Beruflich Dokumente
Kultur Dokumente
Por:
Javier Antonio Palencia Cuenca.
Octubre de 2009
Octubre de 2009
Palabras Claves: Confiabilidad, compresores reciprocantes, prediccin de fallas, Amef, causa raz, anlisis
de costos y ciclos de vida.
INDICE GENERAL
Pag.
v
INDICE DE TABLAS......................................................................................................
vii
2.5.1 Falla..........................................................................................................................
AMEF...............................................................................................................................
2.7.1 Sistema.....................................................................................................................
vi
2.8 Formatos......................................................................................................................
11
11
13
14
14
15
15
16
17
3.2.1.1 Modelo1................................................................................................................
17
18
28
29
35
37
4.1 Conclusiones...............................................................................................................
37
4.2 Recomendaciones........................................................................................................
38
BIBLIOGRAFA..............................................................................................................
39
ANEXOS..........................................................................................................................
41
vii
INDICE DE TABLAS
Pag.
Tabla 2.1. Hoja de informacin propuesta........................................................................ 10
Tabla 2.2. Hoja de fallas propuesta................................................................................... 10
Tabla 2.3. Hoja para anlisis Causa Raz Propuesta......................................................... 10
Tabla 2.4. Distribuciones probabilsticas ms usadas en anlisis de confiabilidad de
equipos no reparables........................................................................................................ 12
Tabla 2.5. las ecuaciones para el clculo de F(t), C(t), h(t) y el TPPF............................. 13
Tabla 3.1. Extracto de Data Tpica presentada en la bibliografa pblica, tomada de
Barringer & Asociados.....................................................................................................
16
32
Tabla 3.5
5. Metodologa AMEF: Hoja de Fallas sistema compresin de
Hidrgeno.......................................................................................................................... 33
Tabla 3.6
6. Metodologa AMEF: ACR parcial del sistema compresin de
Hidrgeno.......................................................................................................................... 34
Tabla 3.7. Resumen de aplicacin de anlisis de costos de ciclo de vida, caso
uno..................................................................................................................................... 35
Tabla 3.8. Resumen de aplicacin de anlisis de costos de ciclo de vida, caso
dos.....................................................................................................................................
36
viii
INDICE DE FIGURAS
Pag.
Figura 2.1. Probabilidad de falla tpica de maquinas reciprocantes..................................... 7
Figura 2.2 Limites de un sistema de Compresin................................................................ 8
Figura 2.3. Hoja de informacin propuesta.......................................................................... 10
Figura 2.4. Hoja de fallas propuesta....................................................................................
10
22
Figura 3.2. Proceso de generacin de los valores de correccin de los tiempos de fallas.
22
23
Figura 3.4. Motor de inferencia, se pueden observar las cuatro funciones de membresa,
la funcin de salida o peso y un grupo de las reglas generadas........................................... 24
Figura 3.5. Ejemplo de datos de un activo afectado por la edad. Se representan fallas
acumuladas contra tiempo.................................................................................................... 24
Figura 3.6. Esquema simplificado de un proceso de reforma cataltica. Fuente Osha
1996...............................................................................................................................
24
INTRODUCIN
El presente trabajo de grado es una aplicacin en el campo de la Confiabilidad Operacional, el
mismo propone elaborar una metodologa que facilite a los ingenieros encargados de
mantenimiento la evaluacin de Compresores Reciprocantes, modelaje de confiabilidad y
clculo del ciclo de vida del activo.
El departamento de confiabilidad de INTEVEP, filial de Petrleos de Venezuela, entre sus
objetivos plantea la realizacin de modelos que permitan predecir frecuencia de ocurrencia de
modos de falla, para facilitar la planificacin de actividades de mantenimiento de sus activos.
CAPTULO I
MARCO REFERENCIAL
CAPTULO II
MARCO TERICO
1. Reconocer y evaluar los modos de fallas potenciales y las causas asociadas al modo de
falla.
2. Determinar los efectos de las fallas potenciales en el desempeo del sistema.
3. Identificar las acciones que podrn eliminar o reducir la oportunidad de que ocurra la
falla potencial.
4. Analizar la confiabilidad del sistema.
Aunque el mtodo del AMEF generalmente ha sido utilizado por las industrias, ste es
aplicable para la deteccin y bloqueo de las causas de fallas potenciales en productos y
procesos de cualquier clase de empresa, ya sea que estos se encuentren en operacin o en fase
de proyecto; as como tambin es aplicable para sistemas administrativos y de servicios.
2.2 Requerimientos del Amef.
de confiabilidad
requerido.
2. Construir un diagramas de bloques funcionales y de confiabilidad (si es necesario) para
ilustrar como estn interconectados los diferentes subsistemas.
3. Registrar todas las premisas que sern asumidas en el anlisis y las definiciones de los
modos de falla del sistema y subsistemas.
4. Hacer lista de los componentes, identificar sus modos de falla, y cuando sea apropiado
las tasas de falla de los modos (alternativamente se pueden utilizar rangos para las
tasas de falla). Completar los formatos del AMEF analizando el efecto de cada modo
de falla de subensamble o componente, en el desempeo del sistema.
5. Introducir ndices de severidad y tasas de falla o rangos, segn sea requerido, a los
formatos del AMEF, y evaluar la criticidad de cada modo de falla sobre la
confiabilidad del sistema.
6. Revisar los formatos del AMEF para identificar cuales son los componentes crticos
para la confiabilidad y emitir recomendaciones para mejoras de diseo o resaltar reas
que requieren otros anlisis.
2.5 Algunas Definiciones
2.5.1 Falla:
Es la terminacin de la habilidad de un sistema / equipo / parte para realizar una funcin
requerida [2].
2.5.2 Falla funcional.
Son las descripciones de la o las maneras que un sistema o subsistema puede fallar en alcanzar
los requerimientos funcionales para los que fue diseado el equipo. Un sistema o subsistema
que este operando en estado degradado, pero esto aun no afecta los parmetros de
funcionamiento establecidos, se dice que no ha fallado.
7
La tasa de falla o frecuencia es til para realizar decisiones de costos y para establecer
intervalos de mantenimiento. Pero no dice nada de la naturaleza de la falla o si el programa de
mantenimiento es adecuado. Las soluciones de mantenimiento deben ser evaluadas en
trminos de consecuencia econmica o de seguridad.
2.6 Caracterizacin de la falla.
La curvas de probabilidad de falla estn agrupadas en seis tipos, donde se grafica probabilidad
de falla (Pcond) contra Tiempo (T). A continuacin se muestra una curva con tendencia
constante al comienzo y de un incremento gradual de la probabilidad de falla a medida que se
alcanza un tiempo limite. Esta curva es tpica de equipos reciprocantes.
8
2.7.2 Limites de un sistema.
Una definicin de interfaz, contiene la descripcin de las entradas y salidas por cada borde.
Los limites son una manera de dividir sistemas en subsistemas, cuando se requiere flexibilizar
el anlisis del sistema por uno de menor complejidad.
Los limites de un sistema definen los subsistemas y componentes que forman parte del
sistema.
Las razones por la que estn importante la definicin de lmites en el AMEF las podemos
resumir como:
Es importante saber que se incluye en el sistema, para poder definir las funciones, de
manera que no colinden con sistemas cercanos.
Los lmites establecen que entra y que sale del sistema, seales, flujos, calor, etc.
Limites de sistema
Vlvula de
reciclaje
Vlvula de
Interenfriador
succin
Gas de
entrada
Unidad Motora
Caja de
Engranaje
Lubricacin
Compresor
Alarmas
Postenfriador
Instrumentacin
Vlvula de
descarga
Para facilitar la documentacin del anlisis de fallas potenciales y sus consecuencias, existen
formatos estandarizados para la realizacin del AMEF; sin embargo, dado que cada empresa
representa un caso particular es necesario que ste sea preparado por un equipo
9
multidisciplinario integrado por personal con experiencia en diseo, manufactura, ensamblaje,
servicio, calidad y confiabilidad.
Para el presente trabajo se acudi a documentos elaborados por NASA [1] y los estndares
militares del ejercito de los Estados Unidos [3].
2.8 Formatos.
10
Tabla 2.1. Hoja de informacin propuesta.
Tipo de AMEF
Parte del Proceso.
Responsable
Otras reas involucradas,
Fecha.
COMPRESOR RECIPROCANTE
FUNCIN
FALLA
MODO DE
FUNCIONAL FALLA
FRECUENCIA
FALLAS / AO
MANTENIMIENTO
U OPERACIN
Funcin
RAZN
CAUSA
RAZ
COMENTARIOS
11
C (t ) = 1 F (t )
(2.1)
Donde
F(t) es la funcin que expresa la probabilidad de falla del sistema o componente en un tiempo
t. F(t) es bsicamente una funcin distribuida, tambin llamada no confiabilidad o
probabilidad de falla.
Se puede expresar la funcin confiabilidad como una funcin densidad f(t), en el rango t de la
forma:
C (t ) = 1 F (t ) = f (t )dt
(2.2)
Asumiendo que el tiempo promedio para fallas es descrito por una funcin exponencial,
entonces la expresin queda de la forma:
t
1 ( )
F (t ) = * e L
L
(2.3)
Donde:
L es el tiempo promedio de vida.
t es el perodo de inters
El tiempo promedio de vida es un promedio aritmtico de todos los elementos o subsistemas
considerados. Para la funcin exponencial es equivalente al tiempo promedio entre fallas
(TPEF o MTBF). Por lo tanto:
t
1
d( *e L )
t
L
C (t ) =
=eL
dt
(2.4).
12
La definicin presentada en la ecuacin 2.4, se refiere al caso especifico en el que la data de
fallas pueda ser descrita por una distribucin exponencial.
A continuacin se presentan, en tablas, las distribuciones mas comunes encontradas en la
bibliografa y a acontinuacin la representacin de las funciones densidad de falla f(t),
confiabilidad C(t), y tiempo promedio para fallar TPEF, entre otros [4].
13
Tabla 2.5. las ecuaciones para el clculo de la probabilidad de fallas F(t), la confiabilidad
C(t), la velocidad de incremento del peligro o tasa de fallas h(t) y el TPPF,en base a la funcin
densidad de falla f(t), para las distribuciones probabilsticas ms usadas en anlisis de
confiabilidad de equipos no reparables. Tomado de Fundamentos de Confiabilidad de
Equipos, Yaez et al.
Fr =
N de _ fallas
Tiempo _ de _ operacin
(2.5)
Fr =
1
L
(2.6)
14
2.10 Anlisis de costos y ciclo de Vida.
El costo de ciclo de vida, LCC por sus siglas en ingles, se define como el tiempo de vida para
cumplir con los costos de compra, instalacin, operacin, mantenimiento y depreciacin del
equipo.
Cuando es usado como una herramienta de operacin, es posible reajustar tiempos entre
paradas de planta, utilizando alternativas de bajo costo.
Los componentes tpicos de un anlisis de costo de ciclo de vida incluyen: costos iniciales,
instalacin, comisiones, impuestos, costos de operacin, costos de energa, costos de
mantenimiento y reparacin, costos relativos al medio ambiente, costos de depreciacin y de
desinstalacin del activo.
LCC = C ic + C in + C e + C o + C m + C s + C env + C d
(2.7)
Donde:
LCC = costo de ciclo de vida.
Cic = costo inicial, precio de compra.
Cin = costos de instalacin y comisin, incluye costos entrenamiento y transporte.
Ce = costos de energa.
Co = costos de operacin.
Cm =costos de mantenimiento y reparacin.
Cs = costos por paradas, perdidas de produccin.
Cenv = costos ambientales, contaminacin por fugas, equipos de prevencin.
Cd = costos de depreciacin y desinstalacin del activo, incluye posibles reparaciones
al local.
15
Cada
negocio tiene una tasa mnima de retorno para cada proyecto la cual depender de la
cantidad de dinero. Si la tasa de retorno mnima es muy alta entonces muchos proyectos no
podrn ejecutarse, en cambio si es muy baja entonces muchos proyectos sern aceptados.
Las organizaciones establecen sus tasas de descuentos y tasas de retorno estndares para
facilitar la decisin de los ingenieros. Se usa el mtodo de descuentos para resumir las
transacciones sobre la vida de una inversin en trminos de valor presente y valor futuro; las
cuales estn relacionadas por la siguiente ecuacin:
FV = PV (1 + i )
(2.8)
Donde:
FV = valor futuro.
PV = Valor presente.
i = Tasa de Descuento.
n = Numero de periodos.
El valor presente neto (NPV) es la medida econmica para proyectos, tomando en cuenta los
factores de descuentos y el flujo de caja. el valor presente (PV) de una inversin es la cantidad
mxima que se puede pagar por la oportunidad de hacer inversiones sin tener impedimento
financiero. El valor presente neto, es el valor presente de las ganancias menos el valor
presente de las perdidas. Los clculos de valor presente netos comienzan con la tasa de
descuento sumando el valor presente de las ganancias esperadas de la inversin mas el valor
presente de las perdidas, al realizar esta suma se obtiene el valor presente neto. Los proyectos
con NPV mayores sern los aceptados.
16
CAPTULO III
METODOLOGA PROPUESTA
16
Etapa Cinco: Desarrollo o Aplicacin Piloto. El modelo obtenido a travs de la utilizacin de
referencias internacionales ser evaluado en un equipo especfico de PDVSA, se realizarn
comparaciones de indicadores que arrojen estas simulaciones con las referencias antes
mencionadas, a travs de:
Descripcin de tipos de falla.
Anlisis de modo y efecto de falla (AMEF)
Modelaje de Confiabilidad.
Clculo de Ciclo de Vida.
17
f (t ) = A + Be
( t to )
Donde:
f(t) = probabilidad de falla.
A, , B = constantes.
t-to = intervalo de tiempo evaluado.
(3.1)
18
Los resultados obtenidos de la aplicacin de este modelo son casi idnticos a los esperados en
un desarrollo Weibull. La curva aunque se aproximaba a los datos reales, produca
predicciones con errores altos. La segunda ecuacin es como sigue:
f (t ) = A + B (t to) +
C
2
(t to) +L
2
(3.2)
Donde:
f(t) = probabilidad de falla.
A, B, C = constantes.
t-to = intervalo de tiempo evaluado.
El desarrollo de una expresin polinmica tiene muchos cambios de pendiente, los resultados
no fueron buenos.
19
(modulo Fuzzy) evaluar la base de conocimientos generada, la cual evala las tendencias de
fallas de los elementos significativos que componen un activo, a travs de sistemas expertos,
para predecir el tiempo para la ocurrencia de la prxima falla, el prximo elemento en fallar, el
nmero de fallas esperadas por elemento en un tiempo determinado. Se utilizaran datos reales
de equipos y tendencias estadsticas presentes en la bibliografa publica para la elaboracin de
las tendencias.
En otras disciplinas de ingeniera y ciencias en general se han utilizado diferentes mtodos
para la prediccin de eventos. Este es el caso de redes neuronales y sistemas expertos, que han
sido usadas para la prediccin del precio de acciones en el mercado de valores, prediccin del
trfico vehicular, de errores en redes de computadoras , tornados entre otros.
Entre la ventajas de la aplicacin de sistemas expertos tenemos: Programas o algoritmos que
reproducen de manera aproximada el proceso intelectual de un experto humano, en un campo
en particular, para ello utiliza el conocimiento almacenado y mtodos de inferencia para
obtener soluciones confiables con un sistema experto, gracias al tratamiento automtico de los
datos y a su comparacin con la opinin de varios expertos.
El modelo propuesto consiste en la evaluacin tradicional de la predictivilidad de fallas,
aplicando sistemas expertos para encontrar la influencia que podran tener variables como
ambiente, operacin, material, edad entre otros. Para lo cual se debe generar una base de
conocimientos y con el uso de un motor de inferencia comercial (modulo Fuzzy) evaluar la
base de conocimientos generada.
Este segundo modelo tiene como objetivo principal, elaborar una metodologa que facilite a
los ingenieros encargados de mantenimiento la evaluacin de equipos, el modelaje de
confiabilidad del mismo, as como predecir el tiempo para la ocurrencia de la prxima falla, el
prximo elemento en fallar, el numero de fallas esperadas por elemento en un tiempo
determinado.
20
ambiente, operacin, material, edad entre otros. Para lo cual se debe generar una base de
conocimientos y con el uso de un motor de inferencia comercial (modulo Fuzzy) evaluar la
base de conocimientos generada.
Cualquier usuario puede utilizar el sistema experto para resolver un problema con la eficacia
de un especialista, puede ajustar la precisin del modelo aadiendo mas opiniones de expertos.
En la actualidad se esta ampliando la recopilacin de la base de conocimientos, con datos
histricos de activos industriales y opiniones de expertos de cmo influyen factores como
ambiente, edad de equipos, tasa de utilizacin, etc, en el funcionamiento de equipos
industriales.
El presente modelo propone presentar cada una de las tendencias de fallas de los elementos
significativos que componen un activo, evaluarlas de manera paralela a travs de la utilizacin
de sistemas expertos y predecir el tiempo para la ocurrencia de la prxima falla, el prximo
elemento en fallar, el numero de fallas esperadas por elemento en un tiempo determinado. Se
utilizaran datos reales de equipos y tendencias estadsticas presentes en la bibliografa publica
para la elaboracin de las tendencias de los distintos elementos del activo.
Metodologa.
Proceso de anlisis de fallas.
Un sistema reparable es un sistema que puede ser reparado cuando es afectado por fallas,
como motores elctricos y compresores. Un sistema de no reparable es un sistema que es
descartado o reemplazado al fallar, como partes electrnicas y bombillos. Para modelar
sistemas reparables, se utilizan dos modelos desde el punto de vista estocstico. El proceso
homogneo de Poisson (HPP por sus siglas en ingles) y el proceso no homogneo de Poisson
(NHPP) [8]
Varios escritores sostienen que los mtodos de confiabilidad para equipos no reparables (HPP)
que tradicionalmente se usan, como la distribucin de Weibull, no son apropiados para los
sistema reparables y han sugeridos ampliar el modelo a travs del modelo de proceso no
homogneo de Poisson (NHPP) [8]; [9].
21
Tcnicas de Anlisis de tendencias
Hay diferentes mtodos para analizar la data de fallas, estos son estadstico, probabilstico y
determinista. Para presentar un modelo fcil a los ingenieros de campo, se usar el modelo
propuesto por lvarez [10]. El autor primero utiliza los mtodos estadsticos para la existencia
de una tendencia en el histrico de datos.
Cuando se analizan los datos de fallas de una planta, el punto de vista estocstico determina si
el proceso tiene una tendencia o no. Las fallas parciales seguidas por trabajos de reparacin
imperfectos, el deterioro de partes de un componente y el envejeciendo son fuentes
importantes de tendencias en los datos de fallas. La existencia de una tendencia en los datos
indica que las fallas siguientes no son independientes entre s y por lo tanto, los valores de
intervalos de tiempo no son distribuidos de manera uniforme.
Para determinar si los datos de fallas tienen una tendencia y siguen al NHPP o al HPP, se
utilizar la prueba del Centroide o de Laplace [11]. ste consiste en determinar el parmetro
U, tal que:
ti
i =1
U=
n
to
to
2
(3.3)
1
12n
Donde:
ti intervalo de tiempo i
to intervalo de tiempo total
n nmero de eventos.
La variable U, se aproxima a una distribucin normal. Donde to, es la longitud del tiempo
durante la cual las fallas son observada, n es el nmero total de los eventos o fallas
observadas, y ti son los tiempos entre fallas sucesivas. La prueba de Centroide [11] es vlida
para determinar tendencias en grupos de datos donde n > 3 y:
si U = 0, no hay evidencia de tendencia y se asume el patrn HPP.
si U > 0 la tendencia es evidentemente creciente y puede asumirse NHPP.
22
si U < 0 la tendencia es evidentemente decreciente y puede asumirse NHPP.
Cuando los ingenieros analizan la historia de fallas de un equipo, evalan el total de la data sin
hacer diferencia entre los elementos de ese equipo. En el presente trabajo, los datos son
procesados utilizando grficos de Pareto, para tener el nmero de elementos que causan fallas,
este proceso nos da un grupo de cinco o seis elementos culpables de las paradas. La tendencia
de cada elemento ser evaluada por separado, y los resultados obtenidos se corregirn usando
opinin de expertos (a travs del uso de motores de inferencia o lgica difusa) de manera de
predecir la ocurrencia de la prxima falla de cada elemento y cuntas fallas tendr en un
perodo en particular.
Figura 3.2. Proceso de generacin de los valores de correccin de los tiempos de fallas.
23
En la figura 10, podemos observar el motor de inferencia utilizado, donde se proponen como
funciones de membresa, los siguientes elementos:
24
Figura 3.4. Motor de inferencia, se pueden observar las cuatro funciones de membresa, la
funcin de salida o peso y un grupo de las reglas generadas.
Al graficar la data conseguida, se observa la distribucin de la misma en grupos con una
pendiente similar, a continuacin en la figura 3.5, tenemos un ejemplo de lo comentado.
Figura 3.5. Ejemplo de datos de un activo afectado por la edad. Se representan fallas
acumuladas contra tiempo.
Estas tendencias a trazos son aproximadamente lineales, con pendientes entre 30 y 60 grados.
Este dato grfico es utilizado para proponer el peso de la funcin de membresa EDAD entre
1.0 y 1.3, como una primera aproximacin.
25
La metodologa propuesta incluye la evaluacin de expertos en aspectos no cuantificables de
la prediccin de fallas, como lo son impacto de ambiente, edad de equipos entre otros. Se
propone modelo de evaluacin de fallas, que combina la prediccin del nmero esperado de
fallas con la opinin de expertos a travs del uso de lgica difusa.
El siguiente paso fue realizar visitas a una planta de PDVSA donde se encontraran en
operacin compresores reciprocantes. La planta visitada fue el Complejo Refinador Paraguan
(CRP). En esta etapa de la reforma cataltica se producen cantidades importantes de hidrgeno
en forma gaseosa. Este hidrgeno es reinyectado a las etapas iniciales del proceso, para lo
cual es necesaria la elevacin de presin. En el siguiente esquema se puede apreciar un
proceso de reforma cataltica.
Figura 3.6. Esquema simplificado de un proceso de reforma cataltica. Fuente Osha 1996.
El sistema compresor estaba conformado por cuatro compresores reciprocantes de dos etapas
de compresin y seis cilindros, marca Tomasen International. Tres de estos compresores
comenzaron operacin entre mayo y julio del ao 1996, el cuarto comenz operaciones en
enero del ao 1997. A partir de ese momento han operado en un esquema de tres activos (K-
26
302A, K-302B y K-302D) y uno de respaldo (K-302C). De los registros de mantenimiento de
estos activos, se extrajeron los histricos de las actividades de mantenimiento realizadas desde
su puesta en marcha hasta el ao 2002. Estos registros fueron cotejados con entrevistas al
personal que realiz dicho mantenimiento, para lograr una mejor descripcin de la falla
presentada y del proceso de reparacin de la misma. A continuacin se puede apreciar un
registro histrico para el compresor K-302D.
Tabla 3.2.. Registro histrico par el compresor K-302D.
TIEMPO
TIPO DE FALLA
DESDE
HASTA
PARADA
COMENTARIOS
Golpeteo vlvula de
18/06/1996 20/06/1996
48,00
Suciedad
succin de alta presin
Semestral, Gasolina en
Mantenimiento
09/04/1997 15/04/1997
144,00 vlvula de succin de
Programado
baja
ruido interno, alta
temperatura en cilindro 28/08/1997 03/09/1997
144,00
de baja presin
Alta temperatura en
13/10/1997 14/10/1997
20,50
cilindro N 5
13:30
10:00
Corrosin en
esprragos de tapa
02/12/1997 16/12/1997
336,00 Corrosin avanzada
vlvulas
Alta temperatura en
Asientos de descanso
06/01/2000 07/01/2000
24,00
cilindros de 2da etapa
rotos
Mantenimiento
21/03/2000 24/04/2000
816,00 Anual
programado
Ruido y alta
Platos asientos de
temperatura en
11/02/2002 25/02/2002
336,00 descarga rotos en
cilindros de 1re y 2da
ambas etapas
etapa
Anual, Resortes de
platos de asientos rotos
Alta temperatura en
en varias valvulas, se
27/06/2002 28/06/2002
24,00
cilindros 2 y 4 de alta
instalaron juego de
presin
vlvulas en cilindros 2
y 4 con nueva
metalurgia (NIMONY).
Ruido y alta
Resortes y asientos
temperatura en cilindro
rotos en vlvula de
6 de 2da etapa
18/09/2002 19/09/2002
24,00 descarga
27
Los registros restantes se reportan en anexo N 2.
Utilizando los datos de tiempos de ocurrencia de falla, tiempo de parada y cantidad de fallas,
se realiz un diagrama de Pareto que se muestra a continuacin.
13
13
Anillos
7
Otros
15
Rider Bands
25
Empaquetaduras
46
Proceso
50
Vlvulas
% Ocurrencia
Causante de Falla
Del Pareto se puede apreciar que cinco elementos son causantes del 93 % de las fallas
reportadas.
28
Descripcin del Problema:
Un anlisis de criticidad realizado durante el ao 2002 ubico el sistema de compresin de la
planta de reforma cataltica entre los 10 equipos mas problemticos de la refinera.
Objetivo de la aplicacin:
La presente aplicacin tiene como objetivo principal el aumento de la confiabilidad de los
equipos asociados al sistema de compresin de la Planta de Reforma Cataltica.
Metodologa Utilizada:
Anlisis de Modos y Efectos de Fallas (AMEF).
29
Cualquier desviacin que ocasione disminucin en la capacidad para comprimir el gas,
parcial o totalmente.
Diagrama Funcional:
Una vez definida la FALLA se deber proceder a elaborar el diagrama funcional del
sistema.
Para el sistema de compresin se defini el diagrama mostrado en la Figura N 2, que a
continuacin se repite.
Limites de sistema
Vlvula de
reciclaje
Vlvula de
Interenfriador
succin
Gas de
entrada
Unidad
Motora
Caja de
Engranaje
Lubricacin
Compresor
Alarmas
postenfriador
Instrumentacin
Vlvula de
descarga
Anlisis de Oportunidades:
Antes de comenzar el AMEF, se debe realizar un anlisis de la situacin actual del sistema y
compararla con la situacin deseada. De esta manera se obtendrn los potenciales incentivos
economicos en el sistema seleccionado.
En la tabla 3.2 se puede observar el tiempo perdido, en el sistema de compresin de
hidrgeno.
30
Tabla 3.3. Tiempo perdido por equipo.
COMPRESOR
K-302A
K-302B
K-302C
K-302D
Total
Promedio Anual
TIEMPO ACUMULADO DE
FALLAS POR COMPRESOR
7859
1973
2544
1916
14292
2382
31
16
FALLA
FUNCIONAL
MODO DE FALLA
FRECUENCIA
FALLAS/HORAS
Subsistema
Compresor
Reciprocante
Compresor
No ser capaz de Falla elctrica (evento externo)
No reportado
reciprocante
en comprimir el gas
servicio en planta (total o parcial)
de
reforma
cataltica
Falla suministro de gas combustible No reportado
Falla (fuga) la lnea de succin (1) No reportado
de planta.
Falla (fuga) la lnea de descarga(2) No reportado
de planta.
Fuga en lnea gas combustible
No reportado
Daos en las vlvulas de los 6,24916E-05
cilindros
compresores(asiento,
disco, resorte)
Rider Bands
5,95158E-06
Descargadores
2,97579E-06
Empaquetaduras
1,19032E-05
Problemas de Proceso
1,19032E-05
Falla en los anillos del pistn 1,19032E-05
cilindro compresor
Sistema
de
Lubricacin
de
0
Cilindros
Instrumentacin
0
Otros
2,97579E-06
32
16
Ruido
y
Temperatura
Accionamiento
del
descargador Daado Estrs
alta Cilindro Agrietado
Estrs
33
Tabla 3.6. Metodologa AMEF: ACR parcial del sistema compresin de Hidrgeno
MODOS MECANISMO
DE FALLA
Asiento Roto Fatiga
RAZN
CAUSA RAZ
34
La culminacin del proceso exige la emisin de un reporte, recomendacin de tareas en cada
tipo de mantenimiento e inspeccin del sistema de compresin de hidrgeno. Por ultimo, se
debern definir equipos de trabajo que elaboraran los Anlisis Causa Raz de cada uno de los
problemas cuyas soluciones no estn claramente definidas. Posteriormente al ACR se deber
verificar que las tareas,
preventivos respectivos.
Es de hacer notar que la causa raz de los modos de fallas que mayores tiempos de parada
ocasionaron, es una relacin entre altas velocidades y presencia de liquido en el cilindro del
compresor. Esto apunta a un estudio del rgimen de operacin del compresor, ya que tal vez se
este operando a velocidades por encima de las que puede operar este equipo bajo las presentes
condiciones de trabajo.
La segunda causa raz presentada es de mayor impacto, ya que la presencia de lquido en el
proceso (gasolinas y olefinas), son las causantes de los aumentos de los esfuerzos recibidos
por vlvulas, pistones y anillos, con su consecuente rotura. Este trabajo preliminar recomienda
la realizacin de un estudio para retirar o eliminar los lquidos presentes en el proceso de
compresin, antes que estos ingresen a el. Una posible solucin seria la implementacin de
filtros separadores de lquido en la lnea de alimentacin de la planta de compresin de H2.
35
Durante la investigacin no se permiti el acceso a los archivos, ni a datos del proyecto inicial
de la planta compresora. Por lo cual los datos reflejados de costos fueron obtenidos a travs de
entrevistas con el personal de mantenimiento, un extracto del proyecto de mantenimiento
2003: Equipos de propsito especial Cardn y fotocopias de las hojas de reporte del
departamento de compras. Esto puede ser visto en el anexo N 4.
Se solicit expresamente que se utilizar la divisa dlares americanos (US$) para la
realizacin de los clculos del costo de ciclo de vida.
Para el Primer Caso los costos asociados sern:
Costos de instalacin
US$ 4000000
US$ 1824000
US$ 100000
Tabla 3.7. Resumen de aplicacin de anlisis de costos de ciclo de vida, caso uno.
US$ 4000000
US$ 1824000
36
Costos de depreciacin del equipo, se asume una tasa de descuento lineal a 20 aos
Ahorros
US$ 100000
Tabla 3.8. Resumen de aplicacin de anlisis de costos de ciclo de vida, caso dos.
Aunque en ninguno de los dos casos se tomaron en cuenta los costos asociados al impacto por
dejar de producir, al comparar los resultados es mejor la segunda opcin por dar un valor
presente neto positivo.
No se reporta ninguna de las opciones como recomendadas, debido a la poca certeza de los
datos obtenidos (entrevistas no corroboradas con data escrita), no poder incluir el impacto por
dejar de producir y al hecho de que la tasa interna de retorno obtenida era menor a la utilizada
de manera estndar en PDVSA (TIR estndar PDVSA 10%)
CAPTULO IV
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
4.1 Conclusiones
2. Evaluar el proceso aguas arriba del hidrogeno para identificar las condiciones fuera
de diseo las cuales pueden redundar en prevencin de formacin de lquidos y
acarreo de partculas en la corriente de gas.
38
7. Se reportan modelos de modos de falla basados en referencias internacionales.
4.2 Recomendaciones
1. Aadir removedores de lquidos o sistemas coalescentes aguas arriba del compresor
para retirar lquidos relacionados con el proceso.
2. Aadir filtros para el gas aguas arriba del compresor para retener cualquier tipo de
impurezas que puedan entrar al cilindro del compresor.
3. Actualizar los anillos del pistn, rider band y empaquetaduras a los no metlicos.
4. Revisar la compatibilidad de los materiales utilizados con la composicin del gas
de proceso.
5. Aadir cubierta de carburo de tungsteno a la varilla impulsora del pistn.
6. Abrir lnea de investigacin en el rea de modelos de confiabilidad, teniendo como
punto de arranque lo reportado en el presente trabajo especial de grado.
BIBLIOGRAFA
[1]. Reliability Centered Maintenance Guide For Facilities and Collateral Equipment,
National Aeronautics and Space Administrator, Diciembre de 1996.
[3]. MIL TD-1629A, Procedures for Performing a Failure Mode Effects and Critical
Analysis, November 1998.
[5]. Barringer, H. P., Life Cicle Cost Tutorial, Fith International Conference on Process
Plant Reliability. Houston Texas, October 2-4, 1996
40
32
[9]. Ynez M., et al. (2002). Mathematical Formulation of the Generalized Renewal
Process for Modeling Failures in Repairable Systems for Performance-Based
Applications, Reliability Engineering and Systems Safety J., 77
Anexo 1
Anlisis de Modos y Efectos de Falla
ANEXO 2
Proyeccin de fallas
ANEXO 3
Anlisis de Costo de Ciclo de Vida
Anlisis de costo y ciclo de vida para el caso No hacer nada. La imagen A muestra
del ao inicial hasta el ao 8, la imagen B del ao 9 al ao 20.
B
Anlisis de costo y ciclo de vida para el caso Cambiar Vlvulas. La imgen A
muestra del ao inicial hasta el ao 8, la imgen B del ao 9 al ao 20.
ANEXO 4.
Informe Proyecto de Mantenimiento Ao 2003
Equipos de Propsito Especial Cardn.