Business Process Review

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Processo de Produo
Abastecimento de Matria-Prima /
Embalagem para Produo

Verso 2.0
Junho/2002

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BPR - Atendimento s necessidades da rea de Produo

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Verso Inicial

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Data

BPR - Atendimento s necessidades da rea de Produo

ndice

ABASTECIMENTO DE MATRIA-PRIMA/EMBALAGEM PARA PRODUO..............................4

PROCESSO PROPOSTO...................................................................................................................................4
1 Passo
Criao/Liberao da Ordem de Processo........................................................................4
2 Passo
Monitor de Abastecimento de Produo............................................................................4
3 Passo
Retirada do material do Depsito......................................................................................7
4o Passo
Retirada do material da rea de Entrada da Produo para Dispensing.........................8
5o Passo
Pesagem do material..........................................................................................................9
6o Passo
Pesagem adicional...........................................................................................................10
5o Passo
Retirada de embalagem/Semi-acabado............................................................................10
6o Passo
Retirada adicional............................................................................................................11
REQUISITOS SAP........................................................................................................................................13
REQUISITOS OPERACIONAIS........................................................................................................................14
RESTRIES................................................................................................................................................15
GRUPO DE DISCUSSO................................................................................................................................15

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BPR - Atendimento s necessidades da rea de Produo

Abastecimento de Matria-Prima/Embalagem para Produo

Processo Proposto
1 Passo

Criao/Liberao da Ordem de Processo

criada no R/3 a Ordem de Processo, determinando-se manualmente o lote do resultante, e

liberada atravs da transao COR2 no SAP pela Produo digitando-se o nmero da Ordem de
Processo e clicando-se em seguida em Liberar Ordem gerando automaticamente a Necessidade de
Transferncia para os insumos, sem criao de OT para NT automaticamente. Caso ocorra erro na
gerao da NT, deve-se ajustar o sistema at que a NT seja gerada a partir da OP (standard R/3) pois
ela ser a base para o abastecimento dos dispensings da produo. impressa e enviada a listagem
da Ordem contendo cdigo de barras do nmero da OP para supervisor da Pesagem.
2 Passo

Monitor de Abastecimento de Produo

Supervisor da Pesagem acessa o Monitor de Abastecimento atravs da transao ZM01.

Tela 1 Acesso ao Monitor de Pesagem

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Digita:
- OP gerando relatrio de necessidades automaticamente;
- Material e/ou Data de Liberao das Ordens a serem visualizadas gerando relatrio de OPs,
escolhendo em seguida as ordens desejadas e gerando relatrio de necessidades
sumarizado. As OPs a serem visualizadas sero as criadas a no mximo 90 dias.

Tela 2 Seleo de Ordens de Processo

A sumarizao das necessidades para atendimento de insumos das Ordens espelhada nas
Necessidades de Transferncia pendentes para as mesmas. Este relatrio sumarizado contm:
Material, Descrio do Material, Quantidade Necessria, Unidade de Medida, Quantidade em
Dispensing (na posio relativa ao Centro de Trabalho), Quantidade a Entrar no Dispensing (posio),
Quantidade em Outros Dispensings (Outras posies no mesmo Dispensing e outros Dispensings) e
um semforo (este indicar: vermelho - estoque na posio do Dispensing + estoque a entrar na
posio do Dispensing menor que quantidade a ser atendida; amarelo - estoque na posio do
Dispensing + estoque a entrar suficientes para atender a quantidade a ser atendida; verde - estoque
na posio do Dispensing atende a necessidade). Caso exista Ordem de Transferncia pendente para
o material da lista, um cone de um caminho aparecer ao final do relatrio indicando que existe
material a ser transferido. O Supervisor seleciona ento os materiais desejados e clica em gerar OTs,
quando o sistema gera OTs (via transao LT01 com movimento 998) do estoque para a rea de
entrada da produo associada ao Centro de Trabalho da OP colocando o centro de trabalho no
campo Nmero do Certificado. A quantidade desta OT ser calculada com base na necessidade da
OP considerando-se sua unidade de medida WM (caso haja), subtraindo-se a quantidade j na
posio do dispensing e a quantidade a entrar na mesma. O monitor no criar OT a partir de outros
dispensings ou outras posies no mesmo Dispensing. Para isso o responsvel de um centro de
trabalho deve solicitar o material ao responsvel do outro centro para que este gere manualmente a
OT para atend-lo.
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A rea de entrada da produo, o Dispensing e a posio no Dispensing estaro associados

aos Centros de Trabalho na tabela ZSE001 cuja manuteno dever ser realizada, caso necessrio,
atravs da transao ZACT.

Tela 3 Associao de Dispensing a Centro de Trabalho

No monitor sero exibidos apenas os materiais referentes s OPs selecionadas que constem
na Necessidade de Transferncia, ou seja, aqueles gerenciados pelo WM. A alocao de lotes aos
materiais gerenciados apenas em MM deve ser realizada manualmente nas Ordens de Processo.

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Tela 3 Sumarizao de necessidades

3 Passo

Retirada do material do Depsito

Operador do depsito acessa transao de retirada de material para Produo no coletor de

dados atravs do menu Menu Principal Depsito / Menu Depsito Atend. Produo.

AstraZeneca
Menu Principal
1 Recebimento
2 Deposito
3 Produo
4 Expedio
5 Qualidade
Digite Opcao: [ 2 ]

Menu Deposito
1 - Arm.Recebimento
2 - Atend. Producao
3 - Arm. Producao
4 - Reabast. Picking
Digite Opcao: [ 2 ]
F3 - Retorna

Atendimento Solic.
Da Producao
Centro de Trabalho
[
]
F3 - Retorna

Na transao de Atendimento da Produo, o operador digita ou l o Centro de Trabalho que

solicitou materiais.

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O sistema exibir as Ordens de Transferncia pendentes com movimento 998 com campo
nmero de certificado contendo o nome do centro de trabalho digitado.
Item a item o operador retira o material do depsito na posio indicada lendo etiqueta do
volume, lendo a etiqueta da posio, digitando quantidade real em caso de ser diferente da
quantidade indicada em funo da falta de padro de embalagens indicada nos pallets e volumes
(confirmando a OT do depsito para a rea de Entrada da Produo e criando uma nova OT tambm
com movimento 998 da rea de Entrada da Produo para a posio do Dispensing associada na
tabela citada acima) e levando o material at a Entrada da Produo indicada.
Caso um X seja exibido em frente ao campo da posio no coletor, a quantidade a ser
retirada da posio a quantidade total e desta maneira, no deve-se digitar quantidade real.

Material: XXXXXXX
Lote: XXXXXXXXXX
[
]
Posicao: XX-XX-XXXX
[
] X
2.00 CX
Qtd. Real: [
]
Levar para Area: XXX

4o Passo
Dispensing

Retirada do material da rea de Entrada da Produo para

Operador da produo acessa transao de retirada de material para Dispensing no coletor

de dados atravs do menu Menu Principal Producao / Menu Producao Atend. Dispensing.

AstraZeneca
Menu Principal
1 Recebimento
2 Deposito
3 Produo
4 Expedio
5 Qualidade
Digite Opcao:
[3]

Menu Producao
1 Atend. Dispensing
2 Consumo Emb/SA
3 Adic. Emb/SA
Digite Opcao:
[1]
F3 - Retorna

Atendimento
Dispensing
Centro de Trabalho
[
]
F3 - Retorna

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Na transao de Atendimento da Produo, o operador digita ou l o centro de trabalho para

visualizao das OTs pendentes com movimento 998 e tipo de depsito e posio destino associados
ao Centro de Trabalho na tabela acima.
Item a item o operador retira o material da rea de entrada lendo etiqueta do volume
(confirmando a OT da rea de Entrada da Produo para a posio do Dispensing) e levando o
material at a posio indicada.

Material: XXXXXXX
Lote: XXXXXXXXXX
[
]
2.00 CX
Levar para Dispensing:
XXX XX-XX-XXXX

5o Passo

Pesagem do material

Supervisor entrega listagem da OP ao operador da balana. Operador l cdigo de barras no

SOP e o SOP fornece listagem dos insumos da OP. Operador l cdigo de barras do material/lote e
inicia a pesagem do item da OP. A cada item pesado, o sistema realizar a criao de uma Ordem de
Transferncia (com base na Necessidade de Transferncia gerada pela liberao da Ordem de
Processo via LT04) retirando o material na quantidade pesada da posio do Dispensing para a rea
de Abastecimento da Produo, apropriando o lote lido OP. Aps a pesagem de todos os itens nas
quantidades indicadas (as quantidades sero as quantidades indicadas na lista tcnica que j estar
cadastrada de acordo com o fracionamento do produto), o operador finaliza a pesagem. Caso haja a
necessidade de fracionamento do item, deve-se realizar o processo de pesagem parcial.
Em caso de falta de material fisicamente na posio do Dispensing, o operador dever analisar a
quantidade na posio do Dispensing mostrada no SOP e: confirmar a quantidade pesada indicando
fim de estoque na posio do Dispensing, levando automaticamente a diferena a mais no sistema
para a rea de Divergncia (cria uma OT via movimento 999 j confirmada na quantidade restante
com destino: tipo de depsito 999, posio PESAGEM); confirmar a quantidade pesada indicando fim
de volume, permanecendo a quantidade a mais na posio do Dispensing.
Em caso de excesso de material fisicamente, o operador dever segregar o material e: caso no
haja mais material do mesmo lote no estoque realizar o balanceamento entre a rea de divergncia
(999) e ajustar o inventrio de forma que a quantidade fique disponvel para pesagem (processo
standard SAP); caso haja material do mesmo lote em estoque, criar uma OT no monitor de
alimentao para o Dispensing, receber o material e iniciar a pesagem do item novamente com a nova
quantidade j na posio.
Observao: O ajuste de inventrio deve ser realizado pelo Supervisor de Produo quando
considerar necessrio. No caso de material em excesso dever realizar o processo ao final do lote em
estoque para que possa realizar a pesagem do mesmo.

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6o Passo

Pesagem adicional

As OTs criadas do Dispensing para a rea de abastecimento da produo (circuito regulador)

sero criadas sem confirmao automtica. Desta forma, quando um material avariado aps a
pesagem (criao da OT indicada acima), deve-se identificar a OT relacionada a esta pesagem e
estorn-la, abrindo assim novamente a quantidade a ser pesada no SOP. Realizar ento uma
movimentao deste material para um depsito de avarias conforme procedimento de Avarias,
atravs da Notificao da Qualidade para informar a GQ e transao MB1B, e em seguida criando
uma OT para a necessidade criada pela transao MB1B, retirando o material do Dispensing. Realizar
em seguida a pesagem do novo material seguindo processo padro de pesagem.
Ao final do processo de pesagem teremos OTs pendentes para a Ordem de Processo na rea
de abastecimento. Anteriormente ao processo de confirmao da Ordem de Processo, estas devero
ser confirmadas atravs da transao LT26 digitando-se o sistema de depsito (AZB), tipo de depsito
(100) e posio no tipo de depsito (nmero da Ordem de Processo) e confirmando as OTs uma a
uma.
Caso o material seja avariado aps a confirmao destas OTs, dever ser criada uma
necessidade de transferncia manual para a Ordem de Processo (via LB01 utilizando movimento 998,
colocando tipo de necessidade P e nmero da necessidade igual ao nmero da OP) que ser pesada
no processo de pesagem adicional no SOP. Neste caso, o supervisor dever realizar a movimentao
do material para o depsito de bloqueados, aps notificar a GQ como dito acima, no entanto, a OT a
ser criada para a NT gerada pela MB1B dever ter como origem a rea de Abastecimento e no o
Dispensing. Caso haja troca de lote entre a pesagem original e a adicional, esta troca dever ser
realizada manualmente na Ordem de Processo para a sincronizao entre a OP e as quantidades de
insumo na posio WM da mesma.

5o Passo

Retirada de embalagem/Semi-acabado

Supervisor entrega listagem da OP ao operador. Operador acessa transao de retirada de

embalagem/semi-acabado para Ordem no coletor atravs do menu Menu Principal Produo / Menu
Produo Consumo Emb/SA.
AstraZeneca
Menu Principal
1 Recebimento
2 Deposito
3 Produo
4 Expedio
5 Qualidade
Digite Opcao:
[3]

Menu Producao
1 Atend. Dispensing
2 Consumo Emb/SA
3 Adic. Emb/SA
Digite Opcao:
[2]
F3 - Retorna

Consumo Emb/SA
para Ord. Processo
Ordem de Processo:
[
]
Material:
[
]
F3 - Retorna

L cdigo de barras da OP e l cdigo de barras do volume desejado. O sistema indica a

quantidade pendente para a NT e o operador indica quantidade que ser retirada criando assim OT
para a NT da OP (LT04), retirando o material na quantidade indicada do Dispensing para a rea de
Abastecimento da Produo. Neste momento, o operador estar realizando a apropriao do lote lido
OP.

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Quant. Dispensing:
100 UN
Quant. Pendente:
40 UN
Quant. a consumir:
[
]
F3 - Retorna

Em caso de excesso de material fisicamente, o operador dever criar uma OT da posio de

embalagem no tipo de depsito 999 para a posio do Dispensing da linha de embalagem e avisar ao
responsvel pela colocao do material contabilmente no sistema via e-mail para ajuste desta
diferena.
No retorno do material de embalagem para o depsito, o usurio da produo deve criar uma
Ordem de Transferncia j confirmada da posio do Dispensing para a posio SOBRAS.
Disponibiliza os materiais na rea de retorno de material para o depsito e cria uma Necessidade de
Transferncia via movimento 997 para os materiais disponibilizados para retorno. No estoque
supervisor visualiza Necessidade pendente e cria Ordem de Transferncia para a mesma indicando
posio de destino caso necessrio. No coletor confirma as Ordens via processo de Transferncia.
6o Passo

Retirada adicional

As OTs criadas do Dispensing para a rea de abastecimento da produo (circuito regulador)

sero criadas sem confirmao automtica. Desta forma, quando um material avariado aps seu
consumo para Ordem (criao da OT indicada acima), deve-se identificar a OT relacionada a este
consumo e estorn-la, abrindo assim a quantidade a ser embalada novamente no SOP. Realizar ento
uma movimentao deste material para um depsito de avarias conforme procedimento de Avarias,
atravs da Notificao da Qualidade para informar a GQ e transao MB1B, e em seguida criando
uma OT para a necessidade criada pela transao MB1B, retirando o material do Dispensing. Realizar
em seguida consumo da embalagem do novo material seguindo processo padro de consumo de
embalagem.
Ao final do processo de consumo teremos OTs pendentes para a Ordem de Processo na rea
de abastecimento. Anteriormente ao processo de confirmao da Ordem de Processo, estas devero
ser confirmadas atravs da transao LT26 digitando-se o sistema de depsito (AZB), tipo de depsito
(100) e posio no tipo de depsito (nmero da Ordem de Processo) e confirmando as OTs uma a
uma.

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Caso o material seja avariado aps a confirmao destas OTs, dever ser criada uma
necessidade de transferncia manual para a Ordem de Processo (via LB01 utilizando movimento 998,
colocando tipo de necessidade P e nmero da necessidade igual ao nmero da OP) que ser
abastecida atravs do menu Menu Principal Produo / Menu Produo Adic. Emb/SA.
AstraZeneca
Menu Principal
1 Recebimento
2 Deposito
3 Produo
4 Expedio
5 Qualidade
Digite Opcao:
[3]

Menu Producao
1 Atend. Dispensing
2 Consumo Emb/SA
3 Adic. Emb/SA
Digite Opcao:
[2]
Clear - Retorna

Consumo Adicional
De Emb/SA
Ordem de Processo:
[
]
Material:
[
]
Clear - Retorna

O procedimento de consumo adicional de embalagem/semi-acabado para a Ordem igual ao

de consumo citado anteriormente. Neste caso porm, o supervisor dever realizar a movimentao do
material para o depsito de avarias, aps notificar a GQ, como dito acima, criando a OT para a NT
(LT04) da movimentao tendo como origem a rea de Abastecimento e no o Dispensing. Caso haja
troca de lote entre a retirada original e a adicional, esta troca dever ser realizada manualmente na
Ordem de Processo para a sincronizao entre a Ordem de Processo e as quantidades de
embalagem na posio WM da mesma.

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Requisitos SAP
Criao dos Centros de Trabalho da pesagem/embalagem, e associao dos itens da lista
tcnica ao centro correto.

Criao dos tipos de depsito dispensing (um para cada Centro de Trabalho da
pesagem/embalagem)
Criao da estratgia FEFO para os tipos de depsito de onde ser retirada a Matria Prima
via movimento WM 999 ou cpia do mesmo.
Cadastro de volume no R/3 da unidade de medida de movimentao WM pela qual a matriaprima/embalagem ser transportada do depsito para o Dispensing.

Flag para entrada adicional e mudana de posio.

No associao prvia dos lotes de matria-prima/embalagem Ordem de Processo.

As matrias-primas/embalagens devero estar associadas primeira operao do roteiro do
resultante em sua Ordem de Processo.
O lote do resultante dever ser associado OP logo aps a criao da mesma.

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Requisitos Operacionais
Os materiais no gerenciados por WM devero ser alocados manualmente nas Ordens de
Processo. Ex: lcool estocado em tanques.
Os materiais gerenciados por WM mas no pesados no processo de pesagem devero ser
alocados com seus lotes manualmente no SOP atravs de uma pesagem virtual.
De tempos em tempos (a ser definido) dever ser realizado um inventrio das reas de
Dispensing para a sincronizao do estoque fsico/sistema.
A garantia da estratgia FEFO do material que sai do Dispensing e enviado produo
da pesagem/embalagem, pois a associao do lote s Ordens de Processo realizada no momento
da pesagem e retirada do material para embalagem.
Ao final de cada lote o supervisor da produo dever realizar o ajuste de inventrio do
mesmo.
Material a vencer Matria Prima / Embalagem / Semi-Acabado
- Fsico garantia da qualidade etiqueta e produo efetua a transferncia para depsito
de bloqueados;
- Lgico: sistema efetua o bloqueio.

A separao por OP ser efetuada pela Produo e no pelo depsito.

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Restries
O processo no contempla item de potncia e no recalcula necessidade de acordo com lote
atribudo.

Grupo de Discusso
Participantes
Jerry
Juliana
Rodrigo Lozano
Francisco Simes
Arthur Rufino
Wilson
Karla Fonseca
Bruno Perez
Raimundo
Clber faria
Luis Marigonda
Andr Silva MM
Ricardo Silva
Guilherme Prado
(SEAL)
Flavio (Active)
Thiago (Active)

19/03
X

Datas das Reunies

21/03
22/03
X

08/04
X
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