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Por:
Richard Antonio Cantillo Maita
INFORME DE PASANTA
Presentado ante la Ilustre Universidad Simn Bolvar
como requisito parcial para optar al ttulo de
Ingeniero de Materiales
Por:
Richard Antonio Cantillo Maita
INFORME DE PASANTA
Presentado ante la Ilustre Universidad Simn Bolvar
como requisito parcial para optar al ttulo de
Ingeniero de Materiales
NDICE GENERAL
RESUMEN..i
NDICE GENERAL...ii
NDICE DE FIGURAS..iv
NDICE DE TABLAS....v
NDICE DE SMBOLOS Y ABREVIATURAS...vi
INTRODUCCIN ........................................................................................................... 1
ANTECEDENTES ...................................................................................................... ....3
JUSTIFICACIN ............................................................................................................ 5
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ........................................................................ 6
OBJETIVO GENERAL ................................................................................................... 8
OBJETIVOS ESPECFICOS ........................................................................................... 8
CAPTULO I
DESCRIPCIN DE LA EMPRESA ............................................................................... 9
CAPTULO II
MARCO TERICO ........................................................................................................11
2.1 CONCRETO .............................................................................................................11
2.2 AGREGADOS...........................................................................................................11
2.3 AGUA....................................................................................................................... 20
2.4 CEMENTO........................................................................................................... 21
2.5 ADITIVOS .............................................................................................................. 23
2.5.1 Aditivo reductor de agua POLYHEED 755.......................................................24
2.5.2 Aditivo retardante de fraguado POZZOLITH 2205...........................................24
2.6 PROPIEDADES DEL CONCRETO........................................................................25
2.7 EFECTO DE LOS ULTRAFINOS EN LA REOLOGA DEL
CONCRETO...................................................................................................................27
2.8 DISEO DE MEZCLAS......................................................................................... 29
2.9 ECONOMA DEL CONCRETO.......30
CAPTULO III
MARCO METODOLGICO........................................................................................ 31
3.1 MATERIALES ........................................................................................................ 31
3.2 EQUIPOS .................................................................................................................32
3.3 CARACTERIZACIN DE LOS MATERIALES..33
3.4 PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL....34
3.5 DISEO DE MEZCLA.................45
CAPTULO IV
RESULTADOS Y DISCUSIN ....................................................................................54
4.1 CARACTERIZACIN QUMICA ..........................................................................54
4.2 CARACTERIZACIN FSICA ...............................................................................57
4.2.1 COMPOSICIN GRANULOMTRICA DE LOS AGREGADOS .....................58
4.2.1.1 Polvillo Conpiedra ......................................................................58
4.2.1.2 Polvillo Concepcin.................................................................................59
4.2.1.3 Arena. ..........................................................................................60
4.2.1.4 Piedra Picada 1 ..................................................................................61
4.3 DISEO DE MEZCLAS ..........................................................................................62
ii
4.4 ASENTAMIENTO...67
4.5 RESISTENCIA A LA COMPRESIN..........................................................69
4.6 FACTIBILIDAD ECONMICA...................................................................72
CAPTULO IV
5.1 CONCLUSIONES..................................................................................................... 74
5.2 RECOMENDACIONES........................................................................................75
REFERENCIAS...........................................................................................................76
iii
NDICE DE FIGURAS
Figura 1. Demanda de concreto en Venezuela 1997- 2011...6
Figura 2.1. Desarrollo de resistencia a la compresin en funcin del tipo de cemento27
Figura 2.2. Comparacin de formas de mezclado con sustitucin de microfinos28
Figura 4.1. Composicin mineralgica por FRX del Polvillo Conpiedra...54
Figura 4.2. Composicin mineralgica por FRX del Polvillo Concepcin.....56
Figura 4.3. Distribucin granulomtrica del Polvillo Conpiedra..58
Figura 4.4. Distribucin granulomtrica del Polvillo Concepcin59
Figura 4.5. Distribucin granulomtrica de la Arena60
Figura 4.6. Distribucin granulomtrica de la Piedra 1...61
Figura 4.7. Distribucin granulomtrica de los agregados combinados con el Polvillo
Conpiedra...64
Figura 4.8. Distribucin granulomtrica de los agregados combinados con el Polvillo
Concepcin....64
Figura 4.9. Asentamiento en Cono de Abrams mezclas con Polvillo Conpiedra.67
Figura 4.10. Asentamiento en Cono de Abrams mezclas con Polvillo Concepcin.68
Figura 4.11 Resistencia a la compresin Polvillo Conpiedra..70
Figura 4.12 Resistencia a la compresin Polvillo Concepcin71
iv
NDICE DE TABLAS
Tabla 2.1. Lmites granulomtricos agregados finos para concreto COVENIN 277......12
Tabla 2.2. Lmites granulomtricos agregado grueso-1 Tamao MximoCOVENIN 277. ..................12
Tabla 2.3. Resistencia a la compresin de rocas utilizadas comnmente en el concreto.....13
Tabla 2.4: Familia de Rocas e influencia sobre el concreto..14
Tabla 2.5: Requerimientos para el agua de mezclado segn norma COVENIN 2385....21
Tabla 2.6: Composicin mineralgica del cemento portland y las caractersticas
principales de los mismos.22
Tabla 2.7. Composicin de los principales tipos de Cemento Portland...23
Tabla 2.8: Tipos de aditivos y su efecto en la mezcla de concreto..24
Tabla 3.1: Agregados caracterizados y usados para la realizacin de mezclas de
concreto.31
Tabla 3.2: Aditivos y propiedades requeridas para el diseo de mezclas....32
Tabla 3.3: Equipos y herramientas32
Tabla 3.4: Ensayos fsicos y qumicos realizados para caracterizar los agregados..33
Tabla 3.5: Parmetros bsicos para el diseo de mezcla..47
Tabla 3.6: Lmites granulomtricos recomendados para agregados mezclados y tamao
mximo de una pulgada....47
Tabla 3.7 Relacin agua cemento sugerida por el mtodo ACI 211...49
Tabla 3.8. Dosis de agua y % de aire atrapado segn mtodo ACI 211 para concreto
sin aire incorporado.....50
Tabla 4.1. Caractersticas fsicas de los agregados para el diseo de mezcla.62
Tabla 4.2 Parmetros y componentes para mezclas de concreto con Polvillo
Conpiedra.66
Tabla 4.3. Parmetros y componentes para mezclas de concreto con Polvillo
Concepcin..67
Tabla 4.4 Relacin agua/cemento modificada por efecto de los ultrafinos (Conpiedra).69
Tabla 4.5 Relacin agua/cemento modificada por efecto de los ultrafinos (Concepcin)..69
Smbolo
Descripcin
Unidad
Relacin agua/cemento
[adim]
[adim]
[adim]
[adim]
[%]
[%]
[adim]
Desviacin estndar
[Kgf/cm2]
Densidad de la Arena
[Kg/m3]
ad1
[Kg/m3]
ad2
[Kg/m3]
AC
[Kg/m3]
Densidad de la Piedra
[Kg/m3]
[Kg/m3]
Agua de amasado
[L/m3]
af
[L/m3]
Arena
[Kg]
AF
Agregado Fino
[Kg]
Am
Arena Modificada
[Kg]
Dosis de cemento
[Kg/m3]
Cc
[Kg/m3]
Agregado grueso
[Kg]
vi
Fc
[Kgf/cm2]
Fcr
[Kgf/cm2]
mezcla
H
Humedad
[%]
Maaf
[Kg/m3]
MAfc
[Kg/m3]
MAT
[Kg/m3]
MF-A
[adim]
MF-Af
[adim]
MF-
[adim]
MAf
[Kg/m3]
superficie seca
P
Piedra picada 1.
Pp
P200
[Kg]
[pulg.]
[%]
[pulg.]
[L/m3]
ACI
Fluorescencia de Rayos X
MMCE
P.U.C.
[Kg/m3]
P.U.S.
[Kg/m3]
vii
INTRODUCCIN
ANTECEDENTES
JUSTIFICACIN
Dado el gran dficit habitacional del pas, Cementos de Venezuela S.A.C.A., como principal
proveedor de cemento, concreto y agregados del plan de desarrollo habitacional del gobierno
venezolano, tiene como objetivo cubrir a cabalidad la demanda que en esta rea exige la Gran
Misin Vivienda, la cual cubre el territorio nacional.
En la grfica de la Figura 1 se puede observar el aumento de la demanda del concreto con el
pasar de los aos, estimndose que para el ao en curso (2012) pudiese aumentar ms dado la
gran cantidad de obras que se estiman realizar, principalmente viviendas. Cementos de
Venezuela con la capacidad instalada estima suplir apenas el 37,41% del mercado nacional,
por tanto sigue quedando parte de la demanda fuera de su alcance.
3500
3000
2500
Volumen de 2000
concreto (m3)
1500
1000
500
0
1997
1999
2001
2003
2005
2007
2009
2011
[11]
OBJETIVOS
OBJETIVO GENERAL
Estudiar la factibilidad de la sustitucin parcial de la arena en mezclas de concreto,
diseadas para un asentamiento de 5 pulgadas y una resistencia a la compresin a los 28 das
de 250 KgF/cm2, por dos (2) sub-productos de agregados, polvillos provenientes de la
trituracin del Gneis Grantico de las canteras Conpiedra y Concepcin de la empresa
Cemex de Venezuela S.A.C.A., en 15, 20 y 25%.
OBJETIVOS ESPECFICOS
Elaborar una hoja de clculo para el diseo de mezcla mixto entre el mtodo del
Manual del Concreto Estructural y el mtodo 211 del Comit del American
Concrete Institute.
CAPTULO I
DESCRIPCIN DE LA EMPRESA
En este primer captulo se dar una breve descripcin de la empresa y de las plantas filiales
involucradas en la investigacin, destacando las diversas etapas por las cuales ha pasado la
empresa desde sus inicios.
Bajo la denominacin social de Corporacin Venezolana de Cementos, VENCEMOS, la
empresa inici operaciones en 1943, caracterizndose por sus altos niveles de excelencia en
procesos, productos y recursos humanos, consolidndose as como la principal empresa
exportadora de cemento y clnker de Venezuela. Para el ao 1994, CEMEX (Cementos
Mexicanos) inicia operaciones en Venezuela con la compra de VENCEMOS, que para aquel
entonces era la empresa cementera ms grande del pas. En el 2008 CEMEX VENEZUELA
pas a ser administrada por el gobierno nacional tras el proceso de nacionalizacin. La misin
de la empresa es satisfacer las necesidades de la construccin en Venezuela y crear valores
sociales para el colectivo, teniendo como visin ser el productor de cemento y concreto
premezclado ms grande del pas. Por ello ha realizado grandes inversiones para tener
operaciones en lugares estratgicos de cada regin de Venezuela para atender as los
principales centros demogrficos y de exportacin.
La empresa actualmente produce, distribuye y comercializa cemento, concreto premezclado,
agregados y materiales de construccin en casi todo el territorio nacional. Actualmente, la
empresa cuenta con:
10
CAPTULO II
MARCO TERICO
Para entender y ejecutar este proyecto de investigacin fue necesaria la utilizacin de un
basamento terico especializado sobre el concreto, sus componentes y, particularmente, sobre
el efecto de los agregados ultrafinos en las propiedades del concreto fresco y endurecido.
2.1 EL CONCRETO
El concreto (hormign) es bsicamente una mezcla de dos componentes: agregados y pasta.
La pasta compuesta de cemento portland y agua, que une a los agregados, normalmente arena
y grava, originado una masa similar a una roca. Esto ocurre por el endurecimiento de la pasta
como consecuencia de la reaccin qumica del cemento con el agua.[13] El concreto, descrito
de otra manera, es un material que se puede considerar constituido por dos partes: una es un
producto pastoso y moldeable que endurece con el tiempo, y la otra corresponde a trozos
ptreos que quedan englobados en esa pasta.[14]
El esfuerzo que el concreto puede resistir como material compuesto est determinado
principalmente, por las caractersticas del mortero (mezcla de cemento, arena y agua), de los
agregados gruesos y de la interfase entre stos dos componentes, por esta razn morteros con
diferentes calidades y agregados gruesos con diferentes caractersticas (forma, textura,
mineraloga, resistencia, etc.), pueden producir concretos de distintas resistencias.[15]
2.1.1 LOS AGREGADOS
Los agregados constituyen entre el 70 y 85% de la masa total de concreto, tambin son
conocidos como ridos o inertes ya que no actan en las reacciones de hidratacin.
Comnmente son de origen natural y su calidad depende de las condiciones geolgicas de
rocas de las cuales se extraen y de los procesos fsicos de extraccin utilizados para
obtenerlos. Las caractersticas de los agregados debern ser aquellas que beneficien el
desarrollo de ciertas propiedades en el concreto, entre las cuales destacan: la trabajabilidad,
las exigencias del contenido de cemento, la adherencia con la pasta y el desarrollo de
resistencias mecnicas.[14] Los agregados por su naturaleza son los que ms variacin
11
Malla
3/8 # 4
Arena
% Pasante Mnimo
100
60
40
20
100 95
80
60
30
10
95
60
40
25
15
10
90
60
40
30
25
20
15
85
Tabla 2.2: Lmites granulomtricos agregado grueso-1 Tamao Mximo- COVENIN 277.[17]
Agregado
Malla
Piedra 1
% Pasante Mnimo
90
50
15
% Pasante Mximo
100
90
45
20
medida que aumenta la resistencia mecnica del concreto un aumento del tamao mximo
produce un aumento de la dosis de cemento requerida y por tal razn el costo del concreto es
mayor. Lo recomendado es usar agregados con tamaos mximos menores a una (1) pulgada
cuando la resistencia necesaria es mayor a 350 Kgf/cm 2.[14]
2.1.1.3 MDULO DE FINURA
El mdulo de finura de las arenas es un parmetro que se obtiene sumando los porcentajes
acumulados retenidos en los cedazos de la serie normativa COVENIN, sin considerar el
cedazo #200, y dividiendo por cien (100) dicha suma. Puede considerarse tambin como el
tamao de grano promedio ponderado de un cedazo del grupo en el cual el material es
retenido. Segn las especificaciones de norma, el mdulo de finura debe encontrase entre 2,3
y 3,1. Mdulos de finura por debajo de 2,0 indican una arena fina la cual puede generar un
bajo asentamiento, 2,5 una arena media, mientras que un valor por encima de 3,0 indica una
arena gruesa lo que puede crear deficiencias granulomtricas generando concretos poco
estables con alta tendencia a la segregacin.[14]
2.1.1.3 NATURALEZA MINERALGICA
La mayora de los concretos se elaboran con agregados que pueden ser obtenidos de dos
fuentes: en depsitos de origen natural (ros, playas, etc.) y como productos de trituracin de
roca. En la siguiente tabla 2.3 se puede observar la resistencia a la compresin de rocas que
han sido usadas en la produccin del concreto:
Tabla 2.3. Resistencia a la compresin de rocas utilizadas comnmente en el concreto.[18]
13
+ El 10% de todas las muestras probadas con los valores ms altos o ms bajos se eliminaron por no ser
representativas del material.
14
Sales naturales
Las sales naturales referidas en principio al cloruro de sodio y al sulfato de calcio, o yeso, o
bien a las sales provenientes de efluentes industriales. El in cloruro de la sal produce la
corrosin de las armaduras del concreto reforzado y el in sulfato del yeso al contacto con la
pasta se combina especialmente con el aluminato triclcico del cemento para dar lugar, con
gran aumento de volumen, a sulfoaluminatos de calcio. El procedimiento para determinar sus
proporciones en el agregado se encuentra en la Norma COVENIN 261.[14]
2.1.1.4.2.1 Cloruros
El CaCl2 ha sido utilizado como aditivo para concretos por su capacidad de acelerar el
fraguado, pero el principal inconveniente del contenido de cloruros en el concreto es que stos
incrementan el riesgo de corrosin de los refuerzos metlicos. Con concentraciones mayores
15
(2.2)
(2.3)
El sulfato de magnesio tiene un mayor alcance de reaccin que otros sulfatos, pues es capaz
de reaccionar con las fases C3S, C2S y C3A adems del Ca(OH)2. El mecanismo de ataque
sobre el C3A es similar al de los sulfatos anteriores.
Los silicatos de calcio hidratados reaccionan con el sulfato de magnesio para formar
hidrxido de magnesio como se muestra en la ecuacin 2.4. Gracias a la poca solubilidad del
Mg(OH)2 y al bajo valor de pH (10.5 aprox) los silicatos de calcio son inestables, por lo que
las condiciones estn dadas para que esta reaccin se produzca en su totalidad.
3Ca.SiO2aq + MgSO4.7H2O 3CaSO4.2H2O + 3Mg(OH)2 + 2SiO2aq
(2.4)
ecuacin 2.5.
(2.5)
17
La mxima cantidad permisible de sulfatos en una arena expresada con SO4 y referida al
agregado seco no deber ser mayor de 1,00%. Se acepta como condicin equivalente, que la
cantidad de sulfatos expresados como SO4 no sea mayor de 1,2 g/l de la muestra, sin que el
volumen mximo de estas impurezas sobrepase de 0,5 cm 3. [17]
2.1.1.4.3
Carbonatos
lcalis
El principal inconveniente de los lcalis es su reactividad con los agregados. Los hidrxidos
derivados del Na2O y K2O interactan con la slice amorfa de los agregados, mediante una
reaccin del tipo cido- base. En este proceso se forma un gel alcalino capaz de embeber
grandes cantidades de agua, lo que genera a un fuerte aumento de volumen dentro del
material. Esto ocasiona esfuerzos internos que la pasta endurecida no es capaz de disipar, por
lo que se producen grietas y fracturas en la misma.
Este fenmeno se conoce como ASR por las siglas de su nombre en ingles Alkali Silica
Reaction. La reaccin se lleva a cabo en dos etapas y es favorecida por las temperaturas
18
(2.6)
(2.7)
(2.8)
La segunda etapa consiste en la formacin de la nueva estructura del gel alcalino mediante
la reaccin entre SiO- y los iones Na+ o K+, como se indica en la ecuacin 2.9.[20, 22]
SiO- + Na+ SiONa
(2.9)
19
evaluar su desempeo. Por ejemplo, segn la Norma ASTM C1602 recomienda que los cubos
de mortero realizado con el agua dudosa tengan la resistencia a los 7 das de al menos el 90%
de los especmenes de referencia realizados con agua potable o agua destilada.[24]
El agua es un componente vital para el concreto, porque es la encargada de desarrollar las
reacciones de hidratacin del cemento, adems de dar la fluidez y trabajabilidad a la mezcla
de concreto. De igual forma propicia el desarrollo de resistencia del concreto endurecido
durante la etapa de curado. Por ello si se desean controlar bien las propiedades del concreto,
se debe verificar que el agua est libre de impurezas y contaminantes que puedan influir en la
fluidez, fraguado y durabilidad del concreto.[14]
A continuacin se presenta en la tabla 2.5 los requisitos que debe cumplir el agua para ser
utilizacin en la fabricacin de concreto.
Tabla 2.5: Requerimientos para el agua de mezclado segn norma COVENIN 2385.[25]
Impurezas
Slidos disueltos
Cloruros
500-2000
Materia orgnica
250-5000
pH
5-7,5
2.4 CEMENTO
El cemento es el componente que permite el desarrollo de la resistencia mecnica del
concreto y el componente con mayor costo unitario en la mezcla. El cemento se obtiene de la
calcinacin de piedra caliza y arcilla a temperaturas cercanas a los 1450C para promover la
sinterizacin, seguidamente se somete a un enfriamiento brusco para obtener especies
qumicas con fases metaestables. El producto obtenido de esta forma se denomina clinker y
ste debe ser sometido posteriormente a un proceso de molienda donde se adiciona yeso con
la finalidad de controlar el falso fraguado del cemento durante el mezclado de concreto.[26] El
cemento portland est compuesto principalmente por cinco (5) especies mineralgicas que se
muestran en la tabla 2.6.
21
Tabla 2.6: Composicin mineralgica del cemento portland y las caractersticas principales de
los mismos.[27]
Componente
C3S
Cantidad
Calor de
(%)
Hidratacin(cal/g)
25-55
120
Caractersticas principales
Altas resistencias inciales y alto calor de
Alita
C2S
Hidratacin.
15-50
62
Belita
C3A
de hidratacin.
<5-15
207
C4AF
5-15
100
Yeso
5-8
(C2H2)
Con fines prcticos se utiliza la siguiente notacin abreviada para nombrar los componentes
del Cemento Portland:
C3S = 3CaO.SiO2
C2S = 2CaO.SiO2
C3A = 3CaO.Al2O3
C4AF = 4CaO.Al2O3.Fe2O3
Por ser la piedra caliza la principal materia prima para la obtencin del cemento y debido a
los problemas ambientales que se han generado por la industrializacin (calentamiento
global), en la actualidad se busca minimizar el consumo de cemento en la produccin de
concreto, ya que producir un kilogramo de cemento implica liberar a la atmosfera 980 gramos
de CO2 que es el principal gas de efecto invernadero. De aqu, el inters por optimizar el
diseo de mezclas de concreto para minimizar la dosis de cemento y la bsqueda incansable
por obtener materiales cementantes alternativos. [28]
Cemento Portland Tipo II: de moderada resistencia a los sulfatos. Destinado a obras
de concreto en general y obras expuestas a la accin moderada de sulfatos o donde se
requiere moderado calor de hidratacin.
Cemento Portland Tipo III: de alta resistencia inicial. Apropiado cuando se requiere la
rpida puesta en servicio de la construccin.
Cemento Portland Tipo IV: de bajo calor de hidratacin. Para obras msicas como
algunas presas o cimentaciones.
Cemento Portland Tipo V: resistente a los sulfatos, apropiado para estructuras que
estarn en contacto con ambientes agresivos.[29, 30]
II
III
Rango de Composicin
(% en peso)
C3S
C2S
C3A
40-55
25-30
8-15
40-50
25-35
8
50-63
15-20
3-15
C4AF
5-10
10-15
8-12
IV
25-35
40-50
<7
10-15
32-42
38-48
<5
10
Tipo
I
23
Efecto
Reductores de agua
Retardantes de fraguado
Aceleradores de fraguado
En Planta Matanzas SIMPCA (Cementos de Venezuela), por ejemplo, usan dos (2)
aditivos, POLYHEED 755 reductor de agua (plastificante) y POZZOLITH 2205 retardante de
fraguado. Es importante destacar que los aditivos retardantes de fraguado generalmente
actan como plastificantes a bajas dosis, por esto se debe determinar la eficiencia del aditivo
plastificante al utilizarlo en conjunto con un aditivo retardante de fraguado. [13]
2.5.1 Aditivo reductor de agua POLYHEED 755
El POLYHEED 755 es un aditivo reductor de agua de rango medio multipropsito
formulado en base a etilendiamida como agente activo, el cual permite alcanzar una reduccin
hasta de 20% manteniendo el asentamiento, mejorando la colocabilidad, el acabado y
minimizando la exudacin del concreto. Se recomienda usar dosis aditivo POLYHEED 755
de 2 a 4 cc por Kg de material cementante como aditivo tipo A y de 5 a 12 cc como aditivo
tipo D.[31]
2.5.2 Aditivo retardante de fraguado POZZOLITH 2205
El POZZOLITH 2205 es un aditivo lquido retardante de fraguado que mejora la
uniformidad y calidad al concreto, trabajando de igual forma como reductor de agua (Aditivo
Tipo B). Este aditivo plastifica el concreto para hacer ms fciles las operaciones de
colocacin y acabado. De igual forma mejora la trabajabilidad y reduce la segregacin de la
mezcla. Se recomienda usar en dosis entre 2 a 6 cc por cada Kg de material cementante.[32]
24
Figura 2.1. Desarrollo de resistencia a la compresin en funcin del tipo de cemento. [27]
2.7 EFECTO DE LOS ULTRAFINOS EN LA REOLOGA DEL CONCRETO.
Las partculas del agregado que pasan la malla #200, es decir, tamaos de partcula menor a
74 micrmetros, se les denomina ultrafinos y segn la norma COVENIN 277 deben estar
limitados a un mximo del 3% en arenas si el concreto ser sometido a abrasin o 5% en caso
27
contrario. Estos ultrafinos llamados usualmente polvillos afectan la fluidez del concreto y
aumentan los requerimientos de agua.
[17]
COVENIN 277, IRAM 1512, NCh163, NMX-C-11, NTC 174, NTP 400.037 y UNIT 84
permiten un rango relativamente amplio en la granulometra del agregado fino, pero existen
organizaciones con especificaciones ms restrictivas dependiendo de la aplicacin. Gran
cantidad de estudios han determinado que las cantidades de agregados finos que pasan a
travs de los tamices de 300 m (No. 50) y de 150 m (No. 100) afectan la trabajabilidad, la
textura superficial, el contenido de aire y el sangrado (exudacin) del concreto. Por esta razn
son muchos los estudios realizados por diversas organizaciones e industrias al momento de
usar un agregado fino desconocido.[13,17]
Los ultrafinos en los agregados para concreto generalmente pueden tener grandes beneficios
para la mezcla, pero siempre que stos estn compuestos por materiales silceos o calizos,
dado que las arcillas tienden a producir problemas de hidratacin del cemento y prdida de la
adherencia entre la pasta y los agregados.[14] Los principales estudios con ultrafinos se han
realizado usndolos como sustituyentes del cemento o de los agregados, pero tambin los han
implementados como adicionantes en las mezclas de concreto. En la Figura 2.2 se muestra un
esquema representativo del uso de ultrafinos tambin conocidos como polvillos.[5]
29
Elegir la mezcla ms seca que sea posible colocar y compactar con los medios
disponibles para minimizar la cantidad de cemento.
Optar por el mximo tamao mximo del agregado compatible con el tamao del
elemento las armaduras y el recubrimiento, de esta manera ser mayor la fluidez de la
pasta.
Optimizar la relacin entre agregados finos y gruesos para obtener una mejor
compactacin que dar lugar a una menor porosidad y, por ende, menor permeabilidad
y mayor resistencia mecnica.
El costo relativo entre las distintas fracciones de agregado tambin debe tenerse en cuenta y,
como esto cambia entre las distintas regiones, la mezcla ms econmica que satisfaga los
requerimientos ser distinta en cada caso. La reduccin de la cantidad de cemento (contenido
unitario de cemento) tiene otras ventajas adicionales: menor contraccin y menor calor de
hidratacin. Sin embargo, si el contenido unitario de cemento es muy bajo, pueden verse
comprometidas la trabajabilidad, la durabilidad y la resistencia a corto plazo. La economa
asociada a un diseo particular de mezcla est vinculada tambin al control de calidad a
implementar en condiciones de obra. La resistencia media debe ser mayor que la resistencia
especificada para contemplar la variabilidad inherente a la produccin del hormign y esta
diferencia es menor cuando se reduce esa variabilidad. Si los volmenes a producir son
pequeos, podra ser ms econmico sobredisear la mezcla que implementar el nivel de
control requerido por un hormign menos variable, econmicamente ms eficiente.[16]
30
CAPTULO III
MARCO METODOLGICO
El Marco Metodolgico es la instancia referida a los mtodos, las diversas reglas, registros,
tcnicas y protocolos con los cuales una teora y su mtodo calculan las magnitudes de lo
real.[40]
La metodologa implementada para el alcance de los objetivos planteados en este estudio
comprende la descripcin detallada referida a: los materiales y equipos usados durante el
desarrollo de los ensayos; los procedimientos experimentales utilizados para la
caracterizacin de los agregados usados; y la metodologa aplicada para el diseo de mezclas
con un mtodo mixto entre el Manual del Concreto Estructural de J. Porrero y el 211 del
Comit del American Concrete Institute (ACI-211).
3.1 MATERIALES
En la tabla 3.1 se encuentran los agregados implementados para el desarrollo del presente
trabajo de investigacin, todos fueron muestreados en una cantidad suficiente para componer
una pila de material, que fue caracterizado tal como se describe en este captulo, y para
realizar todos los ensayos y mezclas preestablecidos.
Tabla 3.1: Agregados caracterizados y usados para la realizacin de mezclas de concreto.
Agregado
Cantidad (Kg)
Procedencia
Fecha de muestreo
Piedra 1
500
Cantera Conpiedra
14.11.2011
Arena
400
Minera Volcn
14.11.2011
Polvillo Conpiedra
80
Cantera Conpiedra
16.11.2011
Polvillo Concepcin
80
Cantera Concepcin
16.11.2011
En la tabla 3.2 se muestran las propiedades caractersticas de los aditivos usados, los cuales
se dosificaron para una accin intermedia dentro del rango sugerido por los fabricantes de los
mismos.
31
Funcin
Peso
Reduccin de
Dosis usada
especfico
agua de mezclado
(cc/ Kg de
(%)
cemento)
POLYHEED 755
Reductor de agua
1,068
10
POZZOLITH 2205
Retardante de fraguado
1,19
2,5
El cemento usado fue el Cemento Portland Tipo III por no tener disponible al momento de
realizar los ensayos el Cemento Portland Tipo I. Este cemento Tipo III ofrece elevadas
resistencia a edades tempranas, normalmente una semana o menos. Qumica y fsicamente
este cemento es similar al Tipo I, a excepcin de que sus partculas se muelen ms finamente.
Se usa cuando se necesita mover las cimbras (encofrados) rpidamente o cuando la estructura
requiere ponerse operativa en corto tiempo.[13,14]
3.2 EQUIPOS
En la tabla 3.3, mostrada a continuacin, se presentan los equipos utilizados en la
realizacin de los ensayos de caracterizacin de los agregados y para el mezclado del
concreto.
Tabla 3.3: Equipos y herramientas.
Equipo
Cedazos
Marca
Modelo
ASTM
Dimetro 8
Controls
Controls
Balanza
OHAUS
XK-B1
Bscula
OHAUS
TS4000D
Estufa
HALER
Vernier
MITUTOYO
Trompo mezclador
SIVETI
Cono de Abrams
ASTM
Termmetro
SPERS
76 mm
ELE International
1887A002
BABY C-190
32
los ensayos
Norma
Polvillo
Polvillo
Arena
Piedra
COVENIN
Conpiedra
Concepcin
277
Contenido de humedad
1375
Distribucin granulomtrica
255
258
Colorimetra
256
263
268
200
Compacto
Densidad y Absorcin
269
Contenido de Partculas
264
266
Planas
Desgaste Los ngeles
Para determinar la composicin qumica de los polvillos bajo estudio por Fluorescencia de
Rayos X (FRX) se tomaron 5 Kg del material muestreado y se enviaron al Laboratorio Central
33
1. Se limpi el rea de trabajo mediante el uso de una escoba. Este paso se realiz para evitar
la contaminacin del agregado con partculas extraas.
2. Se verti el contenido de las bolsas de muestreo para formar un montn el cual fue
mezclado y homogeneizado con ayuda de una pala. En el caso de agregados secos, stos
fueron humedecidos para evitar la segregacin y prdida de ultrafinos.
3. Una vez obtenida una muestra homognea se form un montn y mediante el uso de la pala
se extendi en forma radial hasta obtener una torta circular de espesor uniforme.
4. Con la regla metlica se dividi el material de forma diametral en 4 partes de tamaos
aproximadamente iguales. Se hizo una separacin de al menos diez (10) centmetros entre
cada una de las partes en la que fue dividido el montn para facilitar el retiro de material.
5. Se eliminaron dos (2) partes opuestas del montn mediante el uso de una pala teniendo
cuidado de retirar las partculas finas que quedan en las zonas donde estaba el material
retirado. Estas partculas finas se retiraron usando la brocha para barrer y recoger los
ultrafinos y de esta forma evitar la concentracin de finos en la muestra cuarteada.
6. Los dos (2) cuadrantes restantes se mezclaron y homogeneizaron para repetir nuevamente
el procedimiento ya descrito hasta que se obtuvo de forma aproximada la cantidad de material
necesario.
3.4.3 Procedimiento para determinar el contenido de humedad de los agregados.
El procedimiento empleado para la determinacin de la humedad de los agregados, fue el
establecido en la norma venezolana COVENIN 1375:79 Mtodo de ensayo para determinar
por secado, el contenido de humedad total y superficial en el agregado, tal como se describe
a continuacin:
1. Se tom una muestra representativa de los agregados, los cuales fueron pesados para
determinar la masa de la muestra.
2. En una estufa se realiz el secado de los agregados removiendo constantemente para
garantizar un secado homogneo. Para establecer el final del secado se utiliz un vidrio y al
colocarlo sobre la muestra y no presentar agua condensada sobre ste se consider que el
secado haba culminado.
3. Se dej enfriar la muestra y se pes.
4. La diferencia entre la masa inicial y la masa seca dividida por la masa seca da el porcentaje
total de humedad del agregado, a sta se le debe restar la absorcin para determinar el
35
contenido de humedad libre del agregado que es parmetro que se utiliz para realizar la
correccin del agua de amasado.
(%
PASANTE 200).
Basado en la norma venezolana COVENIN 258:1977 Mtodo de ensayo para la
determinacin por lavado del contenido de materiales ms finos que el cedazo COVENIN 74
micras en agregados minerales se realiz como se describe a continuacin:
Agregado fino:
1. Se tom el peso inicial de la muestra seca.
2. Se coloc el cedazo #16 sobre el cedazo #200 para iniciar el lavado.
3. El lavado del material se hizo por partes, vertiendo pequeas porciones (150 g
aproximadamente) sobre el cedazo # 16 y lavndolo hasta observar que el agua sala limpia.
Una vez lavada esa porcin, el material se depositaba sobre la bandeja de secado y se repeta
el procedimiento hasta lavar la totalidad de la muestra.
4. Se decant la mayor cantidad de agua posible de la bandeja de secado y se inici el secado
removiendo constantemente el material con la ayuda de una esptula.
5. Se dej enfriar el material hasta que pudiese ser manipulado fcilmente con la mano y se
pes para determinar la masa seca.
Agregado grueso:
1. Se tom el peso inicial de la muestra seca.
2. Se coloc el cedazo #16 sobre el cedazo #200 para iniciar el lavado.
3. La muestra de agregado grueso se verti en un recipiente grande que fue llenado con agua
hasta un poco ms de la mitad, luego se procedi a agitar vigorosamente teniendo cuidado de
no perder material durante este proceso. Inmediatamente despus de la agitacin se decant el
agua sobre el tamiz #16 evitando la cada de los agregados gruesos sobre el tamiz. Se repiti
este proceso hasta que el agua de lavado sali limpia.
4. Se sec el material en la estufa, se dej enfriar para luego pesarlo.
36
37
3.4.6
Contenido
de
impurezas
orgnicas
en
agregados
finos
para
concreto
(COLORIMETRA).
Basado en la norma venezolana COVENIN 256:1977 Mtodo de ensayo para la
determinacin cualitativa de impurezas orgnicas en arenas para concreto (ensayo
colorimtrico) se realiz este ensayo tal como se describe a continuacin:
Reactivos:
1. Hidrxido de Sodio (NaOH) qumicamente puro.
2. Agua destilada.
Preparacin de la solucin:
1. Por cada 100mL de agua destilada se pesaron 3gr de hidrxido de sodio.
2. En un recipiente de vidrio grande de boca ancha se verti el agua destilada, y seguidamente
se aadi poco a poco el hidrxido de sodio mientras se agitaba el agua para favorecer la
disolucin del reactivo y la disipacin de calor producto de la disolucin.
Procedimiento:
1. Con la ayuda del embudo se introdujo una muestra 500 g, previamente cuarteada, en el
frasco de vidrio.
2. Del mismo modo se verti la solucin de hidrxido de sodio al 3% en el frasco hasta que
alcanz 3/4 de la altura del frasco.
38
La densidad del agregado en condicin de masa saturada superficie seca ( sss) se determin
con la siguiente frmula:
sss =
Wx
Wa + W - Wp
W: Masa de la muestra saturada y con superficie seca
Wa: Masa del picnmetro lleno con agua hasta la marca de calibracin
Wp: Masa del picnmetro con la muestra y agua hasta la marca de calibracin
40
es la mostrada a
contibuacin:
a =
Ws x
W W1
41
2. Se midi la temperatura del agua con un termmetro para corregir el volumen del agua
contenida en el recipiente.
Peso Unitario Compacto:
1. Se mezcl y homogeneiz la muestra de agregado.
2. Se llen el recipiente normalizado hasta un tercio de su altura. Se nivel la superficie con la
mano y con la barra se compact el agregado con 25 golpes uniformemente distribuidos en
toda la superficie.
3. Seguidamente se verti la segunda capa de agregado hasta alcanzar una altura de 2/3 del
recipiente y se compact con 25 golpes. Al colocar la capa final de agregado y despus de
compactarla con 25 golpes, se nivel la superficie procurando que las partculas pequeas
llenaran los vacos dejados entre las partculas grandes. En el caso de los agregados finos la
superficie fue enrazada con una regla metlica hasta lograr una superficie totalmente plana.
4. Se determin la masa del conjunto.
Nota: Este procedimiento fue realizado por triplicado.
Peso Unitario Suelto:
1. Una vez mezclado y homogeneizado el material se verti en el recipiente normalizado con
la ayuda de una pala dejando caer el agregado desde una altura no mayor a 5 centmetros
medidos desde el borde superior del recipiente.
2. Se enras la superficie del agregado con la regla metlica hasta obtener una superficie
plana en el caso de agregados finos. Para los agregados gruesos se trat de compensar los
desniveles generados por las partculas grandes colocando partculas pequeas en los vacos.
3. Se determin la masa del conjunto.
Nota: Este procedimiento fue realizado por triplicado.
3.4.11 Procedimiento para el mezclado del concreto.
Basado en la norma venezolana COVENIN 354:2001 Concreto. Mtodo para mezclado en
laboratorio se mezcl el concreto con los siguientes pasos:
43
46
Magnitud
250 Kg/cm2
5 pulgadas
1 pulgada
Aire incluido
NO
3/8
#4
#8
#16
#30
#50
#100
#200
Mnimo
90
70
55
45
30
20
15
10
90
75
68
55
45
35
25
16
Mximo 100
Las mezclas del estudio estaban compuestas por tres (3) agregados en cada caso:
(3.1)
47
Donde:
F: Agregado fino total (% pasante)
(3.2)
max= (Pmax-Ppiedra)/(Pfino-Ppiedra)
(3.3)
= (min + (min+mx)/2)/ 2
(3.4)
agregado fino total (F), determinada por el Beta (), y por una fraccin del agregado grueso,
en este caso piedra de triturada de 1 (G) .
MAT = *F+(1-)*G
(3.5)
Donde:
MAT: Mezcla de agregado total (% pasante)
: Factor beta de mezclado de los agregados fino y grueso (adim)
F: Agregado fino total(% pasante)
G: Agregado grueso (% pasante)
Finalmente, la mezcla del agregado total se puede expresar mediante la siguiente ecuacin:
MAT= *( *Pol +(1- )*A ) + (1-)*G
(3.6)
(3.7)
Relacin agua/cemento
(KgF/cm2)
350
0,48
300
0,55
250
0,62
En este mtodo no fueron consideradas las correcciones sugerida por el MMCE a la relacin
agua/cemento ni a la dosis de cemento por tamao ni por tipo de agregado, dado que se us la
relacin agua cemento del mtodo ACI 211. Pero si se realizaron las correcciones
correspondientes al uso de aditivos reductores de agua. Segn el manual del concreto
estructural, el efecto de los aditivos reductores de agua se cuantifica calculando una relacin
agua/cemento modificada por el efecto del aditivo, y su clculo depende exclusivamente de su
49
c = *(1- )
(3.8)
Donde:
(3.9)
Donde:
C: dosis de cemento (Kg/m3)
T: Asentamiento medido en cono de Abrams (cm)
P= 25mm
P= 50 mm
3a5
185
180
160
8 a 10
200
195
175
15 a 18
210
205
180
1,5
50
(3.17)
Donde:
Maaf: Masa de agua en el agregado fino (Kg/m3)
Mfs: Masa del agregado fino en condicin de saturado con superficie seca (Kg/m 3)
H: Porcentaje de humedad (%)
Luego como el agregado fino fue dosificado en peso tiene una cierta cantidad de agua que
contribuye con su peso, realmente se est dosificando menos agregado fino del calculado, por
esta razn se debe corregir la cantidad de agregado fino como sigue:
Mafc=0,01*Mfs*(100+H) (3.18)
Donde:
Mafc: Masa de agregado fino corregida por humedad (Kg/m3)
51
Mfs: Masa del agregado fino en condicin de saturado con superficie seca (Kg/m3)
H: Porcentaje de humedad (%)
Despus de la correccin por humedad la cantidad total de agua de amasado en la mezcla de
concreto fue:
af = a Maaf (3.19)
Donde:
af: Cantidad de agua de amasado final (L/m3)
La cantidad de agregados necesarios en la mezcla se determin mediante el mtodo de los
volmenes absolutos descrito en el manual del concreto estructural. Para ello es necesario
conocer el peso especfico de los agregados combinados. Este se calcul mediante una ley de
mezclas que se describe a continuacin:
Donde:
MT: Cantidad de agregado combinado (Kg/m3).
53
CAPTULO IV
RESULTADOS Y DISCUSIN
69.28 %
14.14 %
7.6 %
3.46 %
0.24 %
1.96 %
1.50 %
0.64 %
54
Claramente se puede observar que el Polvillo Conpiedra es un agregado rico en slice (69,28
% SiO2) dado que proviene del Complejo Imataca ubicado en el Edo Bolvar, el cual est
conformado principalmente por una roca metagnea (sienita microclnica alternada con rocas
de falla tipo milonita ricas en biotita), cuyos porcentajes de slice son mayores al 60%.[40,41]
Tambin se determin la presencia, en menor proporcin, de xido de almina (14,14 %
Al2O3), xido de hierro (7,60 % Fe2O3), xido de calcio (3,46 % CaO) y en muy baja cantidad
cal libre (0,06 % CaO(l)), xido de magnesio (0,24 % MgO), xido de azufre (0,09 % SO 3),
Pentxido de Fsforo (0,08 % P2O5), entre otros que se describirn en los siguientes prrafos.
El porcentaje de cal libre en los concretos modernos se regula a una cantidad mxima del 1%
para evitar posibles expansiones en el concreto.[42] El valor de la Prdida al Fuego (P.F. LOI)
determinado fue muy bajo (0,64 %) comparado con la prdida mxima establecida para los
cementos (5,5%) en la Norma COVENIN 28, ya que sta prdida viene dada por la
descomposicin de los carbonatos de calcio y magnesio durante la calcinacin del material, y este
polvillo posee un bajo porcentaje de carbono equivalente (Ceq), 6,77 %, el cual se obtiene al
sumar el porcentaje de carbonato de calcio (6,18 % CaCO3) ms 1,187 veces el porcentaje de
carbonato de magnesio (0,50 % MgCO3).[12, 43,44]
El contenido de cloruros presente en este polvillo fue de 0,04 %, por debajo del lmite
permisible para concretos armados establecido en la Norma COVENIN 277 (0,10 %). Por otro
lado, no se encontraron sulfatos (SO4) en la muestra. Ambos componentes fueron evaluados segn
el procedimiento de la Norma COVENIN 261 cumpliendo con las especificaciones.
Los xidos que promueven la reaccin slice-lcalis, xido de potasio y xido de sodio, se
encontraron en porcentajes de 1,96 % y 1,50 %, respectivamente, lo cual representa 2,79 % de
lcalis en el polvillo. Este porcentaje es determinado en el cemento como el porcentaje de xido
de sodio ms 0,658 veces el porcentaje de xido de potasio. El porcentaje obtenido es mucho
mayor al mximo porcentaje permitido en el cemento por la Norma COVENIN 277 (0,6 %), lo
cual podra comprometer la integridad del concreto en estado endurecido por un ataque lcalislice (ASR), sin embargo depende tambin de su solubilidad.
55
71.88 %
14.35 %
6.01 %
3.19 %
1.84 %
1.19 %
0.40 %
0.25 %
que tambin proviene del Complejo Imataca. El contenido de cal libre fue de 0,01 %, menor al
porcentaje mximo recomendado (1% para evitar posibles expansiones en el concreto). [
42]
Consecuentemente, el valor de la Prdida al Fuego (P.F. LOI) es muy bajo (0,40 %) por la
poca cantidad de los carbonatos de calcio (5,69 % CaCO3) y magnesio (0,25 % MgCO3)
comparado con la prdida mxima establecida para los cementos (5,5%) en la Norma COVENIN
28. Siendo el porcentaje de carbono equivalente (Ceq) 5,99 %.[12, 43,44]
El contenido de cloruros presente en este polvillo fue de 0,25 %, por debajo del lmite
permisible para concretos armados establecido en la Norma COVENIN 277. En este polvillo
tampoco se encontraron sulfatos (SO4) cumpliendo con las especificaciones de la norma. El
56
contenido de lcalis, tomado como el xido de potasio y el xido de sodio, fue de 1,84 % y 1,19
%, respectivamente, lo cual representa 2,4 % de lcalis en el polvillo mayor al porcentaje
mximo establecido en la norma 277.
El contenido de slice de la Arena Volcn, usada para preparar el concreto en estudio, oscila en
un rango de 88-95 %, existe por tanto una diferencia de ms del 10% en el contenido slice con
respecto a los polvillos Conpiedra y Concepcin.[12] De esta forma se podra predecir una prdida
de resistencia mecnica en el concreto, proporcional al aumento del porcentaje de sustitucin de la
arena por los polvillos debido a que la Portlandita (subproducto de la hidratacin del cemento) no
podr reaccionar en la misma proporcin por la cantidad de slice de los agregados, y por tanto
ser menor el aporte en el desarrollo de la resistencia mecnica del concreto, mediante la
formacin de C-S-H secundaria, en la medida en que aumente el contenido de polvillo.[13, 20, 27]
57
El porcentaje mximo de material pasante sobre el tamiz #200 (P200) para arenas
provenientes de la trituracin de rocas puede llegar a un mximo del 15%. En este caso, el
porcentaje pasante sobre el tamiz # 200 del Polvillo Conpiedra es de 13,9 %, que, a pesar de
encontrarse por debajo del lmite permisible, la pasta de concreto producida con este polvillo
requerir de una mayor dosis de agua para lograr un asentamiento dado, comparado con otros
agregados que posean bajos porcentajes de P200, esto debido al incremento de la superficie
especfica del agregado combinado con la inclusin de dichas partculas finas.[13,14]
superficie especfica ser mucho mayor incluso que con el Polvillo Conpiedra en la
proporcin en que se aumente el porcentaje de sustitucin de la arena y por ende el
asentamiento sera bajo respecto al estimado por cualquier mtodo de diseo de mezcla.
Dentro de los efectos asociados a un elevado porcentaje de ultrafinos (pasantes sobre el
tamiz #200), se encuentra la disminucin de la fluidez de la mezcla y hasta podra influir en la
resistencia a la compresin por la reduccin de la relacin agua/cemento tras la absorcin de
parte del agua de mezclado por dicho material ultrafino por el carcter untuoso del
mismo.[13,14]
4.2.1.3 Arena
En la Figura 4.5 se presenta la distribucin granulomtrica de la Arena proveniente de la
Minera Volcn (Arena Volcn).
60
4.2.1.4 Piedra 1
En la Figura 4.6 se presenta la distribucin granulomtrica de la Piedra 1 proveniente de la
Cantera Conpiedra.
61
Polvillo
Polvillo
COVENIN
Conpiedra
Concepcin
258
13,9
Mdulo de finura
255
263
Peso Unitario
Arena
Piedra 1
17,6
0,4
2,92
3,23
2,86
1661
1548
1592
1422
1853
1701
1677
1576
2,67
2,60
2,66
2,66
1,73
1,63
0,62
0,33
Compacto
Densidad (g/cm3)
268, 269
Absorcin (%)
En la Figura 4.8 tambin se puede observar que las curvas granulomtricas de los agregados
combinados con el Polvillo Concepcin se ubicaron dentro del rango establecido en el
MMCE. Ha de esperarse que, manteniendo el fijo para todas las mezclas, el asentamiento
del concreto disminuya proporcionalmente con el porcentaje de sustitucin de la arena debido
a la mayor cantidad de ultrafinos.
Es importante destacar que el porcentaje de lcalis, usando la mxima sustitucin de polvillo
seleccionada en esta investigacin, representa el 0,7 % del agregado fino con el Polvillo
Conpiedra y 0,6 % con el Polvillo Concepcin, igual al mximo porcentaje permitido por la
Norma COVENIN 277 (0,6 %), por los cual no debera comprometer la integridad del concreto en
estado endurecido por un ataque lcali-slice (ASR). Sin embargo, los efectos asociados a la
composicin qumica de estos agregados finos se reducirn o aumentarn de acuerdo al porcentaje
de sustitucin usado.
A partir de los parmetros de diseo establecidos en la Tabla 3.5 del Marco Metodolgico
(Captulo III), se tomaron la relacin agua/cemento (0,62 para una resistencia a la
compresin a los 28 das de 250 KgF/cm2), el volumen de aire atrapado (1,5 % del volumen
total de la mezcla) y la dosis de agua (180 L/m3) del mtodo 211 del Comit de la Asociacin
Internacional del Concreto (ACI por sus siglas en ingls). Tal como est preestablecido en
Planta Matanzas, se incluy el aditivo plastificante en una proporcin de 3 cc/Kg de cemento
con una eficiencia de 10% para garantizar que el asentamiento de la pasta de concreto se
mantuviera en una magnitud cercana a la establecida en el diseo de mezcla. La inclusin del
aditivo plastificante permite la reduccin de la cantidad de agua de mezclado y por tanto de la
relacin agua/cemento (), tal como fue descrito en el Marco Metodolgico. Dicho efecto del
aditivo reductor de agua se cuantific calculando una relacin agua/cemento modificada por
el aditivo, obtenindose un de 0,56. De la misma forma, se us un aditivo retardante de
fraguado similar al diseo usado normalmente en planta, dado que el concreto debe ser
trasladado a las obras y para ello se requiere extender el tiempo de fraguado del mismo para
evitar que se empiece a endurecer dentro del transporte (trompo).
Dada la experiencia del personal de Calidad de Concreto de Planta Matanzas tras la
realizacin de estudios anteriores con agregados ultrafinos (polvillos), se decidi aumentar la
dosis de agua de mezclado a 220 L/m3 para garantizar la fluidez de la concreto fresco sin la
necesidad de aumentar la cantidad normalmente usada del aditivo plastificante, lo que
representa un mayor costo de produccin del concreto. De la misma forma, se realiz la
65
Tabla 4.2 Parmetros y componentes para mezclas de concreto con Polvillo Conpiedra.
Parmetro / Componente
Sustitucin (%)
0
15
20
25
Factor Beta ()
0,45
0,45
0,45
0,45
Relacin agua/cemento ()
0,60
0,60
0,60
0,60
11,47
11,47
11,47
11,47
6,65
6,69
6,71
6,72
34,40
34,40
34,40
34,40
28,67
28,67
28,67
28,67
530
530
530
530
34,44
34,45
34,45
34,46
28,46
24,20
22,78
21,35
0,00
4,23
5,64
7,05
En la Tabla 4.3 estn los parmetros y las cantidades de materias primas determinados para
la obtencin de 35 litros de mezcla de concreto con el estudio con el Polvillo Concepcin:
66
Tabla 4.3. Parmetros y componentes para mezclas de concreto con Polvillo Concepcin.
Parmetro / Componente
Sustitucin (%)
0
15
20
25
Factor Beta ()
0,45
0,45
0,45
0,45
Relacin agua/cemento ()
0,60
0,60
0,60
0,60
11,47
11,47
11,47
11,47
6,65
6,69
6,70
6,72
34,40
34,40
34,40
34,40
28,67
28,67
28,67
28,67
530
530
530
530
34,44
34,39
34,37
34,35
28,46
24,15
22,72
21,39
0,00
4,22
5,62
7,03
4.4 ASENTAMIENTO
El asentamiento medido en Cono de Abrams, obtenido mediante el procedimiento
establecido en la Norma COVENIN 339, tuvo un promedio de 7+1 pulg. con el polvillo
Conpiedra, mayor al establecido en el diseo (5 ), pero aceptable en la industria dado que las
mezclas son diseadas para obtener una fluidez un poco mayor a la solicitada por el cliente
como medida de seguridad para su traslado, dado que el asentamiento disminuye en la medida
en que el cemento se va hidratando o que los polvos (ultrafinos) van absorbiendo el agua de
mezclado.
68
dosis de agua dividida por la suma de la dosis de cemento ms la cantidad neta de material ms
fino que el cedazo # 200.
Tabla 4.4 Relacin agua/cemento modificada por efecto de los ultrafinos Polvillo Conpiedra.
Sustitucin
Pocentaje de
material
pasante (%)
Patrn
15%
20%
25%
0,17
1,33
1,72
2,11
Total peso
de
agregados
(Kg)
1789,15
1789,61
1789,76
1789,91
Contenido
de
ultrafinos
(Kg)
3,04
23,80
30,78
37,77
Dosis de
agua (Kg)
Dosis de
cemento
(Kg)
Relacin
a/c
corregida
198
198
198
198
327,66
327,66
327,66
327,66
0,599
0,563
0,552
0,542
En la Tabla 4.5 se presenta la relacin agua/cemento modificada por efecto de la presencia de los
ultrafinos para las mezclas elaboradas con el Polvillo Concepcin.
Tabla 4.5 Relacin agua/cemento modificada por efecto de los ultrafinos Polvillo Concepcin.
Patrn
15%
20%
25%
Porcentaje de
material
pasante (%)
0,17
1,09
1,39
1,7
Total peso
de
agregados
(Kg)
1789,15
1786,43
1785,52
1784,61
Contenido
de
ultrafinos
(Kg)
3,04
19,47
24,82
30,34
Dosis de
agua (Kg)
198
198
198
198
Dosis de
cemento
(Kg)
327,66
327,66
327,66
327,66
Relacin
a/c
corregida
0,599
0,570
0,562
0,554
siguiendo las instrucciones de la norma, con sus respectivos 25 golpes por capa para
garantizar la distribucin homognea del concreto. Pasadas las primeras 24 horas fueron
desmoldados los cilindros, ya en estado endurecido, fueron colocados en una piscina de
curado para evitar la prdida del agua de mezclado por la evaporacin de la misma, ya que la
hidratacin del cemento es un proceso exotrmico donde el agua de mezclado podra
evaporarse si se dejaran los cilindros al aire libre.
Los cilindros fueron ensayados a 7 y 28 das solamente, debido que el laboratorio no
dispona sino de 35 conchas (moldes cilndricos metlicos), por lo cual se realizaron dos (2)
lotes de mezclas por cada condicin, elaborando 4 cilindros por cada mezcla, 2 cilindros para
ensayo a 7 das y 2 para ensayo a 28 das para cumplir con los requerimientos de la norma
COVENIN 338:2002, la cual exige al menos 2 probetas por condicin.
El total de mezclas realizadas por lote fueron 8 (patrn, 15, 20 y 25% de sustitucin con
ambos polvillos), es decir, por lote de mezclas se realizaron 32 cilindros de concreto. Los
resultados de los ensayos, tomados como el promedio de las resistencias de los cilindros por
cada condicin de ensayo son los mostrados en la Figura 4.11 para las mezclas realizadas con
el Polvillo Conpiedra con su respectiva mezcla patrn.
70
Los ensayos fueron realizados con una velocidad de avance del cabezal de la mquina igual
a 530 Kg/seg (aproximadamente 3,00 Kg/cm2/seg) cumpliendo con las especificaciones de la
norma COVENIN 338:2002. De igual forma, en la Figura 4.12 se presentan los resultados de
las resistencias a la compresin promediadas obtenidas por las mezclas realizadas con
sustitucin parcial de la arena por el Polvillo Concepcin.
Las resistencias obtenidas para todas las mezclas resultaron mucho mayores a las
resistencias de diseo (250 KgF/cm2), con un promedio de 472 + 3 KgF/cm2 de resistencia a
la compresin a los 28 das correspondiente a las mezclas de concreto realizadas con 25% de
sustitucin de la arena por el Polvillo Conpiedra y 461 + 4 KgF/cm2 para las mezclas
realizadas con el 25% de Polvillo Concepcin.
En las figuras 4.11 y 4.12 puede observarse claramente que ya a los 7 das la resistencia a la
compresin de todas las mezclas superaba los 300 KgF/cm2. Una de las causas de tan
elevadas resistencias se debe al uso del Cemento Portland Tipo III, el cual genera elevadas
resistencia a temprana edad. Esto debido principalmente a la mayor fineza de las partculas
del cemento respecto al Cemento Portland Tipo I y al mayor contenido de C3S.[29,30]
71
Es importante destacar que, para igualdad de todos los parmetros y materiales, la diferencia
de resistencia a la compresin a los 28 das desarrollada por mezclas de concreto con
Cemento Portland Tipo III no excede en ms de 10 MPa (101,97 KgF/cm2), de lo cual puede
inferirse que usando Cemento Portland Tipo I tambin se superaran las resistencias
mecnicas del diseo.[27,46]
En otro estudio realizado por Roger A. Vivas con los agregados de la cantera Conpiedra, se
obtuvo una resistencia a la compresin promedio de 497 KgF/cm2.[40] De igual forma, es
importante destacar que a medida que se aument el porcentaje de sustitucin de los polvillos
la resistencia a la compresin disminuy proporcionalmente, esto puede deberse, tal como se
explic en el anlisis de la composicin qumica, a que el contenido de slice de la Arena
Volcn en promedio posee al menos un 10% ms de slice que los polvillos.[12] En este sentido es
menor la formacin de C-S-H secundaria al sustituir la arena, dado que los subproductos (entre
ellos la portlandita) que se generan durante el proceso de hidratacin del cemento reaccionan con
la slice formando silicatos hidratados, similares a los producidos por la reaccin del cemento con
el agua, los cuales originan el incremento de la resistencia mecnica. De acuerdo a esta premisa,
proporcionalmente con el porcentaje de sustitucin de la arena por los polvillos de Gneis
Grantico, la cantidad de C-S-H secundaria, que se genera por reacciones de qumica de superficie
entre la portlandita y la slice de la arena, disminuye de forma gradual y, consecuentemente,
disminuye la resistencia a la compresin del concreto.[20,27]
(745,00 Bs/m3) la reduccin del costo de produccin es de 199,88 Bs/m3 con el Polvillo
Conpiedra y de 197,66 Bs/m3 con el Polvillo Concepcin, la diferencia de costos no slo se
debe al uso del polvillo (costo unitario), sino tambin a la reduccin de la compra de arena y,
por ende, de los costos de flete al tener que trasladar menor cantidad de arena de Minera
Volcn ubicada unos 5 Km ms distante que la Cantera Concepcin.
Para un ao de produccin, tomando como base de clculo los 51733 m3 de concreto
producidos en el 2011, la reduccin de costos sera de 10.340.338,24 Bs con el Polvillo
Conpiedra y de 10.225.648,25 Bs con el Polvillo Concepcin. Para ello debe instalarse una
tercera tolva en Planta Matanza, la cual no excedera los 40000,00 Bs siendo fabricada y
montada por el personal de la empresa.
Si consideramos esta reduccin de costos como una ganancia para la empresa, manteniendo
los precios de venta del concreto durante el ao, la rentabilidad de sustituir en 25 % la arena
del concreto sera de 258,51 % con el Polvillo Conpiedra y de 255,64 % con el Polvillo
Concepcin, realizando la inversin prevista para la instalacin de la tolva. La rentabilidad
fue determinada como la ganancia neta dividida entre la inversin inicial.
El escenario ms pesimista sera que la debido a prdida de asentamiento en el tiempo el
mximo de sustitucin posible sea 15 % y se deba usar una dosis de aditivo de 4 cc/Kg de
cemento (mximo recomendado por fabricante), en este caso la reduccin final del costo de
produccin oscilara en un aproximado de 965242,54 $ en Conpiedra y 959846,68 $ en
Concepcin.
Por otra parte, las canteras Conpiedra y Concepcin no slo se beneficiaran por la venta de
los polvillos, que podran revalorizarse incluso, sino tambin por la disminucin de los costos
operativos asociados al remanejo del material.
73
CAPTULO IV
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
5.1 CONCLUSIONES
A continuacin, a partir del anlisis de los resultados y del desarrollo metodolgico, se
establecen las conclusiones ms relevantes de esta investigacin:
1.- El Gneis grantico es un material rico en slice y almina, el cual puede ser usado como
agregado fino para concreto siempre que se optimicen las proporciones en las mezclas.
2.- La buena gradacin de las mezclas, logrado gracias a la Metodologa del Manual del
Concreto Estructural, dio como resultado un concreto estable. No presentndose en ningn
caso retraccin, ni segregacin en el concreto.
3.- La inclusin de material con mayor fineza en la mezcla por tener mayor untuosidad puede
disminuir el asentamiento de la pasta.
4. Si no se modifica la cantidad de agua, para obtener la misma fluidez con diferentes
porcentajes de sustitucin de la arena por agregados finos con mayor porcentaje de material
pasante sobre el tamiz #200, se debera recurrir al uso de una mayor dosis de aditivo
plastificante afectando negativamente la economa de la mezcla.
5. La necesidad de aumentar la cantidad de agua de mezclado por la presencia de ultrafinos
dentro de los agregados afecta la relacin agua/cemento y si se desea alcanzar una misma
resistencia (a/c constante), para los diferentes porcentajes de sustitucin de la arena, debe
aumentarse la cantidad de cemento de la mezcla.
6.- Los resultados en cuanto a resistencia mecnica y trabajabilidad (asentamiento) permiten
asegurar que se pueden usar ambos polvillos (Conpiedra y Concepcin) en sustitucin parcial
de la arena hasta el mximo porcentaje de sustitucin usado en esta investigacin (25%),
asegurados hasta el 15% dados los efectos que pueden darse sobre las propiedades por encima
de este porcentaje.
74
7.- Para igualdad de condiciones y parmetros de diseo de mezcla, con el aumento del
porcentaje de sustitucin de la arena por los polvillos de Gneis Grantico la resistencia a la
compresin del concreto tiende a disminuir por la menor cantidad de slice presente en la
mezcla.
8.- Considerando que el diseo de mezcla fue establecido para una resistencia de 250
KgF/cm2, la reduccin de costos podra ser mayor si se usa cemento Tipo I y si se aumenta la
relacin agua/cemento, ya que puede garantizarse la obtencin de resistencias mayores con
los polvillos de Gneis Grantico hasta un mximo de sustitucin del 25 % de la arena.
9.- La rentabilidad econmica de la utilizacin de los polvillos en la sustitucin del 25 % de la
arena del concreto de Planta Matanzas es mayor al 250 %. Siendo mayor el ahorro de costos
con el Polvillo Conpiedra (199,88 Bs/m3 de concreto) que con el Polvillo Concepcin (197,66
Bs/m3).
5.2 RECOMENDACIONES
1.- Caracterizar regularmente los agregados, segn el frente de explotacin de la mina
(cantera) para garantizar la obtencin de las propiedades deseadas en el concreto.
2.- Realizar las mezclas de concreto con Cemento Portland Tipo I para verificar que se
alcance o supere la resistencia establecida en el diseo de mezcla con el 25% de sustitucin de
la arena por los polvillos.
3.- Hacer la validacin estadstica (evaluacin del cuantil) con al menos 16 muestras.
4.- Analizar la posibilidad de reducir un poco la dosis del aditivo plastificante dado que el
asentamiento obtenido estuvo un poco por encima de lo especificado.
5.- Llevar a cabo una prueba industrial con el mximo porcentaje de sustitucin usado en esta
investigacin para estudiar la prdida de asentamiento en el tiempo.
6. Hacer un estudio para determinar la dosis minima de Cemento Portland Tipo III para
reducir los costos de produccin del concreto.
75
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