MANTENIMIENTO PREDICTIVO

El mantenimiento predictivo es un tipo de mantenimiento que relaciona una

variable fsica con el desgaste o estado de una mquina. El mantenimiento
predictivo se basa en la medicin, seguimiento y monitoreo de parmetros y
condiciones operativas de un equipo o instalacin. A tal efecto, se definen y
gestionan valores de pre-alarma y de actuacin de todos aquellos parmetros
que se considera necesario medir y gestionar.
La informacin ms importante que arroja este tipo de seguimiento de los
equipos es la tendencia de los valores, ya que es la que permitir calcular o
prever, con cierto margen de error, cuando un equipo fallar; por ese el motivo
se denominan tcnicas predictivas. En la figura adjunta (ver libro) se indica la
grfica de un valor de vibracin correspondiente a un cojinete, y que presenta
un tendencia alcista. Cuando se alcanza un determinado valor es conveniente
reemplazar el cojinete. Si no se realiza, el cojinete terminar fallando.
Frente al mantenimiento sistemtico por horas de funcionamiento o por tiempo
transcurrido desde la ltima revisin, el mantenimiento predictivo tiene la
ventaja indudable de que en la mayora de las ocasiones no es necesario
realizar grandes desmontajes, y en muchos casos ni siquiera es necesario parar
la mquina. Generalmente son tcnicas no invasivas. Si tras la inspeccin se
aprecia algo irregular se propone o se programa una intervencin. Adems de
prever el fallo catastrfico de una pieza, y por tanto, anticiparse a ste, las
tcnicas de mantenimiento predictivo ofrecen una ventaja adicional: la compra
de repuestos se realiza cuando se necesita, eliminando pues stocks (capital
inmovilizado).
Las tcnicas predictivas ms habituales en instalaciones industriales son las
siguientes:

Anlisis de vibraciones, considerada por muchos como la tcnica estrella

dentro del mantenimiento predictivo.

Termografas.

Boroscopias.

Anlisis de aceites.

Anlisis de ultrasonidos.

Anlisis de humos de combustin.

Control de espesores en equipos estticos.

Existen otras tcnicas predictivas de sencilla aplicacin, que normalmente no

se consideran como tales pero que de hecho lo son: inspecciones visuales y
lecturas de indicadores.

Mantenimiento Predictivo
El mantenimiento predictivo o basado en la condicin evala el estado de la maquinaria y
recomienda intervenir o no, lo cual produce grandes ahorros.
El diagnstico predictivo de maquinaria se desarrolla en la industria en la dcada que va
desde mediados de los ochenta a mediados de los noventa del siglo XX. Actualmente, las
filosofas predictivas se aplican en la maquinaria crtica en aquellas plantas que cuentan con
una gestin optimizada de sus activos. El mantenimiento basado en la condicin optimiza al
mantenimiento preventivo de manera que determina el momento preciso para cada
intervencin en los activos industriales.
El mantenimiento predictivo es un conjunto de tcnicas instrumentadas de medida y anlisis
de variables para caracterizar en trminos de fallos potenciales la condicin operativa de los
equipos productivos. Su misin principal es optimizar la fiabilidad y disponibilidad de equipos
al mnimo costo.

Ventajas y beneficios de la aplicacin del mantenimiento predictivo

La gestin optimizada de la programacin del mantenimiento reporta las siguientes ventajas:

Se evitan prcticamente todas las paradas no planificadas por avera.

Se alargan los intervalos productivos entre paradas para mantenimiento y se

minimizan los tiempos de reparacin.

Por lo tanto, se aumenta la disponibilidad de la planta.
Se evitan las prdidas de producto por paros en el proceso productivo.
Se ampla la duracin de servicio de los componentes, solamente se sustituyen

cuando comienzan a daarse.

Se reducen los stocks de piezas de recambio, puesto que el aprovisionamiento de
estas piezas tambin puede programarse.

Se impiden penalizaciones por retrasos en las entregas.

Se mejora la calidad del producto fabricado (mecanizacin, laminacin).
Se evitan averas catastrficas, aumenta la seguridad de la planta, se reducen las
primas de seguros.
En definitiva, se aumenta la fiabilidad de la planta.
Las principales tcnicas de mantenimiento predictivo y la aplicacin del mismo en

maquinaria industrial son:

Anlisis de vibraciones

El anlisis de vibraciones es la principal tcnica para supervisar y diagnosticar la maquinaria

rotativa e implantar un plan de mantenimiento predictivo.
Ultrasonidos aplicados al mantenimiento predictivo

La captacin de ultrasonidos es una tcnica de mantenimiento predictivo para la deteccin de

fallos que pueden pasar desapercibidos si slo utilizamos otras tcnicas.
Anlisis de Lubricantes

Las tcnicas de anlisis de lubricantes son fundamentales para determinar el deterioro del
lubricante, la entrada de contaminantes y la presencia de partculas de desgaste.
Anlisis de Mquinas Alternativas

Motores y compresores alternativos pueden diagnosticarse con alta precisin a partir de la

seal dinmica de la presin, ultrasonidos y vibraciones.
Descargas parciales en mquinas elctricas

La tcnica del estudio de las descargas parciales se aplica a grandes mquinas elctricas
para evaluar el estado del estator con la mquina en servicio.
Parmetros de supervisin de grandes mquinas elctricas

La criticidad de las grandes mquinas elctricas justifica la monitorizacin en continuo por

varias tcnicas complementarias entre s.
Termografa

La reduccin en los precios de las cmaras termogrficas han permitido que cualquier
departamento de mantenimiento se beneficie ya de esta potente tcnica predictiva.
Anlisis de Motores Elctricos de Induccin
En los ltimos aos se han desarrollado tecnologas que mediante de la medida simultnea de
corriente y tensin permiten el diagnstico de motores AC.

DEFINICIN DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO.

El mantenimiento predictivo es una tcnica para pronosticar el punto futuro de
falla de un componente de una maquina, de tal forma que dicho componente
pueda reemplazarse, con base en un plan, justo antes de que falle. As,
el tiempo muerto del equipo se minimiza y el tiempo de vida del componente
se maximiza.
ORGANIZACIN PARA EL MANTENIMIENTO PREDICTIVO.

Esta tcnica supone la medicin de diversos parmetros que muestren una

relacin predecible con el ciclo de vida del componente. Algunos ejemplos de
dichos parmetros son los siguientes:
Vibracin de cojinetes

Temperatura de las conexiones elctricas

Resistencia del aislamiento de la bobina de un motor

El uso del mantenimiento predictivo consiste en establecer, en primer lugar,
una perspectiva histrica de la relacin entre la variable seleccionada y la vida
del componente. Esto se logra mediante la toma de lecturas (por ejemplo la
vibracin de un cojinete) en intervalos peridicos hasta que el componente
falle. La figura muestra una

curva tpica que resulta de graficar la variable (vibracin) contra el tiempo.

Como la curva lo sugiere, debern reemplazarse los cojinetes subsecuentes
cuando la vibracin alcance 1,25 in/seg (31,75 mm/seg). Los fabricantes de
instrumentos y software para el mantenimiento predictivo pueden recomendar
rangos y valores para reemplazar los componentes de la mayora de los
equipos, esto hace que el anlisis histrico sea innecesario en la mayora de las
aplicaciones.
METODOLOGA DE LAS INSPECCIONES.
Una vez determinada la factibilidad y conveniencia de realizar un
mantenimiento predictivo a una mquina o unidad, el paso siguiente es
determinar la o las variables fsicas a controlar que sean indicativas de la
condicin de la mquina. El objetivo de esta parte es revisar en forma detallada
las tcnicas comnmente usadas en el monitoreo segn condicin, de manera
que sirvan de gua para su seleccin general. La finalidad del monitoreo es
obtener una indicacin de la condicin (mecnica) o estado de salud de la
mquina,
de
manera
que
pueda
ser
operada
y
mantenida
con seguridad y economa.
Por monitoreo, se entendi en sus inicios, como la medicin de una
variable fsica que se considera representativa de la condicin de la mquina y

su comparacin con valores que indican si la mquina est en buen estado o

deteriorada. Con la actual automatizacin de estas tcnicas, se ha extendido la
acepcin de la palabra monitoreo tambin a la adquisicin, procesamiento
y almacenamiento de datos. De acuerdo a losobjetivos que se pretende
alcanzar con el monitoreo de la condicin de una mquina debe distinguirse
entre vigilancia, proteccin, diagnstico y pronstico.
Vigilancia de mquinas. Su objetivo es indicar cundo existe un
problema. Debe distinguir entre condicin buena y mala, y si es mala indicar
cun mala es.

Proteccin de mquinas. Su objetivo es evitar fallas catastrficas. Una

mquina est protegida, si cuando los valores que indican su condicin llegan a
valores considerados peligrosos, la mquina se detiene automticamente.

Diagnstico de fallas. Su objetivo es definir cul es el problema

especfico. Pronstico de vida la esperanza a. Su objetivo es estimar cunto
tiempo ms Podra funcionar la mquina sin riesgo de una falla catastrfica.
En el ltimo tiempo se ha dado la tendencia a aplicar mantenimiento predictivo
o
sintomtico,
sea,
esto
mediante
vibroanlisis,
anlisis
de aceite usado, control de desgastes, etc.
TCNICAS APLICADAS AL MANTENIMIENTO PREDICTIVO.
Existen varias tcnicas aplicadas para el mantenimiento preventivo entre las
cuales tenemos las siguientes:
1. Anlisis de vibraciones.
El inters de de las Vibraciones Mecnicas llega al Mantenimiento Industrial de
la mano del Mantenimiento Preventivo y Predictivo, con el inters de alerta que
significa un elemento vibrante en una Maquina, y la necesaria prevencin de
las fallas que traen las vibraciones a medio plazo.

Registro de vibraciones en un ciclo de trabajo de la pala

Transformada Tiempo-Frecuencia.
El inters principal para el mantenimiento deber ser la identificacin de las
amplitudes predominantes de las vibraciones detectadas en el elemento o
mquina, la determinacin de las causas de la vibracin, y la correccin del
problema que ellas representan. Las consecuencias de las vibraciones
mecnicas son el aumento de los esfuerzos y las tensiones, prdidas de
energa, desgaste de materiales, y las ms temidas: daos por fatiga de los
materiales, adems de ruidos molestos en el ambiente laboral, etc.
Parmetros de las vibraciones.
Frecuencia: Es el tiempo necesario para completar un ciclo vibratorio. En
los estudios de Vibracin se usan los CPM (ciclos por segundo) o HZ (hercios).
Desplazamiento: Es la distancia total que describe el elemento vibrante,
desde un extremo al otro de su movimiento.
Velocidad y Aceleracin: Como valor relacional de los anteriores.
Direccin: Las vibraciones pueden producirse en 3 direcciones lineales y
3 rotacionales
Tipos de vibraciones.
Vibracin libre: causada por un sistema vibra debido a una excitacin
instantnea.
Vibracin forzada: causada por un sistema vibra debida a una excitacin
constante las causas de las vibraciones mecnicas
A continuacin detallamos las razones ms habituales por las que una mquina
o elemento de la misma puede llegar a vibrar.
Vibracin debida al Desequilibrado (maquinaria rotativa).
Vibracin debida a la Falta de Alineamiento (maquinaria rotativa)
Vibracin debida a la Excentricidad (maquinaria rotativa).
Vibracin debida a la Falla de Rodamientos y cojinetes.
Vibracin debida a problemas de engranajes y correas de Transmisin
(holguras, falta de lubricacin, roces, etc.)
2. Anlisis de lubricantes.
Estos se ejecutan dependiendo de la necesidad, segn:
Anlisis Iniciales: se realizan a productos de aquellos equipos que presenten
dudas provenientes de los resultados del Estudio de Lubricacin y permiten

correcciones en la seleccin del producto, motivadas a cambios en condiciones

de operacin
Anlisis Rutinarios: aplican para equipos considerados como crticos o de gran
capacidad, en los cuales se define una frecuencia de muestreo, siendo el
objetivo principal de los anlisis la determinacin del estado del aceite, nivel de
desgaste y contaminacin entre otros
Anlisis de Emergencia: se efectan para detectar cualquier anomala en el
equipo y/o Lubricante, segn:
Contaminacin con agua

Slidos (filtros y sellos defectuosos).

Uso de un producto inadecuado

Equipos
Bombas de extraccin

Envases para muestras

Etiquetas de identificacin

Formatos

Este mtodo asegura que tendremos:

Mxima reduccin de los costos operativos.
Mxima vida til de los componentes con mnimo desgaste.
Mximo aprovechamiento del lubricante utilizado.
Mnima generacin de efluentes.
En cada muestra podemos conseguir o estudiar los siguientes factores que
afectan a nuestra maquina:
Elementos de desgaste: Hierro, Cromo, Molibdeno, Aluminio, Cobre, Estao,
Plomo.
Conteo de partculas: Determinacin de la limpieza, ferrografa.
Contaminantes: Silicio, Sodio, Agua, Combustible, Holln, Oxidacin, Nitracin,
Sulfatos, Nitratos.
Aditivos y condiciones del lubricante: Magnesio, Calcio, Zinc, Fsforo, Boro,
Azufre, Viscosidad.
Grficos e historial: Para la evaluacin de las tendencias a lo largo del tiempo.
De este modo, mediante la implementacin de tcnicas ampliamente
investigadas y experimentadas, y con la utilizacin de equipos de la ms
avanzada tecnologa, se lograr disminuir drsticamente:
Tiempo perdido en produccin en razn de desperfectos mecnicos.
Desgaste de las mquinas y sus componentes.
Horas hombre dedicadas al mantenimiento.
Consumo general de lubricantes
3. Anlisis por ultrasonido.
Este mtodo estudia las ondas de sonido de baja frecuencia producidas por los
equipos que no son perceptibles por el odo humano.

Ultrasonido pasivo: Es producido por mecanismos rotantes, fugas de fluido,

prdidas de vaco, y arcos elctricos. Pudindose detectarlo mediante la
tecnologa apropiada.
Deteccin de friccin en maquinas rotativas.
Deteccin de fallas y/o fugas en vlvulas.
Deteccin de fugas de fluidos.
Prdidas de vaco.
Deteccin de "arco elctrico".
Verificacin de la integridad de juntas de recintos estancos.
Se denomina Ultrasonido Pasivo a la tecnologa que permite captar el
ultrasonido producido por diversas fuentes.
El sonido cuya frecuencia est por encima del rango de captacin del odo
humano (20-a-20.000 Hertz) se considera ultrasonido. Casi todas las fricciones
mecnicas, arcos elctricos y fugas de presin o vaco producen ultrasonido en
un rango aproximado a los 40 Khz Frecuencia con caractersticas muy
aprovechables en el Mantenimiento Predictivo, puesto que las ondas sonoras
son de corta longitud atenundose rpidamente sin producir rebotes. Por esta
razn, el ruido ambiental por ms intenso que sea, no interfiere en la deteccin
del ultrasonido. Adems, la alta direccionalidad del ultrasonido en 40 Khz.
permite con rapidez y precisin la ubicacin de la falla.
La aplicacin del anlisis por ultrasonido se hace indispensable especialmente
en la deteccin de fallas existentes en equipos rotantes que giran a
velocidades inferiores a las 300 RPM, donde la tcnica de medicin de
vibraciones se transforma en un procedimiento ineficiente.
De modo que la medicin de ultrasonido es en ocasiones complementaria con
la medicin de vibraciones, que se utiliza eficientemente sobre equipos
rotantes que giran a velocidades superiores a las 300 RPM.
Al igual que en el resto del mundo industrializado, la actividad industrial en
nuestro Pas tiene la imperiosa necesidad de lograr el perfil competitivo que le
permita insertarse en la economa globalizada. En consecuencia, toda
tecnologa orientada al ahorro de energa y/o mano de obra es de especial
inters para cualquier Empresa.
4. Termografa.
La Termografa Infrarroja es una tcnica que permite, a distancia y sin ningn
contacto, medir y visualizar temperaturas de superficie con precisin.
Los ojos humanos no son sensibles a la radiacin infrarroja emitida por un
objeto, pero las cmaras termogrficas, o de termovisin, son capaces de
medir la energa con sensores infrarrojos, capacitados para "ver" en estas
longitudes de onda. Esto nos permite medir la energa radiante emitida por
objetos y, por consiguiente, determinar la temperatura de la superficie a
distancia, en tiempo real y sin contacto.
La gran mayora de los problemas y averas en el entorno industrial - ya sea de
tipo mecnico, elctrico y de fabricacin - estn precedidos por cambios de
temperatura que pueden ser detectados mediante la monitorizacin de
temperatura con sistema de Termovisin por Infrarrojos. Con la implementacin
de programas de inspecciones termogrficas en instalaciones, maquinaria,
cuadros elctricos, etc. es posible minimizar el riesgo de una falla de equipos y
sus consecuencias, a la vez que tambin ofrece una herramienta para el
control de calidad de las reparaciones efectuadas.

El anlisis mediante Termografa infrarroja debe complementarse con otras

tcnicas y sistemas de ensayo conocidos, como pueden ser el anlisis de
aceites lubricantes, el anlisis de vibraciones, los ultrasonidos pasivos y el
anlisis predictivo en motores elctricos. Pueden aadirse los ensayos no
destructivos clsicos: ensayos, radiogrfico, el ultrasonido activo, partculas
magnticas, etc.
El anlisis mediante Cmaras Termogrficas Infrarrojas, est recomendado
para:
Instalaciones y lneas elctricas de Alta y Baja Tensin.
Cuadros, conexiones, bornes, transformadores, fusibles y empalmes
elctricos.
Motores elctricos, generadores, bobinados, etc.
Reductores,
mecnicos.

frenos,

rodamientos,

acoplamientos

embragues

Hornos, calderas e intercambiadores de calor.

Instalaciones de climatizacin.

Lneas de produccin, corte, prensado, forja, tratamientos trmicos.

Las ventajas que ofrece el Mantenimiento Preventivo por Termovisin son:

Mtodo de anlisis sin detencin de procesos productivos, ahorra gastos.
Baja peligrosidad para el operario por evitar la necesidad de contacto
con el equipo.

Determinacin exacta de puntos deficientes en una lnea de proceso.

Reduce el tiempo de reparacin por la localizacin precisa de la Falla.

Facilita informes muy precisos al personal de mantenimiento.

Ayuda al seguimiento de las reparaciones previas.

5. Anlisis por rbol de fallas.

El Anlisis por rboles de Fallos (AAF), es una tcnica deductiva que se centra
en un suceso accidental particular (accidente) y proporciona un mtodo para
determinar las causas que han producido dicho accidente. Naci en la dcada
de los aos 60 para la verificacin de la fiabilidad de diseo del cohete
Minuteman y ha sido ampliamente utilizado en el campo nuclear y qumico. El
hecho de su gran utilizacin se basa en que puede proporcionar resultados
tanto cualitativos mediante la bsqueda de caminos crticos, como
cuantitativos, en trminos de probabilidad de fallos de componentes.

Para el tratamiento del problema se utiliza un modelo grfico que muestra las
distintas combinaciones de fallos de componentes y/o errores humanos cuya
ocurrencia simultnea es suficiente para desembocar en un suceso accidental.
La tcnica consiste en un proceso deductivo basado en las leyes del lgebra de
Boole, que permite determinar la expresin de sucesos complejos estudiados
en funcin de los fallos bsicos de los elementos que intervienen en l.
Consiste en descomponer sistemticamente un suceso complejo (por ejemplo
rotura de un depsito de almacenamiento de amoniaco) en sucesos
intermedios hasta llegar a sucesos bsicos, ligados normalmente a fallos de
componentes, errores humanos, errores operativos, etc. Este proceso se realiza
enlazando dichos tipos de sucesos mediante lo que se denomina puertas
lgicas que representan los operadores del lgebra de sucesos.
Cada uno de estos aspectos se representa grficamente durante la elaboracin
del rbol mediante diferentes smbolos que representan los tipos de sucesos,
las puertas lgicas y las transferencias o desarrollos posteriores del rbol.
Los smbolos representan tanto sucesos, puertas lgicas y transferencias. Los
ms importantes son los siguientes:
6. Anlisis FMECA.
Otra til tcnica para la eliminacin de las caractersticas de diseo deficientes
es el anlisis de los modos y efectos de fallos (FMEA); o anlisis de modos de
fallos y efectos crticos (FMECA)
La intencin es identificar las reas o ensambles que es ms probable que den
lugar a fallos del conjunto.
El FMEA define la funcin como la tarea que realiza un componente --por
ejemplo, la funcin de una vlvula es abrir y cerrar-- y los modos de fallo son
las formas en las que el componente puede fallar. La vlvula fallar en la
apertura si se rompe su resorte, pero tambin puede tropezar en su gua o
mantenerse en posicin de abierta por la leva debido a una rotura en la correa
de rbol de levas.
La tcnica consiste en evaluar tres aspectos del sistema y su operacin:
Condiciones anticipadas de operacin, y el fallo ms probable.
Efecto de fallo en el rendimiento.
Severidad del fallo en el mecanismo.
La probabilidad de fallos se evala generalmente en una escala de 1 a 10, con
la criticidad aumentando con el valor del nmero.
Esta tcnica es til para evaluar soluciones alternativas a un problema pero no
es fcil de usar con precisin en nuevos diseos.
El FMEA es til para evaluar si hay en un ensamble un nmero innecesario de
componentes puesto que la interaccin de un ensamble con otro multiplicar
los efectos de un fallo. Es igualmente til para analizar el producto y el equipo
que se utiliza para producirlo.
El FMEA, ayuda en la identificacin de los modos de fallo que es probable que
causen problemas de uso del producto. Ayuda tambin a eliminar debilidades o
complicaciones excesivas del diseo, y a identificar los componentes que
pueden fallar con mayor probabilidad. Su empleo no debe confinarse al
producto que se desarrolla por el grupo de trabajo. Puede tambin usarse
eficazmente para evaluar las causas de parada en las mquinas de produccin
antes de completar el diseo.