
715
715
715
715
01
01
01
01
01
B
D
A
B
D
01
01
01
01
01
CERRAR AIRE PARA FLUIDIZAR

ABRIR AIRE PARA FLUIDIZAR
BOCA DE SILO 1.1

BOCA DE SILO 1.3
BOCA DE SILO 1.3
BOCA DE SILO 1.4
BOCA DE SILO 1.4
SVO
SVC
SVO
SVC
SVO
SVC
SVO
SVC
715
715
715
715
715
715
715
715
01
01
01
01
01
01
01
01
A
B
D
A
B
D
A
B
02
02
02
02
02
02
03
03

BOCA DE SILO 2.1

BOCA DE SILO 2.1
BOCA DE SILO 2.3
BOCA DE SILO 2.3
BOCA DE SILO 2.4
BOCA DE SILO 2.4
BOCA DE SILO 3.1
BOCA DE SILO 3.1
SVO
SVC
SVO
SVC
SVO
SVC
SVO
SVC
715
715
715
715
715
715
715
715
01
01
01
01
01
01
01
01
D
A
B
D
A
B
D
A
03
03
03
03
04
04
04
04

BOCA DE SILO 3.3

BOCA DE SILO 3.3
BOCA DE SILO 3.4
BOCA DE SILO 3.4
BOCA DE SILO 4.1
BOCA DE SILO 4.1
BOCA DE SILO 4.3
BOCA DE SILO 4.3
SVO
SVC
SVO
SVC
SVO
SVC
SVO
SVC
715
715
715
715
715
715
715
715
01
01
01
01
01
01
01
01
B
D
A
B
D
A
B
D
04
04
05
05
05
05
05
05

BOCA DE SILO 4.4

BOCA DE SILO 4.4
BOCA DE SILO 5.1
BOCA DE SILO 5.1
BOCA DE SILO 5.3
BOCA DE SILO 5.3
BOCA DE SILO 5.4
BOCA DE SILO 5.4
SVO
SVC
SVO
SVC
SVO
SVC
715
715
715
715
715
715
01
01
01
01
01
01
A
B
D
A
B
D
06
06
06
06
06
06

BOCA DE SILO 6.1

BOCA DE SILO 6.1
BOCA DE SILO 6.3
BOCA DE SILO 6.3
BOCA DE SILO 6.4
BOCA DE SILO 6.4
No. CABLE
TOTAL AI:
TOTAL AO:
TOTAL DI:
TOTAL DO:
7 de 8
21
22
38
60
25%
26,3
27,5
47,5
75
Hilo
ARM-D
ptp
8
4
16
8
Tarjeta
3,3
6,9
3,0
9,4
BNE-D
4
7
3
10
24


No. DE PROYECTO :
600100
No. DE DOCUMENTO:
BD-I-715-600100-001
TIPO SEAL
DIRECC.
ARM-O
BNE-O
SEAL
DESCRIPCION
SUB AREA TAG
No. CABLE
BASE DE DATOS FLEX I/O COMPRESORES
MODULO
AI
AI
AI
AI
AI
Total AI =
MODULO
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
MODULO
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
MODULO
DI
DI
DI
DI
DI
DI
1
1
2
3
4
5
5
2
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
3
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
4
1
2
3
4
5
6
II
II
II
II
II
820
820
820
820
820
01
02
03
04
05
COMPRESOR JOY #1
COMPRESOR JOY #2
COMPRESOR INGERSOLL-RAND #1
COMPRESOR INGERSOLL-RAND #2
DI
CT
STP
STR
LSL
PSH
PSH
TSH
TSH
TSH
DI
CT
STP
STR
LSL
PSH
820
820
820
820
820
820
820
820
820
820
820
820
820
820
820
820
01
01
01
01
01
01
01
01
01
01
02
02
02
02
02
02
CCM OK
RESPUESTA EN MARCHA
PARADA LOCAL
ARRANQUE LOCAL
NIVEL DE AGUA
TEMPERATURA DE AIRE
TEMPERATURA AFTERCOOLER
CCM OK
RESPUESTA EN MARCHA
PARADA LOCAL
ARRANQUE LOCAL
NIVEL DE AGUA
COMPRESOR JOY# 1
COMPRESOR JOY# 1
COMPRESOR JOY# 1
COMPRESOR JOY# 1
COMPRESOR JOY# 1
COMPRESOR JOY# 1
PSH
TSH
TSH
DI
CT
STP
STR
LSL
PSH
PSH
TSH
TSH
DI
CT
STP
STR
820
820
820
820
820
820
820
820
820
820
820
820
820
820
820
820
02
02
02
03
03
03
03
03
03
03
03
03
04
04
04
04
TEMPERATURA DE AIRE
CCM OK
RESPUESTA EN MARCHA
PARADA LOCAL
ARRANQUE LOCAL
NIVEL DE AGUA
TEMPERATURA DE AIRE
CCM OK
RESPUESTA EN MARCHA
PARADA LOCAL
ARRANQUE LOCAL
COMPRESOR JOY# 1
COMPRESOR JOY# 1
COMPRESOR JOY# 1
COMPRESOR JOY # 2
COMPRESOR JOY # 2
COMPRESOR JOY # 2
COMPRESOR JOY # 2
COMPRESOR JOY # 2
COMPRESOR JOY # 2
COMPRESOR JOY # 2
COMPRESOR JOY # 2
COMPRESOR JOY # 2
COMPRESOR INGERSOLL-RAND # 1
PSH
DI
CT
STP
STR
PSH
820
820
820
820
820
820
04
05
05
05
05
05
CCM OK
RESPUESTA EN MARCHA
PARADA LOCAL
ARRANQUE LOCAL
8 de 8
A
B
A
B
C
A
B
A
B
A
B
A
B
Hilo
ARM-D
BNE-D


No. DE PROYECTO :
600100
No. DE DOCUMENTO:
BD-I-715-600100-001
TIPO SEAL
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
MODULO
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
Total DI =
MODULO
DO
DO
DO
DO
DO
DO
DO
DO
MODULO
DO
DO
Total DO =
DIRECC.
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
5
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
64
6
1
2
3
4
5
6
7
8
7
1
2
11
ARM-O
BNE-O
SEAL
DESCRIPCION
SUB AREA TAG
DI
CT
STP
STR
PSH
LI
DI
CT
STP
STR
820
820
820
820
820
834
834
834
834
834
06
06
06
06
06
01
02
02
02
02
CCM OK
RESPUESTA EN MARCHA
PARADA LOCAL
ARRANQUE LOCAL
NIVEL
CCM OK
RESPUESTA DE MARCHA
PARADA LOCAL
ARRANQUE LOCAL
SECADOR NUEVO
SECADOR NUEVO
SECADOR NUEVO
SECADOR NUEVO
SECADOR NUEVO
TANQUE DE AGUA DE SERVICIO
BOMBA DE AGUA #1
BOMBA DE AGUA #1
BOMBA DE AGUA #1
BOMBA DE AGUA #1
DI
CT
STP
STR
DI
CT
STP
STR
DI
CT
STP
STR
SS
834
834
834
834
834
834
834
834
834
834
834
834
834
03
03
03
03
04
04
04
04
05
05
05
05
05
CCM OK
RESPUESTA DE MARCHA
PARADA LOCAL
ARRANQUE LOCAL
CCM OK
RESPUESTA DE MARCHA
PARADA LOCAL
ARRANQUE LOCAL
CCM OK
RESPUESTA DE MARCHA
PARADA LOCAL
ARRANQUE LOCAL
BOMBA DE AGUA #2
BOMBA DE AGUA #2
BOMBA DE AGUA #2
BOMBA DE AGUA #2
BOMBA DE AGUA #3
BOMBA DE AGUA #3
BOMBA DE AGUA #3
BOMBA DE AGUA #3
MOTOR VENTILADOR TORRE DE ENFRIAMIENTO
C
C
C
C
C
C
C
C
820
820
820
820
820
820
834
834
01
02
03
04
05
06
02
03
COMANDO ARRANQUE
COMANDO ARRANQUE
COMANDO ARRANQUE
COMANDO ARRANQUE
COMANDO ARRANQUE
COMANDO ARRANQUE
COMANDO ARRANQUE
COMANDO ARRANQUE
COMPRESOR JOY# 1
COMPRESOR JOY # 2
SECADOR NUEVO
BOMBA DE AGUA #1
BOMBA DE AGUA #2
C
C
834
834
04
05
COMANDO ARRANQUE
COMANDO ARRANQUE
BOMBA DE AGUA #3
TORRE DE ENFRIAMIENTO
No. CABLE
TOTAL AI:
TOTAL AO:
TOTAL DI:
TOTAL DO:
BASE DE DATOS CONTROLOGIX
MODULO
AI
AI
1
1
2
II
II
721
721
03
14
01 TRANSMISOR DE CORRIENTE
A 01 TRANSMISOR DE CORRIENTE
ELEVADOR DE CANGILONES A ENSACADORA # 1

9 de
8 COLECTOR DE POLVO #1
VENTILADOR
DEL
5
0
64
11
25%
6,25
0
80
13,8
Hilo
ARM-D
ptp
8
4
16
8
Tarjeta
0,8
0,0
5,0
1,7
BNE-D
1
0
6
2
9


No. DE PROYECTO :
600100
No. DE DOCUMENTO:
BD-I-715-600100-001
TIPO SEAL
AI
AI
AI
AI
Total AI =
MODULO
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
MODULO
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
MODULO
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DIRECC.
1
2
3
4
6
2
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
3
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
4
1
2
3
4
5
6
7
8
9
ARM-O
BNE-O
SEAL
DESCRIPCION
SUB AREA TAG
II
II
II
II
721
721
721
721
02
02
02
02

VENTILADOR #1 DEL COLECTOR DE POLVO #2
COMPRESOR DE ENSACADORA #2
DI
DI
CT
STP
STR
SS
DI
CT
STP
STR
SS
XDS
XDS
XDS
XDS
LSH
721
721
721
721
721
721
721
721
721
721
721
721
721
721
721
721
01
02
02
02
02
02
03
03
03
03
03
03
03
03
03
03
01
01
01
01
01
01
01
01
01
01
01
01
01
01
01
01
CCM OK
CCM OK
RESPUESTA DE MARCHA
PARO LOCAL
ARRANQUE LOCAL
CCM OK
RESPUESTA EN MARCHA
PARADA
ARRANQUE
DETECCION MOVIMIENTO
PARO DESALINEAMIENTO MOTRIZ
PARO DESALINEAMIENTO COLA
DEFORMACION CANGILONES
ALTO NIVEL EN FOSA
VIGILANCIA DE FASES ENSACADORA 1

MOTOR ROSCA A ELEVADORES DE ENSACADO
A
B
C
D
A
LSH
LSH
DI
CT
STP
STR
FSL
DI
CT
STP
STR
LSH
DI
CT
STP
STR
721
721
721
721
721
721
721
721
721
721
721
721
721
721
721
721
03
03
04
04
04
04
04
05
05
05
05
05
06
06
06
06
B 01 SEAL DE DERRAME
C 01 SEAL DE DERRAME
01 CCM OK
01 RESPUESTA DE MARCHA
01 PARADA LOCAL
01 ARRANQUE LOCAL
01 SENSOR DE FLUJO
01 CCM OK
01 PARADA LOCAL
01 ARRANQUE LOCAL
01 SEAL DE DERRAME
01 CCM OK
01 PARADA LOCAL
01 ARRANQUE LOCAL
DETECTOR DE DERRAME FOSA ELEVADOR 1

DETECTOR DE DERRAME MOTOR ELEVADOR ENSACADORA 1
VENTILADOR AERODESLIZADOR A ENSACADORA #1
CRIBA DE LA ENSACADORA #1
MOTOR AGITADOR TOLVA DE LA ENSACADORA #1
SS
DPS
LSH
LSH
DI
CT
QI
STP
STR
721
721
721
721
721
721
721
721
721
06
06
06
06
07
07
07
07
07
01
01
A 01
B 01
01
01
01
01
01
TOLVA DE LA ENSACADORA #1
ENSACADORA #1
ENSACADORA #1
ENSACADORA #1
ENSACADORA #1
10 de#1
8
ENSACADORA
INTERRUPTOR P. DIFERENCIAL
NIVEL
SEAL DE DERRAME
CCM OK
RESPUESTA DE MARCHA
CONTADOR DE SACOS
ARRANQUE LOCAL
PARADA LOCAL
No. CABLE
Hilo
ARM-D
BNE-D


No. DE PROYECTO :
600100
No. DE DOCUMENTO:
BD-I-715-600100-001
TIPO SEAL
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
MODULO
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
MODULO
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
MODULO
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DIRECC.
10
11
12
13
14
15
16
5
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
6
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
7
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
ARM-O
BNE-O
SEAL
DESCRIPCION
SUB AREA TAG
LSH
ZS0
ZSC
DI
CT
PSL
DPS
721
721
721
721
721
721
721
07
07
07
14
14
14
14
DI
CT
STP
STR
FSL
DI
CT
STP
STR
DI
CT
STP
STR
721
721
721
721
721
721
721
721
721
721
721
721
721
14
14
14
14
14
14
14
14
14
15
15
15
15
DI
DI
CT
STP
STR
SS
XDS
XDS
XDS
XDS
LSH
LSH
LSH
DI
CT
STP
721
721
721
721
721
721
721
721
721
721
721
721
721
721
721
721
01
02
02
02
02
02
02
02
02
02
02
02
02
03
03
03
STR
FSL
DI
CT
STP
STR
LSH
DI
CT
STP
721
721
721
721
721
721
721
721
721
721
03
03
04
04
04
04
04
05
05
05
A
A
A
A
A
B
B
B
B
A
B
C
D
A
B
C
01
01
01
01
01
01
01
SOBRE NIVEL DE CAJA

POSICION ABIERTA
POSICION CERRADA
CCM OK
RESPUESTA DE MARCHA
INTERRUPTOR P. DIFERENCIAL
ENSACADORA #1
VALVULA DE ALIMENTACION DE ENSACADORA #1
COLECTOR DE POLVO #1
01
01
01
01
01
01
01
01
01
01
01
01
01
CCM OK
RESPUESTA EN MARCHA
PARADA LOCAL
ARRANQUE LOCAL
SENSOR DE FLUJO
CCM OK
RESPUESTA DE MARCHA
PARADA LOCAL
ARRANQUE LOCAL
CCM OK
RESPUESTA DE MARCHA
PARADA LOCAL
ARRANQUE LOCAL

DISPOSITIVO SACUDIDOR DE COLECTOR DE POLVO #1
MOTOR ROSCA ESCLUSA #1
02
02
02
02
02
02
02
02
02
02
02
02
02
02
02
02
CCM OK
VIGILANCIA DE FASES ENSACADORA 2
CCM OK
RESPUESTA EN MARCHA
PARADA LOCAL
ARRANQUE
PARO DESALINEAMIENTO POLEA MOTRELEVADOR DE CANGILONES A ENSACADORA # 2
PARO DESALINEAMIENTO POLEA COLA ELEVADOR DE CANGILONES A ENSACADORA # 2
DEFORMACION DE CANGILONES
ALTO NIVEL EN FOSA
SEAL DE DERRAME
DETECTOR DE DERRAME FOSA ELEVADOR 2
SEAL DE DERRAME
DETECTOR DE DERRAME MOTOR ELEVADOR ENSACADORA 2
CCM OK
RESPUESTA DE MARCHA
PARADA LOCAL
02
02
02
02
02
02
02
02
02
02
ARRANQUE LOCAL
SENSOR DE FLUJO
CCM OK
RESPUESTA DE MARCHA
ARRANQUE LOCAL
PARADA LOCAL
SEAL DE DERRAME
CCM OK
RESPUESTA DE MARCHA
PARADA LOCAL

MOTOR DEL AGITADOR DE LA TOLVA DE LA ENSACADORA #2
11AGITADOR
de 8
MOTOR DEL
DE LA TOLVA DE LA ENSACADORA #2
No. CABLE
Hilo
ARM-D
BNE-D


No. DE PROYECTO :
600100
No. DE DOCUMENTO:
BD-I-715-600100-001
TIPO SEAL
DIRECC.
ARM-O
BNE-O
SEAL
DESCRIPCION
SUB AREA TAG
DI
DI
DI
DI
DI
DI
MODULO
11
12
13
14
15
16
8
STR
SS
DPS
LSH
LSH
DI
721
721
721
721
721
721
05
05
05
05
05
06
02
02
02
A 02
B 02
02
ARRANQUE LOCAL
INTERRUPTOR DIFERENCIAL
NIVEL
SEAL DE DERRAME
CCM OK
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
MODULO
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
MODULO
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
9
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
10
1
2
3
4
5
6
7
8
CT
QI
STP
STR
LSH
ZS0
ZSC
DI
CT
STP
STR
DI
CT
PSL
DPS
DI
721
721
721
721
721
721
721
721
721
721
721
721
721
721
721
721
06
06
06
06
06
06
06
15
15
15
15
16
16
16
16
16
02
02
02
02
02
02
02
02
02
02
02
02
02
02
02
A 02
RESPUESTA DE MARCHA
ENSACADORA #2
CONTADOR DE SACOS
ENSACADORA #2
PARADA LOCAL
ENSACADORA #2
ARRANQUE LOCAL
ENSACADORA #2
SOBRE NIVEL DE CAJA
ENSACADORA #2
POSICION ABIERTA
POSICION CERRADA
CCM OK
CARRUSEL
RESPUESTA DE MARCHA
CARRUSEL
ARRANQUE LOCAL
CARRUSEL
PARADA LOCAL
CARRUSEL
CCM OK
RESPUESTA EN MARCHA
INTERRUPTOR DE PRESION MANOMER COLECTOR DE POLVO #2
INTERRUPTOR DE PRESION DIFERENC COLECTOR DE POLVO #2
CCM OK
CT
STP
STR
FSL
DI
CT
STP
STR
FSL
DI
CT
STP
STR
DI
CT
STP
721
721
721
721
721
721
721
721
721
721
721
721
721
721
721
721
16
16
16
16
16
16
16
16
16
17
17
17
17
19
19
19
A
A
A
A
B
B
B
B
B
02
02
02
02
02
02
02
02
02
02
02
02
02
02
02
02
RESPUESTA DE MARCHA
PARADA LOCAL
ARRANQUE LOCAL
SENSOR DE FLUJO
CCM OK
RESPUESTA DE MARCHA
PARADA LOCAL
ARRANQUE LOCAL
SENSOR DE FLUJO
CCM OK
RESPUESTA DE MARCHA
PARADA LOCAL
ARRANQUE LOCAL
CCM OK
RESPUESTA EN MARCHA
PARADA LOCAL
STR
LSL
PSH
PSH
TSH
TSH
XPS
XPS
721
721
721
721
721
721
700
700
19
19
19
19
19
19
01
01
02
02
02
02
02
02
01
01
ARRANQUE LOCAL
COMPRESOR ENSACADORA 2
NIVEL DE AGUA
INTERRUPTOR DE PRESION MANOMER COMPRESOR ENSACADORA 2
TEMPERATURA DE AIRE
PARADA DE EMERGENCIA
PARADA DE EMERGENCIA TOTAL DE PROCESO - A NIVEL PLC
12 de 8
TUNEL-1
A
B
A
B
A
B

DETECTOR DE DERRAME TOLVA ENSACADORA 2
ENSACADORA #2

MOTOR ROSCA COLECTOR DE POLVO #2
No. CABLE
Hilo
ARM-D
BNE-D


No. DE PROYECTO :
600100
No. DE DOCUMENTO:
BD-I-715-600100-001
TIPO SEAL
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
MODULO
DI
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DI
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DI
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MODULO
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
DI
Total DI =
MODULO
DO
DO
DO
DO
DO
DO
DO
DO
DIRECC.
9
10
11
12
13
14
15
16
11
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
12
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
180
13
1
2
3
4
5
6
7
8
ARM-O
BNE-O
SEAL
DESCRIPCION
SUB AREA TAG
XPS
XPS
XPS
XPS
XPS
DI
CT
CT
700
700
700
700
700
716
716
716
01
01
01
01
01
01
01
01
C
D
E
F
G
H
A
B
STR
STR
STP
SS
LSH
DI
CT
CT
STR
STR
STP
SS
LSH
DI
CT
CT
716
716
716
716
716
716
716
716
716
716
716
716
716
716
716
716
01
01
01
01
01
02
02
02
02
02
02
02
02
03
03
03
A 01 ARRANQUE LOCAL-N
B 01 ARRANQUE LOCAL-S
01 PARO LOCAL
01 DETECCION DE MOVIMIENTO
01 INTERRUPTOR DE NIVEL
01 CCM OK
A 01 RESPUESTA DE MARCHA NORTE-SUR
B 01 RESPUESTA DE MARCHA SUR-NORTE
01 PARO LOCAL
01 CCM OK
MOTOR SINFIN # 1.1

MOTOR SINFIN # 1.1
MOTOR SINFIN # 1.1
MOTOR SINFIN # 1.1
MOTOR SINFIN # 1.1
MOTOR SINFIN # 2.2
MOTOR SINFIN # 2.2
MOTOR SINFIN # 2.2
MOTOR SINFIN # 2.2
MOTOR SINFIN # 2.2
MOTOR SINFIN # 2.2
MOTOR SINFIN # 2.2
MOTOR SINFIN # 2.2
MOTOR SINFN # 1.2
MOTOR SINFN # 1.2
MOTOR SINFN # 1.2
STR
STR
STP
SS
LSH
DI
CT
CT
STR
STR
STP
SS
LSH
716
716
716
716
716
716
716
716
716
716
716
716
716
03
03
03
03
03
04
04
04
04
04
04
04
04
01 PARO LOCAL
01 CCM OK
01 PARO LOCAL
MOTOR SINFN # 1.2

MOTOR SINFN # 1.2
MOTOR SINFN # 1.2
MOTOR SINFN # 1.2
MOTOR SINFN # 1.2
MOTOR SINFN # 2.1
MOTOR SINFN # 2.1
MOTOR SINFN # 2.1
MOTOR SINFN # 2.1
MOTOR SINFN # 2.1
MOTOR SINFN # 2.1
MOTOR SINFN # 2.1
MOTOR SINFN # 2.1
C
C
C
C
C
C
SVO
SVC
721
721
721
721
721
721
721
721
02
03
04
05
06
07
07
07
01
01
01
01
01
01
01
01
01
01
01
01
01
01
01
01
CCM OK
RESPUESTA DE MARCHA NORTE-SUR
RESPUESTA DE MARCHA SUR-NORTE
COMANDO ARRANQUE
COMANDO ARRANQUE
COMANDO ARRANQUE
COMANDO ARRANQUE
COMANDO ARRANQUE
COMANDO ARRANQUE
COMANDO ABRIR
COMANDO CERRAR
TUNEL-2
TOLVA(NIVEL1)
CRIBA (NIVEL 2)
ELEVADORES (NIVEL 3)
TOPE DE SILOS (4)
MOTOR SINFIN # 1.1
MOTOR SINFIN # 1.1
MOTOR SINFIN # 1.1
MOTOR ROSCA TRANSVERSAL A ELEVADOR ENSACADO

ELEVADOR DE CANGILONES # 1
MOTOR SOPLADOR AERODESLIZADOR DE ELEV#1 A ENSAC #1
MOTOR AGITADOR DE LA TOLVA DE LA ENSACADORA #1
ENSACADORA #1
13 de 8
No. CABLE
Hilo
ARM-D
BNE-D


No. DE PROYECTO :
600100
No. DE DOCUMENTO:
BD-I-715-600100-001
TIPO SEAL
DIRECC.
MODULO
DO
DO
DO
DO
DO
DO
DO
DO
MODULO
DO
DO
DO
DO
DO
DO
DO
DO
MODULO
DO
DO
DO
DO
DO
DO
DO
DO
MODULO
14
1
2
3
4
5
6
7
8
15
1
2
3
4
5
6
7
8
16
1
2
3
4
5
6
7
8
17
DO
DO
DO
DO
Total DO =
1
2
3
4
40
ARM-O
BNE-O
SEAL
DESCRIPCION
SUB AREA TAG
C
C
C
C
C
C
C
C
721
721
721
721
721
721
721
721
14
14
14
15
02
03
04
05
01 COMANDO ARRANQUE
A 01 COMANDO ARRANQUE
B 01 COMANDO ARRANQUE
01 COMANDO ARRANQUE
02 COMANDO ARRANQUE
02 COMANDO ARRANQUE
02 COMANDO ARRANQUE
02 COMANDO ARRANQUE
DISPOSITIVO SACUDIDOR DEL FILTRO #1
ELEVADOR DE CANGILONES # 2
MOTOR SOPLADOR AERODESLIZADOR DE ELEV#2 A ENSAC #2
MOTOR AGITADOR DE LA TOLVA DE LA ENSACADORA #2
C
C
C
C
SVO
SVC
C
C
721
721
721
721
721
721
721
721
06
16
16
16
07
07
17
19
02
02
A 02
B 02
01
01
02
02
ENSACADORA #2
C
C
C
C
C
C
C
C
700
700
700
700
716
716
716
716
01
01
01
01
01
01
02
02
A
PARO TOTAL
A
TONO DE PARO / ARRANQUE
B
PARO TOTAL
B
TONO DE PARO / ARRANQUE
BOTON PARADA DE EMERGENCIA

SIRENA
BOTON PARADA DE EMERGENCIA
SIRENA 1
MOTOR SINFIN # 1.2 - SENTIDO NORTE SUR MOTOR SINFIN # 2.1 - SENTIDO NORTE SUR MOTOR SINFIN # 2.2 - SENTIDO NORTE SUR MOTOR SINFIN # 1.1 - SENTIDO SUR NORTE -
C
C
C
C
716
716
716
716
03
03
04
04
MOTOR SINFIN # 1.2 - SENTIDO SUR NORTE MOTOR SINFIN # 2.1 - SENTIDO SUR NORTE MOTOR SINFIN # 2.2 - SENTIDO SUR NORTE MOTOR SINFIN # 1.1 - SENTIDO NORTE SUR -
COMANDO ARRANQUE
COMANDO ARRANQUE
COMANDO ARRANQUE
COMANDO ARRANQUE
COMANDO ABRIR
COMANDO CERRAR
COMANDO ARRANQUE
COMANDO ARRANQUE
No. CABLE
TOTAL AI:
TOTAL AO:
TOTAL DI:
TOTAL DO:
14 de 8
6
0
180
40
25%
7,5
0
225
50
Hilo
ARM-D
BNE-D
ptp
8
8
16
8
Tarjeta
0,9
0,0
14,1
6,3
Total
1,0
0,0
15,0
7,0
23
ANEXO # 9
NEMA (National Electrical Manufacturers Association). Este es un conjunto de estndares

creado, como su nombre lo indica, por la Asociacin Nacional de Fabricantes Elctricos (E.U.), y
comprende NEMA 1, 2, 3, 3R, 3S, 4, 4X y 5 al 13.
Los estndares ms comunmente encontrados en las especificaciones de los equipos son los
siguientes:
NEMA 4. Sellado contra el agua y polvo. Los gabinetes tipo 4 estn diseados especialmente
para su uso en interiores y exteriores, protegiendo el equipo contra salpicaduras de agua,
filtraciones de agua, agua que caiga sobre ellos y condensacin externa severa. Son resistentes
al granizo pero no a prueba de granizo (hielo). Deben tener ejes para conductos para conexin
sellada contra agua a la entrada de los conductos y medios de montaje externos a la cavidad
para el equipo.
NEMA 4X. Sellado contra agua y resistente a la corrosin. Los gabinetes tipo 4X tienen las
mismas caractersticas que los tipo 4, adems de ser resistentes a la corrosin.
NEMA 12. Uso industrial. Un gabinete diseado para usarse en industrias en las que se desea
excluir materiales tales como polvo, pelusa, fibras y filtraciones de aceite o lquido enfriador.
El resto de los tipos de NEMA pueden denominarse a grandes rasgos:
Tipo 1
Para propsitos generales
Tipo 2
A prueba de goteos
Tipo 3
Resistente al clima
Tipo 3R
Sellado contra la lluvia
Tipo 3S
Sellado contra lluvia, granizo y polvo
Tipo 5
Sellado contra polvo
Tipo 6
Sumergible
Tipo 6P
Contra entrada de agua durante sumersiones

prolongadas a una profundidad limitada
Tipo 7 (A, B, C o
D)*
Locales peligrosos, Clase I - Equipo cuyas interrupciones

ocurren en el aire.
Tipo 8 (A, B, C o
D)*
Locales peligrosos, Clase I - Aparatos sumergidos en

aceite.
Tipo 9 (E, F o G)* Locales peligrosos, Clase II

Tipo 10
U.S. Bureau of Mines - a prueba de explosiones (para

minas de carbn con gases)
Tipo 11
Resistente al Acido o a gases corrosivos - sumergido en

aceite
Tipo 13
A prueba de polvo
* Las letras que siguen al nmero indican el grupo o grupos particulares de locales peligrosos
segn se definen en el National Electrical Code para el que se dise el gabinete en cuestin. La
designacin de este tipo de NEMA est incompleta sin una o varias letras de sufijo.
ANEXO 11
DIAGRAMA DE FLUJO TERMINAL CATIA LA MAR
1
9600 CFM
SILO 6
2500 Tn
SILO 4
SILO 5
SILO 2
2500 Tn
SILO 3
2500 Tn
205 TM / h
2500 Tn
205 TM / h
205 TM / h
SILO 1
2500 Tn
2500 Tn
205 TM / h
180 TM / h
80
10
/
0 TM
5
2
16
12
9
70 Tn
11
13
14
200 TM / h
200 TM / h
15
200 TM / h
ANEXO 11
30
17
18
19
165 TM / h
20
21
23
1800 s/h
76 TM / h
26
24
25
22
27
29
28
44
31
32
33
75 TM / h
34
36
35
1800 s/h
37
76 TM / h
39
38
40
42
43
41
ANEXO 11
LEYENDA
1 Colector de Polvo Elevador Granel

2 Colector de Polvo Descarga Barco (272
m3/min @ 30 cm de columna de agua)
3 Controles de tubera de descarga (PLC)
4 Sinfn 2.2
5 Sinfn 2.1
6 Sinfn 1.2
7 Sinfn 1.1
8 Rosca transversal a elevador de granel
9 Elevador de cangilones a Granel
10 Aerodeslizador a Granel
11 Rosca de comunicacin entre el
aerodeslizador y criba de Granel
12 Criba de Granel
13 Tolva de Granel
14 Cono de Granel #1
15 Cono de Granel # 2
16 Colector de Polvo de Granel
17 Elevador de cangilones a ensacadora #1
18 Aerodeslizador a ensacadora #1
19 Criba de la ensacadora #1
20 Tolva de la ensacadora #1
21 Ensacadora #1
22 Tolva de recuperacin de ensacadora #1
23 Banda transportadora de sacos T1

29 Rosca recuperadora de la ensacadora #1
30 Colector de polvo #1
31 Elevador de cangilones a ensacadora # 2
32 Aerodeslizador a ensacadora #2
33 Criba de la ensacadora #2
34 Tolva de la ensacadora #2
35 Ensacadora #2
41 Carrusel
42 Tolva de recuperacin de ensacadora #2
43 Rosca recuperadora de ensacadora #2
44 Colector de polvo #2

Control automatizado CEMEX

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UNIVERSIDAD SIMN BOLVAR

COORDINACIN DE INGENIERA ELCTRICA

PROYECTO DE AUTOMATIZACIN, SUPERVISIN Y CONTROL CENTRAL

Tutor Acadmico: Ing. William Colmenares

Sartenejas, Marzo de 2007

UNIVERSIDAD SIMN BOLVAR

PROYECTO DE AUTOMATIZACIN, SUPERVISIN Y CONTROL

Tutor Acadmico: Ing. William Colmenares

INFORME FINAL DE PASANTA

PROYECTO DE AUTOMATIZACIN, SUPERVISIN Y CONTROL CENTRAL

CEMEX es una compaa multinacional de soluciones para la industria de la construccin, que

Como parte de esta iniciativa de modernizacin y estandarizacin y considerando lo obsoleto de

1.1. DESCRIPCIN DE LA EMPRESA

En rasgos globales esta compaa cuenta con las siguientes caractersticas:

Presencia en ms de cincuenta (50) pases

Capacidad de produccin de cemento de ms de 98.000.000 toneladas mtricas al ao.

Lder en los mercados de concreto premezclado y agregados, con niveles de produccin

Trescientos noventa (390) canteras de agregados, ms de doscientos (200) centros de

En 1994 Cemex adquiere Vencemos, la compaa cementera ms grande de Venezuela y del

VENCEMOS Pertigalete, Estado Anzotegui

VENCEMOS Mara, Maracaibo, Estado Zulia

VENCEMOS Lara, Barquisimeto, Estado Lara

VENCEMOS Guayana, Puerto Ordaz, Estado Bolvar.

1.4. UBICACIN DEL PROYECTO

CAPITULO 2. DESCRIPCIN DE LA PLANTA

En este captulo se describir detalladamente el proceso de las lneas de produccin de la planta

2.1 LNEAS DE PRODUCCIN

Tabla I - Datos nominales de ensacadoras

TORRE DE DESPACHO A GRANEL

El despacho a Granel consiste en la carga de cemento en camiones cisternas. Para esto se

DESCRIPCIN DE EQUIPOS PRINCIPALES

ROSCAS DE TRANSPORTE TORNILLOS SIN FIN

El tornillo de Arqumedes se conoce como tornillo sin-fin o rosca de transporte de cemento.

Figura N 1 - Ilustracines de un tornillo de Arqumedes o sin fin

Es una estructura, normalmente metlica, que se encarga de acumular el cemento justamente

TAMIZ O CRIBA VIBRATORIA

BANDAS TRANSPORTADORAS DE SACOS

LNEA DE FLUJO DEL CEMENTO

El Terminal es abastecido de producto mediante la descarga de buques cementeros. La

Tabla II - Caractersticas principales del muelle de descarga de barco

Actualmente el barco que mas descarga producto en el Terminal es el Espartana perteneciente

EXTRACCIN DE LOS SILOS

ALIMENTACIN DE LAS LNEAS DE DESPACHO

2.3.4.1 ALIMENTACIN DE LA LNEA DE DESPACHO A GRANEL

1.- Rosca de extraccin 2.1

6.- Elevadora Granel

2.3.4.2 ALIMENTACIN DE LAS LNEAS DE ENSACADO

Figura N 7 - Diagrama de flujo de ensacadoras

7.- Criba vibratoria

FILTROS Y COLECTORES DE POLVO

puntos de la lnea a travs de tuberas de 1 o 2 pulgadas, utilizando sopladores para succionar y

COMPRESORES DE AIRE Y BOMBAS DE AGUA

Tabla IV - Datos de los compresores de aire localizados en la sala de compresores

CAPITULO 3. OPERACIN Y CONTROL DE LA PLANTA

DESCRIPCIN DE LOS OPERADORES DE PLANTA

Debe alimentar la mquina ensacadora rotativa de los envases a ser ensacados. l es el

DEFINICIN DE LA DIRECCIN DE LAS ROSCAS DE EXTRACCIN

ARRANQUE DE LAS LNEAS DE ENSACADO

Figura N 10 - Tableros de control actuales de las lneas de ensacado

En la figura N 11 se muestra la secuencia actual de arranque de las lneas de ensacado :

Figura N 11 - Esquema de secuencia actual del arranque de las lneas de ensacado

ARRANQUE DE LA LNEA DE DESPACHO A GRANEL