2015

METALURGIA DEL
ALUMINIO
[El principal inconveniente para su obtencin reside en la elevada
cantidad de energa elctrica que requiere su produccin. Este problema
se compensa por su bajo coste de reciclado, su dilatada vida til y la
estabilidad de su precio.]

ANTONIO ROS MORENO

Metalurgia I
29/09/2015

A la memoria de mis grandes maestros: D. Jos Luis del Valle Alonso, D. Abelardo
Rovira Pereira, D. Diego Juan Garca y D. Alberto Moreno Palacios.
A. Ros Moreno

NDICE

1. ANTECEDENTES ...........................
1.1. Aluminio ..................
1.2. Minerales .........................
1.3. Mtodos generales de obtencin del aluminio ..........................

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2. OBTENCION DE ALUMINA ................................

2.1. Mtodo Bayer ......................
2.2. Calcinacin en hornos de lecho fluidificado .........
2.3. Proceso combinado Alcoa ..................................
2.4. Mtodo de disolucin por torres ................................
2.5. Procedimiento de la sosa ................................
2.6. Procedimientos cidos ....................................
2.7. Mtodo Pedersen .........................................
2.8. Procedimiento Hall y mtodo Haglund .................................
2.9. Proceso Grzymek ....................................

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3. OBTENCION DEL ALUMINIO ............................

3.1. Obtencin del aluminio: el proceso Hall-Hroult ................
3.2. Teora de la electrolisis ...........
3.3. Elementos necesarios en una instalacin electroltica .....
3.4. Propiedades fsicas del bao electroltico .................................
3.5. Fabricacin de la criolita y del fluoruro de aluminio ..
3.6. Concepcin de las cubas y condiciones de explotacin ....
3.7. Puesta en servicio y regulacin de la marcha de electrolisis ...
3.8. Otros procedimientos de obtencin del aluminio .............
3.9. Refino del aluminio .....................................................

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4. METALURGIA DE SEGUNDA FUSION ............................. 65

4.1. Reciclaje del aluminio .................
4.2. Las chatarras de aluminio ..........
4.3. Pretratamiento de las chatarras de aluminio .......
4.4. Fundicin de aluminio secundario ................................
4.5. Refino y moldeo .......

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BIBLIOGRAFIA ..........................................................................

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1. ANTECEDENTES
1.1. Aluminio
El aluminio es un metal muy abundante en la corteza terrestre, con un contenido medio
de 8,1% lo que representa el tercer elemento despus del oxgeno y silicio y en la
actualidad es el metal de mayor produccin y consumo entre los metales no ferrosos y
segundo en produccin total entre los metales despus del hierro. Sus propiedades de
baja densidad, alta conductividad trmica y elctrica, bajo punto de fusin y buenas
propiedades mecnicas cuando se usa aleado; su aspecto y capacidad de ser coloreado y
pulido; su maleabilidad y autopasivacin y su no toxicidad han hecho posible su
creciente aplicacin en la industria del transporte areo y terrestre; la conduccin de
corriente elctrica; la fabricacin de perfiles y estructuras para construccin y la
elaboracin de envases, principalmente. Sin embargo, se utiliza rara vez 100% puro y
casi siempre se usa aleado con otros metales para mejorar alguna de sus caractersticas.

Antes que se desarrollara el proceso Hall-Hroult de electrolisis en medio fundido

para producir aluminio en 1886, este metal era una rareza y su precio equivala
aproximadamente al de la plata. El aluminio actualmente se produce exclusivamente
mediante electrlisis de sales fundidas, y los mayores productores son China, Rusia,
Canad, Estados Unidos y Australia. El total de la produccin mundial en el 2000 fue de
24 millones de toneladas mtricas; catorce aos despus, la cifra que reporta el Servicio
Geolgico de los Estados Unidos era de casi el doble: 47,3 millones.

La produccin de aluminio mediante el proceso Hall-Hroult requiere como materia

prima almina de alta pureza, lo cual a su vez coincidi con el desarrollo del proceso
Bayer de produccin de almina en 1888.
La principal desventaja del aluminio reside en la elevada cantidad de energa elctrica
requerida, lo que aumenta los costes de produccin. No obstante, tiene un bajo coste de
reciclado y, por tanto, una vida til larga. El reciclado supone ahorro energtico del
95% frente a la obtencin de aluminio por primera vez.

1.2. Minerales
El aluminio no se encuentra puro en la naturaleza, slo existe en una combinacin
estable con otros materiales (particularmente en sales y xidos), formando parte de los
siguientes minerales:

Silicatos:

Caoln
Arcilla
Feldespato
Mica
Pizarras

xido de Aluminio Hidratado

Bauxita Al2O3nH2O
xido de Aluminio Anhdrido
Corindn, Rub, Zafiro (en forma cristalina, como el diamante
con el carbono)

Criolita (fluoruro doble de sodio y aluminio) Na3AlF6

xidos:

Fluoruros:

A pesar de la gran abundancia del aluminio en combinaciones de ms de 270 minerales

en la corteza terrestre, los minerales comercialmente explotables de aluminio son pocos.
Estos son:
- Alterados: Este tipo lo constituye principalmente la bauxita, mineral descubierto en
Baux (Francia), que no es una especie mineralgica definida, ya que este trmino
designa a una mezcla de sustancias minerales esencialmente constituidas por hidratos de
almina, xido de hierro, silicatos de almina y xidos de titanio, y procede de la
degradacin de los minerales calizos y silceos, provocada por las influencias climticas
en condiciones geomorfolgicas favorables, y el contenido elevado en xidos de hierro
dan al mineral un color que varia del rojo al marrn obscuro. En la composicin de las
bauxitas entran diversas especies naturales del hidrato de almina: el monohidrato
(Al2O3H2O), del cual existen dos variedades cristalogrficas, el tipo o disporo y el

tipo o boehmita; el trihidrato (Al2O33H2O) variedad denominado gibbsita o

hidrargilita.
Las bauxitas representan, casi exclusivamente, los minerales ms importantes para la
produccin de aluminio y su composicin qumica oscila entre los siguientes valores:
agua de constitucin del 12 al 30% en peso, almina (Al2O3) del 40 al 60%, xido
frrico (Fe2O3) del 5 al 30%, slice (SiO2) del 1 al 8%, xido de titanio (TiO2) del 2 al
4%, en proporciones de algunas milsimas al calcio en forma de carbonatos, del orden
de diez milsimas al flor, fsforo, arsnico, galio y zinc, en menor proporcin todava
lleva al azufre, magnesio, cromo, manganeso, nquel, cobre, circonio y materias
orgnicas o hmicas. La gibbsita es a veces el mineral predominante. El contenido
medio de aluminio en la gibbsita es de 34.6%. La boehmita tiene un contenido de
aluminio de 45% y el disporo un contenido tambin de 45%. El xido de hierro de la
bauxita en general se encuentra en forma anhidra Fe2O3 y a veces en pequea cantidad
en el estado hidratado (FeOOH), con menos frecuencia en S2Fe Fe2O33SiO2. La slice
en general en forma de silicato de aluminio, aunque a veces aparece en forma de cuarzo
o como caolinita, y el xido de titanio en forma de cristales dispersos de rutilo y
anatasa.
Las bauxitas tropicales reciben el nombre de lateritas, apareciendo la almina
cristalizada en forma de gibbsita.
Los mayores yacimientos de bauxita de alta calidad se localizan en Australia, Brasil,
India, China y Guinea.

Fuente: Ministerio de Relaciones Exteriores, Comercio Internacional y Culto de Argentina.

La calidad de una bauxita es determinada por su composicin qumica y mineralgica y

especialmente por el llamado mdulo de slice (Al2O3/SiO2 en % peso). La relacin
Al2O3/SiO2 determina si un mineral es trabajable o no. La mejor bauxita tiene un
mdulo mayor a 10, mientras que las bauxitas de segunda y tercera categora tienen un
mdulo de slice entre 7-10 y 4-7 respectivamente. Por lo tanto la presencia de slice en
la bauxita, sobre todo en su forma reactiva, juega un papel fundamental en la calidad del
mineral.
Las menas secundarias tratadas con objeto de explotacin industrial han sido las
bauxitas muy silicosas de Arkansas (12 al 18% de SiO2), constituidas por trihidratos y
arcillas con cantidades apreciables de carbonato de hierro.
- Hidrotermales: Fundamentalmente lo representan las alunitas o piedras de alumbre
(Kal3(SO4)2(OH)6) con hasta 37% de Al2O3.
- Magmticos: Lo constituyen las rocas aluminosas como las sienitas, nefelinas y
anortositas, que contienen ms de 20% de Al2O3.
Las nefelinas (4Na2OK2O4Al2O39SiO2) que son silicatos dobles de aluminio y
metales alcalinos con un contenido mximo en Al2O3 del 30% y ms del 43% de slice,
se han utilizado en Rusia para la obtencin de almina y de los subproductos:
carbonatos alcalinos y cemento.
- Metamrficos: Son los silicatos de aluminio, como la andalucita, labradorita,
sillimanita y cianita, con contenidos variables de aluminio.
- Dedrticos: Son depsitos de caoln y diversas arcillas. Pueden llegar a tener leyes de
hasta 32% de Al2O3.

1.3. Mtodos generales de obtencin del aluminio

Desde el principio el problema fue encontrar un mtodo para extraerlo de manera
rentable en cantidades industriales. La extraccin de bauxita era costosa y difcil.
Como tal xido (Al2O3), su proceso de obtencin sera su reduccin, pero el elevado
calor de formacin de la almina encarece el proceso; solo la reducen el carbono a
temperaturas del horno elctrico, el uranio, el bario, magnesio, calcio, sodio y potasio o
el ctodo de una cuba electroltica. Por otra parte, la almina est impurificada por el
TiO2, SiO2 y Fe2O3, los dos xidos primeros se reducen un poco antes que el Al2O3, por
lo que el aluminio obtenido al estado fundido estara impurificado por titanio y silceo.
Adems, el metal aluminio tiene una sobretensin de hidrgeno baja, por ello en la
electrolisis de soluciones acuosas se obtendra catdicamente hidrgeno antes que
aluminio. As que el aluminio solo puede obtenerse a partir de electrolisis (reduccin

catdica) de sus sales fundidas o de disoluciones que no contengan agua, es decir, a

base de sales orgnicas.
Los electrolitos fundidos apropiados para la obtencin del aluminio son los siguientes:
Al2O3, AlF3, AlCl3 y Al2S3; y si se calcula la tensin de descomposicin de estos
compuestos a 700 C resulta que: Al2O3 = 2,35 voltios, AlF3 = 4,09 voltios, AlCl3 =
1,95 voltios, Al2O3 = 0,8 voltios.
Al mismo tiempo, como las impurezas de las menas de aluminio tienen importancia y
son bastantes estables si pasan al metal, es por lo que la obtencin del aluminio precisa
la purificacin de la sal que constituye el electrolito fundido. Por ello, la primera parte
del proceso de obtencin es conseguir una almina de gran pureza. Con la palabra
almina se designa tanto al xido como al hidrxido, que es un producto intermedio en
la obtencin del xido anhidro o una materia de partida para la produccin trmica de
muchos compuestos de aluminio.
Una vez conseguida una almina de gran pureza, se obtiene el aluminio por electrolisis
de esta almina disuelta en un bao de fluoruros de aluminio, con fluoruros de uno o
ms metales, ms electropositivos que el aluminio, tales como el sodio, potasio, calcio o
litio, trabajando a temperaturas prximas a 1.000 C y con altas densidades de corriente.
As se produce aluminio con purezas de 99,8 al 99,9%, pero este aluminio no cumple
los requisitos que en la actualidad le exigen algunas industrias, por lo que es preciso
refinarlo. El refino tambin es electroltico y a partir de sales fundidas, ya que las
impurezas que contiene se oxidan despus que el aluminio.
En la actualidad casi el 100% del aluminio primario producido a nivel mundial es
obtenido de la combinacin del proceso Bayer de produccin de almina y el proceso
Hall-Hroult de electrolisis en medio fundido, no obstante, las investigaciones
continan en busca de procesos alternos que permitan la obtencin de aluminio en una
forma ms econmica.
Por otra parte, el reciclaje del aluminio es un proceso mediante el cual, los desechos de
aluminio pueden ser convertidos en otros productos tras su utilidad primaria. Este
proceso implica simplemente refundir el metal, lo cual es mucho ms barato y consume
mucha menos energa que la produccin de aluminio a partir de la electrlisis de la
almina.

2. OBTENCION DE ALUMINA
El hidrxido de aluminio o almina (tambin se le conoce por almina hidratada) es un
gel, que al precipitar de disoluciones acuosas lo hace en forma gelatinosa voluminosa
que pasa por envejecimiento al hidrxido estable Al(OH)3 (hidrargilita artificial), que si
se calienta entre 250 a 300 C desprende la mayor parte del agua ligada, quedndose
convertido en boehmita (Al2O3H2O) con el 15% de H2O. Si continuamos con el
calentamiento, la boehmita modifica su estructura cristalina segn lo siguiente: a
aproximadamente a los 600 C se convierte en virtud de una reaccin fuertemente
endotrmica en Al2O3 (corindn ) -, si continuamos con el calentamiento, y segn
una reaccin ligeramente exotrmica, se transforma en Al2O3 (corindn ) y su
transformacin completa en este tipo de corindn se alcanza alrededor de los 1.200 C.
El corindn es totalmente inerte, por ello tiene la calidad adecuada para su
almacenamiento prolongado.
El grado de esta transformacin depende de la temperatura y duracin del
calentamiento. Anlogas transformaciones se presentan para las alminas hidratadas que
se encuentran en la naturaleza, es decir, gibbsita y boehmita.

Materia

Composicin

T de transf.

Producto

Gibbsita
Boehmita
Disporo

Al2O33H2O
Al2O3H2O
Al2O3H2O
Al2O3

250-300 C Al2O3H2O
450-600 C
Al2O3
420-450 C
Al2O3
950-1200 C
Al2O3

Peso
especfico
2,42
3,42
4,-4,--

Forma
cristalina
monocln.
cbico
romboed.
romboed.

El proceso Bayer es el ms usual para refinar la bauxita, aunque se han propuesto otros
mtodos para la eliminacin de las impurezas de las menas de aluminio. Los principales
procedimientos de obtencin de almina se pueden dividir en los siguientes grupos:
1.- Procedimientos alcalinos
a).- Mtodo Bayer: Suministra la almina ms pura, pero su aplicacin est limitada a
bauxitas pobres en slice y disporo.
b).- Proceso combinado Alcoa: Suministra almina pura, trabajando con bauxitas ms
altas en slice.
c).- Procedimiento de la sosa o mtodo pirgeno: Suministra una almina algo
impura y es aplicable a todas las bauxitas pobres en slice.

2.- Procedimientos cidos

a).- Con cido clorhdrico: Suministra una almina pura, solo intercalando
procedimientos de purificacin complicados. Se puede aplicar a bauxitas pobres en
hierro, arcillas y silicatos.
b).- Con cido sulfrico: Es anlogo al anterior, pero ms apropiado para trabajar con
alunitas.
c).- Con cido ntrico: Suministra un producto puro, an trabajando con silicatos,
labradorita, leucitas o arcillas.
d).- Con cido sulfuroso o mtodo Goldschmit: Suministra un producto que no tiene
la pureza suficiente, pero se puede aplicar a bauxitas pobres en disporo y con alto
contenido en slice. Sirve para arcillas y caolines.
3.- Procedimientos electrotrmicos
a).- Fusin escorificante o mtodo Pederson: Suministra una almina suficientemente
pura y es aplicable a bauxitas con disporo, ricas en slice y silicatos. Consume mucha
energa elctrica, 4.000 kwh/Tm.
b).- Reduccin selectiva o procedimiento Hall: Suministra un corindn impuro, pero
es aplicable a todas las materias primas ricas en almina, que estn exentas de xidos
alcalinos y alcalino-trreos.
c).- Mtodo Haglund: Suministra un corindn que no siempre es puro, y es aplicable a
todas las materias primas ricas en almina y que no contengan impurezas importantes,
fuera de los xidos de aluminio, hierro, silceo y titanio.

2.1. Mtodo Bayer

El qumico austriaco Karl Joseph Bayer patent en 1889 el proceso para obtener
almina a partir de bauxita (Al2O3nH2O) mediante una solucin de hidrxido sdico,
cuyas bases se mantienen en la actualidad. Karl era hijo de Friedrich Bayer, fundador de
la empresa qumica y farmacutica Bayer.
El proceso Bayer desarrollado industrialmente en Gardan (Francia, 1.893) y Larne
(Irlanda, 1.895), contina siendo actualmente el mtodo dominante en la fabricacin de
almina (Al2O3); los cambios operados en el mismo, son bsicamente adaptaciones de
la tecnologa moderna con la finalidad de incrementar la capacidad de produccin,
mejorar la calidad del producto, as, como reducir los consumos de energa.

a).- Fundamentos
El mtodo Bayer es un procedimiento por va hmeda que consta de una lixiviacin
discontinua a presin y temperatura de la bauxita molida utilizando como disolvente
una disolucin acuosa de sosa custica, basndose en las diferentes solubilidades de los
hidratos de almina. As el trihidrato (gibbsita o hidrargilita) es muy soluble desde
temperaturas de 40 a 140 C, el monohidrato en fase (boehmita) no es realmente
soluble ms que a temperaturas superiores a 180 C y el monohidrato en fase
(disporo) es muy poco soluble a temperaturas inferiores a 250 C y en general no es
atacable por va hmeda.
De forma general, la reaccin principal que tiene lugar, reversible segn la temperatura
y concentracin de la fase lquida, es:
Al2O3nH2O(s) + 2NaOH(aq) 2NaAlO2(aq) + (n+1)H2O
Reaccin endotrmica con un consumo de 11 a 12 cal/mol de Al2O3, y el aumento de
temperatura y de concentracin del NaOH favorece la disolucin y las inversas la
precipitacin.
Los puntos esenciales del procedimiento Bayer son los siguientes:
1.- Disolucin de la almina en la disolucin, por ataque a alta temperatura y alta
presin (si es necesario) mediante leja de sosa concentrada, dejando impurezas
insolubles.
2.- Separacin de fases, obteniendo una disolucin y unos residuos insolubles
denominados lodos rojos, por su alto contenido en xido e hidrxido de hierro.
3.- La precipitacin parcial de la almina en disolucin, mediante la disminucin de
temperatura y la dilucin de la leja de aluminato de sodio, como esta precipitacin es
lenta debe cebarse mediante la adicin de almina fabricada anteriormente.
Las impurezas que contienen las bauxitas no tienen influencia sobre la mayor o menor
solubilidad de la almina, siendo su comportamiento durante la lixiviacin el siguiente:
El hierro en la forma de xido (Fe2O3) se hidroliza, permaneciendo insoluble y pasando
a los fangos (lodos rojos), pero un poco de hierro se solubiliza en forma de ferrito
sdico (Fe2O3Na2O), que tambin se escribe como FeO2Na, segn la reaccin: Fe(OH)3
+ NaOH = FeO2Na + 2H2O y pasando a la disolucin en contenidos de decenas de
miligramos por litro. Estos ferritos condicionan el contenido de hierro de la almina por
su posible precipitacin posterior.
La slice, que existe generalmente en la forma de silicatos de aluminio del tipo caolinita
(2SiO2Al2O32H2O), se combina con el hidrxido de sodio para formar silicatos
11

alumnicos sdicos insolubles (5SiO23Al2O33Na2O5H2O) que arrastran al barro rojo

almina, por ello el rendimiento de este mtodo desciende desde el 85-90% al 70% para
bauxitas con contenidos en slice del 5 al 10%, adems de aumentar el consumo de
lcalis y el coste de la operacin. Por ello en este procedimiento las bauxitas no deben
de pasar del 10% de slice si pretendemos que sea rentable. La proporcin de slice en la
disolucin (o licor como tambin se denomina) varia a lo largo del proceso o de
fabricacin, pero es independiente de la slice de la bauxita, ya que su solubilidad en el
licor depende de su temperatura, de las concentraciones de Na2O y Al2O3, y de las fases
slidas del sistema. Al fin del ataque de la bauxita, la disolucin de aluminato son ms
ricos en slice, por ello conviene una elevacin de la temperatura que favorece la
precipitacin del slico-aluminato, que forma costras duras y compactas en la superficie
de calentamiento.
El xido de titanio (TiO2), bien en forma de rutilo o anastasia, no es atacado por la sosa
ms que cuando la concentracin es muy alta y la temperatura elevada, en este caso
forman titanatos de sodio que son muy hidrolizables y dan lugar a titanatos insolubles
(3TiO2Na2O) que pasan a los lodos rojos, aunque la sosa insolubilizada por el TiO2 es
pequea en relacin con la insolubilizada por la slice, tiene influencia ya que hace que
el valor Na2O/SiO2 de los lodos rojos pase de 0,62 a los valores 0,65 a 0,70.
Las impurezas secundarias de la bauxita se concentran en las disoluciones (licores) por
consecuencia del reciclado continuo de los mismos. Los elementos: flor, fsforo,
vanadio y arsnico siempre se encuentran asociados, y una parte de ellos se disuelven en
la disolucin (de 0,5 a 2 gr/l) llegndola a saturar y originando precipitados en ciertos
puntos del circuito, donde las condiciones sean favorables a la cristalizacin de estos
componentes, formndose cristales octadricos constituidos por una mezcla isomorfa de
flurosales: fluofosfatos, fluovanadatos y fluoarseniato sdico. Para reducir estos
inconvenientes y mantener el contenido en sales de los circuitos de fabricacin dentro
de valores admisibles, se efecta la eliminacin sistemtica por cristalizacin, que se
realiza sobre una parte del licor concentrado en Na2O. La mezcla isomorfa obtenida se
puede tratar para recuperar el V2O5, que puede llegar de 100 a 300 gr/Tm de bauxita. El
azufre de las bauxitas se presenta en forma de pirita y si el contenido es demasiado
elevado tiene consecuencias molestas, ya que una parte pasa a la disolucin en forma de
sulfuros o polisulfuros de sodio; si el azufre est en poca cantidad se elimina por
oxidacin formndose sulfato sdico (SO4Na2) que es menos perjudicial. El cromo y el
manganeso pasan directamente a los fangos. El zinc pasa en solucin parcial a los
licores y el galio, que existe en cantidades apreciables (0,01%), pasa en gran parte a la
disolucin y posteriormente a la almina.
De la lixiviacin se obtiene una suspensin formada: por la solucin de aluminato de
sodio (licor) y los lodos que estn formados por partculas de muy pequeo tamao y
por ello unidas unas con otras, de difcil separacin fsica, por ello se diluye la
suspensin con el agua de lavado de los lodos rojos o con lquidos pobres en Al2O3. La
separacin de fases se efecta en espesadores.

El lodo rojo est constituido por mezclas de xido frrico, silicatos aluminatos sdicos,
xido de titanio a hidrato de almina sin disolver, pudindose decir que por cada parte
de slice, que contiene la bauxita, tiene 0,7 partes de alcal, 1,13 partes de almina y por
cada parte de xido de titanio de la bauxita retiene 0,41 partes de alcal.
Las soluciones de aluminato de sodio Al2O3Na2O (se puede escribir AlO2Na) se
descompone en iones AlO2Na = AlO2 + Na+. Los iones de aluminato AlO2 son
inestables y no pueden subsistir en disoluciones ms o menos diluidas, por lo que es
preciso asegurar su estabilidad o metaestabilidad para permitir las manipulaciones
necesarias, para ello se aumenta el contenido de NaOH libre respecto al contenido
correspondiente de equilibrio, por ello es preciso definir el contenido de sosa en el licor.
En las fbricas europeas se representa el contenido en sosa como sosa custica (Na2O) y
en las fbricas americanas se representa como CO3Na2, y el contenido en Al2O3 se
representa no en valor absoluto, sino en valor relativo respecto a la sosa. As en Europa
se representa el nmero de moles de Na2O custico que contiene el licor por un mol de
Al2O3; obtenindose la relacin molecular: Na2O custico/Al2O3, y se designa esta
relacin por R.M.C. (relacin molar custica) que da una representacin bastante
sugestiva del estado de saturacin o de estabilizacin de los licores; as la solucin de
aluminato monosdicas imposibles de obtener tendrn: RMC = 1.
Como las disoluciones industriales (licores) tienen una cantidad apreciable de CO3Na2,
que se acumula y cuya presencia tiene incidencias de orden fsico y qumico sobre la
fabricacin, es preciso definirlo tambin, por lo que para definir un licor de aluminato se
precisan tres parmetros: 1.- Contenido de gr/l de Na2O custico. 2.- Relacin Na2O
custico/Al2O3, bien molecular o ponderal. 3.- Grado de Na2O custico (% Na2O
alcalino total). Por ello, los mtodos de anlisis se asientan sobre la determinacin de
estos parmetros y la marcha de la fbrica descansa sobre la interpretacin de esta
relacin.
La precipitacin de la almina contenida en el licor depurado se conoce en el argot
metalrgico como descomposicin y se realiza (desde el punto de vista prctico)
operando sobre los cinco factores principales que actan sobre el equilibrio y la
velocidad de precipitacin, y son:
1.- El aumento de concentracin en NaOH (Na2O custico) limita la descomposicin
segn la ley de accin de masas (pues existe un aumento de concentracin en iones
OH).
2.- Si se aumenta la concentracin en Al2O3 del licor inicial, por incremento de iones
AlO2, se acelera la precipitacin por la misma razn del principio de accin de masas.
3.- El aumento en el contenido de carbonato sdico acta en el mismo sentido que el
aumento de NaOH, pues modifica el equilibrio de los iones OH, aumentndolos.
13

Experimentalmente se ha demostrado que la influencia de una unidad de Na2O en

estado carbonatado, es la misma que la de media unidad en estado custico.
4.- El aumento de temperatura favorece el crecimiento de los cristales evitando su
descomposicin.
5.- El cebado del licor es el factor ms importante, ya que se considera la
descomposicin como ligada a l. Como el cebado depende de la influencia de
grmenes microscpicos difciles de aislar pero que presentan gran superficie activa, se
adopta para caracterizar el cebado la nocin de la granulometra del cebo, que es
almina hidratada.
Si se aplica a las reacciones de precipitacin las reglas de la cintica qumica y
simplificando los clculos, se obtiene una frmula prctica que tiene solo un valor
indicativo y que admite que la velocidad de precipitacin est representada por la
relacin: dR/dt = KS(Rt Re)2, siendo: K una constante que depende de la
temperatura y de la concentracin en Na2O alcalino (Na2O custico + Na2O
carbonatado); S es la superficie geomtrica del cebo; R el contenido en almina del licor
expresado por la relacin ponderal Al2O3/Na2O; Rt es la relacin ponderal en el tiempo t
y Re es la relacin en el equilibrio para el licor considerado (solubilidad del Al(OH)3).
Las materias primas utilizadas en el proceso Bayer son: en Europa predominan las
bauxitas monohidratos y en Amrica las bauxitas tropicales trihidratos. Tambin ocurre,
que en Amrica no se da una especial importancia al consumo de energa por tenerla
barata, en cambio en Europa se fuerza a obtener el mnimo consumo de energa, lo que
trae como consecuencia una mayor pureza en el mineral de alimentacin.
b).- Marcha de la operacin
El Bayer industrial no es un proceso nico: puede decirse que existen tantos procesos
Bayer como tipos especficos de menas hay. Por consiguiente, cabe considerar que el
Bayer Europeo y el Americano son diferentes principalmente en base a la materia prima
que utilizan.
Aunque las condiciones del proceso son influenciadas por el tipo de bauxita usada, hay
5 etapas principales en todas las plantas. Ellas son:

Preparacin de la bauxita.
Lixiviacin o digestin.
Dilucin y separacin de residuos.
Precipitacin o descomposicin.
Calcinacin.

Se describe, a continuacin, los diferentes pasos hasta obtener la almina metalrgica a

partir de la bauxita, segn el proceso Bayer. Estas operaciones y procesos son comunes

en los distintos Bayer, aunque las aqu expuestas representan de una forma general y
terica a una planta tradicional en discontinuo, dado que son ms bien cuestiones de
condiciones de trabajo y diseo lo que distinguen unas plantas de otras y no tanto las
operaciones y procesos en s. Caben siempre ciertos pasos caractersticos de un proceso
Bayer que no son necesarios en otro, pero no excepciones tpicas de los mismos.

Esquema del proceso Bayer de produccin de almina a partir de bauxita en sus

etapas principales

Fuente: Dr. Igor Wilkomirsky Universidad de Concepcin CHILE, 2009.

15

En primer lugar, la bauxita en tamaos de 30 a 40 mm y con un contenido en agua del

10 al 20% se calcina en hornos de soleras superpuestas o de reverbero de solera fija o
rotativos a una temperatura de 400 a 500 C, al objeto de eliminar la materia orgnica,
favorecer su desmenuzamiento y transformar el trihidrato en la fase del monohidrato y
no en la fase (disporo) que es poco soluble. El calcinado se muele, bien en seco o en
hmedo, en molino de bolas hasta tamaos menores de 100 mallas Tyler.
El calcinado molido se carga en autoclaves de acero de 30 a 60 m3 de capacidad con una
disolucin de sosa custica de densidad 40 Be (de 300 a 350 gr/l de Na2O custico) y
en la proporcin de una tonelada de bauxita por cada 6 7 m3 de leja.
La lixiviacin se realiza a una temperatura de 150 a 200 C, que se consigue por adicin
de vapor durante 4 a 8 horas y trabajando a presiones de 4 a 8 kg/cm2, obtenindose una
disolucin de aluminato sdico (AlO2Na) mezclado con lodos insolubles, que tiene un
RMC de 1,5 a 1,9 (hasta 300 gr/l de Na2O).
Esta suspensin (disolucin y lodos), se diluye con lquidos pobres en almina (aguas
del lavado de hidratos, licores de despus de la descomposicin, etc.) en una cantidad
aproximadamente igual que la suspensin, hasta conseguir que la mezcla contenga de
100 a 160 gr/l de Na2O custico y tiene un RMC de 1,5 a 1,8, permitindose que la
temperatura no desciende de 100 C; en estas condiciones est la suspensin en un
estado metaestable, ya que el grado de estabilidad a 100 C es para un RMC de 1,8 a
2,05.
Esta disolucin se enva a la separacin de fases que debe de ser completa, ya que
cualquier cantidad de lodo rojo que quede en suspensin se convertir en una impureza
de la almina y dar dificultades o contaminacin en el proceso electroltico. Esta
separacin de fases se hace en espesadores de 10 a 30 metros de dimetro y para
facilitar la sedimentacin del lodo se aade a la suspensin harina, que por adsorcin
retiene al lodo rojo, impidiendo que pase a la disolucin. No obstante, de 20 a 100 mg/l
(segn la calidad de la bauxita) pasa al licor, por lo que es preciso realizar una filtracin
en filtros prensas a temperaturas de 90 a 95 C y con presiones de trabajo de 1,5 a 3
kg/m2; precisndose 2 m2 de superficie filtrante instalada por Tm/da de almina.
El rendimiento de extraccin que se consigue es entre el 85 al 90% de la almina de la
bauxita.
De los filtros prensas se obtiene una disolucin de aluminato que se enva a
precipitacin de la almina y que contiene: 80 gr/l de Al2O3, 96 gr/l de Na2 en forma de
NaOH, 24 gr/l de Na2O en forma de CO3Na2 y 1 mg/l de Fe2O3 insoluble, y unos fangos
que se unen a los producidos por el espesador para lavarlos a contracorriente primero
con agua caliente y luego con agua fra y a continuacin se somete a filtracin; el
filtrado son las lejas de lavado, que quedan en el circuito para diluir las disoluciones
concentradas y si estn muy empobrecidas en almina se concentran por evaporacin.

El fango que se obtiene es el lodo rojo que representa en peso hasta el 50% de la bauxita
y que contiene del 10 al 20% de Al2O3, del 45 al 60% de Fe2O3, del 4 al 10% de SiO2,
del 5 al 10% de TiO2, del 8 al 12% de Na2O y el 45% de H2O.
Las disoluciones de aluminato obtenidas de la filtracin, si son concentradas son
estables, es decir, no se descomponen, pero cuanto ms diluidas son o tengan menor
temperatura, tanto ms se descomponen y para evitarlo es preciso aumentar la relacin
custica (RMC), o adicionar inhibidores que pueden ser: materia orgnica, cidos
hmicos, dextrinas, o aniones SO3, Cl, si pretendemos mantenerlas durante horas o das
antes de pasar a la etapa siguiente.
La disolucin de aluminato se enva a precipitacin o descomposicin en tanques de
agitacin que estn aislados trmicamente y con capacidades de 400-500 m3 (6 a 7
metros de dimetro y de 12 a 16 metros de altura) y en donde se realiza la operacin
inversa de la solubilizacin:
AlO2Na + 2H2O = Al(OH)3 +NaOH
y el silicato alumnico sdico, que pas en pequeas cantidades a la disolucin durante
la extraccin, se disuelve. Todo ello se consigue manteniendo la disolucin en agitacin
lenta durante 4 5 das, habindole aadido una cantidad en peso, que es de 3 a 5 veces
de la almina a precipitar, de almina de inoculacin (almina hidratada) obtenida por
precipitacin con CO2 por descomposicin (pero de tamao fino), que acta de
grmenes cristalizadores mientras la temperatura desciende progresivamente hasta los
35 36 C y una densidad de 26 B y un RMC de 3 a 4.
La suspensin despus de la descomposicin se enva a clasificacin previa por
levigacin o centrifugacin en hidrociclones. La suspensin que contiene el hidrato
grueso se enva a filtracin en filtros prensas y la suspensin restante, que contiene el
hidrato ms fino, se enva a filtracin y lavado en filtros rotativos de vaco que tienen un
consumo de 600 a 1.200 l/Tm de almina, obtenindose un licor claro destinado a
evaporacin y el hidrato de almina fino que se utiliza como grmenes de cristalizacin.
El hidrato de almina obtenido es de color blanco intenso, con un contenido del 62 al
72% de Al2O3. Siendo la recuperacin en la descomposicin del 80 al 85%.
Es conveniente resaltar la pequea productividad de los volmenes de licores
empleados en todo el ciclo, pues se precisa de 12 a 20 m3 de licores diluidos para
producir una tonelada de almina.
Este hidrato de almina se enva a secado y calcinacin para que la almina no absorba
agua posteriormente. La almina calcinada que es la fase del Al2O3 no es
higroscpica y tiene el siguiente anlisis de impurezas: del 0,4 al 0,8% de Na2O, de 60 a
220 gr/Tm de Fe, de 55 a 190 gr/Tm de Si, de 70 a 130 gr/Tm de Ga, de 15 a 40 gr/Tm
de Ti, de 6 a 45 gr/Tm de V, de 10 a 100 gr/Tm de Zn y de 1 a 7 gr/Tm de Mn.
17

La calcinacin del hidrato de almina Al(OH)3 (hidrargilita artificial, trihidrato de

almina o gibbsita) se realiza segn la ecuacin:
2Al(OH)3 + calor = Al2O3 + 3H2O
Como el hidrato de almina viene como torta de un filtro, lleva un 12% de agua como
humedad, por lo que la cantidad de agua evaporada por kg de Al2O3 es de 0,72 kg,
originndose 0,9 m3 de vapor segn los siguientes clculos:
78 x 2 kg de Al(OH)3 producen 102 kg de Al2O3 y se evaporan 3 x 18 kg de agua, pero
como la torta lleva el 12% de humedad, el agua total evaporada es: 0,12 x 156/102 +
54/102 = 0,72 kg de H2O = 22,4 x 0,72/18 = 0,9 m3 N de agua en forma de vapor, con
un consumo de caloras de 580 kcal/kg de Al2O3 calcinada.
El contenido en almina indica el grado de calcinacin. En un principio se tenda a
obtener mayoritariamente almina , pues sta tena menos agua estructural y produca
menos prdidas de gases fluorados: el agua de la almina se combina con los fluoruros
de los baos de electrlisis formando cido fluorhdrico que escapa al ambiente.
El producto final es funcin de la temperatura y tiempo de calcinacin. Si la
temperatura es alta, 1.200 C, se obtiene almina mayoritariamente . Si la temperatura
es baja, 1.000 C, se obtiene almina , denominndose as una serie de alminas de
transicin a las que acompaa pequeas cantidades de almina . Se acelera la
transformacin del hidrato de almina en almina por la adicin a la carga del horno
de agentes mineralizadores, en particular fluoruros de aluminio.
La necesidad de una almina activa para captar los gases fluorados en su superficie ha
cambiado la idea sobre la calcinacin y tambin la tecnologa de calcinado. Hoy se
prefieren alminas con contenidos mayoritarios en almina , porque tienen capacidad
de quimisorber los gases fluorados. Adems, la almina es fluyente, se dosifica y se
disuelve mejor en los baos de electrlisis. Las pequeas prdidas de gases fluorados,
que ocasiona su contenido en agua, (monohidrato residual + agua constitucional), no
afectan a la economa de las instalaciones, ya que todos los gases producidos se captan y
se retienen en el sistema de lavado seco de las plantas de reduccin modernas.
Diferentes tipos de almina
Caractersticas
Amrica
Europa
Tipo Intermedio
Fsicas
Tipo arena Tipo harinoso Lecho Fluidificado
ngulo de reposo
33
40-42
37
Contenido en Al2O3
30 %
70-90 %
20 %
Prdida por ignicin
0,7 %
0,1 %
0,4 %
Tamao > 325 mallas
92 %
55 %
80 %
Superficie especfica
40 m2/gr
5 m2/gr
40 m2/gr

De los filtros prensa tambin se obtiene una disolucin de aluminato que tiene un RMC
desde 3 a 6, con una densidad de 21 a 23 B, de coloracin desde amarillenta a rojiza
(segn el contenido de vanadatos) y que posee 130 gr/l de Na2O, de 35 a 53 gr/l de
Al2O3, 0,2 gr/l de SiO2 (disuelto), y algo de CO2 que fue absorbido del aire durante las
operaciones de disolucin. Esta disolucin se enva a concentracin por evaporacin, en
evaporadores de vaco de escalones, hasta alcanzar una concentracin de 300 gr/l de
Na2O, obtenindose costras en los evaporadores formadas por silicato doble de sodio y
aluminio (nefelina artificial). Esta disolucin concentrada se somete a enfriamiento para
depurarla del vanadio que precipita en forma de vanadatos de sodio con otros silicatos.
La disolucin as purificada se enva a la lixiviacin en autoclave (cabeza del proceso)
para disolver nueva bauxita.
Durante mucho tiempo se consider que el procedimiento Bayer no era aplicable a las
bauxitas del tipo , adems de no ser satisfactorio los defectos tcnicos debido a la
lixiviacin discontinua a presin, la filtracin dificultosa y la cantidad de sosa
consumida. Pero la investigacin de la economa del calor y las posibilidades
tecnolgicas de empleo de presin y temperaturas ms elevadas, as como la calcinacin
preliminar de la bauxita y la adicin de catalizadores de ataque, permiten el tratamiento
de estas bauxitas , admitiendo que la presin tenga un valor compatible con su
realizacin econmica, as como a adoptar contenidos de sosa en la leja ms dbiles, de
200 a 250 gr/l, pero utilizan temperaturas elevadas de 200 a 230 C que no solo mejoran
la lixiviacin, sino tambin la filtracin; con ello se ha reducido el consumo de sosa,
permitiendo la utilizacin de bauxitas con el 6 7% de slice cuando este lmite en el
ao 1920 era del 3%.
Se puede admitir que la etapa siguiente fue la utilizacin de disoluciones todava ms
diluidas con porcentajes de 120 a 150 gr/l de Na2O, pero trabajando a temperaturas
como mnimo de 250 C.
Como resumen, indicaremos que la lixiviacin discontinua a presin no es satisfactoria
y que el proceso Bayer no es ni de fcil realizacin, ni de fcil control, con una
filtracin dificultosa y con una limitacin en el contenido de slice de la bauxita, por
hacer insoluble a una parte de la almina.
En las plantas modernas, el proceso de lixiviacin se realiza en forma continua,
consiguiendo un control riguroso de los licores en cuanto a su temperatura y
concentracin. Adems, el desarenado realizado en modernos equipos de hidrociclones
y el empleo de los nuevos floculantes en los espesadores de sedimentacin mejoran la
separacin slido/lquido.
Tambin, las tendencias en los ltimos aos han evolucionado hacia la precipitacin
continua, ya que tiene un mejor control y resulta ms barata. Mejorndose la filtracin
del producto mediante la utilizacin de filtros planos horizontales rotatorios.

19

Las ventajas principales de todas estas modificaciones actuales son: la alta

productividad y el mejor rendimiento energtico.

2.2. Calcinacin en hornos de lecho fluidificado

Hasta casi el ltimo tercio del siglo pasado la calcinacin del hidrato de almina se
realizaba en hornos rotativos normales, similares a los utilizados en la industria del
cemento, trabajando de 1.200 a 1.300 C y recuperndose el polvo de los gases de
escape, ya que en ellos se poda ir hasta el 50% de la carga, y con un sistema de
enfriamiento de la almina calcinada que era un enfriador rotativo (o enfriador satlite).
Tambin se verificaba esta operacin en hornos rotativos cortos con recuperacin del
polvo de los gases mediante ciclones intercambiadores de calor (por fluidificacin), que
no slo enfriaban a la almina, sino que precalentaban el aire de combustin.
Debido a que los hornos rotativos tienen un consumo elevado de caloras y un gran
desgaste de refractario, se ensayaron para la calcinacin de la almina los hornos de
fluidificacin.
Teniendo en cuenta que el hidrato de almina est en forma de slidos de tamao fino
(comprendido entre 25 y 100 m), que la cada libre de los slidos de tamaos 100
m es de 0,35 m/s cuando estn calentados a 1.100 C y que el lmite para la eficiencia
de un cicln de precipitacin es para tamaos 5 m, se comprende que la
fluidificacin presentase problemas, as como 3 posibilidades que definiremos por A, B
y C (en principio); existiendo en cada una de ellas un sistema de carga, horno de
fluidificacin con placa de toberas, ciclones separadores de slidos en gases y el sistema
de descarga de los slidos ya calcinados.

Fuente: Dr. Abelardo Rovira Pereira UPCT

El caso A se aplica para la tostacin en lechos fluidificados con porosidad en el lecho

desde
0,5 a
0,6; los slidos permanecen en el lecho y su descarga se realiza
por rebose y slo una pequea porcin (normalmente del 8 al 10%) se descargan por el
cicln.
El caso B se realiza cuando se aumenta la velocidad del gas en el mismo sistema, en su
caso extremo se puede llegar a la completa descarga de los slidos desde el cicln,
originndose un lecho de fluidificacin en expansin. En los lechos de este tipo no
queda definido un lecho propiamente dicho, porque el horno en su conjunto est lleno
de slidos y la concentracin de los mismos decrece continuamente en la direccin del
flujo. Como la mayor parte de los slidos se descargan continuamente por la parte alta
del horno (cicln), es por lo que es imprescindible alimentar continuamente de material
al horno para mantener en l un lecho fluidificado estable. En estos hornos tiene lugar
una transferencia de calor, entre los slidos y los gases, tan rpida que en el horno
prevalece una temperatura uniforme. Los lechos fluidificados en expansin estn
prximos al transporte neumtico de slidos.
En el caso C existe recirculacin al lecho de los slidos precipitados de los gases de
escape, lo que puede significar un aumento en la densidad media de los slidos en el
lecho fluidificado en expansin, por lo que se aumenta el tiempo de estancia de los
slidos en el lecho respecto al caso B, bajando la resistencia del lecho y elevando la
velocidad de fluidificacin a ms de 10 veces la del caso A, sin que haya una excesiva
recirculacin de slidos. A este sistema se denomina lecho fluidificado circulante (o
proceso Lurgi-Vaw de calcinacin de hidrato de almina) y en ellos se consiguen
mejores tiempos de transferencia de masa y calor, as como una marcha radial del gas
(por existir menos concentracin de slidos). Tambin la combustin del fuel o gas
natural puede realizarse con mayor uniformidad y temperatura en todo el circuito del
lecho circulante.
El funcionamiento del sistema de calcinacin de la almina por el proceso Lurgi-Vaw
de lecho fluidificado circulante es el siguiente:
La almina deshidratada y seca con 350 C, constituye la alimentacin del horno de
fluidificacin cuya calefaccin es por fuel atomizado por vapor o gas natural, que se
introduce por la parte baja del horno, pero por encima de la placa de toberas, y que por
combustin casi estequiomtrica mantiene en el horno una temperatura uniforme de
1.100 C. El aire de fluidificacin entra a 600 C por el fondo del lecho y a travs de
toberas, tambin existe una entrada adicional de aire secundario y de polvos recogidos
en los electrofiltros que se descargan al horno a travs de unas toberas situadas ms
altas que la alimentacin de la almina.
En el horno se obtiene una suspensin con gran porosidad y por ello toda la almina se
va con los gases de escape al cicln adyacente. El tiempo medio de estancia del hidrato
en el horno puede variar de 20 a 60 minutos por aumento del peso del lecho, que puede
21

controlarse por el aumento de la cada de presin del lecho. Los gases de escape del
horno tienen un contenido de CO > 0,5%, de O2 del 1 al 2% y contenidos bajos de SO2
y NOx, y toda la almina al pasar al cicln adyacente o cicln de retorno, en donde se
termina de eliminar el combustible, por ello en el cicln tambin existe una temperatura
de 1.100 C. La parte baja del cicln de retorno comunica con una pequea cmara de
fluidificacin que enva la almina de nuevo al horno, por ello la denominacin de
lecho circulante. Esta cmara tiene una purga intermitente de almina calcinada hacia la
zona de enfriamiento o enfriador fluidificado.
Los gases de escape que salen del cicln de retorno se enfran en dos intercambiadores
de calor tipo Ventury, hasta una temperatura de 120-130 C (temperatura prxima al
punto de roco del gas) al calentar, desecar y en parte deshidratar el hidrxido de
almina hmedo que entra en el horno con temperatura de 350 C.
Este intercambio calorfico se realiza de la forma siguiente: el gas de escape del horno,
sale del cicln de retorno a 1.100 C y pasa a travs de un Ventury (primer ventury o
inferior) en donde se mezcla con hidrxido de almina seco con 120 a 130 C de
temperatura, realizndose en l una suspensin del hidrxido en el gas y adquiriendo
una temperatura de 350 C, lo que provoca su deshidratacin, la separacin del slido
del gas se realiza en un cicln.
El slido precipitado, deshidratado y con 350 C constituye la alimentacin del horno de
fluidificacin y el gas limpio obtenido del cicln y con 350 C, se lleva a intercambio
calorfico con la torta hmeda de hidrato de almina procedente del filtro en el segundo
Ventury o Ventury superior, consiguindose una suspensin de slidos en gas a 120130 C y en menos de un minuto elimina la humedad superficial y algo del agua de
cristalizacin de la torta, que se alimenta al Ventury por medio de un tornillo sinfn
dosificador y pesador. El 70% del slido se precipita del gas en dos ciclones colocados
en serie, cuya descarga se enva al primer Ventury o inferior y el gas con 120-130 C,
que todava contiene algo de polvo, se purifica hasta < 50 mg de polvo/m3 N de gas en
electrofiltros antes de tirarlos por la chimenea. El slido recogido de los electrofiltros es
la alimentacin secundaria del horno de fluidificacin.
La cmara de enfriamiento que recibe la almina calcinada que sale por la purga del
horno a 1.100 C, se enfra por fluidificacin con aire y este aire, que alcanza en la
salida de la cmara los 600 c, constituye el aire secundario despus de haber pasado por
un cicln para eliminarle el polvo que contiene; el slido recogido en este cicln se
devuelve a la cmara de enfriamiento. Tambin esta cmara tiene, en el lecho de
fluidificacin, petacas de enfriamiento; por el interior de las cuales circula aire, que se
calienta hasta los 600 C y que por no tener polvo, constituye el aire primario de
fluidificacin del horno.
Esta cmara, que es de fluidificacin por etapas, es de seccin rectangular, teniendo en
su extremo de descarga petacas de enfriamiento con agua, para control de la temperatura

y produccin de vapor. La almina se descarga de esta cmara con temperatura

aproximada de 80 C.
La economa por este calentamiento inicial del hidrxido de almina hmedo con
calentamiento del aire de fluidificacin primario y secundario, as como la buena
calorifugacin del horno, periten realizar un consumo energtico en la calcinacin que
es el 80% menor que el necesario en los hornos rotativos, resultando un consumo
especfico de 750 kcal/kg de Al2O3 calcinada.
Este procedimiento que es de gran eficiencia trmica, tiene el inconveniente de su gran
desgaste y corrosin.
En definitiva, los hornos de lecho fluido producen una almina bastante uniforme y de
caractersticas sandy (con alto contenido en fase ). Dichos lechos fluidos estn
llegando a tal grado de perfeccin en su tecnologa que el producto final tienen ya
propiedades buenas, no slo desde el punto de vista de distribucin granulomtrica, sino
tambin en cuanto a su contenido en hidrato residual y almina .

2.3. Proceso combinado Alcoa

Como indicbamos anteriormente, el procedimiento Bayer no resulta rentable para
bauxitas con ms del 5% de slice, por bajar el rendimiento de extraccin. As para
bauxitas con el 10% de slice, la extraccin de mtodo Bayer es solo del 70%, por ello
el 30% de la almina se va al lodo rojo y para conseguir mayores extracciones, es
preciso volver soluble a la almina contenida en el lodo rojo, mientras que sus restantes
componentes permanecen insolubles.
Esto se logra por el procedimiento combinado Alcoa, que es la aplicacin del mtodo
pirgeno al lodo rojo con la lixiviacin y recuperacin del mtodo Bayer, as se
consigue extraer hasta el 80% de la almina contenida en el lodo rojo, alcanzndose
unas extracciones del 94% de la almina existente en una bauxita con el 10% de slice,
adems permite reducir la prdida de sosa y la sustitucin del 55% de ella por carbonato
sdico y caliza que tienen un precio muy bajo.
a).- Fundamentos
Su fundamento, es una serie de transformaciones que tienden a: transformar el slicoaluminato de sodio en aluminato monosdico y silicato bicaleico que es insoluble
(insolubilizacin de la slice), convertir al xido frrico en ferrito sdico que al
hidrolizarse se hace insoluble (insolubilizar al hierro), convertir al hidrxido de titanio
en titanato sdico que al hidrolizarse tambin es insoluble (insolubilizar el titanio),
convertir la almina en aluminato sdico que es soluble en agua (solubilizar al
aluminio).
23

Estas transformaciones se realizan a temperaturas de 1.100 a 1.200 C, mezclando al

lodo rojo con carbonato sdico (sosa calcinada) y caliza; en la proporcin conveniente
para que el carbonato sdico se combine con el hierro, titanio y aluminio, y la caliza con
la slice segn las reacciones:
5SiO23Na2O3Al2O3 + 10CO3Ca = 5(Si2O22CaO) + 6AlO2Na + 10CO2
2SiO2Al2O3 + CO3Na2 + 4CO3Ca = 2AlO2Na + 2(SiO22CaO) + 5CO2
Fe2O3 + CO3Na2 = Na2OFe2O3 + CO2 ; Na2OFe2O3 + 4H2O = 2Fe(OH)3 + 2NaOH
SiO2 + 2CO3Ca = SiO22CaO + 2CO2
TiO2 + CO3Na2 = Na2OTiO2 + CO2 ; Na2OTiO2 + 3H2O = Ti(OH)4 + 2NaOH
Al2O3 + CO3Na2 = 2AlO2Na + CO2
Realmente, el hierro y el titanio estn en el lodo rojo en forma de xidos e hidrxidos, la
slice en forma de silicato aluminato sdico. Por el calentamiento los hidrxidos se
transforman en xidos, mientras que los silicatos se descomponen en presencia de cal.
El carbonato sdico que contenga la mezcla debe tener una proporcin adecuada de 1 a
1,2 moles de Na2O por mol de Al2O3, pues si es demasiado elevado queda carbonato sin
descomponer, que precipitara inmediatamente a la almina del aluminato, y si est en
pequea cantidad el rendimiento se reduce.
La caliza debe aadirse en la cantidad necesaria para la formacin del silicato bicaleico,
ya que si se aade por defecto, la slice (aunque est en forma de cuarzo queda activada
por el calentamiento) pasar a la disolucin, lo que implicar una impurificacin de la
almina recuperada.
b).- Marcha de la operacin
La lixiviacin de la bauxita y la separacin de fases, es decir, lo que constituye la etapa
de extraccin es anloga a la del mtodo Bayer, con la nica diferencia de que el
disolvente en lugar de ser una disolucin acuosa de sosa custica, es una mezcla de ella
con disolucin de aluminatos, obtenida del tratamiento del lodo rojo, y con un contenido
en sosa ms dbiles (de 200 a 250 gr/l) y con una presin inferior a 4 kg/cm2, que al
facilitar el ataque permite que la lixiviacin se efecte de forma continua, pero con
volmenes de disolucin ms importantes.
La recuperacin de la almina (descomposicin) y su calcinacin tambin se realizan
segn el proceso Bayer.

La aplicacin del procedimiento de la sosa se realiza al lodo rojo lavado, espesndolo

hasta conseguir un contenido en slidos mnimo del 50%. Despus se procede a
analizarlos para determinar la cantidad conveniente de carbonato sdico y caliza, que se
debe aadir molida al lodo para obtener una papilla por agitacin.
Esta papilla constituye la alimentacin a contracorriente de un horno rotativo de
reverbero, que trabaja con unas temperaturas comprendidas entre 1.100 y 1.200 C. Las
transformaciones en el horno duran unas 2 horas, al cabo de las cuales sale del horno un
producto sintetizado que se enfra a contracorriente con aire, en recuperadores rotativos,
aprovechndose el aire caliente como elemento comburente del horno. Tambin el
horno va provisto de aparatos recuperadores de polvo, porque los gases de escape lo
contienen en gran proporcin.
El sinterizado frio se lixivia con agua en molinos de bolas para realizar su molienda y
obtener una pulpa, que se enva a filtracin en filtros de vaco, que trabajan a 80 C de
temperatura y gran velocidad de filtracin, al objeto de evitar la precipitacin prematura
de la almina.
En esta filtracin se obtienen unos fangos denominados lodos pardos, que actualmente
an no tienen aplicacin industrial y que contienen del 50 al 55% de humedad y con un
contenido en almina el doble que la que contenan los lodos rojos, y un lquido que en
parte se enva a la fase de lixiviacin del proceso Bayer y el resto se concentra por
evaporacin, para disminuir el balance lquido del proceso y separar el azufre en forma
de sulfato sdico por cristalizacin. Este azufre procede en su mayor parte del carbn
que se utiliza como combustible, del contenido de la bauxita y de los reactivos.
Este mtodo es el utilizado en Estados Unidos para el tratamiento de las bauxitas de
Arkansas, que contienen hasta el 15% de SiO2. Indudablemente es ms costoso que el
Bayer y su utilizacin depende del precio del aluminio y de la calidad y precio de las
bauxitas,

2.4. Mtodo de disolucin por torres

El mtodo de disolucin por torres o mtodo V.A.W. (Vereinigte Aluminiun WerKe
A.G.) es un mtodo de lixiviacin continua, que consiste en desecar la bauxita hasta
700 C para hacer el esqueleto de la slice, ms estable al ataque de la disolucin
custica, posteriormente se tamiza para utilizar solo los tamaos mayores de 25 mm,
con los que se rellenan torres de mayor altura (de 8 a 10 m) y dimetro (2 m). Una vez
rellenas una serie de torres, se hace pasar de arriba a abajo de cada torre y por todas las
torres dispuestas en serie una leja extractora a una presin ligeramente superior a la
presin de vapor de la leja y a una temperatura de 200 C. La leja extractora debe
ajustarse cuidadosamente su densidad a cada bauxita, para que con una velocidad
determinada de paso a travs de la torre, se consiga una prdida de carga pequea, una
25

extraccin de almina mxima y que arrastre el mnimo posible de partculas finas en

suspensin, es decir, que salga por el fondo de cada torre bastante clara. En general, su
densidad es mucho menor que en la extraccin discontinua en autoclave, es decir, de
180 a 150 gr/l de Na2O.
En las torres se produce un intercambio de lecho fijo entre la bauxita y la leja custica
que entra en la primera torre a 200 C, por haber sido calentada previamente. De este
intercambio resulta la disolucin de la almina en forma de aluminato, as como un
pequeo arrastre de partculas finas por la disolucin, ya que la calcinacin previa da, a
la mayora de las bauxitas europeas, un esqueleto consistente de slice y xidos de
hierro y titanio que permanece hasta el final del intercambio sin desmoronarse. Esta
leja, que es clara, se recoge por el fondo de la torre a temperatura inferior al de su
entrada y va a intercambio a las otras torres en serie hasta conseguir el grado de
saturacin deseado, que generalmente es el de relacin custica 1,5.
La leja de aluminato obtenida no se separa por decantacin o filtracin del lodo en
suspensin que posee, y que ha conseguido por el arrastre mecnico de partculas finas,
debido al tiempo bastante largo de contacto con bauxita desecada y efectuado con
temperatura descendiente. Debido a la temperatura descendiente, al tiempo y al contacto
con el residuo de las torres, siempre se produce en la disolucin de aluminato una
descomposicin prematura de la misma, con una prdida mayor o menor de almina.
Se considera agotada una torre cuando la leja no sale clara por su fondo o cuando no se
produce lixiviacin, entonces se lava la torre con agua que se destina a mezclar con la
leja de aluminato, para rebajarle su contenido en sosa a 130 gr/l de Na2O y, de esta
forma, acelerar la precipitacin de la almina. A partir de aqu, las etapas son anlogas a
las indicadas en el mtodo Bayer.
Las ventajas de este mtodo: el menor consumo de alcal, menor concentracin de la
leja (por ello mayor extraccin y menor volumen de recipiente) y menor consumo de
vapor.
Los inconvenientes son: que todas las bauxitas no son aptas, que solo se pueden utilizar
trozos gruesos, que se producen interrupciones frecuentes por desmoronamiento de las
torres antes de terminar la extraccin, que produce la obstruccin por lodos de todas las
torres en serie, que las limpiezas de las mismas es molesta y que el residuo, al que no se
le ha extrado completamente la almina, ya no es aprovechable. Tambin las
interrupciones pueden ocurrir por sacudidas debidas a variaciones de presin o por
ebullicin de la leja.
Este mtodo era usado en las grandes industrias en conexin con el mtodo Bayer, ya
que actualmente se ha abandonado.

2.5. Procedimiento de la sosa

Antes de la invencin del proceso Bayer (1888), la almina se produca por el
procedimiento de la sosa, tambin denominado procedimiento de Le Chatelier o
mtodo pirgeno (1869).
Del mtodo pirgeno, ya se ha indicado la termoqumica del procedimiento en el
tratamiento de lodos rojos por el mtodo Alcoa, pero en este mtodo se parte de bauxita
molida y seca, que mezclada con sosa y cal o carbonato sdico, se calcinan en un horno
a 1.100 1.200 C.
Al2O33(H2O) + Na2CO3

1100-1200C

2NaAlO2 + CO2 + 3H2O

La lixiviacin se efecta con leja de lavado con 50 gr/l de Na2O a contracorriente con
el calcinado hasta conseguir una leja de aluminato de 130-140 gr/l de Na2O. La
separacin de fases se efecta a 80 C y con gran rapidez mediante filtracin. La
recuperacin de la almina se hace saturando la leja de aluminato con CO2, procedente
del horno, en carbonatadores, donde se realiza la descomposicin del aluminato sdico
en: almina hidratada y sosa segn:
2NaAlO2 + CO2 + 3H2O Na2CO3 + Al2O33(H2O) 2Al(OH)3
Para evitar una separacin conjunta de una sal doble: hidrxido de aluminio-carbonato
sdico, as como slice y titanatos, ambos en forma coloidal; no se debe descomponer
totalmente el aluminato sdico por el CO2.
Despus de separar por filtracin la almina hidratada y precipitada, se evapora el
filtrado o licor, separndose la sosa en forma cristalina para utilizarla de nuevo en el
proceso de extraccin. El trihidrato filtrado se calcinaba a Al2O3 en un horno rotativo y
a alta temperatura, 1.100 1.200 C.
La almina precipitada por el CO2 no tiene la pureza de la obtenida por el mtodo
Bayer. El problema de este procedimiento es que no slo se obtiene aluminato de
sdico, sino tambin silicato y titanato, lo que produce impurificaciones del hidrato. Se
precisaban, pues, medidas ms o menos complejas para controlar esta contaminacin.
Este procedimiento sobrevivi varios aos despus de inventado el proceso Bayer,
debido a que, hasta los aos 40-50, la almina producida poda competir en costo con la
almina Bayer. Adems, se podan tratar una gran variedad de bauxitas incluyendo las
diaspricas o silceas. Tambin, el proceso mejor lentamente hasta que el Bayer
alcanz su perfeccionamiento tecnolgico. Se puede afirmar que el final del proceso
pirognico tuvo lugar al acabar la 2da Guerra Mundial, si bien se utiliz
espordicamente hasta los 60 en Estados Unidos, Alemania y China, sobre todo para
bauxitas altas en slice. A partir de esta fecha, el proceso no pudo competir con un
27

Bayer de menores costos de capital y operativos; asimismo, la almina Bayer mejoraba

continuamente sus especificaciones qumico-fsicas.

2.6. Procedimientos cidos

Los procedimientos cidos son investigaciones realizadas durante la 2 Guerra Mundial
por falta de bauxitas de calidad en los beligerantes. De las numerosas propuesta que
existieron (figuran en los mtodos generales de extraccin), pocas se han desarrollado
en plantas pilotos hasta la madurez industrial y de stas ninguna ha conseguido ms que
una importancia local y pasajera, ya que no compiten econmicamente con los mtodos
de extraccin alcalinos; por precisar aleaciones especiales para los recipientes o material
cermico costoso, adems de ser difcil de obtener una almina libre de hierro, titanio,
vanadio y cromo, que si no son eliminados impurifican el aluminio.
Todos los procedimientos cidos implican las operaciones siguientes:
- Calcinacin previa de las arcillas, por lo menos a 700 C, lo que origina la formacin
de metacaoln, atacable ms fcilmente.
- Ataque cido a temperaturas adecuadas, que generalmente no sobrepasa los 100 C.
- Separacin del insoluble y purificacin de la disolucin de la sal de aluminio con
posterior cristalizacin de esta sal.
- Extraccin de la almina por va trmica o qumica.
- Recuperacin de los productos cidos, para recircular el cido en nuevos ataques o
para producir una sal con valor comercial.
La almina que se obtiene por estos procedimientos tiene en general una pureza
satisfactoria en cuanto a SiO2, que es ms elevada en cuanto a hierro, adems de
contener pequeas cantidades del anin correspondiente al cido empleado en su
preparacin; su textura fsica es diferente de la almina calcinada obtenida por un
procedimiento alcalino.
Las mayores dificultades encontradas en la realizacin de los procedimientos cidos se
deben a la agresividad de los reactivos.
El procedimiento cido que da resultados ms favorables es el de extraccin con cido
sulfuroso o mtodo Goldschmit, que utiliza a arcillas como materia prima y consume
el cido ms barato.
En el mtodo Goldschmit, la arcilla es prensada para luego calcinarla a 1.100 C y
posteriormente desmenuzarla a tamaos de 10 a 15 mm, con la que se rellenan torres.

En ellas se realiza un intercambio entre la arcilla y una disolucin acuosa de cido

sulfuroso (200 gr/l) a 50-60 C de temperatura y una presin de 6 atmsferas,
obtenindose una disolucin de sulfito de aluminio que contiene de 20-40 gr/l de Al2O3
y pequeas cantidades de titanio, hierro y silicio.
Por la parte inferior de la torre sale a presin una disolucin clara, que si se
descomprime cuidadosamente, con agitacin y temperatura, precipita el sulfito
monobsico: Al2O32SO25H2O. Si dejamos salir cuidadosamente el SO2 hasta que se
alcance una presin de 4 a 5 atmsferas y una temperatura de 160 C y a continuacin
se deja escapar el resto de SO2, se obtiene un hidrxido de aluminio que ha conservado
la estructura de la sal anterior y por ello tiene buena filtrabilidad. El hidrxido dara en
la calcinacin un xido que puede producir un aluminio del 99% de pureza, pero que no
cubre las necesidades actuales de pureza, por ello el hidrxido, que contiene el 82% de
Al2O3 y del 3 al 6% de azufre, se disuelve con sosa caliente (60-70 C) y al realizar la
separacin de fases se origina un residuo que contiene hierro y una disolucin que se
lleva a tratamiento por el mtodo Bayer.
Los gases de SO2 obtenidos de la descomposicin de la leja de intercambio en lecho
fijo, se vuelven a comprimir para utilizarlos en las torres.

2.7. Mtodo Pedersen

Trata de preparar por medios electrotrmicos la bauxita o menas de bajo contenido en
almina, pero con slice no superior al 8% para la extraccin alcalina. Siendo el
procedimiento una fusin escorificante realizada en un horno elctrico trifsico del tipo
de arco directo, trabajando de 1.300-1.600 C y obtenindose, a partir del xido frrico
de la carga: un arrabio con el 0,5% de silicio, el 0,5% de titanio y con menos del 0,1%
de azufre, y una escoria con el 30-50% de almina y del 5-10% de slice que contiene
hierro, titanio y calcio, oscilando el tipo de escoria desde el CaOAl2O3 al 5CaO3Al2O3
y el 2CaOSiO2.
Para llegar a estos resultados es preciso mezclar la mena de aluminio con caliza y mena
de hierro, utilizando como reductor cok (el 30% ms del estequiomtrico necesario).
Asimismo, se puede suprimir la mena de hierro, por preparacin adecuada de la carga al
mezclar diversos minerales de aluminio, no obstante, hay que preparar cuidadosamente
el lecho de fusin para la obtencin de este tipo de escoria. Si la escoria se enfra con
suficiente lentitud, se descompone casi completamente en un polvo fino debido a la
dilatacin que se origina por la transformacin a 675 C del -silicato diclcico en silicato clcico y con ello se elimina la molienda de la escoria.
Este polvo fino en que se ha convertido la escoria, se trata por lixiviacin en varias
etapas y a contracorriente con una solucin caliente y diluida de carbonato sdico que
contiene un 10% de l, como sosa libre (20 gr/l de CO3Na2), y con un valor de pH =
29

13,7. Con concentraciones mayores de CO3Na2, aumenta el peligro de formacin de

silicatos y titanatos alcalinos que son solubles. Pero al trabajar con estas disoluciones
tan diluidas, es preciso alargar el tiempo de extraccin, por ello, tambin se trabaja con
disoluciones que contienen 80 gr/ de CO3Na2, aceptndose la disolucin de slice, pero
esto se aminora si la leja permanece tiempo suficiente en contacto con un exceso de
escoria nueva.
La reaccin de extraccin es: CaOAl2O3 + 4H2O + CO3Na2 = CO3Ca + 2Al(OH)4Na.
Producindose carbonato clcico insoluble y una disolucin de aluminato sdico, que se
llevan a la separacin de fases en espesadores y en filtros, obtenindose una disolucin
acuosa de aluminato sdico que se bombea a tanques Pachuca, en los que se hace
borbotear CO2 y se realiza CO2 + 2Al(OH)4Na = CO3Na2 + 2Al(OH)3 + H2O, y unos
fangos que contienen carbonato, silicato, titanato y aluminato clcico, que despus de
lavados es una buena materia prima o aditivo en la fabricacin de cemento de alta
calidad.
La pulpa obtenida en los tanques Pachuca, se enva a filtracin en filtros de vaco,
obtenindose el hidrxido de almina que se lleva a calcinacin para obtener la almina
y una disolucin de carbonato sdico que se devuelve a la lixiviacin, por haberse
regenerado la leja de ataque.
El CO2 utilizado en la recuperacin procede de la fase final del proceso del horno
elctrico y de la combustin del combustible utilizado en la calcinacin de la almina.
El rendimiento en almina que se obtiene en este proceso es del 85-90% y su calidad es
equivalente a la obtenida en el mtodo Bayer, pero es ms costoso que ste.

2.8. Procedimiento Hall y mtodo Haglund

Son procedimientos electrotrmicos y suministran un corindn impuro, partiendo de
materias primas que contengan almina pero exentas de xidos alcalinos o alcalinostrreos, por ello no son satisfactorios.
El mtodo de reduccin selectiva o procedimiento Hall precisa que el lecho de fusin
contenga una composicin tal, que la cantidad de hierro sea el doble que el contenido en
silicio + titanio, ya que la SiO2 y el TiO2 se reducen lentamente, especialmente el TiO2.
La carga que va a constituir el lecho de fusin se muele hasta tamaos de 6 mm y se
deseca en un horno rotativo, a continuacin se mezcla con carbn molido (10% de la
carga), se humedece con agua y se lleva a una cinta de sinterizacin (Dwight-Lloyd)
que trabaja a 1.000 C. El sinterizado frio se mezcla con ms carbn molido y se funde
en un horno elctrico, con electrodos del tipo Soderberg, a una temperatura de 2.500 C
(los investigadores italianos definen la temperatura como mayor de 1.850 C.

En el horno, se obtiene un ferrosilicio y un ferrotitanio que van al fondo del bao y en l

se encuentra toda la slice y gran parte del titanio, se eliminan del horno por sangra. La
parte superior del bao est ocupada por almina pura al estado lquido, que est
impurificada por carburos, pero los investigadores italianos mantienen que trabajando
por encima de 2.000 C y en atmsfera oxidante, se obtienen los oxicarburos Al4O4C y
Al2OC, que al ser metaestables permiten la obtencin del aluminio lquido y almina en
fase vapor. La almina lquida se sopla por medio de vapor y aire a la presin de 15
atmsferas, pasando desde la parte superior del horno hacia una cmara de expansin
donde precipita en forma de partculas floculantes, similares a palomitas de maz, siendo
bolas huecas de corindn de varios milmetros de dimetro y con un espesor de pared de
0,1 a 0,2 mm. En esta insuflacin arde el carbono y el producto se pone blanco, los
gases (ms de 2.000 m3/minuto) son absorbidos a travs de la campana del horno, que
est refrigerada por agua, y pasan a depuracin en Cottrell.
Como las bolas de corindn poseen trazas de titanio, hierro y slice, se someten a
lixiviacin en lecho fijo con cido sulfrico del 8 al 10% de concentracin y a 60 C de
temperatura, que disuelve a casi todas las impurezas. La pulpa se filtra, obtenindose
Al2O3 bastante puro, pero el contenido en titanio no es satisfactorio y con un peso
especfico que es la tercera parte de la almina obtenida por el mtodo Bayer,
reteniendo tambin partculas de ferrosilicio.
El mtodo Haglund, tambin tiende a la formacin de un ferrosilicio y unas escorias,
por medio de una fusin de arcillas, piritas y un reductor (cok). El ferrosilicio forma una
capa pesada en el fondo del crisol y sobre ella flota la escoria que contiene sulfuro de
aluminio, aunque solamente el 20% del aluminio de la carga pasa a la escoria en forma
de sulfuro. La escoria se hidroliza y se obtiene almina y sulfhdrico.

2.9. Proceso Grzymek

Este proceso fue desarrollado en Polonia y probado a escala industrial. El mtodo utiliza
una amplia gama de materiales con bajo contenido en xido de aluminio y alto en slice
(no susceptibles de tratamiento por el proceso Bayer), para obtener xidos de aluminio
y cemento.
El proceso consiste en un tratamiento pirometalrgico en hornos a 1.300 C de la
materia prima aluminosa y de las calizas mezcladas en una proporcin prefijada para
obtener: 2CaOSiO2, 12CaO7Al2O3 y CaOAl2O3; que al enfriarse se desintegra
formando un polvo muy fino de la fase 2 CaOSiO2.
El polvo formado se lixivia con Na2CO3 (al 6%) de acuerdo con la reaccin:
CaOAl2O3 + Na2CO3 + H2O = 2AlO2Na + CaCO3 + H2O

31

Durante la lixiviacin, parte de la slice se disuelve tambin, pero puede eliminarse de

esta fase acuosa utilizando lechada de cal, de acuerdo con:
2SiO3Na + 2AlO2Na + Ca(OH)2 + 2H2O = CaOAl2O32SiO2 + 6NaOH
El lixiviado desilidificado de aluminato de sodio se somete a una operacin de
carbonatacin (utilizando el CO2 producido en los hornos de cemento), por medio de la
cual se obtiene Al(OH)3 de acuerdo con la reaccin:
AlO2Na + CO2 + 2H2O = CO3HNa + Al(OH)3
El CO3HNa puede regenerarse e introducirse en la etapa de lixiviacin. El Al(OH)3 se
calcina en hornos rotativos para obtener Al2O3, utilizando como combustibles: gas o
gas-ol. Por otra parte, el residuo procedente de la lixiviacin puede utilizarse para la
obtencin de cemento Portland.

3. OBTENCION DEL ALUMINIO

Pasemos ahora a la segunda fase de la obtencin del aluminio que se denomina
electrlisis de la almina. La fabricacin del aluminio necesita los siguientes
componentes: almina, criolita, nodo de carbono y energa elctrica.

3.1. Obtencin del aluminio: el proceso Hall-Hroult

La elevada reactividad del aluminio impide extraerlo de la almina mediante reduccin,
siendo necesaria la electrlisis del xido, lo que exige, a su vez, que ste se encuentre en
estado lquido. No obstante, la almina tiene un punto de fusin de 2.000 C,
excesivamente alto para acometer el proceso de forma econmica, por lo que al ser
disuelta en criolita fundida, disminuye la temperatura de fusin hasta los 950-980 C
En 1886, Charles Martn Hall, en Oberlin, Ohio (Estados Unidos), y Paul L. T. Hroult,
en Gentilly (Francia), descubrieron, por separado y casi simultneamente, que el xido
de aluminio se disuelve en criolita fundida (Na3AlF6), pudiendo ser descompuesta
electrolticamente para obtener el metal fundido en bruto.
El descubrimiento de ambos, que se basaba en la electrlisis de la almina previamente
disuelta en un bao de criolita fundida, dio origen al procedimiento denominado HallHrault que se ha mantenido hasta la fecha con sucesivas variaciones tecnolgicas que
no afectaron a los principios del proceso. Hoy en da, cientos de fbricas esparcidas por
el mundo producen, basndose en este proceso, millones de toneladas de aluminio con
pureza superior al 99%, haciendo que este metal sea el de mayor produccin mundial
entre los no frreos.
En este procedimiento, la almina debe ser disuelta en un solvente conformado por una
mezcla de sales inorgnicas (criolita), permitiendo de esta forma, la liberacin de iones
aluminio y xido. Tambin se agregan otros componentes como fluoruro de aluminio,
fluoruro de calcio y carbonato de litio o fluoruro para bajar el punto de fusin de la
criolita. La solucin as obtenida es sometida al proceso de electrlisis.
Por el pasaje de la corriente elctrica continua a travs de esta solucin, los iones
aluminio son reducidos elctricamente a aluminio metlico. Como promedio se
requieren 14,1 kwh de electricidad para producir un kilogramo de aluminio a partir de
almina. El desarrollo tecnolgico ha conseguido reducir progresivamente el consumo a
este valor en comparacin con los 21 kwh requeridos en los aos 50 del siglo pasado. Es
por esto que se considera que la segunda materia prima para la obtencin del aluminio
es la energa elctrica.
Este proceso para la obtencin del aluminio es conducido en reactores las cubas o
celdas electrolticas que son recipientes capaces de alojar a la solucin conformada
33

por el solvente (criolita) y el soluto (almina), que debe estar en estado lquido para
permitir el pasaje y la accin de la corriente elctrica a travs de ella.
Las celdas de electrolisis de aluminio son cerradas para captar flor y compuestos de
flor volatilizados que se desprenden, y de acuerdo al tipo de nodo empleado existen
dos tipos de celdas: a) precocidas (SWPB precocido lateral, CWPB precocido
central) y b) Sderberg (HSS de barra horizontal, VSS de barra vertical). En las celdas
precocidas los nodos de carbn crudo formados de coke molido fino (< 100 mallas) y
brea se forman bajo condiciones controladas en prensas hidrulicas y se cuecen hasta
unos 1.300 C y luego se sellan a la unin de los conductores elctricos. El
calentamiento de la mezcla coke + brea evapora los componentes orgnicos voltiles de
la brea dejando una masa slida monoltica como nodo. El conjunto andico est
constituido por nodos individuales como el que se observa en la figura.

Fuente: Documento en red http://www.energysolutionscenter.org (julio 2008).

El nodo de las celdas Sderberg, se forma por autococcin en la propia celda. Para
ello, se alimenta coke y brea dentro de una envolvente metlica denominada coraza. La
propia temperatura del proceso origina la fusin y destilacin parcial de la brea, as
como la coccin de la pasta formndose el nodo cocido. La alimentacin de corriente a
la celda se realiza por medio de conductores de acero, (agujas) que se insertan en la
pasta durante su fabricacin.
Tanto en el caso de las celdas precocidas como en las Sderberg es necesario cambiar
peridicamente los nodos o las agujas para evitar que el consumo haga aparecer los
conductores metlicos en la interfase nodo-electrolito.
De estos dos tipos de celda, el sistema de nodo precocidos ha superado casi
completamente al diseo Sderberg.

Todas las celdas tienen un ctodo de carbn (grafito) horizontal, constituido por
bloques preformados unidos entre s y un revestimiento lateral tambin de grafito. En su
parte inferior los bloques de grafito llevan encastradas barras de acero colectoras de
corriente. Sobre los bloques est el bao de aluminio lquido polarizado negativamente
y cuya superficie constituye la denominada superficie catdica efectiva.
La corriente elctrica que circula a travs de estos electrodos y la solucin, por efecto
Joule produce una temperatura elevada (alrededor de los 950 C). La solucin en estas
condiciones se mantiene en estado lquido, permitiendo la electrolisis (electro
separacin) de la almina en aluminio metlico puro y oxgeno. Este oxgeno, reacciona
con el carbono de los nodos y genera dixido de carbono. Los nodos de carbono se
consumen por lo tanto de forma continua durante el proceso.
El aluminio, lquido a esta temperatura, al ser ms denso que el electrlito se va
acumulando en el fondo del reactor (la cuba) y queda protegido de la oxidacin.
El metal que se separa en la cuba de electrlisis se saca a intervalos regulares (aunque el
fondo ha de quedar siempre cubierto). El aluminio lquido se extrae de la cuba por
medio de un sifn utilizando el vaco para evitar tener que utilizar a esas temperaturas
bombas y vlvulas, y se calienta en un horno para separar del metal las partculas de
criolita arrastradas y eliminar los gases disueltos y, finalmente, se cuela en barras o en
moldes.
Las impurezas no metlicas a eliminar ms importantes son el hidrgeno y los xidos.
Los procesos de eliminacin de stos se basan en tres mtodos: disminucin de la
presin, removido del bao y escorificacin. A veces se emplea solo uno de los tres
mtodos o combinacin de los tres. Es muy frecuente la utilizacin de fundentes
adecuados para escorificar mediante agitacin el bao.
Para ello se cuenta con hornos donde se mantiene el metal fundido para que las
impurezas slidas suban a la superficie formando una escoria. Se inyectan tambin
gases como cloro o nitrgeno para facilitar el desprendimiento del hidrgeno contenido
en el aluminio y a su vez ayudar en el arrastre de impurezas.
En estos hornos la temperatura de trabajo es de 700 a 850 C. Son de varios tipos,
elctricos de induccin o resistencias, o de reverbero de combustible.
El aluminio as obtenido tiene una pureza del 99,7-99,8%, aceptable para la mayora de
las aplicaciones. Sin embargo, para algn uso especial se necesita aluminio de alta
pureza, especialmente si se requiere una ductilidad o conductividad elevada, con lo que
es necesario el uso de celdas de refinado. La pequea diferencia en el grado de pureza
entre el aluminio de calidad normal y el aluminio superpuro (99,99%) se traduce en
cambios significativos en las propiedades del metal.

35

Otra posibilidad es que el aluminio obtenido se mezcle con determinados elementos (Fe,
Si, Mg, Cu y Zn principalmente) formando distintos tipos de aleaciones con las
propiedades mecnicas requeridas.
El metal se cuela en tochos o placas en mquinas semi-continuas y en lingotes en
cadenas continuas. Lo normal es que el aluminio se obtenga en forma de lingotes para
luego someterlo a distintos procesos que nos permiten obtener los semielaborados de
aluminio: productos laminados, extrusionados, piezas forjadas, etc.
Sirvan como ejemplo, las siguientes cantidades para comprender la magnitud de esta
industria: Para producir una tonelada de aluminio se necesitan cinco toneladas de
bauxita, que nos darn dos toneladas de almina, las cuales mediante la electrlisis nos
darn una tonelada de aluminio, pero con un consumo de 14.500 a 13.800 kwh.
En definitiva, el desarrollo de tecnologa moderna para la electrlisis, la generacin y el
transporte de la energa y las mayores disponibilidades de energa, han hecho posible
que el aluminio sea el ltimo metal de uso masivo aislado por el hombre. Es por esto
que el crecimiento de la industria del aluminio est fuertemente asociado al desarrollo
de las fuentes de energa.
Por tanto, la metalurgia actual del aluminio se puede considerar esencialmente
electroltica.

3.2. Teora de la electrolisis

La electrolisis de la almina en baos de fluoruros, es una electrolisis de sales fundidas
realizada entre nodos de carbn y ctodo de carbn, realmente el ctodo es lquido,
aluminio fundido, actuando los bloques catdicos de carbn como conductores.
La energa elctrica a suministrar a la cuba debe cumplir dos objetivos: realizar la
electrolisis y mantener en fusin una parte importante del bao, por ello el equilibrio
trmico de la cuba es fundamental y debe ser calculado de manera precisa para que las
prdidas de calor sean las mnimas posibles; as, debe tener la cuba un buen aislamiento
no solo en paredes y fondo, sino tambin en techo, lo que se consigue, al tener el bao
su superficie libre solidificada, constituyendo lo que se denomina corteza y taludes, que
no solo actan como aislamiento, sino como valor trmico. Adems, el bao lquido y el
bao slido deben estar en un estado de seudo-equilibrio.
Los mtodos de cronopotenciometra, cronoamperiometra, polarografa y medida de la
impedancia permiten precisar los fenmenos en los electrodos. Segn Stokes, las
reacciones elementales en la electrolisis del aluminio son las siguientes:

Del diagrama fsico NaF-AlF3, se determina, con punto de fusin a 731 C, un

compuesto intermetlico NaAlF4 que solo existe a temperatura elevada y que a 470 C
se descompone en criolita y fluoruro de aluminio, que est presente en las reacciones.
En el bao:
por equilibrio

2NaF + NaAlF4 = Na3AlF6

por equilibrio

Na3AlF6 + Al2O3 = 3NaAlOF2

por disociacin 6NaF = 6Na+ + 6F

En el nodo:
3NaAlOF2 + 6F = 3NaAlF4 + 3 + 6e
En el ctodo:
2NaAlF4 + 6Na+ + 6e = 8NaF + 2Al
Siendo la reaccin global:
Al2O3 + 6e = 2Al + 3 +6e
La reaccin andica produce oxgeno, que reacciona con el carbono del nodo
originando CO y CO2. Por otra parte, por la ecuacin de Boudouart, una parte del CO2
se reduce por el carbn para dar monxido y tambin parte del CO2 es reducido por el
aluminio fundido para dar de nuevo almina y monxido de carbono, luego la reaccin
global de la electrolisis puede escribirse:
2m Al2O3 + 3C = (6m 3) CO2 + 6 (1 m) CO + 4m Al
Siendo m el rendimiento de corriente, ya que la prdida de corriente en su mayor parte
es debida a la formacin de estos gases. Tambin esta frmula nos permite determinar la
concentracin aproximada de los gases producidos en el nodo (%CO2 = 100 (2m 1);
%CO = 100 (2 2m)).
Las prdidas de productos fluorados son debidas un 35% a la volatilizacin, por no
introducir de manera continua almina en el bao, con lo que el proceso electroltico se
altera, producindose gases con flor en el nodo en lugar de CO2, que puede
desprenderse, impregnar a la cuba o producir el efecto andico. Se estima la
impregnacin del carbono del ctodo en flor, equivalente al 20% de la prdida de
productos fluorados y la impregnacin de los refractarios al 35%, aunque esta
impregnacin depende de la edad de la cuba, ya que en cuba nueva puede subir al 50%
(en el primer ao) o en cuba vieja (cinco aos) slo del 6%. Como la almina contiene
37

sosa (del 0,6 al 0,8%), tambin en la cuba se realiza la reaccin: 4AlF3 + 3Na2O =
Al2O3 + 2AlF6Na3, que nos produce un consumo de fluoruro de aluminio, generando
almina y criolita, sta es la razn de que la proporcin de sosa debe de ser lo ms baja
posible.
La riqueza del bao en fluoruro clcico se mantiene a lo largo del proceso entre el 5 al
6%, en cambio, por lo anterior, es preciso controlar frecuentemente el contenido en
fluoruro de aluminio y en menor medida el de almina.
La criolita slo interviene en una etapa intermedia de la reaccin y no se consume
durante el proceso. Actualmente, la criolita se sustituye cada vez ms por la ciolita, un
fluoruro artificial de aluminio, sodio y calcio.
El calor de disolucin de la almina en fundido de criolita ha sido determinado por
Holm, encontrando que el lmite de la entalpia de la disolucin de NAl2O3 0 es de 67
kcal/mol; y que la entalpia de la disolucin depende de la composicin, decreciendo
cuando se aumenta el contenido de Al2O3 y de AlF3 en el bao.
Por comparacin entre la entalpia parcial de disolucin de la almina y la entalpia de
fusin, Holm, dice que: para concentraciones sobre un % molar, la almina no se
disocia totalmente en la disolucin de criolita.
Si tenemos en cuenta la ecuacin: 2mAl2O3 + 3C = (6m 3) CO2 + 6(1 m) CO + 4mAl
y calculamos la energa interna de esta ecuacin segn datos de Metallurgical
Thermochemistry de Nubaschewsky -1958-, ser el -H298 en kcal/mol para el Al2O3 =
400, para el CO2 = 94,05 y para el CO = 26,4. Luego la reaccin anterior: H298 = 6 (1
m) 26,4 + (6m 3) 94,05 2m (400) = 394,1m + 123,75 en kcal por cada 2m54 gramos
de aluminio.
Como 860 kcal = 1 kw/h, para 1 Tm de Al se verificar que:
-H298 = (394,1m + 123,75)

= 4.243 +

en kwh/Tm de Al

Para calentar las primeras materias a 950 C se precisa una cantidad de calor W, que se
calcula en funcin del Cp del Al2O3 = 27,38 cal. y el Cp del C = 4,10 cal.
W = 950 (2m x 27,38 + 3 x 4,10) x 10-3 = 52,022 m + 11,685 en kcal.
W=

x (52,022 m + 11,685) = 560 +

La energa del bao es: -H298 + W = 4.803 +

en kwh/Tm de Al.

en kwh/Tm de Al.

Como la energa libre, es la energa terica mnima necesaria que se ha de aportar, en

este caso en forma elctrica, es preciso calcularla, para ello nos valeos de los siguientes
valores:
Al2O3 = 2 Al(l) + 3/2 O2

G = 405.460 92,22 T + 3,757 T log. T

C + 1/2 O2 = CO

G = 26.700 20,95 T

C + O2 = CO2

G = 94.200 0,2 T

G = 347,407 m 30,597 en kcal.

G = (347,407 m 30,597) x

= 3.740

en kwh/Tm de Al.

El que la energa libre sea menor que la interna, no nos dispensa de suministrar la
diferencia bajo otra forma de energa.
La tensin de electrolisis e, es la tensin reversible de electrolisis/tensin de
descomposicin/sin sobretensiones, y su valor se calcula:
e=
como 3 es la valencia del Al en la reaccin vale 4 x 3 = 12.
E=

= 1,26 m 0,11 en voltios.

Resumiendo, si el rendimiento de corriente es uno (m = 1):

El consumo terico de energa es -H298 + W = 6.260 kwh/Tm de Al, de los cuales
suministra la energa elctrica el valor de la energa libre, es decir, G = 3.411 y el resto
2.849 kwh/Tm de Al, debe de ser aportado bajo otra forma de energa. Con una tensin
reversible de 1,15 V.
Si el rendimiento de corriente es uno (m = 0,88):
El consumo terico de energa es -H298 + W = 4.803 + 1.655 = 6.458 kwh/Tm de Al,
de los cuales suministra la energa elctrica el valor de la energa libre: G = 3.363
kwh/Tm de Al y el resto 3.095 kwh/Tm de Al, deben de suministrarse de otra forma,
siendo la tensin reversible de 0,9988 V. Pero segn datos prcticos para m = 0,88; e =
1,70 V, lo que nos dice que existen sobretensiones.

39

La nocin de energa libre, permite prever en hiptesis, y para cubas calentadas por otro
medio distinto que la energa elctrica, cual es la energa elctrica mnima, si no
existiese sobretensin andica, y es de: 3.400 kwh/Tm de Al.
La distribucin de la cada de tensin en las cubas Soderberg y de nodos precocidos es
aproximadamente la siguiente:

Caractersticas

Soderberg

Voltaje
Cada hmica en el nodo
Cada hmica en el ctodo
Cada en la barra (dos)
Cada hmica en el bao
Potencial de descomposicin
Cada por efecto andico

4,1
0,46
0,26
0,17
1,52
1,65
0,04

nodos
precocidos
3,9
0,30
0,25
0,19
1,51
1,65
0,02

Fuente: Llavota U., 1988. P 40

En cuanto al balance de energa, aunque las cifras son aproximadas y dependen de

muchos factores, podemos considerar que para una cuba la energa elctrica que se le
aporta se distribuye de la siguiente forma:
- Produccin de aluminio................................................... 40%
- Disipacin de calor por el cajn...................................... 30%
- Disipacin de calor por el nodo..................................... 15%
- Resto (gases, conductores externos, etc.)........................ 15%
En una cuba en equilibrio la cantidad de calor que se pierde es igual a la cantidad que se
le aporta y con esto se consigue mantener la temperatura constante, y diremos que la
cuba est en equilibrio.
Por otro lado, las perturbaciones que se originan en la cuba de electrolisis son: difusin,
que el aluminio catdico se difunde por el bao bajo la forma de una niebla metlica y
se disuelve en l o se reoxida al contacto con el CO2 andico, ambas condiciones
provocan una prdida de rendimiento de corriente.
2Al(disuelto) + 3CO2(g) = Al2O3(dis) +3CO(g)
4Al(dis) + 3CO2(g) = 2Al2O3(dis) + 3C(s)

La difusin del aluminio catdico, se origina en las cubas comerciales por corrientes de
conversin existentes en el ctodo y en el bao, por ello el metal disuelto es
transportado por conversin hacia el nodo y reacciona en su proximidad con burbujas
de gas o con gas disuelto.
Las fuerzas que originan estas corrientes de conversin son:
1.- El movimiento de metal catdico por fuerzas magnticas.
2.- Las burbujas de gas que salen del nodo.
3.- El gradiente de temperatura.
De todas ellas, la ms importante es la primera y se ha demostrado su validez, por la
introduccin en la cuba de elementos trazas radioactivos de Na24 para el bao
electroltico y el Au198 para el aluminio lquido, lo que ha permitido demostrar que:
a) Existe una velocidad lineal entre el bao y el metal catdico de 10 cm.seg-1
b) El movimiento del electrolito en las proximidades del nodo est gobernado por la
accin directa de las burbujas de gas.
c) El electrolito se mueve horizontalmente en las proximidades de la superficie catdica.
d) Por la accin directa de estos dos movimientos, se origina un movimiento turbulento
en el espacio interpolar y que esta turbulencia puede originar un transporte vertical de la
masa del electrolito.
e) Cuando la distancia interpolar disminuye por debajo del espesor de esta capa
turbulenta, la turbulencia ser violenta en este espacio y la eficiencia de corriente
disminuye.
Tambin hay que considerar que el CO2 disuelto, reacciona con la almina disuelta en
una zona de reaccin del bao, y que el CO2 disuelto se difunde hacia el ctodo lquido,
en donde reacciona. La difusin impide que el rendimiento de corriente supere el 90%.
El efecto andico, quemado, embalaje o que la cuba ha polarizado se produce cuando el
bao se empobrece en almina y su contenido baja del 2%, y se manifiesta porque el
proceso electroltico se altera, producindose gases con flor en el nodo en lugar de
CO2, que al no desprenderse constituyen una fina pelcula aislante de gas, por lo que la
tensin de la cuba crece bruscamente desde 4 4,7 voltios a 30 40 voltios. Se detecta
esta variacin de voltaje o en el voltmetro que lleva cada cuba o por el encendido de
una lmpara que est conectada a los terminales de la celda.
Las impurezas que existan en el carbn del nodo producen que su superficie se recubra
de una capa de polvo que favorece el efecto andico. Este polvo son partculas de
carbono, que no solo estn en la superficie del nodo, sino tambin en la interfase
41

nodo-bao como partculas suspendidas; en cantidad del 0,04% y con tamaos de 1 a

10 m. Su presencia hace bajar la conductibilidad elctrica del bao en un 1%, porque
ocupan parte de su seccin transversal y se pueden considerar como no conductoras, ya
que su conductibilidad es inferior a la del bao y por ello la resistencia del bao se
aumenta en un 20%.
A priori se pueden concebir los siguientes orgenes a las partculas de carbn:
a) Se forman por recombinacin, segn:
4Al(e) + 3CO2(g) = 2Al2O3(l) + 3C(s)
b) Se forman por oxidacin selectiva del nodo.
c) Se forman por erosin de la disolucin catdica al nodo de carbn.
d) Se forman por rozamiento entre el nodo y su vaina, o por huecos existentes
en su llenado.
De todas las anteriores, las ms importantes son la b y la d.
El rea total ocupada por una partcula de carbn es:

siendo:
X = % de carbono contenido en el bao.
b = densidad del bao.
s = densidad del carbono.
R = radio medio de las partculas.
Las causas por las que se manifiesta el efecto andico, adems del aumento de tensin,
son: la presencia de polvo en el nodo, la turbidez del bao y la deposicin en el nodo
de una capa no conductora. La turbidez se origina por que el fluoruro de aluminio se
separa de la criolita fundida y sta baja su contenido en almina, y este F3Al una vez
separado se disuelve muy lentamente en el bao.
Para eliminar el efecto andico es preciso introducir almina para que el proceso normal
se reanude, y eliminar el gas producido, para ello se produce un cortocircuito
instantneo entre el aluminio lquido y el nodo. Ambas operaciones se hacen

simultneamente, ya que al romper la corteza de la cuba, la mquina velocipdica para

introducir la almina en el bao produce un picado rpido y profundo que determina
que el aluminio lquido suba hasta la superficie.
Tambin el rendimiento ptimo de energa se presenta cuando los taludes del bao son
casi verticales y descubren el ctodo nicamente en la vertical del nodo; forma que
conduce a corrientes horizontales mnimas.

3.3. Elementos necesarios en una instalacin electroltica

En una instalacin electroltica de aluminio, las cubas electrolticas constan de
elementos principales y elementos auxiliares:

Los elementos principales son:

-

Conductores.
Sistema andico.
Bao.
Sistema catdico.

Los elementos auxiliares son:

-

Las gras velocipdicas.

La mquina extractora de cuas.
La mquina de colada.
La central de conversin.
El taller de pasta.
Sistema de depuracin de gases.

Los conductores son: un juego de barras de aluminio que transportan la corriente

elctrica de una cuba a otra (van en serie) en condiciones econmicas, creando
perturbaciones magnticas tan dbiles como sea posible y asegurando un reparto
uniforme de la corriente. La densidad de corriente que soportan es elevada (de 20 a 25
A/cm2). En el sistema andico, la densidad de corriente debe de reducirse a un valor que
convenga a la electrolisis (menos de 1 A/cm2).
Los nodos constan de una barra vertical o barra de nodo que es de aluminio y del
nodo de carbn propiamente dicho que se introduce unos 10 cm por debajo de la
corteza del bao. La unin entre la barra y el nodo se realiza en las precocidas o
poliandicas por intermedio de patas de hierro y anclajes de fundicin y en las de
electrodo continuo o Sderberg por cuas (denominadas tambin esprragos).

43

El sistema andico se completa por un juego de tiles, que permiten regular la altura del
nodo y por ello la distancia interpolar (separacin entre electrodos) y la posicin de la
vaina en los nodos Sderberg, por un travesao de hierro que soporta mecnicamente
al conjunto, y por una tubera de fundicin para recoger los gases de la electrolisis y
conducirlos a dos quemadores que estn situados a cada lado de la cuba.
El consumo de energa en el sistema andico (que en parte es una prdida) debe de ser
mnima, tanto en el carbono como en la cadena de conductores y en los contactos.
El bao en fusin es la parte activa de la cuba y es una mezcla cuaternaria, como
veremos en el apartado siguiente. Desde los bordes de los bloques catdicos que
constituyen el fondo del bao y hasta su superficie (es decir, toda la superficie lateral
interior del bao) est ocupado por los taludes, que es electrolito solidificado, y
ocupando toda la superficie del bao (superficie libre del bao) est la corteza que
tambin es electrolito solidificado, pero sobre ella se coloca la almina de adicin para
su calentamiento previo.
La distancia entre el nodo y la superficie superior del aluminio fundido es de 45
milmetros, y es el espesor de la capa del bao entre electrodos, que recibe el nombre de
distancia interpolar, siendo uno de los parmetros fundamentales de la marcha.
Esta distancia debe ser lo suficiente grande para asegurar un buen rendimiento de
corriente y lo bastante pequea para que el rendimiento de energa se mantenga entre
lmites convenientes. Se ha observado que el rendimiento Faraday no aumenta cuando la
distancia interpolar supera los 50 mm y por el contrario disminuye notablemente,
cuando se reduce por debajo de los 30 mm.
La temperatura de trabajo es de 955 C, siendo esta temperatura, con la composicin
qumica del bao y con la forma de los taludes, los factores de regulacin del bao.
El sistema catdico est formado por un cajn rectangular de chapa (seccin mayor en
las cubas con nodos Sderberg), con la suficiente rigidez para soportar la dilatacin de
todo su contenido. Este cajn que no tiene fondo se asienta sobre hormign, estando
revestido desde el exterior hasta el interior por una o dos hiladas de material refractario
que tambin ocupan el fondo en contacto directo con el hormign, pero dejando una
abertura central para el paso de los conductores de los ctodos. Estos refractarios
constituyen el calorifugado de la cuba, obtenindose el equilibrio trmico deseado;
aumentando el nmero de filas de refractario o la calidad respecto a su conductibilidad
trmica. Lateralmente la cuba tiene despus del refractario una losa de antracita y luego
una masa apisonada formada por una mezcla de antracita, cok metalrgico y brea que
cuece desde el arrancado de la cuba y que se conoce con el nombre de revestimiento
refractario, que por su parte superior constituye la base del talud. El fondo central de la
cuba, lo que se denomina crisol, est formado por bloques de antracita precalentada
unidos por la pasta refractaria o por un bloque monoltico, bien de pasta refractaria, bien

de pasta Sderberg ms o menos solidificada, que constituyen el ctodo de la cuba,

siendo la altura de estos bloques de 45 centmetros y debiendo tener la adecuada
resistencia mecnica, poca porosidad para no absorber ni electrolito ni metal, y ser un
buen conductor de la electricidad.
Los calentamientos bruscos y los esfuerzos locales originan la rotura de los bloques
catdicos, produciendo trozos que al flotar en el bao pueden originar cortocircuitos
entre el bao y el metal fundido que ocupa la parte superior de los bloques catdicos
(crisol).
Los bloques catdicos llevan en su parte inferior unas ranuras por donde pasan las
barras conductoras catdicas o barras de solera o lingotes, que son de acero, y que se
hacen solidarias al bloque catdico por medio de fundicin. Estas barras de solera
atraviesan el cajn y se conectan con las barras conductoras distribuidoras de aluminio
por medio de conductores flexibles de aluminio que se sueldan a ambas. En teora, esta
conexin entre los bloques catdicos y las barras de distribucin deben resistir
indefinidamente; en la prctica sufren un ligero desgaste, pero su vida es larga.
Debajo de la barra conductora y ocupando la misma superficie que los ctodos, va una
capa de revestimiento refractario (pasta apisonada) y en el resto de la superficie,
hormign.
Debajo de todo esto y constituyendo el fondo de la cuba, varias hiladas de material
refractario, ya que la mayor prdida de calor se realiza por el fondo del bao.
La duracin media de un refractario es de 5 aos, aunque es probable que se pueda
hacer durar 8 9 aos, edad sta que originara que todos los bloques catdicos
estuviesen desgastados, pero casi todas las cubas no mueren por vejez del refractario o
de los ctodos, sino por accidente.
Los elementos auxiliares en la sala de electrolisis son: las gras velocipdicas, la
mquina extractora de cuas y la mquina de colada.
Las gras velocipdicas son las encargadas de romper la corteza de la cuba e introducir
la almina calentada que est sobre la corteza, a esta operacin se llama punzado, que
puede ser preventivo para evitar o retrasar el efecto andico, por lo que realiza un
regulado fino del equilibrio trmico de la cuba, o el punzado puede ser consecuencia de
un efecto andico. En las plantas ms modernas se utilizan sistemas de alimentacin
automticos en puntos concretos, lo que elimina la necesidad de romper regularmente la
costra.
La mquina extractora de cuas asegura el cambio sistemtico de las cuas de acero que
tienen una duracin prctica media de 15 das, ya que al ser solidarias de la pasta
andica se va acercando al bao a medida que se desgasta el nodo. Esta mquina
45

tambin realiza la sustitucin de los cuadros, operacin que se realiza con el auxilio de
vigas de maniobra, cambio que se realiza cada quince das.
La mquina de colada es la que realiza no solo esta operacin, sino tambin el traslado
desde la cuchara hasta las cubas de transporte. La colada o trasvase del aluminio
fundido hasta la cuchara de colada se efecta por aspiracin al introducir una ligera
sobrepresin de aire sobre el metal fundido.
Los elementos auxiliares fuera de la sala de electrolisis son: la central de conversin, el
taller de pasta y el sistema de depuracin de gases.
La energa elctrica se suministra por medio de lneas de alta tensin y luego de su
reduccin a la tensin de trabajo, se procede a la conversin de la corriente alternada en
continua para su uso en las cubas electrolticas.
La central de conversin consta en general de dos fases de transformacin y una de
rectificacin. Un autotransformador recibe la tensin de la red (de 63 a 500 KV) y
suministra una tensin regulada y variable tambin de alta tensin (aproximadamente de
20 a 75 KV). A continuacin estn los transformadores que bajan la tensin regulada a
la tensin que precisa los rectificadores, hasta alrededor de 510 V.
La rectificacin la verifican rectificadores secos de germanio o silicio, con un
rendimiento del 97% y entregan corriente continua a una tensin mxima de 900 V con
una corriente nominal en servicio continuo muy alta, generalmente 150 KA (mnimo 40
KA en pequeas celdas tipo Sderberg hasta 300 KA y superior en las modernas celdas
de nodos precocidos).
El taller de pasta es el encargado de la fabricacin de la pasta andica o de los nodos
precocidos, que adems de ser delicada, precisa las siguientes materias primas: brea,
cok y antracita que deben tener una granulometra determinada, estar exentos de agua
(menos del 0,3%) y un anlisis entre lmites muy estrechos, en particular, respecto a
impurezas en las cenizas, ya que todas las impurezas metlicas pasan al aluminio.
La pasta Sderberg debe de ser fluida en su superficie para permitir el buen llenado de
los agujeros de las cuas, y la alimentacin regular del nodo en las proximidades de la
vaina. Una fluidez excesiva es molesta, pues produce segregacin de los diferentes
granos, y adems nociva para la homogeneidad del nodo, especialmente en la
alimentacin de los agujeros de las cuas; se fabrica con granulometra muy fina (45%
< 90 m) que se calientan a 140 C antes de la adicin de la brea (en cantidad desde el
28 al 60%), con posterior calentamiento hasta 175 C, luego es troquelada en briquetas y
almacenada, para su posterior utilizacin.
La pasta de los nodos precocidos se realiza con mayor granulometra (25% < 90 m),
calentando hasta 130 C y despus se adiciona la brea (del 15 al 17%), se mezcla y
calienta a 150 C. La pasta se enfra a 110 C y se forma el nodo en prensas con

presiones de trabajo de 400-500 kg/cm2, para posteriormente ser cocidos en hornos

elctricos o de tnel hasta los 1.300 C. Despus son sometidos a una revisin que nos
determina sus grietas, ya que estas producen una resistencia elctrica elevada y la rotura
de la cuba.
Para la pasta refractaria es preciso desgasificar la antracita a 1.250 C para que contenga
menos del 0,5% de materias voltiles, y la brea que se aade (del 17 al 18%) es grasa en
estado lquido (80 C aproximadamente), y la mezcla se calienta a 140 C.
El consumo de los nodos es muy importante en la electrlisis de aluminio ya que
supone 430 kilos de nodo por cada tonelada de aluminio, en el caso de los precocidos y
de 510 a 530 kilos de pasta por tonelada de aluminio, en el caso de los Soderberg.
Para asegurar una depuracin de los gases proyectados a la atmsfera en la sala de
electrolisis, es necesario captar no solo los gases emitidos directamente por las cubas,
sino depurar totalmente el aire circulante de la sala, por ello se dispone de dos sistemas;
uno para los gases que emanan de los quemadores de las cubas y otro para el aire
general de la nave.
En primer lugar, los vapores de las cubas se recogen y se combustionan en quemadores
para reducir las emisiones de alquitranes e hidrocarburos aromticos policclicos.
Seguidamente, los gases que despiden los quemadores se canalizan hacia conductores
generales, en los que los gases se desplazan con velocidades de 15 m/s para evitar la
deposicin de slidos, que los conducen hacia separadores electrostticos o Cottrell en
donde tienen velocidades de 1 m/s mientras atraviesan una diferencia de potencial de
50.000 a 60.000 voltios. A la salida de estos aparatos, se llevan los gases hacia torres de
lavado a contracorriente con agua y ms tarde a torres de lavado a contracorriente con
una disolucin alcalina (carbonato de sosa) para eliminar as al flor residual y al
anhdrido sulfuroso. La velocidad de los gases en las torres es de 1 a 3 m/s. Los gases de
los quemadores contienen 11 gramos de flor por metro cbico y 20 gramos de polvos y
alquitranes por metro cbico y son lavados con 4 a 5 litros de agua por metro cbico de
gas. Si se utilizan lavadores de almina, se produce un exceso de criolita de la reaccin
de los fluoruros con el contenido de sodio de la almina, que puede venderse como
bao sobrante.
El aire ambiente de la sala de electrolisis se hace circular a contracorriente en torres de
lavado alcalinas con 0,5 a 1 litro de agua por metro cbico de gas. Se renueva la
atmsfera de la sala de 10 a 20 veces por hora.
Los fangos obtenidos de las torres de lavado se decantan en espesadores y luego pasan a
filtracin en filtros de tambor rotativos.
De esta forma se recupera el 93% del flor y el 82% de los polvos y alquitranes, pero el
coste de esta depuracin representa el 7% del coste de la instalacin general de
47

electrolisis, con un consumo de 500 kwh/Tm de aluminio producido y resultando que el

valor de la criolita recuperada solo es un medio del precio de coste de la instalacin.

3.4. Propiedades fsicas del bao electroltico

El bao electroltico o electrolito es la parte activa de la cuba electroltica y consiste en
una mezcla cuaternaria en fusin de fluoruros. Estando compuesto por 75 al 90% de
criolita, del 2 al 8% de almina, del 7 al 10% de fluoruro de aluminio y del 4 al 6% de
fluoruro clcico. Otro aditivo que empleamos es el carbonato o fluoruro de litio en
proporcin del 2 al 3%. Como la densidad del aluminio lquido es de 2,3 g/cm3, el
electrolito debe tener una densidad inferior a 2,1 para una buena separacin de fases y
sus caractersticas ms importantes que interesan al fabricante de aluminio son:
a) Temperatura de primera fusin, ya que determina la temperatura de marcha, por ello
debe de ser lo ms baja posible, ya que a temperatura elevada disminuye la solubilidad
de la almina en este electrolito.
b) Densidad del bao, que debe ser inferior a la del aluminio, porque cuando la densidad
del bao se aproxima a la del metal se produce una niebla metlica de aluminio, que
perjudica al rendimiento de la corriente, adems de hacer que la superficie de separacin
bao-metal tenga mayor espesor, por lo que los efectos magnticos, por efecto de la
corriente continua, se acenta en esta zona.
c) Que la conductibilidad elctrica sea mxima.
d) La volatibilidad del bao debe ser lo ms baja posible, para disminuir la prdida de
productos fluorados.
e) Que tenga la mxima solubilidad de almina en l.
f) Que tenga la mnima solubilidad en aluminio, ya que ste es el origen de las nieblas
metlicas.
Como cada uno de los componentes del bao mejora ciertas propiedades, empeorando
otras, es por lo que se adopta una composicin que tenga un conjunto de caractersticas
aceptables.
Estudiemos por tanto las caractersticas de cada componente del bao electroltico:
La sal que constituye la mayor parte del electrolito es la criolita (Na3AlF6), la cual es un
fluoro-aluminato de sodio y que tiene una relativamente alta solubilidad de la almina
en ella y posee adems alta conductividad inica.

La criolita pura funde a 1.011 C y a la inversa, solidifica por debajo de esta

temperatura. Sin embargo al aadirle aditivos se consigue bajar esta temperatura, esa es
la razn por la que las cubas trabajan con baos a temperatura de 960 C sin que estos
lleguen a solidificarse.

Diagrama binario criolita-almina

Fuente: Dr. Igor Wilkomirsky Universidad de Concepcin CHILE, 2009.

Influencia de distintos aditivos en el punto de difusin de la criolita

Fuente: Dr. Igor Wilkomirsky Universidad de Concepcin CHILE, 2009.

49

La almina baja la temperatura de primera solidificacin, aligera el bao, disminuye la

volatibilidad; stos son los factores favorables, siendo los desfavorables: que disminuye
la conductibilidad elctrica. Su contenido mximo est limitado por el eutctico de
almina-criolita, y vara prcticamente su contenido entre dos efectos andicos del 8 al
2%, siendo por tanto este el contenido que debe de tener el bao.
El fluoruro de aluminio (AlF3) tiene como efectos favorables que: baja la temperatura
de fusin del bao, aligera el bao (lo hace menos denso) y disminuye la solubilidad del
aluminio en l, y los efectos desfavorables son: disminuye la conductibilidad del bao,
aumenta la volatibilidad y disminuye la solubilidad de la almina. Entre disminuir la
solubilidad del aluminio y el de la almina, se da prioridad al primero, por ello se aade
una cantidad mxima que sea compatible con una solubilidad razonable de la almina,
fijndose su valor en un 10%.
El fluoruro de aluminio es el aditivo ms comn, ya que tambin neutraliza el xido
sdico presente como impureza en el material inicial de almina.
El fluoruro de calcio tiene como condicin favorable bajar el punto de fusin del bao,
no influye ni sobre conductibilidad, ni sobre la solubilidad del aluminio y tiene como
condicin desfavorable que aumenta la densidad del bao, su volatibilidad y disminuye
la solubilidad de la almina en l. Sin embargo se suele utilizar este reactivo, en primer
lugar porque se forma espontneamente en la cuba y despus por que baja la
temperatura de fusin sin disminuir la conductividad elctrica, contrariamente a lo que
hace el fluoruro de aluminio, por ello se fija su contenido en el 6%.
El empleo de carbonato de litio consigue bajar la densidad del bao (hacerlo ms
suelto), mejorar la conductividad elctrica, disminuir la emisin de flor, bajar la
temperatura a la que funde el electrolito, y en definitiva ahorrar en energa aumentando
el rendimiento Faraday. Como contrapartida el litio contamina el metal y lo hace
inservible para ciertas aplicaciones. Por esa razn hay que eliminarlo con la mquina
deslitificadora.
En la siguiente tabla podemos ver cmo afectan los aditivos a algunas de las
propiedades del bao:

Aditivo Temperatura

Solubilidad
Almina

Conductividad
Elctrica

Densidad

Solubilidad
Aluminio

CaF2

AlF3

LiF

D: disminuye

A: aumenta

3.5. Fabricacin de la criolita y del fluoruro de aluminio

La criolita (AlF6Na3), que es un fluoruro doble de sodio y aluminio (40% de fluoruro
de aluminio (AlF3) y de fluoruro sdico (NaF) el 60%), es uno de los componentes del
electrolito a utilizar en la obtencin electroltica de aluminio. Existe libre en la
naturaleza con un contenido del 98,5% en AlF33NaF y aproximadamente el 0,7% de
SiO2, no obstante es un mineral poco abundante en la naturaleza, ligado a rocas gneas y
en Ivigtut (Groenlandia), donde se encontr un importante depsito de criolita, ligado a
pegmatitas. Pero puede ser producido sintticamente a partir de la almina hidratada o
de la almina por tratamiento con fluorhdrico, obtenindose un compuesto cido que es
neutralizado con perxido de sodio o por carbonato sdico segn las reacciones
siguientes:
Al(OH)3 + 6FH = AlF6H3 + 3H2O

2AlF6H3 + 3Na2O2 = 2AlF6Na3 + 3H2O2

Al2O3 + 12FH = 2AlF33FH + 3H2O

2AlF33FH + CO3Na2 = 2AlF33NaF + H2O + 3CO2
Tambin puede obtenerse a partir de una disolucin de sulfato de aluminio por
tratamiento con fluoruro clcico, lo que origina un fluosulfato de aluminio en disolucin
que tratado con fluoruro sdico nos da la criolita, segn las ecuaciones:
Al2(SO4)3 + 2CaF2 = Al2F4SO4 + 2CaSO4
Al2F4SO4 + 8NaF = 2AlF33Fna + Na2SO4
Tambin puede obtenerse por va seca, en lugar de hmeda, por fusin de una mezcla
anhidra de sulfato de aluminio y fluoruro sdico, segn:
Al2(SO4)3 + 12NaF + calor = 2AlF33Fna + 3Na2SO4
La criolita sinttica tiene una composicin del 97% de AlF3 y del 1 al 1,5% de Na2SO4,
equivalente al 98,5 al 99% de pureza. De este producto se consume en la electrolisis del
aluminio de 14 a 20 kg/Tm de aluminio.
El fluoruro de aluminio (AlF3) es otro de los componentes del bao, siendo su
consumo de 30 a 35 kg/Tm de aluminio, debido a que los productos fluorados del bao
dan por pirohidrolisis: almina y se pierde fluorhdrico, segn la reaccin:
2AlF3 + 3H2O + calor = Al2O3 + 6HF
Para evitar esta prdida es preciso que el fluoruro de aluminio sea anhidro, cosa bastante
difcil de conseguir. Existen dos procedimientos de obtencin del AlF3; va hmeda y
va trmica. La va hmeda parte del trihidrato de almina y del cido fluosilcico
51

(H2SiF6) obtenido como subproducto en las fbricas de fertilizantes y la va seca parte

del Al(OH)3 y del cido fluorhdrico.
El procedimiento trmico remplaza cada da ms y ms al proceso hmedo por originar
menos problemas de corrosin.
De entre los procedimientos por va seca, es interesante destacar la patente V.A.W.
(Vereinigte Aluminiun WerKe A.G.) de fluidificacin en lecho circulante o Remolino
Ventury, que partiendo de un hidrato de almina seca o parcialmente desecada, obtiene
un producto totalmente anhidro con el 90 al 92% de AlF3 y un rendimiento del HF del
97%, con unos costes de mantenimiento anual del 6,5% del coste de instalacin (lo que
es un buen nmero para un proceso que trabaja con un cido tan altamente corrosivo
como el fluorhdrico).

3.6. Concepcin de las cubas y condiciones de explotacin

La concepcin de una cuba es un problema trmico, y para una cuba, dada la densidad
de corriente ms econmica, es la que representa el ms barato compromiso entre el
coste que origina el aumento de aislamiento trmico y la disminucin del coste de
energa, admitiendo que la eficiencia de corriente no vara, aunque si disminuya la
densidad de corriente.
La intensidad ms ventajosa es de 80 a 120 KA con una tensin total dbil, para as
disminuir el consumo de energa, de modo que el rendimiento de corriente no sufra, por
ello se debe bajar la densidad de corriente.
El equilibrio trmico de la cuba debe ser calculado de manera precisa, para que la
potencia desprendida en la cuba sea igual a la potencia admitida en rgimen
permanente, y ser la suficiente para mantener una parte importante del bao en fusin y
que la parte solidificada, que sirve de volante trmico, no puede variar ms que entre
ciertos lmites. La tarea del fabricante ser encontrar el regulado fino por variaciones
ligeras de voltaje e intensidad para realizar el equilibrio trmico que conduce al mejor
precio de coste.
Los taludes (electrolito solidificado) tienen gran importancia, ya que sirven de volante
trmico de la cuba, pues a cada efecto andico se desprende una enorme potencia en la
cuba y la temperatura del bao se eleva rpidamente, el bao slido se funde y absorbe
este exceso de calor. Adems de este efecto instantneo, tiene un efecto general de
mucha ms importancia, pues influye sobre el reparto de corriente, lo que permite una
serie de marchas diferentes, pues al ser un mal conductor y aislar una parte del crisol
disminuye las densidades de corriente horizontales y limita los efectos magnticos,
adems de la proteccin mecnica y qumica que los taludes prodigan al crisol.

El metal tambin desempea un papel importante, pues un aumento de metal en la cuba

la enfra sensiblemente, ya que al ser un buen conductor evacua las caloras
desprendidas en el electrolito, tanto mejor cuanto mayor sea su superficie lateral en
contacto con el resto del crisol, dependiendo esta superficie sobre todo de la altura del
aluminio lquido. Tambin cuanto mayor es la altura de metal, ms dbiles son las
densidades de corriente horizontales y menos pronunciados son los efectos magnticos.
Si se reduce la superficie catdica, respecto a la andica, se crean corrientes
horizontales en el metal con efectos magnticos peligrosos por ello ambas deben de ser
sensiblemente iguales.
La altura correcta de un nodo es un ptimo econmico, adems que si no la
modificamos y es un nodo viejo tiene mejor conductividad, por ello recibe una
corriente ms intensa y se consume ms rpidamente, aumentndose el precio de coste
del metal. Por ello es preciso su regulacin, pero esta regulacin trae consigo que las
cuas se desgasten y es preciso su sustitucin por arrancado, que no puede realizarse
ms que a intervalos largos entre cuas prximas para limitar la amplitud de las
perturbaciones locales.
Los nodos Sderberg que se deslizan a travs de una vaina metlica, la experiencia
demuestra que la pasta cocida no puede deslizarse contra la vaina, pues se produce un
enganchamiento, por ello debe emplearse cruda, pero como la pasta cruda no es
prcticamente conductora hasta que alcanza una temperatura de 450 C, toda la corriente
andica pasa por la cua; por otra parte la pasta cruda no puede llegar demasiado abajo
en la vaina, pues se deslizara, por ello se cuece en la vaina, en una zona muy estrecha y
a una temperatura de 450 C.
Las condiciones de explotacin tcnicas dependen mucho de las condiciones
econmicas. Pues si el mercado no est saturado, todo el metal producido se vende a un
precio independiente de la produccin, luego el rgimen de funcionamiento ser tal que
la produccin tendr una gran importancia, por tanto se elevar la intensidad de marcha,
el consumo de energa no ser el mnimo, ni el calorifugado de la cuba muy fuerte.
Si el mercado est completamente saturado, solo se puede vender una produccin floja,
por lo que el rgimen de funcionamiento ser con intensidad ms baja, con un consumo
de energa prximo al mnimo y se aumentar el calorifugado de la cuba.
Actualmente las instalaciones se han mecanizado por la introduccin de mquinas para
taladrar la corteza, introducir la almina, cambiar nodos y cuadros, colar el metal y
automatizacin de la regulacin de la marcha.
Resulta difcil el control automtico de la cuba, porque los ndices de los parmetros
crticos no son de fcil realizacin, adems de existir otros problemas, como:
1.- Las propiedades del bao que controlan el tiempo de disolucin de la almina.
53

2.- El origen de las partculas blandas de carbono que aparecen suspendidas en el

electrolito.
3.- Aumentar la vida del revestimiento del fondo de la cuba.
4.- Determinar la sal ideal para aadir a la cuba y cules sern sus parmetros.
5.- Bajar la sobretensin andica y con ello bajar la tensin en la cuba.
6.- Cual es el valor de la conveccin en la cuba y que parmetros influyen en ella.
La resolucin de estos problemas precisa un detallado estudio de la electrolisis, de las
reacciones en los electrodos y de las reacciones secundarias que se producen en la
electrolisis.

3.7. Puesta en servicio y regulacin de la marcha de electrolisis

Las cubas de electrlisis estn conectadas en serie pudiendo agruparse de 140 a 260
cubas en una instalacin. La tensin total de las series de celdas vara de 500 a 900 V,
operndose a potencia constante. Las cubas pueden estar colocadas a lo largo, que es
cuando el eje mayor de la cuba es paralelo al sentido general de la corriente en la serie,
y cubas de travs cuando el eje mayor es perpendicular. La eleccin de uno u otro tipo
de cubas es que las cubas de travs precisan menos inversiones y las cubas a lo largo
ms facilidad de mecanizacin.
Para poner en servicio una cuba nueva, aunque los nodos sean de distinto tipo, se
deben observar algunas precauciones: primero elevar su temperatura y cocer la pasta del
refractario entre los bloques, operacin que se realiza poniendo la cuba en cortocircuito
durante 48 horas, despus se introduce entre nodo y ctodo un bao lquido sacado
previamente de una cuba en servicio y manteniendo entre electrodos una tensin
elevada, de 10 a 20 V (segn el grado de calorifugado) para igualar la temperatura de
toda la cuba, unas horas despus se aade aluminio lquido y se aumenta la tensin un
poco ms de lo normal (5 a 7 voltios). Algunos das despus se pone la tensin normal
de 3,92 a 4,25 voltios, pero se mantiene el nivel de metal en el bao un poco bajo
durante las dos o tres primeras semanas, conservndose en el bao un exceso de
fluoruro sdico durante dos o tres meses para as asegurar la vida del ctodo; por ello
una cuba no se convierte en normal hasta pasados tres meses de funcionamiento.
Cuando la cuba tiene nodos Sderberg, como su nodo no est formado, es preciso
cocerlo antes de poder arrancar, coccin que dura de 10 a 20 das, manteniendo la pasta
en la vaina, pero cerrando la salida con una chapa e introduciendo en ella resistencias
elctricas.

Al poner en marcha una nueva serie de cubas hay que investigar los parmetros
fundamentales de funcionamiento, es decir: intensidad y tensin, trazando las familias
de curvas correspondientes para que al terminar el estudio se puedan determinar los
valores ms convenientes para regular la serie. ste se efecta empezando con una
intensidad dbil, que se debe evitar su variacin durante el ensayo, se va variando
progresivamente y en disminucin el voltaje, manteniendo una temperatura de bao
durante el ensayo y con una forma de talud normal; la variacin de voltaje se realiza
variando la altura de metal en la cuba. Se anota para cada valor del voltaje los consumos
de materiales y se dibuja la curva, as se va realizando poco a poco para cada intensidad,
obtenindose un valor de voltaje para el cual el consumo de energa es mnimo. Este
estudio completo dura un ao o ms.
Si la serie de cubas funciona en rgimen ptimo, pequeas variaciones vienen
continuamente a perturbar la marcha, tanto para cubas aisladas como para la serie, por
ello es preciso devolver a las cubas o a la serie perturbada a la normalidad, antes que se
produzcan perturbaciones demasiado marcadas. Adems, una cuba archa bien cuando se
respeta un equilibrio, y toda perturbacin rompe este equilibrio, siendo necesarios
varios das para alcanzarlo de nuevo. Aunque no existen diferencias fundamentales
entre una cuba y una serie, los remedios no son los mismos porque a la cuba sola no se
le puede variar la intensidad, en cambio a la serie no se le puede ejecutar un trabajo
largo de adaptacin.
A una cuba se le pueden realizar dos tipos de observaciones que determinan: ndices
cuantitativos, establecidos en cifras bastante objetivas; y los ndices cualitativos, ms
difciles de apreciar que los anteriores.
Los ndices cuantitativos estn definidos por: temperatura de trabajo requerida 955
5C; composicin del bao, como el fluoruro de calcio permanece casi estable, basta
verificaciones espaciadas, luego solo es preciso dosificar el exceso de fluoruro de
aluminio y de vez en cuando el contenido de almina; la medicin de voltaje, que se
lleva sobre el voltmetro particular de la cuba y se anota su valor y su estabilidad, es
decir, la amplitud de las variaciones prximas al valor medio; la altura de metal en la
cuba no debe ser superior a 10 cm, medicin que se realiza por medio de un calibre; la
altura del bao no superior a 20 cm, tambin por un calibre; el nmero diario de los
efectos andicos y su fuerza; la cada de tensin catdica, que se mide todos los meses y
nos indica la cada de fondo (que constituye una gran parte de la cada catdica) y que
depende del estado del contacto aluminio lquido-carbono, y si es elevada corresponde a
una marcha fra o a utilizar una almina de mala calidad o un envejecimiento del
ctodo, dndose por tanto idea de su durabilidad; se controla peridicamente el estado
de los diferentes contactos, especialmente los de hierro-aluminio por ser bastante
frgiles y si uno est estropeado se perturba el reparto de corriente catdica; tambin se
comprueba la temperatura exterior de la cuba, que nos informa sobre el equilibrio
trmico de ella y sobre todo si los ctodos se han autocalorifugado, por infiltracin de
flor que forma incrustaciones sobre ellos a medida que la cuba envejece.
55

Los ndices cualitativos estn definidos por: el color de la llama (del amarillo al violeta),
su fuerza, las inclusiones y las variaciones; del bao se vigila y anota su color (del rojo
obscuro al rojo claro), su viscosidad, su aspecto superficial, la presencia de carbonilla,
el aspecto de la corteza slida, sus movimientos y sus humos; el desprendimiento
gaseoso se aprecia por la vista y el odo; los taludes se inspeccionan, as como el fondo
de la cuba, con ayuda de tiles apropiados para localizar la posicin de los taludes y
hacer sonar el fondo, ya que esto nos informa sobre los depsitos eventuales que los
recubren; la acidez del bao se determina bien por anlisis o de forma visual.
Las cubas desarregladas pueden ser:
-

Cuba fra.

Cuba caliente.

La cuba fra tiene el aspecto siguiente: voltaje anormal y adems estable; altura del
metal demasiado elevado; altura del bao pequea; presenta quemaduras numerosas y
graves; las llamas son fras, por ello violetas, fuertes con pocas chispas; el bao puede
estar fro cuando el desregulado no tiene mucha importancia, presentando un color rojo
obscuro, viscoso, sin carbonilla y con corteza normal o puede estar caliente cuando la
cuba sufre un desregulado mayor, presentando un color rojo claro, fluido, sin carbonilla
y con cortezas delgadas y duras; los gases se desprenden en gruesas burbujas con un
ruido acentuado; se forman taludes pronunciados al nivel del metal y no siempre al
nivel del bao; el fondo de la cuba se recubre rpidamente con depsitos de almina
ms o menos espeso y ms o menos duro; la muestra del bao es muy cida al principio
y despus poco cida. En general se observan las siguientes variaciones, que por orden
de gravedad creciente son: exceso de metal, cuba bloqueada y seca, cuba de fondo
sucio, cuba de talud debajo del nodo y cuba de fondo tomado.
Se corrige y arregla esta cuba: quitando un poco de metal, y elevando de forma
provisional el voltaje si el defecto es poco importante o aadiendo electrolito si es
importante. Si el fondo est sucio se trabaja con una altura de bao mayor de la normal,
se suprime la alimentacin de almina y se eleva el voltaje de la cuba. Las cubas que
tienen talud bajo el nodo o el fondo tomado, se tratan por el mismo sistema anterior,
pero durante mucho ms tiempo, porque el desarreglo es mayor.
La cuba caliente presenta la mayor parte del tiempo los efectos opuestos a las fras, es
decir: voltaje normal y estable; pocas quemaduras y adems leves; llamas calientes de
color amarillo obscuro o violeta con venas amarillas, fuertes con numerosas chispas; el
bao es caliente con color rojo claro, fluido, recubierto de carbonilla (salvo si est
demasiado caliente), con corteza dura; los gases se desprenden sin ruido en pequeas
burbujas; los taludes que se forman son dbiles; el fondo de la cuba est limpio y el
metal est a veces sobrecalentado; la muestra del bao es poco cida y con frecuencia
tiene inclusiones finas de carbonilla. En general se observan las siguientes variaciones,
que por orden de gravedad creciente son: falta de metal, cuba que carboniza, cuba que

deriva (el talud ha desaparecido completamente), cuba con movimiento de metal (efecto
magntico).
Se corrige y arregla esta cuba: aadiendo metal lquido y a veces slido cuando es
necesario un enfriamiento muy marcado, quitando el exceso de carbonilla con una
espumadera. Si la cuba deriva se reforma el talud con ayuda de bao slido, enfriando el
metal si es indispensable. Si se produce movimiento de metal es necesario subir mucho
su altura en el bao.
Adems de estos dos tipos de anomalas importantes en las cubas, existen otros que son:
cuba demasiado estrecha (distancia interpolar demasiado pequea), cubas con
quemaduras anormales (muchas o pocas), cubas que se agujerean (el metal se escapa del
cajn metlico) y cubas con nodos anormales (sobre todo en las de tipo Sderberg).
La cuba estrecha, que afecta lo mismo a una cuba caliente o fra, se identifica por el
voltaje que al principio es inestable y despus muy bajo, mientras que la cuba se sobrecalienta rpidamente y presenta movimientos del bao. Se arregla subiendo la tensin y
se evita introducir almina en la cuba.
La cuba con quemaduras anormales, hay que identificar la causa profunda que lo
produce y corregirlo, ste puede ser: fondo sucio, exceso de carbonilla o accidente del
nodo.
Las cubas que se agujerean, se intenta parar el escape de metal de ella por
enfriamiento, picado o parndola.
Las impurezas existentes en las cubas electrolticas provienen bien de los productos de
alimentacin (almina, carbn, criolita, fluoruros de aluminio) o de las obtenidas por el
ataque al revestimiento, pero ambas se dividen en dos fracciones, unas que pasan al
aluminio metal y otras que se van en los gases de escape de las cubas; la relacin entre
estas fracciones son de 2:1.
En los gases de escape van los fluoruros gaseosos (11 g/m3), las partculas slidas en
suspensin (20 g/m3) y los metales en forma gaseosa, aunque su volatilizacin es muy
distinta para cada uno de ellos. As del hierro (Fe) existente en las cubas electrolticas se
volatiliza un 50%, el otro 50% pasa al aluminio; del silicio (Si) solo se vaporiza < 10%;
del fosforo (P) se volatiliza el 72%; del vanadio (V) el 65%; el 58% del titanio (Ti); el
50% del galio (Ga) y el 20% del zinc (Zn).
La mayora de estos metales despus de su precipitacin se reciclan a las cubas y por
ello inciden mayormente sobre la pureza del metal a obtener y sobre la eficiencia de
corriente, bajndolas a ambas.

57

3.8. Otros procedimientos de obtencin del aluminio

Adems de la electrolisis de la almina, se han probado muchos otros procedimientos
para la obtencin del aluminio, que pueden clasificarse en:
I.- Procedimientos electrolticos: Eran electrolisis gneas de cloruros y sulfuros que no
dieron resultado industrial.
II.- Procedimientos de refinado trmico.
A) Empleo de compuestos con valencia inferior.
B) Disolucin en metales auxiliares.
C) Destilacin de la aleacin Al-Fe-Si con metales alcalinos Cd o Hg. No es
rentable.
III.- Procedimientos por reduccin trmica.
A) Procedimiento del carburo.
B) Procedimiento del nitruro.
No es rentable una volatilizacin despus de una reduccin.

1.- Empleo de compuestos con valencias inferiores

Se funda en la existencia de monohalogenuros de aluminio que son voltiles y capaces
de dar, otra vez, un halogenuro trivalente normal y aluminio, es decir:
Al+++ + 2Al 3Al+ (Cl3Al + 2Al 3AlCl)
Como las impurezas de aluminio no dan en general subsales aunque puedan clorurarse,
es la forma de separar el aluminio de los metales perjudiciales: magnesio, zinc, calcio.
Y de los menos perjudiciales: cobre, titanio, manganeso, o de los no perjudiciales como:
hierro y silicio.
A nivel de planta piloto y utilizando como materia prima una aleacin de aluminiohierro-silicio, obtenida por reduccin de la almina en horno elctrico, se ha trabajado
con cloruro de aluminio (Cl3Al) a 1.000-1.200 C. De este proceso se obtiene el ClAl,
que se va con los gases de escape hacia un condensador en donde se realiza la reaccin
inversa, condensndose el aluminio al estado lquido y el cloruro de aluminio que se
devuelve al circuito. Este proceso solo ha encontrado una muy pequea aplicacin a
escala comercial.
Tambin se ha estudiado un proceso similar a partir de fluoruros.

2.- Disolucin en metales auxiliares

Se basa en disolver una aleacin Fe-Al-Si en un metal auxiliar al estado lquido, que
disuelva al aluminio y no lo haga, o lo haga muy dbilmente, a los otros metales (esta
fase es la extraccin). Despus se realiza la separacin de fases, y a la disolucin
obtenida se somete a depuracin por enfriamiento hasta un punto de solidificacin para
que precipiten algunas impurezas. La fase lquida: aluminio-metal auxiliar se calienta en
vacio o en una corriente de gas inerte, para volatilizar al metal auxiliar que es la fase de
destilacin y dejar al aluminio lquido.
El metal auxiliar tiene que cumplir ciertos requisitos: disolver al aluminio, tener un
punto de volatilizacin bajo y ser de poco coste. Los metales que cumplen las tres
condiciones de forma ms favorable son: el zinc, el mercurio y el magnesio.
a.- Procedimiento del zinc
La fase lquida Al-Zn, obtenida en la extraccin, contiene en solucin una cierta
cantidad de silicio y el porcentaje de este metal en el aluminio despus de la etapa de
volatilizacin depende: de la proporcin de zinc en la fase lquida y de la temperatura a
que se efecta la purificacin (de 450 a 650 C), ya que la solubilidad del silicio es
variable con la temperatura.
Los resultados obtenidos, partiendo de un Fe-Al-Si con el 60% de Al, han sido bastante
aceptables con recuperacin del 80 al 85%, la prdida es por la formacin de Al3Fe que
es insoluble en zinc. El consumo de zinc es de 5 kg por Tm de aluminio y de energa de
6,5 a 10 kwh/Tm de aluminio (no se cuenta la energa para fabricar la aleacin Fe-Al-Si,
que es de 12 kwh/Tm). El aluminio que se obtiene no contiene ms del 0,01% de Zn,
pero el procedimiento no es rentable econmicamente.
b.- Procedimiento del mercurio
La aleacin Fe-Al-Si o las chatarras de las aleaciones de aluminio se ponen en contacto
con mercurio a 530 C y 12 atmsferas de presin, con lo que se disuelve el aluminio en
el mercurio hasta 2,5%, as como el zinc, cobre y magnesio que lleve, pero el resto de
los metales permanecen insolubles. Por ello las chatarras que contengan zinc y
magnesio deben de tratarse antes de aplicarles el procedimiento del mercurio,
tratamiento que es la volatilizacin de estos metales.
En la extraccin se obtiene un residuo slido que flota y una disolucin (con el 2,5% de
Al). El residuo se destila a 500 C y en vacio para recuperar el mercurio. La disolucin,
que es una amalgama, se enfra a 300 C y se expansiona desde 12 a 1 atmsfera, con lo
cual se precipita la mayor parte del aluminio en forma de finos cristales que flotan, por
lo que se separan por desespumado. Estas espinas contienen un 30% de mercurio y se
calientan a 750 C, destilndose el mercurio, que se recupera, y un aluminio con el
99,9% de pureza que contiene 0,0001% de Hg.
59

Los consumos son: de 500 a 700 kg de mercurio que se destilan por Tm de aluminio y
de 1 kwh/Tm de aluminio. Las dificultades son: extraccin lenta, la decantacin del
residuo insoluble debe de ser completada con una filtracin, los vapores de mercurio
son venenosos. Se ha estudiado la dispersin del aluminio impuro lquido en mercurio
frio para disminuir los costes.
c.- Procedimiento del magnesio
No es un procedimiento rentable ya que al extraer el aluminio de la aleacin Fe-Al-Si
producida en el horno elctrico, la fase lquida Al-Mg con el 30% de magnesio
precipita al hierro en forma de FeAl y al silicio en forma de SiMg2 que consume mucho
magnesio y aluminio. No obstante se puede obtener aluminios con el 0,1% de Mg con
filtraciones muy cuidadosas a 700 C y destilacin en vacio a 1.000 C.
3.- Procedimiento del carburo
Se parte de bauxitas que se reducen parcialmente en el horno elctrico trifsico de
20.000 KVA, obtenindose un corindn fino o aluminio Bayer que es carburado y
reducido en otros hornos de arco de 20.000 KVA a 2.400 C, con lo que se logra una
aleacin Al-AlC3 que puede contener hasta el 80% de aluminio.
La reduccin es: 2Al2O3 + 9C = C3Al4 + 6CO
La aleacin al solidificar cristaliza al carburo en forma de esponja, cuyos huecos estn
rellenos de aluminio fundido. Por un tratamiento de cloruros fundidos se separa un
aluminio puro, pobre en titanio y vanadio y el residuo de C3 se devuelve al horno de
reduccin. El consumo de energa elctrica es importante (igual que el consumo del
mtodo electroltico), pero las inversiones de capital son el doble.

3.9. Refino del aluminio

El aluminio fabricado por electrolisis contiene impurezas de la almina y del cok de los
electrodos, obtenindose normalmente metal con pureza del 99,4 al 99,8%. Si se emplea
almina especialmente pura y cok de petrleo de calidad se ha llegado a preparar
directamente por electrolisis aluminio con el 99,9% de pureza, que es lo ms que se
puede esperar de la electrolisis. Por ello, si se precisa un aluminio de mayor pureza, este
debe obtenerse con un posterior refino, que no puede realizarse como en los otros
metales por el elevado punto de ebullicin del aluminio (2.500 C), ni por la oxidacin
selectiva de impurezas, ni por electrolisis de sales acuosas, si no que el refino se tiene
que efectuar por electrolisis de sales fundidas o por disolucin y cristalizacin.
La electrolisis gnea se denomina electrolisis en tres capas por utilizar como nodo un
fundido de la aleacin a refinar, como electrolito un fundido de sales halogenadas de

aluminio y metales alcalinos y alcalino-frreos, y como ctodo un fundido de aluminio

refinado.
Segn que las sales halogenadas sean fluoruros y cloruros, el procedimiento se llama
Pechiney y si solo son fluoruros es el de Aluminio Industria A.G. o procedimiento
A.I.A.G. (El procedimiento Hoopes y Gadean, muy semejantes, se han abandonado por
dificultades prcticas).
1.- Procedimiento de refino electroltico Pechiney
Como el metal a refinar tiene que pasar desde el nodo hasta el ctodo, es preciso que el
electrolito contenga iones de aluminio. En este procedimiento la aleacin andica es AlCu con un contenido del 25 al 40% de cobre y una densidad alrededor de 3, pero nunca
inferior al 2,8. El electrolito es un fundido de fluoruros de aluminio y sodio, distinto de
la criolita, con cloruro de bario, con una densidad de 2,7 y su composicin es: AlF3 el
23%, NaF el 17%, BaCl2 el 60%; pudindose escribir, AlF31,5NaF con el 40% y BaCl2
el 60%, que por empobrecimiento de aluminio evoluciona hacia la criolita (AlF33NaF).
Las densidades que se dan de la aleacin y del electrolito son para una temperatura de
750 a 800 C.
Se admite que al iniciarse la electrolisis existe una disociacin primaria del cloruro de
bario segn: Cl2Ba = 2Cl + Ba++. Al llegar al ctodo los iones de bario (Ba++)
reaccionan con el F3Al, para dar aluminio y F2Ba, y los iones del cloro (Cl) al llegar al
nodo atacan a la aleacin Al-Cu, para dar Cl3Al. Despus este cloruro de aluminio
alimenta a la reaccin electroltica principal, con depsito directo en el ctodo de
aluminio y reconstruccin del cloruro de aluminio en el nodo, y la reaccin principal
es: Cl3Al = 3Cl + Al++.
Como el Cl3Al es voltil, una parte se pierde en los humos y es preciso descomponer
Cl2Ba para restituir al cloro perdido.
El admitir esta hiptesis de la electrolisis, es que en los experimentos realizados con los
mtodos de anlisis ms modernos, el ion que se forma directamente en el bao es el de
cloro y no el de flor o el F3Al; adems, en las cubas se produce un empobrecimiento en
cloro y aluminio que hace evolucionar a los fluoruros del bao hacia la composicin de
la criolita, adems de comprobarse que en los baos usados existe F2Ba hasta un 10%
de su composicin.
Al ser la composicin del bao la de la criolita, pasa bario desde el bao hacia el
aluminio refinado, pudiendo ste contener hasta un 3%, porque el bario depositado en el
ctodo reacciona muy dbilmente con la criolita, se corrige esta anomala aadiendo al
bao un poco de fluoruro de aluminio o de sodio, con lo que el bario desaparece del
metal catdico.

61

Al llegar los iones de cloro al nodo y descargarse, atacan primeramente a los metales
ms electronegativos del nodo, es decir: al magnesio, calcio, litio y sodio, pasndolos a
la disolucin en forma de cloruros y en donde permanecen en proporciones bastante
pequeas, adems de tener una tensin de descomposicin alta. Ahora bien, el ClNa al
presentar una concentracin alta en el bao y ser elevada la temperatura de trabajo se
deposita en el ctodo, aunque su tensin de descomposicin sea mayor que la del Cl3Al.
Este depsito de sodio, que es en pequea cantidad, no perjudica al depsito de
aluminio porque flota sobre l, pero en cambio ensucia a las conducciones catdicas de
grafito, por lo que hay que limpiarlas cuidadosamente y peridicamente.
Despus de atacar al sodio, los iones de cloro atacan al aluminio y lo pasan a la
disolucin, y en tanto la aleacin andica contenga suficiente aluminio (ms del 30%) y
sea lo bastante fluida para mantenerse homognea por difusin inica, el cloro no ataca
a los metales ms electropositivos del nodo, es decir: al hierro, cobre, zinc, silicio,
manganeso, titanio, vanadio y galio, por lo que estos permanecen en el nodo.
La cuba de trabajo es de seccin rectangular o cuadrada, hecha de chapa de hierro de 3 a
10 milmetros de espesor, reforzada por hierros en V para reducir las deformaciones
debidas a las presiones internas, y revestida interiormente por una capa de ladrillos
refractarios slico-aluminosas que sirven de aislante trmico y las paredes llevan sobre
este revestimiento otro de refractarios de magnesita, no de gran pureza (del 88 al 90%
de Mg), pero con poca porosidad y montados en seco. El fondo de la cuba, que
constituye el nodo de la cuba, son bloques de carbono anclados en barras de acero
dulce, que salen lateralmente de la cuba, es decir, est formado anlogamente al fondo
catdico de las cubas de aluminio. Las grietas entre los bloques andicos se rellenan con
una pasta de carbn aglomerada con brea y apisonada fuertemente, siendo su duracin
superior a los 10 aos.
La cuba tiene un pozo de segregacin o pozo andico que pone en comunicacin el
fondo de la cuba con la superficie exterior del bao, para realizar por l las correcciones
a los baos. Sobre el fondo de carbn va la aleacin andica fundida que es una
aleacin de aluminio-cobre, aunque ya se han ensayado aleaciones de aluminio-zinc
(hasta el 40% Zn) o bien Al-Cu-Si (con el 33% de Cu y el 30% de Si) sin resultados
apreciables. La capa andica puede ser de 20 a 30 centmetros de espesor. Sobre esta
capa est el electrolito fundido con espesor de capa de 15 a 20 centmetros y sobre l
flota el aluminio refinado que tiene una densidad de 2,3 y una altura mnima de 10
centmetros, al objeto de que la parte inferior de los electrodos catdicos no toquen al
fundido de electrolito, pues en este caso apareceran engrasados y que a su vez producen
un reparto disimtrico de corriente.
Los electrodos catdicos son de grafito y estn fijos a unas vigas desplazables en
sentido vertical para regulacin de los ctodos y son los que aseguran la salida de
corriente de la capa de aluminio refinado.

Las cubas se montan en serie y trabajan a una temperatura de 690-720 C, aunque en la

parte alta (parte superior de la capa de aluminio refinado) pueden trabajar a mayor
temperatura, con el riesgo de un mayor ensuciamiento. La tensin de trabajo es de 6
voltios, representando el 85% la cada de tensin en el bao (de estos el 90% es la
resistencia hmica del electrolito), con una densidad de corriente de 0,5 a 0,6 A/cm2
trabajando a una intensidad nominal de 18.000 A. Con ello se obtiene un rendimiento de
corriente del 98,8% y las prdidas son debidas a oxidacin del metal refinado por el
aire, a la formacin de subhalogenuros gaseosos, en particular ClAl, a desviaciones de
la corriente por los refractarios o por puestas a tierra.
Para la obtencin de una tonelada de aluminio refinado con el 99,99% de pureza se
precisan 19.900 kwh de corriente, 90 kg de reactivos (40 kg de Cl2Ba, 30 kg de F3Al y
20 kg de ClNa) y 12 kg de grafito.
La explotacin de las cubas de refino comprende operaciones de conduccin y de
control. Las operaciones de conduccin son: a) Alimentacin de las cubas con el metal
a refinar, se efecta esta adicin por el pozo de segregacin, bien al estado slido o
lquido. b) Colada de las cubas, que se realiza cada 3 das, rompiendo la corteza oxidada
del bao con el instrumento adecuado y aspirando el metal refinado. c) Correccin del
bao electrolito debido a que se empobrece en cloro y aluminio, se adiciona una mezcla
formada por: 38% de Cl2Ba, 38% de AlF3 y 24% de ClNa, cada 3 a 7 das. Estos
productos no pueden contener ni agua ni xidos. d) Picado de las cortezas de los
contactos y raspado del bao, debido a que como no se puede evitar la introduccin de
almina en el bao, en donde es insoluble, se acumula en la superficie de la aleacin
andica por densidad y dr donde hay que arrancarla, tambin se acumula en las paredes
internas al nivel de la capa catdica en forma de cortezas muy duras de baja almina y
de oxifluoruros. e) Evacuacin de los cristales ferrosos que se forman en el bao
electroltico, pero como la temperatura en el pozo de segregacin es de 20 a 30 C
inferior a la temperatura del metal, aparecen en este pozo flotando como una fase slida
concentrada en hierro (del 7 al 10%) que se evacua tan pronto se forma.
Las operaciones de control que se realizan son: control de la temperatura, de la altura de
las tres capas, de la composicin de las tres capas y del reparto de corriente en los
electrodos.
2.- Procedimiento de refino electroltico A.I.A.G. (Aluminio Industria A.G.)
Este procedimiento es anlogo al anterior, pero el bao est formado enteramente por
fluoruros con la composicin siguiente: AlF3 el 43%, FNa el 18%, BaF2 el 18% y CaF2
el 16%.
Se trabaja a una temperatura de 750 C, resultando este bao mucho ms estable que el
bao clorufluorado, pero el suministro de electrolito es muy penoso, ya que es preciso
fundir en un horno los constituyentes del bao, despus trasvasar este fundido a una
63

cuba electroltica de purificacin y posteriormente ya se puede llevar a las cubas de

refino. Como este bao es ms conductor que el de Pechiney, resulta una tensin de
trabajo ms baja, de 5,5 a 5,8 voltios, pero trabajan con menor densidad de corriente y
con intensidades nominales menores (14.000 A), obtenindose rendimientos de
corriente inferiores (93-95%), pero con un consumo de 18.000 kwh/Tm de Al del
99,99%, pero en cambio precisa inversiones ms elevadas que el mtodo anterior.
3.- Procedimiento de refino por disolucin y cristalizacin
Se basa este procedimiento en que la solubilidad del aluminio en mercurio vara mucho
con la temperatura, desde el 3% a 500 C hasta el 30% a 600 C, mientras que las
diversas impurezas del aluminio apenas se disuelven, adems de no variar su solubilidad
con la temperatura. Para ello el aluminio impuro en forma de granalla se disuelve por
digestin en el mercurio de una columna baromtrica que tiene 650 C y una presin de
35 atmsferas. La solucin obtenida (o amalgama) de aluminio en mercurio se lleva a
otra columna baromtrica que tiene temperatura ms baja, en la que se separa por
cristalizacin el aluminio que se recupera en forma de cristales por filtracin.
4.- Refinacin de aluminio con cloro
Una alternativa para refinar aluminio impuro es hacerlo reaccionar con AlCl3 gaseoso a
1300 C para formar el monocloruro de aluminio gaseoso de acuerdo a la reaccin:
2Al(l, impuro) + AlCl3(g) = 3AlCl(g)
El AlCl gaseoso se enfra rpidamente con una lluvia de aluminio lquido a 700-750 C,
temperatura a la cual el AlCl se descompone regenerando tricloruro y aluminio lquido
segn la reaccin:
3AlCl(g) = 2Al(l) + AlCl3(g)
El AlCl3 regenerado se recicla al proceso.
El proceso se aplica solo en pocos casos ya que la contaminacin del aluminio es casi
inevitable por volatilizacin de otros cloruros metlicos.

4. METALURGIA DE SEGUNDA FUSION

Al aluminio reciclado se le conoce como aluminio secundario, o aluminio de segunda
fundicin. La fundicin de aluminio secundario implica su produccin a partir de
materiales usados de dicho metal, los que son procesados para recuperar metales por
pretratamiento, fundicin y refinado.
La caracterstica principal de la produccin secundaria de aluminio es la diversidad de
materias primas existentes y la variedad de hornos empleados. El tipo de materia prima
y su pretratamiento se utiliza por consiguiente para determinar el mejor tipo de horno a
utilizar para un tipo particular de chatarra, atendiendo a su tamao, contenido de xido y
grado de contaminacin entre otros. Estos factores influyen asimismo sobre la eleccin
de los fundentes asociados con el proceso, para potenciar al mximo la recuperacin de
aluminio. La eleccin de la tecnologa de proceso empleada vara de una planta a otra.
El nmero de factores que influyen en la eleccin del proceso significa que existe la
posibilidad de muchas estrategias viables que pueden utilizarse en circunstancias
similares.

Proceso genrico de aluminio secundario

Fuente: BREF Metalurgia no frrea I, 2005.

65

4.1. Reciclaje del aluminio

El reciclaje permite conservar y utilizar energa, materiales y productos. Si se conserva
ms de lo que se usa, se pueden ahorrar materiales, dinero y degradacin ambiental. En
el proceso, el reciclaje puede adems reducir el nivel de dependencia de las
importaciones de productos extranjeros, crear empleos y empresas en pequea escala, y
adems desarrollar capacidad de industrializacin a travs de la reparacin y la re
fabricacin. Ahora bien, no hay que olvidar que, dentro del contexto de un sistema
econmico en desarrollo, los incrementos reales del consumo forzosamente han de
satisfacerse a expensas de nuevas materias primas y de nuevos productos bsicos.
En la actualidad, cuando el aspecto ambiental y el desarrollo sostenible tienen gran
importancia, es necesario recordar que los metales han sido reciclados desde tiempos
remotos por varias razones obvias, principalmente por su valor (en el caso de metales
preciosos, su valor es tan alto que los desechos rara vez son desperdiciados). Por otro
lado, el costo de los metales que se obtienen a partir de la chatarra es menor que el de
los que se obtienen a partir de las materias primas originales, y en pocas de escasez o
gran demanda (periodos de crisis, guerras, etctera) se reciclan grandes cantidades de
chatarra como materia prima.
En el mercado mundial la demanda de chatarra est en relacin con la estructura de la
industria y la disponibilidad de tecnologas de produccin para crear valor agregado a
partir de las materias primas secundarias. Este mercado complejo depende de las
decisiones de varios actores independientes, como los comerciantes de chatarra,
intermediarios, desmanteladores y fundidores.
Uno de los metales ms importantes dentro de la industria del reciclaje es el aluminio,
puesto que este elemento tiene la ventaja de que su estructura atmica no es alterada
durante el proceso de fundicin, por lo que es posible reciclarlo por completo sin que
exista prdida de calidad o de valor econmico. Tambin debemos considerar que la
versatilidad de sus aleaciones ha dado lugar a gran cantidad de composiciones
comerciales, muchas de las cuales fueron diseadas para acomodar las impurezas
procedentes del reciclado. Adems, en comparacin con la produccin del aluminio
primario, en este proceso de reciclaje se consume del 5% al 10% de la energa necesaria
en el proceso de produccin primaria, generndose entre 1 a 5% de emisiones de gases
de efecto invernadero asociadas a la produccin del metal a partir de bauxita, haciendo
que el uso del aluminio tenga un mayor sentido econmico, tcnico y ambiental.
Asimismo, hay que tener en consideracin el impacto ambiental que significa la
produccin de metal primario, por la generacin de residuos (lodos, polvos, escorias,
etctera); para el caso del aluminio se generan 2,7 toneladas de residuos (principalmente
los lodos rojos del proceso Bayer de disolucin custica de la bauxita) por cada
tonelada de metal refinado. Para las materias primas secundarias la incidencia es mucho

menor. A ello se suma el hecho de que al reducir la necesidad de extraer bauxita, el

reciclaje de chatarra contribuye a evitar los residuos mineros txicos.
La recuperacin del metal de aluminio a partir de la chatarra, material viejo o deshecho
(reciclado) era una prctica conocida desde principios del siglo XX, y se us con mucha
frecuencia durante la Segunda Guerra Mundial, por lo que el reciclaje del aluminio no
es una nueva tendencia. Sin embargo, es a partir de los aos 1960 cuando se generaliza,
ms por razones medioambientales que estrictamente econmicas. El aluminio reciclado
constituye en la actualidad un tercio del aluminio total que se consume en el mundo.
El aluminio destinado al reciclaje se puede dividir en dos categoras: subproductos de la
transformacin del aluminio y chatarras de piezas viejas ya usadas. Los subproductos
tienen su origen en el proceso de fabricacin de materiales de aluminio (virutas,
recortes, piezas moldeadas, etc.). Normalmente se conoce tanto su calidad como
composicin. Puede fundirse por tanto sin que haya que realizar tratamientos previos.
La chatarra es material de aluminio procedente de artculos de aluminio ya producidos,
usados y desechados al final de su ciclo de vida (cables, cacharros, radiadores, etc.).
Este tipo de chatarra de aluminio va a los recicladores tras un gran nmero de procesos
de separacin, dado que suele encontrarse unido a otros materiales, siendo necesarios su
tratamiento y separacin previa.
El aluminio est sujeto a la cotizacin de la Bolsa de Metales de Londres o LME y del
dlar diariamente. Este hecho condiciona tambin el proceso del reciclaje, ya que
cuando los precios caen se recupera menos material, esto explica la baja disponibilidad
y especulacin de chatarra en el mundo. En cualquier caso, gracias a que cotiza en
Bolsa (LME), el del aluminio es un mercado abierto, por lo que los precios son los
mismos en cualquier parte del mundo. La ley de la oferta y la demanda, como en
cualquier otro sector, es la que dicta las pautas en cada momento.
El anlisis econmico del reciclaje indica que existe un importante (si bien variable)
margen disponible para remunerar la cadena de recoleccin de chatarra. Las empresas
que generan chatarra de aluminio nueva (subproductos) tienen el incentivo econmico
de obtener dinero de lo que de otro modo sera un producto de desecho, en especial si
los costos de recoleccin son bajos.
Para la chatarra vieja, la rentabilidad de recoleccin es mucho ms compleja. Un punto
decisivo en el reciclaje eficaz del aluminio es la forma como se lo utiliza en las diversas
aleaciones. El aluminio se puede reciclar en un producto ms valioso si es clasificado
por aleacin. No resulta difcil separar diversas aleaciones cuando se trata de chatarra
nueva generada en procesos industriales. Sin embargo, cuando se trata de chatarra vieja,
en especial la recolectada de autos triturados o artculos domsticos, es ms difcil
separarla por aleacin. Aunque es posible separar los distintos metales presentes en un
automvil (acero, zinc, cobre y aluminio, por ejemplo), no ha habido un proceso
comercial para clasificar la chatarra segn aleacin. Ante la falta de dicho proceso, la
67

chatarra que presenta varias aleaciones distintas solamente puede ser reciclada como
una aleacin de ley de fundicin, producto de valor relativamente bajo.
En general, se considera que el aluminio tiene un ciclo de vida de la cuna a la cuna
donde cualquier producto de aluminio, al terminar su vida til, podr reciclarse sin
importar la edad del material, ya que no tendr efectos adversos en su proceso de
reciclaje y el material nuevo tendr virtualmente el mismo valor y calidad que el
anterior.
El aluminio, despus de su fase de reciclado, debera terminar en un producto igual o
similar al producto original, por ejemplo, una lata en otra lata, debido a las aleaciones
que contiene dicho material, aunque normalmente esto no sucede, y terminan siendo
productos completamente diferentes.
Esto responde a que existen dos clases de reciclado del aluminio, el de ciclo cerrado o
ciclo abierto. El de ciclo cerrado es el ms sencillo, en el que el producto primario se
recicla y se produce un producto igual al inicial teniendo la misma calidad de material,
mantenindose en el mismo sistema siempre. El proceso de ciclo abierto es ms
complejo ya que es cuando un producto se recicla y se fabrica otro producto distinto que
puede cambiar sus propiedades originales, por lo que el producto inicial cambia de
sistema. Este proceso debe considerar dos aspectos importantes:
1.- Prdidas de material en vertederos (aprox. 20%).
2.- Prdidas de material por correccin de calidad del material (aprox. 10%).
Dichas prdidas representan ciertas cargas ambientales, que deben ser sumadas al ciclo
abierto para ser consideradas en el balance final del consumo energtico y su impacto
ambiental del aluminio reciclado.
No obstante y sin paliativo alguno, el reciclado del aluminio constituye uno de los
programas ms exitosos de comercializacin e inclusin dentro de la sociedad y del
sector industrial para el logro de los objetivos de preservacin de la energa y del medio
ambiente. Sus redes de reciclaje y sistemas de recoleccin podran servir de modelo
para otros metales utilizados en grandes cantidades.

4.2. Las chatarras de aluminio

Como se ha comentado antes, el aluminio usado llega principalmente por dos canales:
de los desechos del consumo ya sea domstico o industrial (por ejemplo, cables
elctricos, planchas litogrficas, botes de bebidas, otros envases y embalajes,
deshuesadoras de vehculos, derribos, etc.) y de los recortes y virutas que se producen
durante la fabricacin de productos de aluminio.

Dentro de las dos categoras anteriores hay muchos tipos de aluminio recuperado, y
cada calidad puede tener salidas diferentes. En el cuadro siguiente, se muestra la
descripcin de la clasificacin segn origen de los materiales a reciclar.

ORIGEN

Formas en las que se

Contaminaciones tpicas
presentan
A) Residuos de la fabricacin del metal

Residuos de moldeo

Grasos, derrames, brascas

xidos, arenas y agujas o

escorias de hierro.

Residuos de elaboracin

Desbastes, recortes, culatones

de extrusin, restos de forja,
virutas de torno, taladro,
fresadora, etc.

Partculas de acero y de otros

metales pesados, pequeas
herramientas, lubricantes,
fibras, etc.

Subproductos de la molienda.

Partculas de abrasin,
procedentes de los discos y
las muelas.

Barreduras.

Arenas y partculas de otras

materias extraas.

B) Artculos de desecho
Aluminio puro, esencialmente

Industria qumica.

Aleaciones de soldadura.

Cables de transmisin,
cubiertas.

Almas de acero, grapas,

tornillos, etc.

Ollas y cacerolas.
Carroceras de coches.

Mangos, asas, chavetas, etc.

de otros metales y de
plsticos.

Chapas y envases.

Forros de plstico, papel,

pintura, lminas de plomo y
hojalata, etc.

Armaduras.

Aceros laminados.

Fuselaje de aviacin, hlices

y alas, demoliciones (a veces
inaprovechables).

Pernos y otras piezas de acero

y de metales extraos,
conductores elctricos,
pinturas, plsticos y caucho.

Aleaciones para moldeo,

esencialmente.

Moldeo de motores, pistones,

mquinas, etc.

Metales extraos, pinturas,

grasas, etc.

Mixtos

Chatarras de mecnica
general.

Cualquier clase de impurezas.

Aleaciones para laminacin,

esencialmente.

C) Aluminio virgen
Lingotes.

69

Dada esta gran diversidad de materiales, es necesario realizar una serie de actividades
cuya configuracin vara dependiendo de la naturaleza de la materia prima (materiales
de aluminio a reciclar) y su calidad, especificaciones de producto final que se desee
obtener, equipos auxiliares disponibles, y diseo del horno de fundicin.

4.3. Pretratamiento de las chatarras de aluminio

Las chatarras, en general, y las de aluminio, en particular, exigen como condicin
indispensable para llevar a cabo su tratamiento metalrgico racional, saber de antemano
cul es la composicin qumica de las mismas. De ese modo, no slo puede calcularse
con rigor el lecho de fusin, sino que cabe establecer a priori el rendimiento terico
de cada hornada. Hoy en da, casi todas las fbricas de relativa importancia disponen
como mnimo de espectrgrafos de absorcin atmica a modo de instrumento auxiliar
de anlisis.
De ordinario, los desechos aluminferos, tanto los de fabricacin como los de
envejecimiento, no renen el grado de idoneidad necesario para poder fundirlos
directamente, sin antes someterlos a una preparacin mecnica, consistente en alguna o
algunas de las operaciones que a continuacin se enumeran:
1.- Estro y clasificacin de los gneros por dimensiones y calidades.
2.- Troceamiento de los ms voluminosos y ligeros (tiras, lminas, perfiles, hilos, etc.),
y trituracin y molienda de los ms duros y compactos (grasos, espumas, etc.).
3.- Separacin magntica del hierro, y
4.- Eliminacin de los contaminantes (pintura, caucho, aceites, plsticos, etc.).
El objetivo principal de someter el material de aluminio a un proceso previo de
inspeccin y clasificacin es identificar y separar todo el material de aluminio que no
requiere otro tratamiento previo, sino que se encuentra limpio y puede ser almacenado o
alimentado directamente al horno de fundicin. Adems de separar otros materiales
como plstico, hierro, acero inoxidable, cinc y latn libres, que se consideran
contaminantes.
La materia prima se inspecciona y clasifica tomando en cuenta su tamao, cantidad de
impurezas visibles que no se puedan separar manualmente, naturaleza de la materia
prima, y otros aspectos que se consideren convenientes. ste proceso de inspeccin y
clasificacin se realiza de forma manual, con operarios previamente entrenados.
El Troceamiento de los materiales ligeros se realiza con tijeras y guillotinas, tras
haberlos empacado y comprimido de manera conveniente.

Diagrama del proceso tpico de clasificacin y pretratamiento para segunda

fundicin de aluminio

Fuente: EFIG. (1995). Secondary Aluminum Operations. Emision Factor Inventory Group. USA.

Los grasos y las espumas, que contienen del 30 al 50% de aluminio libre, unas veces se
trituran y otras se muelen. Lo primero se efecta con quebrantadores de impacto; y lo
segundo, con molinos de bolas, en medio acuoso o seco. El principio en que se funda la
concentracin es el siguiente: comoquiera que estos residuos estn constituidos por un
esqueleto metlico que aprisionan y rellenan xidos y fundentes, ambos friables y de
escasa resistencia, bastar al efecto con que una accin mecnica adecuada destruya la
parte ms vulnerable, sin daar seriamente la ms fuerte. La fraccin que queda despus
de cribar el producto de la molienda, contiene ms del 70% de aluminio libre en
grnulos o concreciones de tamao variable de 1 a 150 mm. Las tentativas para
71

enriquecerla tropiezan siempre con el inconveniente que supone el aumento de las

prdidas.
Por lo general, los desechos que se derivan de los trabajos de mecanizacin se hallan
contaminados con aceites y emulsiones de corte, al tiempo que suelen incorporrseles
serrines y virutas de hierro y, eventualmente, incluso pequeos trozos de herramientas.
La afinidad del hierro por el aluminio fundido con el que se alea fcilmente y al que ya
no abandona, ni siquiera en la fase de eliminacin de las impurezas, obliga a tener que
separarlo antes del tratamiento metalrgico. La forma ms usual de hacerlo es por
medio de aparatos magnticos, con tal de que los desechos estn desprovistos
virtualmente de humedad y de aceites. De otro modo, la separacin del hierro se
entorpece, hasta el punto de que para poder reducir su proporcin al 0,1%, es menester
que el agua y los aceites presentes no totalicen tampoco el 0,1%.
En algunos residuos de este tipo, el contenido de agua y aceite se eleva al 25% y el de
hierro libre, al 10%. Para la eliminacin de los dos primeros se han ensayado varios
mtodos: centrifugacin, lavado con disolventes, desecacin en tambores abiertos, etc.,
pero sin que, en ningn caso, se llega a resultados concluyentes. El procedimiento ms
extendido y a la vez el ms prctico, es el de quemar una parte de los aceites en
atmsfera pobre y aprovechar el calor as generado para la destilacin de la parte
restante y vaporizacin simultnea de la totalidad del agua. La operacin se hace en
hornos rotatorios. Los gases y vapores, a medida que se desprenden, pasan a una cmara
cerrada, donde a temperaturas superiores a 700 C y con la ayuda de un quemador, se
verifica su combustin completa. El tambor requiere para su precalentamiento la
aportacin externa de calor. La temperatura de rgimen se controla por dispositivos de
funcionamiento automtico, que, a su vez, regulan la alimentacin. Un avance tcnico
estriba en un aspersor de agua o aceite para rociar la carga antes de que penetre en el
horno y de ese modo mantener constante el nivel trmico de ste. El sistema que acaba
de describirse tiene a su favor, en comparacin con los convencionales, entre otras
ventajas, las tres siguientes:
1.- El control de la temperatura impide el sobrecalentamiento del horno y, en
consecuencia, obstaculiza la oxidacin de la carga.
2.- El control de la corriente de aire favorece la destilacin de los aceites y la
vaporizacin del agua, a la par que evita las subidas anormales de la temperatura al
moderar la combustin de las materias voltiles; y
3.- Los efluentes gaseosos no implican peligro de contaminacin atmosfrica.
Los secadores de llama sirven asimismo para que las chapas viejas de aluminio y los
recortes de fabricacin similares, puedan despojarse de la capa de papel o pintura
plstica con que frecuentemente se recubren. El tratamiento previo de las chatarras en

estos aparatos da un producto que, al fundirlo, apenas emite humos y con el que se
consiguen recuperaciones metalrgicas muy altas.
Los desechos de envejecimiento, cuyo grado de contaminacin por otros metales o
materias no metalferas, es siempre mayor que el de los residuos fabriles, a menudo
forman conjuntos abigarrados en cuya composicin intervienen aleaciones muy
diversas. Sucede esto con las chatarras procedentes del desguace de buques, aviones y
automviles, las cuales exigen por lo general una clasificacin muy cuidadosa. Los
grandes molinos de martillos, capaces de romper chapas de 3 mm de espesor o piezas
moldeadas de 10 mm de grueso, han hecho posible la mecanizacin de esta clase de
operaciones, en las que, dicho sea de paso, los contaminantes ms usuales (pinturas,
plsticos, vidriados, etc.) se reducen a partculas muy finas que luego se separan por
simple tamizacin.
Dos caminos pueden seguirse para la concentracin o diferenciacin del material
triturado: la separacin magntica y los medios densos. La primera, que se realiza
corrientemente en aparatos de tambor rotativo, resulta efectiva cuando el hierro es el
nico contaminante; pero si no acaece de tal suerte, por la presencia a la vez de otros
metales (cobre, zinc, acero inoxidable o magnesio) deber recurrirse a los medios
densos.
Tanto el molino de martillos como los medios densos son de instalacin costosa, por lo
que slo se justifica su empleo en el caso de unidades fabriles de grandes dimensiones.
La exudacin es un proceso pirometalrgico que tambin se utiliza para recuperar el
aluminio de la chatarra con alto contenido de hierro. Son materias primas para este
proceso la chatarra, piezas de fundicin y escoria de aluminio con alta proporcin de
hierro. La separacin se produce al fundirse el aluminio y otros constituyentes de bajo
punto de fusin, con lo cual escurren por la solera y pasan por una rejilla a moldes
refrigerados por aire, cubos de recogida o pozos de retencin. Los materiales con punto
de fusin ms alto, como el hierro, latn y productos de la oxidacin formados durante
el proceso de exudacin, se extraen peridicamente del horno mediante sangrado.

4.4. Fundicin de aluminio secundario

La fusin o fundicin es un proceso fsico que consiste en el cambio de estado de la
materia del estado slido al estado lquido por la accin del calor. Cuando se calienta un
slido, se transfiere calor a los tomos que vibran con ms rapidez a medida que gana
energa.
Todo el material pre-tratado se somete a un proceso de fundicin y refinado,
seleccionado a partir de la naturaleza del material a procesar. Debiendo ser presidida por
dos condicionamientos fundamentales:
73

1.- La preparacin esmerada de las cargas, de la que depende en gran parte la

productividad, la eficacia de los medios tcnicos, la minimizacin de las prdidas de
metal en el proceso y la calidad del producto.
2.- La extraccin completa y compleja de todos los componentes valorables que
contengan las chatarras; lo que solamente puede lograrse cuando el producto final se
asemeja al inicial del que, por envejecimiento o elaboracin, aqullas se hubiesen
derivado. Consecuentemente, los latones de retorno se transformarn en nuevos latones;
los bronces viejos de aluminio, en bronces de composicin similar; y los desechos de
acumuladores de plomo, en aleaciones de plomo y antimonio.
En cuanto a la metalurgia secundaria del aluminio, los problemas que le ataen radican
esencialmente en la contaminacin superficial de las chatarras, al punto de que cuando
stas se encuentran en trocitos muy pequeos o llevan adheridas grasas, aceites o
pinturas, su tratamiento exige el uso de tcnicas especiales.
Por otra parte, el aluminio expuesto a la accin del aire se recubre siempre de una
pelcula protectora de xidos. Si el material est finamente dividido, el xido presente
por unidad de peso aumenta en funcin del ratio superficie/volumen. An cuando a la
temperatura ambiente el espesor de esta cutcula o membrana es slo de 10-5 mm, su
tamao se hace diez veces mayor si el metal se calienta en contacto con el aire o
reacciona con la humedad atmosfrica. En tales casos, su tenacidad llega a ser tan
grande que cabe fundir las partculas de aluminio sin que su propio caparazn de xidos
se rompa y aquellas se junten y se suelten.
El lecho de xidos que sobrenada la superficie de los baos metalrgicos, contiene, en
condiciones desfavorables, gotitas muy finas de aluminio que, al calentarse y oxidarse
rpidamente, provocan prdidas de metal y subidas anormales de temperatura. El calor
que as se genera, determina, a su vez, cambios es la naturaleza de los xidos, cuyo peso
especfico, primeramente inferior al del bao, termina siendo superior al de ste.
Las inclusiones perjudiciales que a menudo menoscaban la calidad del aluminio de
segunda fusin, obedecen de ordinario al fenmeno que acaba de describirse.
Otro de los factores que influye negativamente en las propiedades mecnicas de las
aleaciones secundarias de este metal, es la formacin de nitruros y carburos a causa de
la reactividad que posee el aluminio a altas temperaturas frente al nitrgeno y el
carbono.
En otro orden de cosas, es de resaltar igualmente que la gran afinidad del aluminio por
el oxgeno incluso a temperaturas elevadas, hace de suyo impracticables tanto la fusin
reductora de sus chatarras, como la refinacin de sus aleaciones por agentes oxidantes.
Por todo ello, las tcnicas de segunda fusin responden a las consideraciones que
siguen:

1.- Mnimos contactos posibles de la llama con la carga activa durante el proceso de
fusin.
2.- Empleo, con este objeto, de fundentes apropiados que sirvan adems para la
retencin de los xidos que se formen; y
3.- Agitacin del bao para favorecer los contactos y las uniones de unos glbulos de
metal con otros.
Los fundentes, por su parte, debern cumplir las siguientes condiciones:
1.- Punto de fusin ligeramente superior al del metal.
2.- Densidad inferior a la de ste.
3.- Viscosidad baja.
4.- Tensin superficial tambin baja; y
5.- Costo no muy alto.
Entre los ms corrientes figuran los cloruros de calcio, sodio, potasio, magnesio,
manganeso y zinc; el fluoruro sdico, la carnalita y la criolita. El ms fusible es la
carnalita (487 C); el ms voltil, el cloruro de zinc; y los ms refractarios (punto de
fusin alrededor de 990 C) la criolita y el fluoruro sdico.
Dos mezclas de uso frecuente, una para fusin y otra para el afino, son las que a
continuacin se indican:

Fusin Afino
Cloruro sdico ...

50%

53%

Cloruro potsico ...

50%

37%

Criolita ...

10%

La idea de que la criolita disolva a la almina, ha sido abandonada. No existen

diferencias apreciables, en cuanto a comportamiento, entre las mezclas de cloruros y de
fluoruros. Sin embargo, estos ltimos disminuyen la tensin superficial de la capa
aislante, lo que propicia la retencin de los xidos, a juzgar por las investigaciones
realizadas en torno al mecanismo de actuacin de los fundentes. Es decir, los cloruros
son muy importantes en la recuperacin de aluminio ya que evitan la oxidacin del
metal, sin embargo su influencia en la coalescencia de las gotas de aluminio es mnima.
Los fluoruros son muy eficientes para mejorar la coalescencia debido a que tienen la
75

capacidad de disminuir la viscosidad de la mezcla de sales fundida. Este hecho permite

que las gotas de aluminio se muevan con mayor facilidad, consecuentemente existen
mejores condiciones para que las mismas se unan al bao del metal fundido.
Adicionalmente, estas sales presentan la capacidad para solubilizar los xidos, por lo
que concentraciones relativamente altas permiten mayor disolucin de la capa
superficial de xido. De esta forma, se concluye que las adiciones de sales de flor se
generan un ataque a las capas de xido formadas y una disminucin de la viscosidad de
la mezcla de sales fundidas, lo cual permite un aumento de la recuperacin de aluminio
metlico.
Asimismo, las sales alcalinas de flor actan como surfactantes, es decir, se encargan de
disminuir la tensin interfacial entre el aluminio lquido y las sales fundidas. En general,
las adiciones de sales de flor se realizan hasta una concentracin de 10% molar en la
mezcla de sales fundentes. Se realiz una comparacin de la influencia de distintos
fluoruros, y se determin que la efectividad de cada una sigue el siguiente orden
creciente, Na3AlF6 < LiF < CaF2 < MgF2 < NaF < KF. Sin embargo, el NaF se vuelve
ms efectivo que el KF para concentraciones mayores que 10% molar. Sin embargo, la
adicin de fluoruros no siempre es beneficiosa, puesto que estas sales presentan puntos
de fusin superiores a 950 C, lo cual ocasiona que la mezcla de sales fundida se vuelva
ms densa, lo cual limita su uso en este tipo de procesos.
La eleccin de los tipos de fundentes a utilizar depende del tipo de materia prima y del
horno, as como, la cantidad de fundente usado durante el proceso de fundicin obedece
a las caractersticas (impurezas) de la materia prima y al tipo de horno empleado, siendo
su funcin mltiple:
a.- permite la transferencia de calor al metal y contribuye a aislar el metal de la
atmsfera. Para que se pueda producir es necesario que en el horno se alcance una
temperatura suficiente para fundir la sal y que sobrenade sobre el metal.
b.- tienen la misin de dispersar mecnicamente los xidos y sustancias metlicas o no
metlicas slidas presentes en el horno.
c.- algunos fundentes pueden reaccionar qumicamente con los xidos de aluminio,
disolvindolos.
Por otra parte, cuando se usan mezclas de sales como fundente para cubrir el material
fundido y prevenir la oxidacin, incrementar el rendimiento y aumentar la eficacia
trmica, se generan escorias salinas como residuo. Dependiendo de la mezcla de
materia prima y del tipo de horno utilizado, la cantidad de escorias salinas producidas
por tonelada de aluminio secundario es muy variable, dependiendo de la pureza de la
materia prima y de la cantidad de sales fundentes necesaria.
La fusin de las chatarras y elementos aleantes se realiza por lo general a temperaturas
de unos 850 c, superior en unos 50 C al punto de licuacin de las mezclas de sales a

base de cloruro sdico. Excepcionalmente, para la produccin de aleaciones ms duras

se llega a incluso se sobrepasan, los 1.000 C.
La fusin del aluminio es un proceso que se realiza mediante la adicin de energa
usando hornos de diferentes caractersticas, los cuales pueden dividirse en varias
categoras o grupos con arreglo a los criterios que se adopten para su clasificacin:
sistema de caldeo (por llama o elctrico); disposicin de la piquera (rotativo o
estacionario); tipo de hornera, pila o azafate (reverbero, cuba, crisol, etc.).

Hornos considerados como Mejores Tcnicas Disponibles para produccin de

aluminio secundario
Horno
Horno de
reverbero.

Horno de
reverbero con
pozo lateral /
pozo de carga.

Horno
rotatorio.

Horno
rotatorio
Basculante.

Recogida de
Gas
Semicerrada.

Semicerrada.

Semicerrada.

Semicerrada.

Ventajas
Gran capacidad
de metal.
El pozo de carga
permite una
recuperacin
eficaz del
material. Gran
rango de
material de
alimentacin.
No hay
restricciones de
material. Buena
eficacia trmica.
Eficaz para
material de baja
calidad,
incluidas
escorias
superficiales.
Buena eficacia
trmica.

Horno de
induccin.

Abierta, con
campana.

No hay gases de
combustin.

Horno de cuba
(Meltower)

Semicerrada.

Precalentamiento
de la carga.

Desventajas

Comentarios

Baja eficacia,
material de
alimentacin
limitado.

Uso de sistema
de carga
cerrado (carro
de carga).

Baja eficacia
trmica.

Uso de sistema
de carga
cerrado (carro
de carga).

Uso
relativamente
alto de escoria
salina.

Extraccin de
vapores
focalizada.

Capacidad de
metal limitada.

Mnimo uso de
fundente salino
en
comparacin
con el horno
rotatorio fijo.

Limitacin de
capacidad de
metal y de
material de
alimentacin.

til para
cargas
pequeas de
metal limpio.
Para metal
limpio.

Fuente: BREF Metalurgia no frrea II, 2005.

77

1.- Horno de Reverbero

De empleo general tanto en la metalurgia del aluminio como en la mayora de las
restantes metalurgias no frreas de segunda fusin. Sencillo, eficiente y robusto.
El nombre reverbero deriva de la consideracin de que reverbera de calor (irradia) desde
el techo y las paredes del horno en el bao de metal fundido. El modo de transferencia
de calor principal es a travs de la radiacin de las paredes de ladrillo refractario para el
aluminio, pero la transferencia de calor por conveccin tambin proporciona un
calentamiento adicional del quemador al aluminio. En trminos generales son hornos de
estructura cbica en el que se alimenta por la parte superior el material de aluminio a
reciclar, de manera que con las corrientes convectivas que se generan en el interior del
horno, el material llega al fondo del horno prcticamente sinterizado. Los residuos
generados corresponden a escorias y polvos de filtro de mangas.
Estos hornos son de poca altura y gran longitud. En uno de los extremos se encuentra el
hogar donde se quema el combustible, y en el extremo opuesto la chimenea. Las llamas
y productos de la combustin atraviesan el horno y son dirigidos, por la bveda de
forma adecuada hacia la solera del horno, donde est situada la carga del metal que se
desea fundir. Esta carga se calienta, no solo por su contacto con las llamas y gases
calientes sino tambin por el calor de radiacin de la bveda del horno de reverbero.
La superficie de la solera en estos hornos de reverbero es aproximadamente tres veces
mayor que la de la parrilla y su capacidad es muy variable y oscila entre 7 a 100 Tm.
Caldeo por combustibles slidos, lquidos y gaseosos. Los ms adecuados el gas natural
y el gas de gasgeno.
Las unidades de gran tamao van provistas de instrumentos automticos de control que
aseguran la regularidad de la marcha (temperatura y presin en la cmara, temperatura y
composicin de los gases de salida, etc.); y mecanizacin de las operaciones en la
medida necesaria.
Existen hornos de reverbero de solera circular y bveda desmontable, que se distinguen
por su buen rendimiento, fcil limpieza y rpida carga.
Los hornos de reverbero tpicos de aluminio presentan una eficiencia energtica
(relacin de la cantidad de calor absorbido por la materia prima a la cantidad de calor
del combustible total consumido) del 15% al 39%, que puede ser aumentada (15%) por
recuperacin. Las principales ventajas proporcionadas por hornos de fusin reverbero,
son la tasa de volumen de procesamiento, y los bajos costos de operacin y
mantenimiento. Su principal inconveniente estriba en el contacto de los gases de
combustin con el bao; presentando, adems, las desventajas de altas tasas de
oxidacin de metal, baja eficiencia y requerimientos de grandes espacios.

Una variante muy generalizada es el horno de dos cmaras, de 15 a 30 Tm de capacidad.

En la primera, se funden las chatarras; y en la segunda o receptora, se rectifica la
composicin de las aleaciones.
Las ventajas que ofrece el horno de dos cmaras, respecto del de una sola, son las
siguientes:
a.- Acortamiento del tiempo durante el cual el aluminio fundido est en contacto con
piezas o herramientas de hierro, lo que reduce el contenido de ste en las aleaciones.
b.- Mejora de la productividad por trabajador en el 20 25%.
c.- Supresin de elementos mecnicos auxiliares y disminucin de las prdidas de metal
en el lingotaje o moldeo.
d.- Parmetros representativos:
Rendimiento
Produccin ..
Consumo de combustible
Consumo de fundentes

90 93%
3,5 4 Tm/da por m2 de solera
150 200 kg/Tm de metal
< 300 kg/Tm de metal

2.- Horno Rotativo de Tambor

De uso muy extendido actualmente. Consiste en un tambor de acero guarnecido
interiormente con ladrillos refractarios, que descansa en sus dos extremidades sobre dos
pares de rodillos. Puerta de carga y agujero de colada, en una de las dos paredes
frontales; quemador y salida de gases, en la otra. Aventaja con mucho a los hornos
estacionarios en orden a eficiencia tcnica, ya que adems de calentarse la carga por el
contacto de las llamas y gases y por la radiacin de la bveda caliente, se calienta
tambin por el contacto directo con la parte superior del horno, que al girar queda bajo
la carga. Con esto se consigue un notable acortamiento del tiempo de fusin, pues se
logra evitar el efecto aislante de la capa de escorias, que flota sobre el bao, que en los
hornos de reverbero ordinarios dificulta el calentamiento de la masa del metal.
Caldeo por combustibles lquidos y gaseosos o polvo de coque. Se pueden producir
pequeas explosiones en el interior debido a la presencia de aceites, etc.
El rendimiento metalrgico en estos hornos alcanza con ciertas chatarras valores que se
aproximan al 96%.
Desde el punto de vista tecnolgico, hay que anotarle en su haber otros mritos:
calentamiento muy rpido y, en la fase ociosa, consumos energticos muy pequeos,
proteccin inmediata de las cargas por el bao metlico y los fundentes, lo que evita la
oxidacin del metal y las prdidas fsicas consiguientes; versatilidad de marcha,
adaptable a muy diversos gneros de desecho (virutas, espumas, grasos, recortes,
79

limaduras, etc.); y, finalmente, posibilidad de borbotar gases a travs del metal fundido,
sin necesidad de un trasiego previo.
En hornos de gran dimensin y bien equipados, la carga requiere un tiempo variable de
1 a 5 minutos por Tm; la fusin, de 1 a 2 horas, siempre que no entrae demasiadas
dificultades; y la colada y evacuacin de escorias no ms de 15 20 minutos.
Los residuos generados son escorias salinas y polvos de filtro de mangas. Dependiendo
del tipo de horno rotativo utilizado y el tipo de chatarra que se funde, hasta 500 kg de
escoria salina pueden ser generadas, en la produccin de una tonelada de aluminio
metlico secundario.
Las desventajas de este tipo de hornos son la alta demanda de energa, porque adems
del metal, las sales de fundicin tambin tienen que ser fundidas, adicionando costes por
el tratamiento de la escoria salina.
3.- Hornos de Crisol
El proceso de fundir los metales en crisol es uno de los ms antiguos y sencillos. Se
emplea todava mucho en la fundiciones modernas, y probablemente se seguir usando
porque el costo inicial es barato y el metal se funde fuera del contacto con el
combustible, y por tanto, no se altera su composicin por efecto de los gases producidos
en la combustin.
Los crisoles son recipientes de arcilla mezclada con grafito y otras substancias,
provistos de tapa para cierre hermtico, que una vez cargados y cerrados se caldean en
los denominados hornos de crisoles, utilizando como combustible carbn o, ms
modernamente, gasoil.
Los hornos de crisoles clsicos eran de tipo de foso, y se colocaban en ellos los crisoles
rodeados de carbn, a una distancia mnima de 10 cm de las paredes del horno. Pero los
hornos de crisoles ms modernos se construyen para el caldeo de un solo crisol, cuya
parte superior sobresale del horno. Si los hornos son fijos se extrae el caldo con cuchara,
pero tambin se construyen hornos de crisol basculantes, cuya estructura total puede
inclinarse alrededor de un eje horizontal para efectuar la colada sin tener que recurrir a
la extraccin del caldo del crisol mediante cucharas introducidas en l. El horno de
crisol basculante no es ms que una carcasa de acero suave revestida con materiales
refractarios, en forma de ladrillos o apisonados. Suelen ser cilndricos.
En estos tipos de hornos se calienta primero el crisol vaco, al principio suavemente,
con la menor llama posible que puedan dar los quemadores durante los primeros 10
min. Despus se aumenta por etapas la velocidad de calentamiento hasta, que el crisol se
ponga al rojo, en cuyo momento se le carga y se pone el quemador al mximo. El
tiempo necesario para llevar los crisoles al rojo debe ser de, aproximadamente 45 min

para capacidades de hasta 225 Kg. de aluminio y de 75 minutos para 450 Kg. de
aluminio.
Los hornos de crisol no se justifican para cantidades elevadas de produccin. Los
motivos principales son el alto consumo de energa y la operacin manual.
4.- Hornos de Solera Inclinada
Una de las tareas ms laboriosas que comprende la preparacin de cargas, es sin duda la
separacin de los fragmentos y los detritos de materiales frreos que ocasionalmente
acompaan a las chatarras de aluminio. Con el horno de solera inclinada se pretende
suprimir o simplificar la operacin. El funcionamiento del aparato se basa en la
diferencia entre las temperaturas de fusin del aluminio (660 C) y el hierro (1.580 C);
el aluminio corre por la solera inclinada hacia el receptor del metal, en tanto que los
trozos y menudos de hierro quedan aprisionados en un enrejado cermico.
Inconvenientes: consumo elevado de combustible, mal rendimiento y prdidas de metal
muy grandes, a menudo del 20%.
5.- Hornos de Bao Externo
Para la fusin de virutas y limaduras de aluminio, se utilizan hornos que llevan adosado
un bao exterior y que comnmente se les designa con el nombre de hornos de bao
abierto. Su diseo no difiere del de los hornos corrientes de reverbero nada ms que en
la cuba externa. Esta y el azafate del horno propiamente dicho, estn interconectados
por dos canales, provistos de sendas compuertas. El fuego lo recibe solamente la cmara
cerrada y cubierta. En ella, se verifica la carga inicial, que, una vez fundida, bajo un
lecho protector de sales, se distribuye entre los dos compartimentos. Llenos ambos
parcialmente, se prosigue la carga en la cuna exterior abierta, donde se funde a expensas
del calor que aporta el metal lquido en su movimiento de circulacin forzada de uno a
otro recipiente.
La ventaja principal de los aparatos de esta clase consiste en las prdidas pequeas de
metal que se siguen por oxidacin. Efectivamente, es as porque, en la cmara cerrada,
el bao metlico, cuyo nivel permanece constante, se sustrae en todo momento a la
accin directa de las llamas, mediante el manto protector, al tiempo que, en la cmara
abierta, queda fuera del alcance de los gases del horno. En contraposicin, el
rendimiento trmico es comparativamente bajo debido a la gran disipacin de calor en
la cmara abierta.
6.- Hornos Elctricos
Los hornos elctricos tienen grandes ventajas para la fusin de los metales pueden
obtenerse temperaturas muy elevadas hasta de 3.500C en algunos tipos de hornos
elctricos, puede controlarse la velocidad de elevacin de temperatura, y mantener esta
81

entre lmites muy precisos, con regulaciones completamente automticas, la carga queda
por completo libre de contaminacin del gas combustible, puede controlarse
perfectamente la atmsfera en contacto con la masa fundida, hacindola oxidante o
reductora a voluntad, e incluso en algn tipo de horno puede operarse en vaco adems
tienen mayor duracin los revestimientos que en los dems tipos de hornos, se instalan
en espacios reducidos y su operacin se realiza con mayor higiene que la de los hornos
otros tipos.
El horno elctrico ms explotado para fundir aleaciones no ferrosas es el horno de
induccin, puesto que es una nueva forma de mejorar los resultados en las fundiciones,
y su utilizacin es ms frecuente en estos ltimos aos. Son de dos tipos: de canal y de
crisol.
Se utilizan preferentemente para la fusin de virutas, recortes, mazarotas, rebabas y
otros muchos desperdicios de aluminio, siempre que estn exentos de hierro.
El horno de ncleo o de canal, de baja frecuencia (50 60 Hz), esta constituido
bsicamente por:
- Un inductor compuesto por un ncleo magntico cerrado, una bobina primaria y un
anillo secundario de metal fundido que llena un canal de material refractario.
- Un cuerpo de horno situado encima o a un lado del inductor cuya capacidad de metal
es netamente superior a la del canal.
El principio de funcionamiento es el mismo de los transformadores elctricos: el paso
por el primario de una corriente alterna de frecuencia normal produce un campo
magntico, tambin alternativo, que se canaliza por el ncleo de chapa magntica y da
lugar a una corriente inducida en la espira nica de metal fundido. Dicha corriente
elctrica inducida se transforma en calor por efecto Joule, elevando consiguientemente
su temperatura. Lo que quiere decir que para iniciar el funcionamiento de un horno de
induccin de baja frecuencia debe emplearse un poco de metal fundido, de modo que
forme el secundario.
Los hornos de crisol no requieren ncleo ni canal con metal fundido, siendo la bobina
primaria tubular, refrigerada y enrollada alrededor del crisol, a travs de la cual pasa la
corriente que genera el campo magntico, lo que calienta el crisol y funde el metal en su
interior. Generalmente son de media o alta frecuencia y el equipo elctrico requiere de
un motor generador de alta frecuencia, adems de un equipo de condensadores para
regular la corriente, junto con un transformador para reducir el voltaje.
Los hornos de baja frecuencia normalmente son de gran capacidad, de unas 6 a 60 Tm.
Con potencias de 1.000 a 17.000 kw.

Los hornos de media frecuencia varan desde pocos kilogramos (Ej. 2 Kg.) a 10.000
Kg., con frecuencias entre 200 Hz a 10.000 Hz, y potencias desde unos pocos kw (Ej. 3
kw) a 3.000 kw o ms.
En relacin con los hornos de llama, los hornos de induccin ofrecen, entre otras
particularidades de signo positivo, las siguientes:
- Mayor recuperacin: (2 4% superior a la de los hornos convencionales).
- Mejor calidad del producto, lo mismo en composicin que en homogeneidad.
- Mejora considerable de las condiciones de trabajo.
- Contaminacin mnima del medio.
La necesidad de apartar previamente los detritos y menudos de hierro, as como el
mayor consumo especfico de energa elctrica, constituyen, por otro lado, los dos
puntos dbiles de los aparatos de induccin. No obstante, el horno de canales que
propende a obturarse cuando las cargas son ricas en xidos de aluminio, consume el
20% menos de energa que el de crisol.
7.- Horno de cuba
En un horno de cuba a combustible, gracias a la geometra exclusiva de la cuba y a la
tecnologa de quemadores especialmente adaptada, las fases de precalentamiento,
fundicin y licuefaccin se combinan en la cuba de fundicin. La materia prima se
introduce en fro en la parte superior de la cuba y, a medida que desciende por la misma,
se calienta. A los gases de combustin ascendentes del proceso de fundicin en la mesa
de fusin se les extrae calor, por lo que el horno de cuba trabaja en lo que se refiere a
tcnica calorfica con un principio favorable de contracorriente. La transferencia de
calor se lleva a cabo por conveccin, lo que garantiza el intercambio calorfico a partir
de temperaturas bajas. Al llegar a la mesa de fusin al pie de la cuba, el material se
habr calentado y el proceso de fusin podr llevarse a cabo de forma rpida. El tiempo
de permanencia del metal en la zona de alta temperatura resulta mnimo gracias a la
utilizacin reducida de gases de combustin, lo que favorece la reduccin de la merma.
No hay peligro de explosiones por material hmedo. El metal fundido pasa libre de
turbulencias y con pocas escorias desde la mesa de fusin al bao de mantenimiento, en
donde se conserva caliente a la temperatura de colada exacta escogida. En instalaciones
de mayor volumen, generalmente se realiza la extraccin de metal por medio del
dispositivo de vuelco hidrulico del horno; en el caso de unidades menores, se realiza
con una vlvula de extraccin de colada.
El concepto de doble cmara con una mesa de fusin y un bao de mantenimiento
separado produce una alta calidad del metal extrado. La colada slo muestra una

83

concentracin mnima de impurezas insolubles y/o suspendidas y el contenido de

hidrgeno se encuentra por debajo del equilibrio de solucin.
Aplicado para fusin de retornos y lingotes de aluminio en Plantas que demandan una
produccin regular de metal lquido en el punto de consumo.

4.5. Refino y moldeo

El metal puede sangrarse desde el horno de fusin, donde se realizan adiciones de
elementos de aleacin, bien directamente a un sistema de moldeo, bien a travs de un
sistema de transferencia a un horno de retencin (donde pueden hacerse otras adiciones
de elementos de aleacin). El metal es luego refinado en el horno de retencin o en un
reactor en lnea, para eliminar los gases y otros metales, generalmente del mismo modo
que el aluminio primario.
Existen varios procedimientos de refinacin de las aleaciones segundarias, aunque no
todos hayan recibido hasta ahora la sancin de la prctica industrial. He aqu la sucinta
relacin de algunos de ellos, considerando, en lneas generales, que sus fundamentos
son los mismos que los de la metalurgia primaria del aluminio:
-

Gaseacin del metal fundido por cloro o nitrgeno.

Tratamiento con reactivos enrgicos.

Eliminacin del hierro por el magnesio.

Electrolisis de tres lechos.

Destilacin del zinc y parcialmente del magnesio.

Licuacin y filtracin subsiguiente.

Por este ltimo mtodo, de empleo muy general en determinados pases, se separan las
inclusiones no metlicas que retiene el aluminio fundido, mediante su filtracin a travs
de tejidos de vidrio.
El cloro (asociado a veces con el nitrgeno), el anhdrido carbnico y el monxido de
carbono, se utilizan a menudo para eliminar las impurezas no metlicas y el hidrgeno
disuelto. Ciertas fbricas se sirven tambin al efecto del exacloratoetano.
La destilacin completa del zinc y parcialmente la del magnesio, a temperatura de 900
C y en vaco atmosfrico, se practica de manera habitual en varias fundiciones. Los
vapores se recogen en condensadores corrientes. Cada operacin dura de 2 a 6 horas,
segn el contenido inicial de zinc. El consumo de energa oscila alrededor de los 200
kwh por Tm de aleacin.

El magnesio puede estar presente en el aluminio secundario y es posible que deba

reducirse. El tratamiento del aluminio fundido con mezclas de cloro gas se utiliza para
eliminar el magnesio, aunque tambin se usa fluoruro de aluminio y sodio y fluoruro de
aluminio y potasio. Este ltimo compuesto es un subproducto de algunas aleaciones
maestras.
Las mezclas de fluoruros, singularmente la criolita, permiten reducir el contenido de
magnesio de las aleaciones al 0,1%.
De igual forma, para lograr bajar la concentracin de magnesio y otros elementos
dainos para el aluminio, se necesita trabajar a temperaturas altas y utilizar las pastillas
de cloro. Al estar trabajando en el horno en el punto de fusin del aluminio (660C) y
elevar la temperatura a 800C, el magnesio se va evaporando, adems si se le adiciona
al bao pastillas de cloro se forma una sal denominada cloruro de magnesio la cual hace
que este reaccione y siga bajando su concentracin. Se conoce que para una tonelada de
chatarra de aluminio se requiere medio kilo (0,5 Kg) de pastillas de cloro.
La reaccin qumica que ocasiona estas pastillas de cloro es la siguiente:
Mg + Cl2 MgCl2
Las pastillas de cloro tambin puede eliminar otros elementos dainos para el aluminio
como el sodio, calcio y litio, los cuales van a la escoria la cual debe ser desechada por el
operario. Tambin eliminan el hidrgeno del bao, el cual causa porosidades en el metal
solidificado. Las reacciones qumicas que ocasionan esto son las siguientes:
H2 + Cl2 2HCl
Li + Cl LiCl
2Na + Cl2 2NaCl
Si se quiere obtener un aluminio muy puro, como hemos visto en la metalurgia
primaria, se efecta el refino electroltico en cubas especiales, utilizando como nodo un
fundido de la aleacin a refinar, como electrolito un fundido de sales halogenadas de
aluminio y metales alcalinos y alcalino-frreos, y como ctodo un fundido de aluminio
refinado.
La manera ms econmica que existe para bajar las concentraciones del resto de las
aleaciones como cobre, manganeso, silicio, magnesio, zinc e hierro entre otros, es
seleccionar adecuadamente la carga metalrgica con el fin de lograr obtener una mezcla
ideal.
Es importante tener en cuenta que dentro del proceso de fusin en el horno, este tambin
va eliminando escorias (todo tipo de elementos indeseados).
85

Familias y compuestos presentes en la escoria salina del procesamiento de aluminio

secundario
Familias
Metales libres
xidos metlicos
Otros derivados
Fundentes
Otras sales
Otros elementos
Sustancias extraas

Compuestos Presentes
Al, Fe, Si, Cu, etc.
Al2O3, Na2O, K2O, SiO2, MgO
NaAl, C3Al4, Al2S3, Si3P4
NaCl, KCl, MgCl2, NaF, AlCl3, CaCl2, CuCl2, ZnCl2
Na2SO4, Na2S, criolita
C
Normalmente se incorporan una vez que la escoria ha salido
del horno.

Fuente: Gil, A. (2006). Ingeniera Qumica, 142-158. Espaa..

En cuanto al proceso de colada, los lingotes grandes, palanquillas y planchones se

moldean del mismo modo que el aluminio primario, y tambin puede producirse una
gama de lingotes ms pequeos (por ejemplo, para suministrar a la industria del
moldeo) en gran variedad de aleaciones segn la aplicacin final. Tambin es posible
transportar aluminio fundido por carretera, en contenedores especiales aislados
trmicamente, a sus usuarios finales.

Antonio Ros Moreno

rosegea@ono.com

BIBLIOGRAFIA

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Sobrino Vicente. Asociacin Nacional del Plomo. Madrid, Mayo de 1977.

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ANTONIO ROS MORENO

Metalurgia I
29/09/2015