Corrosion A Altas Temperaturas

EVALUACIN Y COMPARACIN DEL DESGASTE CORROSIVO A ALTAS
TEMPERATURAS EN LOS ACEROS INOXIDABLES AUSTENTICOS, AISI SAE 304H, AISI - SAE 316L Y ACERO AL CARBONO 1020
JAYSON DIOMER MORENO FRANCO
UNIVERSIDAD TECNOLGICA DE PEREIRA

FACULTAD DE INGENIERA MECNICA
PEREIRA
2007

TEMPERATURAS EN LOS ACEROS INOXIDABLES AUSTENTICOS, AISI SAE 304H, AISI - SAE 316L Y ACERO AL CARBONO 1020
JAYSON DIOMER MORENO FRANCO
Trabajo de Grado
Director
Jos Luis Tristancho R.
M.Sc. Ingeniera Metalrgica.
UNIVERSIDAD TECNOLGICA DE PEREIRA

FACULTAD DE INGENIERA MECNICA
PEREIRA
2007
Nota de aceptacin
_____________________________
_____________________________
_____________________________
_____________________________
_____________________________
_____________________________
Firma de Jurado
_____________________________
Firma de Jurado
_____________________________
Firma Decano
AGRADECIMIENTOS
Le agradezco a mi familia por el gran apoyo que me dieron durante mi formacin

profesional y al Profesor Jos Luis Tristancho por su paciencia y colaboracin en
la ejecucin de este proyecto.
CONTENIDO
INTRODUCCIN
1. OBJETIVOS
11
1.1 OBJETIVO GENERAL
11
1.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS
11
2. CORROSIN A ALTAS TEMPERATURAS POR SALES

FUNDIDAS.
12
2.1 CONCEPTOS BSICOS.
12
2.2 MECANISMOS DE FLUJO
15
2.2.1 Flujo bsico
17
2.2.2 Flujo cido
18
2.3 MECANISMOS DE CORROSIN EN CALIENTE
19
2.3.1 Deposicin qumica
19
2.3.2 Deposicin fsica
20
2.3.3. Corrosin en caliente tipo l
20
2.3.4. Corrosin en Caliente Tipo II
22
2.3.5 Sulfidacin-oxidacin
23
2.3.6. Compuestos voltiles
23
2.3.7 Flujo
24
2.4 COSTOS DE LA CORROSIN
26
2.5 MTODO GRAVIMTRICO
27
3. METODOLOGA
30
3.1 REVISIN BIBLIOGRAFICA
30
3.2 OBTENCIN DE LOS MATERIALES DE TRABAJO
31
3.2.1 Composicin qumica de los aceros.
31
3.3 PROCEDIMIENTO EN LA PREPARACIN DE PROBETAS
32
4. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL
33
4.1 CLASIFICACIN DE LAS PROBETAS
33
4.2 CALIBRACIN DEL HORNO MUFLA
33
4.3 TRATAMIENTO TERMICO DE LAS PROBETAS
33
4.4 LIMPIEZA DE LAS PROBETAS DESPUS DEL

ENSAYO
34
4.5 CONVERSIN DE DATOS
35
5. RECOLECCIN DE DATOS
37
5.1 VELOCIDAD DE CORROSIN
37
5.2 GRFICAS DE LA VELOCIDAD DE CORROSIN
37
6. CONCLUSIONES
41
7. RECOMENDACIONES
43
8. REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS
44
9. ANEXOS
48
LISTA DE FIGURAS
Pg.
Figura 1. Curvas velocidad de corrosin Vs.Tiempo, una temperatura
37
de 700 C
Figura 2. Curvas velocidad de corrosin Vs.Tiempo, a una temperatura

de 750 C.
38
LISTAS DE TABLAS
Pg.
Tabla 1. Composicin qumica de los aceros utilizados en el proyecto.
31
Tabla 2. Valores de la velocidad de corrosin para los aceros AISI SAE
39
304H, AISI SAE 316L y acero al carbono 1020; para una

temperatura de exposicin constante de 700 C.
Tabla 3. Valores de la velocidad de corrosin para los aceros AISI SAE

304H, AISI SAE 316L y acero al carbono 1020; para una
temperatura de 750 C.
39
INTRODUCCIN
La transformacin de energa trmica en mecnica o en cualquier otra forma de

energa, hace que la eficiencia aumente cuanta ms alta sea la temperatura a la
que se lleva a cabo la transformacin. Esta es la causa de que se pretenda
trabajar en condiciones extremas con el fin de ahorrar combustible. Esta tendencia
se ve limitada por la respuesta de los materiales bajo estas condiciones a altas
temperaturas.
Las condiciones corrosivas provocan en muchas ocasiones la falla de los

materiales y por consiguiente la salida de servicio de las unidades de proceso de
las que forman parte. Las fallas en los materiales que han sufrido una degradacin
metlica por corrosin de alguno de sus componentes suponen altos costos de
mantenimiento, debido a paradas no programadas, dando como resultado
sensibles disminuciones de la productividad de los equipos; adems la corrosin
de las superficies de transferencia de calor en sistemas de combustin es el
mayor obstculo para incrementar la eficiencia trmica de la combustin en planta,
debido a que el ataque por corrosin a alta temperatura de una aleacin causa
una disminucin del espesor y a su vez disminuye la transferencia de calor por el
carcter aislante del depsito.
Los aceros AISI - SAE 304H y AISI SAE 316L son utilizados para la construccin
de supercalentadores, recalentadores, paredes y tuberas de caldera; estos
componentes son
altamente sensibles al desgaste corrosivo
a altas
temperaturas, causado por el depsito de sales fundidas o cenizas de aceite en

fase lquida.
Haciendo uso de los laboratorios que posee la Facultad de Ingeniera Mecnica de

la Universidad Tecnolgica de Pereira, se emplearon tcnicas gravimtricas para
evaluar la tendencia en el comportamiento de los aceros austenticos AISI - SAE
304H, AISI - SAE 316L y acero al carbono 1020 que estuvieron en contacto
directo de una mezcla compuesta de 80% V2O5 (Pentxido de Vanadio) y 20%
Na2SO4 (Sulfato de sodio), a temperaturas de 700C y 750C durante un tiempo
de 4 horas; Las probetas, junto con la mezcla corrosiva se colocan en crisoles de
20 ml, los cuales se introducen en un horno tipo mufla.
En el momento de comparar las probetas utilizadas en el ensayo, se pretende

determinar cual de los aceros inoxidables AISI - SAE 304H y AISI - SAE 316L o el
acero al carbono 1020; es el ms adecuado en resistencia, durabilidad y costos
para la construccin de supercalentadores, recalentadores, paredes de caldera y
tuberas de caldera.
1. OBJETIVOS
1.1 OBJETIVO GENERAL
Evaluar y comparar el desgaste por corrosin en caliente de los aceros

austenticos AISI SAE 304H, AISI - SAE 316L y acero al carbono 1020 por
medio de tcnicas gravimetrcas.
1.2 OBJETIVOS ESPECFICOS
1. Emplear
la tcnica de
prdida de peso, adaptada a las condiciones
Especiales de temperatura y composicin del medio corrosivo, para analizar

este fenmeno.
2. Comparar los resultados experimentales

Austenticos
de
los
aceros
AISI SAE 304H, AISI -- SAE 316L y acero
1020.
3. Evaluar los resultados experimentales obtenidos.
estructurales
al carbono
2. CORROSIN A ALTAS TEMPERATURAS POR SALES FUNDIDAS
2.1 CONCEPTOS BSICOS
Normalmente la generacin de vapor se lleva a cabo mediante la operacin de

calderas que utilizan combustibles fsiles, el cual al quemarse produce gases con
alto contenido calrico. El calor generado es transferido a travs de las superficies
de los distintos dispositivos de intercambio de calor de las calderas, como
recalentadores, sobrecalentadores y economizadores. Los combustibles fsiles
contienen impurezas de vanadio (350 600 ppm), de sodio (50 200 ppm), y
adems de pequeas concentraciones de nquel, hierro, calcio, silicio, aluminio,
potasio y manganeso1.
Es del lado de los gases de las calderas y durante la combustin que se producen
cenizas, mismas que contienen compuestos de vanadio, azufre y sodio, los cuales
se forman mediante reacciones qumicas entre las mismas impurezas y los gases
de combustin (O2, SO2, SO3). Las cenizas llegan a las superficies exteriores de
los tubos en forma lquida como depsitos de Na2SO4 Y V2O5 2; Produciendo la
corrosin por sales fundidas a alta temperatura. La corrosin de estos sistemas de
combustin, es el principal obstculo en la eficiencia trmica de las plantas que
1
Paul, I.. D. y Seeley, RR. (1990). Oil Ash Corrosin A Review of Utility Boiler
Experience,
Corrosin-90, Pp 267/1-267/15. Las Vegas Nevada, EUA.
2
Wong-Moreno A., Marchn, Salgado R.I y Martinez, L., (1995). Molten Salt Corrosin
of heat
queman combustibles fsiles. Durante la combustin del carbn o del aceite

combustible, la mayora de los compuestos inorgnicos no voltiles forman
cenizas, las cuales estn compuestas de mezclas de compuestos inorgnicos
oxidados, de bajo punto de fusin.
Las impurezas ms agresivas son el vanadio y el azufre; el vanadio del
combustible se transforma durante el proceso de combustin en V2O5 y el azufre
en la ceniza est en forma de sulfatos alcalinos. Esta clase de compuestos
(Na2SO4 y V2O5) forman un sistema binario que sufre una reaccin eutctica a
temperatura relativamente baja (menor de 600C), la cual causa fusin, formando
una capa estable de electrolito sobre la superficie del metal. Los compuestos de
vanadio formados son muy corrosivos y estables bajo condiciones normales de
operacin en las calderas.
Este tipo de corrosin ha sido observado en los sobrecalentadores y

recalentadores, los cuales pueden tener temperaturas de 600 C a 650 C, y
partes no refrigeradas como soportera, separadores y mamparas que pueden
tener temperaturas de hasta 1000 C
En aplicaciones industriales los depsitos de sal fundida pueden estar constituidos

por una mezcla de sulfato y vanadato. Luthra y Spacil4, han propuesto que la
composicin del depsito est predominantemente determinada por la reaccin:
Na2SO4 + V2O5 = 2NaVO3 + SO3
(1)
Y el desplazamiento de la reaccin est determinado por la presin parcial de SO3

en el ambiente gaseoso y las actividades de los componentes en el fundido. La
resisting alloys. Corrosin-95, Pp 465/1-465/16, EUA.

Cutler, A. J. B., Flatley, T . y Hay, K. A. (1978). Fire-side corrosion in power-stations boiler
CEGB
4
Research. 13-26.
K. L. Luthra and H. S. Spacil, J. Electrochem. Soc., Vol 129, p. 649, 1982.
reversibilidad de la reaccin tambin ha sido estudiada por Jones y

colaboradores5.
Los metales y aleaciones utilizadas a elevadas temperaturas se protegen por la

formacin de una capa de xido densa, ligeramente adherente y con crecimiento
lento sobre la superficie que est expuesta al gas oxidante a altas temperaturas.
Esta capa puede proteger el material de la oxidacin u otro ataque adicional por
algn otro agente corrosivo en el ambiente. Sin embargo, cuando el material est
cubierto una capa delgada de sales fundidas expuesta a un medio ambiente
gaseoso 6, lo cual produce adelgazamiento del espesor de los materiales y por
tanto reduce la vida til de los mismos.
El intervalo de temperaturas en el cual ocurre el ataque de corrosin en caliente

est comprendido entre 550C y 700C; para el sulfa to de sodio, donde la
temperatura ms baja se considera como el punto de fusin de la sal y la ms alta,
su punto de roco. La deposicin de la pelcula de lquido condensada sobre el
sistema, puede resultar de uno de los dos procesos siguientes: La deposicin
qumica y la deposicin fsica.
La deposicin qumica se presenta cuando la presin de vapor del Na2SO4

(Sulfato de sodio) dentro de la fase gaseosa, a la temperatura del sulfato, excede
su presin parcial de equilibrio.
La deposicin fsica se presenta cuando varias sales, slidas o lquidas, pueden

desprenderse de una componente corriente arriba. Esta tcnica esta basada en la
formacin de un vapor del material que se pretende depositar en capa delgada.
5
6
R. L. Jones, C. E. Williams, S. R. Jones, J. Electrochem. Soc. Vol. 133, p. 227, 1986.

Gupta, Dilip K. y Rapp, Robert. (1980). The solubilities of NiO, CO3O4, and ternary oxides
in fused
Na2 SO4 at 1220 K. Journaal of
Science and
the Electrochemistry Society
Solid State
Para ello, el material en forma de slido es sometido bien sea a un proceso de

calentamiento hasta la evaporacin o bien se 'pulveriza' mediante un bombardeo
intenso con partculas cargadas en forma de iones. En este ltimo caso, los iones
proceden de una descarga elctrica entre dos electrodos en forma de plasma,
utilizando un gas generalmente inerte (argn.) Tambin es posible bombardear la
muestra con un haz de iones procedentes de una fuente externa de iones. Esta
ltima tcnica permite variar la energa y la intensidad de los iones que alcanzan la
superficie del material a depositar.
La corrosin por sales fundidas tiene bsicamente dos etapas: una etapa de
iniciacin, durante la cual la velocidad de corrosin es lenta y una de propagacin
en la cual una rpida y a menudo ocurre una corrosin catastrfica.
Durante la primera etapa, la aleacin es alterada para hacerla susceptible a un

posterior ataque rpido, esta alteracin puede incluir el agotamiento del elemento
responsable de la formacin del xido protector (usualmente aluminio o cromo),
formacin de sulfuros en la aleacin debido a la penetracin del azufre a travs de
la escama, disolucin de xidos en la sal y crecimiento de esfuerzos en la capa.
Estas alteraciones tambin pueden ocasionar un cambio en la composicin de la
sal hacia condiciones ms corrosivas.
2.2 MECANISMOS DE FLUJO.
Las reacciones de flujo de la sal incluyen el flujo bsico, en el cual el xido

reacciona con el Na2O y se disuelve en la sal como especies aninicas, y el flujo
cido, en el cual la escama reacciona con el SO3 y se disuelve como una especie
catinica.7
Technology, 127, 10.
J. Bilbao; A. de Miguel; V. Cachorro; V. Tricio; R.E. Viloria Computational Mechanics
Publications,
Southampton, 1997, pp.853-861.
En un depsito lquido de sulfato de sodio que contiene el in oxgeno o el Na2O,

la actividad est definida por los potenciales del dixido de azufre y del oxgeno;
en este mismo fundido, el in sulfato se descompone de acuerdo a:
SO4-2 =
1
O + SO2 + O-2
2 2
(2)
En el flujo cido, la concentracin del in oxgeno en el fundido es baja comparada

con el valor requerido para mantener el equilibrio en la reaccin de disociacin del
xido metlico, segn la ecuacin:
MO = M+2 + O-2
(3)
En consecuencia a bajas concentraciones del in oxgeno en el fundido, el flujo

cido puede ocurrir cuando el xido del metal se disuelva en el sulfato de acuerdo
a la ecuacin anterior. Si la actividad del in oxgeno en el fundido es alta,
comparada con la requerida para formar anines complejos, estos se pueden
formar de acuerdo al equilibrio:
MO + O-2 = MO2-2
(4)
Y el xido del metal se disuelve en el sulfato como un anin complejo, lo cual es

conocido como flujo bsico. Tomando como ejemplo el NiO, su solubilidad
aumenta con el incremento de la actividad de Na2O (decreciendo PSO3) de acuerdo
a la reaccin:
2NiO + O-2 +
1
O = 2NiO22 2
(5)
La cual corresponde a un flujo bsico y se incrementa con la disminucin de la

actividad de Na2O de acuerdo a la reaccin:
NiO = Ni+2 + O-2
(6)
Que corresponde a un flujo cido. Similar comportamiento en solubilidad ocurre

con otros xidos.
Por supuesto la estabilidad de los diferentes anines complejos vara y las

condiciones que conlleva flujo cido de un xido podra, igualmente, causar flujo
bsico en otro xido y las curvas para los diferentes xidos se desplazaran a la
izquierda o derecha, dependiendo de la estabilidad relativa de los compuestos
involucrados.
2.2.1 Flujo bsico. En general, la teora propone que la pelcula de xido

protector se disuelve en la sal en el sitio de reaccin y el xido se precipita en
algn otro sitio donde la solubilidad local es ms baja.
La velocidad de oxidacin de un metal que sufre corrosin en caliente puede
explicar mejor este mecanismo. Durante el calentamiento, sobre la superficie
metlica, se forma una capa delgada de Cr2O3, la cual se cubre por el Na2SO4
mientras ste se funde. La formacin continua del xido disminuye rpidamente la
presin parcial del oxgeno en la sal y el potencial del azufre se incrementa
promoviendo el transporte a travs del xido y la formacin de sulfuros en la
interfaz metal-escama.
El probable mecanismo es el transporte de molculas de SO2 a travs de los

defectos de la capa, tales como microgrietas. La fuente de SO2 es la disociacin
del in sulfato de acuerdo a la ecuacin 2; como se puede ver, a medida que el
SO2 y el O2 son consumidos, la actividad del in xido en la sal se incrementa
para mantener el equilibrio, provocando que la sal sea ms bsica. El incremento
en la basicidad ser ms alto en las reas donde se forman los sulfuros, es decir,
donde el SO2 se consume ms rpidamente, y en esas regiones la capa de Cr2O3
reaccionar para formar iones cromato solubles en el fundido, los cuales difunden
hacia la interfaz sal-gas, donde la concentracin del in xido es baja,
reprecipitando como Cr2O3.
La disolucin del xido permite entonces que la sal penetre y sea esparcida a lo
largo de la interfaz xido-metal levantando y quebrando la capa; este rompimiento
del xido, tambin permite la penetracin del oxgeno que acta como oxidante de
los sulfuros, de ese modo se libera azufre que posteriormente penetra en el metal.
La regeneracin de este proceso produce un xido de Cr2O3 poroso, similar a una

colmena, permitiendo la difusin del azufre y posteriormente la del oxgeno a lo
largo de los lmites de grano del metal. De esta manera las condiciones
establecidas para el flujo bsico del Cr2O3 estn dadas por la reaccin:
Cr2O3 + O-2 = 2CrO2-2
(7)
formando iones cromato en la sal fundida, los cuales migran a travs de la capa de
sal hacia los sitios de potencial de oxgeno ms alto, esto es, sitios cercanos a la
interfaz sal-gas donde precipitan como Cr2O3, liberando iones oxgeno de acuerdo
a:
2CrO-22 = Cr2O3 + O2-
(8)
El alto potencial de oxgeno en esta posicin hace que la reaccin 6 reverse de tal
manera que la actividad del in de xido o Na2O, llegue a ser demasiado baja para
soportar la existencia de los iones complejos8.
LAI G. High temperature corrosion of engineering alloys. ASM Intenatinal. USA. 1996.
p. 117142.
2.2.2 Flujo cido. El flujo cido puede ser subdividido en flujo cido inducido por
la aleacin, en el cual, las condiciones de acidez en la sal son determinadas por la
disolucin de las especies desde la aleacin, las cuales reaccionan con el Na2O y
en flujo cido inducido por el gas, en el cual las condiciones de acidez son
establecidas por la interaccin con la fase gaseosa.
El flujo cido debido a la aleacin, generalmente resulta de la disolucin de los

xidos metlicos en el Na2SO4 fundido, es decir, molibdatos, tungstanatos y
vanadatos, disminuyendo la concentracin del in xido en la sal fundida y
haciendo que la sal sea mucho ms cida para que de esta forma ocurra la
disolucin de los xidos en la sal, por disociacin. Despus de un perodo corto de
incubacin, ocurre una ganancia rpida en peso y de manera acelerada. La capa
de xido formada sobre la superficie durante la reaccin es muy porosa y gruesa,
con una textura en forma estratificada, que se desprende cuando se enfra a
temperatura ambiente.
El ataque cido inducido por el gas, ocurre cuando la atmsfera contiene

presiones parciales de SO3 relativamente altas; bajo estas condiciones, resulta un
fundido de baja actividad de Na2O o de in xido. Esta forma de corrosin en
caliente predomina a bajas temperaturas, entre 600C y 800C y su mecanismo
exacto es incierto, pero las morfologas de los fenmenos de corrosin producidos,
que por lo general son en forma de picado, han sido bien caracterizadas9.
2.3 MECANISMOS DE CORROSIN EN CALIENTE
A temperatura ambiente, la cintica de reaccin gas-metal es muy lenta y como el

proceso corrosivo requiere de un mecanismo electroqumico, se necesita de un
9
J. Bilbao; A. de Miguel; V. Cachorro; V. Tricio; R.E. Viloria Computational Mechanics
Publications,
Southampton, 1997, pp.853-861.
electrolito para realizarse. A temperaturas elevadas suele suceder la oxidacin

directa sin necesidad del electrolito, la cual se denomina como corrosin seca pero
la presencia de sales fundidas puede modificar el mecanismo de reaccin,
hacindolo de naturaleza electroqumica10. El rango de temperaturas en el cual
ocurre el ataque por corrosin en caliente se estima entre 800C y 950C, para el
sulfato de sodio, donde la temperatura ms baja se considera como el punto de
fusin de la sal y la ms alta, su punto de roco11.
La deposicin de la pelcula de lquido condensada sobre el sistema, puede

resultar de uno de los dos procesos siguientes.
2.3.1 Deposicin qumica: se presenta cuando la presin de vapor del Na2SO4

dentro de la fase gaseosa, a la temperatura del sustrato, excede su presin parcial
de equilibrio12.
2.3.2 Deposicin fsica: se presenta cuando varias sales, slidas o lquidas,
pueden desprenderse de una componente corriente arriba; como por ejemplo, un
filtro de aire, y adherirse al substrato por impacto. Por consiguiente, en la corrosin
en caliente, los sulfuros no son formados por reaccin con compuestos de azufre
de la fase gaseosa, sino por la interaccin metal-sal.
Debido a que la corrosin, por pelculas electrolticas delgadas, tiene

caractersticas comunes con la corrosin atmosfrica de una pelcula acuosa a
temperatura ambiente; el fenmeno ha sido denominado corrosin en caliente.
10
CARRASCOS J. L. ADEVA P. ABALLE M. O y Corrosin a Alta Temperatura de

Aleaciones
Base Nquel. Centro Nacinal de Investigacines Metalrgicas. Madrid. Vol. 20. p. 3539. 1989.
11
STRINGER J. Hiht Temperature Corrosin Problems in the Electric Power Industry
and Their
Solutin. Electric Power Institute. Palo Alto. California 1980.
12
Robert A. Rapp, Hot Corrosin of Materials: a Fluxing Mechanism?, Corrosin Science,
2000, p.
210.
Mientras la corrosin atmosfrica acuosa es controlada por la difusin del oxgeno

disuelto en la pelcula de agua, numerosas mediciones han mostrado que en la sal
fundida13,14,15,16 el oxidante soluble en el proceso de corrosin en caliente es el
SO3 (S2O72-).
La corrosin en caliente usualmente se divide en dos amplias categoras,
corrosin en caliente a alta temperatura o tipo uno y corrosin en caliente a baja
temperatura o tipo dos.
2.3.3 Corrosin en caliente tipo l. Denominada HTHC, este mecanismo de

corrosin se observ en el intervalo de temperatura comprendido entre 750C y
950C, cuando la pelcula de sal condensada est co mpletamente lquida y con
una velocidad mxima de corrosin a 900C, consider ando que el punto de fusin
del Na2SO4 es de 884C 17,18,19.
Una microestructura tpica de la corrosin en caliente tipo I, muestra la formacin
de sulfuros y un agotamiento o disminucin de los componentes activos en el
sustrato metlico. La sulfidacin interna de la aleacin, debajo del sulfato fundido,
podra desplazar la composicin de la sal en direccin bsica hacia la superficie
del xido, mientras el resto de la sal permanecera neutra; luego el xido podra
13
14
15
D.A. Shores, W. C. Fang, J. Electrochem. Soc. 128 (1981), p. 346.

W. C. Fang, R. A. Rapp, J. Electrochem. Soc. 130 (1983), p. 2335.
H. Numata, A. Nishikata, S. Haruyama, Proc. JIMIS-3, Trans. Jpn. Inst. Suppl. (1983),
p. 303.
16
X. Zheng, R. A. Rapp, J. Electrochem. Soc. 140 (1993), p. 2857.

CARRASCOS J. L. ADEVA P. ABALLE M. O y Corrosin a Alta Temperatura de
Aleaciones
Base Nquel. Centro Nacinal de Investigacines Metalrgicas. Madrid. Vol. 20. p. 3539. 1989.
18
RAPP R. And ZHANG Y. Hot Corrosin of Materials: Fundamenta Studies. JOM. P47 55.1994.
19
Robert A. Rapp, Hot Corrosin of Materials: a Fluxing Mechanism?, Corrosin Science,
2000, p.
210.
17
ser disuelto por el flujo bsico y precipitarse en la sal como una capa de xido
suelta, porosa y no protectora. Por otra parte la solubilidad de elementos como el
molibdeno y el vanadio, provenientes del combustible, podran desplazar la
composicin de la sal en direccin cida, conduciendo al denominado, flujo cido.
La cintica y duracin del proceso de corrosin se determina por la magnitud y el
gradiente de la basicidad relativa de la sal con respecto a la solubilidad local de las
fases en la capa de xido, como lo cuantifica la solubilidad en los diagramas de
fases.
La reaccin de corrosin electroqumica puede generar una condicin de

basicidad altamente localizada y la interfaz xido-sal es generalmente el sitio
apropiado para las reacciones de reduccin electroqumica de las especies
disueltas en la pelcula de sal, siendo esta interfaz la ms bsica en la pelcula.
Ahora bien, la capa de xido puede formar solutos cidos o bsicos dependiendo
de la zona de estabilidad en el diagrama de fases. Como la qumica de la sal es
dominada por el contacto con el sustrato, la reaccin de sulfidacin conlleva un
incremento en la basicidad.
Para depsitos alcalinos de sulfato, sobre aleaciones, la corrosin en caliente a

alta temperatura comnmente se observa entre 825C y 950C, cuando la
temperatura de fusin de la sal condensada est por debajo de la temperatura de
servicio. La corrosin en caliente a baja temperatura ocurre a temperaturas mucho
ms bajas donde factores adicinales mantienen la sal fundida.
2.3.4 Corrosin en Caliente Tipo II. Denominada LTHC, se ubica entre los 700C
y 750C, donde la fase lquida de sal es formada n icamente por la disolucin de
varios productos de corrosin20,21,22.
20
21
22
K. L. Luthra, D. A. Shores, Electrochem. Soc. 127 (1980), p. 2202.

K. L. Luthra, Metall. Trans. 13A (1982), p. 1647, 1843, 1853.
K. L. Luthra, J. Electrochem. Soc. 132 (1985), p. 1293.
La LTHC ocurre por debajo del punto de fusin del Na2SO4 puro. Los estudios
realizados para este tipo de corrosin en caliente demuestran que la morfologa de
los productos de reaccin, se caracterizan por un ataque no uniforme en forma de
huecos con una pequea formacin de sulfuros cerca de la interfaz metal-xido y
una disminucin de Cr o Al en el sustrato de la aleacin. La disolucin de la
pelcula de xido es de tipo cido, sensible a la presin externa de SO3, aqu la
PSO3 es alta, por lo tanto, el xido es disuelto al igual que el acero expuesto23.
La mxima velocidad de corrosin de aleaciones Fe-Cr se observa cerca de los
700C, resultado interpretado por el mecanismo de disolucin precipitacin. Los
iones Fe3+ son reducidos en la interfaz xido-sal formando iones Fe2+ y la
contramigracin de iones Fe3+, Fe2+, en la pelcula de sal, lleva a la reaccin de
reduccin del O2 en la interfaz sal-gas, obtenindose un gradiente de solubilidad
negativo a travs de la pelcula de sal24
En sus ltimas publicaciones, Luthra report la presencia de este mecanismo

corrosivo en aleaciones Co - Cr, Co - Cr - Al y Co - Al y encontr que la disolucin
de los compuestos de cobalto previene la formacin de una pelcula de xido
protector de Cr2O3 Al2O3 25.
Actualmente se admite que el flujo cido o bsico del xido, es la etapa inicial,
predominante, de la corrosin en caliente. Se cree que el flujo bsico predomina a
alta temperatura, entre 825C y 900C, mientras que el flujo cido, debido al SO3
23
RAPP R. And ZHANG Y. Hot Corrosin of Materials: Fundamenta Studies. JOM. P4755.1994.
24
ROBERT A. RAPP. Chemistry and Electrochemical of Hot Corrosin of Metal. Materials
Science
and Engineering. P 319-327. 1987.
25
Luthra. Hiht Temperature Corrosin. NACE. USA. 1983.
en la fase gaseosa, es una etapa inicial importante en la corrosin a baja

temperatura, entre 600C y 800C26.
Dentro de cada categora de corrosin en caliente existe un periodo de iniciacin

donde ocurre poca corrosin, seguida por una etapa de propagacin donde toma
lugar una rpida degradacin. Los tres mecanismos que describen la etapa de
propagacin son: sulfidacin-oxidacin, compuestos voltiles y flujo.
2.3.5 Sulfidacin-oxidacin. Este mecanismo describe como el azufre reacciona

con el metal para formar sulfuros superficiales o internos. A medida que avanza el
frente de oxidacin en el metal, los sulfuros se oxidan en una pelcula no
protectora. La oxidacin del sulfuro libera el azufre que puede migrar ms lejos en
el metal, sosteniendo por lo tanto la reaccin.
Sin embargo Bornstein y DeCrecente27,28 mostraron que no siempre se observa
una cintica acelerada durante la oxidacin de superaleaciones presulfidizadas y
que la cintica acelerada puede ocurrir bajo recubrimientos de Na2CO3 o NaNO3
en ausencia de azufre. As, por lo menos en algunos casos, se necesitan
mecanismos de corrosin en caliente adicinales para describir la cintica
acelerada. El mecanismo de sulfidacin-oxidacin solamente es aplicable a la
corrosin en caliente tipo uno, donde se forman sulfuros interiores.
2.3.6 Compuestos voltiles. Pueden existir algunas condiciones, quizs en

ambientes con halgenos, donde se pueden formar compuestos voltiles bajo la
pelcula de xido. La migracin de estos compuestos, hacia fuera, puede agrietar
las escamas de xido o su oxidacin puede crear una escama porosa y no
26
RAHMEL A. Electrochemical Aspects of Molten-salts-enhanced Corrosin. Material

Science and
Engineering, 87(1987). P345-352.
27
N. S. Bornstein, M. A DeCrecente: Trans. AIME 245, p. 583, 1969.
28
N. S. Bornstein, M. A DeCrecente: Met. Trans. 2, p. 2875, 1971.
protectora. Esto es anlogo a la oxidacin de HfC, donde la oxidacin libera gas

CO en la interfaz HfC-HfO2, dando como resultado una escama de xido porosa.
2.3.7 Flujo. Los primeros desarrollos del mecanismo de flujo son atribuidos a
Bornstein y DeCrecente , Goebel y Pettit29 y Goebel, Pettit y Goward30. El
mecanismo de flujo se basa en la disolucin de xidos en sales cidas o bsicas,
luego el xido s reprecipita en forma porosa y no protectora dentro de la sal
fundida o en la interfaz sal-gas. La nomenclatura comnmente aceptada consiste
en describir la oxidacin de la sal como un comportamiento cido-base en
presencia de los ines O2-, como ocurre con los ines OH- en solucin acuosa; por
ejemplo:
Base = cido + O2-
(9)
En el caso del NiO disolvindose en Na2SO4, la reaccin de disolucin cida es:

NiO = Ni2+ + O2-
(10)
y la reaccin de disolucin bsica es:

2NiO + O2- +
1
O = 2NiO22 2
(11)
El componente cido del Na2SO4 es el SO3 y el componente bsico es el Na2O.

Para cada xido, las curvas de solubilidad determinan, con las pendientes
predichas, las contribuciones individuales de los solutos cidos y bsicos simples
no acomplejados. Cada curva, excepto para el SiO2, consta de una pendiente a la
izquierda, que indica la solubilidad bsica y otra a la derecha que indica la
solubilidad cida. Estas solubilidades se pueden describir de la siguiente forma:
Solubilidad bsica:
29
30
MOX + O2- = MOX+12-
(12)
J. A. Goebel, F. S. Pettit: Met. Trans. 1, p. 1943, 1970.

J. A. Goebel, F. S. Pettit, G. W. Goward: Met. Trans. 4, p. 261, 1973.
dLog [ MOX+12-] / d(-Log aNa2O) = -1

Solubilidad cida:
MOX = M2X+ + XO2-
(13)
dLog [ M2X+] / d(-Log aNa2O) = +X

Todas las curvas pueden describirse con precisin por estas interpretaciones
simples; es decir, las curvas experimentales de solubilidad obedecen exactamente
tales predicciones, aunque en la prctica, los xidos Fe2O3 y Cr2O3 fueron
fundidos para exhibir, cada uno, un soluto cido y uno bsico. En el rango de
basicidad del fundido estudiado, el SiO2 no forma un soluto inico y estas medidas
de baja solubilidad, por consiguiente, son independientes de la basicidad. Como
fue demostrado con el NiO, si un balance de carga es involucrado en la reaccin
de disolucin, la contribucin de solubilidad del soluto depender de la PO2; de otra
forma no hay dependencia.
El rango en la basicidad medido entre el mnimo del xido ms bsico, Co3O4 y el
mnimo del xido ms cido Al2O3 o Cr2O3, es de aproximadamente seis rdenes
de magnitud. Afortunadamente, en la operacin de una turbina de gas
frecuentemente son estabilizados a una PSO3 en el rango donde los dos xidos,
Cr2O3 y Al2O3, exhiben el mnimo en sus solubilidades. Las aleaciones que
contienen Cr y Al son por consiguiente excelentes para componentes de turbinas,
ya que forman recubrimientos protectores31. En el caso del sulfato de sodio puro,
cuyo punto de fusin es de 884C, la disolucin bsica ocurre a temperaturas
superiores a su punto de fusin y la cida a temperaturas menores de este punto.
31
R. A. Rapp, Hot Corrosin o f Materials: a Fluxing Mechanisms?, Corrosin Science 44,
2002,
p.209-221
2.4 COSTOS DE LA CORROSIN

En todo sistema de costos existen dos objetivos generales, uno es proporcionar
informacin financiera a una entidad econmica y el otro es proporcionar
informacin financiera a la gerencia y a los distintos departamentos para planear y
controlar las actividades de la organizacin
32
; no obstante, en gran medida estos
costos estn solapados y su identificacin amerita un gran esfuerzo sobre todo

disciplina en la alimentacin constante de los sistemas de costos. Tal es el caso,
de los costos por corrosin; los cuales en la mayora de las empresas son
incluidos indistintamente como labores de mantenimiento preventivo o correctivo
sin disgregarlos; lo cual no permite que las gestiones dirigidas a la optimizacin de
recursos y minimizacin de costos se analicen adecuadamente desde su origen.
A nivel industrial se conoce a la corrosin como un factor determinante en la
confiabilidad y reduccin de la vida til de los equipos metlicos usados en la
produccin y transformacin de un producto, donde el problema de la corrosin es
ignorado o es aceptado como disminucin normal en la vida til de un equipo. No
obstante, esto se traduce en costos para la empresa que pudieran ser
minimizados, conociendo las estrategias a emplear en materia de mtodos de
control asociados con este fenmeno.
Segn especialistas definen que los costos de la corrosin son cada da ms
alarmantes. Anualmente, este fenmeno destruye un cuarto de la produccin
mundial de acero, lo cual significa que cada hora 33 toneladas de acero sufren el
32
Koch Gerhardus H. et al. Corrosin Costs by

Materials
Performance, NACE International, (2002), 2-10.
Industry
Secto, Supplement to
ataque de la corrosin. Es posible proteger con el galvanizado en caliente por lo

menos un tercio de las estructuras de acero, pero este tratamiento preventivo por
lo general no se realiza. De all la corta vida de obras de infraestructura o
viviendas, y la necesidad de aplicar millonarios programas de mantenimiento que
encarecen la construccin 3333.
La corrosin est minando las estructuras del mundo. El costo de la corrosin en

los pases industrializados es del 2% del PIB, donde el reemplazo del material
metlico corresponde a un 42.3%, y las reparaciones en mantenimiento a un
29.4%; los mtodos de proteccin y prevencin son del 23.8%, y la parte de
investigacin y desarrollo, apenas el 4.5%. La corrosin destruye un cuarto de la
produccin mundial del acero. Esto significa 150 millones de toneladas al ao, y si
lo llevamos a segundos son 5 ton. Por segundo de acero que se pierden si no
observamos una cultura orientada a preservar los materiales constructivos.
Segn investigaciones sobre el costo de la corrosin
en Colombia donde se
analizaron los sectores econmicos de alimentos, qumicos, metalmecnica,

servicios pblicos y transporte de las zonas del Caribe y Andina. Para el anlisis
de los resultados obtenidos se definieron y calcularon varios ndices como
indicadores de la incidencia directa de los fenmenos de corrosin sobre la
actividad econmica considerada. Con lo anterior se concluy que los costos de la
corrosin en Colombia representan aproximadamente 1.21% del PIB del pas.
3
2.5 MTODO GRAVIMTRICO
El mtodo ms simple y ms implementado para la estimacin de la corrosin en

planta y equipos es el anlisis de la prdida de peso de testigos o cupones de
3
33
Metal
Alabama Specialty Products,
Samples Corrosion
Monitoring
Systems, A
Divisin of
muestreos. Una muestra o cupn prepesado, del metal o aleacin a considerar es

introducido en el proceso, para luego ser removido despus de un perodo de
tiempo de exposicin razonable. El cupn, es entonces limpiado de todos los
productos secundarios de la corrosin y es repesado. De la prdida de peso,
haciendo uso de las siguientes frmulas, se calcula la prdida de espesor (T) y el
promedio de la tasa de corrosin en dicho perodo (R):
Velocidad de corrosin (VC)
VC =
Prdida de Peso ( g ) K
Densidad de la Aleacin ( g / cm 3 ) Area Expuesta ( A) Tiempo Exposicin ( hr )
(14)
La constante la puede variar al calcular la rata de corrosin en varias unidades:
Prdida del Metal

Unidad (CR)
rea de unidad
K Factor
(A)
mils/ao (mpy)
in 2
5.34 x10 4
mils/ao (mpy)
cm 2
3.45 X 10 6
milmetros/ao (mmy)
cm 2
8.75 X 10 4
Prdida del Metal

Unidad (ML)
rea de unidad (A)
K Factor
Mills
in 2
61.02
Mills
cm 2
393.7
Simplemente se requiere de un cupn apropiadamente diseado y un montaje

para el cupn dentro de la lnea (portacupn). La medicin de la prdida de peso
an hoy en da, se sigue manteniendo como el medio ms utilizado para
Inc.www.metalsamples.com
determinar las prdidas vinculadas a la corrosin, siendo el mtodo en uso ms

antiguo.
Este mtodo tiene un gran nmero de ventajas atractivas que hace que mantenga
su popularidad:
Simplicidad: No necesita de una instrumentacin sofisticada para obtener un

resultado.
Directo: La medicin directa es obtenida, sin realizar aproximaciones tericas
ni modelos fsicos-qumico complejos.
Verstil: Es aplicable a todos los ambientes corrosivos,
y proveen informacin
sobre todas las formas de corrosin. Permite apreciar los efectos especficos
de la corrosin a travs de un apropiado anlisis de laboratorio.
Este mtodo es comnmente utilizado como medio de calibracin, evaluacin y
respaldo de otros mtodos de monitoreo de corrosin, tales como los mtodos
de Polarizacin Lineal o el de Resistencia Elctrica.
En situaciones donde son aceptables la data promediada y de lenta obtencin, el
monitoreo de prdida de peso es la tcnica preferida.
3. METODOLOGA
TEMPERATURAS EN LOS ACEROS INOXIDABLES AUSTENTICOS, AISI SAE 304H, AISI - SAE 316L Y AISI SAE 1020
REVISIN BIBLIOGRFICA
OBTENCION DE MATERIALES
PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL
RECOLECCIN DE DATOS
DISCUSIN
INFORME
3.1 REVISIN BIBLIOGRFICA
En este trabajo se ejecut una bsqueda minuciosa y precisa acerca de los

temas que tienen relacin con el proyecto de grado (realizacin de pruebas,
normalizacin, anlisis y resultados, manejo de equipos, etc...), a travs de las
consultas realizadas al director de proyecto de grado, libros, publicaciones que
estn en disposicin en la biblioteca de la Universidad Tecnolgica de Pereira y
fuera de ella.
Dentro del proceso experimental utilizamos los aceros inoxidables austenticos,

AISI - SAE 304H, AISE - SAE 316L y acero al carbono 1020.
3.2 OBTENCIN DE LOS MATERIALES DE TRABAJO.
Para la realizacin de este proyecto se adquirieron los siguientes materiales de

trabajo:
Probetas de AISE SAE 304H , probetas de AISI SAE 316L y probetas AISI
SAE 1020; estas probetas tienen dimensiones 9 x 9 x 3 mm, y una mezcla
compuesta de 80% V2O5 (Pentxido de Vanadio) y 20% Na2SO4 (Sulfato de
sodio); todos estos materiales fueron suministrados por el Ingeniero Jos Luis
Tristancho.
3.2.1 Composicin qumica de los aceros
Tabla 1. Composicin qumica de los aceros utilizados en el proyecto.

www2.ing.puc.cl/~icm2312/apuntes/materiales/aceros/sabimet.html
Tipo
Carbono Mangane Fosfor Azufr Silicio Niquel Crom Molib
304
0.04 a
0.01
316
0.03
so
Max.
Max.
Max.
2.00
0.04
0.03
Max.
0.75
0.15
0.25
8 a 10
deno
18 a
20
0.045
0.03
L
1020
0.3 0.6
0.035
0.05
10 a
16 a
14
18
0,3
0.2
0,5
max
2a3
3.3 PROCEDIMIENTO EN LA PREPARACIN DE LAS PROBETAS.
Las probetas utilizadas en este proyecto se les realiz una preparacin cuidadosa
con el propsito de obtener unos datos confiables en las pruebas gravimetrcas.
Limpieza de las probetas segn Norma ASTM G-1 34.

1. Cada muestra fue cortada a un tamao de 9 mm x 9 mm x 3 mm, lijada con
papel de carburo de silicio de 600 (SiC) en todas las caras.
2. Las muestra son enjuagadas
con agua destilada, desengrasada con
acetona ( CH 3 COCH 3 ) y secada bajo un flujo de aire caliente.

3. Los especimenes secos y limpios deben pesarse.
4. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL
34
G 1 90 (Reapproved 1999),
Evaluating
Corrosion Test Specimens.
Standard
Practice
for
Preparing, Cleaning,
and
4.1 CLASIFICACIN DE LAS PROBETAS.
Se clasificaron en 2 grupos las probetas; cada grupo contiene una probeta de

acero AISI SAE 316L, una probeta de acero AISI SAE 304H y una probeta de
acero 1020.
Se determina la temperatura constante que va a tener cada grupo as:

Grupo 1: Se trabaj a una temperatura de 700 C.
Grupo 2: Se trabaj a una temperatura de 750 C.
4.2 CALIBRACIN DEL HORNO MUFLA.
En el inicio del procedimiento experimental se configur el Horno Mufla con una

incertidumbre de 2 C; con el propsito de encontrar el funcionamiento ptimo
del equipo para nuestro procedimiento experimental.
4.3 TRATAMIENTO TRMICO DE LAS PROBETAS.
Con anterioridad se curaron los crisoles a una temperatura constante de 80 C

durante 30 minutos.
Se describe el proceso experimental as:
1. Por facilidad de procedimiento y

grupo 1 las
probetas, y
espacio dentro del horno, tomamos del
las dividimos en dos fases experimentales. En la
primera fase experimental ubicamos en el horno mufla 3 probetas de acero

AISI SAE 316L y 3 probetas de acero AISI SAE 304H.
2. Cerramos el horno mufla y aumentamos gradualmente la temperatura hasta
llegar a una temperatura de 700 C; mantenemos constante esta
temperatura durante 1 hora.

3. A la primera hora, retiramos una probeta de acero AISI SAE 316L y una
probeta de acero AISI SAE 304H; cerramos la puerta del horno y
continuamos con el proceso.
4. A la segunda hora retiramos las otras dos probetas, una probeta de acero
AISI SAE 316L y una probeta de acero AISI SAE 304H; cerramos la puerta
del horno y continuamos con el proceso. Realizamos el mismo proceso con
las ltimas dos (2) probetas retirndolas del horno a las tres horas de estar
expuestas a la temperatura de 700 C.
5. De la primera fase quedan tres (3) probetas de acero al carbono 1020 se
Realiza la exposicin de temperatura en el horno; se va a realizar el mismo
procedimiento estipulado en e l punto 1, 2, 3 y 4; la temperatura de exposicin
va a ser de 700 C durante un tiempo de exposicin de tres (3) horas.
6. Para las probetas de la fase 2 aplicamos el mismo procedimiento experimental
de los puntos 1, 2, 3, 4, 5; y la temperatura de exposicin va a ser de 750 C
constante, durante un tiempo de 3 horas.
4.4 LIMPIEZA DE LAS PROBETAS DESPUS DEL ENSAYO
Al terminar en ensayo de la exposicin de las probetas a las temperaturas ya

establecidas se sigue el siguiente procedimiento de limpieza:
1. Se les pasa un cepillo de alambre suavemente por la superficie, quitando la

capa corrosiva que se forma en la superficie del acero.
2. Se aplica sustancia cida para limpiar la capa corrosiva de la superficie de la

probeta segn norma ASTM-G1. Las muestras se limpian con agua destilada y
qumicos de alta calidad de reactivos; en la prueba se
utiliz el compuesto
para Stailess Steels: 100 mL nitric acid HNO3 , sp gr 1.42 - Reagent water to
make 1000 Ml.
3. Las muestras se pasan por un flujo de aire caliente; posteriormente se pesan

nuevamente las muestras, anotando los resultados.
4.5 CONVERSIN DE DATOS.
Para trabajar con mayor facilidad en la fase experimental, se le dio una

designacin de valores en letras a las probetas.
La designacin se realiz de la siguiente manera:
Grupo 1. Para una temperatura de 700 C
Probeta 1, acero carbono 1020 = A1

Probeta 1, acero 304H = B1

Probeta 1, acero 316L = C1

Grupo 2. Para una temperatura de 750 C



5. RECOLECCIN DE DATOS
5.1 VELOCIDAD DE CORROSIN.
Para determinar que espcimen tiene mayor resistencia a la corrosin, se tom

como punto de partida la velocidad de corrosin para cada acero, utilizando el
anlisis gravimtrico; este tipo de comportamientos se pueden observar en las
figuras 1 y 2; donde se representan la velocidad de corrosin versus tiempo de
exposicin.
La informacin de ganancia de pesos se encuentran el anexo A. En el anexo B se

presentan algunas fotografas tomadas dentro de la fase experimental.
5.2 GRFICAS DE LA VELOCIDAD DE CORROSIN.
Figura 1. Velocidad de corrosin en los aceros AISI SAE 304H, AISI SAE 316 L
y acero al carbono 1020; a una temperatura constante de 700 C
180000
160000
VELOCIDAD DE CORROSION (mpy)
140000
120000
ACERO 1020
100000
ACERO 304H
ACERO 316L
80000
60000
40000
20000
0
0
0,5
1,5
2,5
3,5
-20000
TIEMPO (hrs)
Figura 2. Velocidad de corrosin en los aceros AISI SAE 304H, AISI SAE 316 L
y acero al carbono 1020; a una temperatura
constante de 750 C.
350000
300000
VELOCIDAD DE CORROSION (mpy)
250000
200000
ACERO 1020
ACERO 304H
150000
ACERO 316L
100000
50000
0
0
0,5
1,5
2,5
3,5
-50000
TIEMPO (hrs)
Estas grficas proporcionan la tendencia que tiene cada uno de los aceros que se
sometieron a temperaturas constantes de 700 C y 750 C; se observa que los
aceros al exponerlos a estas temperaturas a tiempos determinados, generan un
comportamiento en las velocidades de corrosin.
Al exponer los aceros durante una (1) hora a temperatura constante, la velocidad
de corrosin es mxima; al pasar la hora de exposicin la velocidad de corrosin
disminuye tendiendo a estabilizarse.
A mayor temperatura durante un tiempo de exposicin determinado la velocidad

de corrosin aumenta, por lo que se determina que la velocidad de corrosin es
directamente proporcional al aumento de temperatura y tiempo de exposicin.
En la tabla 1 y 2; se puede observar los valores de la velocidad de corrosin a

diferentes temperaturas.
Tabla 2. Valores de la velocidad de corrosin para los aceros AISI SAE 304H,
AISI SAE 316L y acero al carbono 1020; para una temperatura de
exposicin constante de 700 C.
T = 700 C
PERDIDA
DE PESO DENSIDAD
(g)
ALEACION
AREA
Constant ( K) in
Corrosion
Velocidad de Corrosin
(cm^2)
Rate Equation
(mpy)
(g/cm^3)
PERDIDA DEL
METAL
(milmetros)
A.1
0,3018
7,86
0,81
3,45x 10^6
163542,5502
A.2
0,3832
7,86
0,81
3,45x 10^6
103826,2181
0,601891119
A.3
0,237
7,86
0,81
3,45x 10^6
42809,34879
0,372255207
B.1
0,0112
7,94
0,81
3,45x 10^6
6008,023136
0,01741456
B.2
0,0251
7,94
0,81
3,45x 10^6
6732,204497
0,039027272
B.3
0,0431
7,94
0,81
3,45x 10^6
7706,720154
0,067014958
C.1
0,0217
7,98
0,81
1.00 x 10^4 x D
11582,19623
0,033571583
C.2
0,0378
7,98
0,81
1.00 x 10^4 x D
10087,7193
0,058479532
C.3
0,0574
7,98
0,81
1.00 x 10^4 x D
10212,25904
0,088802253
0,474036377
Tabla 3. Valores de la velocidad de corrosin para los aceros AISI SAE 304H,
AISI SAE 316L y acero al carbono 1020; para una temperatura de

750 C.
T = 750 C
PERDIDA
DE PESO DENSIDAD
(g)
ALEACION
AREA
Constant (K) in
Corrosion
Velocidad de Corrosin
(cm^2)
Rate Equation
(mpy)
(g/cm^3)
PERDIDA DEL
METAL
(milmetros)
A.4
0,5272
7,86
0,81
3,45x 10^6
285684,6669
0,828071498
A.5
0,6058
7,86
0,81
3,45x 10^6
164138,6297
0,951528288
A.6
0,5761
7,86
0,81
3,45x 10^6
104061,0373
0,904878585
B.4
0,0648
7,94
0,81
3,45x 10^6
34760,70529
0,100755668
B.5
0,0952
7,94
0,81
3,45x 10^6
25534,09833
0,148023758
B.6
0,1035
7,94
0,81
3,45x 10^6
18506,85698
0,160929191
C.4
0,0998
7,98
0,81
1.00 x 10^4 x D
53267,42783
0,154398342
C.5
0,1643
7,98
0,81
1.00 x 10^4 x D
43846,88573
0,254184845
C.6
0,2313
7,98
0,81
1.00 x 10^4 x D
41151,48984
0,357839042
De los siguientes resultados, se observa que los aceros AISI SAE 304H y AISI
SAE 316L son los ms resistentes segn la velocidad de la corrosin encontrada
bajo las condiciones establecidas, a temperaturas de 700C y 750C durante un
tiempo de 3 horas.
Se observa el comportamiento parablico durante las 3 horas de exposicin de

los aceros, debido quiz a la formacin de una capa superficial compacta Cr2 O3
que disminuye su velocidad de desgaste por corrosin, la cual es controlada por el
transporte de iones en la capa de xido y no por la difusin de oxidantes en el
fundido; El acero que tuvo un mayor arco parablico fue el acero al carbono 1020.
Se puede contemplar que a mayor temperatura, es mayor el incremento en la

velocidad de corrosin. Pero a mayor tiempo de exposicin la velocidad de
corrosin tiende a estabilizarse de un valor mximo a un valor mnimo constante.
En la tabla 1 y 2 se presentan los resultados de la velocidad de corrosin de los

aceros de estudio. En ellas se mide el potencial
de la velocidad corrosiva
generado por un depsito de sal; esta ltima fue medida por pruebas gravimtricas
que
experiment el material despus de extraer los productos de oxidacin-
corrosin. La influencia de la temperatura sobre la corrosin por depsitos de

ceniza cuya oxidacin (oxidacin entre V/Na y el contenido de azufre) vara en un
amplio rango, queda de manifiesto en las figuras 1 y 2; hasta 750 C la intensidad
del ataque corrosivo de un deposito de sales fundidas se incrementa con la
temperatura, ya que depende del efecto de la temperatura sobre la oxidacin de la
aleacin.
6. CONCLUSIONES
La tcnica gravimtrica, es una buena herramienta para determinar y
evaluar la velocidad de corrosin para algunos materiales que estn
expuestos ante un ambiente corrosivo de sales fundidas a altas
temperaturas.
Al no tener los implementos de laboratorio adecuado para la limpieza de las
piezas se pueden ocasionar variaciones de los valores de la velocidad de
corrosin generando mrgenes de error considerables.
El acero 304H es el ms resistente a un ambiente corrosivo de sales

fundidas a altas temperaturas, segn la velocidad de corrosin dada por las
pruebas gravimetrcas. Este resultado es generado por la conformacin de
una capa superficial compacta Cr2 O3 que disminuye su velocidad de
desgaste por corrosin, la cual es controlada por el transporte de iones en
la capa de xido y no por la difusin de oxidantes en el fundido,
ocasionando una menor velocidad de corrosin.
El acero al carbono 1020 es el acero menos resistente a un ambiente
corrosivo de sales fundidas a altas temperaturas, segn la tendencia dada
por pruebas gravimtricas. Este resultado es por la alta velocidad corrosiva
que sufre el material perdiendo gran cantidad de material de la superficie.
A mayor temperatura en un medio de ambiente corrosivo de sales fundidas
para los aceros de estudio, hay una mayor velocidad de corrosin,
deteriorando la resistencia de los materiales.
De la grfica Velocidad de corrosin Vs. Tiempo de exposicin; se puede

observar que las curvas para cada material tienen un comportamiento
parablico con una tendencia a estabilizarse en determinado valor.
7. RECOMENDACIONES
Se recomienda que en futuros trabajos en pruebas gravimtricas se ample el
tiempo de exposicin de los aceros, con el propsito de obtener unos
resultados ms detallados.
8. REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS
3. Paul, I.. D. y Seeley, RR. (1990). Oil Ash Corrosin A Review of Utility
Boiler Experience, Corrosin-90, Pp 267/1-267/15. Las Vegas Nevada,
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16. W. C. Fang, R. A. Rapp, J. Electrochem. Soc. 130 (1983), p. 2335.
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30. N. S. Bornstein, M. A DeCrecente: Met. Trans. 2, p. 2875, 1971.
31. J. A. Goebel, F. S. Pettit: Met. Trans. 1, p. 1943, 1970.
32. J. A. Goebel, F. S. Pettit, G. W. Goward: Met. Trans. 4, p. 261, 1973.
33. R. A. Rapp, Hot Corrosin of Materials: a Fluxing Mechanisms?, Corrosin

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35. Metal Samples
Corrosion Monitoring Systems, A Division of Alabama
Specialty Products, Inc. www.metalsamples.com.
34. G 1 90 (Reapproved 1999), Standard Practice for Preparing, Cleaning,
and Evaluating Corrosion Test Specimens.
9. ANEXOS
FOTOS TOMADAS A LOS ACEROS QUE FUERON UTILIZADOS EN LAS

PRUEBAS GRAVIMETRCAS.
Foto 1. Aceros 1020 expuesto a temperatura de 700 C y 750 C durante 1 hora

de exposicin.
Foto 2. Aceros 1020 expuesto a temperatura de 700 C y 750 C durante 2 horas

de Exposicin.
Foto 3. Aceros 1020 expuesto a temperatura de 700 C 3 horas de exposicin.
Foto 4. Aceros 304H expuesto a temperatura de 700 C

hora de Exposicin.
y 750 C durante 1
Foto 5. Aceros 304H expuesto a temperatura de 700 C y 750 C durante 2

horas de Exposicin.
Foto 6. Aceros
304H expuesto a temperatura de 700 C y 750 C durante 3
horas de Exposicin.
Foto 7. Aceros 316L expuesto a temperatura de 700 C y 750 C durante 1

hora de Exposicin.
Foto 8. Aceros 316L expuesto a temperatura de 750 C durante 2 horas de

Exposicin.
Foto 9. Foto del agente corrosivo que se va a utilizar el mezcla compuesta de

80% V2O5 (Pentxido de Vanadio) y 20% Na2SO4 (Sulfato de sodio.
Foto 10. Foto despus del decapado realizado a las piezas.

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EVALUACIN Y COMPARACIN DEL DESGASTE CORROSIVO A ALTAS

JAYSON DIOMER MORENO FRANCO

UNIVERSIDAD TECNOLGICA DE PEREIRA

EVALUACIN Y COMPARACIN DEL DESGASTE CORROSIVO A ALTAS

JAYSON DIOMER MORENO FRANCO

UNIVERSIDAD TECNOLGICA DE PEREIRA

Le agradezco a mi familia por el gran apoyo que me dieron durante mi formacin

1.1 OBJETIVO GENERAL

1.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS

2. CORROSIN A ALTAS TEMPERATURAS POR SALES

2.1 CONCEPTOS BSICOS.

2.2 MECANISMOS DE FLUJO

2.2.1 Flujo bsico

2.2.2 Flujo cido

2.3 MECANISMOS DE CORROSIN EN CALIENTE

2.3.1 Deposicin qumica

2.3.2 Deposicin fsica

2.3.3. Corrosin en caliente tipo l

2.3.4. Corrosin en Caliente Tipo II

2.3.6. Compuestos voltiles

2.4 COSTOS DE LA CORROSIN

2.5 MTODO GRAVIMTRICO

3.1 REVISIN BIBLIOGRAFICA

3.2 OBTENCIN DE LOS MATERIALES DE TRABAJO

3.2.1 Composicin qumica de los aceros.

3.3 PROCEDIMIENTO EN LA PREPARACIN DE PROBETAS

4.1 CLASIFICACIN DE LAS PROBETAS

4.2 CALIBRACIN DEL HORNO MUFLA

4.3 TRATAMIENTO TERMICO DE LAS PROBETAS

4.4 LIMPIEZA DE LAS PROBETAS DESPUS DEL

4.5 CONVERSIN DE DATOS

5.1 VELOCIDAD DE CORROSIN

5.2 GRFICAS DE LA VELOCIDAD DE CORROSIN

Figura 2. Curvas velocidad de corrosin Vs.Tiempo, a una temperatura

Tabla 2. Valores de la velocidad de corrosin para los aceros AISI SAE

304H, AISI SAE 316L y acero al carbono 1020; para una

Tabla 3. Valores de la velocidad de corrosin para los aceros AISI SAE

La transformacin de energa trmica en mecnica o en cualquier otra forma de

Las condiciones corrosivas provocan en muchas ocasiones la falla de los

altamente sensibles al desgaste corrosivo

temperaturas, causado por el depsito de sales fundidas o cenizas de aceite en

Haciendo uso de los laboratorios que posee la Facultad de Ingeniera Mecnica de

En el momento de comparar las probetas utilizadas en el ensayo, se pretende

1.1 OBJETIVO GENERAL

Evaluar y comparar el desgaste por corrosin en caliente de los aceros

1.2 OBJETIVOS ESPECFICOS

prdida de peso, adaptada a las condiciones

Especiales de temperatura y composicin del medio corrosivo, para analizar

2. Comparar los resultados experimentales

AISI SAE 304H, AISI -- SAE 316L y acero

3. Evaluar los resultados experimentales obtenidos.

2. CORROSIN A ALTAS TEMPERATURAS POR SALES FUNDIDAS

2.1 CONCEPTOS BSICOS

Normalmente la generacin de vapor se lleva a cabo mediante la operacin de

queman combustibles fsiles. Durante la combustin del carbn o del aceite

Este tipo de corrosin ha sido observado en los sobrecalentadores y

En aplicaciones industriales los depsitos de sal fundida pueden estar constituidos

Na2SO4 + V2O5 = 2NaVO3 + SO3

Y el desplazamiento de la reaccin est determinado por la presin parcial de SO3

resisting alloys. Corrosin-95, Pp 465/1-465/16, EUA.

reversibilidad de la reaccin tambin ha sido estudiada por Jones y

Los metales y aleaciones utilizadas a elevadas temperaturas se protegen por la

El intervalo de temperaturas en el cual ocurre el ataque de corrosin en caliente