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UNIVERSIDAD SIMN BOLVAR

DECANATO DE ESTUDIOS DE POSTGRADO


COORDINACIN DE POSTGRADO EN INGENIERA MECNICA
ESPECIALIZACIN EN CONFIABILIDAD DE SISTEMAS
INDUSTRIALES

TRABAJO ESPECIAL DE GRADO

METODOLOGA DE ANLISIS DE COMPRESORES A TRAVS DEL


MODELAJE DE CONFIABILIDAD Y CLCULO DEL CICLO DE VIDA.

Por:
Javier Antonio Palencia Cuenca.

Octubre de 2009

UNIVERSIDAD SIMN BOLVAR


DECANATO DE ESTUDIOS DE POSTGRADO
COORDINACIN DE POSTGRADO EN INGENIERA MECNICA
ESPECIALIZACIN EN CONFIABILIDAD DE SISTEMAS
INDUSTRIALES

METODOLOGA DE ANLISIS DE COMPRESORES A TRAVS DEL


MODELAJE DE CONFIABILIDAD Y CLCULO DEL CICLO DE VIDA.

Trabajo Especial de Grado presentado a la Universidad Simn Bolvar por:

Javier Antonio Palencia Cuenca.

Como requisito parcial para optar al grado de


Especialista en Ingeniera Mecnica en Confiabilidad de Sistemas Industriales

Con la asesora del Prof.


Sergio Daz

Octubre de 2009

UNIVERSIDAD SIMN BOLVAR


DECANATO DE ESTUDIOS DE POSTGRADO
COORDINACIN DE POSTGRADO EN INGENIERA MECNICA
ESPECIALIZACIN EN CONFIABILIDAD DE SISTEMAS
INDUSTRIALES
METODOLOGA DE ANLISIS DE COMPRESORES A TRAVS DEL
MODELAJE DE CONFIABILIDAD Y CLCULO DEL CICLO DE VIDA.
Por: Javier Antonio Palencia Cuenca
Carnet N: 94-78424
Tutor: Prof. Sergio Daz.
Octubre de 2009

Los compresores reciprocantes juegan un papel importante en los procesos de la industria


petroqumica, de gas y petrolera en general. Por consiguiente durante los ltimos aos, el enfoque de
los usuarios se ha dirigido al aumento de ganancias de la produccin a travs de aumentos de la
disponibilidad, disminucin del mantenimiento y oportunidades perdidas que afectan la confiabilidad
de equipos rotativos.
El departamento de confiabilidad de INTEVEP, filial de Petrleos de Venezuela, entre sus objetivos
plantea la realizacin de modelos que permitan predecir frecuencia de ocurrencia de modos de falla,
para facilitar la planificacin de actividades de mantenimiento de sus activos.
El presente trabajo propone elaborar una metodologa que facilite a los ingenieros encargados de
mantenimiento la evaluacin de Compresores Reciprocantes, modelaje de confiabilidad y clculo del
ciclo de vida del activo.
La metodologa propuesta incluye: Etapa uno: Anlisis Funcional, en la cual se hizo un descripcin
funcional del equipo, Etapa Dos: Realizacin de modelos de modos de fallas. Etapa Tres: Desarrollo de
actividades optimas de mantenimiento, Etapa Cuatro: Anlisis de Ciclo de Vida, Etapa Cinco:
Desarrollo o Aplicacin Piloto.
El presente modelo aplicado a la planta de compresin de hidrgeno del Complejo Refinador
Paraguan, dio como resultado el anlisis de modos y efectos de fallas del tren de compresores, un
modelo de tendencia de fallas y se reporta junto con la causa raz de las fallas de los compresores un
conjunto de recomendaciones para la solucin del problema presentado.

Palabras Claves: Confiabilidad, compresores reciprocantes, prediccin de fallas, Amef, causa raz, anlisis
de costos y ciclos de vida.

INDICE GENERAL

INDICE GENERAL ........................................................................................................

Pag.
v

INDICE DE TABLAS......................................................................................................

vii

INDICE DE FIGURAS..................................................................................................... viii


INTRODUCCIN............................................................................................................

CAPITULO I. MARCO REFERENCIAL........................................................................

1.1 Planteamiento del porblema........................................................................................

1.2 Objetivo General ........................................................................................................

1.3 Objetivos Especficos .................................................................................................

CAPITULO II MARCO TERICO ................................................................................

2.1 Resea Historica.........................................................................................................

2.2 Requerimientos del Amef...........................................................................................

2.3 Beneficios Del Amef...................................................................................................

2.4 El Proceso del AMEF.................................................................................................

2.5 Algunas Definiciones..................................................................................................

2.5.1 Falla..........................................................................................................................

2.5.2 Falla funcional..........................................................................................................

2.5.3 Modo de Falla.........................................................................................................

2.5.4 Efecto de Falla.........................................................................................................

2.5.5 Mecanismo de Falla.................................................................................................

2.5.6 Causade Falla...........................................................................................................

2.5.7 Probabilidad de Falla...............................................................................................

2.6 Caracterizacin de la falla...........................................................................................

2.7 Las siguiente definiciones son previas al establecimiento de un proceso

AMEF...............................................................................................................................
2.7.1 Sistema.....................................................................................................................

vi

2.7.2 Limites de un sistema...............................................................................................

2.8 Formatos......................................................................................................................

2.9 Clculos referidos a la confiabilidad...........................................................................

11

2.9.1 Tiempo promedio entre fallas..................................................................................

11

2.9.2 Tasa de Fallas...........................................................................................................

13

2.10 Anlisis de costos y ciclo de Vida............................................................................

14

2.10.1 Elementos de la ecuacin para el clculo del LCC ...............................................

14

CAPTULO III METODOLOGA PROPUESTA..........................................................

15

3.1 Etapas del Trabajo.......................................................................................................

15

3.2 Desarrollo de la Metodologa Propuesta.....................................................................

16

3.2.1 Modelos de prediccin de fallas propuestos............................................................

17

3.2.1.1 Modelo1................................................................................................................

17

3.2.1.2 Modelo 2 ..............................................................................................................

18

3.2.2 Anlisis de Modos y Efectos de Falla.....................................................................

28

3.2.3 Descripcin de la metodologa.................................................................................

29

3.3 Anlisis de Costo de Ciclo de Vida............................................................................

35

CAPTULO IV CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES......................................

37

4.1 Conclusiones...............................................................................................................

37

4.2 Recomendaciones........................................................................................................

38

BIBLIOGRAFA..............................................................................................................

39

ANEXOS..........................................................................................................................

41

vii

INDICE DE TABLAS
Pag.
Tabla 2.1. Hoja de informacin propuesta........................................................................ 10
Tabla 2.2. Hoja de fallas propuesta................................................................................... 10
Tabla 2.3. Hoja para anlisis Causa Raz Propuesta......................................................... 10
Tabla 2.4. Distribuciones probabilsticas ms usadas en anlisis de confiabilidad de
equipos no reparables........................................................................................................ 12
Tabla 2.5. las ecuaciones para el clculo de F(t), C(t), h(t) y el TPPF............................. 13
Tabla 3.1. Extracto de Data Tpica presentada en la bibliografa pblica, tomada de
Barringer & Asociados.....................................................................................................

16

Tabla 3.2 Registro histrico par el compresor K-302D.................................................... 27


Tabla 3.3. Tiempo perdido por equipo.............................................................................. 31
Tabla 3.4 Metodologa AMEF: Hoja de informacin del sistema de compresin de
H2.....................................................................................................................................

32

Tabla 3.5
5. Metodologa AMEF: Hoja de Fallas sistema compresin de
Hidrgeno.......................................................................................................................... 33
Tabla 3.6
6. Metodologa AMEF: ACR parcial del sistema compresin de
Hidrgeno.......................................................................................................................... 34
Tabla 3.7. Resumen de aplicacin de anlisis de costos de ciclo de vida, caso
uno..................................................................................................................................... 35
Tabla 3.8. Resumen de aplicacin de anlisis de costos de ciclo de vida, caso
dos.....................................................................................................................................

36

viii

INDICE DE FIGURAS
Pag.
Figura 2.1. Probabilidad de falla tpica de maquinas reciprocantes..................................... 7
Figura 2.2 Limites de un sistema de Compresin................................................................ 8
Figura 2.3. Hoja de informacin propuesta.......................................................................... 10
Figura 2.4. Hoja de fallas propuesta....................................................................................

10

Figura 2.5. Hoja para anlisis Causa Raz Propuesta........................................................... 10


Figura 3.1. Modelo de prediccin de fallas sin correccin..............................

22

Figura 3.2. Proceso de generacin de los valores de correccin de los tiempos de fallas.

22

Figura 3.3. Motor de inferencia utilizado..........................................................................

23

Figura 3.4. Motor de inferencia, se pueden observar las cuatro funciones de membresa,
la funcin de salida o peso y un grupo de las reglas generadas........................................... 24
Figura 3.5. Ejemplo de datos de un activo afectado por la edad. Se representan fallas
acumuladas contra tiempo.................................................................................................... 24
Figura 3.6. Esquema simplificado de un proceso de reforma cataltica. Fuente Osha
1996...............................................................................................................................

24

Figura 3.7. Diagrama Funcional Sistema de Compresion de Hidrogeno............................. 25

INTRODUCIN
El presente trabajo de grado es una aplicacin en el campo de la Confiabilidad Operacional, el
mismo propone elaborar una metodologa que facilite a los ingenieros encargados de
mantenimiento la evaluacin de Compresores Reciprocantes, modelaje de confiabilidad y
clculo del ciclo de vida del activo.
El departamento de confiabilidad de INTEVEP, filial de Petrleos de Venezuela, entre sus
objetivos plantea la realizacin de modelos que permitan predecir frecuencia de ocurrencia de
modos de falla, para facilitar la planificacin de actividades de mantenimiento de sus activos.

El desarrollo de esta aplicacin se muestra en cuatro captulos, como a continuacin se


explica.
En el captulo I, se plantea el marco referencial del estudio, a travs del planteamiento del
problema y los objetivos a desarrollar. En el captulo II, se desarrolla un marco terico
referencial sobre las herramientas de confiabilidad que sern aplicadas a saber: Anlisis de
Modos y efectos de Fallas (AMEF), Anlisis Causa Raz y Anlisis de Ciclo de Vida. El
captulo III, se describen las etapas en la que se desarrollara el proyecto y se desarrolla el
modelo propuesto. La metodologa propuesta incluye: Etapa uno: Anlisis Funcional, en la
cual se hizo un descripcin funcional del equipo, Etapa Dos: Realizacin de modelos de
modos de fallas. Etapa Tres: Desarrollo de actividades optimas de mantenimiento, Etapa
Cuatro: Anlisis de Ciclo de Vida, Etapa Cinco: Desarrollo o Aplicacin Piloto. En el captulo
IV, se presentas las conclusiones y recomendaciones. Por ltimo se reporta la bibliografa
consultada.
El presente modelo fue aplicado a la planta de compresin de hidrgeno del Complejo
Refinador Paraguan y dio como resultado el anlisis de modos y efectos de fallas del tren de
compresores, un modelo de tendencia de fallas y se reporta junto con la causa raz de las
fallas de los compresores un conjunto de recomendaciones para la solucin del problema
presentado.

CAPTULO I
MARCO REFERENCIAL

1.1 Planteamiento del Problema.


Para el momento de la elaboracin de este Trabajo de Grado, el departamento de
confiabilidad de INTEVEP, filial de Petrleos de Venezuela, inclua entre sus objetivos la
realizacin de metodologas que les permitiesen predecir frecuencia de ocurrencia de
fallas, facilitndose as la planificacin de actividades de mantenimiento de los activos de
PDVSA.
Este trabajo plantea la elaboracin de una metodologa aplicable a Compresores.

1.2 Objetivo General.


Elaborar una metodologa que facilite a los ingenieros encargados de mantenimiento la
evaluacin de Sistemas Dinmicos, modelaje de confiabilidad y clculo del ciclo de vida
del activo.

1.3 Objetivos Especficos.


Evaluar el contexto operacional de un equipo, identificando funciones, modos y efectos de
falla.
Realizar modelos de modos de falla basados en referencias internacionales.
Desarrollar actividades ptimas de mantenimiento a travs de la utilizacin de
herramientas APT.
Realizar anlisis del ciclo de vida a travs de herramientas de uso libre.
Aplicacin prctica sobre un activo.

CAPTULO II
MARCO TERICO

2.1 Resea Histrica

La disciplina del Anlisis de Modos y Efectos de Fallas, AMEF, fue desarrollada en el


ejercito de la Estados Unidos, por los ingenieros de la National Agency of Space and
Aeronautical (NASA), y era conocido como el procedimiento militar MIL-P-1629, titulado
"Procedimiento para la Ejecucin de un Modo de Falla, Efectos y Anlisis de criticibilidad" y
elaborado el 9 de noviembre de 1949; este era empleado como una tcnica para evaluar la
confiabilidad y para determinar los efectos de las fallas de los equipos y sistemas, en el xito
de la misin y la seguridad del personal o de los equipos [1].
En 1988 la Organizacin Internacional para la Estandarizacin (ISO), public la serie de
normas ISO 9000 para la gestin y el aseguramiento de la calidad; los requerimientos de esta
serie llevaron a muchas organizaciones a desarrollar sistemas de gestin de calidad enfocados
hacia las necesidades, requerimientos y expectativas del cliente.
Actualmente, el AMEF se ha popularizado y ha empezado a ser utilizado en diversas reas de
una gran variedad de empresas a nivel mundial.
El Anlisis de modos y efectos de fallas, AMEF, es un proceso sistemtico para la
identificacin de las fallas potenciales de un proceso antes de que stas ocurran, con el
propsito de eliminarlas o de minimizar el riesgo asociado a las mismas.
Por lo tanto, el AMEF puede ser considerado como un mtodo analtico estandarizado para
detectar y eliminar problemas de forma sistemtica y total, cuyos objetivos principales son:

1. Reconocer y evaluar los modos de fallas potenciales y las causas asociadas al modo de
falla.
2. Determinar los efectos de las fallas potenciales en el desempeo del sistema.
3. Identificar las acciones que podrn eliminar o reducir la oportunidad de que ocurra la
falla potencial.
4. Analizar la confiabilidad del sistema.
Aunque el mtodo del AMEF generalmente ha sido utilizado por las industrias, ste es
aplicable para la deteccin y bloqueo de las causas de fallas potenciales en productos y
procesos de cualquier clase de empresa, ya sea que estos se encuentren en operacin o en fase
de proyecto; as como tambin es aplicable para sistemas administrativos y de servicios.
2.2 Requerimientos del Amef.

Para hacer un AMEF se necesita lo siguiente:


1. Un equipo multidisiplinario de personas con el compromiso de mejorar la capacidad
del diseo, para satisfacer las necesidades del cliente.
2. Diagramas esquemticos y de bloque de cada nivel del sistema, desde subensamblajes
hasta el sistema completo.
3. Especificaciones de los componentes, lista de piezas y datos del diseo.
4. Especificaciones funcionales de mdulos, subensamblajes, etc.
5. Requerimientos de manufactura y detalles de los procesos que se van a utilizar.
6. Formatospara aplicacin de la metodologa AMEF (en papel o electrnicas) y una lista
de consideraciones especiales que se apliquen al producto.
2.3 Beneficios Del Amef.

La identificacin y eliminacin de los modos de fallas potenciales tiene beneficios tanto a


corto como a largo plazo. A corto plazo, representa ahorros de los costos de reparaciones, las
pruebas repetitivas y el tiempo de paro. El beneficio a largo plazo es mucho mas difcil medir
puesto que se relaciona con la satisfaccin del cliente con el producto y con sus percepcin de
la calidad; esta percepcin afecta las futuras compras de los productos y es decisiva para crear
una buena imagen de los mismos.

2.4 El Proceso del AMEF.


1. Definir el sistema a ser analizado y establecer el desempeo

de confiabilidad

requerido.
2. Construir un diagramas de bloques funcionales y de confiabilidad (si es necesario) para
ilustrar como estn interconectados los diferentes subsistemas.
3. Registrar todas las premisas que sern asumidas en el anlisis y las definiciones de los
modos de falla del sistema y subsistemas.
4. Hacer lista de los componentes, identificar sus modos de falla, y cuando sea apropiado
las tasas de falla de los modos (alternativamente se pueden utilizar rangos para las
tasas de falla). Completar los formatos del AMEF analizando el efecto de cada modo
de falla de subensamble o componente, en el desempeo del sistema.
5. Introducir ndices de severidad y tasas de falla o rangos, segn sea requerido, a los
formatos del AMEF, y evaluar la criticidad de cada modo de falla sobre la
confiabilidad del sistema.
6. Revisar los formatos del AMEF para identificar cuales son los componentes crticos
para la confiabilidad y emitir recomendaciones para mejoras de diseo o resaltar reas
que requieren otros anlisis.
2.5 Algunas Definiciones
2.5.1 Falla:
Es la terminacin de la habilidad de un sistema / equipo / parte para realizar una funcin
requerida [2].
2.5.2 Falla funcional.
Son las descripciones de la o las maneras que un sistema o subsistema puede fallar en alcanzar
los requerimientos funcionales para los que fue diseado el equipo. Un sistema o subsistema
que este operando en estado degradado, pero esto aun no afecta los parmetros de
funcionamiento establecidos, se dice que no ha fallado.

2.5.3 Modo de Falla:


Es la apariencia, manera o forma como un componente de un sistema se manifiesta por si
misma. No debe ser confundido con la causa de la falla, ya que la primera es el efecto y la
segunda es la causa del evento de falla.
Es la manera observada de falla [2]
Un modo dominante de falla es aquel responsable de un numero importante de fallas del
sistema.
Los modos de falla pueden ser definidos para todos los niveles de un sistema y la jerarqua de
ensamblado.

2.5.4 Efecto de Falla:


Es lo que experimenta el dueo de un sistema como resultado de la ocurrencia de un modo de
falla (costos, prdidas de oportunidad, utilizacin de recursos, entre otras).
2.5.5 Mecanismo de Falla:
El proceso fsico, qumico u otro, que conlleva a una falla [2]

2.5.6 Causa de Falla:


La circunstancia durante el diseo, la manufactura o el uso que conlleva a una falla [2]

2.5.7 Probabilidad de Falla.


La confiabilidad es la probabilidad de que un activo o componente de este, sobreviva a un
determinado periodo de operacin, bajo condiciones de operacin especificas, sin fallar. La
probabilidad de falla, mide la posibilidad de que un activo pueda fallar en un intervalo de
tiempo. Entonces el equipo dar muestras de estar operando fuera de las condiciones
especificada.

7
La tasa de falla o frecuencia es til para realizar decisiones de costos y para establecer
intervalos de mantenimiento. Pero no dice nada de la naturaleza de la falla o si el programa de
mantenimiento es adecuado. Las soluciones de mantenimiento deben ser evaluadas en
trminos de consecuencia econmica o de seguridad.
2.6 Caracterizacin de la falla.

La curvas de probabilidad de falla estn agrupadas en seis tipos, donde se grafica probabilidad
de falla (Pcond) contra Tiempo (T). A continuacin se muestra una curva con tendencia
constante al comienzo y de un incremento gradual de la probabilidad de falla a medida que se
alcanza un tiempo limite. Esta curva es tpica de equipos reciprocantes.

Figura 2.1. Probabilidad de falla, tpica de equipos industriales.


Existe una relacin entre la edad de una pieza y la confiabilidad. Factores como fatga del
metal se traducen en que un elemento puede ser declarado consumible o de una vida til corta.
En ese caso el tiempo lmite de operacin o nmero de ciclos sometido a estrs ser el
elemento clave para definir la confiabilidad de un sistema.
2.7 Las siguiente definiciones son previas al establecimiento de un proceso AMEF.
2.7.1 Sistema.

Un sistema es cualquier grupo de componentes o instalaciones que soportan requerimientos


operacionales.

8
2.7.2 Limites de un sistema.
Una definicin de interfaz, contiene la descripcin de las entradas y salidas por cada borde.
Los limites son una manera de dividir sistemas en subsistemas, cuando se requiere flexibilizar
el anlisis del sistema por uno de menor complejidad.
Los limites de un sistema definen los subsistemas y componentes que forman parte del
sistema.
Las razones por la que estn importante la definicin de lmites en el AMEF las podemos
resumir como:

Es importante saber que se incluye en el sistema, para poder definir las funciones, de
manera que no colinden con sistemas cercanos.

Los lmites establecen que entra y que sale del sistema, seales, flujos, calor, etc.
Limites de sistema

Vlvula de
reciclaje
Vlvula de
Interenfriador
succin
Gas de
entrada
Unidad Motora

Caja de
Engranaje

Lubricacin

Compresor

Alarmas

Postenfriador

Instrumentacin

Vlvula de
descarga

Figura 2.2. Limites de un sistema de Compresin en un proceso de reforma cataltica,


utilizados en el presente trabajo.

Para facilitar la documentacin del anlisis de fallas potenciales y sus consecuencias, existen
formatos estandarizados para la realizacin del AMEF; sin embargo, dado que cada empresa
representa un caso particular es necesario que ste sea preparado por un equipo

9
multidisciplinario integrado por personal con experiencia en diseo, manufactura, ensamblaje,
servicio, calidad y confiabilidad.
Para el presente trabajo se acudi a documentos elaborados por NASA [1] y los estndares
militares del ejercito de los Estados Unidos [3].

2.8 Formatos.

Para facilitar la ejecucin de un procedimiento AMEF, se propone la realizacin de un


procedimiento semicuantitativo a travs de formatos, los mismos fueron elaborados en
conjunto con el equipo de Confiabilidad del Departamento de mantenimiento de la refinera
Cardn. Los mismos se explican a continuacin:
1. Hoja de informacin: puede comenzase con cualquier sistema, subsistema o nivel. Se
define el sistema, su funcin, el tipo de falla funcional, modo de falla, recurrencia del
modo de falla y actividad de mantenimiento a ejecutar. Ver Fig. 2.3.
2. Hoja de fallas: es mas especfica, se aplica a componentes o subsistemas. Se describe
el componente fallado, la falla funcional, su modo de falla y las posibles fuentes de
falla. Ver Fig. 2.4.
3. Anlisis Causa Raz, ayuda al encargado del mantenimiento con la estrategia a ser
seguida, ya que relaciona cada modo de falla con su causa raz. Esta hoja es una
herramienta abreviada para la identificacin de modos de falla. Se describen para cada
subsistema, los modos de falla, mecanismo de falla y la Causa Raz de la falla. Ver Fig.
2.5.

10
Tabla 2.1. Hoja de informacin propuesta.
Tipo de AMEF
Parte del Proceso.
Responsable
Otras reas involucradas,
Fecha.

COMPRESOR RECIPROCANTE
FUNCIN

FALLA
MODO DE
FUNCIONAL FALLA

FRECUENCIA
FALLAS / AO

MANTENIMIENTO
U OPERACIN

Tabla 2.2. Hoja de fallas propuesta.


COMPRESOR RECIPROCANTE

Funcin

Comprimir gas hidrogeno proveniente de planta de proceso cataltico.

COMPONENTE FALLA FUNCIONAL MODO DE FALLA FUENTE DE LA FALLA

Tabla 2.3. Hoja para anlisis Causa Raz Propuesta.


ANLISIS CAUSA RAZ VLVULAS
MODOS DE MECANISMO
FALLA

RAZN

CAUSA
RAZ

COMENTARIOS

11

2.9 Clculos referidos a la confiabilidad.


2.9.1 Tiempo promedio entre fallas.

La confiabilidad C(t), es expresada de la manera siguiente:

C (t ) = 1 F (t )

(2.1)

Donde
F(t) es la funcin que expresa la probabilidad de falla del sistema o componente en un tiempo
t. F(t) es bsicamente una funcin distribuida, tambin llamada no confiabilidad o
probabilidad de falla.
Se puede expresar la funcin confiabilidad como una funcin densidad f(t), en el rango t de la
forma:
C (t ) = 1 F (t ) = f (t )dt

(2.2)

Asumiendo que el tiempo promedio para fallas es descrito por una funcin exponencial,
entonces la expresin queda de la forma:
t

1 ( )
F (t ) = * e L
L

(2.3)

Donde:
L es el tiempo promedio de vida.
t es el perodo de inters
El tiempo promedio de vida es un promedio aritmtico de todos los elementos o subsistemas
considerados. Para la funcin exponencial es equivalente al tiempo promedio entre fallas
(TPEF o MTBF). Por lo tanto:
t

1
d( *e L )
t
L
C (t ) =
=eL
dt

(2.4).

12
La definicin presentada en la ecuacin 2.4, se refiere al caso especifico en el que la data de
fallas pueda ser descrita por una distribucin exponencial.
A continuacin se presentan, en tablas, las distribuciones mas comunes encontradas en la
bibliografa y a acontinuacin la representacin de las funciones densidad de falla f(t),
confiabilidad C(t), y tiempo promedio para fallar TPEF, entre otros [4].

Tabla 2.4. Distribuciones probabilsticas ms usadas en anlisis de confiabilidad de equipos


no reparables. Tomado de Fundamentos de Confiabilidad de Equipos, Yaez et al.

13

Tabla 2.5. las ecuaciones para el clculo de la probabilidad de fallas F(t), la confiabilidad
C(t), la velocidad de incremento del peligro o tasa de fallas h(t) y el TPPF,en base a la funcin
densidad de falla f(t), para las distribuciones probabilsticas ms usadas en anlisis de
confiabilidad de equipos no reparables. Tomado de Fundamentos de Confiabilidad de
Equipos, Yaez et al.

2.9.2 Tasa de Fallas.

La tasa a la cual una falla ocurre en un intervalo de tiempo, se define como:

Fr =

N de _ fallas
Tiempo _ de _ operacin

(2.5)

La vida media y la tasa de fallas se relacionan como:

Fr =

1
L

(2.6)

14
2.10 Anlisis de costos y ciclo de Vida.

El costo de ciclo de vida, LCC por sus siglas en ingles, se define como el tiempo de vida para
cumplir con los costos de compra, instalacin, operacin, mantenimiento y depreciacin del
equipo.
Cuando es usado como una herramienta de operacin, es posible reajustar tiempos entre
paradas de planta, utilizando alternativas de bajo costo.
Los componentes tpicos de un anlisis de costo de ciclo de vida incluyen: costos iniciales,
instalacin, comisiones, impuestos, costos de operacin, costos de energa, costos de
mantenimiento y reparacin, costos relativos al medio ambiente, costos de depreciacin y de
desinstalacin del activo.

2.10.1. Elementos de la ecuacin para el clculo del LCC [4].

LCC = C ic + C in + C e + C o + C m + C s + C env + C d

(2.7)

Donde:
LCC = costo de ciclo de vida.
Cic = costo inicial, precio de compra.
Cin = costos de instalacin y comisin, incluye costos entrenamiento y transporte.
Ce = costos de energa.
Co = costos de operacin.
Cm =costos de mantenimiento y reparacin.
Cs = costos por paradas, perdidas de produccin.
Cenv = costos ambientales, contaminacin por fugas, equipos de prevencin.
Cd = costos de depreciacin y desinstalacin del activo, incluye posibles reparaciones
al local.

15
Cada

negocio tiene una tasa mnima de retorno para cada proyecto la cual depender de la

cantidad de dinero. Si la tasa de retorno mnima es muy alta entonces muchos proyectos no
podrn ejecutarse, en cambio si es muy baja entonces muchos proyectos sern aceptados.
Las organizaciones establecen sus tasas de descuentos y tasas de retorno estndares para
facilitar la decisin de los ingenieros. Se usa el mtodo de descuentos para resumir las
transacciones sobre la vida de una inversin en trminos de valor presente y valor futuro; las
cuales estn relacionadas por la siguiente ecuacin:
FV = PV (1 + i )

(2.8)

Donde:
FV = valor futuro.
PV = Valor presente.
i = Tasa de Descuento.
n = Numero de periodos.
El valor presente neto (NPV) es la medida econmica para proyectos, tomando en cuenta los
factores de descuentos y el flujo de caja. el valor presente (PV) de una inversin es la cantidad
mxima que se puede pagar por la oportunidad de hacer inversiones sin tener impedimento
financiero. El valor presente neto, es el valor presente de las ganancias menos el valor
presente de las perdidas. Los clculos de valor presente netos comienzan con la tasa de
descuento sumando el valor presente de las ganancias esperadas de la inversin mas el valor
presente de las perdidas, al realizar esta suma se obtiene el valor presente neto. Los proyectos
con NPV mayores sern los aceptados.

16

CAPTULO III
METODOLOGA PROPUESTA

3.1 Etapas del trabajo.

El trabajo fue dividido en etapas a saber:


Etapa uno: Anlisis Funcional: se seleccion un tipo de equipo rotativo de entre la cartera de
proyectos manejados por el Departamento de Confiabilidad de INTEVEP, Filial de PDVSA.
Se propuso la evaluacin de compresores reciprocantes, basndose en teoras de confiabilidad
operacional.
Se realizaran sobre este activo las siguientes actividades:
Topologa.
Desarrollo del contexto Operacional.
Identificacin de Funciones
Fallas Funcionales.
Modos de Fallas.
Efectos
Etapa Dos: se realiz una bsqueda en referencias internacionales (OREDA, Barringer,
CPPS, etc.) de datos correspondientes a modos de falla presentes en compresores
reciprocantes, Estos datos sirvieron de base para modelos de modos de fallas.
Etapa Tres: Desarrollo de Anlisis de Modos y Efectos de Falla.
Etapa Cuatro: investigacin para elaborar un Anlisis de Ciclo de Vida.

16
Etapa Cinco: Desarrollo o Aplicacin Piloto. El modelo obtenido a travs de la utilizacin de
referencias internacionales ser evaluado en un equipo especfico de PDVSA, se realizarn
comparaciones de indicadores que arrojen estas simulaciones con las referencias antes
mencionadas, a travs de:
Descripcin de tipos de falla.
Anlisis de modo y efecto de falla (AMEF)
Modelaje de Confiabilidad.
Clculo de Ciclo de Vida.

3.2 Desarrollo de la Metodologa Propuesta.

Para el desarrollo de la topologa y contexto operacional del activo, se propone la utilizacin


de formatos en hoja Excel realizados por el TSU Sergio Rodrguez durante su pasanta en la
Planta Lamargas, ubicada en el Lago de Maracaibo. Estos Formatos Pueden Ser Observados
en el anexo N 1.
La bsqueda realizada en documentos pblicos en la Web y en la bibliografa consultada sobre
tasas de fallas de compresores reciprocantes y elementos de compresores reciprocantes, result
muy escueta. Los modos de fallas reportados solo se refieren a modelos establecidos sobre la
metodologa Weibull. Como ejemplo se muestra los datos reportados por Barringer [5].
Tabla 3.1. Extracto de Data Tpica presentada en la bibliografa pblica, tomada de Barringer
& Asociados.
1 Item
Beta Values
Eta Values
(Weibull Shape Factor)
(Weibull Characteristic Life--hours)
Low 2 Typical High
Low
High
3 Typical
Valves, recip comp.
0.5
4
3,000
80,000
1.4
40,000

17

3.2.1 Modelos de prediccin de fallas propuestos.


En el proceso de deterioro de un equipo, inciden factores como edad del equipo, fatiga,
desgaste, operacin fuera de lmites de diseo, etc. En la bibliografa consultada [1], [5]
reportan el comportamiento de la probabilidad de falla de un equipo en funcin del tiempo,
dividido en dos tramos, uno de tasa de falla constante y otro a partir del momento en que el
desgaste es evidente de comportamiento exponencial (Ver Figura 3.1.).
Los tipos de modelos a proponer sern del tipo Emprico, derivados de observaciones directas
o de las mediciones de las fallas reportadas. De manera que a partir de data conocida, el
ingeniero de mantenimiento pueda evaluar la tendencia de falla de sus equipos, sin recurrir a
ecuaciones muy complejas.

3.2.1.1 Primer Modelo:


Basndonos en que la tendencia de comportamiento de muchos equipos industriales [4], esta
representada por una distribucin exponencial (Weibull), para el primer modelo se
propusieron dos formas de ecuacin: el primero en una ecuacin exponencial y el segundo en
el desarrollo en serie de una ecuacin exponencial.
La primera ecuacin se presenta a continuacin:

f (t ) = A + Be

( t to )

Donde:
f(t) = probabilidad de falla.
A, , B = constantes.
t-to = intervalo de tiempo evaluado.

(3.1)

18
Los resultados obtenidos de la aplicacin de este modelo son casi idnticos a los esperados en
un desarrollo Weibull. La curva aunque se aproximaba a los datos reales, produca
predicciones con errores altos. La segunda ecuacin es como sigue:

f (t ) = A + B (t to) +

C
2
(t to) +L
2

(3.2)

Donde:
f(t) = probabilidad de falla.
A, B, C = constantes.
t-to = intervalo de tiempo evaluado.
El desarrollo de una expresin polinmica tiene muchos cambios de pendiente, los resultados
no fueron buenos.

3.2.1.2 Segundo Modelo:


En un mas elaborado mtodo se introduce una forma de valorar la opinin de expertos a travs
de metodologa Fuzzy, como sigue: el comportamiento histrico de un equipo se puede
analizar para construir una tendencia y pronosticar el nmero fallas en un periodo
determinado. Desde el punto de vista de la confiabilidad operacional, hay dos posibles
escenarios, una clasificacin probabilstica y otra subjetiva, las cuales son afectadas por
factores como: humanos o de operacin, ambientales y edad del equipo. Estos son de difcil
evaluacin por su carcter subjetivo.
Las decisiones de los analistas de confiabilidad, en cualquiera de los dos escenarios, se pueden
ver afectadas por factores como: software utilizado, factores humanos o de operacin, factores
ambientales y edad del equipo. El primer factor es corregible con mejor entrenamiento o una
mejor evaluacin del software a utilizar. Las otras tres son de difcil evaluacin por su carcter
subjetivo.
Para enfrentar esto se propone tomar en cuenta la evaluacin tradicional de la predictivilidad
de fallas y utilizar sistemas expertos para estimar la influencia de estas variables. Para lo cual
se debe generar una base de conocimientos y con el uso de un motor de inferencia comercial

19
(modulo Fuzzy) evaluar la base de conocimientos generada, la cual evala las tendencias de
fallas de los elementos significativos que componen un activo, a travs de sistemas expertos,
para predecir el tiempo para la ocurrencia de la prxima falla, el prximo elemento en fallar, el
nmero de fallas esperadas por elemento en un tiempo determinado. Se utilizaran datos reales
de equipos y tendencias estadsticas presentes en la bibliografa publica para la elaboracin de
las tendencias.
En otras disciplinas de ingeniera y ciencias en general se han utilizado diferentes mtodos
para la prediccin de eventos. Este es el caso de redes neuronales y sistemas expertos, que han
sido usadas para la prediccin del precio de acciones en el mercado de valores, prediccin del
trfico vehicular, de errores en redes de computadoras , tornados entre otros.
Entre la ventajas de la aplicacin de sistemas expertos tenemos: Programas o algoritmos que
reproducen de manera aproximada el proceso intelectual de un experto humano, en un campo
en particular, para ello utiliza el conocimiento almacenado y mtodos de inferencia para
obtener soluciones confiables con un sistema experto, gracias al tratamiento automtico de los
datos y a su comparacin con la opinin de varios expertos.
El modelo propuesto consiste en la evaluacin tradicional de la predictivilidad de fallas,
aplicando sistemas expertos para encontrar la influencia que podran tener variables como
ambiente, operacin, material, edad entre otros. Para lo cual se debe generar una base de
conocimientos y con el uso de un motor de inferencia comercial (modulo Fuzzy) evaluar la
base de conocimientos generada.
Este segundo modelo tiene como objetivo principal, elaborar una metodologa que facilite a
los ingenieros encargados de mantenimiento la evaluacin de equipos, el modelaje de
confiabilidad del mismo, as como predecir el tiempo para la ocurrencia de la prxima falla, el
prximo elemento en fallar, el numero de fallas esperadas por elemento en un tiempo
determinado.

Alcance del modelo.


El modelo propuesto consiste en la evaluacin tradicional de la predictivilidad de fallas,
aplicando sistemas expertos para encontrar la influencia que podran tener variables como

20
ambiente, operacin, material, edad entre otros. Para lo cual se debe generar una base de
conocimientos y con el uso de un motor de inferencia comercial (modulo Fuzzy) evaluar la
base de conocimientos generada.
Cualquier usuario puede utilizar el sistema experto para resolver un problema con la eficacia
de un especialista, puede ajustar la precisin del modelo aadiendo mas opiniones de expertos.
En la actualidad se esta ampliando la recopilacin de la base de conocimientos, con datos
histricos de activos industriales y opiniones de expertos de cmo influyen factores como
ambiente, edad de equipos, tasa de utilizacin, etc, en el funcionamiento de equipos
industriales.
El presente modelo propone presentar cada una de las tendencias de fallas de los elementos
significativos que componen un activo, evaluarlas de manera paralela a travs de la utilizacin
de sistemas expertos y predecir el tiempo para la ocurrencia de la prxima falla, el prximo
elemento en fallar, el numero de fallas esperadas por elemento en un tiempo determinado. Se
utilizaran datos reales de equipos y tendencias estadsticas presentes en la bibliografa publica
para la elaboracin de las tendencias de los distintos elementos del activo.

Metodologa.
Proceso de anlisis de fallas.
Un sistema reparable es un sistema que puede ser reparado cuando es afectado por fallas,
como motores elctricos y compresores. Un sistema de no reparable es un sistema que es
descartado o reemplazado al fallar, como partes electrnicas y bombillos. Para modelar
sistemas reparables, se utilizan dos modelos desde el punto de vista estocstico. El proceso
homogneo de Poisson (HPP por sus siglas en ingles) y el proceso no homogneo de Poisson
(NHPP) [8]
Varios escritores sostienen que los mtodos de confiabilidad para equipos no reparables (HPP)
que tradicionalmente se usan, como la distribucin de Weibull, no son apropiados para los
sistema reparables y han sugeridos ampliar el modelo a travs del modelo de proceso no
homogneo de Poisson (NHPP) [8]; [9].

21
Tcnicas de Anlisis de tendencias
Hay diferentes mtodos para analizar la data de fallas, estos son estadstico, probabilstico y
determinista. Para presentar un modelo fcil a los ingenieros de campo, se usar el modelo
propuesto por lvarez [10]. El autor primero utiliza los mtodos estadsticos para la existencia
de una tendencia en el histrico de datos.
Cuando se analizan los datos de fallas de una planta, el punto de vista estocstico determina si
el proceso tiene una tendencia o no. Las fallas parciales seguidas por trabajos de reparacin
imperfectos, el deterioro de partes de un componente y el envejeciendo son fuentes
importantes de tendencias en los datos de fallas. La existencia de una tendencia en los datos
indica que las fallas siguientes no son independientes entre s y por lo tanto, los valores de
intervalos de tiempo no son distribuidos de manera uniforme.
Para determinar si los datos de fallas tienen una tendencia y siguen al NHPP o al HPP, se
utilizar la prueba del Centroide o de Laplace [11]. ste consiste en determinar el parmetro
U, tal que:

ti
i =1

U=

n
to

to
2

(3.3)

1
12n

Donde:
ti intervalo de tiempo i
to intervalo de tiempo total
n nmero de eventos.
La variable U, se aproxima a una distribucin normal. Donde to, es la longitud del tiempo
durante la cual las fallas son observada, n es el nmero total de los eventos o fallas
observadas, y ti son los tiempos entre fallas sucesivas. La prueba de Centroide [11] es vlida
para determinar tendencias en grupos de datos donde n > 3 y:
si U = 0, no hay evidencia de tendencia y se asume el patrn HPP.
si U > 0 la tendencia es evidentemente creciente y puede asumirse NHPP.

22
si U < 0 la tendencia es evidentemente decreciente y puede asumirse NHPP.
Cuando los ingenieros analizan la historia de fallas de un equipo, evalan el total de la data sin
hacer diferencia entre los elementos de ese equipo. En el presente trabajo, los datos son
procesados utilizando grficos de Pareto, para tener el nmero de elementos que causan fallas,
este proceso nos da un grupo de cinco o seis elementos culpables de las paradas. La tendencia
de cada elemento ser evaluada por separado, y los resultados obtenidos se corregirn usando
opinin de expertos (a travs del uso de motores de inferencia o lgica difusa) de manera de
predecir la ocurrencia de la prxima falla de cada elemento y cuntas fallas tendr en un
perodo en particular.

Figura 3.1. Modelo de prediccin de fallas sin correccin.


Para el modelo propuesto se construir una matriz F, de 6 vectores y n elementos, donde n es
el nmero de fallas de cada elemento, de modo que F(i,j), significa la falla i del elemento j.

Figura 3.2. Proceso de generacin de los valores de correccin de los tiempos de fallas.

23

En la figura 10, podemos observar el motor de inferencia utilizado, donde se proponen como
funciones de membresa, los siguientes elementos:

Figura 3.3. Motor de inferencia utilizado.

Las funciones de membresa propuestas las podemos describir de la siguiente manera:


Ambiente: cuanto afecta el ambiente a la operacin del equipo. Se propone evaluar
equipos similares en locaciones distintas.
Operacin: se refiere al rgimen de operacin al que trabaja el equipo. Se propone
evaluar el mismo equipo a diferentes tasa de produccin.
Material: se refiere a la calidad de materiales y repuestos utilizados.
Edad: se refiere al tiempo de uso del equipo. Se propone evaluar equipos que ya han
consumido su periodo de vida til, con varios reparaciones mayores en su haber, para
evaluar su comportamiento entre mantenimientos mayores. Es la nica funcin de
membresa evaluada hasta el momento en la presente investigacin.
Cada funcin de membresa tendr 3 posibles valores, lo que resultar en: 34=81 reglas,
pudindose aumentar estas al evaluar un mayor numero de funciones de membresa.

24

Figura 3.4. Motor de inferencia, se pueden observar las cuatro funciones de membresa, la
funcin de salida o peso y un grupo de las reglas generadas.
Al graficar la data conseguida, se observa la distribucin de la misma en grupos con una
pendiente similar, a continuacin en la figura 3.5, tenemos un ejemplo de lo comentado.

Figura 3.5. Ejemplo de datos de un activo afectado por la edad. Se representan fallas
acumuladas contra tiempo.
Estas tendencias a trazos son aproximadamente lineales, con pendientes entre 30 y 60 grados.
Este dato grfico es utilizado para proponer el peso de la funcin de membresa EDAD entre
1.0 y 1.3, como una primera aproximacin.

25
La metodologa propuesta incluye la evaluacin de expertos en aspectos no cuantificables de
la prediccin de fallas, como lo son impacto de ambiente, edad de equipos entre otros. Se
propone modelo de evaluacin de fallas, que combina la prediccin del nmero esperado de
fallas con la opinin de expertos a travs del uso de lgica difusa.

El siguiente paso fue realizar visitas a una planta de PDVSA donde se encontraran en
operacin compresores reciprocantes. La planta visitada fue el Complejo Refinador Paraguan
(CRP). En esta etapa de la reforma cataltica se producen cantidades importantes de hidrgeno
en forma gaseosa. Este hidrgeno es reinyectado a las etapas iniciales del proceso, para lo
cual es necesaria la elevacin de presin. En el siguiente esquema se puede apreciar un
proceso de reforma cataltica.

Figura 3.6. Esquema simplificado de un proceso de reforma cataltica. Fuente Osha 1996.
El sistema compresor estaba conformado por cuatro compresores reciprocantes de dos etapas
de compresin y seis cilindros, marca Tomasen International. Tres de estos compresores
comenzaron operacin entre mayo y julio del ao 1996, el cuarto comenz operaciones en
enero del ao 1997. A partir de ese momento han operado en un esquema de tres activos (K-

26
302A, K-302B y K-302D) y uno de respaldo (K-302C). De los registros de mantenimiento de
estos activos, se extrajeron los histricos de las actividades de mantenimiento realizadas desde
su puesta en marcha hasta el ao 2002. Estos registros fueron cotejados con entrevistas al
personal que realiz dicho mantenimiento, para lograr una mejor descripcin de la falla
presentada y del proceso de reparacin de la misma. A continuacin se puede apreciar un
registro histrico para el compresor K-302D.
Tabla 3.2.. Registro histrico par el compresor K-302D.
TIEMPO
TIPO DE FALLA
DESDE
HASTA
PARADA
COMENTARIOS
Golpeteo vlvula de
18/06/1996 20/06/1996
48,00
Suciedad
succin de alta presin
Semestral, Gasolina en
Mantenimiento
09/04/1997 15/04/1997
144,00 vlvula de succin de
Programado
baja
ruido interno, alta
temperatura en cilindro 28/08/1997 03/09/1997
144,00
de baja presin
Alta temperatura en
13/10/1997 14/10/1997
20,50
cilindro N 5
13:30
10:00
Corrosin en
esprragos de tapa
02/12/1997 16/12/1997
336,00 Corrosin avanzada
vlvulas
Alta temperatura en
Asientos de descanso
06/01/2000 07/01/2000
24,00
cilindros de 2da etapa
rotos
Mantenimiento
21/03/2000 24/04/2000
816,00 Anual
programado
Ruido y alta
Platos asientos de
temperatura en
11/02/2002 25/02/2002
336,00 descarga rotos en
cilindros de 1re y 2da
ambas etapas
etapa
Anual, Resortes de
platos de asientos rotos
Alta temperatura en
en varias valvulas, se
27/06/2002 28/06/2002
24,00
cilindros 2 y 4 de alta
instalaron juego de
presin
vlvulas en cilindros 2
y 4 con nueva
metalurgia (NIMONY).
Ruido y alta
Resortes y asientos
temperatura en cilindro
rotos en vlvula de
6 de 2da etapa
18/09/2002 19/09/2002
24,00 descarga

27
Los registros restantes se reportan en anexo N 2.
Utilizando los datos de tiempos de ocurrencia de falla, tiempo de parada y cantidad de fallas,
se realiz un diagrama de Pareto que se muestra a continuacin.

Grafico 3.1. Diagrama de Pareto, Sistema de compresores reciprocantes y componentes


reportados que causan paradas no previstas.

13

13

Anillos

7
Otros

15

Rider Bands

25

Empaquetaduras

46

Proceso

50

Vlvulas

% Ocurrencia

Sistema de Compresores Reciprocantes y


Componentes Reportados que Causan
Paradas no Previstas

Causante de Falla

Del Pareto se puede apreciar que cinco elementos son causantes del 93 % de las fallas
reportadas.

3.2.2 Anlisis de Modos y Efectos de Falla.


Aplicacin:
Confiabilidad del sistema de compresin de la Planta de Reforma Cataltica.

28
Descripcin del Problema:
Un anlisis de criticidad realizado durante el ao 2002 ubico el sistema de compresin de la
planta de reforma cataltica entre los 10 equipos mas problemticos de la refinera.

Objetivo de la aplicacin:
La presente aplicacin tiene como objetivo principal el aumento de la confiabilidad de los
equipos asociados al sistema de compresin de la Planta de Reforma Cataltica.

Metodologa Utilizada:
Anlisis de Modos y Efectos de Fallas (AMEF).

3.2.3 Descripcin de la metodologa:


Con la finalidad de aumentar la confiabilidad de los equipos del sistema de compresin de la
Planta de Reforma Cataltica. se propuso la utilizacin de la metodologa conocida como
Anlisis de Efectos y Modos de Fallas (AMEF). El objetivo de esta metodologa es determinar
que fallas estn realmente ocurriendo en la planta, y cual es su impacto y frecuencia.
A continuacin de hace una descripcin de los pasos a seguir para llevar a cabo esta
aplicacin:

PASO 1: Preparacin para el anlisis.


Antes de comenzar el anlisis es importante realizar ciertos trabajos preliminares.
Definicin de FALLA:
Una vez seleccionado el sistema a estudiar, el equipo de trabajo deber definir que eventos
representan una FALLA de este sistema.
Para el sistema de compresin de la Planta de Reforma Cataltica, se defini falla como:

29
Cualquier desviacin que ocasione disminucin en la capacidad para comprimir el gas,
parcial o totalmente.
Diagrama Funcional:
Una vez definida la FALLA se deber proceder a elaborar el diagrama funcional del
sistema.
Para el sistema de compresin se defini el diagrama mostrado en la Figura N 2, que a
continuacin se repite.
Limites de sistema

Vlvula de
reciclaje
Vlvula de
Interenfriador
succin
Gas de
entrada
Unidad
Motora

Caja de
Engranaje

Lubricacin

Compresor

Alarmas

postenfriador

Instrumentacin

Vlvula de
descarga

Figura 3.7. Diagrama Funcional Sistema de Compresion de Hidrgeno.

Anlisis de Oportunidades:
Antes de comenzar el AMEF, se debe realizar un anlisis de la situacin actual del sistema y
compararla con la situacin deseada. De esta manera se obtendrn los potenciales incentivos
economicos en el sistema seleccionado.
En la tabla 3.2 se puede observar el tiempo perdido, en el sistema de compresin de
hidrgeno.

30
Tabla 3.3. Tiempo perdido por equipo.
COMPRESOR
K-302A
K-302B
K-302C
K-302D
Total
Promedio Anual

TIEMPO ACUMULADO DE
FALLAS POR COMPRESOR
7859
1973
2544
1916
14292
2382

PASO 2: Recoleccin de informacin


Existen dos formas de recolectar informacin para el anlisis, una es a travs del registro
histrico de eventos (Bases de datos) y el otro es por medio de entrevistas a las personas que
estn cerca del proceso (operadores y mantenedores).
En presente caso se decidi trabajar combinando ambas metodologas.
PASO 3: Filtrar y formatear
En este paso se realiza el diagrama de Pareto para jerarquizar las fallas por su tasa de
ocurrencia.. Una vez terminado este proceso se proceder a transcribir la informacin en los
formatos Propuestos en el pargrafo 2.8. Ver los formatos elaborados en las tablas a
continuacin.
PASO 4: Calculo de Prdidas
En este paso simplemente la atencin se centra en el clculo del impacto total que tiene cada
uno de los modos de falla (Ver ultima columna de la Tabla 2). Es importante hacer notar que
las unidades del impacto total deben ser seleccionadas de manera que representen de la
mejor manera la prdida en que se esta incurriendo.
En el presente caso el monto gastado durante el ao 2002 en el mantenimiento del sistema
compresor totaliz 912 000 000.00 Bs. (calculado a 500 Bs./$ se traduce en US$
1824000.00.). En este clculo se incluyen costos de repuestos y costos de horas hombres, no
se evala el aspecto impacto sobre la produccin por no haber tenido acceso a este dato.

31
16

Tabla 3.4. Metodologa AMEF: Hoja de informacin del sistema de compresin de H2


FUNCIN

FALLA
FUNCIONAL

MODO DE FALLA

FRECUENCIA
FALLAS/HORAS

Subsistema
Compresor
Reciprocante
Compresor
No ser capaz de Falla elctrica (evento externo)
No reportado
reciprocante
en comprimir el gas
servicio en planta (total o parcial)
de
reforma
cataltica
Falla suministro de gas combustible No reportado
Falla (fuga) la lnea de succin (1) No reportado
de planta.
Falla (fuga) la lnea de descarga(2) No reportado
de planta.
Fuga en lnea gas combustible
No reportado
Daos en las vlvulas de los 6,24916E-05
cilindros
compresores(asiento,
disco, resorte)
Rider Bands
5,95158E-06
Descargadores
2,97579E-06
Empaquetaduras
1,19032E-05
Problemas de Proceso
1,19032E-05
Falla en los anillos del pistn 1,19032E-05
cilindro compresor
Sistema
de
Lubricacin
de
0
Cilindros
Instrumentacin
0
Otros
2,97579E-06

32
16

Tabla 3.5. Metodologa AMEF: Hoja de Fallas sistema compresin de Hidrgeno.


COMPRESOR RECIPROCANTE
Comprimir gas hidrgeno proveniente de planta de proceso
FUNCIN
cataltico.
FALLA
FUENTE DE LA
COMPONENTE FUNCIONAL
MODO DE FALLA FALLA
Ruido
Asiento
Roto
Cuerpo de vlvulas
Fatiga
Estrs
Ensuciamiento
Empacaduras rotas
Fatiga
Estrs
Ensuciamiento
Resortes rotos
Fatiga
Estrs
Alta Temperatura
Asiento Roto
Fatiga
Estrs
Ensuciamiento
Empacaduras rotas
Fatiga
Estrs
Ensuciamiento
Resortes rotos
Fatiga
Estrs
Ensuciamiento
oxido
en
tapa Desgaste en tornillos
vlvulas
Corrosin
Baja eficiencia
Asientos rotos en
Vlvula de descarga Fatiga
Estrs
Ensuciamiento
Fuga en Vlvulas
Asiento roto Vlvula
de Succin
Fatiga
Estrs
Rider
en
malas Daos en canales de
Rider bands
condiciones
Rider
Sucio
Fuga
Descargador
Cilindro

Ruido
y
Temperatura

Accionamiento
del
descargador Daado Estrs
alta Cilindro Agrietado
Estrs

33
Tabla 3.6. Metodologa AMEF: ACR parcial del sistema compresin de Hidrgeno
MODOS MECANISMO
DE FALLA
Asiento Roto Fatiga

RAZN

CAUSA RAZ

Fatiga por impacto causada por Altas


repetidos golpes entre la proteccin velocidades,
y asientos, Corrosin.
presencia
de
lquido
Estrs
causado por una variante presin Presencia
de
diferencial sobre el elemento.
lquido
Ensuciamiento Contaminantes provenientes del suciedad
Proceso
Empacaduras Fatiga
Fatiga por impacto causada por Altas
rotas
repetidos impactos en la proteccin, velocidades,
asientos, corrosin.
presencia
de
lquido
Estrs
Causado por una variante presin Presencia
de
diferencial sobre el elemento.
lquido
Ensuciamiento Contaminantes provenientes del suciedad
Proceso
Resortes
Fatiga
Fatiga por impacto causada por Dinmica de los
rotos
repetidos impactos en la proteccin, resortes difciles
asientos, corrosin.
de controlar.
Estrs
Causado por una variante presin Composicin
diferencial sobre el elemento.
metlica
del
resorte
no
adecuada
Asiento Roto Fatiga
Contaminantes provenientes del Altas
Proceso
velocidades,
presencia
de
lquido
Estrs
Fatiga causada por una variante Presencia
de
presin
diferencial
sobre
el lquido
elemento.
Ensuciamiento Contaminantes provenientes del suciedad
Proceso
Empacaduras Fatiga
Fatiga por impacto causada por Altas
rotas
repetidos impactos en la proteccin, velocidades,
asientos, corrosin.
presencia
de
lquido

34
La culminacin del proceso exige la emisin de un reporte, recomendacin de tareas en cada
tipo de mantenimiento e inspeccin del sistema de compresin de hidrgeno. Por ultimo, se
debern definir equipos de trabajo que elaboraran los Anlisis Causa Raz de cada uno de los
problemas cuyas soluciones no estn claramente definidas. Posteriormente al ACR se deber
verificar que las tareas,

derivadas de este anlisis, pasen a formar parte de los planes

preventivos respectivos.
Es de hacer notar que la causa raz de los modos de fallas que mayores tiempos de parada
ocasionaron, es una relacin entre altas velocidades y presencia de liquido en el cilindro del
compresor. Esto apunta a un estudio del rgimen de operacin del compresor, ya que tal vez se
este operando a velocidades por encima de las que puede operar este equipo bajo las presentes
condiciones de trabajo.
La segunda causa raz presentada es de mayor impacto, ya que la presencia de lquido en el
proceso (gasolinas y olefinas), son las causantes de los aumentos de los esfuerzos recibidos
por vlvulas, pistones y anillos, con su consecuente rotura. Este trabajo preliminar recomienda
la realizacin de un estudio para retirar o eliminar los lquidos presentes en el proceso de
compresin, antes que estos ingresen a el. Una posible solucin seria la implementacin de
filtros separadores de lquido en la lnea de alimentacin de la planta de compresin de H2.

3.3 Anlisis de Costo de Ciclo de Vida.


En la elaboracin de este anlisis se utiliz una hoja de calculo de uso libre, elaborada por
Barringer & Asociados [3].
Dos escenarios, por peticin del departamento de mantenimiento de CRP, sern evaluados:
1. Continuar como hasta ahora. En este escenario se propone continuar realizando el
mantenimiento correctivo que se realizaba hasta ahora, colocando como repuestos y
partes las recomendadas en el manual de servicio del equipo.
2. Proponer el cambio de la metalurgia de todas las vlvulas. Debido al desarrollo de
nuevos materiales, existen en el mercado vlvulas con nuevos materiales que ofrecen
mayor resistencia a esfuerzos e impactos, lo que de manera terica promete alargar el
tiempo en operacin de las vlvulas.

35
Durante la investigacin no se permiti el acceso a los archivos, ni a datos del proyecto inicial
de la planta compresora. Por lo cual los datos reflejados de costos fueron obtenidos a travs de
entrevistas con el personal de mantenimiento, un extracto del proyecto de mantenimiento
2003: Equipos de propsito especial Cardn y fotocopias de las hojas de reporte del
departamento de compras. Esto puede ser visto en el anexo N 4.
Se solicit expresamente que se utilizar la divisa dlares americanos (US$) para la
realizacin de los clculos del costo de ciclo de vida.
Para el Primer Caso los costos asociados sern:
Costos de instalacin

US$ 4000000

Costos de operacin ( ao 2002)

US$ 1824000

Costos de mantenimiento, programado y no programado.


Costos de operacin de las instalaciones.
Costos de depreciacin del equipo, se asume una tasa de descuento lineal a 20 aos
Ahorros

US$ 100000

Tabla 3.7. Resumen de aplicacin de anlisis de costos de ciclo de vida, caso uno.

Para el Segundo Caso los costos asociados sern:


Costos de instalacin

US$ 4000000

Costos de operacin (ao 2002)

US$ 1824000

Costos de mantenimiento, programado y no programado.


Costos de operacin de las instalaciones.

36
Costos de depreciacin del equipo, se asume una tasa de descuento lineal a 20 aos
Ahorros

US$ 100000

Tabla 3.8. Resumen de aplicacin de anlisis de costos de ciclo de vida, caso dos.

Aunque en ninguno de los dos casos se tomaron en cuenta los costos asociados al impacto por
dejar de producir, al comparar los resultados es mejor la segunda opcin por dar un valor
presente neto positivo.
No se reporta ninguna de las opciones como recomendadas, debido a la poca certeza de los
datos obtenidos (entrevistas no corroboradas con data escrita), no poder incluir el impacto por
dejar de producir y al hecho de que la tasa interna de retorno obtenida era menor a la utilizada
de manera estndar en PDVSA (TIR estndar PDVSA 10%)

CAPTULO IV
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

4.1 Conclusiones

1. El anlisis AMEF realizado arroja altas velocidades y presencia de lquidos como


las causas raz de los modos de fallas de mayor impacto en los compresores de la
planta compresora de hidrgeno de CRP.

2. Evaluar el proceso aguas arriba del hidrogeno para identificar las condiciones fuera
de diseo las cuales pueden redundar en prevencin de formacin de lquidos y
acarreo de partculas en la corriente de gas.

3. Evaluar utilizacin de monitoreo de condicin pata deteccin temprana de fallas.

4. Solo uno de los compresores de la instalacin evaluada estaba dentro de los


parmetros internacionales para este tipo de instalacin.

5. Las medidas de sustitucin de la metalurgia de las vlvulas del compresor, no


resuelven la causa raz de las fallas presentadas.

6. Se propone una metodologa de evaluacin de equipos industriales en cinco etapas


o fases, basados en la evaluacin de equipos, modelaje de confiabilidad y el
clculo del ciclo de vida del activo.

38
7. Se reportan modelos de modos de falla basados en referencias internacionales.

8. Se propone modelo de evaluacin de fallas, que combina la prediccin del nmero


esperado de fallas con la opinin de expertos a travs del uso de lgica difusa.

9. La metodologa y modelos propuestos incluyen la evaluacin de expertos en


aspectos no cuantificables de la prediccin de fallas, como lo son impacto de
ambiente, edad de equipos entre otros.

4.2 Recomendaciones
1. Aadir removedores de lquidos o sistemas coalescentes aguas arriba del compresor
para retirar lquidos relacionados con el proceso.
2. Aadir filtros para el gas aguas arriba del compresor para retener cualquier tipo de
impurezas que puedan entrar al cilindro del compresor.
3. Actualizar los anillos del pistn, rider band y empaquetaduras a los no metlicos.
4. Revisar la compatibilidad de los materiales utilizados con la composicin del gas
de proceso.
5. Aadir cubierta de carburo de tungsteno a la varilla impulsora del pistn.
6. Abrir lnea de investigacin en el rea de modelos de confiabilidad, teniendo como
punto de arranque lo reportado en el presente trabajo especial de grado.

BIBLIOGRAFA
[1]. Reliability Centered Maintenance Guide For Facilities and Collateral Equipment,
National Aeronautics and Space Administrator, Diciembre de 1996.

[2] ISO 14224, INTERNATIONAL STANDARD. Petroleum, petrochemical and natural


gas industries, Collection and exchange of reliability and maintenance data for equipment.
Reference number ISO 14224:2006(E).

[3]. MIL TD-1629A, Procedures for Performing a Failure Mode Effects and Critical
Analysis, November 1998.

[4]. Yaez, M., Gmez, H. y Valbuena, G, 2004. Ingeniera de Confiabilidad y Anlisis


Probabilstico de Riesgo. Reliability and Risk Management, S.A. Venezuela.

[5]. Barringer, H. P., Life Cicle Cost Tutorial, Fith International Conference on Process
Plant Reliability. Houston Texas, October 2-4, 1996

[6]. Barringer & Asociados. http://www.barringer.com, fecha de consulta: Enero 2003

[7]. Skilling, H. Circuitos en Ingeniera Elctrica, editorial CECSA, Mxico, 1980.

[8]. Stephen, L., Increasing reliability of reciprocating hydrogen compressor. Hydrocarbon


Procesing. Pags 67-74. Enero 1996

40
32

[9]. Ynez M., et al. (2002). Mathematical Formulation of the Generalized Renewal
Process for Modeling Failures in Repairable Systems for Performance-Based
Applications, Reliability Engineering and Systems Safety J., 77

[10] Alvarez A. Maintenance Inspection Intervals Based on Statistical Analisys of Failure


Data. Thesis submitted to the faculty of the Graduated School of The University of
Maryland in partial fulfillment of the requirements for the degre of Master of Science,
Maryland 1999.

[11] Palencia, J. y otros. Aplicacin de sistemas expertos en el modelaje de la prediccin


de fallas en activos industriales. Fourth LACCEI International, Latin American and
Caribbean Conference for Engineering and Technology (LACCET2006), Breaking
Frontiers and Barriers in Engineering: Education, Research and Practice, 21-23 June
2006, Mayagez, Puerto Rico.

Anexo 1
Anlisis de Modos y Efectos de Falla

ANEXO 2
Proyeccin de fallas

Representacin de Fallas Acumuladas (FACUM) contra Tiempo acumulado de


fallas (TACUM) para el compresor 302A.

Representacin de Fallas Acumuladas (FACUM) contra Tiempo acumulado de


fallas (TACUM) para el compresor 302B.

ANEXO 3
Anlisis de Costo de Ciclo de Vida

Anlisis de costo y ciclo de vida para el caso No hacer nada. La imagen A muestra
del ao inicial hasta el ao 8, la imagen B del ao 9 al ao 20.

B
Anlisis de costo y ciclo de vida para el caso Cambiar Vlvulas. La imgen A
muestra del ao inicial hasta el ao 8, la imgen B del ao 9 al ao 20.

ANEXO 4.
Informe Proyecto de Mantenimiento Ao 2003
Equipos de Propsito Especial Cardn.

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