INTITUTO TECNOLOGICO DE

MORELIA

Ingeniera Mecnica
Ing. De los Materiales Metlicos

INTRODUCCION
Durante toda la Edad Media y El Renacimiento el acero era producido en
pequeas cantidades por corporaciones de artesanos que guardaban en secreto
el mtodo de fabricacin. El primer proceso de obtencin industrial del acero fue
ideado por el relojero ingls B.Huntsman en 1740; el proceso se llam al crisol,
porque consista en cementar ( es decir, enriquecer en contenido de carbono ) el
hierro con carbn vegetal y fundir sucesivamente en un crisol el producto obtenido.
La fundicin se conoca en Europa ya en el siglo XIV, como producto secundario
de los hornos altos de produccin de hierro; en un principio slo se utiliz como
sustitutivo del bronce. Antes de que pudiera emplearse en gran escala en la
produccin del acero, fue necesario que el ingls H. Cort inventase en 1874 un
procedimiento de afina, en el que se produca el hierro en un horno de reverbero
alimentado con carbn mineral; el carbn era quemado sobre una parrilla cuya
solera estaba constituida por una capa que contena xido de hierro. Durante el
proceso, llamado pudelado, la fundicin era removida a mano con unas largas
varillas de hierro, y luego comprimida en una prensa; el lingote resultante se
laminaba al calor. Con tales procedimientos la produccin de hierro fundido dej
de estar supeditada al consumo de carbn vegetal, solucionando el gravsimo
problema que representaba para muchos pases europeos el incremento de la tala
de bosques.
El acero producido al crisol era de ptima calidad, pero el coste de produccin era
muy superior al fabricado por pudelado. Ambos mtodos fueron abandonados al
introducirse los procedimientos modernos de produccin en gran escala de
Bessemer y de Tomas.
El proceso Bessemer, ideado en 1856 por Henry Bessemer, consiste en obtener
directamente acero mediante el afino de la fundicin, introduciendo una corriente
de aire en un aparato, actualmente llamado convertidor y entonces, por su forma,
pera de Bessemer. En l, el calor que mantiene lquida la colada lo suministra la

reaccin exotrmica de oxidacin del Si.Dado que el convertidor ( la cuba de

afino ) est revestido de slice (cida), el proceso es idneo para una funcin de
estas caractersticas. En el mismo perodo se patentaba en Amrica un proceso
anlogo, el de William Kelly. En 1877, el ingls Sydney Gilchrist Thomas tuvo la
idea de sustituir el revestimiento cido del convertidor Bessemer por un
revestimiento bsico (doloma), lo que permita obtener escorias bsicas; por
consiguiente, se poda convertir fundicin fosforosa en aceros. Entre 1860 y 1865
el francs Pierre Martn y los alemanes Wilhelm y Friedrich Siemens desarrollaron
un tipo de horno alimentado por gas, denominado posteriormente horno MartnSiemens. Este tipo de horno permite obtener acero fundiendo en la solera
grandes cantidades de chatarra de hierro y fundicin o bien fundicin y minerales.
W. Siemens, entre 1878 y 1879, efectu los primeros intentos de obtener acero a
partir de chatarra de fundicin de hierro en hornos de arco elctrico. En 1898, E.
Stassano instal en Roma un horno de arco elctrico para fabricar acero
directamente del mineral, horno en que la colada era calentada por irradiacin.
Casi simultneamente, en 1900, el francs P. T. L. Hroult, en Amrica, iniciaba
sus ensayos para obtener acero en un horno tambin de arco, siguiendo un
procedimiento muy similar al Martn-Siemens.
Los procesos Bessemer, Thomas, Martn-Siemens y ms tarde los de acerera
elctrica inauguran la edad del acero, desplazando rpidamente a la madera como
material estructural en las obras de ingeniera civil, y despus al hierro fundido con
materia prima de la construccin de rales, barcos, caones, etc.

MINERAL DE HIERRO
Despus del aluminio, el hierro es el elemento metlico ms abundante en la
superficie terrestre. Las especies minerales en en las que el hierro entra a formar
parte pueden contarse por cientos. Es posible encontrarlo en muchos materiales
terrosos, tales como arcillas, sales y arenas en general. En mayor o menor
proporcin se le puede encontrar prcticamente en todas las rocas, especialmente

en aquellas que contienen anfiboles, piroxenos, micas u divina. Sin embargo, los
minerales de hierro ms corrientes son sus xidos, sulfuros, carbonatos y silicatos.
La magnetita y la hematita son xidos de hierro; la limonita es un hidrxido. La
siderita, un carbonato, es relativamente poco importante como material de partida
en la fabricacin del hierro.

ACERO
El acero es una aleacin de hierro con pequeas cantidades de otros elementos,
es decir, hierro combinado con un 1% aproximadamente de carbono, y que hecho
ascua y sumergido en agua fra adquiere por el temple gran dureza y elasticidad.
Hay aceros especiales que contienen adems, en pequesima proporcin, cromo,
nquel, titanio, volframio o vanadio. Se caracteriza por su gran resistencia,
contrariamente a lo que ocurre con el hierro. Este resiste muy poco la def0rmacion
plstica, por estar constituida solo con cristales de ferrita; cuando se alea con
carbono, se forman estructuras cristalinas diferentes, que permiten un gran
incremento de su resistencia. sta cualidad del acero y la abundancia de hierro le
colocan en un lugar preeminente, constituyendo el material bsico del S.XX. Un
92% de todo el acero es simple acero al carbono; el resto es acero aleado:
aleaciones de hierro con carbono y otros elementos tales como magnesio, nquel,
cromo, molibdeno y vanadio.

CLASIFICACION DE LOS MODERNOS PROCESOS

DE OBTENCION DEL ACERO.
Desde el punto de vista qumico-metalrgico, todos los procesos de fabricacin de
acero se pueden clasificar en cidos y bsicos (segn el refractario y composicin
de la escoria utilizada ), y cada proceso tiene funciones especficas segn el tipo
de afino que puede efectuar. Los procesos cidos utilizan refractarios de slice, y
por las condiciones de trabajo del proceso hay que poder formar escorias que se
saturen de slice. Los procesos cidos pueden utilizarse para eliminar carbono,
manganeso y silicio; no son aptos para disminuir el contenido en fsforo y azufre,
y por esto requieren el consumo de primeras materias seleccionadas, cuyo
contenido en fsforo y azufre cumple las especificaciones del acero final que se
desea obtener. Los procesos bsicos utilizan refractarios de magnesita y doloma
en las partes del horno que estn en contacto con la escoria fundida y el metal. La
escoria que se forma es de bajo contenido de slice compensada con la cantidad
necesaria de cal. El proceso bsico elimina, de manera tan eficaz como el proceso
cido, el carbono, manganeso y silicio, pero adems eliminan el fsforo y
apreciables contenidos de azufre. De aqu las grandes ventajas del proceso
bsico, por su gran flexibilidad para consumir diversas materias primas que
contengan fsforo y azufre, y por los tipos y calidades de acero que con l se
pueden obtener. Desde el punto de vista tecnolgico existen tres tipos
fundamentales de procesos:
1) Por soplado, en el cual todo el calor procede del calor inicial de los materiales
de carga, principalmente en estado de fusin.

2) Con horno de solera abierta, en el cual la mayor parte del calor proviene de la
combustin del gas o aceite pesado utilizado como combustible; el xito de este
proceso se basa en los recuperadores de calor para calentar el aire y as alcanzar
las altas temperaturas eficaces para la fusin de la carga del horno.
3) Elctrico, en el cual la fuente de calor ms importante procede de la energa
elctrica (arco, resistencia o ambos); este calor puede obtenerse en presencia o
ausencia de oxgeno; por ello los hornos elctricos pueden trabajar en atmsferas
no oxidantes o neutras y tambin en vaco, condicin preferida cuando se utilizan
aleaciones que contienen proporciones importantes de elementos oxidables.
En la fabricacin de acero existen las fases hierro, escoria y gases. Este sistema
heterogneo tiende a un estado de equilibrio si se adicionan unos elementos
reaccionantes o vara la temperatura o la presin. Al fabricar un acero se pretende
eliminar de la fase hierro los elementos perjudiciales en acceso y aadir los que
faltan para conseguir el anlisis final previsto. Por las reacciones reversibles entre
las tres fases (hierro, escoria y gases) se consigue, al producirse un desequilibrio,
la segregacin o paso de elementos, eliminar del hierro la escoria, o viceversa. Es
necesario un profundo conocimiento de estas reacciones para fabricar un acero
con buen resultado. Todo el proceso de obtencin de acero consta de un primer
perodo oxidante o de afino, en el que se elimina el Carbono en fase gaseosa; el
silicio y el manganeso se oxidan formando compuestos complejos con la escoria,
que puede eliminarse; si la escoria es adems bsica, se elimina el fsforo. El
segundo perodo es reductor y debe eliminar el exceso de xido de hierro disuelto
en el bao del hierro durante el perodo oxidante, a fn de poder eliminar despus
el azufre; o puede tambin recuperar el manganeso oxidado que pas a la escoria.
Finalmente, hay un perodo de desoxidacin o refino por accin de las ferroaleaciones de manganeso y silicio, que se adicionan en el bao a la cuchara, y de
aluminio metlico, en la lingotera. Estos perodos pueden tener mayor o menor
duracin e importancia y realizarse netamente separados o entrelazados, y a
mayor o menor velocidad en unos procesos que en otros. El desescoriado puede
ser total o parcial en cada perodo, o transformar las primeras escorias oxidantes

en reductoras. Todo ello depender del horno o proceso utilizado, de las

condiciones de las materias primas, de los elementos que interesa que pasen a la
escoria y no retornen de sta al bao de hierro, etc.

Proceso por soplado, Bessemer cido y Thomas bsico.

El proceso Bessemer cido ha sido el primero utilizado y el ms sencillo. Desde su
inicio permite obtener en una sola operacin, partiendo de hierro lquido, coladas
de 10-25 tm al ritmo de 1 tm/ min. Por ser cido, no defosfora ni desulfura y debe
utilizar hierro lquido de anlisis adecuado. La gran abundancia de mineral de
hierro rico en fsforo, que al ser tratado en horno alto pasan gran parte al hierro
lquido, provoca el desarrollo de procesos que pueden defosforar, y ha sido causa
de que los procesos bsicos se empleen en Europa mucho ms que el Bessemer
cido, limitado ste a utilizar hierro bajo en fsforo, mucho ms escaso. La
operacin se realiza en el convertidor, cuba de acero revestida de refractario, con
toberas en su fondo y abierta en su parte superior, montada sobre apoyo con
mecanismo basculante. La carga de hierro lquido se realiza con el convertidor en
posicin horizontal, lo que deja abiertas las toberas. Se insufla el aire necesario a
travs de uno de los soportes huecos a la caja de viento, que lo distribuye a travs
de las toberas a una presin de 2 kg / cm2. Se inicia el soplado al mismo tiempo
que se pone el convertidor vertical; el aire a presin pasa a travs del hierro
lquido, introducindose as el oxgeno necesario para el afino.
El silicio contenido en el hierro lquido es el factor termoqumico ms importante
para regular y obtener la temperatura necesaria. La llama expulsada por la boca
del convertidor cambia de color y luminosidad, lo que permite juzgar el desarrollo
del afino e interrumpir el soplado en el momento final adecuado; entonces se hace
bascular el convertidor y se cuela el acero lquido en una cuchara de transporte. El
revestimiento cido de este tipo de convertidores proporciona el exceso de slice
indispensable para formar escoria, adems del silicio que contiene el hierro
lquido.

En el caso del convertidor bsico, llamado proceso Thomas, el revestimiento es

de magnesita o doloma calcinada y alquitrn. Por la accin fuertemente oxidante
del soplado se elimina primero el carbono y despus se oxida el fsforo, que acta
de importante elemento termgeno. La cal necesaria se aade con la carga; se
funde durante el soplado y se combina con el fsforo oxidado, formando la escoria
Thomas, utilizada como fertilizante. Este proceso ha sido un factor muy importante
del desarrollo industrial alcanzado en Europa a fines del siglo pasado. Se controla
como el Bessemer por el aspecto de la llama. El tiempo necesario del soplado es
slo de 15 min, por lo que el xito del proceso depende de la pericia del operario.
Tan corto tiempo no permite efectuar control por anlisis de muestras.

Proceso sobre solera, bsico y cido.

Desde principios de siglo este proceso es el que domina en todos los pases
merced al tonelaje producido, siempre en aumento; sin embargo, en la actualidad,
aunque se perfeccione, puede perder terreno, debido a las mejoras del convertidor
y del horno elctrico.
Los dos procesos, de afino por soplado y de afino por solera, constituyen la base
de la moderna produccin de acero a bajo coste y elevado tonelaje. El rpido auge
inicial del proceso Bessemer se debi a su sencillez. El predominio final del
proceso sobre solera obedece, a su posibilidad de utilizar con ventaja chatarra
para poder fundirla, a su flexibilidad en el uso de otras materias primas y a su
cualidad de obtener una gama ms amplia de aceros de muy buena calidad. Se
puede trabajar en forma cida o bsica con refractarios adecuados, y en ambos
casos son posibles amplias variaciones de trabajo. La solera, en un horno bsico,
est revestida con magnesita o doloma calcinada y, en horno cido, con
refractarios o arenas silicosas. La bveda, que forma un amplio arco de medio
punto, se construye de ladrillo de slice, pero en la actualidad se tiende a fabricarla
con ladrillos bsicos formando arcos suspendidos. El tipo de refractario de la
bveda es independiente del de la solera, ya que la bveda no est en contacto
con la escoria fundida en el bao. Los quemadores situados en ambos extremos

del horno funcionan alternativamente en ciclo controlado, por lo general de 10-15

min. Los combustibles que se suelen utilizar son gas de hulla, gas natural o aceite
pesado; su eleccin depende de lo que se disponga y de su coste, sin ninguna
otra condicin. Para conseguir en el horno una temperatura suficiente ( superior a
1650 C ) con coste mnimo de combustible, se precalienta el aire para la
combustin en un sistema de recuperadores de calor reversibles. El rgimen de
trabajo del horno es continuo para conseguir un mejor aprovechamiento del calor,
un descascarillado mnimo del refractario y una produccin mxima en toneladas
de acero
( 200-300 tm por colada ). Los materiales que se cargan fros en el horno son
caliza o cal, mineral de hierro y chatarra de acero, y se colocan por este orden en
el horno. La chatarra constituye algo ms de la mitad del peso de hierro necesario
para una colada. Se forma as una mezcla de material ligero, voluminosa y
pesada; distribuido de esta manera, se consigue una rpida absorcin de calor,
economa de espacio y que se mantengan en el fondo, durante el mayor tiempo
posible, la cal y el mineral. Se calculan las cantidades necesarias de cal y mineral,
que dependern del tipo de chatarra y del anlisis de la carga de hierro, con vistas
a seguir un correcto anlisis del acero y escoria final. Durante el calentamiento, y
conseguida la fusin de la carga, aumenta su oxidacin por la accin de la
atmsfera del horno, que debe contener un exceso de oxgeno para mantener una
combustin eficaz. Cuando la chatarra est parcialmente fundida, se aade el
hierro lquido necesario para completar el peso total de la carga. La accin
oxidante tiene su origen en el proceso de afino por solera, en la atmsfera del
horno, en el aire y productos de la combustin y en el mineral de hierro que pasa a
la escoria fundida en gran cantidad en forma de xido de hierro. Cualquiera que
sea el origen del oxgeno, existir suficiente presin del mismo, y el acero lquido
disolver, de acuerdo con su temperatura y composicin, una cantidad de
oxgeno. ste oxgeno disuelto reacciona a su vez con otros elementos del bao
de acero. Para un contenido dado de carbono la cantidad de oxgeno disuelto en
el bao aumentar con la temperatura, mientras que para una temperatura
determinada los contenidos de carbono y oxgeno del bao estn en proporcin

inversa. La escoria es un producto de la calcinacin de la pieza caliza durante el

perodo de fusin.

Proceso del horno elctrico.

El progreso de la electricidad permiti, hacia el ao 1900, que el horno elctrico se
introdujera a escala industrial para fabricar acero ( 50 aos despus de los
procesos de afino por soplado y por solera ). El horno de arco calienta
directamente el bao de acero por debajo de la escoria y consigue la alta
temperatura necesaria de trabajo. Sin requerir la presencia de oxgeno en su
atmsfera, el horno elctrico ocupa una posicin privilegiada para la fabricacin de
una amplia gama de calidades de aceros finos aleados, con elevados contenidos
de elementos de aleacin oxidables, tales como el carbono, vanadio y wolframio.
El horno de tres electrodos ha alcanzado gran auge y perfeccionamiento, no slo
por la alta calidad del acero que se obtiene, sino tambin en muchos casos por ser
competitivo con el proceso de afino por solera para cualquier calidad de acero;
parece que contina aumentando su importancia, incluso para la produccin de
grandes tonelajes, merced a la menor inversin necesaria o tambin cuando se
dispone de energa elctrica a coste inferior o similar a la calora gas. Existen
asimismo las dos variedades, bsico y cido, con los mismos fundamentos que en
los procesos anteriores, pero con notable predominio del horno bsico dadas las
dificultades y fluctuaciones que experimenta el mercado para poder adquirir
primeras materias suficientes para el trabajo cido. El tamao del horno es muy
variable, desde 500 kg hasta 200 tm. Los ms pequeos tienden a desaparecer;
los de 5 tm y ms se utilizan para el moldeo y aceros aleados, y las grandes
unidades para la produccin en serie de lingotes. Normalmente trabajan con carga
slida; en algunas aceras lo hacen con carga de acero lquido en proceso duplex,
conjunto de convertidor u horno de solera y horno elctrico para el acabado. La
carga de los grandes hornos es un factor determinante de su rendimiento; en
general se ha adoptado la bveda desplazable para carga por encima del horno
abierto, con recipiente metlico de fondo de fcil abertura, o por otros rpidos
procesos mecanizados. La marcha de la colada se inicia con la carga slida de
mineral, caliza o cal, segn se disponga, chatarra y lingote de afino. La proporcin

de estos materiales depender del acero que se quiera fabricar y del anlisis que
convenga que tenga la carga fundida a la temperatura necesaria; para el afino
oxidante, el mineral y las batiduras de laminacin proporcionan el oxgeno que
necesitan el silicio, manganeso, fsforo y carbono que contiene la carga; se
introduce suficiente cal para que la escoria tenga la basicidad que requiere el
fsforo para pasar a ella. En el horno elctrico el aire de su atmsfera interior est
en contacto con los electrodos de grafito, y su oxgeno es rpidamente consumido
para mantener el equilibrio y conseguir la temperatura de rgimen del horno. La
escoria bsica y oxidante contendr el fsforo que fue oxidado durante el afino; se
bascula el horno para facilitar el desescoriado. Eliminada la escoria, si la
especificacin de calidad del acero requiere adiciones de elementos aleables, la
siguiente etapa es preparar una escoria reductora, aadiendo cal apagada y
electrodos o coque triturados. En todo momento se pueden sacar muestras del
bao para su anlisis y ajustar los elementos aleados hasta que se cumpla la
especificacin pedida, y tambin regular la temperatura hasta que el bao est a
punto para colar. Aunque con menor intensidad que en otros procesos de
obtencin de aceros, es necesaria la adicin de desoxidantes en la cuchara.

CLASIFICACION DE LOS ACEROS.

El acero puede ser clasificado de muchas y muy variadas formas, a continuacin
se dan algunas de ellas:

Clasificacin segn UNE-EN 10020:2001

Por composicin qumica
Segn la norma UNE EN 10020:2001, y atendiendo a la composicin qumica, los
aceros se clasifican en:
Aceros no aleados, o aceros al carbono:
Son aquellos en el que, a parte del carbono, el contenido de cualquiera de otros
elementos aleantes es inferior a la cantidad mostrada en la tabla 1 de la UNE EN
10020:2001. Como elementos aleantes que se aaden estn el manganeso (Mn),

el cromo (Cr), el nquel (Ni), el vanadio (V) o el titanio (Ti). Por otro lado, en funcin
del contenido de carbono presente en el acero, se tienen los siguientes grupos:
I) Aceros de bajo carbono (%C < 0.25)
II) Aceros de medio carbono (0.25 < %C < 0.55)
III) Aceros de alto carbono (2 > %C > 0.55)
Aceros aleados:
Aquellos en los que, adems del carbono, al menos uno de sus otros elementos
presentes en la aleacin es igual o superior al valor lmite dado en la tabla 1 de la
UNE EN 10020:2001. A su vez este grupo se puede dividir en:
I) Aceros de baja aleacin (elementos aleantes < 5%)
II) Aceros de alta aleacin (elementos aleantes > 5%)
Aceros inoxidables:
Son aquellos aceros que contienen un mnimo del 10.5% en Cromo y un mximo
del 1.2% de Carbono.

Segn la calidad
A su vez, los anteriores tipos de aceros la norma UNE EN 10020:2001 los clasifica
segn la calidad del acero de la manera siguiente:
Aceros no aleados
Los aceros no aleados segn su calidad se dividen en:
Aceros no aleados de calidad:

Son aquellos que presentan caractersticas especficas en cuanto a su tenacidad,

tamao de grano, formabilidad, etc.
Aceros no aleados especiales:

Son aquellos que presentan una mayor pureza que los aceros de calidad, en
especial en relacin con el contenido de inclusiones no metlicas. Estos aceros
son destinados a tratamientos de temple y revenido, caracterizndose por un buen
comportamiento frente a estos tratamientos. Durante su fabricacin se lleva a cabo
bajo un control exhaustivo de su composicin y condiciones de manufactura. Este

proceso dota a estos tipos de acero de valores en su lmite elstico o de

templabilidad elevados, a la vez, que un buen comportamiento frente a la
conformabilidad en fro, soldabilidad o tenacidad.
Aceros aleados
Los aceros aleados segn su calidad se dividen en:
Aceros aleados de calidad:

Son aquellos que presentan buen comportamiento frente a la tenacidad, control

de tamao de grano o a la formabilidad. Estos aceros no se suelen destinar a
tratamientos de temple y revenido, o al de temple superficial. Entre estos tipos de
aceros se encuentran los siguientes:

Aceros destinados a la construccin metlica, aparatos a presin o tubos,

de grano fino y soldables.

Aceros aleados para carriles, tablestacas y cuadros de entibacin de

minas.

Aceros aleados para productos planos, laminados en caliente o fro,

destinados a operaciones severas de conformacin en fro.

Aceros cuyo nico elemento de aleacin sea el cobre.

Aceros aleados para aplicaciones elctricas, cuyos principales elementos

de aleacin son el Si, Al, y que cumplen los requisitos de induccin
magntica, polarizacin o permeabilidad necesarios.

Aceros aleados especiales:

Son aquellos caracterizados por un control preciso de su composicin qumica y

de unas condiciones particulares de elaboracin y control para asegurar unas
propiedades mejoradas. Entre estos tipos de acero se encuentran los siguientes:

Aceros aleados destinados a la construccin mecnica y aparatos de

presin;

Aceros para rodamientos;

Aceros para herramientas;

Aceros rpidos;

Otros aceros con caractersticas fsicas especiales, como aceros con

coeficiente de dilatacin controlado, con resistencias elctricas, etc.

Aceros inoxidables
Los aceros inoxidables segn su calidad se dividen en:
Segn su contenido en Nquel:

Aceros inoxidables con contenido en Ni < 2.5%;

Aceros inoxidables con contenido en Ni 2.5%;

Segn sus caractersticas fsicas:

Aceros inoxidables resistentes a la corrosin;

Aceros inoxidables con buena resistencia a la oxidacin en caliente;

Aceros inoxidables con buenas prestaciones frente a la fluencia.

Por su aplicacin
Segn el uso a que se quiera destinar, los aceros se pueden clasificar en los
siguientes:

Aceros de construccin:
Este tipo de acero suele presentar buenas condiciones de soldabilidad.

Aceros de uso general:

Generalmente comercializado en estado bruto de laminacin.

Aceros cementados:
Son aceros a los cuales se les ha sometido a un tratamiento termoqumico que le
proporciona dureza a la pieza, aunque son aceros tambin frgiles (posibilidad de
rotura por impacto). El proceso de cementacin es un tratamiento termoqumico en
el que se aporta carbono a la superficie de la pieza de acero mediante difusin,
modificando su composicin, impregnado la superficie y sometindola a
continuacin a un tratamiento trmico.

Aceros para temple y revenido:

Mediante el tratamiento trmico del temple se persigue endurecer y aumentar la
resistencia de los aceros. Para ello, se calienta el material a una temperatura
ligeramente ms elevada que la crtica y se somete a un enfriamiento ms o
menos rpido (segn caractersticas de la pieza) con agua, aceite, etc. Por otro
lado, el revenido se suele usar con las piezas que han sido sometidas previamente
a un proceso de templado. El revenido disminuye la dureza y resistencia de los
materiales, elimina las tensiones creadas en el temple y se mejora la tenacidad,
dejando al acero con la dureza o resistencia deseada. Se distingue bsicamente
del temple en cuanto a temperatura mxima (unos 50 C menor que el templado) y
velocidad de enfriamiento (se suele enfriar al aire). La estructura final conseguida
es martensita revenida;

Aceros inoxidables o para usos especiales:

Los aceros inoxidables son aquellos que presentan una aleacin de hierro con un
mnimo de 10% de cromo contenido en masa. El acero inoxidable es resistente a
la corrosin, dado que el cromo, u otros metales que contiene, posee gran afinidad
por el oxgeno y reacciona con l formando una capa exterior pasivadora, evitando
as la corrosin del hierro en capas interiores. Sin embargo, esta capa exterior
protectora que se forma puede ser afectada por algunos cidos, dando lugar a que
el hierro sea atacado y oxidado por mecanismos intergranulares o picaduras
generalizadas. Algunos tipos de acero inoxidable contienen adems otros
elementos aleantes, como puedan ser el nquel y el molibdeno;

Aceros para herramientas de corte y mecanizado:

Son aceros que presentan una alta dureza y resistencia al desgaste;

Aceros rpidos:
Son un tipo de acero especial para su uso como herramienta de corte para ser
utilizados con elevadas velocidades de corte. Generalmente van a presentarse
con aleaciones con elementos como el W, Mo y Mo-Co.

Segn AISI
Adems de los nmeros anteriores, las especificaciones AISI pueden incluir un
prefijo mediante letras para indicar el proceso de manufactura. Decir que las
especificaciones SAE emplean las mismas designaciones numricas que las AISI,
pero eliminando todos los prefijos literales.
El significado de los anteriores campos de numeracin es la siguiente:
XX indica el tanto por ciento (%) en contenido de carbono (C) multiplicado por 100.
Y indica, para el caso de aceros de aleacin simple, el porcentaje aproximado del
elemento predominante de aleacin.
Z indica el tipo de acero (o aleacin). Los valores que puede adoptar Z son los
siguientes:

Z=1: si se trata de aceros al Carbono (corriente u ordinario);

Z=2: si se tarta de aceros al Nquel;

Z=3: para aceros al Nquel-Cromo;

Z=4: para aceros al Molibdeno, Cr-Mo, Ni-Mo, Ni-Cr-Mo;

Z=5: para aceros al Cromo;

Z=6: si se trata de aceros al Cromo-Vanadio;

Z=7: si se trata de aceros Al Tungsteno-Cromo;

Z=8: para aceros al Ni-Cr-Mo;

Etc.

Como ya se indic, la anterior designacin puede incorpora tambin letras

adicionales para indicar lo siguiente:

E . . . . : para indicar Fusin en horno elctrico bsico.

. . . . H: para indicar Grados de acero con templabilidad garantizada.

C . . . .: para indicar Fusin en horno por arco elctrico bsico.

X . . . .: para indicar alguna desviacin del anlisis de norma.

TS . . .: para indicar que se trata de una Norma tentativa.

. . B . .: para indicar que se trata de Grados de acero con un probable

contenido mayor de 0.0005% en boro.

. . . LC: para indicar Grados de acero con extra-bajo contenido en carbono

(0.03% mx.).

. . . F: Grados de acero automtico.

A continuacin se incluyen algunos ejemplos de designacin de tipos de aceros

segn la norma AISI, que incluyen algunas notas aclaratorias:

AISI 1020:
1: para indicar que se trata de un acero corriente u ordinario;
0: no aleado;

20: para indicar un contenido mx. de carbono (C) del 0.20%.

AISI C 1020:
La letra C indica que el proceso de fabricacin fue SIEMENS-MARTIN-bsico.
Puede ser B (si es Bessemer-cido) E (Horno elctrico-bsico).

AISI 1045:
1: acero corriente u ordinario;
0: no aleado;
45: 0.45 % en C.

AISI 3215:
3: acero al Nquel-Cromo;
2: contenido del 1.6% de Ni, 1.5% de Cr;
15: contenido del 0.15% de carbono (C).

AISI 4140:
4: acero aleado (Cr-Mo);
1: contenido del 1.1% de Cr, 0.2% de Mo;
40: contenido del 0.40% de carbono (C).

A continuacin se adjunta una tabla resumen de distintos tipos de aceros y su

contenido aproximado de elementos principales de aleacin, segn AISI:

No obstante, la composicin de los aceros no es exacta, sino que existe un rango

de tolerancia aceptable en referencia a los valores indicados en normas o
catlogos. As por ejemplo, las tolerancias en la composicin del acero AISI 4140
que indicamos anteriormente seran las siguientes:

C : 0,38-0,43 %
Mn : 0,75-1,00 %
Cr : 0,80-1,10 %
Mo : 0,15-0,25 %
Si : 0,15-0,35 %
P menor o igual que 0,035 %
S menor o igual que 0,040 %

ACEROS INOXIDABLES:
Por otro lado, la norma AISI especifica a los aceros inoxidables utilizando 3
nmeros:
Aceros Inoxidables martensticos:
4XX: Base Cr. Medio-alto carbono.
5XX: Base Cr, Mo. Bajo carbono.
Ejemplos: AISI 410, AISI 416, AISI 431, AISI 440, AISI 501, AISI 502, AISI 503,
AISI 504.
Inoxidables ferrticos:
4XX: Base Cr. Bajo carbono.
Ejemplos: AISI 430, AISI 442, AISI 446.
Inoxidables austenticos:
3XX: Base Cr, Ni. Bajo carbono.
2XX: Base Cr, Ni, Mn. Bajo carbono.
Ejemplos: AISI 302, AISI 304, AISI 316, AISI 303, AISI 202.

ACEROS PARA HERRAMIENTAS.

Para los aceros para herramientas, la norma AISI ha formulado cdigos
especficos segn la siguiente tabla:

Codificacin de Aceros para Herramientas, segn AISI

Grupo
Smbolo Descripcin
Alta velocidad (rpidos)
T
Base Tugsteno (%W: 11.75-19)
Alta velocidad (rpidos)
M
Base Molibdeno (%Mo: 3.25-10.0)
Trabajo en caliente
H
Base Cr, W, Mo
Trabajo en fro
A
Media aleacin, temple al aire
Trabajo en fro
D
Alto Cr, alto C (%Cr: 11.5-13.5)
Trabajo en fro
O
Templables al aceite
Resistencia al impacto
S
Medio carbono, al Si
Propsitos especficos
L
Baja aleacin, medio-alto carbono
Propsitos especficos
F
Alto carbono, al W
Moldes
P
Baja aleacin, bajo carbono
Templables al agua
W
Alto carbono

OBTENCION DE ACERO Y FUNDICIONES.

En la entrada de produccin de arrabio hemos visto cuales son los materiales de
partida y el funcionamiento de un alto horno para convertir la mena de hierro en
arrabio, con un alto contenido en hierro, pero con algunas impurezas (0.6-1.2% de
silicio, cerca de un 0.2% de fsforo, 0.4-2% de manganeso y cerca de un 0.03%
de azufre, entre otros). Una pequea parte del arrabio producido se destina

directamente al moldeo de primera fusin (fundiciones moldeadas). La mayor

parte se destina a la fabricacin de acero (transportado en estado lquido hacia la
planta que lo fabrica), y el resto se cuela en lingoteras para ser sometido a una
nueva

fusin

para

obtener

las

fundiciones

de

segunda

fusin.

Aunque la mayor parte del oxgeno de los xidos de hierro ya ha sido removido en
el alto horno, el arrabio an contiene demasiado carbono y demasiadas impurezas
(silicio, fsforo, manganeso....) que lo hace demasiado frgil y poco adecuado
para la fabricacin de objetos tecnolgicos; siendo necesario su purificacin en un
proceso que tiene como principales objetivos:

Reducir el contenido en carbono

Eliminar impurezas

Aadir otros elementos que les confiera las caractersticas o propiedades

deseadas.

Bsicamente, el proceso de refinacin consiste en un proceso de oxidacin,

llamado afino. Dicha operacin puede lograrse con el oxgeno de aire y xidos
frricos en forma de chatarra. As, al oxidarse (quemarse) el carbono con el aire se
libera monxido y dixido de carbono escapando ambos en forma de gas,
mientras que el silicio, el manganeso y el fsforo forman xidos que se escapan
con

la

escoria.

Una dificultad para la fabricacin de los derivados del arrabio es su alto punto de
fusin (1400-1500C) lo que impide que el proceso de refinado sea llevado a cabo
en hornos convencionales.

OBTENCION DE ACERO.
En el afino del arrabio se emplean los siguientes materiales de partida:
Arrabio: procedente del alto horno suele transportarse en estado fundido.

Chatarra: aporta xidos de hierro.

Fundentes: con las mismas funciones que en el alto horno, y la cul conllevar la
formacin de escoria.
Ferroaleaciones: aleaciones con altos contenidos en otros elementos (cromo,
boro, wolframio, molibdeno, cobre, niquel...) para aportar nuevas propiedades y
facilitar tratamientos posteriores del acero (como por ejemplo el temple).
A lo largo de la historia se han desarrollado diferentes tipos de hornos o
convertidores (horno de hogar abierto, horno Martin-Siemens, convertidores
Thomas-Bessener, hornos de arco elctricos, hornos de induccin) siendo el horno
de oxgeno bsico, LD o BOF el ms usado para el tratamiento de arrabios.

Convertidor de oxgeno bsico, BOF o LD

Convertidor de oxgeno bsico, BOF o LDEl convertidor LD consta de una cubeta
vasculante de acero recubierta interiormente de material refractario. En posicin
inclinada se carga el arrabio lquido y la chatarra (25%). A continuacin, en
posicin vertical, se hace descender una lanza de oxgeno puro o de oxgeno
disuelto en argn refrigerado durante unos 20 min, al mismo tiempo que se aade
el fundente.
Convertidor de oxgeno bsico, BOF o LDAl lanzar el oxgeno se producen una
serie de reacciones de oxidacin(no voy a entrar en ellas) que altamente
exotrmicas (desprenden mucho calor), por lo que no precisa de combustible. Tras
cesar el aporte de oxgeno, se obtiene una muestra del metal fundido, la cual se
somete a anlisis para determinar su composicin. De acuerdo con los resultados,
se puede aadir ms oxgeno, inyectndolo o ms mineral. Cuando se obtiene la
composicin deseada, se elimina la escoria inclinando el horno, se vierte el acero
en una cuchara y se aade carbn (normalmente antracita) y/o las ferroaleaciones
para ajustar la composicin fina y producir aceros con diferentes propiedades. Las
ventajas de este convertidor frente a otros son que proporciona aceros de alta

calidad con bajos contenidos en carbono, dosajes exactos, bajos costes, altos
rendimientos y todo ello en un espacio corto de tiempo.

OBTENCION DE FUNDICIONES.
El horno ms empleado para afinar las fundiciones es el horno de cubilote, los
cuales permiten la adicin de otros elementos. Estos hornos, son de cuba
cilndrica recubiertos interiormente por material refractario donde se carga el
arrabio y el combustible (normalmente coque) a travs de aberturas laterales
introducindose aire por las toberas que rodean el horno por encima del crisol,
situado

en

la

parte

inferior.

Este tipo de equipo es muy parecido al alto horno, slo que sus dimensiones
disminuyen notablemente. Debido al contacto directo entre el metal, las cenizas y
el oxgeno el acero colado producido no puede ser rigurosamente controlado
desde

el

punto

de

vista

metalrgico.

COLADA
Una vez obtenido el acero propiamente dicho, es necesario llevarlo a estado slido
mediante su colada o vaciado. Habitualmente se distinguen dos tipos de colada:

Colada en lingotes: Es el procedimiento convencional. Por medio de una

cuchara se va vertiendo el acero fundido en lingoteras, que una vez
enfriadas dan lugar a lingotes manejables para seguir con el resto de
procesos.

Colada en continuo: El mtodo ms empleado hoy en da, procedimiento

mediante el cual se producen unas barras, perfiles o planchas que se
solidifican a medida que se va vertiendo el metal lquido en una lingotera sin
fondo, que se alimenta indefinidamente. En la siguiente animacin podis
ver el proceso A continuacin os dejo otra infografa, elaborada por Ternium
Argentina, que puede ayudaros e entender cmo funciona el horno alto.

PROCESOS DE ACERACIN
PROCESO BESSEMER O PROCESO IDO (1855)
Este es un proceso de refinacin de acero dentro de un convertidor con
revestimiento cido, a travs del cual se inyecta aire a presin por el fondo
perforado del recipiente. El mecanismo metalrgico de refinacin es mediante la
oxidacin de la carga por el oxgeno que contiene el aire, oxidndose primero el
Si, luego el Mn, y algo de Fe.
Con este proceso no es factible eliminar el azufre y el fsforo ya que estos
elementos se eliminan con CaO, por lo que requiere una escoria de carcter
bsico y como el revestimiento presenta carcter cido esto se hace imposible.
Este proceso no necesita combustible, por lo que sus costos de produccin son
muy bajos, tiene una duracin de 20 minutos aproximadamente y la cintica es
gobernada por el calor que desprenden las reacciones presentes en la refinacin

Esquema del Convertidor Bessemer

En el proceso de conversin del arrabio en acero, ocurren tres periodos

importantes:
Primer Periodo: Se caracteriza por la aparicin de abundantes chispas por encima
de la boca del homo convertidor. La aparicin de las chispas se explica por la
accin del aire en el hierro fundido; arrastrando pequeas gotas de hierro, las
cuales se queman en el aire produciendo las chispas. En este periodo empieza la
oxidacin enrgica de las impurezas del hierro, principalmente la del silicio que va
acompaado por un desprendimiento considerable de calor y un aumento brusco
de la temperatura en el convertidor.

Fe + '/2O2 = FeO
2 FeO + Si = 2 Fe + SO2
FeO + Mn = Fe + MnO

64430 cal
78990 cal
32290 cal

Segundo Periodo:
Empieza con el aumento de la temperatura hasta 1500C, lo que crea condiciones
para una combustin intensa del carbono.

FeO + C = CO + Fe

34460 cal

El CO que se forma provoca una enrgica ebullicin del bao y la aparicin de una
brillante y blanca llama por encima de la boca del convertidor, debido a la
combustin completa en el aire del monxido de carbono para quemar CO2.

CO + /1O2 = CO2

Tercer Periodo:
Se caracteriza por la aparicin de un humo pardo que es indicio de la oxidacin
enrgica del Fe. En ese momento termina el proceso.

Caractersticas principales del proceso

La escoria es de carcter cido, muy viscosa y con altos contenidos de

SIO2 (70%), FeO y MnO.

El revestimiento es de tipo cido con una campaa de 15 a 25 coladas de
acero y su composicin qumica es de:

SIO2 93%
AI2O3 4%
FeO 3%
La presin del aire de soplo est en funcin de la viscosidad del metal
(mayor viscosidad implica mayor presin), aproximadamente se suministran

presiones de 0.30-0.35 MPa.

Su capacidad es de 25 a 30 toneladas.
Los aceros obtenidos en el convertidor Bessemer son de baja calidad
debido al alto contenido de P, S, H y N; por lo que se usan solamente para
fabricar tornillos, clavos y chapas de baja calidad.

PROCESO THOMAS O PROCESO BASICO (1878).

Aqu el acero se refina en un convertidor con forma cilndrica el que representa un
revestimiento de material refractario tipo bsico hecho de dolomita (CaMg(C03)2)
El afino del acero se lleva a cabo con soplo de aire por la parte inferior del
convertidor, siendo el oxgeno aqu aportado quin se encarga de oxidar el Si, Mn,
y P.
Debido a que la escoria que se obtiene en este proceso es de carcter bsico,
existe la posibilidad de eliminar el P y el S.
Caractersticas:

La campaa del refractario dura aproximadamente 100 coladas en el piso y

1000 coladas en las paredes.

La capacidad de estos convertidores es de 60 toneladas en su mayora.

La escoria obtenida en este proceso es muy rica en P2O5 lo que se emplea

en la industria agrcola como fertilizante.

El arrabio tiene poco Si ya que ste se oxida durante la fusin s SIO2
formando escorias acidas que corroen el revestimiento bsico del

refractario.
El acero aqu obtenido es de baja calidad y se emplea para la produccin
de chapas, tubos soldados, perfiles laminados para construccin, alambres
y otros productos cuya obtencin exige una gran cantidad de metal barato.

PROCESO SIEMENS-MARTTN
Este proceso se puede definir como la refinacin de un acero dentro de un homo
de flama con revestimiento cido o bsico y con un a principal caracterstica que

es el calentamiento regenerativo, es decir, aprovechar al mximo el calor

generado por los combustibles que se inyectan al homo y por las reacciones
qumicas que al efectuarse dentro del mismo generan calor. Para este efecto, el
homo cuenta con instalaciones adecuadas llamadas; "Cmaras de Recuperacin",
por donde se hacen pasar los gases calientes generados, antes de salir a la
chimenea. El calor que es absorbido por el refractario de las cmaras sirve para
precalentar el aire de combustin.
El gran xito que tuvo este proceso se debi en principio a su capacidad para
fundir chatarra, lo que antes de su introduccin en 1870, lleg a representar un
inconveniente para las aceras que usaban el proceso Bessemer debido a que
ste no consume chatarra. Adems, el proceso Bessemer cido no poda retinar
en absoluto el fsforo o azufre de la carga, mientras que el proceso Siemens
Martin, en principio cido y por lo tanto inadecuado para refinarlos, se modific
rpidamente a la variante con revestimiento bsico.

Principales Caractersticas del Proceso:

El tipo de revestimiento puede ser cido:
Arcillas 18-45% AI2O3 y 55-82% SO2
Slice 94-98% SO2
bien de carcter bsico:
Magnesita 94-98% MgO

Dolomita 30% CaO; 22% MgO; 48% CO2

Cromita 30% Cr203; 18% MgO; 14% FeO; 24% AI2O3

El tipo de combustibles pueden ser gaseosos tales como:

Gas Natural
Gas de Coque
Gas de Alto Homo
Y pueden ser lquidos tales como:
Diesel
Aceite Combustible
Aceite de Alquitrn
Sus capacidades van desde 5 toneladas hasta 500 toneladas.
Las principales materias primas utilizadas son:
Arrabio Lquido
Chatarra Slida de Acero
Fundentes (cal, caliza, fluorita, etc.)
Carburantes (antracita, coque, grafito)
Materiales Oxidantes (O2 gaseoso, cascarilla de laminacin, mineral

de Fe)
Materiales Desoxidantes y de Aleacin (Al, Ca02, SiCa, FeSi, FeMn,
etc.)

Ventajas del Proceso.

1.- Fcil control de la temperatura del homo y de la composicin del acero
2.- Bajos contenidos de H, N, P y S.
3.- Se puede producir una amplia gama de aceros (bajo C, alto C, aleados, microaleados).
4.- Es un proceso flexible, por la vialidad de las materias primas y combustibles
que acepta.
Desventajas del Proceso.
1.- El contenido de O2 es elevado por lo que se consumen grandes cantidades de
materiales desoxidantes.
2.- Existe la posibilidad de incrementar el contenido de azufre, ya que este
proviene del combustible.

3.- Costos elevados de inversin inicial.

PROCESO STORA-KALDO
En este proceso se introduce oxgeno a un determinado ngulo con respecto a la
superficie del bao metlico, el que se encuentra en un homo rotatorio inclinado.
El convertidor usado es muy similar al usado en los procesos Bessemer y Thomas
pero con fondo slido. Adems tiene la capacidad de inclinarse en diferentes
posiciones para que se lleven a cabo las diferentes operaciones de carga y
descarga, al mismo tiempo el homo puede girar sobre su eje longitudinal, a una
velocidad de 30 rpm.

Secuencia de Operaciones.

En la Figura se muestran las diferentes posiciones que puede tener este

convertidor as se tiene que:

En la posicin 1 el homo est inclinado hacia atrs de 15 a 200 para cargar

cal, caliza y mineral.

En la posicin 2 se inclina el homo hacia el lado contrario en donde se

carga arrabio lquido.

En la posicin 3 se hace circular agua de enfriamiento a travs de la lanza y
se introduce la lanza por la boca del homo para iniciar el soplo de oxgeno,
al mismo tiempo el homo comienza a rotar hasta completar la refinacin del

acero.
En la posicin 4 se lleva a cabo la etapa de sangrado del horno.

Principales caractersticas del Proceso

El oxgeno usado tiene 95% de pureza y se inyecta a una presin

aproximada de 4 atm.
El grado de oxidacin de la escoria y de los elementos principalmente C y P
se regula haciendo variar el nmero de revoluciones del convertidor, la
situacin de la lanza y el consumo de oxgeno. De esta manera se tiene
que al aumentar la velocidad de rotacin, el ngulo de inclinacin de la
lanza con respecto al bao y el consumo de oxgeno se acelera la oxidacin
del carbono y disminuye el grado de oxidacin de la escoria. Al desacelerar
la rotacin y disminuir el ngulo de inclinacin de la lanza, aumenta el grado
de oxidacin de la escoria, lo que acelera la desfosforacin. En este caso la

oxidacin del C es ms lenta.

Se puede manejar de 30 a 40% en peso de chatarra.
Las capacidades de estos convertidores varan entre 50 y 150 ton.
El revestimiento del horno es de carcter bsico y tiene una campaa de
100 coladas aproximadamente.

Ventajas:

La homogeneidad del bao es muy buena tanto en composicin qumica

como en temperatura, debido a la rotacin del convertidor.

La rotacin disminuye el sobrecalentamiento local del bao, en el lugar

donde el metal est en contacto con el chorro de oxgeno.

La baja presin de oxgeno y su suministro bajo un ngulo respecto a la
superficie del bao, dan lugar a que no todo el oxgeno sea asimilado por el
bao, as el oxgeno que queda en la cavidad del convertidor permite

quemar una parte considerable de CO.

Se tienen bajos contenidos de H y N.

Desventajas:

Necesidad de un equipo mecnico muy complejo.

Tiempo de fusin ms largo (65%) comparado con el BOF.
Mayores gastos de instalacin y afino.

PROCESO ROTOR
Otro proceso de aceracin bsico con inyeccin de oxgeno es el proceso Rotor,
desarrollado en Oberhausen en Alemania Federal. Se emplea principalmente para
refinar aceros partiendo de arrabios con alto contenido de fosforo, este proceso
est basado en el mismo principio de rotacin del proceso Kaldo, solo que este
rota a una velocidad mucho menor que es de 0.5 a 2 rpm.
El convertidor es cargado por uno de sus extremos y sangrado por el otro. El
oxgeno se inyecta por el lado de carga, por medio de dos lanzas, las que se
encuentran en una plataforma mvil y son enfriadas con agua. A travs de una
lanza se inyecta oxgeno de alta pureza (95%) al bao metlico y con la otra lanza
se inyecta oxgeno de menor pureza (45%) con el propsito de quemar el
formado durante el proceso.

Principales Caractersticas del Proceso.

El revestimiento del convertidor es de carcter bsico y debido a las

elevadas temperaturas de trabajo, su campaa es de 100 coladas

nicamente.
Sus capacidades van de las 25 ton a las 70 ton.
Para un convertidor de 66 ton de capacidad, el proceso dura 2 horas
aproximadamente, llevndose a cabo la inyeccin de oxgeno durante 1.5
horas aproximadamente.

Ventajas:

Debido a la rotacin del homo, el rea de contacto metal-escoria es muy

grande, razn por la cual la desfosforacin y la desulfuracin se llevan a

cabo muy eficientemente.

Las altas temperaturas alcanzadas permiten el uso de hasta 40% de

chatarra as como el uso de mineral de fierro, de pellets y de sinter.

Se producen aceros bajos en H y N.

Desventajas:

Instalaciones muy complejas y costosas

El uso de arrabios con altos contenidos de fosforo (1.8 2.2%) obligan a

trabajar en un proceso de doble escoria.

La primera con alto contenido de fosforo se extrae cuando se tiene 2% de
y de 0.1 a 0.2% de P. La segunda escoria se deja en el convertidor despus
del sangrado del acero, para ayudar a la formacin de escoria en la
siguiente colada.

PROCESO OBM Q-BOP

En 1960 la empresa Air Liquid de Canad diseo una tobera para la inyeccin de
oxgeno dentro de un convertidor de acero.
En 1967 la empresa Eisenwerk Gesellschaft Maximilianchutte de Alemania Federal
uso industrialmente esa tobera, al proceso se le llamo OBM (Oxigen Bottom
Maximilianchute).
Al inyectar oxgeno y gas natural a travs del fondo de convertidores Thomas
empleando esa tobera se comprob que debido a las altas temperaturas que
haba en el convertidor se descomponan instantneamente los hidrocarburos que
llegaban a la boca de la tobera envolviendo el oxgeno, esta descomposicin
endotrmica, absorba el calor y produca una fuerte refrigeracin del refractario
prximo a las toberas, dando mayor vida de servicio al mismo. El proceso se us
en Europa Central usando siempre fundiciones ricas en fosforo, de las usadas en
el proceso Thomas, la calidad del acero obtenido es media debido a los altos
contenidos de P e H en el mismo.
En 1971 U.S. Steel instala un homo OBM y tiene gran xito por lo que se aplica el
proceso a nivel industrial con algunos cambios bautizando el proceso como Q
BOP (Quiet, Quality, Basic Oxigen Process). En el cual se utilizan arrabios pobres
en fosforo, adems se instala una tobera extra en el convertidor, por donde se

inyectan polvos de CaO, mejorando de esta manera la calidad del acero

producido.
Principales Caractersticas del Proceso.

El oxgeno se sopla con flujos de 200m 3/min y P = 10 atm; el propano se

sopla flujos de 0.5m3/min y P = 6 atm.

El consumo de oxgeno es de 60m 3/ton acero, el consumo de CaO es de

80kgs/ ton acero.

El soplo dura aproximadamente 20 minutos.
El revestimiento del horno es de carcter bsico, teniendo una campaa de

1000 coladas en las paredes y 300 en el fondo.

La capacidad de estos convertidores va de 25 a 200 toneladas.

PROCESO LD O BOF
La idea de producir acero inyectando oxgeno puro sobre la superficie del arrabio
fundido fil de Bessemer quien patento en 1856 este proceso, sin embargo no lo
pudo desarrollar dado la imposibilidad de obtener la cantidad suficiente de oxgeno
y adems de alta pureza en esa poca.
Fue en 1946 que las plantas de aceracin austracas en Linz y Donavitz hicieron
experimentos para producir acero dentro de un convertidor con el soplo de
oxgeno de alta pureza sobre la superficie del arrabio, por medio de una lanza que
se encuentra en posicin perpendicular al bao y a una cierta distancia del mismo.
El nombre de proceso LD se lo debe a las iniciales de las dos empresas donde se
desarroll (Linz y Donavitz) y el nombre de BOF como es mejor conocido en
America es por las iniciales de Basic Oxigen Furnace (Horno Bsico al Oxgeno).

Ventajas y Desventajas del Proceso.

Ventajas:

El uso de oxgeno de alta pureza, permite producir aceros bajos en H y N.

Gracias al calor generado, se puede usar gran cantidad de chatarra (50%

en peso de la carga).
El mineral de Fe se reduce fcilmente.
El exceso de calor permite afinar muy bien los arrabios altos en Si y P.
La calidad del acero producido es muy buena.
La eliminacin del azufre es satisfactoria.

Desventajas:

Se presentan derrames durante la inyeccin de oxgeno.

Se tiene un elevado consumo de oxgeno.
La inversin inicial es elevada.
Se tienen muchos criterios para la ubicacin de la lanza.

PROCESOS DE ACERACIN EN HORNOS

ELCTRICOS
PROCESO DE HORNO DE ARCO ELCTRICO
Los hornos son conectados a fuentes de corriente alterna trifsica y tienen tres
electrodos colocados en forma vertical, el calentamiento y la fusin se llevan a
cabo a costa del calor generado por los arcos elctricos producidos entre los
electrodos y el metal. Con el objetivo de disminuir el calentamiento y la oxidacin
de los electrodos se colocan unos anillos alrededor de estos sobre la parte exterior
de la bveda. Estos anillos se enfran con agua por lo que a su vez estos ayudan a
enfriar la bveda.
La fuente de calor es el bombardeo de la superficie de los electrodos por
partculas cargadas con iones positivos en el ctodo y electrones en el nodo.
Durante el inicio de la operacin del homo, la carga metlica est fra, y debido a
que la conductividad trmica del metal es alta, el calor rpidamente se difunde por
todos lados, desde las partes calentadas por el arco elctrico. En el momento en

que la carga metlica se convierte en ctodo por el cambio de polaridad, su

temperatura no es suficiente para la emisin de electrones y por eso el arco se
interrumpe (se apaga).
Debido a que la conductividad trmica del carbono es aproximadamente menor
100 veces que la del hierro, el carbono se enfra lentamente y el arco se vuelve a
formar fcilmente. En cuanto la carga metlica se calienta lo suficiente y
parcialmente se funde, el arco se forma sin interrupcin.
Un arco que se interrumpe constantemente no es deseable ya que no se
aprovecha toda la capacidad del transformador, con lo cual el tiempo de fusin es
ms largo.
Para que el arco no se interrumpa se colocan pedazos de coque o grafito sobre la
carga fra, en los puntos de contacto del arco de los electrodos.

Periodos del Proceso de Fusin.

1. Preparacin del homo.- Consiste en la correccin de las zonas desgastadas y
deterioradas del revestimiento por medio de polvos de magnesita.

2. Carga de los materiales.- Los materiales se cargan con cestos provistos de

fondos abatibles, colocando los materiales como sigue, en el fondo se coloca una
parte de menudos para proteger el revestimiento de golpes de chatarra, a
continuacin se coloca chatarra gruesa y pesada en el centro, en la periferia
chatarra de seccin media y arriba la chatarra menuda restante. La colocacin
apretada de los materiales mejora su conductibilidad y asegura una combustin
estable del arco, acelerando la fusin. Posteriormente se agregan los fundentes
junto con coque o grafito y los aleantes.
3. Fusin.- Una vez terminada la carga del horno, se bajan los electrodos y se
conecta la corriente. Los materiales situados bajo los electrodos se funden, el
metal lquido se vierte hacia abajo, acumulndose en la parte central de la solera y
los electrodos se bajan paulatinamente aumentando el lecho de fusin. En lo
ulterior a medida que va aumentando la cantidad de metal lquido, los electrodos
se elevan, ya que cuentan con un control automtico que permite mantener
constante la altura del arco. En el periodo de fusin se asegura la formacin
temprana de una escoria que evite que el metal quede saturado por gases y
carburado por los electrodos. Durante la fusin se oxidan los componentes de la
carga, se forma la escoria y se pasa el fosforo a ella. La oxidacin se lleva a costa
del oxgeno atmosfrico, el de la cascarilla de laminacin y el de! Mineral
introducido con los materiales de carga. Con la ayuda de toberas se inyecta
oxgeno o gas combustible para acelerar la fusin (ahorrando asi hasta un 15% de
energa elctrica) la fusin dura de 1 a 3 horas.
4. Periodo oxidante:
Los objetivos de este periodo son:
a) Disminuir el contenido de fsforo en el metal
b) Disminuir los contenidos de hidrgeno y nitrgeno en el metal
c) Calentar el metal hasta una temperatura prxima a la de sangra (120 a
130C arriba de la temperatura del lquido).

En este periodo se elimina aproximadamente 65% de la escoria formada para

eliminar el P y se agregan ms fundentes y mena de fierro con lo que se logra la
ebullicin del bao debido a la abundancia de CO2 formado con lo que se
favorece la salida de H y N del bao, a la vez que se homogeniza el mismo. El
periodo de oxidacin termina cuando el carbono est oxidado hasta el lmite
inferior del contenido en el acero de la marca fabricada mientras que el P ha
disminuido a 0.01% y as este periodo termina con la evacuacin de la escoria
oxidante. Este periodo dura unas 2 horas.
5. Periodo reductor:
La finalidad de este periodo es:
a) Desoxidar el metal.
b) Eliminar el azufre.
c) Poner en rango la composicin qumica del acero y la temperatura de
sangra.
Todos estos objetivos se consiguen paralelamente; una vez evacuada la escoria
oxidante se agrega en el bono FeMn, FeSi y Al con el propsito de realizar una
desoxidacin por precipitacin del metal, a continuacin se forma la escoria
agregando fundentes como CaO y CaF2 principalmente. Al final del periodo
reductor se agregan desoxidantes ms fuertes como son; CaSi molido y Al en
polvo, como resultado disminuye la cantidad de FeO en la escoria obtenindose
as lo que se conoce como escoria blanca y de acuerdo con la ley de distribucin
del oxgeno este pasa a la escoria a partir del metal (desoxidacin por difusin).
Durante este periodo se lleva a cabo la desulfuracin ya que aqu se tienen las
condiciones idneas. Es aqu tambin donde se lleva a cabo la agitacin
electromagntica.
En ocasiones el periodo de reduccin no se lleva a cabo con una escoria blanca,
sino con una escoria gris que es ms bsica y est compuesta por CaC2 (este
compuesto desoxida y desulfura ms enrgicamente). El periodo dura
aproximadamente 80 min.

6. Sangra del acero.- Esta se lleva a cabo una vez que se ha homognizado la
composicin y temperatura del bao y se ejecuta aproximadamente 130C arriba
de la temperatura del lquido.

LA FUSIN EN EL HORNO DE INDUCCIN.

La fusin de los metales en el homo de induccin sin ncleo, consiste en hacer
pasar una corriente de alta frecuencia a travs de una bobina cilndrica de cobre,
produciendo as un campo magntico alterno, el cul pasa a travs de la carga

induciendo corrientes en ella y ocasionando su posterior fusin (de la carga

metlica).
La condicin ideal desde el punto de vista elctrico, sera que la carga llenara
completamente el interior de la bobina, de tal! manera que no hubiera espacios
libres entre ellas, con lo cual evitaran prdidas de flujo. Sin embargo esto es
imposible y debe haber un crisol o revestimiento, para retener el metal cuando
este fundido adems de un aislamiento trmico para proteger de bobina y evitar
las prdidas de calor.

Principales Ventajas y Desventajas

Ventajas:

Ausencia de los electrodos, debido a lo cual el metal no se carboniza

durante la fusin, esto permite fabricar aceros de muy bajo contenido de

carbono.
Ausencia del arco elctrico de alta temperatura, por lo que disminuye la

perdida por ignicin del metal.

Agitacin electromagntica, por lo tanto se tiene un metal homogneo.

Desventajas:

Baja temperatura de la escoria, ya que esta se calienta a partir del metal,

razn que dificulta la eliminacin del fosforo u azufre.

Baja resistencia del revestimiento.

Baja productividad.

Es por ests tres razones principalmente que en la actualidad los hornos de

induccin no se utilizan para la produccin de acero, emplendose bsicamente
en investigacin y para la fusin de hierros y algunas aleaciones no ferrosas.

CONCLUSION
Podemos apreciar cmo han ido evolucionando los procesos para obtener tanto
arrabio como acero y que algunos de ellos fueron remplazado por su baja
eficiencia, otros no son tan utilizados deba sus altos costos, adems de darnos
una idea de cul es la calidad y propiedades de los aceros para as elegir el que
mejor convenga de acurdo a su aplicacin o utilizacin.
De manera general los procesos de aceracin son mtodos tecnolgicos que se
han desarrollado a lo largo de la historia por la necesidad de ir produciendo cada
vez ms y mejores aceros de acuerdo a las necesidades especficas requeridas
por lo cual se concluye que ningn proceso se puede considerar mejor que otro ya
que su importancia radica en las necesidades de cada fabricante es decir la
utilizacin de algn proceso se da en funcin de distintos factores como pueden
ser: presupuestos, tiempo, propiedades del acero, impacto ambiental de proceso,
riesgos de produccin etc.

BIBLIOGRAFIA
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http://www.elojodeltuerto.com/tag/convertidor-bessemer/
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Enrique Rocha Rangel, E. M. (2006). Aceracin. Mxico: Universidad Autonoma
Metropolitana Unidad Azcapotzalco.