Fundamentos de la programacin CNC

El control numrico es un trmino ampliamente aceptado y utilizado

comnmente en la industria de la mquina herramienta. De control
numrico (NC) permite a un operador comunicarse con la mquinaherramienta a travs de una serie de nmeros y smbolos.
NC que se convirti rpidamente en Control Numrico
Computarizado (CNC) ha trado enormes cambios en la industria
metalrgica. Nuevas mquinas herramientas de CNC han permitido a
la industria para producir consistentemente partes a precisiones
inimaginables hace slo unos aos. La misma parte puede ser
reproducida con el mismo grado de precisin cualquier nmero de
veces si el programa CNC ha sido debidamente prepar y el
ordenador adecuadamente programado. Los comandos operativos
que controlan la mquina herramienta se ejecutan automticamente a
una velocidad sorprendente, precisin, eficiencia, y repetibilidad.
El uso cada vez mayor de CNC en la industria ha creado una
necesidad de personal que conocen y capaz de preparar los
programas que guan las mquinas herramientas para producir piezas
con la forma y la precisin requerida. La preparacin de un programa
se explica en un procedimiento lgico paso a paso, con ejemplos
prcticos para guiar al estudiante.

Sistema de coordenadas cartesianas

Casi todo lo que se puede producir en una mquina herramienta
convencional puede ser producido en una mquina herramienta
de control numrico por ordenador, con sus muchas ventajas.
Los movimientos de la mquina herramienta utilizados en la
produccin de un producto son de dos tipos bsicos:
(movimientos rectilneos) punto a punto y trayectoria continua
(contorno de movimientos).
El cartesiano, o rectangular, sistema de coordenadas fue ideado
por el matemtico y filsofo francs Ren Descartes. Con este
sistema, cualquier punto especfico puede ser descrito en
trminos matemticos desde cualquier otro punto a lo largo de
tres ejes perpendiculares. Este concepto se ajusta perfectamente
mquinas herramientas, ya que su construccin se basa
generalmente en tres ejes de movimiento (X, Y, Z), adems de un
eje de rotacin. En una fresadora vertical de llanura, el eje X es el
movimiento horizontal (derecha o izquierda) de la tabla, el eje Y
es el movimiento de la mesa cruz (hacia o lejos de la columna), y
1

el eje Z es el movimiento vertical de la rodilla o el husillo.

Sistemas CNC dependen en gran medida el uso de coordenadas
rectangulares por- que el programador puede localizar cada
punto en un trabajo de precisin.
Cuando los puntos se encuentran en una pieza de trabajo, dos
lneas de interseccin rectas, una vertical y otra horizontal, se
utilizan. Estas lneas deben estar en ngulo recto entre s, y el
punto donde se cruzan se llama el origen o punto cero (Fig. 1)

Fig. 1 Lneas que se cruzan en ngulos

rectos y establecen el punto cero (AllenBradley)

Fig. 2 Los planos de coordenadas

tridimensionales (ejes) utilizados en CNC.

(The Superior Electric

Company)

Las coordenadas tridimensionales planos se muestran en la Fig.

2. La planos X e Y (ejes) son horizontales y representan
propuestas de mociones mquina horizontales. El plano o eje Z
representa el movimiento de la herramienta vertical. El signo ms
(+) y menos (-) signos indican la direccin desde el punto cero
(origen) a lo largo del eje de movimiento. Los cuatro cuadrantes
formados cuando los ejes XY transversal se numeran en una
direccin hacia la izquierda (Fig. 3). Todas las posiciones situadas
en cuadrante 1 seran positivos (X +) y positiva (Y +). En el
segundo cuadrante, todas las posiciones seran X negativo (X) y
positivo (Y +). En el tercer cuadrante, todos los lugares seran X
negativo (X) y negativo (Y-). En el cuarto cuadrante, todos los
lugares seran posi- cin X (X +) e Y negativo (Y-).

Fig. 3 Los cuadrantes forman cuando la ejes X e Y transversal se utilizan para

localizar con precisin puntos de la XY cero, o de origen, el punto. (Allen-Bradley)

En la Fig. 3, el punto A sera 2 unidades a la derecha del eje Y y 2

unidades por encima del eje x. Supongamos que cada unidad
equivale a 1.000. La ubicacin del punto A sera X + Y + 2,000 y
2,000. Para el punto B, la ubicacin sera X + 1.000 e Y - 2.000.
En la programacin CNC no es necesario indicar los valores de
suma (+), ya que estos se asumen. Sin embargo, el signo menos
(-) valores debe ser indicado. Por ejemplo, la ubicacin de ambos
A y B se indican como sigue:
A X2.000
B X1.000

Y2.000
Y-2.000

Machines Using CNC / Mquinas CNC Uso

Las primeras mquinas herramientas fueron diseadas para que el
operador estaba de pie delante de la mquina mientras opera los
controles. Este diseo ya no es necesario, ya que en CNC el
operador ya no controla los movimientos de la mquina
herramienta. en convencional
mquinas herramientas, slo alrededor del 20 por ciento del
tiempo lo pasamos por arranque de materia. Con la adicin de
controles electrnicos, el tiempo real pas arranque de metal ha
aumentado a 80 por ciento y an ms alto. Tambin ha reducido la
cantidad de tiempo necesaria para que la herramienta de corte en
cada posicin de mecanizado.

Tipos de mquinas
Lathe / Turno
El torno del motor, una de las mquinas herramientas ms
productivas, siempre ha sido un medio eficaz de piezas redondas
productores (Fig.4). La mayora de los tornos estn programados
en dos ejes.
El eje X controla el movimiento transversal de la herramienta de
corte.
X Negativo (X) se mueve la herramienta hacia la lnea central del
husillo; X positivo mueve la herramienta de distancia desde la lnea
central del husillo.
El eje Z controla el desplazamiento del carro hacia o desde el
cabezal.

Fig. 4 Los principales ejes de un centro de torno o girando. (Emco Maier Corp)

Fresadora
La fresadora siempre ha sido una de las herramientas ms verstiles
mquinas usadas en la industria (Fig. 5). Las operaciones tales como
la molienda, contorno, tallado de engranajes, taladrado, mandrinado y
fresado son slo algunas de las muchas operaciones que se pueden
realizar en una fresadora. La fresadora puede ser programado en tres
ejes:
El eje X controla el movimiento de la mesa hacia la izquierda o
derecha.
El eje Y controla el movimiento de la mesa hacia o lejos de la
columna.
El eje Z controla la vertical (arriba o abajo) el movimiento de la
rodilla o cabezal.

Z axis

X axis

Y axis

Fig. 5 Los principales ejes de un centro de mecanizado vertical. (Denford Inc.)

Sistemas de programacin
Hay dos tipos de modos de programacin, el sistema incrementales y el
sistema absoluto, se utilizan para la CNC. Ambos sistemas tienen
aplicaciones en la programacin CNC, y ningn sistema es bien o mal
todo el tiempo. La mayora de los controles de las mquinas-herramienta
de hoy son capaces de manejar ya sea incremental o programacin
absoluta.
Positioning
Reference Point Systems
Incremental

Absolute

Ubicaciones de programa incrementales se dan como la

distancia y direccin desde el punto (Fig. 6) inmediatamente
anterior. Los cdigos de comando que cuentan la mquina para
mover la tabla, eje, y la rodilla se explican aqu usando una
fresadora vertical como ejemplo:

Fig. 6 Una pieza dimensionada en el modo del sistema incrementales. (Icon Corporation)

Un comando "X plus" (X +) har que la herramienta de

corte que se encuentra a la derecha del ltimo punto.
Un comando (X) "X menos" har que la herramienta de
corte que se encuentra a la izquierda de este ltimo
punto.
Un comando "Y adems" (Y +) har que la herramienta de
corte que se encuentra hacia la columna.
Un "menos Y" (Y-) har que la herramienta de corte que se
encuentra lejos de la columna.
Un "Z plus" de comandos (Z +) harn que la herramienta
de corte o cabezal
para moverse hacia arriba o lejos de la pieza de trabajo.
Un "Z menos" (Z) se mueve la herramienta de corte hacia
abajo o en la pieza de trabajo.
En la programacin incremental, el comando G91 indica a la
computadora y MCU (unidad de control de la mquina) que la
programacin est en el modo incremental.
Lugares del programa absolutos se dan siempre desde una nica
fija cero o punto de origen (Fig. 7). El punto de origen cero o
puede ser una posicin en la mesa de la mquina, tales como la
esquina de la mesa de trabajo o en cualquier punto especfico en
la pieza de trabajo. En dimensionamiento absoluta y
programacin, cada punto o localizacin en la pieza de trabajo se
da como una cierta distancia desde el punto cero o de referencia.

Fig. 7 Una pieza de dimensiones en el modo de sistema absoluto. Nota: Todas las
dimensiones se dan a partir de un punto de referencia conocida. (Icon Corporation)

Un comando "X plus" (X) har que la herramienta de

corte que se encuentra a la derecha del punto cero u
origen.
Un comando (X) "X menos" har que la herramienta de
corte que se encuentra a la izquierda del punto cero u
origen.
Un comando "Y adems" (Y +) har que la herramienta de
corte que se encuentra hacia la columna.
Un comando (Y-) "menos Y" har que la herramienta de
corte que se encuentra lejos de la columna.
En la programacin absoluta, el comando G90 indica a la
computadora y MCU que la programacin se encuentra en el
modo absoluto.

Punto a Punto o ruta Continua

Programacin CNC divide en dos categoras distintas (Fig. 8). La
diferencia entre las dos categoras una vez fue muy distinta.
Ahora, sin embargo, la mayora de las unidades de control son
capaces de manejar tanto punto a punto y mecanizado
trayectoria contina. El conocimiento de los dos mtodos de
programacin es necesario entender lo que las aplicaciones que
cada uno tiene en CNC.

CNC Positioning
Systems

Point-toPoint or
Positioning
Fig. 8 Tipos de sistemas de posicionamiento CNC

Continuous Path
or
Contouring

Point-to-Point Posicionamiento
Punto a punto de posicionamiento se utiliza cuando es necesario
localizar con precisin el husillo, o la pieza de trabajo montada
en la mesa mquina, en una o ms ubicaciones especficas para
llevar a cabo operaciones tales como perforacin, fresado,
taladrado, roscado, y punzonado (Fig.9). Punto a punto de
posicionamiento es el proceso de posicionamiento de la posicin
(XY) o ubicacin a otra, la realizacin de la operacin de
mecanizado, y continuando este patrn una coordenada hasta
que todas las operaciones se han completado en todos los
lugares programados.

Fig. 9 The path followed by point-to-point positioning to reach various programmed points
(machining locations) on the XY axis. (Kelmar Associates)

En (Fig. 9) punto 1 al punto 2 es una lnea recta, y la mquina

se mueve slo a lo largo del eje X; pero los puntos 2 y 3
requieren que el movimiento a lo largo de ambos ejes X e Y se
lleva a cabo. A medida que la distancia en la direccin X es
mayor que en la direccin Y, Y alcanzar su posicin primera,
dejando X para viajar en lnea recta por la distancia restante.
Un movimiento similar se lleva a cabo entre los puntos 3 y 4.

Camino continua (Contorno)

Contorno, o mecanizado trayectoria continua, implica el trabajo

como la producida en un torno o fresadora, en que la
herramienta est en contacto con la pieza de trabajo a medida
que viaja de un punto programado para la prxima.
Posicionamiento trayectoria continua es la capacidad de
movimientos de control en dos o ms ejes de mquina
simultneamente a mantener una relacin de corte y la pieza de
trabajo constante. La informacin programada en el programa
CNC debe posicionar con precisin la herramienta de corte de
un punto a otro y seguir un camino certero predefinido a una
velocidad de avance programada con el fin de producir la forma
o contorno deseado (Fig. 10)
Fig. 10 Tipos de mecanizado de
contorno (A) contorno simple; (B)
contorno complejo (Allen
Bradley)

Interpolacin
El mtodo por el cual la mquina contorno herramientas se
mueven de un punto programado para la prxima se llama
interpolacin. Esta capacidad de fusionar las tres direcciones
individuales en una trayectoria de la herramienta predefinida est
integrado en la mayora de los MCUs de hoy. Hay cinco mtodos
de interpolacin: lineal, circular, helicoidal, parablico, y cbico.

Todos los controles de contorno proporcionan interpolacin lineal,

y la mayora de los controles son capaces tanto de interpolacin
lineal y circular. Helicoidal, parablico, y la interpolacin cbica
son utilizados por las industrias que fabrican piezas que tienen
formas complejas, tales como piezas aeroespaciales y muere para
carroceras.
Interpolacin Linear
Interpolacin lineal consiste en cualquier puntos programados
unidos entre s por lneas rectas, si los puntos estn muy juntos o
muy separados (Fig. 11). Curvas se pueden producir con
interpolacin lineal dividindolos en segmentos cortos, de lnea
recta. Este mtodo tiene sus limitaciones, ya que un nmero muy
grande de puntos tendra que ser programado para describir la
curva con el fin de producir una forma del contorno.
Un contorno programado en interpolacin lineal requiere las
posiciones de coordenadas (posiciones XY en el trabajo de dos
ejes) para el inicio y el final de cada segmento de lnea. Por lo
tanto, el punto final de una lnea o segmento se convierte en el
punto de inicio para el siguiente segmento, y as sucesivamente,
a lo largo de todo el programa.

Fig. 11 Un ejemplo de dos ejes interpolacin lineal. (Kelmar Associates)

La Interpolacin Circular
El desarrollo de MCUs capaz de interpolacin circular ha
simplificado enormemente el proceso de programacin de
arcos y los crculos. Para programar un arco (Fig. 12), el MCU
requiere slo las posiciones de coordenadas (los ejes XY) del
centro del crculo, el radio del crculo, el punto de inicio y el
punto final del arco que se est cortando, y la direccin en la
que el arco se va a cortar (derecha o izquierda) Ver Fig. 12. La
informacin requerida puede variar con diferentes MCUs.

Fig. 12 Para la interpolacin circular de dos dimensiones de la MCU debe ser

suministrado con el eje XY, el radio, el punto de inicio, punto final, y la direccin de
corte. (Kelmar Associates)

Formato de Programacin
Direccin Palabra es el formato de programacin ms utilizado
para sistemas de programacin CNC. Este formato contiene un
gran nmero de diferentes cdigos (preparatorias y varios) que
transfiere la informacin del programa desde la parte de
impresin a los servos de la mquina, rels, micro-interruptores,
etc., para la fabricacin de una parte. Estos cdigos, que se
ajusten a las normas de la EIA (Electronic Industries
Association), se encuentran en una secuencia lgica llamado un
bloque de informacin. Cada bloque debe contener informacin
suficiente para realizar una operacin de mecanizado.

Direccin de palabra de format

Cada programa para cualquier pieza a mecanizar, se debe
poner en un formato que la unidad de control de la mquina
puede entender. El formato utilizado en cualquier mquina
CNC se construye en el constructor de la mquina y se basa
en el tipo de unidad de control de la mquina. Un formato de
bloque variable que utiliza palabras (letras) es ms
comnmente utilizado. Cada palabra de instruccin consiste
en un carcter de direccin, tales como X, Y, Z, G, M o S.
datos numricos sigue este carcter de direccin para
identificar una funcin especfica, tales como la distancia,
velocidad de alimentacin, o el valor de velocidad.
El G90 cdigo de direccin en un programa, le dice al control
que todas las medidas estn en el modo absoluto. El cdigo
G91, el control dice que las mediciones son en el modo
incremental.
Codes

Los cdigos ms comunes utilizados en la programacin CNC

mquinas herramientas son cdigos G (funciones
preparatorias), y los cdigos M (funciones diversas). Otros
cdigos tales como F, S, D y T se utilizan para funciones de la
mquina, tales como alimentacin, velocidad, desplazamiento
dimetro de la fresa, nmero de herramienta, etc.
Cdigos G a veces se llaman cdigos de ciclo porque se
refieren a alguna accin que ocurre en los X, Y y / o eje Z de
una mquina-herramienta, (Fig. 13).
Un cdigo G00 posiciona rpidamente en la herramienta de
corte, mientras que est por encima de la pieza de trabajo de
un punto a otro punto en un trabajo. Durante el movimiento de
desplazamiento rpido, ya sea el eje X o Y se pueden mover
individualmente o ambos ejes se pueden mover al mismo
tiempo. Aunque la velocidad de desplazamiento rpido vara

de una mquina a otra, que oscila entre 200 y 800 pulg. /

minute (5 y 20 m / min).

G00
RAPID TRAVERSE

G01
LINEAR INTERPOLATION
(Movimientos en lnea recta)

G02
CIRCULAR INTERPOLATION
(CLOCKWISE-CW)

G03
CIRCULAR INTERPOLATION
(COUNTERCLOCKWISECCW)
Fig. 13 Las funciones de unos cdigos G comunes. (Deckel Maho, Inc.)

Los cdigos G01, G02, G03 y se mueven los ejes a la

velocidad de alimentacin controlada.
G01 se utiliza para el movimiento en lnea recta (interpolacin
lineal).
G02 (a la derecha) y el G03 (hacia la izquierda) se utilizan para
arcos y crculos (interpolacin circular).

Group
01
01
01
01
06
06
00
00
07
07
07
08
08
08
03
03

Code
G00
G01
G02
G03
G20*
G21*
G24
G28
G29
G32
G40
G41
G42
G43
G44
G49
G84
G90
G91

Function
Rapid positioning
Linear interpolation
Circular interpolation clockwise (CW)
Circular interpolation counterclockwise (CCW)
Inch input (in.)
Metric input (mm)
Radius programming (**)
Return to reference point
Return from reference point
Thread cutting (**)
Cutter compensation cancel
Cutter compensation left
Cutter compensation right
Tool length compensation positive (+) direction
Tool length compensation minus (-) direction
Tool length compensation cancel
Canned turning cycle (**)
Absolute programming
Incremental programming

(*) - on some machines and controls, these may be G70 (inch) and
G71 (metric)
(**) - refers only to CNC lathes and turning centers.
Fig. 14 Algunos de los cdigos G ms comunes utilizados en la programacin CNC.

Cdigos M o auxiliares se utilizan para bien activar o desactivar

funciones diferentes que controlan ciertas operaciones de la
mquina herramienta, Fig. 15.
M-cdigos no se agrupan en categoras, aunque varios cdigos
pueden controlar el mismo tipo de operaciones tales como M03,
M04, y M05 que controlan el husillo de la mquina herramienta.
M03 gira el eje en sentido horario
M04 gira el eje en sentido antihorario
M05 gira el husillo off

M03
DIRECTION OF ROTATION
(CLOCKWISE)
M04
DIRECTION OF ROTATION
(COUNTERCLOCKWISE)
M06
TOOL CHANGE WITH
AUTOMATIC RETRACTION

M30
END OF PROGRAM AND
RETURN TO BEGINNING OF
PROGRAM

Fig. 15 Las funciones de unos cdigos M comunes. (Deckel Maho, Inc.)

Directrices de acotacin
El sistema de coordenadas rectangulares es muy importante para
el buen funcionamiento de las mquinas de CNC. Ciertas pautas
se deben observar en el dimensionamiento de piezas para el
mecanizado CNC. Las siguientes pautas le asegurar que el
lenguaje dimensionamiento significa exactamente lo mismo que el
ingeniero de diseo, el tcnico, el programador, y el operador de
la mquina.
1. Definir superficies de la pieza a partir de tres planos de
referencia perpendiculares.
2. Establecer planos de referencia a lo largo de superficies de
la pieza que son paralelos a los ejes de la mquina.
3. Dimensin desde un punto especfico en la superficie de la
pieza.
4. Dimensin parte claramente de modo que su forma se
puede entender sin hacer clculos o conjeturas
matemticas.
5. Definir la parte para que un camino numrico del ordenador
17
cortador de control puede programarse
fcilmente.

Machine Zero Point / Mquina Punto Cero

El punto cero de la mquina se puede ajustar

mediante tres mtodos: por el operador, de forma
manual por un cambio programado cero absoluto, o
por coordenadas de trabajo, para adaptarse al
dispositivo de soporte o de la pieza a mecanizar.
AJUSTE MANUAL
El operador puede utilizar el MCU controla para localizar el eje
sobre la parte deseada cero y ajuste la coordenadas X e Y se
registra en la consola a cero.

Almacenados cero turnos (G54...G59)

Programado cambio de cero (G92)

R = Reference point (recorrido mximo de la mquina)

M = Machine zero point (X0,Y0,Z0) sistema de coordenadas mquina.
W = Part zero point (work piece) sistema de coordenadas
Con G54... G59 la mquina real Coordenadas cero
pieza se almacenan en la memoria almacenada cero
compensaciones y activado en el programa de pieza.
Con G92 las coordenadas reales de la mquina se insertan
y se utilizan en la lnea G92 del programa de pieza.
Fig. 19 La relacin entre la parte de cero y el sistema de la mquina de
coordenadas. (Deckel Maho, Inc.)

18

CERO ABSOLUTO SHIFT - El desplazamiento del cero absoluto

puede cambiar la posicin del sistema de coordenadas por un
comando en el programa CNC. El programador enva primero el
husillo de la mquina a la casa posicin cero por un comando
G28 en el programa. Luego, otro comando (G92 para
desplazamiento del cero absoluto) cuenta la MCU cun lejos de la
ubicacin de inicio cero, el origen de coordenadas del sistema se
va a colocar, (Fig. 19).
Los comandos de ejemplo pueden ser las siguientes:
N1 G28 X0 Y0 Z0 (enva husillo a casa posicin cero)
N2 G92 X4.000 Y5.000 Z6.000 (la posicin de la mquina
har referencia como parte de cero)

Work Settings and Offsets / Configuracin de

trabajo y compensaciones
Todas las mquinas herramientas CNC requieren algn tipo de
entorno de trabajo, ajuste de las herramientas, y las
compensaciones (compensacin) para colocar la cuchilla y el
trabajo en la relacin apropiada. Compensacin permite al
programador realizar ajustes para herramientas inesperado y cre
condiciones.
Work Coordinates / Coordenadas de trabajo
En el posicionamiento absoluto, coordenadas de trabajo se fijan generalmente
en un borde o esquina de una parte y toda la programacin se toman de esta
posicin. El cero pieza se utiliza para todos posicionamiento de ubicacin de los
agujeros 1, 2, y. 3. (Fig 20)

Fig. 20 En la programacin absoluta, todas las dimensiones deben ser tomadas de la

XY cero en la esquina superior izquierda de la parte. (Kelmar Associates)

Fig. 21 En la programacin incremental todas las dimensiones se toman desde el punto

anterior. (Kelmar Associates)

En el posicionamiento incremental, el trabajo coordina cambio

porque cada lugar es el punto por el paso a la siguiente posicin
cero, (Fig. 21).
En algunas partes, puede ser deseable para cambiar de absoluto
e incremental, o viceversa, en ciertos puntos en el trabajo.
Insercin del comando G91 (incremental) G90 (absoluto) o en el
programa en el punto donde el cambio debe ser hecho puede
hacer esto.

R Plane or Gage Height / R Plano o Gage Altura

La carta palabra direccin R se refiere a un punto de retirada
parcial en el eje Z a la que el extremo de la cuchilla se retrae por
encima de la superficie de trabajo para permitir movimiento de la
mesa seguro en los ejes XY. A menudo se llama la distancia
rpida travesa, medida de altura, retraer o plano de trabajo. La
distancia R es una altura especfica o la distancia por encima de
la superficie de trabajo y en general es 0,100 pulg. Por encima de
la superficie ms alta de la pieza de trabajo, (Fig. 22), que
tambin se conoce como medida de altura. Algunos fabricantes
construyen una distancia medida de altura de 0.100 en en la MCU
(unidad de control de la mquina) y siempre que el movimiento de
avance en el eje Z se llama para.; 0.100 pulgadas. se aadirn
automticamente a la profundidad programada.
En la preparacin de las herramientas de corte, el operador
generalmente coloca un 0,100 pulg. De espesor de calibre en la
parte superior de la superficie ms alta de la pieza de trabajo.
Cada herramienta se baja hasta que toque la superficie relativa y
luego su longitud se registra en la lista de herramientas. Una vez
que la medida de altura se ha establecido, generalmente no es
necesario aadir el 0,100 pulg. A cualquier futura dimensiones de
profundidad ya que la mayora MCUs lo hacen automticamente.

Fig. 22 El uso de un 0,100 en. Bloque patrn para establecer la medida de altura o R0 en la
superficie de trabajo. (KelmarAssociates)

Cutter Diameter Compensation (CDC) / Compensacin

dimetro de la fresa
Compensacin de dimetro de la fresa (CDC) cambia de ruta
programada lnea central de un cortador de fresado para
compensar las pequeas diferencias en el dimetro de la fresa.
De ms MCUs, es eficaz para la mayora de los cortes
realizados utilizando la interpolacin lineal o circular en el eje XY,
pero no afecta el eje Z programados mueve. Por lo general, la
compensacin es en incrementos de 0.0001 pulg. Hasta 1,0000
pulg., Y por lo general la mayora de los controles de tener
tantos CDC disponibles, ya que hay bolsillos de herramientas en
la matriz de almacenamiento de herramientas.
La ventaja de la caracterstica de CDC es que:
1. permite el uso de cortadores que han sido afilados hasta un
dimetro menor.
2. permite el uso de una herramienta de mayor o menor ya en la
matriz de almacenamiento de la mquina.
3. Permite realizar copias de la herramienta de distancia cuando
se requieren cortes de desbaste debido al exceso de material
presente.
4. Los permisos de compensacin para la herramienta
inesperado o parte de desviacin, si la desviacin es
constante a lo largo de la trayectoria programada.
El punto de referencia bsico de la mquina-herramienta no est
en la vanguardia de una fresa, pero en algn punto de su
periferia. Si un 1,000 in. Molino de extremo de dimetro se utiliza
para mecanizar los bordes de una pieza de trabajo, el
programador tendra que seguir un 0,500 in. Compensar
de la superficie de trabajo con el fin de cortar los bordes con
precisin. (Fig. 23) El desplazamiento de 0.500 representa la
distancia desde la lnea central de la fresa o husillo de la mquina
hasta el borde de la pieza. Siempre que se est mecanizando una

parte, el programador debe calcular una ruta de desplazamiento,

que es generalmente la mitad del dimetro de la fresa.

Fig. 23 Compensacin de cortador de dimetro debe ser utilizado en el mecanizado

con varios cortadores de tamao. (Kelmar Associates)

Modern MCUs, que tienen de programacin superficie de la pieza,

calcular automticamente desplazamientos de la lnea central una
vez que se ha programado el dimetro de la fresa para cada
operacin. Muchos MCUs tienen capacidades operador de
entrada que puede compensar las diferencias en dimetros de
fresa; por lo tanto, un cortador de gran tamao, o uno que ha sido
afilado, se pueden utilizar, siempre y cuando se introduce el valor
de compensacin para los cortadores de gran tamao o de
tamao inferior.

CNC Sugerencias de Programacin - MOLIENDA

Machine reference point (Punto de referencia mquina)
Machine X Y zero point (could be tool change point)
Part X Y zero point (punto de inicio de la programacin)
Indica la posicin de cambio de herramienta. Un
cdigo G92 se restablecer la posicin de registro eje
coordina a esta posicin.
Para que un programa se ejecuta en una mquina, debe
contener los siguientes cdigos:
M03
Sxxx
Fxx

Para iniciar el husillo / cortadora giratoria.

El cdigo de velocidad del cabezal para ajustar (r / min.)

El cdigo de tasa de alimentacin para mover la
herramienta de corte o pieza de trabajo a la
posicin deseada.

NGULOS:
Las coordenadas XY del punto de inicio y el punto final
de la superficie angular ms una tasa de alimentacin (F)
son obligatorios.
Z CODES:
Z + envergadura plantea la fresa por encima de la superficie de trabajo.
Z- dimensin alimenta la cortadora en la superficie de trabajo.
Z.100 se se hace la distancia de retraccin recomendada por encima
de la superficie de trabajo antes de un movimiento rpido (G00) a otra
ubicacin.

Requisitos RADIOS / CONTOUR:

El punto de inicio del arco (coordenadas XY)
La direccin de desplazamiento del cortador (G02 or G03)
El punto final del arco (XY coordinates)
El punto de centro del arco (IJ coordenadas) o el radio
del arco (R)
32

Fig. 26 Una parte plana de la muestra utilizada para la programacin y mecanizado CNC (Kelmar
Associates)

Milling and Drilling Programming / Fresado y

taladrado de programacin
Notas del Programa: (Fig. 26)
Programa en el modo absoluto a partir de la posicin de
cambio de herramienta en la esquina superior izquierda de la
impresin.
El material es de aluminio (300 CS), avance 10 in / min.
La herramienta de corte es un 0,250 pulg. De acero de alta
velocidad dimetro molino de extremo 2-flauta.
Molino de la 1 en. Ranura cuadrada.
Agujeros Perfore los dos en 0.250. De dimetro, 0,250 pulg.
De profundidad.
Molino el 0,250 in. Ranura angular amplia, en 0.125. De
profundidad.
Molino el 0,250 in. Ranura circular de ancho, 0,125 pulg. De
profundidad.
Una vez completado el trabajo, volver a la posicin de
cambio de herramienta.
Programacin:
%

(cdigo de parada de rebobinado / comprobacin de

paridad)

O2000

(nmero o Nombre de programa)

N5 G92 X-1.000 Y1.000 Z1.000;

G92
desplazamiento programado de punto de
referencia (posicin de cambio de
herramienta)
X-1.000 herramienta fija en 1,000 a la izquierda de la
parte.
Y1.000
herramienta est en 1,000 por encima del borde superior de la
parte. Z1.000
el extremo de la cuchilla es 1.000 por
encima de la superficie superior de la parte.
N10 G20 G90 G40 G80;
G20
la entrada de datos pulgadas.
G90
modo de programacin absoluta.
26

G40
G80

anula la compensacin de radio de herramienta

Cancela ciclos fijos

N15 M06 T01;

M06
comando de cambio de herramienta.
T01
herramienta no. 1 (.250 dimetro, 2-flute end
mill).
N20 S2000 M03;
S2000
velocidad de giro fijado en 2000 r/min.
M03
husillo en sentido horario.
N25 G00 X0 Y0 Z.100;
G00
velocidad de desplazamiento rpido a X0 Y0
en la esquina superior izquierda de la parte.
Z.100
herramienta se desplaza hasta dentro de 0.100
de la superficie de trabajo.
Machining the square groove / El mecanizado de la ranura
cuadrada
N30 X.375 Y-.375;
rpidos de herramientas a la posicin A.
N35 G01 Z-.125 F10;
G01
I nterpolacin Linear.
Z-.125
herramienta avanza 0,125 por debajo de la
superficie de trabajo.
F10
velocidad de avance fijado en 10 pulgadas. /
min.
N40 X1.625 Y-.375;
X1.625
corte superior surco al extremo derecho.
Y-.375
medicin no cambi, ya que se estableci en el
bloque N30.
N45 Y-1.625;
Y-1.625 lado derecho de la ranura de corte.

27

N50 X.375;
X.375
N55 Y-.375;
Y-.375

corte ranura inferior hacia el lado izquierdo.

lado izquierdo de corte ranura; esto
completa la ranura.

N60 G00 Z.100;

G00
el modo de desplazamiento rpido
Z.100
tool rapids to .100 above work surface.
Hole Drilling / Agujero de Perforacin
N65 G00 X.875 Y-.750;
rpidos de herramientas en la parte superior la
ubicacin del orificio izquierdo.
N70 G01 Z-.250 F10;
herramienta avanza 0.250 a trabajar a las 10
pulgadas. / min. perforar el primer agujero.
N75 G00 Z.100;
herramienta rpidos de cada agujero a 0.100
por encima de la superficie de trabajo.
N80 X1.250 Y-1.125;
rpidos de herramientas a segunda ubicacin
del agujero.
N85 G01 Z-.250 F10;
herramienta avanza 0.250 a trabajar a las 10
pulgadas. / min. para perforar el segundo
agujero.
N90 G00 Z.100;
herramienta rpidos de cada agujero a 0.100
por encima de la superficie de trabajo.
Machining the Angular Slot / El mecanizado de la ranura
angular

28

N95 X1.125 Y-.875; (location B)

rpidos de la herramienta al inicio de la ranura
angular.
N100 G01 Z-.125 F10;
G01
Interpolacin linear.
Z-.125
herramienta alimenta a 0.125 por
debajo de la superficie de trabajo.
F10
velocidad de avance fijado en 10 pulgadas. /
min.

N105 X1.250 Y-.750;

corte ranura angular a la esquina superior
derecha.
N110 G00 Z.100;
rpidos de herramientas a 0.100 por encima de
la superficie de trabajo.
Machining the Circular Groove / El mecanizado de la
ranura circular
N115 X.750 Y-1.000; (location C)
Rpidos de Herramientas Para iniciar de
RANURA circular.
N120 G01 Z-.125 F10;
Herramienta Alimenta un 0,125 Por debajo de la
Superficie de Trabajo.
N125 G03 X1.000 Y-1.250 R.250;
G03
interpolacin circular en sentido contrario
X&Y
ubicacin del extremo de la ranura circular.
R.250
radio del arco es 0.250.
N130 G00 Z.100;
rpidos de herramientas a 0.100 por encima de
la superficie de trabajo.
29

N135 X-1.000 Y1.000;

rpidos de herramientas a la posicin de
cambio de herramienta.
N140 M05
M05

husillo apagado.

N145 M30
M30

fin del programa

Sugerencias de Programacin TURNO

Indica el XZ 0 (cero) ubicacin, que es el
punto de partida para la programacin.
Indica la posicin de cambio de herramienta.
Un cdigo G92 se restablecer la posicin de
registro eje coordina a esta posicin.
Para que un programa se ejecuta en una mquina, debe
contener los siguientes cdigos:
M03
Para iniciar el husillo / cortadora giratoria.
Sxxx
El cdigo de velocidad del cabezal para ajustar el r / min.
Fxx
El cdigo de tasa de alimentacin para mover la herramienta
de corte o pieza de trabajo a la posicin deseada.
TAPERS/BEVELS/ANGLES / Cirios / biseles / ANGLES

El XZ coordenadas de los de pequeo dimetro, el

dimetro grande, y una velocidad de alimentacin
debe ser programado.

Z+ se mueve la herramienta de corte a una distancia

longitudinal desde el extremo de la pieza de trabajo.

Z- mueve la herramienta de corte a lo largo de la longitud

de la pieza de trabajo hacia el mandril (headstock).
X+ mueve la herramienta de corte lejos de la parte.
X- mueve la herramienta de corte en la parte.

30

Fanuc Compatible Programming / Fanuc de

programacin compatible
La programacin para el control compatible Fanuc es el ms
comnmente utilizado en la industria. Aunque muchos controles
son similares al control Fanuc, hay algunas diferencias. Algunas
de las principales diferencias son:
1.) El cdigo G28 se utiliza para establecer el desplazamiento
programado del punto de referencia.
2.) Los cdigos son modales y no tienen que ser repetido en cada
lnea de secuencia.
3.) Todas las dimensiones se introducen como decimales.
Uso de la parte ilustrada en la (Fig. 27) la programacin de un
control compatible Fanuc sera la siguiente:

Fig. 27 Una parte redonda tpica utilizada para la programacin y mecanizado CNC.
(Kelmar Associates)

31

Lathe Programming / Programacin Torno

Secuencia de Programacin
%
(cdigo de parada de rebobinado)
O2001
(nmero de programa / nombre)
N05 G20 G90 G40
G20
entrada de datos pulgadas.
G90
Modo de posicionamiento absoluto
G40
anula la compensacin de radio de herramienta.
G80
Cancela ciclos fijos
N10 G95 G96 S2000 M03
G95
la velocidad de avance por revolucin.
G96
velocidad de alimentacin constante.
S2000
velocidad de giro fija en 2.000 r / min.
M03
husillo en sentido horario.
nmero de herramienta y compensaciones.
N15 T0202

N20 G00 X1.200 Z.100

G00
El modo de desplazamiento rpido.
X&Z
referencia de la herramienta o el punto de
cambio.
X1.200
punto 0,100 herramienta lejos del dimetro
exterior.
Z.100
punto 0.100 herramienta a la derecha del fin del
trabajo.
Rough Turning Cycle / Ciclo de desbaste
N25 G73 U.05 R.05
G73
ciclo de desbaste.
U.05
0.050 subsidio del dimetro de corte de
acabado.
R.05
herramienta de radio de punta.
N30 G73 P35 Q95 U.025 W.005 F.008
P35
comenzar bloque de ciclo contorno spero.
Q95
bloque final del ciclo de contorno spero.
W.005
subsidio hombro para corte de acabado.
F.008
la velocidad de alimentacin en 0.008 por
revolucin.
N35 G00 X.300 Z.050
G00
el modo de desplazamiento rpido.
X.300
tool point at .300 diameter for start of .100 radius.
Z.050
tool point .050 away from end of the part.
N40 G01 Z0
G01
Z0

interpolacin lineal (feed).

punta de la herramienta final conmovedor de la
obra.

N45 G03 X.500 Z-.100 R.100

G03
interpolacin circular (hacia la izquierda).
X.500
dimetro ms grande de radio.
Z-100
terminar de radio en 0.500 dimetro.
R.100
tamao del radio.

N50 G01 Z-.650

G01
interpolacin linear.
Z-.650
mquinas de 0.500 a 0.650 dimetro longitud.
N55 X.580
X.580

herramienta se desplaza hacia el pequeo

dimetro de.060 x 45O bisel

N60 X.700 Z-.710

X.700
gran dimetro del bisel.
Z-.710
distancia final de bisel.
N65 Z-1.150
Z-1.150
N70 X.750
X.750

el corte 0.700 dimetro de 1.150 longitud.

herramienta de corte se alimenta a 0.750
(extremo pequeo del cono).

N75 X.875 Z-1.800 (cutting taper) cnica de corte

X.875
extremo grande de conicidad.
Z-1.800
longitud que conicidad se corta.
N80 X.925
X.925
herramienta avanza a cabo (caras) a 0.925 dimetro.
N85 Z-2.050
Z-2.050 el dimetro 0.925 se corta a la longitud de 2,050.
N90 X1.050
X1.050

la herramienta se mueve a 0,050 pasado el

dimetro de la parte.

N95 G00 X1.200 Z.100 (mover la herramienta de nuevo a punto de

referencia)
G00
el modo de desplazamiento rpido.
X1.200 & Z.100 (posiciones de los puntos de referencia)

Finish Turning
N100 G72 P35 Q95 F.005

G72
F.005

finish turn cycle.

feed rate .005 per revolution.

N105 G00 X2.000 Z.500

G00
rapid traverse mode.
X2.000 & Z.500 machine home position.
N110 M30
M30

end of program

% Rewind code.