La soldadura es un proceso de unin que une de forma permanente a dos componentes

separados mediante el calor, la presin o la combinacin de ambos para convertirlos en una

nueva pieza. La soldadura es una de las maneras ms econmicas de unir dos metales de
forma permanente. La soldadura por arco usa la energa elctrica para generar el calor
necesario
para
fundir
y
unir
metales.
Estas clases abordan los componentes bsicos y los procesos comunes que se utilizan al
realizar soldaduras por arco. Adems, proporcionan una visin general de los diversos tipos de
uniones de soldadura y describen cmo las variables elctricas afectan la soldadura por arco.
Las clases de nivel intermedio se enfocan en la soldabilidad de numerosos metales y abordan
los detalles especficos que son necesarios para comenzar una capacitacin prctica de
complejos procesos de soldadura por arco.
Identificacin
De
Electrodos
Muchas veces se refiere a los electrodos por un nombre comercial del fabricante. Para
asegurar algn grado de uniformidad en la fabricacin de electrodos, la Sociedad Americana de
Soldadura (AWS) y la Sociedad Americana para Pruebas y Materiales (ASTM) han establecido
ciertos requerimientos para los electrodos. Por lo tanto, los electrodos de diferentes fabricantes
dentro de la clasificacin establecida por la AWS y la ASTM puede esperarse que tengan las
mismas
caractersticas
de
soldar.
En esta clasificacin, se han asignado smbolos especficos a cada tipo de electrodo, por
ejemplo E-6010, E-7010, E-8010, etc. El prefijo E identifica cmo ser ele electrodo para
soldadura por arco elctrico. Los primeros dos nmeros en el smbolo designan la resistencia
mnima de tensin permisible del metal de soldar depositado, en miles de libras por pulgada
cuadrada.
Por ejemplo, los electrodos de la serie 60 tienen una resistencia mnima de tensin de 60,000
libras por pulgada cuadrada (4,222 kg por cm 2); en la serie 70, una resistencia de 70,000 libras
por
libra
cuadrada
(4,925
kg
por
cm 2).
El tercer nmero del smbolo indica las posibles posiciones de soldar. Se usan tres nmeros
para este propsito: 1, 2 y 3. El nmero 1 es para un electrodo que puede ser utilizado en
cualquier posicin. El nmero 2 representa un electrodo restringido para soldadura en
posiciones horizontal y/o plana. El nmero 3 representa un electrodo para uso en la posicin
plana,
solamente.
El cuarto nmero del smbolo muestra alguna caracteristica especial del electrodo, por ejemplo,
la calidad de soldadura, tipo de corriente, y cantidad de penetracin.

La fuente de corriente directa consiste de un generador impulsado por un motor elctrico o de

gasolina. Una de las caracteristicas de un generador de corriente directa de soldar es la de que
la soldadura puede hacerse con polaridad directa o inversa. La polaridad indica la direccin de
flujo de corriente en un circuito. En polaridad directa, el electrodo es negativo y el metal por
soldar es positivo, y los electrones fluyen del electrodo al metal por soldadr.
La polaridad puede ser cambiada intercambiando los cables, aunque en las mquinas
modernas se puede cambiar la polaridad simplemente accionando un interruptor.
La polaridad afecta el calor liberado pus es posible controlar la cantidad que pasa al metal por
soldar. Cambiando la polaridad, se puede concentrar el mayor calor dnde ste ms se
requiera.
Generalmente, es preferible tener ms calor en el metal por soldar porque el rea del trabajo es
mayor y se requiere ms calor para derretir el metal que para fundir el electrodo. Por lo tanto, si
se vayan a hacer grandes depsitos pesados, el metal por soldar deber estar ms caliente
que el electrodo. A este efecto, la polaridad directa es ms efectiva.
En cambio, en la soldadura sobrecabeza es necesario rpidamente congelar el metal de relleno
para ayudar a sostener el metal fundido en su posicin contra la fuerza de la gravedad.
Utilizando la polaridad inversa, hay menos calor generado en el metal por soldar, dando mayor
fuerza
de
retencin
al
metal
de
relleno
para
soldar
fuera-de-posicin.
En otras situaciones, puede que sea mejor conservar el metal por soldar tan fro como sea
posible, por ejemplo para reparar una pieza fundida de hierro. Con polaridad inversa, se
produce menos calor en el metal por soldar y ms calor en el electrodo. El resultado de esto es

que se pueden aplicar los depsitos rpidamente mientras que se evita sobrecalentamiento del
metal por soldar.
La soldadura MIG es un proceso que emplea un microalambre (electrodo) alimentado de
manera continua. Entre el electrodo y la pieza a soldar, se establece un arco elctrico y forma
un charco de metal fundido que al enfriarse se solidifica y permite la unin del metal.
El suministro del micro electrodo se hace a travs de una antorcha y de manera constante por
medio de un sistema electromecnico de alimentacin. A diferencia del proceso de electrodo
revestido (SMAW), este mtodo no requiere del remplazo constante de los electrodos.
La soldadura se protege por medio de una atmsfera de gas, que cubre el charco de la
soldadura fundida y que se alimenta tambin por medio de la misma antorcha; el proceso MIG
permite hacer soldaduras con un mnimo de salpicaduras, proporciona mejor control de la
aplicacin
y
produce
soldaduras
limpias
y
libre
de
escoria.
Semejante a este proceso, est el Electrodo Tubular con Ncleo de Fundente (FCAW) que usa
un electrodo con un ncleo central con fundente de proteccin, y que puede evitar el uso de la
atmsfera del gas de proteccin. Ambos procesos de soldadura MIG y FCAW, son rpidos en
su aplicacin y adems el nivel de experiencia al soldar puede ser moderado.
Soldan acero dctil, inoxidable y aluminio.
El proceso de soldadura TIG (GTAW) usa un electrodo que virtualmente no es consumible de
una aleacin de tungsteno y del cual se establece el arco elctrico al trabajo, o pieza a soldar.
Cuando es necesario agregar material de aporte, este se hace de manera manual por medio de
una varilla del mismo material de la pieza, aplicndola dentro del charco de material fundido.
En este proceso de soldadura se emplean diferentes tipos de electrodos con el que se controla
la configuracin del arco y la accin de la soldadura con sobresaliente precisin.
Un gas inerte se alimenta a travs de la antorcha de soldar, protegindolo la soldadura de la
contaminacin atmosfrica.
La soldadura GMAW (gas metal arc welding) o Soldadura MIG (metal inert gas) es tambin
conocida como Gas Arco Metal o MAG, donde un arco elctrico es mantenido entre un alambre
slido
que
funciona
como
electrodo
continuo
y
la
pieza de trabajo. El arco y la soldadura fundida son protegidos por un chorro de gas inerte o
activo. El proceso puede ser usado en la mayora de los metales y la gama de alambres en
diferentes
aleaciones
y
aplicaciones
es
casi
infinita.
La soldadura Mig es inherentemente ms productiva que la MMA (Soldadura de arco manual),
donde las perdidas de productividad ocurren cada vez que el soldador se detiene para
reemplazar el electrodo consumido. En la soldadura de arco manual tambin es notable la
perdida cuando el restante del electrodo que es sujetado por el porta electrodo es tirado a la
basura,
en
algunos
casos
es
reciclado.
Por cada Kilogramo de varilla de electrodo cubierto comprado, solamente al rededor del 65%
es aprovechado como parte de la soldadura, el resto es tirado a la basura o solo en algunos
casos reciclado. El uso de alambre slido y el alambre tubular ha incrementado la eficiencia
entre
80-95
%
a
los
procesos
de
soldadura.
La soldadura MIG es un proceso verstil, con el cual se puede depositar soldadura a un rango
muy alto y en cualquier posicin. El proceso es ampliamente usado en laminas de acero de
bajo y mediano calibre de fabricacin y sobre estructuras de aleacin de aluminio
particularmente donde existe un alto requerimiento de trabajo manual o trabajo de soldador.
El proceso MIG opera en DC. (corriente directa) usualmente con el alambre como electrodo
positivo. Esto es conocido como "Polaridad Negativa" (reverse polarity), La "Polaridad Positiva"
(straight polarity) es raramente usada por su poca transferencia de metal de aporte desde el
alambre hacia la pieza de trabajo. Las corrientes de soldadura varan desde unos 50 Amperios

hasta 600 Amperios en muchos casos en voltajes de 15V hasta 32V, un arco auto-estabilizado
es obtenido con el uso de un sistema de fuente de poder de potencial constante (voltaje
constante)
y
una
alimentacin
constante
del
alambre.
Continuos desarrollos al proceso de soldadura MIG lo han convertido en un proceso aplicable a
todos los metales comercialmente importantes como el acero, aluminio, acero inoxidable, cobre
y algunos otros. Materiales por encima de 0.76 mm (.0.030-in) de espesor pueden ser soldados
en
cualquier
posicin,
incluyendo
"de
piso",
vertical
y
sobre
cabeza.
Es muy simple escoger el equipo, el alambre o electrodo, el gas de la aplicacin y las
condiciones optimas para producir soldaduras de alta calidad a muy bajo costo.
Corto
Circuito
Globular
Rociado
(Spray)
El proceso bsico MIG incluye tres tcnicas muy distintas: Transferencia por "Corto Circuito",
transferencia
"Globular"
y
la
transferencia
de
"Arco Rociado (Spray Arc)". Estas tcnicas describen la manera en la cual el metal es
transferido
desde
el
alambre
hasta
la
soldadura
fundida.
En la transferencia por corto circuito, tambin conocido como "Arco Corto", "Transferencia
espesa" y "Micro Wire", la transferencia del metal ocurre cuando un corto circuito elctrico es
establecido, esto ocurre cuando el metal en la punta del alambre hace contacto con la
soldadura
fundida.
En la transferencia por rociado (spray arc) diminutas gotas de metal fundido llamadas "Moltens"
son arrancadas de la punta del alambre y proyectadas por la fuerza electromagntica hacia la
soldadura
fundida.
En la transferencia globular el proceso ocurre cuando las gotas del metal fundido son lo
suficientemente grandes para caer por la influencia de la fuerza de gravedad.
Los factores que determinan la manera en que los metales son transferidos son la corriente de
soldadura, el dimetro del alambre, la distancia del arco (voltaje), las caractersticas de la
fuente
de
poder
y
el
gas
utilizado
en
el
proceso.
La soldadura MIG es un proceso verstil, con el cual se puede depositar soldadura a un rango
muy alto y en cualquier posicin. El proceso es ampliamente usado en laminas de acero de
bajo y mediano calibre de fabricacin y sobre estructuras de aleacin de aluminio
particularmente donde existe un alto requerimiento de trabajo manual o trabajo de soldador.
Desde su aparicin en el mundo de la soldadura, todas las agencias de regulacin y
clasificacin de los metales de aporte tomaron muy en serio este proceso y la creacin de su
propio cdigo de clasificacin fue indispensable, en el caso de la Sociedad Americana de
Soldadura AWS, se crearon dos cdigos por separado, uno para las aleaciones de bajo
contenido de Carbn o tambin conocido como acero dulce y uno para las aleaciones de alto
contenido de Carbn o donde la composicin qumica final del material aportado fuera
cambiada de forma dramtica.

Soldadura TIG
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Accesorios para soldadura TIG.

Esquema de la soldadura TIG.

La soldadura TIG (Tungsten Inert Gas), se caracteriza por el empleo de un electrodo
permanente de tungsteno, aleado a veces con torio o zirconio en porcentajes no superiores a
un 2%. Dada la elevada resistencia a la temperatura del tungsteno (funde a 3410 C),
acompaada de la proteccin del gas, la punta del electrodo apenas se desgasta tras un uso
prolongado. Los gases ms utilizados para la proteccin del arco en esta soldadura son el
argn y el helio, o mezclas de ambos.
La gran ventaja de este mtodo de soldadura es, bsicamente, la obtencin de cordones ms
resistentes, ms dctiles y menos sensibles a la corrosin que en el resto de procedimientos,
ya que el gas protector impide el contacto entre el oxigeno de la atmsfera y el bao de fusin.
Adems, dicho gas simplifica notablemente el soldeo de metales ferrosos y no ferrosos, por no
requerir el empleo de desoxidantes, con las deformaciones o inclusiones de escoria que
pueden implicar. Otra ventaja de la soldadura por arco en atmsfera inerte es la que permite
obtener soldaduras limpias y uniformes debido a la escasez de humos y proyecciones; la
movilidad del gas que rodea al arco transparente permite al soldador ver claramente lo que est
haciendo en todo momento, lo que repercute favorablemente en la calidad de la soldadura. El
cordn obtenido es por tanto de un buen acabado superficial, que puede mejorarse con
sencillas operaciones de acabado, lo que incide favorablemente en los costes de produccin.
Adems, la deformacin que se produce en las inmediaciones del cordn de soldadura es
menor.
Como inconvenientes est la necesidad de proporcionar un flujo continuo de gas, con la
subsiguiente instalacin de tuberas, bombonas, etc., y el encarecimiento que supone. Adems,
este mtodo de soldadura requiere una mano de obra muy especializada, lo que tambin
aumenta los costes. Por tanto, no es uno de los mtodos ms utilizados sino que se reserva
para uniones con necesidades especiales de acabado superficial y precisin.
La idea de la soldadura por arco elctrico fue propuesta a principios del siglo XIX por el
cientfico ingls Humphrey Davy pero ya en 1885 dos investigadores rusos consiguieron soldar
con electrodos de carbono.
Cuatro aos ms tarde fue patentado un proceso de soldadura con varilla metlica. Sin
embargo, este procedimiento no tom importancia en el mbito industrial hasta que el sueco
Oskar Kjellberg descubri, en 1904, el electrodo recubierto. Su uso masivo comenz
Para realizar una soldadura por arco elctrico se induce una diferencia de potencial entre el
electrodo y la pieza a soldar, con lo cual ioniza el aire entre ellos y pasa a ser conductor, de
modo que se cierra el circuito y se crea el arco elctrico. El calor del arco funde parcialmente el
material de base y funde el material de aporte, el cual se deposita y crea el cordn de
soldadura.
La soldadura por arco elctrico es utilizada comnmente debido a la facilidad de transportacin

Electrodo: Son varillas metlicas preparadas para servir como polo del circuito; en su
extremo se genera el arco. En algunos casos, sirven tambin como material fundente.
La varilla metlica a menudo va recubierta de distintos materiales, en funcin de la
pieza a soldar y del procedimiento empleado.

Plasma: Est compuesto por electrones que transportan la corriente y que van del polo
negativo al positivo, de iones metlicos que van del polo positivo al negativo, de
tomos gaseosos que se van ionizando y estabilizndose conforme pierden o ganan
electrones, y de productos de la fusin tales como vapores que ayudarn a la
formacin de una atmsfera protectora. Esta zona alcanza la mayor temperatura del
proceso.

Llama: Es la zona que envuelve al plasma y presenta menor temperatura que ste,
formada por tomos que se disocian y recombinan desprendiendo calor por la
combustin del revestimiento del electrodo. Otorga al arco elctrico su forma cnica.

Bao de fusin: La accin calorfica del arco provoca la fusin del material, donde parte
de ste se mezcla con el material de aportacin del electrodo, provocando la soldadura
de las piezas una vez solidificado.

Crter: Surco producido por el calentamiento del metal. Su forma y profundidad

vendrn dadas por el poder de penetracin del electrodo.

Cordn de soldadura: Est constituido por el metal base y el material de aportacin del
electrodo y se pueden diferenciar dos partes: la escoria, compuesta por impurezas que
son segregadas durante la solidificacin y que posteriormente son eliminadas, y el
sobre espesor, formado por la parte til del material de aportacin y parte del metal
base, que es lo que compone la soldadura en s.

La caracterstica ms importante de la soldadura con electrodos revestidos, en ingls Shield

Metal Arc Welding (SMAW) o Manual Metal Arc Welding (MMAW), es que el arco elctrico se
produce entre la pieza y un electrodo metlico recubierto. El recubrimiento protege el interior
del electrodo hasta el momento de la fusin. Con el calor del arco, el extremo del electrodo
funde y se quema el recubrimiento, de modo que se obtiene la atmsfera adecuada para que
se produzca la transferencia de metal fundido desde el ncleo del electrodo hasta el bao de
fusin en el material base.
Estas gotas de metal fundido caen recubiertas de escoria fundida procedente de la fusin del
recubrimiento del arco. La escoria flota en la superficie y forma, por encima del cordn de
soldadura, una capa protectora del metal fundido.
Como son los propios electrodos los que aportan el flujo de metal fundido, ser necesario
reponerlos cuando se desgasten. Los electrodos estn compuestos de dos piezas: el alma y el
revestimiento.
El alma o varilla es alambre (de dimetro original 5.5 mm) que se comercializa en rollos
continuos. Tras obtener el material, el fabricante lo decapa mecnicamente (a fin de eliminar el
xido y aumentar la pureza) y posteriormente lo trefila para reducir su dimetro.
El revestimiento se produce mediante la combinacin de una gran variedad de elementos
(minerales varios, celulosa, mrmol, aleaciones, etc.) convenientemente seleccionados y
probados por los fabricantes, que mantienen el proceso, cantidades y dosificaciones en
riguroso secreto.
La composicin y clasificacin de cada tipo de electrodo est regulada por AWS (American
Welding Society), organismo de referencia mundial en el mbito de la soldadura.
Este tipo de soldaduras pueden ser efectuados bajo corriente tanto continua como alterna. En
corriente continua el arco es ms estable y fcil de encender y las salpicaduras son poco
frecuentes; en cambio, el mtodo es poco eficaz con soldaduras de piezas gruesas. La
corriente alterna posibilita el uso de electrodos de mayor dimetro, con lo que el rendimiento a

mayor escala tambin aumenta. En cualquier caso, las intensidades de corriente oscilan entre
10 y 500 amperios.
El factor principal que hace de este proceso de soldadura un mtodo tan til es su simplicidad
y, por tanto, su bajo precio. A pesar de la gran variedad de procesos de soldadura disponibles,
la soldadura con electrodo revestido no ha sido desplazada del mercado. La sencillez hace de
ella un procedimiento prctico; todo lo que necesita un soldador para trabajar es una fuente de
alimentacin, cables, un portaelectrodo y electrodos. El soldador no tiene que estar junto a la
fuente y no hay necesidad de utilizar gases comprimidos como proteccin. El procedimiento es
excelente para trabajos, reparacin, fabricacin y construccin. Adems, la soldadura SMAW
es muy verstil. Su campo de aplicaciones es enorme: casi todos los trabajos de pequea y
mediana soldadura de taller se efectan con electrodo revestido; se puede soldar metal de casi
cualquier espesor y se pueden hacer uniones de cualquier tipo.
Sin embargo, el procedimiento de soldadura con electrodo revestido no se presta para su
automatizacin o semiautomatizacin; su aplicacin es esencialmente manual. La longitud de
los electrodos es relativamente corta: de 230 a 700 mm. Por tanto, es un proceso
principalmente para soldadura a pequea escala. El soldador tiene que interrumpir el trabajo a
intervalos regulares para cambiar el electrodo y debe limpiar el punto de inicio antes de
empezar a usar electrodo nuevo. Sin embargo, aun con todo este tiempo muerto y de
preparacin, un soldador eficiente puede ser muy productivo.
El objetivo fundamental en cualquier operacin de soldadura es el de conseguir una junta con
la misma caracterstica del metal base. Este resultado slo puede obtenerse si el bao de
fusin est completamente aislado de la atmsfera durante toda la operacin de soldeo. De no
ser as, tanto el oxgeno como el nitrgeno del aire sern absorbidos por el metal en estado de
fusin y la soldadura quedar porosa y frgil. En este tipo de soldadura se utiliza como medio
de proteccin un chorro de gas que impide la contaminacin de la junta. Tanto este como el
siguiente proceso de soldeo tienen en comn la proteccin del electrodo por medio de dicho
gas. La soldadura por electrodo no consumible, tambin llamada Soldadura TIG (siglas de
Tungsten Inert Gas), se caracteriza por el empleo de un electrodo permanente que
normalmente, como indica el nombre, es de tungsteno.
Este mtodo de soldadura se patent en 1920 pero no se empez a utilizar de manera
generalizada hasta 1940, dado su coste y complejidad tcnica.
A diferencia que en las soldaduras de electrodo consumible, en este caso el metal que formar
el cordn de soldadura debe ser aadido externamente, a no ser que las piezas a soldar sean
especficamente delgadas y no sea necesario. El metal de aportacin debe ser de la misma
composicin o similar que el metal base; incluso, en algunos casos, puede utilizarse
satisfactoriamente como material de aportacin una tira obtenida de las propias chapas a
soldar.
La inyeccin del gas a la zona de soldeo se consigue mediante una canalizacin que llega
directamente a la punta del electrodo, rodendolo. Dada la elevada resistencia a la temperatura
del tungsteno (funde a 3410 C), acompaada de la proteccin del gas, la punta del electrodo
apenas se desgasta tras un uso prolongado. Es conveniente, eso s, repasar la terminacin en
punta, ya que una geometra poco adecuada perjudicara en gran medida la calidad del
soldado. Respecto al gas, los ms utilizados son el argn, el helio, y mezclas de ambos. El
helio, gas noble (inerte, de ah el nombre de soldadura por gas inerte) es ms usado en los
Estados Unidos, dado que all se obtiene de forma econmica en yacimientos de gas natural.
Este gas deja un cordn de soldadura ms achatado y menos profundo que el argn. Este
ltimo, ms utilizado en Europa por su bajo precio en comparacin con el helio, deja un cordn
ms triangular y que se infiltra en la soldadura. Una mezcla de ambos gases proporcionar un
cordn de soldadura con caractersticas intermedias entre los dos.
La soldadura TIG se trabaja con corrientes continua y alterna. En corriente continua y polaridad
directa, las intensidades de corriente son del orden de 50 a 500 amperios. Con esta
polarizacin se consigue mayor penetracin y un aumento en la duracin del electrodo. Con

polarizacin inversa, el bao de fusin es mayor pero hay menor penetracin; las intensidades
oscilan entre 5 y 60 A. La corriente alterna combina las ventajas de las dos anteriores, pero en
contra da un arco poco estable y difcil de cebar.
La gran ventaja de este mtodo de soldadura es, bsicamente, la obtencin de cordones ms
resistentes, ms dctiles y menos sensibles a la corrosin que en el resto de procedimientos,
ya que el gas protector impide el contacto entre la atmsfera y el bao de fusin. Adems,
dicho gas simplifica notablemente el soldeo de metales no ferrosos, por no requerir el empleo
de desoxidantes, con las deformaciones o inclusiones de escoria que pueden implicar. Otra
ventaja de la soldadura por arco con proteccin gaseosa es la que permite obtener soldaduras
limpias y uniformes debido a la escasez de humos y proyecciones; la movilidad del gas que
rodea al arco transparente permite al soldador ver claramente lo que est haciendo en todo
momento, lo que repercute favorablemente en la calidad de la soldadura. El cordn obtenido es
por tanto de un buen acabado superficial, que puede mejorarse con sencillas operaciones de
acabado, lo que incide favorablemente en los costes de produccin. Adems, la deformacin
que se produce en las inmediaciones del cordn de soldadura es menor.
Como inconvenientes est la necesidad de proporcionar un flujo continuo de gas, con la
subsiguiente instalacin de tuberas, bombonas, etc., y el encarecimiento que supone. Adems,
este mtodo de soldadura requiere una mano de obra muy especializada, lo que tambin
aumenta los costes. Por tanto, no es uno de los mtodos ms utilizados sino que se reserva
para uniones con necesidades especiales de acabado superficial y precisin.
Soldadura por electrodo consumible protegido [editar]
Este mtodo resulta similar al anterior, con la salvedad de que en los dos tipos de soldadura
por electrodo consumible protegido, MIG (Metal Inert Gas) y MAG (Metal Active Gas), es este
electrodo el alimento del cordn de soldadura. El arco elctrico est protegido, como en el caso
anterior, por un flujo continuo de gas que garantiza una unin limpia y en buenas condiciones.
En la soldadura MIG, como su nombre indica, el gas es inerte; no participa en modo alguno en
la reaccin de soldadura. Su funcin es proteger la zona crtica de la soldadura de oxidaciones
e impurezas exteriores. Se emplean usualmente los mismos gases que en el caso de electrodo
no consumible, argn, menos frecuentemente helio, y mezcla de ambos.
En la soldadura MAG, en cambio, el gas utilizado participa de forma activa en la soldadura. Su
zona de influencia puede ser oxidante o reductora, ya se utilicen gases como el dixido de
carbono o el argn mezclado con oxgeno. El problema de usar CO2 en la soldadura es que la
unin resultante, debido al oxgeno liberado, resulta muy porosa. Adems, slo se puede usar
para soldar acero, por lo que su uso queda restringido a las ocasiones en las que es necesario
soldar grandes cantidades de material y en las que la porosidad resultante no es un problema a
tener en cuenta.
El punto comn de los dos procedimientos es el empleo de un electrodo consumible continuo.
Dicho electrodo, en forma de alambre, es a la vez el material a partir del cual se generar el
cordn de soldadura, y llega hasta la zona de aplicacin por el mismo camino que el gas o la
alimentacin. Dependiendo de cada caso, el ajuste de la velocidad del hilo conllevar un mayor
o menor flujo de fundente en la zona a soldar.
En general, en este proceso se trabaja con corriente continua (electrodo positivo, base
negativa), y en raras ocasiones con corriente alterna. Las intensidades de corriente fluctan
entre 20 y 500 amperios con corriente continua y polaridad directa, 5 y 60 con polaridad
inversa, y 40 y 300 amperios con corriente alterna.
El uso de los mtodos de soldadura MIG y MAG es cada vez ms frecuente en el sector
industrial. En la actualidad, es uno de los mtodos ms utilizados en Europa occidental,
Estados Unidos y Japn en soldaduras de fbrica. Ello se debe, entre otras cosas, a su elevada
productividad y a la facilidad de automatizacin, lo que le ha valido abrirse un hueco en la

industria automovilstica. La flexibilidad es la caracterstica ms sobresaliente del mtodo MIG /

MAG, ya que permite soldar aceros de baja aleacin, aceros inoxidables, aluminio y cobre, en
espesores a partir de los 0,5 mm y en todas las posiciones. La proteccin por gas garantiza un
cordn de soldadura continuo y uniforme, adems de libre de impurezas y escorias. Adems, la
soldadura MIG / MAG es un mtodo limpio y compatible con todas las medidas de proteccin
para el medio ambiente.
En contra, su mayor problema es la necesidad de aporte tanto de gas como de electrodo, lo
que multiplica las posibilidades de fallo del aparato, adems del lgico encarecimiento del
proceso.

El proceso de soldadura por arco sumergido, tambin llamado proceso SAW (Submerged Arc
Welding), tiene como detalle ms caracterstico el empleo de un flujo continuo de material
protector en polvo o granulado, llamado flux. Esta sustancia protege el arco y el bao de fusin
de la atmsfera, de tal forma que ambos permanecen invisibles durante la soldadura. Parte del
flux funde, y con ello protege y estabiliza el arco, genera escoria que asla el cordn, e incluso
puede contribuir a la aleacin. El resto del flux, no fundido, se recoge tras el paso del arco para
su reutilizacin. Este proceso est totalmente automatizado y permite obtener grandes
rendimientos.
El electrodo de soldadura SAW es consumible, con lo que no es necesaria aportacin externa
de fundente. Se comercializa en forma de hilo, macizo o hueco con el flux dentro (de forma que
no se requiere un conducto de aporte sino slo uno de recogida), de alrededor de 0,5 mm de
espesor.
El flux, o mejor dicho, los fluxes, son mezclas de compuestos minerales varios (SIO2, CaO,
MnO, etc) con determinadas caractersticas de escorificacin, viscosidad, etc. Obviamente,
cada fabricante mantiene la composicin y el proceso de obtencin del flux en secreto, pero, en
general, se clasifican en fundidos (se obtienen por fusin de los elementos), aglomerados (se
cohesionan con aglomerantes; cermicos, silicato potsico, etc.) y mezclados mecnicamente
(simples mezclas de otros fluxes). Ya que el flux puede actuar como elemento fundente, la
adicin en l de polvo metlico optimiza bastante el proceso, mejora la tenacidad de la unin y
evita un indeseable aumento del tamao de grano en el metal base.
Dependiendo del equipo y del dimetro del hilo de electrodo, este proceso se trabaja con
intensidades de hasta 1600 amperios, con corrientes continuas (electrodo positivo y base
negativa) o alternas.
Este proceso es bastante verstil; se usa en general para unir metales frreos y aleaciones, y
para recubrir materiales contra la corrosin (overlay). Adems, permite la soldadura de piezas
con poca separacin entre ellas. El arco acta bajo el flux, evitando salpicaduras y
contaminacin del cordn, y alimentndose, si es necesario, del propio flux, que adems evita
que el arco se desestabilice por corrientes de aire. La soldadura SAW puede aplicarse a gran
velocidad en posiciones de sobremesa, para casi cualquier tipo de material y es altamente
automatizable. El cordn obtenido en estos soldeos es sano y de buen aspecto visual. Una
caracterstica mejora del proceso SAW es la soldadura en tndem, mediante la cual se aplican
dos electrodos a un mismo bao. As se aumenta la calidad de la soldadura, ya que uno de los
electrodos se encarga de la penetracin y el volumen del cordn, mientras que el segundo
maneja lo parmetros de geometra y tamao.
En cambio, la mayor limitacin de este proceso es que solo puede aplicarse en posiciones de
sobremesa y cornisa, ya que de otra manera el flux se derramara. Flux que ha de ser
continuamente aportado, lo cual encarece el procedimiento y aumenta sus probabilidades de
fallo (hay que alimentar tanto el rollo de electrodo como el flux); adems, si se contamina por
agentes externos, la calidad del cordn disminuye bastante. A pesar de que puede unir
materiales poco separados, no es recomendable para unir espesores menores de 5mm.

Este proceso tiene su mayor campo de aplicacin en la fabricacin de tuberas de acero en

espiral y, en general, en la soldadura de casi cualquier tipo de aceros (especialmente los
Segn la NASD (Nacional Ag Safety Database), las medidas de seguridad necesarias para
trabajar con soldadura con arco son las siguientes.
Antes de empezar cualquier operacin de soldadura de arco, se debe hacer una inspeccin
completa del soldador y de la zona donde se va a usar. Todos los objetos susceptibles de arder
deben ser retirados del rea de trabajo, y debe haber un extintor apropiado de PQS o de CO2 a
la mano, no sin antes recordar que en ocaciones puedes tener maguera de espuma mecanica.
Los interruptores de las mquinas necesarias para el soldeo deben poderse desconectar rpida
y fcilmente. La alimentacin estar desconectada siempre que no se est soldando, y contar
con una toma de tierra
Los portaelectrodos no deben usarse si tienen los cables sueltos y las tenazas o los aislantes
daados.
La operacin de soldadura deber llevarse a cabo en un lugar bien ventilado pero sin corrientes
de aire que perjudiquen la estabilidad del arco. El techo del lugar donde se suelde tendr que
ser alto o disponer de un sistema de ventilacin adecuado. Las naves o talleres grandes
pueden tener corrientes no detectadas que deben bloquearse.
La radiacin de un arco elctrico es enormemente perjudicial para la retina y puede producir
cataratas, prdida parcial de visin, o incluso ceguera. Los ojos y la cara del soldador deben
estar protegidos con un casco de soldar homologado equipado con un visor filtrante de grado
apropiado.
La ropa apropiada para trabajar con soldadura por arco debe ser holgada y cmoda, resistente
a la temperatura y al fuego. Debe estar en buenas condiciones, sin agujeros ni remiendos y
limpia de grasas y aceites. Las camisas deben tener mangas largas, y los pantalones deben
ser de bota larga, acompaados con zapatos o botas aislantes que cubran.
Obtenido de "http://es.wikipedia.org/wiki/Soldadura_por_arco"