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Zerkleinerung

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2.1 Bruchvorgnge und Mikroprozesse des Zerkleinerns .................... 62


2.1.1
Materialverhalten und Bruchvorgnge ................................... 63
2.1.1.1
Bindungsarten und Materialverhalten ............................. 63
2.1.1.2
Ausbreitung von Dichtestrungen bzw. Schallwellen .... 72
2.1.1.3
Rissbildung, Rissausbreitung und Bruchvorgnge .......... 74
2.1.1.4
Energiebilanz der Rissausbreitung & Zerkleinerungsgrenze
......................................................................................... 77
2.1.2
Mikroprozesse des Zerkleinerns ............................................. 81
2.1.2.1
Beanspruchungsarten....................................................... 81
2.1.2.2
Einzelpartikelbeanspruchung .......................................... 84
2.1.2.3
Bruchstckgrenverteilung ........................................... 89
2.1.2.4
Partikelschichtbeanspruchung ......................................... 92
2.1.3
Mechanische Aktivierung und Mechanochemie .................... 95
2.2 Parameter der Makroprozesse in Zerkleinerungsmaschinen.......... 96
2.3 Technische Zerkleinerungsarbeit und Zerkleinerungsgesetze ....... 99
2.3.1
Wirkungsgrad eines technischen Zerkleinerungsprozesses .... 99
2.3.2
Produktfeinheit = f(Zerkleinerungsarbeit) ............................ 101
2.3.3
Abschtzung des zeitlichen Zerkleinerungsfortschrittes ...... 104
2.4 Bilanzmodelle von Zerkleinerungsprozessen .............................. 104
2.5 Bewertung des Prozesserfolges der Zerkleinerung ...................... 111
2.6 Zerkleinerungsmaschinen ............................................................ 113
2.6.1
Backen- und Kegelbrecher.................................................... 114
2.6.2
Walzenbrecher und mhlen ................................................ 117
2.6.3
Prallbrecher und Prallmhlen ............................................... 121
2.6.4
Hammerbrecher und Hammermhlen .................................. 127
2.6.5
Wlzmhlen .......................................................................... 129
2.6.6
Trommelmhlen ................................................................... 131
2.6.7
Planetenmhlen .................................................................... 138
2.6.8
Schwingmhlen .................................................................... 138
2.6.9
Strahlmhlen......................................................................... 140
2.6.10 Scheibenmhlen.................................................................... 141
2.6.11 Rhrwerksmhlen ................................................................. 142
2.6.12 Scheren und Schneidmhlen ................................................ 142
2.6.13 Sonstige Maschinen zur mechanischen Zerkleinerung......... 143
2.7 Thermische Zerkleinerung ........................................................... 144
2.8 Versprhen ................................................................................... 146
2.9 Schwerpunkte und Kompetenzen ................................................ 146

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2 Zerkleinerung
Gliederung (Folie 2.1) und geschichtliche Einleitung, siehe Folie 2.2.
Durch Zerteilen wird der Dispersittszustand fester oder flssiger Stoffe infolge berwindens der Bindekrfte in den Ausgangsteilchen derart verndert,
dass kleinere Partikeln entstehen.
Hierzu ist vor allem das Zerkleinern festdisperser Systeme zu zhlen. Bei
fluiden Systemen, deren disperse Partikeln Tropfen oder Blasen sind, bestehen zwischen Zerteil- und Mischprozessen flieende bergnge. So schliet
z.B. Emulgieren sowohl das Zerkleinern der dispersen Phase als auch das
Mischen des Systems ein, und die Qualitt einer Emulsion hngt von deren
Dispersittszustand und Mischungszustand ab. hnliches gilt fr andere fluide Systeme. Im Rahmen dieser Vorlesung wird nur das Zerkleinern behandelt.
Der Dispersittszustand eines Partikelkollektivs bestimmt dessen Eigenschaften und Verhalten in vielerlei Hinsicht (z.B. Lslichkeit und Lseverhalten,
Fluidisierbarkeit und Flieverhalten, Agglomerationsverhalten, Flssigkeitsbindevermgen, Farbe u.a.). Deshalb spielen Zerkleinerungsprozesse in vielen Industriebereichen eine wichtige Rolle (Baustoffindustrie, Bergbau, chemische Industrie, Lebensmittelindustrie u.a.).
Die volkswirtschaftliche Bedeutung der Zerkleinerung geht u.a. daraus hervor, dass man in Industrielndern berschlglich davon ausgehen kann, dass
etwa 4 % der Elektroenergieerzeugung fr Zerkleinerungsprozesse aufgewendet und etwa 1 % der Industrieproduktion durch diese hervorgebracht
werden /7.1./.
Das Prozessziel hngt von den nachfolgenden Prozessen bzw. Verfahrensstufen oder vom Verwendungszweck der Zerkleinerungsprodukte ab. In dieser Hinsicht lassen sich das
Zerkleinern von Festkrpern und das
Dispergieren von Agglomeraten (MVT_e_7neu.doc#Agglomerat_Einzelkornbeanspruchung)
unterscheiden /7.2./, siehe Folie 2.3:
1) Anstreben gnstiger Partikelgren- oder Partikelformverteilungen:
Hufig ist die Partikelgrenverteilung wesentliches Qualittsmerkmal der
Zerkleinerungsprodukte (z.B. Primrbaustoffe, Dngemittel, Pigmente).
Das betrifft z.B.
- Verbesserung des Flie-, Frder- u- Transportverhaltens,
- Verbesserung technologischer Prozessparameter u. Verarbeitungsei-genschaften (z.B. Streichfhigkeit u..).

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Auch gewissen Partikelformansprchen kann manchmal durch geeignete
Prozesswahl und -fhrung entsprochen werden, z.B. Erzeugung einer kubischen Kornform zur Erhhung der Scherfestigkeit von Aufschttungen,
wie Halden und Dmmen.
2) Oberflchenvergrerung:
Eine unmittelbare Folge jedes Zerkleinerungsvorganges ist die Vergrerung der Oberflche. Nicht selten ist jedoch die spezifische Oberflche eine wesentliche Produkteigenschaft. Das gilt z.B., wenn die Zerkleinerungsprodukte nachfolgenden thermischen oder chemischen Prozessen unterworfen werden. Dann hngt die Kinetik dieser Prozesse wesentlich von
der spezifischen Oberflche der festdispersen Phase ab (z.B. Sinter- und
Schmelzprozesse, Lsen und Laugen, Abbindeprozesse).
3) Aufschlieen der Wertstoffe:
Darunter ist das weitgehende Freilegen von Wertstoffphasen aus ihren
Verwachsungen bzw. Verbindungen mit anderen Phasen zu verstehen.
Dies ist eine wichtige Voraussetzung fr die Anwendung von Sortierprozessen bei der Aufbereitung von Abfllen oder Rohstoffen.
4) Strukturnderungen und chemische Reaktionen:
Dieses Arbeitsgebiet der Zerkleinerungstechnik hat in neuerer Zeit eine
gewisse Bedeutung erlangt. Hierzu zhlen die mechanische Aktivierung
und die mechanochemischen Reaktionen.
Die technische Zerkleinerung erfolgt berwiegend in Zerkleinerungsmaschinen und damit durch die den Partikeln von auen aufgeprgten mechanischen
Beanspruchungen. Obwohl die thermische Zerkleinerung technisch nahezu
bedeutungslos ist, werden Effekte, die mit einer thermischen Vorbehandlung des Zerkleinerungsgutes zusammenhngen (z.B. Versprden durch Abkhlen von verschiedenen Metallschrotten oder von Kunststoffen) - wenn
auch selten - technisch genutzt.

2.1 Bruchvorgnge und Mikroprozesse des Zerkleinerns


Die Zerkleinerung fester Stoffe spielt in vielen Industriebranchen eine wichtige Rolle
Aufbereitung mineralischer Rohstoffe und fester Abflle (svw. Wertstoffrckgewinnung und -recycling),
Baustoffindustrie,
chemische und pharmazeutische Industrie,
Aufbereitung nachwachsender Rohstoffe (Land- und Forsttechnik)
Lebensmittelindustrie u.a.m.

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Sie hat das Zerteilen von Ausgangspartikeln in kleinere Teilstcke zum Ziel.
Dies erfordert die berwindung der Bindekrfte im Inneren dieser Partikeln
(auf den Bruchflchen). Die wissenschaftlichen Grundlagen der Zerkleinerungstechnik sind in den letzten Jahrzehnten wesentlich erweitert worden.
Dies betrifft insbesondere die Aufklrung der Bruchvorgnge sowie die
Modellierung der Mikroprozesse des Zerkleinerns, siehe Abschnitt 2.1.2.

2.1.1 Materialverhalten und Bruchvorgnge


Soll ein Festkrper zerteilt werden, so sind durch Einwirken von Spannungen
die Bindungskrfte zwischen den atomaren Teilchen zu berwinden. Dies
geschieht im Allgemeinen mit Hilfe uerer Krfte, die bei der mechanischen
Zerkleinerung an den Kontaktstellen (d.h. Kontakte mit den Arbeitsflchen
der Maschine oder benachbarten Partikeln) eingeleitet werden und die Partikeln verformen.
2.1.1.1 Bindungsarten und Materialverhalten
Soll ein Festkrper zerteilt werden, so sind durch Einwirkung von Spannungen die Bindungen zwischen den atomaren Bausteine zu berwinden.
In Anbetracht der eigenschaftsbestimmenden Struktur der Elektronenhllen der Atome lassen sich unter Nutzung der quantenmechanischen Modellvorstellungen letztlich alle Bindungspotentiale und -krfte (COULOMBKrfte) auf ihren elektrostatischen Ursprung zurckfhren:
- starken Hauptvalenzbindungen (Folien 2.4, 2.5, 2.6 und 2.7)
a) homopolare (= kovalente Bindung):
Bildung gemeinsamer Elektronenpaare der Partner, berlappung von
Atomorbitalen (Moleklorbitalmodelle), anisotrop gerichtet mit rumlicher Vorzugsrichtung, z.B. Hartstoffe (Karbide, Nitride), Atomkristalle: nichtmetallische Kristalle aus einer einzigen Atomsorte, z.B.
Diamant (C), Si, P, As, S,
b) heteropolare (= Ionenbindung):
Valenzelektronen werden von einem Atom abgegeben und vom anderen aufgenommen, ungerichtete elektrostatische (COULOMB-) Anziehungskraft zwischen Anion (- geladen) und Kation (+ geladen) in einem Ionengitter (= Ionenkristall), Ionenkristalle bestehen aus mindestens 2 Atomsorten, insbesondere mit Metallionen, z.B. Salze, NaCl,
CaF2, Oxidkeramik, MgO, Minerale,
c) metallische Bindungen (= Elektronengas-Modell):

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frei bewegliche Valenzelektronen im Kristallgitter aus Metallkationen,
Kristallorbitalmodell, ungerichtet,
- schwache Nebenvalenzbindungen
d) Wasserstoffbrckenbindung:
Gerichtete Bindungsbrcke zwischen einem elektronegativen Atom
(z.B. O, N, F, Cl), an das der Wasserstoff kovalent gebunden ist, und
einem ebenfalls elektronegativen Atom eines Nachbarmolekles, an das
es mehr oder weniger physikalisch gebunden ist - und zwar aufgrund
seiner Tendenz zu positiver Polarisation H+ und seinem geringen
Durchmesser dH = 0,22 nm schlpft es als Brcke in die Gitterzwischenrume O - H---O, siehe ISRAELACHVILI1. Der Atomkernabstand der H---O Bindung ist mit a = 0,176 nm grer als der einer intensiveren kovalenten O - H Bindung mit
a = rO + rH = (0,066 + 0,03)nm = 0,096 nm 0,1 nm ,
aber kleiner als der Abstand gebildet durch die beiden Atomradien von
a = rO + rH = 0,15nm + 0,11nm = 0,26 nm
einer schwcheren VAN-DER-WAALS- Bindung,
z.B. Polymere mit F-, O- und N-Atomen (Polyamide, PUR)
e) VAN-DER-WAALS-Krfte, siehe Folie 2.8, sind immer vorhanden,
wenn Atome bzw. Molekle aufeinander wirken. Sie ergeben sich aufgrund der elektrischen Dipolmomente von Atomen und Moleklen.
Sie werden durch:
- Orientierungskrfte = Anziehung zwischen permanenten elektrischen Dipolen, z.B. bei permanent polaren Moleklen (siehe makromolekulare Werkstoffe PVC, PMMA) und zwischen Ionen und
permanenten elektrischen Dipolen,
- Induktionskrfte = Anziehung zwischen permanenten Dipolen oder
Ionen und induzierten Dipolen bei symmetrischen Moleklen ohne
permanentem Dipolmoment (z.B. CO2, CH4);
- Dispersionskrfte = Anziehung zwischen ursprnglich unpolaren
aber infolge der Elektronenbewegung (Elektronenresonanz ausgelst
durch Lichtabsorption im UV-Wellenlngenbereich) in den Bindungsorbitalen dann folgende induzierte elektrische Dipole zwischen Atomen und bei unpolaren Moleklen, z.B. makromolekulare
Werkstoffe PE, PP, PTFE;

Dr.- Ing.habil. J. Tomas 1992


1

Israelachvili, J.N., Intermolecular and Surface Forces, S. 110, siehe Tab. F 2.Fehler! Nur
Hauptdokument, Academic Press, London 1997.
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verursacht. Falls solche nicht permanent oder induziert vorliegen, so
existieren sie doch kurzzeitig (Dispersion), weil Atome und Molekle
elektrische Systeme mit bewegten Ladungen, also elektrische Oszillatoren, darstellen (siehe auch Abschnitt 6.1.1.2.2 MVT_e_6neu.doc,
MVT_e_6neu.pdf).
Van-der-Waals-Kristalle: z.B. feste Edelgase bei sehr tiefen Temperaturen, Moleklgitterkristalle wie fester Wasserstoff oder alle Kristalle
organischer Verbindungen.
Diese Aufzhlung wurde nach sinkender Bindungsintensitt geordnet. Als
Ma dafr dient die molare Bindungsenergie, die fr Atom- und Ionenbindungen in der Grenordnung von etwa 500 kJ/mol liegen wird. Damit lassen sich beispielsweise auch physikalische Eigenschaften von Feststoffen wie
sinkender E-Modul , Schmelzpunkt und Hrte einordnen.
Die molaren Bindungsenergien von Wasserstoffbrckenbindungen knnen
mit um eine Grenordnung geringerer Intensitt von etwa 15 ... 40 kJ/mol
angegeben werden 2, 3, whrend die Intensitten von VAN-DER-WAALSBindungen noch geringer sind und zwar bei etwa 1 ... 10 kJ/mol.
Abstoungspotential U ab a m
Abstoungskraft Fab a ( m + 1)
+
potentielle
Energie U
PotentialBindungsenergie UB

Gesamtpotential
U = U an + U ab
aU=0
aF=0

aFmax

Atomkernabstand a
Gesamtkraft
F(a ) = dU / da

Anziehungskraft Fan a ( n + 1)
Anziehungspotential U an a n mit n < m
Bild 2.1: Wechselwirkungsenergien zwischen Atomen, UB Bindungsenergie,
aF=0 Gleichgewichtsabstand (auch a0), siehe Folie 2.8.

Die aufgefhrten Bindungsarten unterscheiden sich insbesondere durch ihre


charakteristischen Bindungsabstnde. Dabei versteht man unter dem Gleichgewichtsatomkern- oder -moleklkernabstand den Abstand bei minimalem
Dr.- Ing.habil. J. Tomas 1992
2

Israelachvili, J.N., Intermolecular and Surface Forces, S. 125, Academic Press, L. 1997.
3 Schatt, Werkstoffwissenschaft, S. 57, 1996.
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Gesamtpotential Umin oder (betragsmig) maximal mglicher Bindungsenergie UB. Unter dem (mechanischen) Potential oder potentielle Energie
2

W12 = dU = U( x1 ) U( x 2 ) = U1 U 2

( 2.1)

soll hier das Arbeitsvermgen einer sog. Potentialkraft F = dU / dx lngs


eines beliebigen Weges x verstanden werden. Makroskopische Potentialkrfte
sind beispielsweise die
Gewichtskraft im homogenen Erdschwerefeld FG = m g und
U = m g x oder eine

Federrckstellkraft (Repulsion) F = c x bzw. deren Potential


U = F( x )dx = c x 2 / 2 potentielle Federenergie.
Das sog. Wechselwirkungspaar-Potential wurde ursprnglich phnomenologisch definiert, MIE 4 (1903), Folie 2.8:
A B
mit natrlichen Exponenten n < m.
( 2.2)
U= n + m
a
a
A
Konstante fr die Anziehung = Attraktion
B
Konstante fr die Abstoung = Repulsion
Die Abstoungsenergie und auch die Abstoungskraft werden hier mit +
Vorzeichen versehen, da sie bei Annherung kompensiert d.h. zugefhrt
werden muss - man denke dabei auch an die zuzufhrende Energie bei Verdampfungs- oder Desorptionsprozesse. Dagegen wird bei Annherung der
Partner die Anziehungsenergie freigesetzt oder ist verfgbar und wird mit Vorzeichen geschrieben - siehe z.B. freiwerdende Wrme oder besser Phasenumwandlungs-Enthalpie bei Kondensations- oder Adsorptionsprozessen.
Die Konstante A fr das Anziehungspotential ist stoffabhngig und lsst sich
fr ausgewhlte Typen der Anziehung auch mit Hilfe der Quantenmechanik
theoretisch beschreiben 5.
Als Spezialfall von Gl.( 2.2) hat sich fr die Beschreibung der VAN-DERWAALS-Wechselwirkungen - s.v.w. Dispersionskrfte - das sog. LENNARD-JONES-Potential eingefhrt:
U=

A B
,
+
a 6 a12

( 2.3)

wobei man z.B. fr Edelgasatome A = 10-77 Jm6 und B = 10-134 Jm12 annehmen kann 6.
Fr die Behandlung der Abstoung, siehe Folie 2.9, werden

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4

Mie, G., Zur kinetischen Theorie der einatomigen Krper, Ann. d. Physik 8 (1903) 657-697
5 siehe auch LONDON (1930) sowie HAMAKER (1937), LIFSCHITZ (1956) u.a. in
ISRAELACHVILI (1997)
6 siehe ISRAELACHVILI (1997) S. 9
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a) einerseits die Atome und Molekle als ideal harte (inelastische und inkompressible) Kugeln mit dem Durchmesser dA ( 2rVdW VAN-DERWAALS-Radius) angenommen:
m
U
d
U ab = B* A mit m = und deshalb
a
Uab = fr a < dA

dA
a
Uab = 0 fr a dA
b) und andererseits realistischer als Kugeln mit einer endlichen Kompressibilitt des Kontaktes angenommen:
d
U ab = B A
a

mit m = 9 ... 12

Das Nullpotential U =

A B
+
= 0 wird beim Abstand aU=0 erreicht:
an am

a U =0

B mn
.
=
A

( 2.4)

Das Potentialminimum dU/da = 0 im negativen Bereich der Anziehung, d.h.


fr betragsmig maximale Bindungsenergie U max = U B = U min , ergibt sich
somit bei einer Gesamtwechselwirkungskraft von Null ( Das negative Vorzeichen dient der Normierung auf definitionsgem negatives Bindungspotential und Anziehungskraft):
F=

nA mB
dU
= n +1 + m +1 .
a
a
da

( 2.5)

Fr den zugehrigen sog. Gleichgewichtsabstand aF=0, d.h.


nA mB
F= 0 = n +1 + m +1 , folgt daraus
a
a

Fi =0

m B mn
.
a F=0 =

nA

( 2.6)

Dieser Gleichgewichtsabstand entspricht dem Durchmesser einer Packung


gleichartiger Molekle, whrend aU=0 = dA der Durchmesser der ideal harten
Moleklkugel ist. Deshalb ist es nun sinnvoll ein Abstandsverhltnis normiert auf aU=0 einzufhren:
1

a F= 0 m m n
=
> 1.
a U =0 n

( 2.7)

Davon ausgehend (beim Krftegleichgewicht ist = 0) wird die Dehnung auf


den Abstand aF=0 normiert und ist damit bei U = 0 negativ (= Kompression):
1

mn
n
da
a U = 0 a F = 0 a U = 0

U =0 =
=
=
1 = 1 .
m
a F=0
a F=0
a F=0

( 2.8)

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Oben eingesetzt erhlt man den Funktionswert fr Umin
n

n A mn
n A mn
.
U min = A
+ B

mB
mB

( 2.9)

Mit Hilfe der charakteristischen Kennwerte der allgemeinen Potentialfunktion


aU=0 Atomkernabstand beim Gesamtpotential U = 0 (manchmal geschrieben)
Umin = UB Potentialminimum oder Bindungsenergie (manchmal geschrieben)
lsst sich mit den obigen Gln.( 2.4) und ( 2.9) die Potentialfumktion U wie
folgt umschreiben:
n

a n a m
A B
m m mn
U= n + m =
U B U = 0 + U = 0 .

a
a
mn n
a a

( 2.2)a

Im Falle des LENNARD-JONES-Potentiales ergibt sich daraus:


a U = 0 6 a U = 0 12
A B
U= 6 + 12 = 4 U B
+
.
a
a
a a

( 2.10)

Am Wendepunkt der Potentialfunktion ist die Anziehungskraft betragsmig


maximal:
d2U
n (n+1) A m (m+1) B
dF
,
=
=0=
+
2
da
an+2
a m+2
da

( 2.11)

m (m+1) B mn
.
a Fmax =
n (n+1) A

( 2.12)

Fr das Abstandsverhltnis gilt:


1

a Fmax
a U =0

m (m+1) mn a F=0
>
=
> 1.
a U =0
n (n+1)

( 2.13)

Die zugehrige Dehnung ausgehend vom Krftegleichgewicht Fmax ist posi1

a F a F = 0 a Fmax
da
m + 1 mn
tiv: F max =
= max
=
1 =
1.

a F=0
a F=0
a F=0
n +1

( 2.14)

Oben eingesetzt folgt der Funktionswert fr Fmax


n +1

m +1

n (n+1) A m n
n (n+1) A m n
+ m B

Fmax = n A
m (m+1) B
m (m+1) B

( 2.15)

oder nach Umrechnung:


Fmax =

mn n A
+1 .
m+1 a Fnmax

( 2.16)

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Wiederum eingesetzt folgt der zugehrige Funktionswert fr UFmax
n

n (n+1) A m n
n (n+1) A m n
+ B

U Fmax = A
m (m+1) B
m (m+1) B

( 2.17)

bzw. nach Umrechnung: U F max = 1 n (n+1) nA .

( 2.18)

m (m+1) a F max

Der E-Modul ist ein charakteristisches Ma der Feststoffbindung. Er lsst


sich ebenfalls atomistisch darstellen 7, siehe Folie 2.9:
Ein makroskopisch definiertes Spannungsinkrement
d = E = E dl / l0

( 2.19)

soll am Punkt des inneren atomistischen Krftegleichgewichtes aF=0 auf den


Werkstoff einwirken.
Entweder bewirkt eine uere Zugkraft die Zunahme des Atomgitterabstandes und damit eine Zunahme der Anziehungskraft oder
eine uere Druckkraft bewirkt die Abnahme des Atomgitterabstandes und
damit auch eine Zunahme der Abstoungskraft
als die jeweils wirksamen Rckstellkrfte.
d E

da
a F=0

( 2.20)

Mit dem hier atomistisch definierten Zusammenhang zwischen Spannung und


Kontaktkraft (s. Abschnitt 6.1.1, MVT_e_6neu.doc, MVT_e_6neu.pdf)
=

F 1 A F

=
AA
A d 2A

AA
1 A

( 2.21)

Querschnittsflche der atomaren Packung


Packungsdichte der Atome

dA

Atomdurchmesser
1 A a F = 0 dF
folgen E =
und fr dA aF=0 und A 0,5 (gewhnlich wird

A d 2A da
die Packungsdichte in der atomaren Grenskale vernachlssigt)
E

1
a F=0

dF
.
da

( 2.22)

Da ebenfalls dF = c da gilt, lsst sich der E-Modul auch mit Hilfe einer atomistisch definierten Federkonstanten gewinnen E = c / a F = 0 . Er kann damit
aus dem Tangentenanstieg dF/da am Gleichgewichtspunkt aF=0 ermittelt werden (es ist sinnvoll, die Vorzeichenregelung beizubehalten):

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7

siehe H. STROPPE: Physik (1994), S.105

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70
E=

E=

1
a F=0

dF
1 d2U

da a
a F = 0 da 2 a
F=0

( 2.23)
F=0

n (n+1) A m (m+1) B
.
+
a nF += 03
a mF =+03

( 2.24)

Mit dem zugehrigen Abstand bei maximaler Bindungsenergie zwischen den


Atomen aF=0 folgt:
E= (mn ) n

( U )
A
= nm 3 B
n +3
a F=0
a F=0

(2.25) und ( 2.26)

Aus dem nichtlinearen Verlauf der Abstandsfunktion der atomaren Bindungsbzw. Abstoungskrfte folgt, dass das HOOKsche Gesetz nur bei kleinen
Deformationen Gltigkeit besitzt.
Als Obergrenze ergibt sich ein Wert E = 1000 kN/mm2 fr eine kovalente CC-Bindung im Diamant 8.
Mit den bisherigen Beziehungen fr die maximale Bindungskraft Fmax Gl.
( 2.16) und den E-Modul Gl.(2.25) lsst sich die bezogene ideale Zerreifestigkeit (molekulare Zugfestigkeit) abschtzen, die zum berwinden der
atomaren Bindekrfte erforderlich ist:
Z,max
1 a nF+=10
mn n A a nF+=10 d 2A 1
F
+1
2 =

n +1
= 2max =
E
d A E m+1 a Fmax m n n A d A m + 1 a nFmax

( 2.27)

und mit den Gln.( 2.6) und ( 2.12) folgen


1

a F = 0 n (n+1) A m n

=
a Fmax m (m+1) B

m B m n n +1 m n

nA
m+1

( 2.28)

n +1

Z,max
1 n + 1 mn
=

,
E
m +1 m +1

(2.29)

z.B. fr das LENNARD-JONES-Potential (n = 6, m = 12):


6 +1

Z, max

E 6 + 1 12 6 E 7 6 E
=

27
13 13
12 + 1 12 + 1

( 2.30)

oder fr eine Ionenbindung (n = 1, m = 12):


1+1

Z,max

E 1 + 1 121 E 2 11 E
=

=
.

12 + 1 12 + 1
13 13
18

(2.31)

Dr.- Ing.habil. J. Tomas 1992


8

Czichos, H., Htte-Grundlagen der Ingenieurwissenschaften, S. D 42, Springer Berlin 1991.

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71
Unter Annahme idealen Gitteraufbaus sowie gleichmiger Zugbeanspruchung lsst sich ebenfalls die ideale Zerreifestigkeit oder die sog. theoretische Bruchspannung theor abschtzen /3.116/:
1/ 2

E A

theor =
aG

aG 0,3 nm
E
A= sg

( 2.32)

Gitterkonstante (Gitteratomkernabstand)
Elastizittsmodul
spezifisch freie Grenzflchenenergie

Die Gitterkonstante aG hngt vom Atomradius rA und von der Art der Atompackung im Gitter ab, wenn man starre Kugeln voraussetzt 9:
a) kubisch flchenzentriert (Flchendiagonale) a G = 4 rA / 2 ,
b) kubisch raumzentriert (Raumdiagonale). a G = 4 rA / 3
Die Schwierigkeit einer theoretischen Berechnung nach Gl.( 2.32) folgt vielfach aus der Tatsache, dass die spezifische freie Grenzflchenenergie A 0,1
... 1 J/m2 nicht ohne weiteres zugnglich ist. Eine Abschtzung aus den Bindungsenergien fehlerfreier Kristalle liefert die maximale theoretische Trennfestigkeit von Kristallgitterebenen E / 5 > theor > E / 15 10 /3.116/:
theor E / 15 .

( 2.33)

Die theoretische Scherfestigkeit (Fliegrenze bei plastischer Verformung)


zum Erzeugen von Versetzungen in Kristallen lsst sich ebenfalls abschtzen 11:
( x ) = max sin( 2

x
x
) max 2
a0
a0

( 2.34)

mit dem HOOKschen Gesetz


( x ) = G = G

x
,
a0

( 2.35)

dem Gleitmodul
G=

E
2 (+1)

( 2.36)

und der Querdehnungs- oder POISSON-Zahl = 0,1 ... 0,45 ergibt sich:
max =

G
E
.
=
2 4(+1)

( 2.37)

Dr.- Ing.habil. J. Tomas 1992


9

siehe Abschnitt 1.4, SCHATT Werkstoffwissenschaft 1996, S. 37


10 siehe HTTE (1991), S. D 45
11 siehe SCHATT Werkstoffwissenschaft 1996, S. 368
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72
Mit beispielsweise 0,3 folgt:
max = E / 16 .

( 2.38)

Die reale Festigkeit von Festkrpern liegt aber um mehrere Grenordnungen


niedriger als die theoretischen Bruchspannungen (bei Metallen um einen Faktor bis zu 10-5). Die Ursache ist darin zu sehen, dass praktisch keine idealen
Gitter vorliegen, sondern reale Festkrper, in denen submikroskopische mikroskopische und makroskopische Baufehler verschiedener Art vorliegen.
Diese sind hinsichtlich der Spannungsverteilung Inhomogenittsstellen (Poren, Kerbe, Primrrisse). An ihnen stellen sich rtliche Spannungsspitzen
ein, die um ein Vielfaches grer als die mittleren Spannungen im Krper
sind.
2.1.1.2 Ausbreitung von Dichtestrungen bzw. Schallwellen
Schallwellen stellen periodische longitudinale Auslenkungen (Lngswellen)
elastischer Medien bzw. Dichtewellen dar 12.
x

Impulsnderung Fx dt

Stauchung
d = v dt

Verdichtungsstrung (Schall)
dx = cS dt, dm = s A dx
Bild 2.2: Ausbreitung einer Lngswelle in einem Stab
Fr eine harmonische Auslenkung am Ort x
( x , t ) = max sin( k x t )
= 2f
k = 2 /

Kreisfrequenz
Kreiswellenzahl

( 2.39)
( 2.40)
( 2.41)

lautet die (dimensionslose) Wellengleichung mit der Phasen- oder Ausbreitungsgeschwindigkeit

v P = / k = f

( 2.42)

d 2 1 d 2

=0.
dx 2 v 2P dt 2

( 2.43)

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12

siehe HTTE (1991), S. B 192

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73
Bei einer aufgebrachten Impulsnderung (Verdichtungssto) d (m v) als
Folge der einwirkenden Kraft
..

Fx = m x =

d (m v) v dm
=
dt
dt

( 2.44)

in der Zeit dt am linken Ende eines Stabelementes wird dieses mit der Stauchungsgeschwindigkeit v zu einer Lngennderung
( 2.45)
d = v dt
nach rechts gezwungen. Die Kompressionsstrung des Massestckes
( 2.46)
dm = s A dx
luft mit einer schnelleren Phasengeschwindigkeit cS in diesem Kompressionsbereich dx = cS dt ebenfalls nach rechts. Damit ist die Stokraft
( 2.47)
Fx = s A v c S .
Der Zusammenhang wird aus dem HOOKschen Gesetz fr die relative Stauchung (= negative Dehnung) des elastischen Stabes ersichtlich
=

d v Fx / A s
= = =
= v cS .
dx cS E
E
E

( 2.48)

Die eindimensionale Wellengleichung lautet dann mit der Ausbreitungsgeschwindigkeit des Schalles im Festkrper:
c S = E / s

( 2.49)

d 2 s d 2 d 2 1 d 2

= 0.
dx 2 E dt 2 dx 2 cS2 dt 2

( 2.50)

Allgemein gilt dann fr den Transport elastischer Formnderungsenergie:


1 d 2
=0
cS2 dt 2

( 2.51)

2 (..) 2 (..) 2 (..)


LAPLACE-Operator
(..) = (..) (..) =
+
+
x 2
y 2
z 2
(..)
(..)
(..)
(..) = grad(..) =
i +
j+
k NABLA-Operator (Vektor!)
x
y
z
Stoff

Schallgeschwindigkeit

cS in m/s

Beispiele

Feststoff

cS, s = E / s

3 800

Beton

Flssigkeit

cS, l = K / l

1 484

Wasser (20C)

Gas

cS, g = ad p / g

343

Luft (20C)

Tabelle 2.1: Schallausbreitungsgeschwindigkeiten

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74
2.1.1.3 Rissbildung, Rissausbreitung und Bruchvorgnge
Wiederholungen aus der Werkstoffmechanik: mechanisches Verhalten
elastisch-plastischer Festkrper, wie z.B. Metalle
typische Spannungs-Dehnung-Diagramme, siehe Folien 2.10 und 2.11.
Jeder Bruch verluft in den drei Teilvorgngen 13:
1) Rissbildung,
2) Rissausbreitung und
3) Risswachstum.
Merkmale zur Kennzeichnung des Bruchgrundvorganges sind:
a) Plastische Verformung vor der Rissinstabilitt:
Verformungsreicher,
Verformungsarmer oder
Verformungsloser Bruch.
b) Energieverbrauch whrend der Rissausbreitung:
Zher Bruch (groer Energieverbrauch) oder
Sprder Bruch (geringer Energieverbrauch).
c) Rissausbreitungsgeschwindigkeit vR:
Schneller Bruch in Grenordnung von etwa 1/4 bis 1/3 der Schallgeschwindigkeit im Festkrper vR 1000 m/s (z.B. cS,Beton = 3800
m/s, siehe Tabelle 2.1),
Mittelschneller Bruch vR < cS (vR 1 m/s),
Langsamer Bruch vR << cS (vR < 1 mm/s).
d) Bruchflchenverlauf:
Transkristalliner Bruch durch die Kristalle oder Partikeln,
Interkristalliner Bruch entlang der Korngrenzen.
e) Bruchflchenmorphologie:
Duktiler Bruch mit wabenartiger Bruchoberflche,
Spaltbruch mit mikroskopisch spaltflchiger Bruchoberflche,
Quasispaltbruch mit spaltbruchhnlicher Bruchoberflche.
f) Bruchflchenorientierung:
Normalflchiger Bruch senkrecht zur grten Hauptspannung,
Scherflchiger Bruch parallel zur Ebene maximaler Scherspannung.
Die Entstehung eines Bruches lsst sich somit als ein Vorgang der Ausbreitung von Rissen in
* submikroskopischen,
* mikroskopischen und schlielich

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13

HTTE (1991), S. D 61

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75
* makroskopischen Dimensionen
beschreiben. Der Bruch eines Krpers wird deshalb an den genannten Schwchestellen beginnen und sich von dort ausbreiten. Die an den Inhomogenittsstellen bzw. Rissen auftretenden Spannungserhhungen lassen sich auf
Grundlage der Kerbspannungslehre abschtzen (Spannungsintensitts-Konzept der Bruchmechanik /3.116/).
Sofern nicht bereits vorhandene Inhomogenittsstellen (d.h. fr die mechanische Zerkleinerung vor allem Kerben bzw. Primrrisse an den
Partikeloberflchen) fr die Bruchauslsung zur Verfgung stehen, knnen
sich submikroskopische Risskeime auch durch lokale Gleitvorgnge (Versetzungsbewegungen) whrend der mechanischen Beanspruchung bilden
/3.116/.
Dieses Stadium bezeichnet man als Rissbildung, siehe Folie 2.12.1. Es drfte bei der Zerkleinerung krniger Stoffe im Allgemeinen fehlen, abgesehen
von sehr feinen Partikeln, die aufgrund vorgelagerter Bruchereignisse frei von
Inhomogenittsstellen geworden sind (Folie 2.12.1).
Unter Risseinleitung versteht man in der Bruchmechanik den bergang von
einem ruhenden in einen bewegten Riss /3.116/.
Daran schliet sich die Rissausbreitung an, d.h. die Vergrerung eines Risses. Deren Endstadium ist im Allgemeinen der Bruch.
Eine stabile Rissausbreitung erfolgt unter stndiger Energiezufuhr von auen und fhrt in den meisten Fllen zum makroskopischen Zhbruch.
Eine instabile Rissausbreitung vollzieht sich unter stndiger Umwandlung
von im Krper whrend der Beanspruchung gespeicherten elastischen Formnderungsenergie in die fr die Bildung von Bruchflchen erforderliche
Energie. Sie verluft mit hoher Geschwindigkeit (Grenordnung der
Schallgeschwindigkeit > 1000 m/s) und fhrt zu einem makroskopischen
Sprdbruch (Gerusche!).
Folie 2.12.1 spiegelt den Zusammenhang zwischen den verschiedenen Stadien wider, soweit diese fr das Zerkleinern relevant sind. Auer den stofflichen Eigenschaften knnen auf die Rissausbreitung einen Einfluss ausben:
- Art und Geschwindigkeit der Beanspruchung,
- Temperatur,
- Form des Krpers und
- das Medium (Dispersionsmittel), in dem sich der Bruchvorgang vollzieht.
Bemerkenswert ist fr die Zerkleinerung auch noch folgender Sachverhalt. In
einem Partikel werden immer die jeweils wirksamsten (d.h. grten) Inhomogenittsstellen den Bruch einleiten. Fr nachfolgende Zerkleinerungsereignisse der Bruchstcke stehen dann entsprechend weniger wirksame In-

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76
homogenittsstellen zur Verfgung. Dies fhrt zu einer Erhhung der Festigkeit mit abnehmender Partikelgre (siehe z.B. /3.69//3.117/).
Ein Sprdbruch ist makroskopisch ein verformungsloser bzw. verformungsarmer Bruch, bei dem die Bruchauslsung bereits bei Spannungen geschieht,
die betrchtlich unter der Fliegrenze liegen. Das entspricht einem verformungsarmen elastisch-sprden Stoffverhalten.
Ein Zhbruch ist demgegenber mit einer makroskopisch sichtbaren
inelastischen Verformung der Umgebung der Bruchstellen verbunden.
Sprdbruch ist bei der Zerkleinerung unbedingt anzustreben und liegt auch
meist bei der Zerkleinerung mineralischer Rohstoffe tatschlich vor. Ob
Sprdbruch eintritt oder nicht, kann unter den beim Zerkleinern gegebenen
Verhltnissen mit von den Beanspruchungsbedingungen
* Beanspruchungsgeschwindigkeit,
* Temperatur,
* Art des Spannungszustandes
abhngen. Man darf also nicht von sprden Stoffen, sondern muss von sprden Stoffverhalten sprechen. Jedoch unterscheiden sich die Stoffe in ihrer
Neigung zum Sprdbruch- oder Zhbruchverhalten. Bei erhhter Beanspruchungsgeschwindigkeit sowie mit abnehmender Temperatur wchst bei
Stoffen mit inelastischen Verformungsanteilen die Neigung zum Sprdbruchverhalten. Wird durch eine starke Versetzungsbewegung an der Rissspitze die Ausbreitung eines Spaltrisses verhindert, so geht der endgltigen
Trennung des Krpers eine strkere plastische Verformung voraus. Damit
wird das Abgleiten atomarer und/oder molekularer Schichten zum grundlegenden Mechanismus des Zhbruchs.
Plastische Verformungen treten zunehmend auf, wenn die Gre beanspruchter Krper abnimmt. Dies ist eine Folge des mit zunehmender Feinheit auftretenden Abbaus an intensiveren Inhomogenittsstellen. Infolgedessen werden
bei der Beanspruchung die verformenden Scherspannungen eher als die
sprdbruchauslsenden Zugspannungen erreicht.
Mit abnehmender Partikelgre unterliegen folglich auch Stoffe mit makroskopisch sehr sprdem Stoffverhalten zunehmend plastischen Verformungen.
Diese Erscheinung beobachtet man verstndlicherweise auch, wenn man grere Krper in kleinsten Bereichen beansprucht (Hrte, Mikroplastizitt)
/3.117/. Bei sehr feinen Partikeln stt man schlielich an eine Grenze, unter
der nur noch plastische Verformung auftritt (Mahlbarkeitsgrenze). Fr
Quarz und Kalzit werden dafr etwa 0,1 bis 1 m experimentell ermittelt.
Damit ist jedoch nur eine Aussage gemacht, fr welche Partikel bei der Beanspruchung keine Sprdbruchereignisse mehr auslsbar sind.

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77
2.1.1.4 Energiebilanz der Rissausbreitung & Zerkleinerungsgrenze
Ein weiterer Zugang zu Bruchkriterien ist ber die Energiebilanz bei der
Rissausbreitung gegeben (Energiekonzept der Bruchmechanik). 1920 stellte
GRIFFITH erstmalig eine solche Energiebilanz fr die instabile Rissausbreitung auf, die fr ideal sprdes Stoffverhalten gilt /3.68/. Danach tritt die
instabile Rissausbreitung ein, wenn die elastische Verformungsenergie gleich
oder grer ist als die fr die Bildung beider Rissflche bentigte Grenzflchenenergie. Fr die mathematische Darstellung geht man zweckmigerweise von einem langen, schmalen Riss aus, der sich in einer unter Zugspannung
befindlichen, unendlich ausgedehnten Platte befindet. Dieses Rissmodell
kann man wiederum als Grenzfall der in Folie 2.12.2 dargestellten elliptischen Innenrisses mit dem Kerbradius 0 auffassen. Fr die an der Rissausbreitung beteiligten Energien ergibt sich je Lngeneinheit Rissfront (svw.
Plattendicke):
a) die elastische Verformungsenergie WV (Beanspruchungsenergie):
WV =

2 l2
,
4E

( 2.52)

b) die Grenzflchenenergie WA, d.h. die notwendige Arbeit, die gegen die
Bindungsenergie der Molekle zum Aufbrechen beider Bruchflchen aufzubringen ist (Energieverbrauch):

WA = 2l A .

( 2.53)

In der Folie 2.12.3 sind die negative (!) elastische Verformungsenergie WV


und die positive Grenzflchenenergie WA sowie die Gesamtenergie
Wges = WV + WA

( 2.54)

in Abhngigkeit von der Risslnge schematisch dargestellt - vergleiche dazu


auch die molekularen Potentialfunktionen in der Folie 2.9. Bei sehr kleinen
Risslngen oder Bindungsabstnden muss fr die Rissausbreitung laufend
Energie von auen zugefhrt werden, das ist die sog. stabile Rissausbreitung, Folie 2.12.1. Erst jenseits des Maximums der Gesamtenergie, siehe
Kurve c in der Folie 2.12.3, wenn eine kritische Risslnge lcrit (=
GRIFFITH-Lnge) erreicht ist, tritt die sogenannte instabile Rissausbreitung ein. Dazu wird die Gesamtenergie Wges nach l differenziert und Null
gesetzt und es folgt:
Wges
l

0=

=0=

WV WA
+
l
l

2 l
+ 2 A .
2E

( 2.55)

( 2.56)

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78
Unter der Bedingung, dass die im beanspruchten Festkrper gespeicherte
elastische Verformungsenergie grer ist als die notwendige Energie zum
Aufbrechen der Festkrperbindungen zwischen beiden Bruchflchen, lsst
sich das Kriterium der instabilen Rissausbreitung formulieren:
WV WA
.

l
l

( 2.57)

Aus dieser Gl.( 2.56) folgt die bentigte kritische Zugspannung crit zur
instabilen Rissausbreitung:
1/ 2

4E A

crit =
l

( 2.58)

sowie die kritische Risslnge lcrit:


lcrit =

4E A
.
2

( 2.59)

Sie betrgt beispielsweise lcrit 100 m fr Kalkstein mit E 80 kN/mm2,


Grenzflchenenergie A 0,1 J/m2 und einer Zugfestigkeit 10 MPa.
Setzt man fr die Risslnge l den Gitterabstand aG ein, so geht Gl.( 2.58) im
Prinzip in Gl.( 2.32) ber. Fr ideal sprdes Verhalten gilt gem GRIFFITH
(ohne dominante inelastische Effekte):
G crit = R crit = 2 A .

( 2.60)

In der Gl.( 2.56) wird WV/l auch als Energiefreisetzungsrate G bezeichnet, und ihr kritischer Wert Gcrit heit kritische Rissausbreitungsenergie
bzw. aus der Sicht des erforderlichen Energieaufwandes je Bruchflcheneinheit kritischer Risswiderstand Rcrit.
Schon IRWING14 zeigte bereits die Verknpfung der Energiefreisetzungsrate
G mit der Bruchzhigkeit K. Und zwar gilt im Beanspruchungsfall I, d.h.
einaxiale Zugbeanspruchung mit senkrechtem Ri, siehe Folie 2.13, fr den
ebenen Spannungszustand bzw. ebenen Dehnungszustand ( Querdehnungszahl):
G I, crit =

K 2I, c
E

bzw.

G I, crit = 1 2

K 2I, c
E

( 2.61)

Wie im Vorstehenden gezeigt worden ist, vermag sich ein Riss nur dadurch
fortzupflanzen, dass an seiner Spitze - der Rissfront - sehr hohe Spannungen
und somit eine entsprechend hohe Energiedichte vorhanden sind. Dadurch
werden dort inelastische Verformungen erzwungen. Die Folge davon sind
Strukturvernderungen (Gitterstrungen, Amorphisierungen) in der Bruchzone vor der Rispitze, siehe Folie 2.13 Beanspruchungsfall I. Nach

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79
DUGDALE 14 ergibt sich unter Bercksichtigung der plastischen Fliegrenze
F eine charakteristische Abmessung der Bruchzone von etwa
=

0,4 G E
,
2F

( 2.62)

vorausgesetzt bleibt klein gegenber der Rilnge l, < l. Diese Bruchzone


hat bei sprden Materialien nur eine nanoskalige Abmessung von etwa = 1
bis 10 nm, fr sprde Polymere liegt sie bei etwa = 1 bis 10 m.
Beim gewnschten Sprdbruch sollen Bschel nebeneinander liegender Risse
entstehen, siehe Folie 2.16.6 im folgenden Kapitel 2.1.2.2, die einen ausreichend groen Abstand haben mssen, damit ihnen noch gengend Energie fr
die instabile Rissausbreitung zuflieen kann. Ihr Abstand voneinander muss
also eine Mehrfaches von betragen. Deshalb kann man nach SCHNERT14
als bruchmechanisch begrndete Mindestpartikelgre, also die sog Zerkleinerungsgrenze dZG, etwa annehmen:
d ZG 10 =

4 G E
2F

( 2.63)

Fr die feinsten in Mahlprodukten auftretenden Bruchstcke sind also die


nanoskaligen Abmessungen der Bruchzone in Betracht zu ziehen. Eine Abschtzung auf bruchmechanischer Grundlage liefert fr sprde Stoffe etwa
0,01 bis 0,1 m, was mit eigenen praktischen Erfahrung bei der Feinstzerkleinerung bereinstimmt 15:
4 G E
50 nm
d ZG
2F
Energieverluste und Temperatureffekte
Die enormen Energiedichte wird innerhalb der nanoskaligen Bruchzone
dissipiert und sie heizt sich lokal auf. Bei der schnellen Riausbreitung entsteht eine Temperaturspitze (Bruchtemperatur), die nur wenig vom adiabatischen Wert abweicht (mit c 0,5 bis 1 kJ/(kg.K) spezifische Wrmekapazitt 16 und q Bruch = Q Bruch / A Ri 0,8 G spezifische Bruchwrme):
T =

q Bruch
,
c s

( 2.64)

Dr.- Ing.habil. J. Tomas 1992


14

siehe Schnert, K., Zerkleinern, in Schubert, H., Handbuch der Mechanischen Verfahrens-

technik, Wiley-VCH Weinheim 2003, S. 191.


15

siehe z.B. Diss. von A. Petrova, OvGU 2008 oder /3.118/

16

Niedrig, H., Physik, in Czichos, H., Htte, Springer-Verlag, Berlin 1991, S. B67.

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80
Dadurch treten bei der schnellen instabilen Rissausbreitung kurzzeitig (einige
Pikosekunden) hohe Temperaturen auf /3.69//3.70/. So sind z. B. bei Quarz
ca. 3700 C und Kalkstein ca. 700 C gemessen worden /3.73/.
Wegen der geringen Abmessung der Bruchzone khlt sie sich nach Durchlaufen des Bruches sehr schnell wieder ab, die Nichtgleichgewichtszustnde frieren ein und bleiben auf den Bruchflchen erhalten. Infolgedessen ist die spezifische freie Grenzflchenenergie A kein Ma fr bei der Rissausbreitung
auftretenden Energieumsetzungen, wie es die Griffith-Hypothese voraussetzt.
Die spezifische freie Grenzflchenenergie A liegt fr Festkrper im Bereich von 0,05 bis 2 J/m2, whrend der kritische Risswiderstand Rcrit sprder Materialien mehr als das 100-fache davon betrgt, siehe Tabelle 2.2, z.B.
Zementklinker: Rcrit = 5 30 J/m2 /3.119/.
Tabelle 2.2: Bereiche des kritischen Riwiderstandes14
Materialgruppe
Glser

Rcrit in J/m2
7 20

Keramik

50 500

Polymere

100 104

Stahl

104 105

Frische Bruchflchen unterliegen nach ihrem Entstehen irreversiblen Vernderungen, die vor allem auf den Abbau von Gitterstrmungen bzw.
Amorphisierungen sowie molekularer Rauhigkeiten hinauslaufen /3.70/
/3.120/.
Es erhebt sich weiterhin die Frage, in welcher Weise das umgebende Medium
den Bruchvorgang beeinflussen kann. Die Wechselwirkungen (Adsorption)
zwischen Feststoffober- bzw. Bruchflche und den Moleklen des Mediums
(einschlielich darin dispergierter bzw. gelster Substanzen) knnen sich
gem Gln.( 2.32) und ( 2.58) durch Herabsetzen der spezifischen freien
Grenzflchenenergie auf die theoretische Bruchspannung th als auch auf die
Rissausbreitung auswirken (adsorptionsbedingte Festigkeitsverminderung,
sog. Rehbinder-Effekt /3.65/ /3.71/). Bei Untersuchungen an Glas zeigte sich
bei niedrigen Rissausbreitungsgeschwindigkeiten (< 0,001 m/s in feuchter
Luft und < 0,1 m/s in Wasser) tatschlich eine entscheidende Herabsetzung
des Risswiderstandes im Vergleich zum Hochvakuum. Dies wird als spannungskorrosive Wirkung der Wassermolekle gedeutet /3.70//3.72//3.73/.
Andererseits kann das Dispersionsmittel auch die plastischen Mechanismen
beeinflussen /3.65/. Auszuschlieen ist allerdings ein Einfluss des Mediums
bei hheren Rissausbreitungsgeschwindigkeiten und damit vor allem auch

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81
whrend der instabilen Rissausbreitung wegen dessen zu geringer
Spreitungsgeschwindigkeit /3.60//3.66/.
2.1.2 Mikroprozesse des Zerkleinerns
Da man definitionsgem unter einem Mikroprozess die Stoffwandlung in
den fr den jeweiligen Makroprozess charakteristischen kleinsten Substanzgebieten versteht, so sind im Falle des Zerkleinerungsprozesses einzelne Partikel
sowie
Anordnungen
einander
benachbarter
Partikel
(Mehrpartikelanordnungen) diese kleinsten charakteristischen Substanzgebiete, Folie 2.14 .
Mit der Untersuchung der zerkleinerungstechnischen Mikroprozesse wird das
Ziel vefolgt, den Zusammenhang zwischen Beanspruchung und Zerkleinerungsergebnis aufzuklren, indem einzelne Partikel oder Mehrpartikelanordnungen (Partikelschichten, Gutbetten) weitgehend definierten Beanspruchungsbedingungen unterworfen werden. Von Seiten der Beanspruchung
interessieren dabei insbesondere (Einflussgren):
- Art,
- Intensitt (Geschwindigkeit, Kraft, Energie) und
- Hufigkeit (Anzahl der Beanspruchungsereignisse pro Zeiteinheit)
der Beanspruchung;
von Seiten des Zerkleinerungsergebnisses (Zielgren) demgegenber;
- Bruchwahrscheinlichkeit oder Bruchanteil der Partikeln unterschiedlicher
Gre und Form,
- die Partikelgrenverteilung der Bruchstcke sowie
- der energiebezogene Oberflchenzuwachs (Energieausnutzung) und
- der Aufschlussgrad.
Die Ergebnisse der Einzelpartikelzerkleinerung sind insbesondere fr die
Modellierung von Brechprozessen relevant, weil hierbei im wesentlichen
Einpartikelschichten
beansprucht
werden.
Die
Ergebnisse
der
Partikelschichtzerkleinerung (Gutbettzerkleinerung) sind demgegenber
fr viele Mahlprozesse aussagekrftig. Deshalb haben sich sowohl die
Einzelpartikelzerkleinerung als auch die Partikelschichtzerkleinerung zu bedeutenden Arbeitsgebieten der Zerkleinerungforschung entwickelt (siehe z.B.
/3.74//3.79/ bis /3.82//3.86/ bis /3.90//3.121/).

2.1.2.1 Beanspruchungsarten
Zunchst sollen die bei der Zerkleinerung angewandten Beanspruchungsarten
abgegrenzt werden /3.60//3.74/:
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82
a) Beanspruchung zwischen zwei Festkrperflchen (Folie 2.14)
Bei diesen Beanspruchungsarten knnen Beanspruchungsintensitt und
Beanspruchungsgeschwindigkeit voneinander unabhngig variiert werden.
Die Beanspruchung durch
- Druck (Folie 2.14.1a) ist in vielen Zerkleinerungsmaschinen (z.B.
Backenbrecher, Kegelbrecher, Walzenbrecher, Trommelmhlen)
anzutreffen. Wesentlich fr diese Beanspruchung ist neben dem
Formzwang die relativ niedrige Beanspruchungsgeschwindigkeit
(etwa zwischen 0,1 und 5 m/s).
- Fr eine Beanspruchung durch Schlag (schnelle Druckbeanspruchung)
ist kennzeichnend, dass eine Arbeitsflche, die zwangsgefhrt (z.B.
* Brechkegel im Flachkegelbrecher;
* Nocken eines schnell laufenden Walzengrobbrechers) oder
* frei beweglich ist (z.B. fallender Mahlkrper in Trommelmhlen)
mit relativ hoher Geschwindigkeit (etwa > 5 m/s) auf das zu
zerkleinernde Gut trifft, das mit einer festen Arbeitsflche in Kontakt ist
(Folie 2.14.1c).
- Die Beanspruchung durch Scherung wird in einigen Zerkleinerungsmaschinen besonders in Form der durch Folie 2.14.1b schematisch dargestellten Beanspruchungsart realisiert. Die Partikel sind zwischen zwei
Arbeitsflchen, die eine Relativbewegung zueinander ausfhren, eingespannt.
- Zu dieser Gruppe ist weiterhin die Schneid- und/oder Scherbeanspruchung zu zhlen, Folie 2.14.1e und f. Diese tritt auf, wenn der Abstand
a der Wirkungslinien der beiden keilfrmigen Schneidwerkzeuge sehr
klein gegenber der Stck- oder Partikelabmessung ist a << d.
- Wenn dagegen der Abstand a der Wirkungslinien der beiden Beanspruchungswerkzeuge, z.B. beim Schneiden durch Verschlei, die Stckoder Partikelabmessung erreicht a d und wenn das Gegenlager einer
Festkrperflche mindestens 2 Auflagepunkte hat, tritt Biegebeanspruchung auf, Folie 2.14.1d.
- Das Einschlagen von speziell geformten Hmmern in dnnwandige gre Stcke und Abreien von kleinen Bruchstcken ist typisch fr die
Wirkungsweise von sog. Hammerreiern (Shredder) und ist in der Folie
2.14.1g dargestellt.
- Darber hinaus knnen Partikeln auch bei beidseitiger linienfrmiger
Kraft- bzw. Energieeinleitung gleicher Wirkungslinie auf Spaltung,
d.h. Spaltzug, beansprucht werden, Folie 2.14.1h.
b) Beanspruchung an einer Festkrperoberflche (Folie 2.14.2)

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83
Diese Beanspruchungsart bezeichnet man gewhnlich als Prallbeanspruchung. Beanspruchungsintensitt und -geschwindigkeit hngen hierbei
voneinander ab, wobei die letztere mehr als eine Zehnerpotenz hher als
bei der Druckbeanspruchung liegt. Beim Prall treffen die Partikel mit hoher Geschwindigkeit auf eine Arbeitsflche oder aufeinander, so dass kein
Formzwang gegeben ist. Bei den Stovorgngen wird ein Teil der kinetischen Energie fr die Zerkleinerung zur Verfgung gestellt. Seine Gre
hngt von der Stogeometrie und der Stopartnerschaft ab.
c) Beanspruchung ohne Festkrperflche (Folie 2.14.3)
Diese Beanspruchungsarten spielen im Gegensatz zu den unter a) und
b) genannten fr die Zerkleinerungstechnik eine untergeordnete Rolle.
Hierzu zhlen vor allem die mechanische Energieeinleitung durch das
umgebende Medium (z.B.
- Kraftwirkungen turbulenter Strmungen (siehe Abschn. 4.3.3.), Folie
2.14.3a,
- Beanspruchung durch extrem schnelle Explosions- und Schalldruckwellen (die Detonationen industrieller und insbesondere militrischer
Sprengstoffe haben Ausbreitungsgeschwindigkeiten von 1.000 bis
13.000 m/s), Folie 2.14.3b und die
- Energieeinleitung durch hochgespannte Gase.
d) Beanspruchung durch nicht-mechanische Energieeinleitung
Hierzu rechnen die verschiedenen Methoden der thermischen Beanspruchung, bei denen man sich entweder der unmittelbaren Wrmezubzw. -abfuhr oder der Mglichkeiten einer elektrothermischen Behandlung bedient (Folie 2.14.3c).
e) Beanspruchung von Partikelschichten, siehe Folie 2.15
siehe auch Kap. 2.1.2.4, Text ergnzen,
und siehe auch Spannungszustnde in Schttgtern Kapitel 6,
MVT_e_6neu.doc, MVT_e_6neu.pdf
In der Zerkleinerungstechnik werden vorwiegend die unter a) und b) genannten Beanspruchungsarten benutzt. Deshalb sind diese auch fast ausschlielich
Gegenstand der Einzelpartikel- und Partikelschichtzerkleinerung.
Man verwendet fr experimentelle Labor-Untersuchungen regelmig geformte Partikel. Dafr eignen sich besonders Kugeln, weil deren symmetrische Spannungsverteilung nach einem Modell von Lurje 17 und ihre elasti-

Dr.- Ing.habil. J. Tomas 1992


17

Lurje, A.I., Rumliche Probleme der Elastizittstheorie, Akademie-Verlag, Berlin 1963;


in: Antonyuk, S., Deformations- und Bruchverhalten von kugelfrmigen Granulaten bei
Druck- und Stossbeanspruchung, docupoint Verlag, Magdeburg 2006

MVT_e_2neu Mechanische Verfahrenstechnik - Partikeltechnologie Zerkleinerung Prof. Dr. J. Tomas, 16.03.2014

84
schen Kontaktdeformationen nach der Theorie von Hertz /3.75/ und Huber
/3.76/ analytisch berechenbar und folglich eine bruchphysikalische Deutung
mglich sind. Schlielich lsst sich die Beanspruchung unregelmig geformter Partikel an den Kontaktflchen der Beanspruchungswerkzeuge angenhert
durch die an Kugeln wiedergeben 18.

2.1.2.2 Einzelpartikelbeanspruchung
In Folie 2.16.6 sind die bei der Druck- und bei der Prallbeanspruchung Folie
2.17 von Kugeln und unregelmigen Partikeln beobachteten Bruchphnomene dargestellt /3,78/. Die primren Bruchereignisse werden bei der Druckbeanspruchung durch Zugspannungen des statischen Spannungsfeldes, bei der
Prallbeanspruchung dagegen durch das Spannungsfeld bestimmt, das sich
hinter der Front der vom Stozentrum ausbreitenden Druck- und Schubspannungswelle ausbildet. Nach reiner elastischer Verformung beobachtet man im
Fall der Druckbeanspruchung geschwungene Bruchbahnen von einem Kontaktbereich zum anderen (Folie 2.17.6a und d) oder bei der Prallbeanspruchung von der Auftreffstelle ausgehende Bruchbschel (Folie 2.17.6g und i).
Den primren Bruchereignissen folgen sekundre, die auch bei der Druckbeanspruchung durch die dynamischen Spannungsfelder bestimmt sind, die die
schnell laufenden Brche auslsen. Werden durch die Primrbrche die Gebiete pltzlich entlastet, in denen in der Nhe der Kontaktstellen vor dem
Bruchbeginn zunchst Druckspannungen sowie die grte Energiedichte zu
verzeichnen sind, so werden Materialschwingungen angeregt, die Zugspannungen und evtl. Sekundrbrche mit hohem Feingutanteil bewirken
(schraffierte Gebiete in Folie 2.17.6b und e). Auch bei der Prallbeanspruchung beobachtet man einen Feingutkegel in dem Bereich der grten Energiedichte um das Stozentrum herum, siehe Folie 2.17.6h und j sowie Folie
2.18 und Folie 2.19.
Verformt sich ein Partikel ausgeprgt plastisch, so werden an den Kontaktstellen kegelfrmige Gebiete mit Feinkorn durch die Kombination von
Druck- und vor allem Scherspannungen erzeugt (Erreichen der Fliegrenze,
z.B. nach COULOMB-MOHR, Bild 2.3). Diese Kegel werden in das Partikel
hineingeschlagen - wie mit einem Meiel, und das umgebende Material gelangt unter Ringzugspannungen, die zu Meridianbrchen fhren (Folie
2.16.6c und f, Folie 2.19). Diese bruchauslsenden Ringzugspannungen sind

Dr.- Ing.habil. J. Tomas 1992


18

Aman, S., Tomas, J., Kalman, H., Breakage probability of irregularly shaped particles,
Chemical Engineering Science 65 (2010), 1503-1512
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85
vorteilhaft auszunutzen bei Stoffen mit sprdem Bruchverhalten, da die Zugfestigkeit gewhnlich wesentlich geringer ist als die Druckfestigkeit:
Scherspannung

Druckkraft F

= f()

Gleitlinie

Gleitwinkel 2

Zs

Normalspannung

Ds

Ringzugspannungen ,

Bild 2.3: Spannungsausbreitung und Fliegrenze einer sprden Kugel im -Diagramm bei plastischer Kontaktabplattung (Folie 2.19)
1
n
Zs = ( Ds )
4

( 2.65)

Zs
Ds
n

Ringzugspannung (= auen eine Hauptspannung)


Biegezugfestigkeit
Druckfestigkeit
Exponent, bei Beton zur Bercksichtigung der Partikelform
n = 0,66...0,7 kantig gebrochener Zuschlag (Splitt)
n = 0,6...0,66 rundlicher Zuschlag (Flusskies)
n = 0,66
im Mittel 2/3
2/3
1
1
2/3
z.B. Beton B 35: Zs,1 ( Ds ) = (35 N / mm 2 ) = 2,68 N / mm 2
4
4
oder keramische Werkstoffe: Zs,1 Ds /(10...50)
Im nachfolgenden sollen wichtige Ergebnisse der Untersuchungen zur
Einzelpartikelzerkleinerung dargestellt werden:
In der Folie 2.16.4 ist die typische Kraft-Weg-Kurve eines einaxialen
Druckversuches fr ein elastisch-plastisches Zeolit-Granulat dargestellt 19.
Nach Verformung der Mikrorauigkeiten (R, Bereich I) verformt sich die

Dr.- Ing.habil. J. Tomas 1992


19

Antonyuk, S., Deformations- und Bruchverhalten von kugelfrmigen Granulaten bei


Druck- und Stobeanspruchung, docupoint Verlag, Magdeburg 2006
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86
Granulatkugel bis zum Fliepunkt FP elastisch (Bereich II) in weitgehender
bereinstimmung mit der HERTZschen Theorie 20:
Die Anpresskraft Fel erzeugt eine nderung der Mittelpunktsentfernung beider Kontaktpartner hK (= Deformationsweg)
Fel =

2
E * r1, 2 h 3K
3

( 2.66)

mit dem mittleren E-Modul 21 (sog. HERTZsche Hrte)


1 12 1 22
2 E1 E 2

+
E* =
2
1 12 E 2 + 1 22 E1
E 2
E1

( 2.67)

oder auch mit einer sog. elastischen Kontaktnachgiebigkeit (svw. reziproke


Steifigkeit oder reziproker E-Modul)

1
1 12 E 2 + 1 22 E1 1 1 12 1 22

=
=
+
E*
2 E1 E 2
2 E1
E 2

( 2.68)

und mit dem geometrischen Mittel der Krmmungsradien der beiden Kontaktpartner (r1,2 = r1, da bei einer Platte 1/r2 = 1/ 0):
1

1 1
r r
r1,2 = + = 1 2 ,
r1 + r2
r1 r2

( 2.69)

Nach dem Erreichen des Fliepunktes FP verformen sich beide Kontakte


zwischen den Platten elastisch-plastisch, also mit einem nennenswerten irreversiblen Deformationanteil (Bereich III). Anschlieend wird der Bruchpunkt B erreicht. Dieser erste primre Bruch fhrt sogleich zu einem scharfen Peak im Kraft-Weg-Diagramm. Die schraffierte Flche unterhalb der
Kraft-Weg-Kurve in der Folie 2.16.4 kennzeichnet die minimal notwendige
sB

Zerkleinerungsarbeit (Bruchenergie) WZ = F(s ) ds .


0

Einen scharfen Peak im Kraft-Zeit-Diagramm kann man ebenfalls bei der


DEM-Simulation der Prallbeanspruchung einer Betonkugel beobachten 22,
Folie 2.16.5.
Der abfallende gezackte Kurvenverlauf (Bereich IV) setzt sich aus einer Folge von weiteren plastischen Verformungen und sekundren Brchen der
erzeugten Bruchstcke zusammen.

Dr.- Ing.habil. J. Tomas 1992

20 Hertz, H. ber die Berhrung fester elastischer Krper. Journal reine und angewandte
Mathematik, 92 (1882) 156-171.
21 siehe HTTE S. E 100
22 Khanal, M., Simulation of Crushing Dynamics of an Aggregate-Matrix-Composite by
Compression and Impact Stressings, docupoint Verlag, Magdeburg 2005
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87
Weitere sekundre Brche der Bruchstcke treten auch bei der Prallbeanspruchung auf, Folie 2.16.5.
Kurvenverlufe dieser Art sind ebenfalls fr unregelmig geformte Partikel mit elastisch-plastischen Verformungs- und Sprdbruchverhalten typisch.
Kleinere Teilbrche fhren gewhnlich zu Zerkleinerungsereignissen, die als
Abrasion bezeichnet werden (Folie 2.17.7a). Ein erster grerer Teilbruch,
kann man dem Abbrckeln zuordnen (Folie 2.17.7b).
Im Hinblick auf den Umfang der Bruchphnomene an den Partikeln als Folge
unterschiedlicher Beanspruchungsintensitten ist die nachstehende Gliederung der Zerkleinerungsereignisse relevant /3.60//3.121/:
a) Zertrmmern (Folie 2.17.7a):
Die Bruchflchen dehnen sich ber das gesamte Partikelvolumen aus,
so dass alle Bruchstcke eine wesentlich kleinere Masse als das Ausgangspartikel aufweisen.
b) Abbrckeln (Folie 2.17.7b):
Die Bruchflchen erfassen nur Ecken und Kanten, so dass ein Bruchstck in der Grenordnung des Ausgangspartikels neben kleineren
Bruchstcken anfllt.
c) Abrasion (Folie 2.17.7c):
Die Brche erfassen nur kleine Teilbereiche (Rauhigkeitserhebungen) an der Partikeloberflche, wie sie vor allem bei reibender
(schleifender) Beanspruchung auftreten. Hierbei entstehen sehr viele
kleine Partikeln, und es verbleibt ein Partikel, dessen Gre der des
Ausgangspartikels nahe kommt.
Eigene Untersuchungen zur Prallbeanspruchung siehe Folie 2.20, Folie
2.21, Folie 2.22, Folie 2.23 und Folie 2.24)
Bruchkriterium bzw. das gewnschte Versagen:
Kriterium fr Stabilitt (Bau und Maschinenbau), d.h., 0% Versagenswahrscheinlichkeit sind notwendig (S sog. Sicherheitsbeiwert, s Kennwert der Versagenswahrscheinlichkeits-Verteilung):
vorh zul, min = Flieen / Sicherh = F (1 s / F ) .

( 2.70)

Kriterium fr den Bruch (Verfahrenstechnik), d.h., 100% Versagenswahrscheinlichkeit sind notwendig:


vorh max = Flieen Sicherh = F (1 s / F )

( 2.71)

Unter der Bruchwahrscheinlichkeit von Einzelpartikeln gegebener


Stoffart und Gre ist die Wahrscheinlichkeit fr das Eintreten der cha-

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88
rakteristischen Bruchereignisse in Abhngigkeit von der einwirkenden
Kraft bzw. Energie zu verstehen.
Hierbei geht man bei unregelmig geformten Partikeln so vor, dass man
diese als gebrochen betrachtet, wenn mindestens 10 % der Masse des Aufgabepartikels abgebrochen sind, siehe Folie 2.16.7b oder Folie 2.25.5. Das
enspricht den charakterisischen Gren des feinen Bruchstckes von etwa
d B,1 = 3 0,1 d A 0,46 d A und des groben d B, 2 = 3 0,9 d A 0,97 d A .
Demgegenber fhrt bei sprden Kugeln das erste Bruchereignis im Allgemeinen zum Zertrmmern. Die Bruchwahrscheinlichkeitsverteilungen
werden ermittelt, indem eine gengend groe Anzahl (meist > 100) von Aufgabepartikeln gegebener Stoffart und enger Grenklasse bei festgelegter
Beanspruchungsart beansprucht und der Anteil der gebrochenen Partikel in
Abhngigkeit von der Beanspruchungsintensitt (in Klassen einteilen!)
ermittelt wird.
Die von einem Partikel bis zum Eintreten der ersten Bruchereignisse aufgenommene Energie soll als Zerkleinerungsenergie WZ bezeichnet werden
und stellt eine Zufallsgre dar, deren Verteilung durch die Bruchwahrscheinlichkeit beschrieben wird.
Die einem Partikel angebotene Beanspruchungsenergie WB kann sich
durchaus von WZ unterscheiden.
Ist fr ein Partikel WB < WZ, bleibt das charakteristische Bruchereignis aus;
ist WB > WZ, so lsst sich das berschssige Energieangebot nur fr sekundre Bruchereignisse - allerdings mit geringerer Effektivitt - nutzen.
Anzustreben ist deshalb bei technischen Prozesse WB = WZ. Dies ist streng
jedoch nur dadurch realisierbar, dass sich die Partikel an der Arbeitsflchen
einer Zerkleinerungsmaschine die fr ihre Zerkleinerung erforderliche Energie WZ aus dem Energievorrat der Maschine entnehmen (siehe Abschn. 2.3).
Umfangreiche Untersuchungen ergaben, dass die Bruchwahrscheinlichkeit
drei- oder vierparametrigen logarithmischen Normalverteilungen gehorcht /3.60//3.79//3.80//3.81//3.121/.
In der Folie 2.25.6 sind experimentell gewonnene Bruchwahrscheinlichkeitsverteilungen (Fm,Z) fr die Druckbeanspruchung von Zementklinker bei
verschiedenen Eingangspartikelgren dargestellt, deren prinzipieller Verlauf
auf das Vorliegen dreiparametriger logarithmischer Normalverteilungen mit
oberer Grenze hindeutet. Beanspruchungen jenseits dieser oberen Grenze
bedeuten sichere Bruchereignisse mit 100%-iger Wahrscheinlichkeit.
Beim Vergleich der Kurven ist die Festigkeitszunahme mit abnehmender
Partikelgre deutlich erkennbar.
hnliche qualitative Zusammenhnge sind bei der Druckbeanspruchung anderer Materialien ermittelt worden.
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89
Folie 2.25.7 liefert einen Vergleich der Bruchwahrscheinlichkeitsverteilungen
bei verschiedenen Beanspruchungsarten in Abhngigkeit von der massebezogenen Zerkleinerungsenergie Wm,Z fr gebrannte Tonpellets von d =
12,5 mm. Danach sind fr die gegebenen Stoffeigenschaften die mit grerer
Beanspruchungsgeschwindigkeit bzw intensitt arbeitenden Schlag- und
Prallbeanspruchungen deutlich berlegen. hnliche Ergebnisse lieferten
Untersuchungen mit Glaskugeln /3.80/.

2.1.2.3 Bruchstckgrenverteilung
Die Bruchstckgrenverteilung hngt bei der Einzelpartikelzerkleinerung
auer von den
- Materialeigenschaften,
- Bruchverlufen (Folie 2.17),
- von der Art und der
- Intensitt der Beanspruchung
ab. So ergaben Untersuchungen mit Kugeln aus verschiedenen Materialien,
dass sich die Bruchstckgrenverteilungen ebenfalls als dreiparametrige
logarithmische Normalverteilungen mit oberer Grenze do darstellen lassen.
Das gilt offensichtlich sowohl dann, wenn man noch zustzlich die Zerkleinerungsenergie, d.h. die von den Kugeln bis zur Brucheinleitung aufgenommene elastische Verformungsenergie als Parameter whlt (Folie 2.25.8a) /3.80/
/3.81/, als auch fr den Fall, dass auf die Untergliederung in Zerkleinerungsenergieklassen verzichtet wird, also die Bruchstckgrenverteilung aller
Aufgabe-Kugeln gemeinsam getrachtet wird /3.82/.
dreiparametrige logarithmische Normalverteilungen:
Insbesondere die dreiparametrige Verteilungen sind fr die Darstellung von
Zerkleinerungsergebnissen geeignet. Deshalb sollen im Folgenden nur diese
weiter betrachtet werden. Steht man vor dem Problem zu prfen, ob sich eine
experimentell ermittelte Partikelgrenverteilung durch eine dreiparametrige
log-Normalverteilung mit oberer Grenze darstellen lsst, so sind die Parameter ln, ln und do zunchst nicht bekannt. Eine dreiprametrige logNormalverteilung wrde im logarithmischen Wahrscheinlichkeitsnetz eine
gekrmmte Kurve liefern, wie sie z.B. in Folie 1.12.6 dargestellt ist. Diese
lsst sich durch Einfhren der transformierten Partikelgrenvariablen
= do

d
d o d

( 2.72)

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90
( = 0 wenn d = 0 sowie wenn d = do) und damit
u =

ln ,ln

( 2.73)

,ln

zu einer Geraden Q3() strecken. Diese Gerade stellt dann eine


zweiparametrige log-Normalverteilung dar, aus der die transformierten Parameter ,ln und ,ln abgelesen werden knnen (Folien_MVT_1neu.doc Folie
1.8.6, Folien_MVT_1neu.pdf).
Zur Abschtzung von do benutzt man entweder die Beziehung

d o d 50 97,7
d 50

3/ 2

( 2.74)

oder
ln 95 ln 50 = ln 50 ln 5 ,

( 2.75)

die aus den Symmetriebedingungen der Darstellung im logarithmischen


Wahrscheinlichkeitsnetz folgt. Daraus ergibt sich:

502 = 5 95

( 2.76)

Setzt man die fr jeden Punkt gltige Transformation gem Gl.( 2.72) in
Gl.( 2.76) ein, so erhlt man daraus nach Umstellungen die Beziehung:
d o =d 50

d 5 d 50 2 d 5 d 95 + d 50 d 95
.
2
d 50
d 5 d 95

( 2.77)

Zur Berechnung von do sind also d5, d50 und d95 der Darstellung gem
Folien_MVT_1neu.doc Folie 1.8.6, Folien_MVT_1neu.pdf, zu entnehmen.
Anstatt d5 und d95 lassen sich auch andere Werte, z.B. d20 und d80, verwenden. Hat man do bestimmt, so ergeben sich mittels Gl. ( 2.72) 5 und
95. Man trgt nunmehr diese Werte fr eine gegebene
Partikelgrenverteilung in das logarithmische Wahrscheinlichkeitsnetz ein
und verbindet diese durch eine Gerade. Kommen nun auch alle anderen
Punkte der Kurve L in Folie 1.6.6 durch die Transformation gem Gl.( 2.72)
auf der Geraden T zu liegen, so gilt das als ausreichend dafr, dass d einer
dreiparametrigen log-Normalverteilung folgt. Gem der Gl.(1.34)
MVT_e_1neu.doc#d50_LNVT
und
der
Gl.(1.35)
MVT_e_1neu.doc#Standardabweichung_LNVT knnen dann ,ln und ,ln
an dieser Geraden abgelesen werden.
Lie sich die Funktion Q3(d) nur unbefriedigend zu einer Geraden strecken,
so ist durch eine numerische Anpassungsoptimierung schrittweise ein geeigneter Wert fr do zu ermitteln.
multimodale Verteilungen:
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91
Entsprechend der Bruchverlufe von Kugeln gem Folie 2.19 (Bildung eines
Feinkornkegels durch Zertrmmerung und eines groben Restes) knnen
zumindest bimodale Verteilungen entstehen. Werden bevorzugt unregelmige Ausgangskrper gengend enger Grenklassen beansprucht, so entstehen demgegenber multimodale Verteilungen mit mehreren Modalwerte
oder Mischverteilungen, die sich aus mehreren statistischen Teilkollektiven
zusammensetzen, siehe auch Folie 2.26. Letztere folgen wiederum dreiparametrigen logarithmischen Normalverteilungen mit oberer Grenze.
Folie 2.25.8b liefert hierfr ein Beispiel.
Folglich lsst sich die Bruchstckgrenverteilung Q3(d,WZ) in folgender
Form darstellen /3.83/ /3.84/:
N

Q3 (d,WZ ) = Q3, k (d,d o, k ,d 50, k , ln, k ) TK , k ( WZ )


k =1

( 2.78)

bzw. fr die Verteilungsdichte:


N

q 3 (d,WZ ) = q 3, k (d,d o, k ,d 50, k ,ln, k ) TK , k ( WZ ) .

( 2.79)

Dabei bezeichnen

F 2.1

k =1

N
die Anzahl der Teilkollektive,
TK,k ihre Masseanteile und
WZ die Zerkleinerungsenergie.
Die dreiparametrigen logarithmischen Normalverteilungen q3,k in Gl.( 2.79)
einschlielich ihrer Parameter d50,k, ln,k und do,k, sind durch die Gln.
(1.34), (1.35) und (1.39) definiert, siehe auch (MVT_e_1neu.doc#d50_LNVT, MVT_e_1neu.doc#Standardabweichung_LNVT, MVT_e_1neu.doc#delta_du_do_d).
In Folie 2.25.8b sind diese Parameter fr das dargestellte Beispiel mit eingetragen. Auf Grundlage einer groen Zahl von Untersuchungen wurde vor allem festgestellt /3.83/ bis /3.85/:
a) Die Anzahl N der entsprechenden Teilkollektive verringert sich mit abnehmender Aufgabepartikelgre (z.B. fr Quarzit von fnf fr die
Aufgabepartikelgrenklasse 32 ... 40 mm auf drei fr 2,5 ... 3,15 mm),
wobei die Form ihrer Verteilungsdichten im Wesentlichen unbeeinflusst bleibt.
b) Die Parameter do,k, d50,i und ln,k sind mit Ausnahme von do und d50
fr das jeweils grbste Kollektiv unabhngig von der Zerkleinerungsenergie.
c) Die Vernderung der Mischverteilungen vollzieht sich mit wachsender
Zerkleinerungsenergie ber die Verminderung des Masseanteils k

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92
des jeweils grbsten Kollektiv und eine entsprechende Zunahme der
Anteile der feineren Teilkollektive,
siehe dazu die vereinfachte Modellierung der Zerkleinerungskinetik Folie 2.27.
Aus den Ergebnissen kann zunchst abgeleitet werden, dass das vermeintliche "Chaos" eines Zerkleinerungsprozesses in hohem Mae Ordnung bzw.
Gesetzmigkeit in sich birgt.
Weiterhin liegt, wenn man die Bruchstckgrenverteilungen von Kugeln
und unregelmigen Ausgangspartikeln vergleicht, offensichtlich ein
Partikelformeinfluss vor. Wie ausgeprgt die Partikelform das Bruchgeschehen beeinflusst, verdeutlicht auch Folie 2.28.8.
In Folie 2.28.8 ist der energiebezogene Oberflchenzuwachs AS/W (jetzt
berwiegend
Energieausnutzung
genannte)
fr
die
Einzelpartikelzerkleinerung von Glaskugeln unabhngig von der Zerkleinerungsenergie WZ (Beachte hnlichkeitsgesetz der Bruchmechanik Gl.( 2.83)
und Abschn. 2.5) und betrgt 0,003 m2/J.
Fr unregelmige Glaspartikeln (Glasbruch) ist AS/W im Bereich niedriger Zerkleinerungsenergien hher als der genannte Wert fr Kugeln. Dies
drfte auf den Partikelformeinfluss zurckzufhren sein. Dass fr unregelmig geformte Partikel bei hheren Zerkleinerungsenergien die Energieausnutzung abfllt, ist eine Folge der Reibungsarbeit, die auf bei Teilbrchen entstandene Bruchstcke zurckzufhren ist.
Beim Zerkleinern in Grob- und Mittelzerkleinerungsmaschinen (Brechern), die durch Druck oder Schlag beanspruchen, liegen die Mehrpartikelanordnungen im Prozessraum im Ausgangszustand gewhnlich als Einzelpartikelschicht vor. Somit sind Beanspruchungsbedingungen gegeben, die denen
bei der Einzelpartikelzerkleinerung nahe kommen.
Auch bei der Prallzerkleinerung lassen sich, wenn berlastung vermieden
wird, Verhltnisse realisieren, die denen bei der Einzelpartikelbeanspruchung
weitgehend entsprechen.

2.1.2.4 Partikelschichtbeanspruchung
Derartig gnstige Voraussetzungen scheiden fr den Betrieb von Fein- und
Feinstzerkleinerungsmaschinen (Mhlen) aus, die von Druck- oder Schlagbeanspruchung Gebrauch machen. Hier wird das Gut in Vielpartikelschichten
(Gutbetten) beansprucht, siehe Folie 2.15 und Folie 2.28.9.

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93
Dabei wird zustzlich Energie verbraucht fr Verdichtungsvorgnge und
wegen der im Allgemeinen vorliegenden nicht-allseitigen Begrenzung der
Gutbetten zwischen den Mahlorganen (z. B. Kugel/Kugel, Kugel/Platte) auch
fr Flievorgnge. Infolgedessen kann ein Teil des Gutes, der von den Guteigenschaften, der Anfangsschichthhe (Anzahl der Partikellagen) und der
Beanspruchungsgeometrie abhngt, der Belastung seitlich ausweichen.
Mit zunehmender Anzahl der Partikellagen im Ausgangszustand nehmen
der Energieverbrauch fr die Verdichtung sowie die Flievorgnge zu und
infolgedessen der Anteil gebrochener Partikel bezogen auf die ursprnglich
beanspruchten ab /3.89//3.90/.
Die Beanspruchung in einem Gutbett unterscheidet sich gegenber der
einzelner Partikel auch durch die Krafteinleitung sowie die seitliche Begrenzung des individuellen Beanspruchungsraumes eines Partikels durch die
Nachbarpartikeln. Die von auen eingeleitete Kraft beansprucht das Gutbett,
in dem die einzelnen Partikeln entsprechend ihrer Lage sehr unterschiedlich
belastet werden.
Die Anzahl der einem Partikel benachbarten Partikeln - also die Koordinationszahl - liefert die maximal mgliche Zahl der Lastangriffspunkte (Kontaktstellen). Die Zahl der tatschlichen Lastangriffspunkte wird verstndlicherweise immer kleiner als die Koordinationszahl sein, weil Nachbarpartikeln
auch kleiner als der ihnen zur Verfgung stehende Hohlraum sein knnen, so
dass sie von der Kraftwirkung verschont bleiben.
Folglich werden die in Gutbetten auftretenden Beanspruchungszustnde wesentlich
von
den
granulometrischen
Eigenschaften
und
der
Packungsstruktur mitbestimmt /3.87//3.88/. Dies uert sich sowohl im
Bruchanteil der Ausgangspartikelgren als auch in der Bruchstckgrenverteilung.
Vom Gesichtspunkt des Bruchanteils ist es am gnstigsten, wenn die einzelnen Partikel jeweils nur wenigen Lastangriffspunkten ausgesetzt sind /3.69/.
Kleinere Partikel, die ein groes umhllen, beeintrchtigen deshalb dessen
Zerkleinerung. Dieser Schutzeffekt ist verstndlicherweise umso ausgeprgter, je mehr sich die Partikelgren unterscheiden. Umgekehrt erhht sich der
Bruchanteil der kleineren Partikel.
ber den Einfluss der Beanspruchungsgeometrie informiert Folie 2.28.9 am
Beispiel der Zerkleinerung von Quarzit 2,5 ... 3,15 mm, wobei die Ausgangsschichthhe h zwischen den Beanspruchungsorganen das 5-fache der mittleren Partikelgre der Ausgangspartikelgrenklasse betrug /3.86/.
In Folie 2.28.9b ist der Bruchanteil S in Abhngigkeit von der Kraft FB dargestellt, mit der der jeweils obere bewegliche Stempel auf die Partikelschicht
wirkte. Der Bruchanteil S stellt das Verhltnis der Masse gebrochener
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94
Partikel zur ursprnglich beanspruchten Masse dar, wobei letztere mittels der schraffierten Flchen in Folie 2.28.9a definiert ist. Als gebrochen gilt
hierbei ein Partikel, das durch Bruchereignisse feiner als die untere Grenze
der Ausgangspartikelgrenklasse geworden ist. Man erkennt deutlich, dass
fr alle Beanspruchungsgeometrien der Bruchanteil S mit wachsender Belastung einem Grenzwert zustrebt, der aber fr die gnstige Geometrie Platte/Platte um ein Vielfaches hher liegt als fr die Geometrie Kugel/Kugel.
Folie 2.28.9c zeigt fr die gewhlten Beanspruchungsgeometrien die Energieausnutzung als Funktion der auf die beanspruchte Masse bezogenen Beanspruchungsenergie Wm,B.
Die groe Spreizung der Kurvenverlufe fr die verschiedenen
Beanspruchungsgeometrien wird weitgehend aufgehoben, wenn man auf der
Abszisse die auf die zerkleinerte Masse bezogene Beanspruchungsenergie
auftrgt.
Unabhngig von der Darstellungsweise fllt aber immer die Energieausnutzung mit steigender Beanspruchungsintensitt ab. Im Interesse einer hohen Energieausnutzung sollten deshalb bei Mahlprozessen nicht-allseitig begrenzte Gutbettanteile bei jedem Beanspruchungsereignis nur mit entsprechend geringer Intensitt belastet und anschlieend zunchst aufgelockert
sowie durchmischt werden, bevor das nchste Ereignis mit hnlicher Intensitt folgt /3.122//3.123/. Dadurch werden nicht nur grere Energieverluste fr
die strkere Verdichtung der Partikelschicht vermieden, sondern es stellt sich
auch eine neue, fr die Beanspruchung gnstigere Packungsstruktur ein.
Die bei der Einzelpartikelzerkleinerung gewonnene Erkenntnis, dass die jeweils hchste Energieausnutzung erreicht wird fr Beanspruchungsintensitten, die gerade die Bruchwahrscheinlichkeit = 100 % gewhrleisten, drfte
sich sinngem auf die Gutbettzerkleinerung bertragen lassen. Danach sollten Gutbetten bei jedem Beanspruchungsereignis nur bis zu etwa 95 % vom
Grenzwert des Bruchanteils S (Folie 2.28.9b) belastet werden. Schlielich
begnstigen geringe Ausgangsschichthhen die Energieausnutzung.
Folie 2.29.10 verdeutlicht am Beispiel der Zerkleinerung von Quarzit 2,5 ...
3,15 mm als Gutbett zwischen ebenen Stempeln (a) und in einer Wlzmhle
(b), dass die bei der Einzelpartikelzerkleinerung ermittelten Mischverteilungen (Folie 2.29.10b), auch hierbei identifizierbar sind und mit wachsender
Beanspruchungsintensitt (Beanspruchungsenergie bzw. Zahl der Mahltellerumlufe) der Anteil der feineren Teilkollektive (insbesondere des feinsten)
zunimmt (Flche unter der Verteilungsdichte-Kurve!), whrend der des
grbsten abnimmt /3.85/.
Eine gnstige Beanspruchungsenergieverteilung und eine daraus resultierende
erwnschte enge Partikelgrenverteilung bei der Kollektivzerkleinerung
verdeutlicht noch einmal Folie 2.30.1 und 2, Fall 2 (Zertrmmerung) bzw. a.
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2.1.3 Mechanische Aktivierung und Mechanochemie


Intensive mechanische Beanspruchungen und Bruchvorgnge fhren bei Zerkleinerungsprozessen - insbesondere im Fein- und Feinstpartikelbereich - zur
mechanischen Aktivierung des Mahlgutes. Chemische Wirkungen aufgrund
der mechanischen Aktivierung sind Gegenstand der Mechanochemie
(Tribochemie). Bei der mechanischen Aktivierung entstehen rumliche und
damit auch energetische Strungen des atomaren oder molekularen Gefges:
- Zunahme atomarer Fehlstellen,
- Gitterdeformationen,
- Aufbrechen von Bindungen,
- Einbau von Gitterstrungen,
- Bildung von freien Radikalen und freien Elektronen,
- Zunahme von Versetzungen.
Dem parallel verluft eine Verringerung der Primr- und Sekundrteilchengre. Die Strungen sind die Folge der bei den Beanspruchungsereignissen
in submikroskopischen Bereichen auftretenden hohen Energiedichten.
Die auf diese Weise erzeugten Strungen erfassen zunchst die Oberflchenschichten der Partikeln (etwa 10-4 bis 10-2 mm). Sekundre Folgeerscheinungen reichen aber wesentlich tiefer. Infolgedessen wird der Anteil der aktivierten Zustnde, insbesondere bei lngerer Feinstmahlung in Schwingmhlen, Strahlmhlen und Attritoren bedeutsam.
Die Strungen bzw. aktivierten Zustnde lassen sich durch geeignete physikalische Memethoden (z.B. Rntgendiffraktometer) nachweisen. Infolge der
Zunahme der spezifischen Oberflche und der Strungen erhht sich durch
die mechanische Aktivierung die berschssige freie Energie des Gutes, wobei die grten Betrge whrend der Mahlprozesse auftreten. Da es sich um
thermodynamisch instabile Zustnde handelt, verluft eine Rckbildung in
Richtung der energiermsten Zustnde. Allerdings bleibt ein Restbetrag erhalten, der eine erhhte Reaktionsfhigkeit des Gutes ermglicht, deren
Nutzung Gegenstand zahlreicher Untersuchungen war. Sie kann sich bei den
nachgeschalteten Prozessen in einer
- Erhhung der Lslichkeit und der Lsegeschwindigkeit,
- der Verbesserung der katalytischen Reaktionsfhigkeit,
- der Zunahme der Sinteraktivitt,
- der Adsorptionsaktivitt bzw.
- der Hydratationsfhigkeit bei Bindemitteln (z.B. Zement) oder
- der Reaktionsgeschwindigkeit bei chemischen Reaktionen uern.

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96
Auch Modifikationsumwandlungen knnen sich als Ergebnis der mechanischen Aktivierung einstellen.

2.2 Parameter der Makroprozesse in Zerkleinerungsmaschinen


In Zerkleinerungsmaschinen werden im Allgemeinen Partikelkollektive kontinuierlich, seltener diskontinuierlich verarbeitet. Vom Standpunkt der Energieausnutzung sollte ein Makroprozess so ablaufen, dass bei jedem Beanspruchungsereignis den beanspruchten Partikeln gerade so viel Energie
zugefhrt wird, wie diese zur Brucheinleitung bentigen, d.h. die Zerkleinerungsenergie, die bekanntlich von der Beanspruchungsenergie zu unterscheiden ist (siehe Abschn. 2.1.2.2).
Die Zerkleinerungsenergie ist als Zufallsgre zu betrachten, die durch die
Bruchwahrscheinlichkeitsverteilung charakterisiert wird.
Vom energetischen Standpunkt sind deshalb solche Zerkleinerungsprozesse
als gnstig zu beurteilen,
- bei denen sich die Partikel die Zerkleinerungsenergie selbst unmittelbar an
den Arbeitsorganen entnehmen knnen,
- eine gegenseitige Partikelbehinderung weitgehend ausgeschlossen ist
- und das entstandene Feingut schnell den Prozessraum verlassen kann.
Unter Beachtung dieser Gesichtspunkte stellen beispielsweise die Zerkleinerung von Einpartikelschichten zwischen den
- Arbeitsflchen von Backen-, Kegel- und Walzenbrechern
- sowie die Zerkleinerung an den Prallleisten von Rotor-Prallbrechern
- und an den Hmmern von Hammerbrechern gnstige Varianten dar, falls in
den letzten beiden Fllen die Prallgeschwindigkeit gengend gro, d.h. auf
die Festigkeit der Partikel abgestimmt ist.
An den Arbeitsorganen dieser Maschinen entnimmt sich jedes Partikel aus
dem angebotenen Energievorrat nur soviel Energie, wie es zum Zerkleinern
bentigt, d.h. die Zerkleinerungsenergie.
Demgegenber wird beim Mahlkrperfall in Kugelmhlen oder auch bei der
Beanspruchung in Schleuderradprallmhlen den Partikeln eine Energie aufgeprgt, die im Allgemeinen kleiner oder grer als die Zerkleinerungsenergie sein wird. In diesem Fall ist es wichtig, die Beanspruchungsenergieverteilung durch die Wahl der Prozessbedingungen so gut wie mglich mit der
Bruchwahrscheinlichkeitsverteilung der zu zerkleinernden Partikel abzustimmen. Hinzu kommt noch, dass vor allem bei vielen Fein- und
Feinstzerkleinerungsmaschinen (z.B. Trommelmhlen, Wlzmhlen,
Schwingmhlen) die Zerkleinerung im Wesentlichen durch Beanspruchung

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von Partikelschichten (Gutbetten) geschieht. Daraus resultieren nicht nur zustzliche Energieverluste durch Partikelreibung bei Flie- und Verdichtungsvorgngen, sondern auch eine breitere Beanspruchungsenergieverteilung
(Folie 2.30.1).
Bei der Fein- und Feinstzerkleinerung beeinflussen physikalische und stoffliche Eigenschaften des fluiden Dispergiermittels den Prozess. Technische
Zerkleinerungsprozesse werden entweder trocken (meist Luft, in Sonderfllen eine Schutzgasatmosphre) oder nass (berwiegend Wasser bzw. wssrige Lsungen) realisiert.
Zur Verbesserung der Mahlwirkung hat in neuerer Zeit sowohl bei der Trocken- als auch der Nassmahlung die Anwendung von Zusatzstoffen so genannten Mahlhilfsmitteln - grere Verbreitung erlangt /7.2.//7.7./. Derartige
Stoffe, die nur in geringen Mengen zugesetzt werden, wirken sich insbesondere ber Adsorptionsvorgnge an den Partikeloberflchen auf die Mikroprozesse im Prozessraum aus. Insgesamt handelt es sich jedoch bei den vom
Medium und darin dispergierten bzw. gelsten Bestandteilen hervorgebrachten Wirkungen um sehr komplexe Erscheinungen.
Einen wesentlichen Einfluss knnen Medium und seine Bestandteile auf die
Wechselwirkungskrfte zwischen den Partikeln ausben. Diese bestimmen
bekanntlich den Agglomerations- bzw. Dispergierungszustand in dem jeweiligen Mahlgut oder der Mahlguttrbe sowie deren Flieeigenschaften. Dies
wiederum wirkt sich unmittelbar auf die im Abschn. 2.1.2 errterten Mikroprozesse der Gutbettbeanspruchung sowie auf das gesamte Transportverhalten des Mahlgutes im Prozessraum aus. Aber auch die Wechselwirkungskrfte, die zwischen den Partikeln und Mahlorganen (z. B. Kugeln in Kugelmhlen) oder Partikeln und Prozessumwandlungen wirken und zu Anbackungen
fhren, sind in diesem Zusammenhang zu beachten.
Die Ergebnisse vieler systematischer Untersuchungen sprechen nachdrcklich
dafr, dass die Zerkleinerung verbessernde Wirkungen von Mahlhilfsmitteln
hauptschlich durch Beeinflussung der Wechselwirkungskrfte und daraus
resultierende Verbesserungen von Dispergierungszustand sowie Flieverhalten des Mahlgutes bzw. der Mahltrbe zu erklren sind /7.2//7.7/.
Fr die Trockenmahlung eignen sich als Mahlhilfsmittel bestimmte polarunpolare organische Stoffe. Deren polare Gruppen mssen die
Adsorbierbarkeit gewhrleisten und die unpolaren Gruppen der Adsorptionsschichten die Herabsetzung der Wechselwirkungskrfte (Van-derWaals-Krfte, evtl. auch kapillare Haftkrfte) hervorbringen. Zu den Stoffen,
die sich fr bestimmte Anwendungsflle als geeignet erwiesen haben, gehren z. B.

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-

Alkohole wie Hexanol, Oktanol, Oktandiol, Ethylenglykol und


Propylenglykol;
- Amine wie n-Alkylamine mittlerer Kettenlnge und Triethanolamin sowie
- auch eine ganze Reihe von Carboxylaten, vor allem Fettsuren.
Bei der Nassmahlung lassen sich diese Wechselwirkungen erheblich vermindern. Allerdings bilden sich in polaren Dispergiermitteln an einer
Partikeloberflche sowohl eine Hydrathlle als auch als Folge von Lse- und
Adsorptionsvorgngen eine Oberflchenladung und eine elektrische Doppelschicht aus. Deshalb wirken zwischen Partikeln, die sich in der Trbe gengend genhert haben, nicht nur
- anziehende (verminderte!) Van-der-Waals-Krfte,
- sondern auch sterische Abstoungswirkungen, hervorgerufen durch die
Hydrathlle, sowie
- abstoende elektrostatische Krfte.
In diesem Zusammenhang spielen fr die Doppelschichtphnomene auch die
- Elektrolytkonzentration im Allgemeinen und
- der pH-Wert sowie
- die Konzentration mehrwertiger Ionen
im Besonderen eine wichtige Rolle. Fr die Nassmahlung lsst sich ganz allgemein formulieren: In einer feinstpartikelhaltigen Trbe hoher Feststoffkonzentration ist die Mahlwirkung umso intensiver, je besser der
Dispergierungszustand der Partikeln bzw. je fliefhiger die Trbe ist. Fr
Trben dieser Art sind deshalb Mahlhilfsmittel in Betracht zu ziehen, die eine
dispergierende und die Fliefhigkeit verbessernde Wirkung hervorbringen.
Diese beruht entweder darauf, dass auf den Partikeln durch Adsorption (z. B.
H+, OH-, mehrwertige Kationen, Phosphationen) gengend hohe gleichsinnige Partikelladungen erzeugt oder die Hydrathllen verstrkt werden (z. B.
mittels Natriumsilikat, hydrophilen Polymeren niedriger Molekularmasse
(Polyacrylamide, Polyacrylsuren u.a. mit Mol.-Massen von etwa 5000 bis
10000 g/mol)).
Das Mahlmedium beeinflusst aber auch ber seine physikalischen Eigenschaften (Dichte und Viskositt) die Mahlprozesse. So ist in Mhlen, die mit
einer Mahlkrperfllung arbeiten, die Suspendierwirkung von Wasser wesentlich ausgeprgter als die von Luft. Dies fhrt dazu, dass die feinsten Partikeln im Wasser weitgehend homogen verteilt sind und in den der Beanspruchung unterworfenen Gutbetten zwischen den Mahlkrpern sowie zwischen
Kahlkrpern und Mhlenwand anteilig weniger vertreten sind als die grberen Partikelgrenklassen. Infolgedessen sind in der Partikelgrenverteilung
des Mahlproduktes die mittleren Partikelgrenklassen strker vertreten als
bei einer vergleichbare Trockenmahlung.
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Bei glatter Mhlenauskleidung frdert die Nassmahlung aufgrund der verminderten Reibung das Abgleiten der Mahlkrperfllung auf der Mhlenwand und beeinflusst dadurch ber die Mahlkrperbewegung auch die Mahlwirkung.
Insgesamt lsst sich sagen, dass bei der Nassmahlung im Vergleich zur
Trockenmahlung eine hhere Energieausnutzung erreicht wird. Die frher
vielfach verbreitete Auffassung, dass bei Trockenmahlung im Vergleich zur
Nassmahlung mit einem etwa um ein Drittel hheren Energieaufwand zu
rechnen ist /7.16/, drfte aber eine zu weit reichende Verallgemeinerung darstellen.
Unbedingt zu vermeiden ist die Feuchtmahlung, d.h. der Bereich jener Mahlgutfeuchten, in dem es zu starken Agglomerationserscheinungen aufgrund
kapillarer Haftkrfte kommt.
Im brigen wird die Entscheidung zwischen Trocken- und Nassmahlung
noch durch weitere Gesichtspunkte beeinflusst (Anforderungen der nachfolgenden Prozesse, Verschlei u.a.m. /7.16/).

2.3 Technische Zerkleinerungsarbeit und Zerkleinerungsgesetze


2.3.1 Wirkungsgrad eines technischen Zerkleinerungsprozesses
Die bei der technischen Zerkleinerung aufzuwendende Arbeit betrgt ein
Vielfaches des Zuwachses an Grenzflchenenergie, wobei aber - wie schon
im Abschn. 2.1.1 ausgefhrt - letztere keine Gre darstellt, die die bei
Bruchvorgngen unerlsslichen Energieaufwendungen charakterisiert. Der
Zuwachs an Grenzflchenenergie kann folglich auch keine sinnvolle Bezugsgre fr die Definition des theoretischen Wirkungsgrades der Zerkleinerung
darstellen. Dafr kommt nur der kritische Risswiderstand Rc in Betracht:
th =

AS R c
.
2W

( 2.80)

AS Oberflchenzuwachs eines Zerkleinerungsprozesses


W
technische Zerkleinerungsarbeit
Geht man davon aus, dass z. B. die Energieausnutzung von KugelmhlenProzessen etwa
- zwischen 0,001 und 0,004 m2/J betrgt und fr mineralische Rohstoffe der
- Risswiderstand berschlglich mit 30 bis 60 J/m2 angesetzt werden kann,
so berechnen sich
- theoretische Wirkungsgrade th von 1,5 bis 12 % /6.3/.

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100
Geht man von der im Prozessraum einer Zerkleinerungsmaschine bereitgestellten Energie aus, so knnen folgende Verlustarbeitsbetrge notwendig
werden:
a) fr die elastische Deformation (Hystereseverluste) von Partikeln, die nicht
zur Auslsung von Bruchereignissen fhrt,
b) fr die nichtelastische Deformation von Partikeln und der Arbeitsflchen,
soweit diese ber die in der Bruchzone auftretende hinausgeht und nicht
schon im Risswiderstand erfasst ist,
c) die kinetische Energie der Bruchstcke,
d) die Reibung der Partikel untereinander (einschlielich der Reibung auf
den Bruchflchen) und an den Arbeitsflchen,
e) fr den Verschlei der Arbeitsflchen,
f) die innere Reibung beanspruchter Partikel infolge thermoelastischer Effekte, der Schallwellenausbreitung oder von Oszillationen elastisch verformter Bruchstcke.
Diese Verlustarbeitsbetrge, die berwiegend als Wrme anfallen, werden
sowohl von den
- Eigenschaften des zu zerkleinernden Gutes (Dispersittszustand, Festigkeits- bzw. Bruchverhalten) als auch den
- Prozessbedingungen (der Art, Intensitt und Geschwindigkeit der Beanspruchung, der Temperatur, dem Medium, der Art des Gutstromes u.a.)
beeinflusst.
Aufgrund von Abschtzungen ist anzunehmen, dass vor allem die Reibungsverluste und gegebenenfalls zustzlich die Verluste fr nichtelastische Deformation dominieren. Letztere sind vor allem ber die Beanspruchungsgeschwindigkeit und -temperatur beeinflussbar.
Die Reibungsverluste werden durch die
- Partikelanordnung bzw. Partikelanzahlkonzentration im Prozessraum (damit
auch durch die Partikelgrenverteilung),
- die Wechselwirkungskrfte zwischen den Partikeln und durch
- die Beanspruchungsgeometrie bestimmt.
Da sich bei der Einzelpartikelzerkleinerung die Reibungsverluste weitgehend
reduzieren lassen, stellt ein energetischer Wirkungsgrad, der sich auf den fr
die Einzelpartikelzerkleinerung notwendigen Energieverbrauch bezieht, eine
fr die Beurteilung technischer Zerkleinerungsprozesse sinnvolle Gre dar.
Reale Zerkleinerungsprozesse - vor allem jene in Mhlen mit Gutbettbeanspruchung - lassen sich in diesem Zusammenhang auch als Vielstufenprozesse aufeinander folgender Einzelpartikelzerkleinerungen simulieren /6.3/. Allerdings setzt die Anwendung dieses Wirkungsgrades eine hinreichende
Kenntnis der Energieausnutzung bei der Einzelpartikelzerkleinerung voMVT_e_2neu Mechanische Verfahrenstechnik - Partikeltechnologie Zerkleinerung Prof. Dr. J. Tomas, 16.03.2014

101
raus. Diese hngt bekanntlich nicht nur von der Stoffart, sondern auch von
den Aufgabepartikelgren und vor allem auch von der Zerkleinerungsenergie selbst ab (siehe z. B. auch Bild 3.35).
2.3.2 Produktfeinheit = f(Zerkleinerungsarbeit)
Die Frage nach der Verknpfung des energetischen Aufwandes - die Zerkleinerungsarbeit - mit dem Prozessergebnis - also Produktfeinheit =
f(Zerkleinerungsarbeit) - beschftigt die Zerkleinerungsforschung seit mehr
als 100 Jahren. Ein solcher phnomenologischer Zusammenhang lsst sich
zunchst ber die folgende Differentialgleichung herstellen:
dW
= C d n
d (d )

( 2.81)

Diese Gleichung ( 2.81) verknpft das Arbeitsinkrement dW/d(d), das in einem inkrementalen Volumenelement zu einer Grenreduktion (- Vorzeichen) fhrt, mit einer einfachen Potenzfunktion der Partikelgre d-n selbst.
- Fr einen Exponent n = 2 ergibt die Integration zwischen der Aufgabepartikelgre dA und dem Feingut dF:
dF

WRitt = C Ritt d

dA

1
d (d ) = C Ritt
d

dF

dA

1
1
.
= C Ritt

dF d A

( 2.82)

Da 1/d einer volumenbezogenen Partikeloberflche entspricht, beschreibt


diese Gleichung den direkten Zusammenhang zwischen Zerkleinerungsarbeit und Oberflchenzuwachs A S 1 / d F / 1 / d A , der schon von RITTINGER /6.6/ gefunden wurde. Er betrachtete das Zerteilen eines Wrfels
in kleinere Wrfel und meinte, dass die erforderliche Arbeit WRitt der neu
geschaffenen Oberflche AS proportional sein msse:
WRitt = const AS .

( 2.83)

Dieser Zusammenhang, der in die Fachliteratur als so genanntes RITTINGER-Gesetz eingegangen ist, lsst sich nicht auf die Grundlagen der im
Abschn. 2.1.1. dargelegten modernen Vorstellungen ber Rissbildung und
Rissfortpflanzung zurckfhren.
- Davon ausgehend stellte RUMPF ein hnlichkeitsgesetz der Bruchmechanik auf, fr das zwar von anderen Voraussetzungen ausgegangen wird,
aber das ebenfalls zum Ergebnis von Gl.( 2.83) fhrt /77/:

A S A S, V A S, m
=
=
= const.
W
WV
Wm

( 2.84)

Der energiebezogene Oberflchenzuwachs bzw. die Energieausnutzung oder die reziproke oberflchenbezogene Zerkleinerungsarbeit

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102
sind somit konstant. Versuche, die zur Einzelpartikeldruckzerkleinerung
angestellt wurden, besttigten das hnlichkeitsgesetz der Bruchmechanik
in bestimmten Partikelgrenbereichen experimentell, indem die bis zum
Bruchbeginn von Partikeln tatschlich aufgenommene elastische Verformungsenergie dem Oberflchenzuwachs gegenbergestellt wurde
/6.3//6.4/. Es gibt recht gut den phnomenologischen Zusammenhang beim
Feinkornmahlen mit hohem Oberflchenzuwachs wieder.
- KICK stellte 1885 ein hnlichkeitsgesetz auf, das zunchst richtig voraussetzt, dass fr eine hnliche Verformung geometrisch hnlicher und im
brigen physikalisch gleicher Krper eine dem Volumen proportionale
Arbeit zuzufhren ist /6.8/. Die weiteren Voraussetzungen jedoch - dass
die Festigkeit unabhngig von der Partikelgre und die Bruchflchen des
bei Bruch = konst. erfolgenden Bruches hnlich verlaufen - stimmen mit
der Realitt bzw. mit den Ergebnissen der Bruchmechanik nicht berein.
Auf Grund der von KICK getroffenen Voraussetzungen ergibt sich fr das
Zerteilen eines Wrfels der Kantenlnge dA in kleinere Wrfel der Kantenlnge dF der Zusammenhang mit dem Exponenten n = 1:
d
d
WKick = C Kick d 1 d (d ) = C Kick ln d d F = C Kick ln A
A
dF
dA
dF

( 2.85)

Diese Beziehung ( 2.85) ist in die Fachliteratur als so genanntes


KICKsches Zerkleinerungsgesetz eingegangen und entspricht etwa dem
phnomenologischen Zusammenhang beim Grobkornbrechen mit geringem Oberflchenzuwachs.
- Im Bereich zwischen dem Grobbrechen (KICK) und dem Mahlen (RITTINGER, RUMPF) erhlt man fr n = 3/2:
dF

WBond = C Bond d

3 / 2

d (d ) = 2 C Bond

dA

WBond = 2 C Bond

1
dF

d F
1
d A

dF

dA

1
1
= 2 C Bond

d
d A
F
( 2.86)

Diese Beziehung wurde von BOND in den 50er Jahren angegeben, nach
der zwischen der massebezogenen Zerkleinerungsarbeit Wm,Bond und
den 80 %-Partikelgren dA,80 bzw. dF,80 des Aufgabe- bzw. zerkleinerten Gutes folgender Zusammenhang besteht /6.9/:

1
1
*

Wm , Bond =C Bond
d F ,80
d A,80

( 2.87)

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103
Tabelle 2.3: Mittlere Wm,i - Werte: (s. Schubert 23 o. Hffl 24)
Feststoff

mittlerer Arbeitsindex
Wm,i in kWh/t

mittlere Feststoffdichte s
in kg/m3

Baryt

5,21

4500

Basalt

18,88

2910

Bauxit

9,66

2200

Dolomit

12,4

2740

Eisenerze

14,23

3550

Feldspat

11,9

2590

Ferrosilizium

11,10

4410

Glas

13,65

2580

Gips

7,8

2690

Granit

16,70

2660

Graphit

48,5

1750

Kalisalz

8,92

2400

Kalkstein

13,89

2650

Kohle

14,3

1400

Koks

16,7

1310

Pyriterze

9,83

4060

Quarz

14,95

2650

Schiefer

15,67

2570

Zementklinker

14,95

3150

Diese Gleichung hat sich als relativ leistungsfhig erwiesen. Die Konstante CBond reprsentiert dabei die Stoffeigenschaften des zu zerkleinernden
Gutes. Sie enthlt smtliche Arbeitsbetrge, die in der Zerkleinerungsmaschine aufgebracht werden mssen. Fr C Bond = 5 Wm ,i lassen sich die
Gln.( 2.86) oder ( 2.87) wie folgt umformen:
Wm ,Bond = Wm ,i

100 m
d F ,80

d F ,80
1

d A,80

( 2.88)

Unter dem Arbeitsindex Wm,i wird die massebezogene Zerkleinerungsarbeit verstanden, um ein Material von "unendlicher" Partikelgre auf ein
Feingut dF,80 = 100 m zu zerkleinern (Tabelle 2.3):

Dr.- Ing.habil. J. Tomas 1992


23

Schubert, H., Aufbereitung fester mineralischer Rohstoffe, Bnd I, S. 95, Deutscher Verlag

fr Grundstoffindustrie, Leipzig 1989


24

Hffl, K., Zerkleinerungs- und Klassiermaschinen, S.45, AVS-Institut, Unterhaching 1993

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104
Die Diskussion um diese so genannten Zerkleinerungsgesetze spielt bis in
die Gegenwart hinein eine nicht geringe Rolle. Dabei wurden im Allgemeinen sogar die der Ableitung zugrunde liegenden Voraussetzungen verlassen
und diese so genannten Gesetze auf die Zerkleinerung von Partikelkollektiven
angewendet. Wenn man aber bedenkt, dass bei der technischen Zerkleinerung
die Verlustarbeitsbetrge wesentlich die Gesamtarbeit mitbestimmen, so
leuchtet ein, dass bei der Kollektivzerkleinerung kein Zusammenhang im
Sinne dieser Gesetze zwischen Zerkleinerungsarbeit und Zerkleinerungsergebnis bestehen kann.
Wenn unter bestimmten technischen Zerkleinerungsbedingungen anscheinend
die Gltigkeit eines dieser "Gesetze" erkannte worden ist, so darf dies lediglich so verstanden werden, dass die Summe aller aufgewendeten Arbeitsbetrge empirisch eine dem "Gesetz" entsprechende Abhngigkeit lieferte.
2.3.3 Abschtzung des zeitlichen Zerkleinerungsfortschrittes
Aus dem hnlichkeitsgesetz der Bruchmechanik Gl.( 2.84) folgt mit dem
mittleren Leistungseintrag

P=

1
t Pr ozess

t Pr ozess

P( t ) dt

( 2.89)

ein berschlglicher zeitproportionaler Oberflchenzuwachs oder reziproke


Partikelgrenabnahme:

AS = const. P t Pr ozess

( 2.90)

Eine genauere Modellierung wird im folgenden Abschnitt 2.4 erlutert.

2.4 Bilanzmodelle von Zerkleinerungsprozessen


ber die Modellierung von Mahlprozessen existiert eine recht umfangreiche
Literatur (siehe z. B. /6.11/ bis /6.13/. In Folie 2.31.1 sind wichtige Modelle
fr Mahlprozesse hinsichtlich der getroffenen Voraussetzungen miteinander
verglichen.
Zunchst soll ein diskontinuierlicher Mahlprozess betrachtet werden. Die sich
dabei als Funktion der Zeit ergebenden Vernderung der Partikelgrenzusammensetzung des Mahlgutes lassen sich am einfachsten qualitativ charakterisieren, wenn man zunchst ein Aufgabegut betrachtet, das nur aus einer
Partikelgrenklasse besteht. Mit Beginn der Zerkleinerung wird diese Klasse
zunehmend abgebaut, erst schneller, spter langsamer (Kurve A in Folie
2.31.2). Eine mittlere Partikelgrenklasse, die anfnglich nicht vorhanden
war, wird zunchst berwiegend aufgebaut. Mit fortschreitender Mahldauer

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105
wird jedoch das Verhltnis von neu erzeugten zu weiter zerkleinerten Anteilen dieser Klasse immer kleiner. Es erreicht schlielich eines, d.h., der whrend des gesamten Prozessverlaufes erzielbare Maximalanteil dieser Klasse
ist erreicht. Anschlieend fllt das Verhltnis auf einen Wert kleiner als eins
ab (Kurve B in Folie 2.31.2). Sehr feine Partikelgrenklassen werden whrend des Prozesses nur aufgebaut (Kurve C in Folie 2.31.2). Diese berlegungen lassen sich sinngem auf ein aus mehreren Klassen bestehendes Gut
bertragen.
Bei der Modellierung eines diskontinuierlichen Mahlprozesses (Folie
2.31.1a) kann man ohne wesentliche Einschrnkungen davon ausgehen, dass
infolge der Durchmischung die Partikelgrenverteilung des Mahlgutes keine
Funktion des Ortes im Prozessraum ist und folglich ber diesen hinweg auch
gleichartige Zerkleinerungsergebnisse auftreten (fully mixed model oder
lumped model).
Fr die Modellierung ist es blich, die Zerkleinerungsergebnisse in zwei
Teilvorgnge zu zerlegen. Die folgenden Definitionen gelten fr die bezglich der Partikelgre und der Zeit stetigen Integralgleichungen. Bei davon
abweichenden Bedingungen der Modellbildung sind entsprechende Anpassungen erforderlich.
Der Auswahlvorgang wird durch eine Auswahlfunktion (selection function)
S(x) beschrieben. Diese stellt den Masseanteil der differentiellen
Partikelgrenklasse x ... x+dx dar, der in der Zeiteinheit Bruchereignissen
unterworfen ist. Bei der Aufstellung eines derartigen mathematischen Modells muss man die Partikelgren x* < x vor und nach Zerkleinerungsereignissen y* < y unterscheiden. Den Bruchvorgang kennzeichnet eine Bruchfunktion B(y, x). Sie gibt den Masseanteil y* < y an, der aus dem in der Zeiteinheit ausgewhlten Masseanteil von x...x+dx durch Bruchereignisse entsteht (sog. kumulative Bruchfunktion).
Beim diskontinuierlichen Prozess befindet sich eine Gesamtmasse m mit der
Partikelgrenverteilung Q3(x) = D(x) im Prozessraum. Die in der Klasse
D( x, t )
x...x+dx befindliche Teilmasse ist folglich m
dx . Aus ihr geht in der
x
D( x, t )

S ( x) B( y, x) dx
x

Zeiteinheit t die Masse


t
in Partikelgren (y* < y) < x ber. Dabei lsst sich

D( x , t )

m
S( x )dx
x

( 2.91)

( 2.92)

als Zerkleinerungsgeschwindigkeit der Klasse x...x+dx auffassen, siehe Gl.


( 2.97). Mit Hilfe dieses mathematischen Modells lassen sich die als Funktion
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106
der Zeit vollziehenden Vernderung der Partikelgrenzusammensetzung des
Mahlgutes beschreiben. Dabei kann man so vorgehen, dass entweder die nderungen in den
Massen bzw. Masseanteilen aller Partikelgren y* < y oder die
in den Partikelgrenklassen y...y+dy
erfasst werden. Der erstgenannte Weg, der hier vor allem weiter verfolgt werden soll, fhrt zu einer
Integralgleichung, der letztgenannte zu einer
Differentialgleichung,
die den in der Verfahrenstechnik blichen Bilanzmodellen (= Mengen-, Impuls-, Energie- und Kostenbilanzen) entspricht. Diese lauten verbal formuliert
(Folie 2.32):
Akkumulation = Eingangsstrme - Ausgangsstrme Quellen/Senken
Die Mengenbilanz bercksichtigt die Einflsse des
( 2.93)
gerichteten Stofftransportes (Konvektion)
ungerichteten Stofftransportes (Diffusion, Konduktion) und den
Auf- und Abbau von Wechselwirkungen zwischen Partikeln, Moleklen, Ionen oder Atomen
Auf- und Abbau von starken Wechselwirkungen (= Hauptvalenzbindungen), z.B.: chemische Synthese- und Zerfallsreaktionen, Feststoffzerkleinern, Kristallisieren und Auflsen;
Auf- und Abbau von schwachen Wechselwirkungen (= Nebenvalenzbindungen), z.B.: Erstarren und Schmelzen, Kondensieren und
Verdampfen,
Adsorbieren,
Absorbieren
und
Desorbieren,
Koaleszieren und Dispergieren, Agglomerieren und Deglomerieren.
Dafr haben sich in den Fachdisziplinen der Verfahrenstechnik unterschiedliche mathematische Formulierungen ergeben. Demzufolge lautet das allgemeine Bilanzmodell der Mechanischen Verfahrenstechnik in vektoranalytischer Schreibweise:

[ b i ]
= div[ b i vi ] + div[Di grad ( b i )] Gi
t
b

( 2.94)

Partikelmassekonzentration ( trockene Partikelschttgutdichte !) im Volumenelement dV=dx dy dz , Feststoffmassekonzentration in Suspensionen cs = ms/V


Massenanteil, Wahrscheinlichkeit des Auftretens der i-ten
Klasse im betrachteten Volumenelement dV (Inkrement der
Verteilungssumme dQ 3 (d ) = q 3 (d ) d (d ) = i )

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107

[ b i ]
t

Akkumulation (Speicherung) der Partikelgrenklasse i im

vi

b i vi

betrachteten Volumenelement
Geschwindigkeit der Partikeln der i-ten Klasse
konvektiver (gerichteter) Massestrom der i-ten Klasse durch
das Volumenelement dV

Di
Diffusionskoeffizient der i-ten Klasse
Di grad( b i ) diffusiver (ungerichteter) Massestrom der i-ten Klasse durch
das Volumenelement dV
Gi

Partikelwechselwirkungsterm, Stoffumwandlungsgeschwindigkeit nderung des Masseanteiles der i-ten Klasse im betrachteten Volumenelement dV durch Aufbau von
Partikelwechselwirkungen (+ Agglomerieren) oder Zerstrung von Partikelwechselwirkungen (- Zerteilen)
Diese allgemeine Komponentenbilanzgleichung stellt ein gekoppeltes Gleichungssystem fr i = 1...N Partikelgrenklassen dar (Folie 2.33).
Bei Zerteilprozessen bedarf der Wechselwirkungsterm in Gl.( 2.94) einer
Konkretisierung. Beispielsweise tritt bei Rohrmhlen der Aufgabemassen A mit der Partikelgrenverteilungsfunktion Q3,A(x) ein. Die Mhle
strom m
F mit der Partikelgrenverteilungsverlsst der Feingutmassenstrom m
funktion Q3,F(y). Vereinfachend werden die Partikeltransportvorgnge normal
zu einem durchstrmten Flchenelement dA=db dz nur eindimensional
betrachtet (Modell ideales Strmungsrohr mit Pfropfenstrmung). Damit ist
fr einen kontinuierlichen Mahlprozess:

i 1
[ b,l i vi ] ( b,l i )
[ b.l i ]
=
+ Di

+
S j bij b ,l j

i
b
,
l
i

t
l
l
l
j =1

( 2.95)
b,l
[ b, l i ]
t

Partikelschttgutdichte
dV=dl db dz=dA dl

des

axialen

Volumenelementes

zeitliche nderung der i-ten Partikelgrenklasse am Ort l zur

b, l i v i

Zeit t durch Transport- und Zerkleinerungsvorgnge


axialer konvektiver Massestrom der i-ten Klasse am Ort l zur

vi

Zeit t
Axialgeschwindigkeit der i-ten Klasse

[ b.l i ]
axialer Diffusionsstrom der i-ten Klasse am Ort l zur Zeit t
l
Di
axialer Diffusionskoeffizient der i-ten Klasse
Massesenke der i-ten Klasse am Ort l zur Zeit t, d.h., MasseanSi b,l i
Di

teil, der in der Zeiteinheit aus der i-ten Klasse durch Zerkleinern in feinere Klassen verschwindet
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108
Si

massebezogene Zerkleinerungsgeschwindigkeitskonstante der


i-ten Klasse

i 1

S
J =1

bi , j b ,l i

Massequelle der i-ten Klasse am Ort L zur Zeit t, d.h.

Masse, die der i-ten Klasse in der Zeiteinheit durch Zerkleinern grberer Klassen zugefhrt wird
bij

diskrete Bruchstckgrenverteilung, d.h. der Masseanteil, der


von den gebrochenen Partikeln der j-ten Klasse in die i-te
Partikelgrenklasse bergeht

Die einen diskontinuierlichen Zerkleinerungsprozess beschreibende Integralgleichung lautet /6.11/:

D( y, ) = D( y,0) +

xo

x= y

D ( x, t )
S ( x) B( y, x) dx dt
x

( 2.96)

Masseanteil Masseanteil fr Masseanteil fr alle Partikelgren y* < y,


fr y* < y
y* < y
erzeugt aus grberen Partikelgren x > y,
nach der Zeit bei t = 0
whrend der Zeit t = 0...
t=
Zur Lsung der Integralgleichung mssen zunchst S(x) und B(y,x) bekannt
sein. Diese Funktionen lassen sich experimentell gewinnen, indem enge
Partikelgrenklassen in geeigneter Weise markiert (z. B. radioaktiv) und die
als Folge der Zerkleinerung eintretenden Vernderungen messtechnisch erfasst werden. In Gl.( 2.96) sind sowohl die Zeit als auch die Partikelgre
stetige Variablen.
Fr die praktische Lsung der Integralgleichung wird man meist davon ausgehen mssen, dass die Partikelgrenverteilungsfunktion bzw. die Bruchfunktion nicht analytisch darstellbar ist. hnliches kann fr die Auswahlfunktion gelten. Dann stellt man Gl.( 2.96) zu einer partikelgren-diskretisierten
Form um, d.h. man betrachtet die auf diskrete Klassen entfallenden Anteile
und deren Vernderungen. Folglich tritt anstelle des Intergrals eine Summe.
Auerdem lsst sich die Zeit diskretisieren, indem z. B. man die Anzahl der
Arbeitsspiele oder die Zahl der Mhlenumdrehungen einfhrt.
Geht man demgegenber von Gl.( 2.95) aus, in der die Zeit als stetige, die
Partikelgre dagegen als diskrete Variable betrachtet wird (n
Partikelgrenklassen 1...j...i...n; 1 grbste Klasse), so erhlt man eine Prozessgleichung fr die diskontinuierliche Mahlung in Form eines gekoppelten Differentialgleichungssystems:

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109

di ( t )
= Si i ( t ) + S j bij i ( t )
dt
j =1
i 1

( 2.97)

Si, Sj Auswahlfunktion fr die i-te bzw. j-te Partikelgrenklasse (im Sinne


der in Gl.( 2.95) gegebenen Definition, aber partikelgrendiskretisiert)
bij
Bruchfunktion, d.h. Masseanteil, der von den gebrochenen Partikeln
der oberen j-ten Klasse in die darunter liegende i-te
Partikelgrenklasse bergeht (sog. nicht-kumulative Bruchfunktion)
Wenn - wie in Gl.( 2.97) zum Ausdruck kommt - die Zerkleinerungsgeschwindigkeit dem in der Partikelgrenklasse vorhandenen Masseanteil
der Klasse dx oder diskretisiert fr die Klasse i D( x ,t )i ( x ,t ) proportional
ist und die Auswahlfunktion nur von x oder i abhngt, handelt es sich im Sinne der Prozesskinetik um einen Prozess 1. Ordnung mit sog. lineare Zerkleinerungskinetik, siehe Gl.( 2.97), d i / dt i .
Eine nichtlineare Zerkleinerungskinetik n-ter Ordnung liegt dann vor,
wenn die Auswahlfunktion auch eine Funktion der im Prozessraum vorhandenen Partikelgrenverteilung in der Klasse dx
(Folie 2.34)
S( x ,D( x ,t )) = S( x ) D n x 1 ( x ,t )

( 2.98)

bzw. des Masseanteiles


i S( x ,i ( t )) = Si in i 1 ( t )
di / dt in i

bzw.

( 2.99)
( 2.100)

des Mahlgutes ist. Aus dem Vorstehenden folgt aber auch, dass die in den
Zerkleinerungsgeschwindigkeitskonstanten Si, Sj enthaltenen Arbeitsbetrge,
wiederum zur Kompensation der Bindungen (chemische Haupt- und physikalische Nebenvalenzen) im Festkrper erforderlich sind. Deshalb soll diese
Energieverteilung Si = f ( Wm ,i ) mit einem Exponentialansatz beschrieben
werden:

(Folie 2.35)

Si = Si , exp m.i , char


Wm ,i

Si,
Wm,i,char
Wm,i

( 2.101)

Grenzwert der Geschwindigkeitskonstanten fr Wm,i


charakteristischer massebezogener Energiebetrag (Aktivierungsenergie) der i-ten Klasse
massebezogener Zerkleinerungsarbeit der i-ten Klasse

Die Modelle fr die kontinuierliche Mahlung unterscheiden sich hauptschlich dadurch, inwieweit sie auch den Transport und damit die Ortsabhngigkeit der Zerkleinerungsvorgnge bercksichtigen. Im einfachsten Fall beachtet man die Transportprozesse in der Mhle nicht und erfasst somit nur die
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110
ber den ganzen Prozessraum hinweg erfolgenden mittleren Vernderungen
durch Zerkleinern (Folie 2.31.1b).
Somit lsst sich die Integralgleichung auf Grundlage der Bilanz der Gutteilmasse aller Partikelgren y* < y wie folgt formulieren:
m( ) D( y, ) = m(0) D( y,0) +

( y, t ) m A (t ) dt +

Nach der Zeit t= im


Prozessraum enthaltenen Masse aller
Partikelgren < y
xo

x= y

m(t )

Zur Zeit t = 0
im Prozessraum enthaltenen
Masse
aller
Partikelgren y* < y

Whrend in der Aufgabe


dem Prozessraum zugefhrten
Masse
aller
Partikelgren y* < y

D( x , t )
S ( x) B( y, x) dx dt DF ( y, t ) m F (t ) dt
x

( 2.102)

Whrend im Prozessraum neu er- Whrend aus dem Prozessraum


zeugte Masse aller Partikelgren < ausgetragene Masse y* < y
y
A ( t );m
F ( t ) Aufgabe- bzw. Austragsmassestrom
m
Partikelgrenverteilungsfunktion des Aufgabegutes
D A ( y, t );D F ( y, t )
bzw. des Produktaustrages (Feingutes)
Im Falle des stationren Betriebes gelten die beiden Gesamtbilanzen:

m = m A = m F

( 2.103)

m = m( t ) = m(0) = m()

( 2.104)

und D(y) = D(y, 0) = D(y, ),

( 2.105)

sowie DA(y) = const. und DF(y) = const.

( 2.106)

Dann folgt aus Gl.( 2.97):


x

D F ( y) = D A ( y) +

m o D( x )
S( x ) B( y, x )dx
x= y x
m

( 2.107)

auch unmittelbar die mittlere Verweilzeit m


wobei man wegen m = m / m
einsetzen kann. Im Falle eines diskontinuierlichen Prozesses reduziert sich
Gl.( 2.102) fr m A =m F = 0 und m = m(t) = m(0) = m() zu Gl.( 2.96).
Bercksichtigt man den Guttransport als Propfenstrmung, dann bedeutet
dies, die Vernderung der Feinheit des Aufgabegutes lngs seines Weges
durch die Mhle unter Vernachlssigung der diffusiven Transportkomponenten zu erfassen (Folie 2.31.1c).
Bei der Modellaufstellung hat man von den lngs der Mhlenachse angeordneten differentiellen Mahlraumelementen der Lnge dl mit der MahlgutbelaMVT_e_2neu Mechanische Verfahrenstechnik - Partikeltechnologie Zerkleinerung Prof. Dr. J. Tomas, 16.03.2014

111
dung dm(l) auszugehen. Bei Vernachlssigung der Ortsabhngigkeit der
Auswahl- und Bruchfunktion erhlt man fr den stationren Fall unter Beachtung von Gl.( 2.102):
D( y, L) = D( y,0) +
Mit dt =

1 L x o m(l) D( x ,1)
S( x ) B( y, x )dx dl

x = y l
m
x

( 2.108)

m dl
geht Gl.( 2.108) in Gl.( 2.97) ber.

l m

Man kann bei der Modellierung auch so vorgehen, dass die Transportprozesse
nur indirekt bercksichtigt werden, indem man die Verweilzeitverteilung F()
des Mahlgutes in das Modell aufnimmt (Folie 2.31.1d). Stellt man wiederum
eine Integralgleichung auf, so lsst sich jeder Verweilzeit ein Anteil f() d
zuordnen, auf den sich das Modell der diskontinuierlichen Mahlung Gl.
( 2.96) bzw. der kontinuierlichen Mahlung mit Pfropfenstrmung gem Gl.
( 2.102) anwenden lsst. Um die Partikelgrenverteilung des gesamten
Feingutes zu erhalten, muss dann noch ber alle integriert werden:

D( y ) = D( y, ) f ( ) d .

( 2.109)

=0

2.5 Bewertung des Prozesserfolges der Zerkleinerung


Zur Bewertung des Prozesserfolges der Zerkleinerung werden insbesondere
die massebezogene und die oberflchenbezogene Zerkleinerungsarbeit, die
Energieausnutzung, der energetische Wirkungsgrad sowie die Zerkleinerungsverhltnisse herangezogen (Folie 2.36).
Die massebezogene Zerkleinerungsarbeit Wm, entweder summarisch
W
W =
m m

W
m

P
dW dt
oder differentiell W =
= ,
m dt dm m

( 2.110)

von der Zerkleinerungsmaschine geleistete Arbeit


zerkleinerte Masse

eignet sich auch fr einen allgemeinen Vergleich von Zerkleinerungsprozessen hinsichtlich des Energieaufwandes (Folie 2.37).
Die oberflchenbezogene Zerkleinerungsarbeit WA berechnet sich, wenn
AS den Oberflchenzuwachs durch Zerkleinern darstellt, zu:
W
.
W =
A A S

( 2.111)

Damit liegt eine Bewertungsgre vor, die unmittelbar Energieaufwand und


Zerkleinerungsergebnis verknpft.

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112
In neuerer Zeit wird jedoch zunehmend der Kehrwert AS/W fr die Beurteilung von Zerkleinerungsprozessen vorgezogen, den man als Energieausnutzung bezeichnet.
Die fr eine Beurteilung in Betracht zu ziehenden energetischen Wirkungsgrade wurden bereits in Abschn. 2.3.1. errtert. Fr die Beurteilung technischer Makroprozesse relevant ist danach der energetische Wirkungsgrad, der
sich auf den fr die Einzelpartikelzerkleinerung notwendigen Energieverbrauch bezieht /6.5./. Richtwerte dafr betragen
- 70 - 100 % fr Walzenbrecher,
- 25 - 40 % fr Prallbrecher und -mhlen,
- 7 - 15 % fr Wlzmhlen,
- 6 - 9 % fr Kugelmhlen und
- 1 - 2 % fr Strahlmhlen /6.6./.
Will man die Partikelgrenverteilung des Aufgabegutes und des zerkleinerten Gutes vergleichen, so ist zunchst an eine Gegenberstellung beider Verteilungsfunktionen zu denken. Vor allem geschieht dies aber mit Hilfe der
Zerkleinerungsverhltnisse, die Relationen granulometrischer Kenngren
von zerkleinertem und Aufgabegut bzw. Maschinenparametern darstellen. Es
sind zu unterscheiden:
a) Zerkleinerungsverhltnisse bezogen auf obere Partikelgren:
no = d A,o / d F ,o

( 2.112)

dA,o obere Partikelgre des Aufgabegutes


dF, o obere Partikelgre des zerkleinerten Gutes
Es wird vor allem zur Abstimmung aufeinander folgender Zerkleinerungsstufen benutzt. Anstatt der oberen Partikelgren werden meist
die besser zugnglichen Partikelgren d95 herangezogen.
b) Zerkleinerungsverhltnis bezogen auf mittlere Partikelgren:
( 2.113)
nm = d A,m / d F ,m
dA,m mittlere Partikelgre des Aufgabegutes
dF, m mittlere Partikelgre des zerkleinerten Gutes
c) Wirksames Zerkleinerungsverhltnis einer Zerkleinerungsmaschine:
n w = d A ,o / s

( 2.114)

s
Austragspaltweite der Zerkleinerungsmaschine
Dieses Zerkleinerungsverhltnis kann natrlich nur dort bestimmt werden, wo die Austragsspaltweite fr die obere Partikelgre des zerkleinerten Gutes magebend ist. Das ist bei Grob- und Mittelzerkleinerungsmaschinen vorwiegend der Fall. Da sich die Austragsspaltweite
whrend eines Arbeitsspieles ndern, kann (z. B. bei Backen- und Ke-

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113
gelbrechern) ist zustzlich anzugeben, ob sie im engsten oder weitesten
Zustand zu messen ist.
d) Scheinbares Zerkleinerungsverhltnis einer Zerkleinerungsmaschine:
ns = w / s

( 2.115)

w
Maulweite der Zerkleinerungsmaschine
Seine Anwendung ist auf Backen- und Kegelbrecher beschrnkt.

2.6 Zerkleinerungsmaschinen
Die vielfltigen Aufgaben der Zerkleinerungstechnik haben zur Entwicklung
einer groen Zahl von Zerkleinerungsmaschinen gefhrt. Diese lassen sich
- nach der Kraft- bzw. Energiezufhrung (-einwirkung),
- nach den Festigkeitseigenschaften und
- den Partikelgrenbereichen der zu zerkleinernden Stoffe,
in Maschinen fr
- die Trocken- und
- Nasszerkleinerung sowie
- nach konstruktiven Gesichtspunkten gliedern.
Hinsichtlich der Festigkeitseigenschaften sind die Hartzerkleinerung (z. B.
Eruptivgesteine, kieselige Sedimente, Korund, Schlacken, Zementklinker),
die Mittelhartzerkleinerung (z. B. Kalk, Anhydrit, Steinkohle) und die
Weichzerkleinerung (z. B. Weichbraunkohle, Steinsalz, Getreide) zu unterscheiden:
Tabelle 2.4: Ritz-Hrteskala nach MOHS
Hrtegrad nach
MOHS

Standardmineral

Bemerkungen

Talk

vom Fingernagel schabbar

Gips, Steinsalz

vom Fingernagel ritzbar

Kalkspat

Kupferblech

Flussspat

Messingblech 3,5 bis 4

Apatit

Eisenblech 4 bis 5, Fensterglas


5

Feldspat

Taschenmesser 6

Quarz

Feile 7 bis 8

Topas, Beryll

ab hier Edelsteinhrte ff.

Korund

Porzellan 9

10

Diamant

Siliziumcarbid 9,5

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114
Hinsichtlich der Partikelgrenbereiche des zu verarbeitenden Gutes hat sich
die Einteilung in
Grobzerkleinerung (Grobbrechen),
Mittelzerkleinerung (Feinbrechen) und
Feinzerkleinerung (Mahlen) sowie
Feinstzerkleinerung eingefhrt (Folie 2.38). Zunehmend gewinnt die zustzliche Abgrenzung der Feinstzerkleinerung an Bedeutung.
Bei der folgenden Darstellung wird zweckmigerweise im Gegensatz zu
allen anderen Abschnitten dieser Vorlesung von der Einteilung nach konstruktiven Gesichtspunkten ausgegangen, weil sich dahinter zugleich eine
solche nach der Art der Kraft- bzw. Energiezufhrung und teilweise auch jene
nach den Festigkeitseigenschaften sowie nach den verarbeitbaren
Partikelgrenbereichen verbirgt.

2.6.1 Backen- und Kegelbrecher


Backenbrecher und Kegelbrecher eignen sich vor allem fr das Brechen harter bis mittelharter Stoffe.
Ihre Wirkungsweise gibt schematisch die Folie 2.39.1 wieder. Das Gut wird
im Prozessraum vor allem durch Druck, bei den Flachkegelbrechern wegen
der hheren Drehzahl auch durch Schlag beansprucht.
Ein Pendelschwingbrecher ist in Folie 2.39.1a dargestellt. Die Zerkleinerung erfolgt zwischen der festen Brechbacke (1), die im
Brechergehuse sitzt, und der beweglichen Brechbacke (2), die auf einer
Schwinge (3) befestigt ist. Die Zugstange (4) ist auf dem exzentrischen Teil
der Antriebswelle (10) gelagert und bildet mit den Druckplatten (5) eine
Kniehebelsystem, das beim Auf- und Abwrtsgang der Zugstange (4) mehr
oder weniger gestreckt wird.
Beim Aufwrtsgang erfolgt das Brechen, beim Abwrtsgang das Nachrutschen des Gutes. Nach mehrmaliger Beanspruchung verlsst letzteres den
Brecherraum durch den Austragspalt.
Die Austragespaltweite s ist durch eine Verstellvorrichtung (7) vernderbar.
Damit das Kniehebelsystem immer in kraftschlssiger Verbindung bleibt,
steht es unter der Spannung der Rckhaltefeder (6). Auf der Antriebswelle
(10) sitzen beiderseits schwere Schwungscheiben, die die stoartigen Belastungen whrend des Vorwrtsganges der Schwinge ausgleichen.
Die Druckplatten knnen so bemessen sein, dass sie zugleich einen berlastungsschutz darstellen. Bei modernen greren Brechern sind aber im allgemeinen andere Formen des berlastungsschutzes vorhanden (drehmomentenMVT_e_2neu Mechanische Verfahrenstechnik - Partikeltechnologie Zerkleinerung Prof. Dr. J. Tomas, 16.03.2014

115
begrenzte Kupplungen, berstromauslser, Rutschkupplungen u.a.). Die
Brechbacken bestehen aus hochwertigem Hartstahl. Um die Rissbildung zu
frdern, sind die Brechflchen gezahnt ausgebildet.
Da der Einzugswinkel der Brechbacken den Reibungswinkel nicht berschreiten darf, whlt man fr diesen etwa 16 bis 22. Bei Feinbrechern wird
die Schwingenbrechbacke vielfach derart gewlbt ausgebildet, dass sich der
Einzugswinkel zum Austragspalt hin vermindert und dadurch Gutstauungen
entgegengewirkt wird.
Die Austragsspaltweite ist fr die obere Partikelgre des gebrochenen Gutes magebend. Darunter ist bei gezahnten Brechbacken der Abstand von
Zahnspitze der einen zum Zahngrund der anderen im geffneten Zustand zu
verstehen.
Das Zerkleinerungsverhltnis ns liegt etwa zwischen 5 : 1 bis 9 : 1.
Pendelschwingenbrecher (Folie 2.40.2) werden
- als Grobbrecher mit Maulweiten von etwa 200 bis 1000 mm und
- als Grobackenbrecher mit Maulweiten von etwa 1200 bis 2200 mm gebaut.
Neben der Maulweite bestimmt die Maulbreite die Gre der Aufgabeffnung.
Die Hubzahl liegt bei Grobackenbrechern etwa bei 140 bis 180 min-1,
- bei Grobbrechern bis 180 bis 250 min-1 und
- bei Feinbrechern bei 275 bis 400 min-1.
Durchsatz siehe Folie 2.41.

Bei den Kurbelschwingenbrechern (Folie 2.39.1b) ist die Schwinge unmittelbar an der Kurbel der Antriebswelle aufgehngt, und unten ist sie mit einer
Druckplatte gegen einen verstellbaren Gleitklotz abgesttzt. Infolgedessen
beschreibt die Brechbacke im oberen Teil eine elliptische, am Austragspalt
nahezu eine auf- und abwrts gehende lineare Bewegung, wodurch der Gutdurchfluss beschleunigt wird. Als Nachteil ergibt sich der grere Verschlei
der Brechbacken. Im Ganzen gesehen ist die Konstruktion gedrungener als
jene von Pendelschwingenbrechern (Folie 2.40.3).
Neben diesen wichtigen Backenbrechern gibt es noch eine Reihe von Sonderbauformen (siehe z. B. /6.2/).
Kegelbrecher besitzen einen kreisringfrmingen Brechspalt und zeichnen
sich gegenber den Backenbrechern durch einen scheinbar kontinuierlichen
Brechvorgang aus.
Beim Steilkegelbrecher (Folie 2.39.1c, Folie 2.42.4) wird der Brechraum
von einem hohlkegelfrmigen Brechmantel (1) und dem Brechkegel (2) beMVT_e_2neu Mechanische Verfahrenstechnik - Partikeltechnologie Zerkleinerung Prof. Dr. J. Tomas, 16.03.2014

116
grenzt. Bei der dargestellten Maschine mit bewegter Brechkegelachse (8)
wird letztere an ihrem unteren Ende mit Hilfe einer Exzenterbchse auf einer
Kreisbahn gefhrt, so dass fr den Brechkegel eine Kreispendelbewegung
entsteht, bei der jeweils beim Annhern der entsprechenden Teile der Brechflchen die Brechkrfte auf das Gut bertragen werden. Auch hier werden die
Brechflchen im Allgemeinen gezahnt ausgebildet.
Das Einstellen der Brechspaltweite erfolgt durch Heben bzw. Senken der
Brechkegelachse (8).
Die Drehzahlen der Exzenterbchse liegen
- bei Grobbrechern etwa zwischen 80 und 200 min-1,
- bei Feinbrechern zwischen 250 und 500 min-1.
Das Zerkleinerungsverhltnis ns entspricht etwa dem von Backenbrechern.
Flachkegelbrecher (Folie 2.39.1d, Folie 2.43.6) unterscheiden sich vor allem
hinsichtlich der Ausbildung des Brechraumes und der durch hhere Drehzahlen verursachten Schlagbeanspruchung von Steilkegelbrechern.
Der Tragkegel (3) sitzt auf der konischen Brechkegelachse (8), die drehbar in
einer Exzenterbchse gelagert ist. Diese wiederum ist zentrisch drehbar in
einer Laufbuchse und wird ber ein Kegelradpaar angetrieben. Die Kugelkalotte des Tragkegels ruht auf einer Kugellagerschale.
Fr Spaltweitennderungen ist der Brechrumpf mit seinem Brechmantel (1)
hhenverstellbar.
Beim Eindringen von nicht zerkleinerbaren Fremdkrpern in den Brechraum
gestatten Federn bzw. ein Hydrauliksystem (11) das Ausweichen des gesamten Brechrumpfes nach oben.
Das Aufgabegut fllt zunchst auf einen Streuteller (9), der es ber die Maulffnung verteilt. Infolge der taumelnden Bewegung des Brechkegels (2) wird
das Gut gegen den Brechmantel (1) geschleudert und dort durch Schlag beansprucht. Es kann dem schnell zurckweichenden Brechkegel nicht unmittelbar folgen, wird abermals vom zurckkommenden Kegel erfasst und erneut
am Brechmantel beansprucht. Dieser Vorgang wiederholt sich mehrfach auf
dem Wege zum Austragspalt.
Die Hubbewegung am Austragspalt betrgt ein Mehrfaches der engsten Austragspaltweite. Letztere ist hier aber im Gegensatz zu Backen- und Steilkegelbrechern magebend fr die obere Partikelgre des zerkleinerten Gutes.
Die Hubzahl liegt zwischen 250 und 500 min-1. Das Zerkleinerungsverhltnis ns kann bis zu 15 : 1 betragen.
Flachkegelbrecher werden je nach Gre und Ausbildung des Brechraumes
als Grobbrecher (dA,o maximal etwa 250 mm) oder Feinbrecher eingesetzt.
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117
Im Aufgabegut drfen im Gegensatz zu Backen- und Steilkegelbrechern keine feucht-klebenden Verunreinigungen enthalten sein.
Fr den Durchsatz von Backen- und Kegelbrechern (Folie 2.44) sind bei
sprdem Gut vor allem die "Durchflussgeschwindigkeit" sowie der "Durchflussquerschnitt" und weniger die Festigkeitseigenschaften magebend. Fr
die Praxis sind empirische Durchsatzformeln entwickelt worden, die fr einige hufig vorkommende Brechgter recht gut zutreffen /6.2.//6.14//6.15./

Vergleich Steilkegelbrecher - Backenbrecher:


Vorzge Backenbrecher:
- niedrige Bauhhe
- leichte Auswechselbarkeit von Verschleiteilen
- gnstige Nachstellmglichkeiten fr den Austragspalt
Nachteile Backenbrecher:
- kostspieligere Fundamente
Wesentliche Vor- und Nachteile von Kegelbrechern folgen aus dem Vorstehendem:
- grere Bauhhe
- schwierigere Auswechselbarkeit von Verschleiteilen.
Bei gleicher Maulweite wie beim Kegelbrecher sind die Anschaffungskosten
des Backenbrechers niedriger, bei gleichem Durchsatz allerdings hher.
Ganz allgemein lsst sich sagen, dass bei grobem Aufgabegut und relativ
niedrigen Durchstzen Backenbrecher meist vorzuziehen sind. Bei groen
Durchstzen werden gewhnlich die Vorteile der Steinkegelbrecher berwiegen.
weitere Beispiele: Folie 2.45, Folie 2.46, Folie 2.47

2.6.2 Walzenbrecher und mhlen

Walzenbrecher und Walzenmhlen verfgen berwiegend ber gegenlufig


rotierende Walzenpaare (Folie 2.48.1), zwischen denen das Gut vor allem
durch Druck, bei unterschiedlichen Walzenumfangsgeschwindigkeiten auch
durch Scherung und bei schnell laufenden Nockenwalzenbrechern auch durch
Schlag beansprucht wird. Bei den Einwalzenbrechern (Folie 2.48.1c) wird der
Prozessraum von einer Walze und einer ebenen oder gewlbten Arbeitsflche
begrenzt.
Fr bestimmte Aufgaben im Bereich der Fein- und Feinstzerkleinerung werden auch Maschinen mit mehreren Walzenpaaren eingesetzt.

MVT_e_2neu Mechanische Verfahrenstechnik - Partikeltechnologie Zerkleinerung Prof. Dr. J. Tomas, 16.03.2014

118
Unter Walzengrobbrechern sollen Maschinen verstanden werden, deren
Walzenoberflche mit Nocken, Stacheln, Zhnen oder anderen Brechorganen
besetzt sind und die zum Grobbrechen von mittelhartem bis weichem Gut
eingesetzt werden.
Walzenfeinbrecher fr die Mittel- bis Feinzerkleinerung von hartem Gut
besitzten glatte Walzenoberflche.
Walzenmhlen sind Maschinen fr die Fein- bis Feinstzerkleinerung mit
glatten oder profilierten (geriffelten) Walzen. Zu ihnen gehren auch die sog.
Walzensthle, die zum Mahlen von Getreide und anderen mittelharten bis
weichen Stoffen eingesetzt werden.
In neuerer zeit gewinnen die Gutbett-Walzenmhlen fr die HochdruckZerkleinerung harter bis mittelharter Stoffe an Bedeutung.
Wesentlich fr die Arbeitsweise dieser Zerkleinerungsmaschinen ist das mglichst rutschfreie Einziehen des Aufgabegutes in den Walzenspalt. Dafr sind
die Bedingungen bei glatten Walzenoberflchen am ungnstigsten. Deshalb
sollen sie im Folgenden kurz unter der zustzlichen Annahme von kugelfrmigem Partikel anhand Folie 2.48.2 errtert werden:
Die radiale Sttzkraft F lsst sich in die Horizontalkomponente FH und die
Vertikalkomponente FV = F sin /2
( 2.116)
zerlegen. Letztere wirkt dem Einziehen entgegen. Die tangentiale Reibungskraft FR = F
( 2.117)

Reibungskoeffizient

versucht, das Partikel in den Walzenspalt einzuziehen. Ihre Vertikalkomponente


FS = FR cos /2 = F cos /2

( 2.118)

ist FV entgegengerichtet. Soll das Partikel eingezogen werden, muss folglich


gelten:
FS > FV

bzw.

> tan /2

( 2.119)

d.h., der Tangens des halben Einzugswinkeln muss kleiner als der Reibungskoeffizient sein. Nimmt man auf glatten Walzen fr mittlere Verhltnisse
0,3 an, so ergibt sich 30.
Die Einzugsbedingungen werden nach Gl.( 2.119) vom Reibungskoeffizienten und vom Einzugswinkel bestimmt. Der erstgenannte ist durch den Oberflchenzustand der Walzen und des Gutes vorgegeben. Der Einzugswinkel
hngt bei gegebener Partikelgre vom Walzendurchmesser und der Spalt-

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119
weite ab. Praktisch mssen solche Bedingungen vorhanden sein, dass auch
die grbsten Partikel eingezogen werden. Aus Folie 2.48.2 folgt:
Dw + s
= cos / 2 .
Dw + d o

( 2.120)

Daraus berechnet sich: D W =


DW =

d A,o s 1+ tan 2 / 2
1+ tan 2 / 2 1

d A ,o cos / 2s
1cos / 2

bzw.

( 2.121)

Wenn das Gut vollstndig eingezogen werden soll, muss tan /2 < sein:
DW >

d A,o s 1+ 2
1+ 2 1

( 2.122)

Mit 0,3 und nW = 4 : 1 (dA,o = 4 s) wird


DW 70 s bzw. DW 17 dA,o.

( 2.123)

Fr glatte Walzen whlt man gewhnlich DW 20 dA,o.


Bei profilierten Walzen sind die Reibungsverhltnisse gnstiger, und es darf
DW (10 bis 12) dA,o angenommen werden.
( 2.124)
Noch gnstigere Verhltnisse liegen bei Nockenwalzenbrechern vor. Hier ist
evtl. eine Vorzerkleinerung durch Schlagbeanspruchung ber dem Spalt mglich, wenn die Drehzahl gengend gro ist.
Ein Walzenfeinbrecher ist in Folie 2.48.1a schematisch dargestellt. Die
Walze (1) ist fest gelagert. Die Lager der anderen Walze (2) sind verschiebbar
angeordnet, so dass diese beim Eindringen von nicht zerkleinerbaren Krpern
in den Spalt gegen Druck eines Feder- bzw. Hydrauliksystems ausweichen
kann. Weiterhin ist eine Spaltweitenverstellung vorhanden. Die Walzenmntel bestehen aus verschleifestem Stahl und sind auswechselbar. Brecher dieser Art werden fr die Mittel- bis Feinzerkleinerung harten bis mittel-harten
Gutes eingesetzt.
Ihr Zerkleinerungsverhltnis nc betrgt 3 : 1 bis 4 : 1.
Die Walzendurchmesser der grten ausgefhrten Maschinen erreichen
1800 mm, so dass obere Partikelgren bis zu etwa 90 mm verarbeitbar sind.
Bei grberem Gut arbeitet man mit Umfangsgeschwindigkeiten bis zu etwa
4 m/s. Fr feineres oder weniger hartes Material kann die Umfangsgeschwindigkeit wesentlich grer sein und unter besonders gnstigen Voraussetzungen 20 m/s erreichen.

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120
Ein Walzengrobbrecher, dessen Aufbau prinzipiell dem Feinbrecher entspricht, ist in Folie 2.49.3 dargestellt. Die Walzen bestehen gewhnlich aus
mehreren, auswechselbar auf die Welle geschobenen Hartstahlscheiben, die
miteinander verspannt sind und deren Oberflchen krftige Nocken, Zhne
oder hnliche Arbeitsorgane tragen.
Zweiwalzenbrecher werden fr die jeweiligen Zerkleinerungsaufgaben in
schwereren oder leichteren Ausfhrungen gebaut. Die Walzenumfangsgeschwindigkeiten liegen zwischen 2 und 12 m/s. Es sind Zerkleinerungsverhltnisse no bis zu 8 : 1 mglich.
Die grten Maschinen weisen Walzendurchmesser von etwa 1600 mm auf
und knnen obere Aufgabepartikelgren von 600 bis 800 mm verarbeiten.
Brecher dieser Art werden fr mittelhartes bis weiches Gut eingesetzt.
Folie 2.48.1c gibt schematisch einen Einwalzenbrecher wieder. Hier kann
die Schwinge (3) ausweichen. Brecher dieser Art werden fr die gleichen
Zerkleinerungsaufgaben wie Zweiwalzenbrecher eingesetzt. Groe Maschinen knnen obere Aufgabestckgren bis 1200 mm verarbeiten.
In Folie 2.48.1d ist ein Doppelwalzenstuhl schematisch dargestellt, wie er
beispielsweise zum Mahlen von Getreide und anderen mittelharten bis weichen Stoffen eingesetzt wird, wenn ein feinstpartikelarmes Produkt erwnscht ist. Die Walzen sind vielfach geriffelt, und sie werden mit unterschiedlichen Drehzahlen betrieben (Drehzahlverhltnisse von 1 : 1,25 bis 1 :
5), woraus Scherbeanspruchungen resultieren.
Die Umfangsgeschwindigkeit der schneller rotierenden Walze kann bis zu 5
m/s betragen. Das Gut wird ber geriffelte Speisewalzen (4) aufgegeben, um
eine gleichmige Dosierung ber die gesamte Walzenbreite zu erreichen.
Abstreifer bzw. Brsten (5) entfernen an den Walzen haftendes Gut.
Quetschwalzensthle besitzen Walzen gleicher Umfangsgeschwindigkeit
und dienen zur Herstellung von Flocken aus pflanzlichen Stoffen.
Walzensthle mit glatt geschliffenen Walzen werden zur Verarbeitung von
mittelviskosen Suspensionen (z. B. Farbabreibung oder Feinstzerkleinerung
von Schokoladenmassen) eingesetzt. Die Walzen arbeiten mit unterschiedlichen Geschwindigkeiten, wodurch die bergabe der Suspensionsschicht an
die jeweils schneller laufende Walze ermglicht wird (Folie 2.48.1e).
Die Spalteinstellung erfolgt durch Variation der Anpresskrfte. Die kleinsten
Spaltweiten betragen etwa 20 m. Im Allgemeinen sind mehrere Spaltpassagen notwendig, um die gewnschte Feinheit zu erreichen.

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121
Die Zielstellung, die Zerkleinerung im Walzenspalt wegen verschiedener
Vorteile fr die Mahlung hrterer Stoffe bei hheren Durchstzen zu erschlieen, hat zur Entwicklung der Gutbett-Walzenmhlen gefhrt, Folie
2.50. Da die Gutbettbeanspruchung im Walzenspalt angemessen hohe Presskrfte voraussetzt, ist Agglomeration im Mahlprodukt ein unvermeidliche
Folge. Die konsequente Verfolgung dieser Problematik fhrte zu dem Ergebnis, dass die Kombination einer Hochdruckbeanspruchung im Walzenspalt,
bei der das Mahlprodukt als bandartiger Strang (Schlpe) geringerer Festigkeit austritt, und einer nachgeschalteten Desagglomeration (z. B. in einer Kugelmhle) bei optimaler Abstimmung eine gnstige Lsung aus der Sicht der
Energieausnutzung darstellt /6.36//6.37/.
Eine Gutbettwalzenmhlen fr die Hochdruckbeanspruchung hnelt in vielerlei Hinsicht einer Walzenpresse fr die Pressagglomeration (siehe Abschn.
7.2). Die gleichmige und kontinuierliche Zufuhr des Aufgabegutes in den
Walzenspalt wird mittels eines ber diesem angeordneten Flltrichters erreicht, in dem stndig ein gewisses Fllniveau zu gewhrleisten ist.
Wesentlich fr ein gegebenes Gut ist die Abstimmung zwischen dem anzustrebenden Zerkleinerungsziel
- z. B. Feingutanteil,
- massebezogene Oberflche
und den Prozessparametern
- Walzendurchmesser,
- Spaltweite,
- Walzenumfangsgeschwindigkeit,
- Pressung) /6.36/.
Die gnstigsten Pressungen liegen zwischen 50 und 300 MPa, die Walzenumfangsgeschwindigkeiten zwischen 0,2 und 3 m/s. Die entstehenden
Schlpen weisen Feststoffvolumenanteile s > 70 % auf und enthalten etwa
10 bis 30 % agglomerierte Anteile d < 10 m. Die Desagglomeration der
Schlpen kann bei Trockenmahlung in nachgeschalteten Kugel-, Prall- oder
Hammermhlen geschehen.

2.6.3 Prallbrecher und Prallmhlen


Prallbrecher besitzen vorwiegend eine schnell umlaufende Prallwalze, und im
Brechraum sind weitere Prallorgane fest angeordnet (Prallplatten; Mahlbahnen). Sie werden fr grobes bis mittelgrobes Gut eingesetzt.
Prallmhlen fr die Fein- und Feinstzerkleinerung sind hinsichtlich der Ausbildung der Prallorgane sehr variationsreich. In jedem Fall ist aber ebenfalls

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ein schnell umlaufender Rotor vorhanden, der gewhnlich vielfltig gegliedert ist, um die erforderlichen hohen Stozahlen realisieren zu knnen.
Prallbeanspruchungen sind nicht auf die in diesem Abschnitt behandelten
Brecher und Mhlen beschrnkt, sondern treten auch in weiteren Zerkleinerungsmaschinen - meist neben anderen Beanspruchungsarten - auf (z. B. in
Hammerbrechern und -mhlen sowie in Strahlmhlen).
Bei der Prallzerkleinerung entstammt die fr die Bruchauslsung notwendige
elastische Verformungsenergie der kinetischen Energie der Stopartner. Der
Beanspruchungsvorgang folgt in erster Nherung den Stogesetzen der Mechanik. Danach sind zwei Stoperioden zu unterscheiden:
- Whrend der ersten ndern sich Translation und Rotation der beiden am
Sto beteiligten Massen so lange, bis beide an der Berhrungsstelle die
gleiche Geschwindigkeit in Richtung der Stonormalen besitzen. Dabei
wird ein Teil der kinetischen Energie in elastische Formnderungsenergie umgesetzt. Gleichzeitig knnen plastische Verformungen ablaufen,
deren Anteil mit steigender Beanspruchungsgeschwindigkeit jedoch zurckgedrngt wird.
- In der nachfolgenden zweiten Stoperiode wandelt sich, falls es bis dahin
nicht zum Bruch gekommen ist, die elastische Energie wieder in kinetische zurck, und die beiden Massen trennen sich wieder. Bei vollplastischem Sto entfllt diese Periode.
Im Falle des bei der Prallbeanspruchung anzustrebenden geraden zentralen
Stoes berechnet sich bei rein elastischer Verformung die gespeicherte Energie W nach:
W=

1 m1 m2
(v1 v2 ) 2 .
2 (m1 +m2 )

( 2.125)

Masse der Stopartner


m1 ; m2
v1; v2
Geschwindigkeit der Stopartner
Ist die Partikelmasse wesentlich kleiner als die Masse des anderen Stopartners (Rotor, Prallplatte), so reduziert sich Gl.( 2.125) zu:
1
2
.
W = mP vrel
2

mP
vrel = v1 - v2

( 2.126)
Partikelmasse
Aufprallgeschwindigkeit

Die maximalen Zugspannungen entstehen nach der Theorie von JOHNSON,


KENDAL und ROBERTS (JKR, 1971) am ueren Rand der Berhrungsflche am Ende der ersten Stoperiode (Folie 2.17).

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123
Wenn man eine rotationssymmetrische Druckverteilung im Kontaktkreis
(Modell einer Normalkraftbelastung im unendlich ausgedehnten Halbraum)
voraussetzt
p JKR = p HERTZ p BOUSSINESQ ,

d.h.,

( 2.127)

( 2.128)

r
p(r ) = p 0 1
rK

2 A E *

rK 1 (r / rK )2

so reduziert sich die HERTZsche


Kontaktabplattung (siehe auch Gl.( 2.66))
um den hinteren Term dieser Gleichung:
3/ 2
rK2 2 rK ,0
.
1
hK =
r1, 2 3 rK

p
p0

rK
r

( 2.129)

Der zugehrige Kontaktkreisradius fr p(r = rK,p=0) = 0 ist mit dem mittleren


E-Modul E*, dem mittleren Krmmungsradius r1,2 nach den Gln.( 2.67) und (
2.69) und der spezifisch freien Grenzflchenenergie A (siehe 2.1.1.3):
rK , p = 0 = rK 1

r1, 2
rK

A
.
rK E *

( 2.130)

Wenn der Kontaktkreisradius r > rK,p=0 ist, wird der Kontaktdruck negativ (=
Zugspannung). Wenn nun der uere Rand erreicht wird r = rK, geht die Zugspannung nach der JKR-Theorie gegen unendlich, was physikalisch nicht
gerechtfertigt ist, da maximal nur die Zugfestigkeit erreicht werden kann
p(r = rK ) Zs . Daraus folgt dann auch der Ringriss am Rande der Kontaktflche (Folie 2.17).
Der maximalen Wert fr r = 0 im elastischen HERTZschen Druckbereich
entspricht 150% des mittleren Druckes p = FN /( rK2 ) infolge des Einwirkens der Normalkraft (Stokraft) FN:

p 0 (r = 0) = p 0 =

rK E * 3 FN
3
=
= p.
2
r1, 2
2 rK 2

( 2.131)

Fr die in geometrisch hnlichen und stofflich gleichartigen Partikeln (Partikel-E-Modul EP, Krmmungsradius rP an der Stostelle) aufgebaute maximale Zugspannung max ergibt sich bei Aufprall auf eine ebene, starre, unendlich groe Masse aus der Dimensionsanalyse analog Gl.( 2.32) /6.18/:
1/ 5

max m P v 2rel

=C
3
EP
E P rP

( 2.132)

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124
Folglich wird die Spannungsbildung an der Stostelle auch durch die Krmmung des Partikels beeinflusst. Die Krmmung der Prallorgane wirkt sich
in gleicher Weise aus.
Bei gegebener Geometrie des Prozessraumes sind vom Standpunkt der Energieausnutzung
- die mittlere Partikelfestigkeit und
- die Prallgeschwindigkeit
aufeinander abzustimmen, wobei mit abnehmender Partikelgre die mittlere
Partikelfestigkeit bekanntlich zunimmt.
Im Prozessraum erfolgt die Beanspruchung der Partikel beim Auftreffen auf
die Prallorgane (Rotor, Prallflchen) oder beim Zusammentreffen der Partikel. Beim letzteren treten zu einem hohen Anteil exzentrische und schiefe
Ste auf, so dass Teile der Energie fr Reibeffekte und die Partikelrotation
verbraucht werden.
Will man die Partikelste weitgehend vermeiden, so muss die mittlere freie
Weglnge der Partikeln grer als die Flugbahn zwischen Rotor und Prallflche sein. lsst sich nach abschtzen /6.10//6.19/:
d
.
( 2.133)

10
s
s
Feststoffvolumenanteil im Prozessraum
In Folie 2.51.1 ist der fr die Prallzerkleinerung interessierende Bereich eingetragen. Die danach fr das Brechen und Mahlen erforderlichen Flugbahnen
lassen sich in den entsprechenden Zerkleinerungsmaschinen durchaus verwirklichen.
Im Bereich der Feinstmahlung entsteht jedoch ein zustzliches Problem. Hier
sind auch die Bremswege der Partikel infolge des Luftwiderstandes zu bercksichtigen. Man erkennt, dass das Feinstpartikel schon auf relativ kurzen
Wegen abgebremst wird. Die Abstnde zwischen den Prallorganen mssten
dann relativ klein gewhlt werden, um noch gengend hohe Prallgeschwindigkeiten zu realisieren. Dies fhrt zu konstruktiven Schwierigkeiten, so dass
sich fr Feinheiten < 0,01 mm die Strahlmhlen besser fr die Prallzerkleinerung eignen.
Einwalzenprallbrecher (Folie 2.51.2a und b) bestehen aus einem innen mit
Verschleiplatten ausgekleideten Gehuse, in dem die mit mehreren leicht
auswechselbaren Prallleisten (2) bestckte Prallwalze (1) rotiert. Die hngenden Prallplatten (3) sind verstellbar, wodurch der Abstand zwischen Prallplatten und Prallleisten und die Neigung der Prallplatten verndert werden knnen. Beim Eintritt von Fremdkrpern in den Brechraum knnen die Prallplatten nach oben ausweichen.

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125
Gegenber anderen Brechern sind die Variationsmglichkeiten gro
- Ausbildung des Einlaufs,
- Zahl und Form der Pralleisten,
- Rotorumlaufgeschwindigkeit,
- Ausbildung des Prozessraumes,
- Zahl und Anordnung einer Mahlbahn (Folie 2.51.2b).
Das Aufgabegut wird zunchst von den mit 20 bis 60 m/s umlaufenden Prallleisten getroffen und, falls die Bruchspannungen berschritten werden, zerkleinert. Die Prallleisten sollten scharfe Kanten besitzen, weil gem Gl.
( 2.132) mit abnehmendem Krmmungsradius die maximale Spannung an der
Stostelle wchst. Ein Partikel, das beim Prall an den Prallleisten nicht zerkleinert wurde, wird gem den sich aus der Stopartnerschaft ergebenden
Verhltnissen abgeworfen. Die "Gutwolke" eines zertrmmerten Partikels
strebt demgegenber kegelfrmig auseinander.
Da der gerade zentrale Sto anzustreben ist (Folie 2.52.3) sollten die Prallplatten mglichst senkrecht zu den wahrscheinlichsten Flugbahnen angeordnet sein. Die von den Prallplatten zurckgeworfenen Partikel werden schlielich erneut von den Prallleisten erfasst. Die geschilderten Vorgnge wiederholen sich bis zum Austrag mehrfach. Dabei wird der berwiegende Teil der
Zerkleinerungsarbeit an den Prallleisten verrichtet.
Fr das Zerkleinerungsergebnis sind die Brechraumgestaltung und die Prallleistenumfangsgeschwindigkeit wesentlich. Durch die Abstnde zwischen
dem Umlaufkreis der Prallleisten und den Prallplatten wird die obere Partikelgre mitbestimmt (Folie 2.53).
Besteht die Forderung, einerseits berpartikel soweit wie mglich zu begrenzen und andererseits einen hheren Feinpartikelanteil im Fertiggut zu erreichen, so ist die zustzliche Anordnung einer Mahlbahn zweckmig (Folie
2.51.2b).
Das Zerkleinerungsverhltnis von Prallbrechern kann in weiten Grenzen verndert werden. Weil es sehr gro sein kann, lassen sich u. U. zwei bis drei
hintereinander geschaltete Maschinen ersetzen.
Gnstige Bedingungen fr den Einsatz von Prallbrechern sind gegeben, wenn
ein
- greres Zerkleinerungsverhltnis und
- eine breitere Partikelgrenverteilung zulssig sind und
- ein Aufgabegut mit ausgeprgt inhomogenem Gefge vorliegt.
Die Anwendung der Prallzerkleinerung wird durch das Verschleiverhalten
begrenzt. Allerdings ist es in neuerer Zeit immer mehr gelungen, sowohl
durch die Entwicklung geeigneter Verschleiwerkstoffe (insbesondere fr die

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Prallleisten, und zwar Chrom-Molybdn-Sthle mit geeigneter Wrmebehandlung) als auch durch entsprechende konstruktive Gestaltung mehr und
mehr in das Gebiet der Hartzerkleinerung einzudringen.
Wegen der Festigkeitszunahme mit abnehmender Partikelgre ergibt sich
die Notwendigkeit, in Prallmhlen im Vergleich zu den Prallbrechern mit
entsprechend hheren Prallgeschwindigkeiten zu arbeiten. Diese liegen in den
derzeitig gebauten Mhlen etwa im Bereich von 60 bis 300 m/s, wobei die
Beanspruchungsgeschwindigkeit umso hher liegen muss, je grere Feinheiten angestrebt werden.
Die hinsichtlich der konstruktiven Gestaltung sehr variationsreichen Prallmhlen unterscheiden sich durch
- die Anordnung der Rotorwelle (vertikal oder horizontal),
- die Ausbildung des Rotors (Schleuderrad, Prallteller, Schlagkreuz-, Schlagleisten-, Schlagstiftrotor u.a.),
- den bevorzugten Weg des Gutes durch den Mahlraum (radial, axial, peripher) und
- die wesentlichen Einstellungs- bzw. Regelungsmglichkeiten zum Erreichen der Endfeinheit.
In Folie 2.51.2c ist eine Schleuderrad-Prallmhle dargestellt. Das Aufgabegut gelangt durch ein Zentralrohr auf den Schleuderteller, von wo es in eine
gegenlufig rotierende Mahlschssel abgeworfen wird. Diese Schssel ist so
ausgebildet, dass stndig eine Mahlgutschicht vorhanden ist, die den Schsselboden vor Verschlei schtzt. Das Mahlgut wird aus der Schssel ber den
oberen Rand in einen konischen Trichter ausgetragen. Schlielich gelangt es
in den aufwrts gerichteten Luftstrom. Aus diesem scheiden sich in der
Vorklassierzone (Zwischenkonus!) und in der Nachklassierzone (Innenkonus
mit Leitschaufelsystem am Eintritt!) die noch nicht gengend aufgemahlenen
Partikel ab und gelangen erneut auf das Schleuderrad. Je nach Einstellung
sind Feinheiten zwischen - 5 mm und - 75 m erzielbar.
In Folie 2.51.2d ist eine Pralltellermhle dargestellt. Der Prallteller (1) sitzt
auf horizontaler Welle. Die Aufgabe wird durch eine zentrale ffnung in der
Mahlraumtr zugefhrt. Das Gut wird von Prallscheiben (2) gegen die profilierte und gekhlte Mahlbahn (4) und einen dazu senkrecht angeordneten
ebenfalls gekhlten Mahlring (5) geschleudert. Das Mahlgut gelangt schlielich in die hinter dem Prallteller gelegene Klassierzone. Diese wird vom
Prallteller, den rckseitigen Kanten der Prallscheiben und einer auswechselbaren Blende (6) mit Leitschaufelsystem begrenzt. Die Blenden unterscheiden
sich im Durchmesser der zentralen ffnung. Das Mahlgut.Luft-Gemisch
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strmt in dieser Klassierzone auf Spiralbahnen nach innen. Hierbei wird das
Grobgut in die Mahlzone zurckgeworfen. Die maximale Umlaufgeschwindigkeit der Prallscheiben betrgt 120 m/s. Die Feinheit des Fertiggutes kann
mit Hilfe der Luftmenge geregelt werden. Es sind fr geeignete Materialien
sehr hohe Feinheiten erzielbar (< 10 m).
Bei den Schlagkreuzmhlen sind auf dem Rotor Schlagarme in sternfrmiger Anordnung starr befestigt. Der Mahlraum wird von einem Rotor bzw.
Sieb begrenzt. Sie eignen sich fr mittelhartes bis weiches Gut.
Schlagstiftmhlen (Folie 2.51.2e) besitzen einen Rotor (1), auf dem Stifte
(2, 3) in konzentrischen Kreisen angeordnet sind. Die rotierenden Stiftkreise
greifen in die Lcken zwischen anderen Siftkreisen ein, die am
Gehusedeckel befestigt sind. Der Abstand der Stifte ist auf dem inneren
Stabkreis am grten und nimmt nach auen hin laufend ab. Das Gut gelangt
zunchst auf den inneren Stiftkreis. Zentrifugalkrfte frdern es durch die
Stiftkreise hindurch auf Spiralbahnen nach auen. Dabei wird es von den
Stiften getroffen und zerkleinert (Folie 2.52.5).
Mhlen dieser Art werden bis zu etwa 200 m/s Umfangsgeschwindigkeit des
Rotors ausgebildet. Sie eignen sich fr die Feinstzerkleinerung von mittelhartem und weichem Gut. Es gibt auch Stiftmhlen mit gegenlufig rotierenden
Stiftkreisen, womit sich noch hhere Prallgeschwindigkeiten realisieren lassen.
weitere Beispiele: Folie 2.53, Folie 2.54, Folie 2.55, Folie 2.56, Folie 2.57
und Folie 2.58

2.6.4 Hammerbrecher und Hammermhlen


Diese Zerkleinerungsmaschinen besitzen im Prozessraum schnell umlaufende
Rotoren, auf denen Schlger (Hmmer) gelenkig befestigt sind. Letztere werden durch Fliehkrfte radial ausgerichtet. Das dem Prozessraum zugefhrte
Gut wird hauptschlich durch Prall und Schlag beansprucht.
Im Vergleich zu Prallbrechern und -mhlen ist zu bercksichtigen, dass infolge der Gestaltung des Prozessraumes und der Ausbildung des Schlgersystems freie Flugbewegungen der Partikel nur in beschrnktem Umfange mglich sind.
Das Zerkleinerungsverhltnis nc liegt vorwiegend zwischen 10 und 15. Bauarten fr hrteres und grberes Gut nennt man Hammerbrecher, leichtere
Ausfhrungen Hammermhlen. Die grere Zahl der Bauarten verfgt ber

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128
eine Schlgerwelle. Darber hinaus sind auch Zweiwellenhammerbrecher
entwickelt worden.

In Folie 2.59.1a ist ein Hammerbrecher mit Siebrost und Schultereinlauf


dargestellt. Auf der Welle sitzt der Rotor (1), der aus mehreren auf der Welle
angeordneten Scheiben besteht, an denen die Hmmer (2) aus verschleifestem Stahl gelenkig befestigt sind. Die Drehrichtung des Rotors ist so vorgesehen, dass das Gut in den Brechraum eingezogen wird. Der auswechselbare
Rost (3) schliet den Brechraum nach unten ab. Da die Hmmer symmetrisch
ausgebildet sind, knnen sie nach eingetretenem Verschlei gewendet werden.

In Folie 2.59.1b ist ein reversierbarer Hammerbrecher mit Kopfeinlauf


und Gegenwalzen dargestellt. Brecher dieser Art eignen sich auch fr stark
klebendes Gut (z. B. feuchte tonhaltige Braunkohle). Die Drehzahl der Gegenwalzen (4) steigt in Austragsrichtung etwas an, wodurch eine Selbstreinigung eintritt. Zustzlich lassen sich Kratzer anbringen.
Bei den Zweiwellenhammerbrechern laufen die Rotoren gewhnlich gegenlufig.
Bei dem Prallhammerbrecher der Folie 2.59.1c dagegen rotieren sie gleichsinnig. Diese Maschinen eignen sich fr die Vorzerkleinerung von mittelhartem groben Gut.
Die grten Hammerbrecher, die fr die Vorzerkleinerung von mittelhartem
Gut (z. B. in der Zementindustrie) eingesetzt werden, weisen Schlagkreisdurchmesser von mehr als 3 m auf.
Die Form der Hmmer (Folie 2.60.4) hat einen wesentlichen Einfluss auf
die Zerkleinerungswirkung. Nach Gl.( 2.132) und vom Standpunkt der
Feinstpartikelverminderung sind Hmmer mit scharfen Schlagkanten vorzuziehen.
Die Hammeranordnung spielt bei rostlosen Hammerbrechern fr den Grobgutdurchfall und damit die Partikelgrenverteilung des Fertiggutes eine Rolle. Bei Vorhandensein eines Rostes sind dessen Ausbildung und Spaltweite
vor allem dafr magebend.
Rostlose Hammerbrecher bzw. -mhlen setzt man fr leicht zerkleinerbares
und feuchtes Aufgabegut (z. B. Braunkohlen) oder dann ein, wenn ein hherer Feinkornanfall zu vermeiden ist.
Hammerbrecher und Hammermhlen haben eine verbreitete Anwendung
gefunden. Mittelharte bis weiche Stoffe, die auch zh und feucht sein knnen

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129
(z. B. Braunkohlen, Steinkohlen, Salze, Gips), werden in leichteren Bauarten
zerkleinert.
Die schwereren Ausfhrungen sind fr die Zerkleinerung von Zementrohstoffen, Kalkstein und hnliche Materialien geeignet.
Fr die Zerkleinerung dnnwandiger metallischer Sekundrrohstoffe (Autokarosserien, eisenbehaftete Aluminiumschrotte u.a.) haben sich modifizierte Hammerbrecher mit unten bzw. oben liegendem Rost eingefhrt. In Folie
2.59.1d ist ein Hammerbrecher, hufig auch als Shredder (s.v.w. HammerReier) bezeichnet, fr die Zerkleinerung von Stahlleichtschrott dargestellt.
Der zu zerkleinernde Schrott wird ber Treibrollen (5) gesteuert dem Prozessraum zugefhrt. An der Ambosskante (6) reien die Hmmer einzelne
Schrottstcke ab (Zugbeanspruchung !!), die im Prozessraum nachzerkleinert
und verdichtet werden. Der ausreichend zerkleinerte Schrott tritt aus dem
oben liegenden Rost aus.
Die Umfangsgeschwindigkeiten der Hmmer liegen bei Hammerbrechern
und -mhlen bevorzugt im Bereich 20 bis 60 m/s. Die Durchstze und der
Leistungsbedarf der schweren a) und leichten Ausfhrung b) eines
Einrotorhammerbrechers sind der Folie 2.60.5 zu entnehmen.

2.6.5 Wlzmhlen
Bei den Wlzmhlen (Rollmhlen, Ringmhlen) wlzen sich Mahlkrper auf
Mahlbahnen ab und zerkleinern das dort in Form dnner Schichten befindliche Gut durch Druckbeanspruchung sowie teilweise durch Scherung bzw.
Abriebwirkung.
Bei hheren Umlaufgeschwindigkeiten tritt auch Schlagbeanspruchung auf.
Die Mahlbahnen knnen
- teller-,
- schssel- oder
- ringfrmig sowie
- zylindrisch ausgebildet sein.
Als Mahlkrper kommen
- Walzen,
- Kugeln oder
- Kegelstmpfe zur Anwendung.
Der erforderliche Mahldruck wird durch die
- Schwerkraft, durch
- Zentrifugal-,
- Feder- oder hydraulische Druckkrfte hervorgebracht.

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Wichtige Bauarten sind in Folie 2.61.1 dargestellt.
Wlzmhlen werden fr die Trocknmahlung (z. T. in Verbindung mit einer
Mahltrocknung) eingesetzt. Die meisten Bauarten sind als Luftstrommhlen
ausgebildet, d.h. das jeweils gengend aufgemahlene Gut wird ber ein
Windsichtsystem ausgetragen, whrend das Grobgut in den Mahlraum zurckgelangt. Auf diese Weise lassen sich relativ groe Zerkleinerungsverhltnisse erreichen.
Das Prinzip der Wlzzerkleinerung hat wegen
- seiner prozesstechnischen Vorteile,
- gnstigen Energieausnutzung,
- vergleichsweise niedrigen Betriebskosten,
- sowie groen Anpassungsfhigkeit stndig an Bedeutung gewonnen.
Kollergnge (Folie 2.61.1a) werden fr spezielle zerkleinerungstechnische
Aufgaben eingesetzt, wie sie beispielsweise in der grob- und feinkeramischen
sowie Gieereiindustrie vorliegen, wo Zerkleinern und Mischen feuchter
Massen in einem Prozessraum angestrebt werden. Sie besitzen Mahlwalzen
(gewhnlich zwei), die auf einer ebenen Mahlschssel abrollen, und werden
entweder mit feststehender Mahlbahn und umlaufenden Walzen (Folie
2.61.1a) oder mit stillstehenden Walzenachsen und umlaufender Mahlbahn
(Folie 2.61.1b) ausgebildet. In beiden Fllen knnen die Mahlwalzen nach
oben ausweichen. Es sind weiterhin Bauarten fr den diskontinuierlichen und
den kontinuierlichen Betrieb zu unterscheiden. Letztere verfgen hufig ber
einen innerhalb oder auerhalb angeordneten Siebring, durch den Fertiggut
abgezogen wird. Die Mahlwalzen fhren nur in de Mitte eine rollende Bewegung aus. Nach den Rndern hin wird das Abrollen durch Gleiten berlagert,
so dass sich der Druckbeanspruchung Scherbeanspruchungen berlagern.

Walzenschsselmhlen (Folie 2.61.1b) haben in neuerer Zeit eine starke


Weiterentwicklung erfahren. Diese erfolgte zunchst vor allem fr die
Mahlung von Zementrohstoffen und Steinkohle; in letzter Zeit dringen diese
Zerkleinerungsmaschinen aufgrund von Fortschritten bei der Verschleibeherrschung aber auch in die Hartzerkleinerung (z. B. Zementklinker) ein (siehe z. B. [375] bis [382] [287]). Zwei oder drei (bei Gromhlen auch vier)
kegelstumpffrmige (Folie 2.61.1b) oder ballige (Folie 2.61.1c) Mahlwalzen
werden mittels Federkraft (Folie 2.61.2) oder hydraulisch (Folie 2.62.4) auf
eine rotierende, schsselfrmige Mahlbahn gedrckt. Die Walzenumfangsgeschwindigkeiten betragen bis zu etwa 5 m/s. Das zu mahlende Gut wird der
Mahlbahn zentral zugefhrt und unter der Wirkung von Zentrifugalkrften
nach auen gefrdert (Folie 2.62.3). Wichtiges Ziel der Prozessfhrung ist die

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131
Gewhrleistung eines gleichmigen, stabilen Mahlgutbettes [381] [383]
[384]. Darauf haben einerseits das Flieverhalten des Mahlgutes und andererseits insbesondere die Geschwindigkeit der Mahlschssel sowie die Hhe des
Staurands am Tellerumfang Einfluss. Letztere ist bei einigen Bauarten verstellbar. Das Flieverhalten des Mahlgutes hngt verstndlicherweise mit von
dessen Feuchte und Temperatur ab. Folglich lsst sich gegebenenfalls das
Mahlgutbett auch durch Eindsen von Wasser stabilisieren.
Das zu mahlende Gut wird zentral aufgegeben und unter der Wirkung der
Zentrifugalkrfte nach auen gefrdert, wobei es den Bereich der Mahlwalzen passieren muss. Schlielich wird es ber den Schsselrand abgeworfen
und gelangt ber den die Schssel umgebenden Dsenring in einen aufsteigenden Luftstrom, der so beschaffen ist, dass sich ein wirbelschichtartiges
Gutbett bildet. Dort findet eine Vorsichtung statt. Das vom Luftstrom erfasste Gut gelangt in einen ber dem Mahlraum angeordneten Sichter. Das
Sichterfeingut stellt Fertiggut dar, das Sichtergrobgut fllt in die Mahlzone
zurck. Auf diese Weise lassen sich relativ groe Zerkleinerungsverhltnisse
erreichen (bei groen Ausfhrungen und mittelhartem Gut ist die Zerkleinerung von etwa - 50 mm auf 10 % bis 30 % - 0,09 mm mglich).
Diese Mhlen eignen sich gut als Mahltrockner, und zwar mit Abgasen bis
etwa 8 % Feuchte, mit Zuheizung bis etwa 15 % Feuchte.
Die grten Ausfhrungen haben Durchstze von 400 t/h erreicht, noch grere sind geplant.
Bei den Zentrifugalkraftwlzmhlen (Pendelrollenmhlen) (Folie
2.61.1c) drcken die pendelnd aufgehngten Mahlwalzen infolge der bei der
Drehung des Walzensystems auftretenden Fliekrfte gegen die Mahlbahn.
Bei den Kugelwlzmhlen (Folie 2.61.1d) sind die Mahlkrper Kugeln, die
hnlich einem Kugellager in einem waagerechten Mahlring angeordnet sind
und durch Federdruck in den Mahlring gepresst werden.
weitere Beispiele: Folie 2.63

2.6.6 Trommelmhlen
Fr diese Zerkleinerungsmaschinen ist ein horizontal gelagerter, zylindrisch
oder zylindrisch-konischer, rotierender Mahlraum charakteristisch. In der
Trommel befindet sich das Mahlgut mit den Mahlkrpern. Bei der Drehung
der Trommel wird der Inhalt umgewlzt bzw. gestrzt und dadurch das
Mahlgut zerkleinert.
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132
Als Mahlkrper werden vornehmlich Kugeln aus Stahl oder Hartguss und
Stahlstbe verwendet. Seltener macht man von anderen Mahlkrperformen
oder Werkstoffen Gebrauch. bernehmen grere Stcke des jeweiligen
Haufwerkes die Funktion der Mahlkrper, spricht man von autogener
Mahlung.
Unter dem Mahlkrperfllungsgrad MK ist das Verhltnis des Schttgutvolumens der Mahlkrperfllung VMK zum gesamten Mahlraum- bzw. Prozessraumvolumen VMR zu verstehen:

MK =

m MK
VMK
0,5 .
=
VMR s ,MK (1 MK ) VMR

(2.134)

mMK Mahlkrpermasse
MK Porenvolumenanteil der Mahlkrperfllung
s,MK Feststoffdichte (Reindichte) der Mahlkrper
Fr Kugeln kann MK 0,35...0,4 (nahe einer kubische Packung) angesetzt
werden, wobei MK maximal 0,5 erreichen kann, um noch eine Bewegung zu
gewhrleisten.
Entsprechend stellt der Mahlgutfllungsgrad MG das Verhltnis von
Schttgutvolumen der Mahlgutfllung zum Mahlraumvolumen dar:

MG =

VMG
m MG
.
=
VMR s ,MG (1 MG ) VMR

(2.135)

mMG Mahlgutmasse
MG Porenvolumenanteil der Mahlgutfllung
s,MG Feststoffdichte (Reindichte) des Mahlgutes
Demgegenber ist unter dem effektiven (relativen) Mahlgutfllungsgrad
MG,eff das Verhltnis von Schttgutvolumen des Mahlgutes VMG zum Lckenvolumen der Mahlkrperfllung VMKMK zu verstehen:
MG ,eff =

MG ,eff =

(1 MK ) VMR
MG
VMG
m MG
=
=
s ,MK
VMK MK MK MK s ,MG (1 MG ) VMR
m MK MK

1 MK
m
s ,MK MG = 0,6 ... 1,1
(1 MG ) MK s ,MG m MK

(2.136)

Der wirksame Mahlgutfllungsgrad einer Suspension (Index Tr wie Trbe)


bei der Nassmahlung vermindert sich entsprechend des Wasservolumenanteils (1-s):
MG ,Tr = s MG ,eff

(2.137)

Der Bewegungsablauf der Mahlkrper ist fr die Mahlwirkung bestimmend. Er wird von
- der Drehzahl und

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133
- dem Durchmesser der Trommel,
- der Ausbildung der Mhlenauskleidung sowie
- den Reibungsverhltnissen zwischen Mhlenauskleidung und Mahlkrperfllung einerseits und innerhalb der Mahlkrperfllung andererseits beeinflusst.
Eine qualitative Vorstellung vermitteln die Folie 2.64 und Folie 2.65.1. Bei
kontinuierlich betriebenen Mhlen betrgt die Mahlkrperfllung maximal
45 %. Zwischen den Mahlkrpern befindet sich das Mahlgut, das trocken
oder in Form einer Mahltrbe vorliegt. Der Feuchtebereich zwischen etwa 2
und 20 Masse-% ist wegen des ungnstigen Flieverhaltens infolge kapillarer
Haftmechanismen zu vermeiden.
Trommelmhlen werden mit solchen Drehzahlen betrieben, dass sich die
Mahlkrper im Laufe des Aufwrtsganges von der Trommelwand lsen. In
der Zone (1-1) bis (2-2) in Folie 2.65.1a ist die auf die Mahlkrperfllung
wirkende Resultierende aus Zentrifugalkraft und radialer Schwerkraftkomponente nach auen gerichtet. In diesem Bereich wird deshalb die Fllung gegen die Trommelwand gedrckt. Bei glatter Mhlenauskleidung kann ein
Schlupf zwischen der Winkelgeschwindigkeit der Trommel und der Mahlkrperfllung vorhanden sein, der eine Folge des Abgleitens der Mhlenfllung auf der Mhlenwand ist. Zwischen (1-1) und (2-2) wird das Mahlgut
durch Druck und Scherung bzw. Abriebwirkung beansprucht. Der Bewegungsablauf in der Zone (2-2) bis (3-3) hngt fr eine gegebene Mahlkrperfllung davon ab, wie hoch die Mahlkrper gehoben worden sind, bevor sie
sich von der Mhlenwand lsen.
Es kann, wie in Folie 2.65.1a dargestellt, zum Mahlkrperfall (Kataraktwirkung) kommen, oder die gehobenen Mahlkrper rollen und gleiten nur
auf der jeweiligen Unterlage (Kaskadenwirkung) ab (Folie 2.65.1b). In einem Zwischenbereich trifft man beide Vorgnge kombiniert an.
Der Mahlkrperfall ruft Schlagbeanspruchungen hervor. Beim Abrollen
und Abgleiten treten insbesondere Scherbeanspruchungen bzw. Abriebwirkungen auf.
Das Zentrifugieren der Mahlkrper beginnt bei der kritischen Drehzahl
nkrit, die sich ergibt , wenn man die auf die Mahlkrper wirkende Zentrifugalbeschleunigung r2 gleich der Schwerebeschleunigung g setzt

a r2
.
z = Fr = =
g
g

( 2.138)

Es ist blich, die so genannte theoretische kritische Drehzahl nkrit fr die


uere Mahlkrperlage unter der Voraussetzung anzugeben, dass die Winkelgeschwindigkeit der Mahlkrper bei der Trommeldrehung die gleiche wie die

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134
der Trommel ist, also kein Schlupf vorliegt. Unter Voraussetzung von r D/2
und = 2 n erhlt man:
n

1 2g 42,3

in min 1 .
krit 2 D
D
=

( 2.139)

Ist ein Schlupf vorhanden, dann ist die praktische kritische Drehzahl grer
als die theoretische.
Fr den Vergleich des Mahlregimes verschiedener Mhlen hat die relative
Drehzahl Bedeutung:
=

n
n

krit

D
2n=0,6...0,8 .
2g

( 2.140)

Die Mehrzahl der Mhlen arbeitet im Bereich von (0,6 bis 0,8) nkrit.
Unter Bercksichtigung der Bedeutung und der Belange des Einsatzes wird abgesehen von Sonderbauformen - vor allem eingeteilt in:
a) Kugelmhlen (Folie 2.66):
Das Verhltnis der Lnge L zum Durchmesser D (Schlankheitsgrad)
der berwiegend zylindrischen, manchmal auch zylindrisch-konischen
Mahlrume berschreitet nicht L/D < 2,5. Mhlen fr die kontinuierliche Mahlung arbeiten gewhnlich mit Klassierern im Kreislauf (mechanische Klassierer oder Hydrozyklone bei Nassmahlung; Windsichter bei
Trockenmahlung).
b) Stabmhlen:
Als Mahlkrper werden Stahlstbe verwendet, die nahezu so lang wie
die zylindrischen Mahlrume sind. Sie werden bevorzugt zur Herstellung grberer Mahlprodukte (do = 0,5 bis 1,5 mm) eingesetzt und nass
oder trocken - gewhnlich nicht mit Klassierern im Kreislauf - betrieben.
c) Mhlen fr die autogene Mahlung:
Die so genannten Pebble-Mhlen entsprechen hinsichtlich der Abmessungsverhltnisse den Kugelmhlen. Sie werden vorwiegend fr die
Fein- bis Feinstmahlung eingesetzt, wobei eine zwischen den Brechstufen ausgesiebte und dosiert zugesetzte grbere Partikelklasse die Funktion der Mahlkrper bernimmt. Davon sind spezielle Mhlenkonstruktionen fr die Autogenmahlung zu unterscheiden, die sich im Allgemeinen durch groe Mhlendurchmesser auszeichnen. Ihnen wird
grobstckiges Gut aufgegeben, das sie mit hohem Zerkleinerungsverhltnis auf Mahlfeinheit zerkleinern.
d) Rohrmhlen:

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135
Als Mahlkrper werden Kugeln und nur selten andere Formen verwendet. Die zylindrische Mahltrommel ist relativ lang (L/D von 2 bis
8). Rohrmhlen mit L/D 4 werden vor allem in der Zementindustrie
fr die Durchlaufmahlung eingesetzt.
Die Mahltrommeln kontinuierlich arbeitender Mhlen besitzen gewhnlich
ffnungen im Zentrum der Stirnwnde, durch die das Aufgabegut zugefhrt
bzw. das gemahlene Produkt ausgetragen wird. Bei einigen Bauarten sind
auch andere Austragarten blich. In Folie 2.67.3 sind die wesentlichen Austragarten dargestellt.
Bei den berlaufmhlen (Folie 2.67.3a) fliet das Mahlgut bei
Nassmahlung als Suspension ber. Der Austraghohlzapfen weist einen etwas
greren Innendurchmesser als der Aufgabezapfen auf, so dass sich ein geringes Geflle fr den Gutfluss ergibt. Dieses Austragsprinzip ist fr Nasskugel- und Nassstabmhlen eingefhrt. Die in Folie 2.67.4 dargestellte Ausbildungsform ist aber auch bei der Luftstrommahlung in Kugelmhlen blich.
Austragkammermhlen (Folie 2.68.5) besitzen am Austragende eine Kammer, die durch eine fr das Mahlgut durchlssige Rostwand vom Mahlraum
abgetrennt ist. Diese Austragkammer ist durch radial oder spiralartig ausgebildete Hebeleisten gegliedert, so dass das in die Kammer ausgeflossene Gut
bei der Trommeldrehung dem Austragshohlzapfen auflieen kann. Infolgedessen ist ein greres Geflle fr den Gutfluss im Mahlraum gegeben, das
bei den verschiedenen Bauarten durch ffnen bzw. Schlieen von Rostffnungen einstellbar ist. Dieses Austragprinzip ist sowohl fr Trocken- als auch
fr Nassmahlung bei Kugel-, Stab- und Rohrmhlen eingefhrt.
Bei den Trommelmhlen mit peripherem Austrag (Folie 2.67.3c) gelangt
das zerkleinerte Gut durch ffnungen in der Mhlenpanzerung auf Siebmntel, die am Umfang der Mahltrommel angeordnet sind. Nur das Gut, das feiner als die Maschenweite des Siebmantel ist, kann endgltig die Mhle verlassen. Von diesem Austragprinzip wird bei den so genannten Siebkugelmhlen in geringerem Umfange fr kleinere bis mittelgroe Mhlen bei Trockenund Nassmahlung Gebrauch gemacht.
In der Absicht, die Stabmhlen auch der Trockenmahlung zugnglich zu machen, werden diese mit peripherem Endaustrag (Folie 2.67.3d) oder peripherem Mittenaustrag ausgebildet.
Die inneren Wandungen des Mahlraumes sind hohen Beanspruchungen unterworfen und sind deshalb mit verschleifestem Material ausgekleidet (Mhlenpanzerung). Die Ausbildungsform der Mantelpanzerung (glatt, gewellt,
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136
gerippt Folie 2.68.6) beeinflusst die Reibungsverhltnisse der Mahlkrperfllung auf der Mhlenwand, damit deren Bewegungsablauf und somit auch die
Mahlwirkung.
Die grten im Einsatz befindlichen Kugelmhlen weisen Durchmesser von
etwa 6500 mm bei Antriebsleistungen bis zu etwa 8000 kW auf. Fr Stabmhlen betragen die entsprechenden Angaben 4500 mm Durchmesser und
2500 kW Antriebsleistung.
Soll in Nasskugelmhlen relativ grobes Gut (dA,o > 10 mm) gemahlen und ein
hherer Feinstpartikelanteil vermieden werden, so sollte eine Austragkammermhle mit L/D von etwa 0,7 bis 1 gewhlt und diese unter Kataraktbedingungen betrieben werden. Beim blichen Kreislaufbetrieb mit einem
Klassierer werden sich dann relativ hohe umlaufende Lasten ergeben. Bei
feinerem Aufgabegut (dA,o < 10 mm) und angestrebter grerer Feinheit des
Fertiggutes ist eine berlaufmhle mit einem L/D-Verhltnis zwischen 1 und
2 vorzuziehen.
Stabmhlen werden mit L/D-Verhltnissen zwischen 1,3 bis 3 hergestellt, um
zu verhindern, dass sich die Stbe aufrichten knnen. In einer Stabfllung
konzentriert sich die Mahlwirkung immer nur auf die jeweils grbsten Partikel, so dass die Mahlprodukte auch ohne Kreislaufklassierung relativ enge
Partikelgrenverteilungen aufweisen.
Die Mahlkrpergre ist sowohl hinsichtlich der Mahlkrperenergie (abhngig von Mahlkrpergre, -dichte, Trommeldurchmesser, Trommeldrehzahl u.a.) als auch der Einzugsverhltnisse des Gutes zwischen die Mahlkrper auf die Guteigenschaften, d.h. insbesondere dessen Partikelgrenverteilung und Partikelfestigkeit, sowie auf die angestrebte Mahlfeinheit abzustimmen. Fr jede Partikelgrenklasse existiert unter sonst gegebenen
Bedingungen eine Mahlkrpergre, mit der die grte Zerkleinerungsgeschwindigkeit erreicht wird. Unter Beachtung anderer Einflussgren sollte
der Mahlkrperdurchmesser etwa das 5- bis 15fache der oberen Aufgabepartikelgre betragen.
Die speziell fr die autogene Trocken- und Nassmahlung konstruierten
Mhlen weisen groe Durchmesser auf (Folie 2.70.9). Das L/D-Verhltnis
von Nassautogenmhlen liegt im Bereich von 0,33 bis 2, das von Trockenmhlen (Aerofallmhlen Folie 2.69.8) betrgt 0,3 bei den kleineren und 0,23
bei den greren Mhlen. Die grten Ausfhrungen fr die Nassmahlung
haben Durchmesser von 11 m bei 9000 kW Antriebsleistung und die fr
Trockenmahlung 10 m und 5000 kW erreicht. In diesen Mhlen wird vorge-

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137
brochenes oder auch nicht vorgebrochenes Gut auf obere Partikelgren von
1 bis 0,1 mm gemahlen.
Rohrmhlen mit L/D-Verhltnis zwischen 2 und 8 finden vor allem in der
Zementindustrie Anwendung. Die Bauarten mit groen L/D-Verhltnissen
sind gewhnlich als Mehrkammermhlen mit abgestuften Mahlkrperabmessungen fr den Durchlaufbetrieb ausgebildet. Es ist aber auch in der Zementindustrie ein gewisser Trend zu Mhlen zu beobachten, die mit Klassierern
im Kreislauf arbeiten und ein entsprechend kleineres L/D-Verhltnis aufweisen. In Folie 2.70.10 sind verschiedene Mahlsysteme fr Zementklinker dargestellt. Die Antriebsleistungen der grten Rohrmhlen haben inzwischen
7000 kW erreicht.
Wegen der vielen Einflussgren existieren praktisch keine Methoden zur
Durchsatzbestimmung von Trommelmhlen, die eine Auslegung mit befriedigender Genauigkeit ohne experimentelle Untersuchungen bzw. ohne
Vergleich mit unter hnlichen Bedingungen praktisch betriebenen Mhlen
zulassen (siehe z. B. /6.2.//6.15//6.16//6.38//6.39/). Als Einflussgren, die
den Durchsatz bestimmen, sind zu nennen:
a) vom Aufgabegut bzw. Fertiggut abhngige Einflussgren:
- Mahlbarkeit,
- Partikelgrenzusammensetzung des Aufgabegutes und des Fertiggutes,
b) vom gewhlten Mhlentyp abhngige Einflussgren:
- Typ und Abmessungen der Mhlen,
- Art der Mhlenauskleidung,
c) regelbare bzw. einstellbare Einflussgren:
- Mahlkrperfllungsgrad MK,
- Mahlkrpergren,
- relative Mhlendrehzahl ,
- Mahltrbedichte bzw. Feuchte des Mahlgutes,
- Mahlgutfllungsgrad MG,
- Trbespiegelniveau,
- Trennwirkung des Kreislaufklassierers und umlaufende Last.
Es ist sowohl theoretisch begrndbar (siehe z.B. /6.2//6.15//6.16//6.38//6.39/
als auch empirisch besttigt, dass die Leistungsaufnahme P einer Trommelmhle nicht dem Mhlenvolumen V = D 2 L / 4 proportional ist, sondern
dass sich der Durchmesser in strkerem Mae als D auswirkt. Fr einen
gegebenen Mhlentyp und vergleichbare Arbeitsbedingungen (d. h. Form und
Gre der Mahlkrper, KF = const., GF = const., = const. usw.) gilt /6.39/:

P = k 2 s, MK L D 2 + n 2 = k 2 s, MK VM D n 2

( 2.141)

gilt entsprechend:
Fr den Mhlendurchsatz m
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138
= k1 s, MK L D 2 + n1 = k1 s, MK VM D n1
m

mit

( 2.142)

k1, k2

Konstanten, abhngig vom betrachteten Mhlentyp und fr


vergleichbare Prozessbedingungen
n1 0,5 und n2 = 0,3 bis 0,5.

m
Aus Gl.( 2.142) folgt:
( 2.143)
D n1
VM
Folglich ergibt sich fr die massebezogene Zerkleinerungsarbeit Wm:
Wm =

P
1
n n .
1
2
D
m

( 2.144)

Setzt man n1 - n2 = 0, so ist Wm unabhngig vom Mhlendurchmesser; fr


n1 - n2 > 0 nimmt Wm mit steigendem D ab.
berschlglich lsst sich die Leistungsaufnahme einer Trommelmhle mit
Stahlmahlkrpern wie folgt berechnen /6.21/, D und L in m:
P =8,44 k T k k L D 2,5

in kW.

( 2.145)

kT ist ein vom Mhlentyp abhngiger Faktor:

k
k

kT = 1,0 Nassberlaufkugelmhle,
kT = 1,13 Nassaustragskammermhle,
kT = 1,25 Trockenaustragskammermhle
vom Mahlkrperfllungsgrad MK abhngiger Faktor s. Folie 2.71.11
von der relativen Drehzahl abhngiger Faktor

2.6.7 Planetenmhlen
Planetenkugelmhle 25 siehe Folie 2.72

2.6.8 Schwingmhlen
Schwingmhlen bestehen aus zylindrischen oder troghnlich, elastisch aufgehngten Mahlgefen (1), die mittels eines Wuchtmassensystems (2) zu
Kreisschwingungen bzw. Ellipsenschwingungen in einer senkrechten Ebene
angeregt werden (Folie 2.73.1).
Die Beschleunigung r.2 (r Amplitude, Winkelgeschwindigkeit) betrgt
vorwiegend das 3- bis 10-fache der Schwerebeschleunigung. Im Mahlbehlter befinden sich Mahlkrper (Kugeln oder Stbe). Sie werden durch die
Schwingungen des Gefes zu Wurfbewegungen veranlasst. Whrend der

Dr.- Ing.habil. J. Tomas 1992


25

Schubert, H., Handbuch der Mechanischen Verfahrenstechnik, S. 329 ff, Wiley-VCH

Weinheim 2003.
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139
Wurfbewegung sind die Mahlkrper aufgelockert. Die Zerkleinerungswirkung wird vor allem durch Schlagbeanspruchung zwischen den Mahlkrpern sowie zwischen Mahlkrpern und Gehusewand am Ende der Wurfbewegung hervorgebracht.
Die Umlaufbewegung der gesamten Mahlkrperfllung entgegen der Drehrichtung des Antriebs und die Drehbewegungen der Mahlkrper um ihre eigene Achse sind dagegen von geringerem Einfluss auf die Mahlwirkung.
Schwingmhlen fr die satzweise Mahlung werden mit Mahlrauminhalten
zwischen etwa 1 und 250 l gebaut.
Der auf Blattfedern gelagerte Mahltrog wird vom elastisch gekoppelten Antrieb durch verstellbare Wuchtmassen zu Kreisschwingungen mit Frequenzen
zwischen etwa 1000 und 1500 min-1 bei Amplituden von wenigen Millimetern erregt.
Als Mahlkrper gelangen meist Porzellan- oder Stahlkugeln von etwa 10 mm
Durchmesser zur Verwendung. Dann sollte das Aufgabegut etwa < 0,5 mm
sein. Es kann trocken oder nass vorliegen und in Abhngigkeit von seinen
stofflichen Eigenschaften und der Mahldauer auf < 10 m zerkleinert werden.
Der Mahlkrperfllungsgrad sollte etwa 80 % betragen. Solche Mhlen werden z. B. fr die Mahlung von Farben, Lacken , Glasuren, Metallpulvern und
keramischen Massen eingesetzt (Folie 2.73.2).
Fr die kontinuierliche Schwingmahlung haben sich vor allem die Rohrschwingmhlen (Folie 2.73.3) eingefhrt, die zwei, drei oder vier ber- und
nebeneinander horizontale Stahlrohre als Mahlrume besitzen. Diese fhren
wiederum Kreis- bzw. Ellipsenschwingungen in einer Vertikalebene aus. In
Abhngigkeit von den anzustrebenden Mahlwirkungen sind die Mahlrohre
parallel oder hintereinander geschaltet. Der Ein- und Austritt des Mahlgutes
erfolgt durch Stabroste oder Lochbleche an den Rohrenden. Mhlen dieser
Art werden mit Rohrlngen bis zu etwa 4,5 m und 700 mm Durchmesser
gebaut.
Die Schwingungszahlen der Rohre betragen 1000 bis 3000 min-1 und die
Durchmesser der Bewegungsbahnen 3 bis 12 mm. Vom Gesichtspunkt der
Mahlwirkung sind bei nicht zu grobem Mahlgut die hheren Drehzahlen bei
entsprechend kleineren Amplituden vorzuziehen, weil dadurch bei konstanter
Beschleunigung die Stozahl zwischen den Mahlkrpern je Zeiteinheit erhht
wird.
Die Mahlkrperdurchmesser sollten mindestens 8 bis 12 mm betragen. Sie
knnen 60 mm erreichen. Die Mahlkrperfllungsgrade liegen zwischen 60
und 80 %. Kontinuierlich arbeitende Schwingmhlen werden fr die Feinund Feinstmahlung eingesetzt (keramische Stoffe, Spezialzemente, Schleifmittel u.a.). Die Durchstze liegen etwa zwischen 1 und 40 t/h.

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140
weitere Beispiele: Folie 2.74, Folie 2.75

2.6.9 Strahlmhlen
Strahlmhlen bestehen aus einem Mahlraum, in den expandierende Gase mit
hoher Geschwindigkeit eintreten Folie 2.76.1.
Das Mahlgut wird vorwiegend durch einen Injektor in den Mahlraum eingetragen. Da beim Austritt der Gase aus den Dsen intensive Turbulenz entsteht, so sind die dort befindlichen Partikeln vielfltigen Stovorgngen unterworfen. In Abhngigkeit von der Prallenergie und der Stopartnerschaft
kommt es dabei zum Zertrmmern bis zum Abreiben. Als Mahlmedien werden Druckluft oder - insbesondere fr grere Einheiten - berhitzter Dampf
verwendet.
Die obere Partikelgre des Aufgabegutes sollte < 0,1 bis 1 mm sein. Die
erreichbare Feinheit des Fertiggutes liegt unter 10 m.
Verbreitet ist die Spiralstrahlmhle (Micronizer). Sie besteht aus einem
flachzylindrischen Mahlraum, in den das Trgergas aus mehreren am Umfang
angeordneten Dsen eintritt (Folie 2.76.1). Die Dsen lassen sich im Winkelbereich von 30 bis 70 gegenber der Tangente einstellen, wodurch eine Spiralstrmung erzwungen und der Wandverschlei vermindert werden. Der
Trgergasdruck betrgt 0,5 bis 1,5 MPa, weshalb das expandierende Gas
berschallgeschwindigkeiten erreichen kann. Da die Umlaufstrmung mit
MG = m
s stark abgebremst wird, sollte die
wachsender Mahlgutbeladung m
g < 0,3 den Betrag 0,3 nicht berschreiten.
Gutbeladung sg = ms / m
Bei der in .1 dargestellten Bauart erfolgt die Abtrennung des Fertigproduktes
erst in einem nachgeschalteten Zyklon. Bei anderen Bauarten ist der Zyklon
unmittelbar zentrisch um die Austragffnung des Mahlraumes an der Bodenseite angeordnet, so dass die Umlaufstrmung des Mahlraumes weiter fr die
Trennung im Zyklon ausgenutzt wird. Spiralstrahlmhlen werden mit Mahlraumdurchmessern bis zu etwa 1000 mm gebaut, wobei sich Durchstze bis
zu mehreren t/h erzielen lassen.
Grere Verbreitung hat auch die Umlaufstrahlmhle (Jet-O-Mizer) erlangt
(Folie 2.76.2). Die Trgergasstrahlen, die in der unteren Umlenkzone unter
einem Druck bis zu 2,5 MPa in den Mahlraum eintreten, erzwingen hier und
im Steigrohr eine hochturbulente Strmung, in der das durch den Aufgabeinjektor zugefhrte Gut zerkleinert wird. Nach schroffer Umlenkung wird das
Feingut mit der Trgerluft ber eine Sichtzone ausgetragen.

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141
Bei den Fliebettgegenstrahlmhlen (Folie 2.76.3) werden zwei oder vier
mit Gut beladene Injektorstrahlen gegeneinander gerichtet. Mhlen dieser Art
werden vor allem fr harte, stark schleiende Materialien eingesetzt.
Die Anwendung der Strahlmhlen insbesondere fr die Feinstmahlung mittelharter Stoffe hat stndig zugenommen. Nachteilig ist der hohe spezifische
Energieverbrauch. Vorteilhaft kann gegebenenfalls die durch Expansion des
Trgergases verursachte Temperaturverminderung der Mahlatmosphre sein.

2.6.10 Scheibenmhlen
Bei diesen Mhlen, die eine groe Variationsbreite besitzen, erfolgt die Zerkleinerung im Spalt zwischen zwei scheibenartig ausgebildeten Arbeitsflchen, von denen die eine gewhnlich feststeht, die andere rotiert. Hinsichtlich
ihrer Ausbildung sind diese Mhlen vor allem variationsfhig in Bezug auf
die geometrische Ausbildung der Scheiben (Form und Gre des Mahlraumes, Profil der Scheibenoberflchen) sowie der Umfangsgeschwindigkeit.
Bei geringeren Geschwindigkeiten dominieren Druck- und Scherbeanspruchung, bei hheren Schlag- und Scherbeanspruchung.
Im weiteren Sinne rechnen hierzu auch die Mahlgnge, die zu den ltesten
Zerkleinerungsmaschinen berhaupt zhlen. Sie bestehen aus zwei bereinander liegenden zylindrischen Mhlsteinen aus Hartgestein, von denen der
obere oder untere rotiert. In die Stirnflchen sind Rillen von einigen Millimetern Tiefe (sog. Hauschlge) eingeschlagen. Frher waren Mahlgnge in der
Getreide- und lmllerei weit verbreitet, wo sie durch Walzensthle verdrngt worden sind. Heute haben sie noch eine gewisse Bedeutung fr solche
Zerkleinerungsaufgaben wie Feinzerfasern von Holz, Kork und hnlichen
weichen Stoffen.
Scheibenmhlen im eigentlichen Sinne hneln hinsichtlich ihrer Arbeitsweise
den Mahlgngen, wobei die Scheiben horizontal oder auch vertikal angeordnet sein knnen. Die Scheiben bestehen aus Hartstahl und besitzen profilierte Oberflchen. Um die Profilierung an die Guteigenschaften anpassen zu
knnen, sind die Scheiben bei einigen Bauarten austauschbar. Weiterhin lassen sich gewhnlich die Scheibenabstnde einstellen. Mhlen dieser Art laufen mit wesentlich hheren Drehzahlen als Mahlgnge. Sie dienen vor allem
zum Zerfasern von Holz-, Papier-, Leder-, Gummi- und Kunststoffabfllen.
Auch die sog. Kolloidmhlen, die fr die Nassmahlung auf wenige m Partikelgre eingesetzt werden, sind vielfach Scheibenmhlen mit sehr engem,
verstellbarem Spalt.

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2.6.11 Rhrwerksmhlen
Diese Mhlen bestehen aus einem vertikalen zylindrischen Mahlraum (4) mit
Khlmantel (7), in dem eine fliegend gelagerte Rhrwerkwelle rotiert und
dadurch die Mahlkrperfllung durch bewegt (Folie 2.77.1).
Bei den schnell laufenden Rhrwerksmhlen (Umfangsgeschwindigkeit 8 bis
12 m/s) sind die Rhrelemente scheibenartig ausgebildet (Folie 2.77.1). Die
Mahlkrperfllung betrgt etwa 80 %. Das Mahlgut wird in Form einer Suspension unter in den Mahlraum eingedrckt und fliet oben ber, wobei die
Mahlkrper durch das zylindrische Sieb (5) zurckgehalten werden. Mahlkrperdurchmesser und -dichte sind der jeweiligen Mahlaufgabe auszupassen
/6.21//6.22/.
Da diese Mhlen vorwiegend fr die Mahlung von etwa 100 m auf 1 m
eingesetzt werden, kommen vor allem Kugeln zwischen etwa 1 und 0,5 mm
aus Glas, Keramik, Stahl sowie auch Quarzerde in Betracht.
Was die Mahlwirkung anbelangt, so werden noch unterschiedliche Auffassungen vortreten. Einerseits wird sie hauptschlich auf Schlagbeanspruchung
zwischen aufeinander treffen den Mahlkrpern /6.22/, andererseits auf Scherbeanspruchungen in Schichtenstrmungen der Mahlkrper zurckgefhrt
/6.22/.
Schnell laufende Rhrwerksmhlen werden z. B. fr die Feinstmahlung von
Pigmenten, Dispersionsfarbstoffen, Pflanzenschutzmitteln und Pharmazeutika eingesetzt.
Die Ausbildung langsam laufender Rhrwerksmhlen (Umfangsgeschwindigkeit etwa 0,3 bis 1,5 m/s) hnelt den schnell laufenden weitgehend. Die
Rhrelemente bestehen hier aus radialen Rhrarmen an der Welle. Als Mahlkrper werden ebenfalls Kugeln benutzt, die aber im allgemeinen Durchmesser von etwa 3 bis 6 mm haben. Die Anwendungsgebiete hneln denen der
schnell laufenden. Mit Stahlkugeln haben sie auch verbreitet Einsatz fr die
Mahlung von Ferriten gefunden.
weitere Beispiele, Ringspaltmhlen: Folie 2.78, Folie 2.79, Folie 2.80
und Folie 2.81

2.6.12 Scheren und Schneidmhlen


Scheren und Schneidmhlen zerkleinern durch Scherung mittels scharf geschliffener Messer. Wichtige Anwendungsgebiete fr die schneidende Beanspruchung sind die Zerkleinerung von Stahlschrott, Kabelschrott und Kunst-

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stoffen. In der Aufbereitung mineralischer Rohstoffe werden vor allem Tone
durch schneidende Beanspruchung zerkleinert (Tonraspler, Tonhobel).
Die Zerkleinerung von Stahlschrott geschieht vornehmlich durch
Guillotinescheren, deren Aufbau Folie 2.77.1 zeigt. Im Scherenstnder (1)
befinden sich der Messerschlitten (2) und der Niederhalter (3). Den unteren
Teil des Stnders bildet der Messertisch (4), der den Untermesserhalter aufnimmt. Die Scherenmesser (9) und (10) sind am Messerschlitten (2) bzw. am
Untermesserhalter befestigt. Der Arbeitszyklus einer Guillotineschere ist wie
folgt:
Nach Beladen des Zufhrbettes (5) mit Schrott drckt der Schieber (6) diesen
unter den Niederhalter (3). Der Niederhalter presst den Schrott fr den ersten
Schnitt zusammen. Nachfolgend wird der gepresste Schrottstrang weiter vorgeschoben und geschnitten. Whrend eines Schnitts presst der Niederhalter
gleichzeitig den Schrott fr den nachfolgenden. Fr sehr sperrige Schrotte
werden diese Scheren zustzlich mit einer Vorverdichtungseinrichtung ausgerstet.
Die Schneidmhlen fr Kunststoffe und hnliche Materialien lassen sich in
Strangschneider und Haufwerkschneider gliedern /6.23/.
Beim Strangschneider (Folie 2.77.2) wird der Materialstrang (4) mittels
Transportwalzen (5) der Schnittstelle zugefhrt, wo er zwischen einem feststehenden Stndermesser (3) und der Messerwalze (1) geschnitten wird.
In Folie 2.77.3 ist ein Haufwerkschneider schematisch wiedergegeben. Er
eignet sich zum Zerkleinern von Kunststoffen, aber auch von Kabelschrott.
Das Gut wird zwischen dem Rotormesser (2) und dem Stndermesser (3)
zerkleinert (Rotorumfangsgeschwindigkeit zwischen 10 und 15 m/s). Das
gengend zerkleinerte Gut verlsst durch das Sieb (7) den Prozessraum.

2.6.13 Sonstige Maschinen zur mechanischen Zerkleinerung


In den bisher besprochenen Zerkleinerungsmaschinen werden die zur Zerkleinerung erforderlichen Energiebetrge an mindestens einer Festkrperflche auf die zu zerkleinernden Partikel bertragen. Neben diesen Beanspruchungsarten ist die Energieeinleitung durch das umgebende Medium fr die
Zerkleinerungstechnik gegenwrtig nahezu bedeutungslos.
Die Zerkleinerung von Agglomeraten geringerer Festigkeit durch Scherkrfte
in Turbulenzfeldern oder Scherstrmungen besitzt eine gewisse technische
Bedeutung /6.24/.
Vor mehr als 10 Jahren sind umfangreiche Untersuchungen durchgefhrt
worden, um den elektrohydraulischen Effekt der Zerkleinerungstechnik zu
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erschlieen /6.25/. Dabei wird das zu zerkleinernde Gut von der Schallwellenfront einer elektrischen Entladung unter Wasser beansprucht. Die bei diesem Prozess erforderliche spezifische Zerkleinerungsarbeit liegt aber ber der
in herkmmlichen Zerkleinerungsmaschinen. Obwohl Weiterentwicklungen
denkbar sind, so ist jedoch nicht zu erwarten, dass die elektrohydraulische
Zerkleinerung wesentliche Bedeutung erlangen wird.
In neuerer Zeit ist der SNYDER-Prozess Gegenstand intensiver Untersuchungen /6.26/. Hierbei befindet sich das zu zerkleinernde Gut in einer
Druckkammer, aus der sich ein auf 0,6 bis 5 MPa komprimiertes Gas (Luft,
Dampf) pltzlich entspannen kann, wobei das Gut durch ein Rohr in eine
Austragskammer transportiert wird. Das Fluid erreicht bei der Entspannung
Schall- bis berschallgeschwindigkeit. Die Zerkleinerungswirkung wird vor
allem den bei der Entspannung auftretenden Stowellenfronten und den
Partikelsten (Prall) zugeschrieben. Letztere werden noch dadurch begnstigt, dass man bei den blichen Zwillings- bzw. Vierlingsanordnungen
die aus jeweils zwei Kammern expandierenden Medien aufeinander treffen
lsst.

2.7 Thermische Zerkleinerung


Bei der thermischen Zerkleinerung knnen die fr die Brucheinleitung erforderlichen und unter Wrmeeinwirkung entstehenden Spannungen durch mehrere Effekte bedingt sein, und zwar auf Grund unterschiedlicher Wrmedehnung in den Partikeln bei Vorhandensein eines gengend hohen Temperaturgradienten, durch verschiedene Wrmeausdehnungskoeffizienten der das Partikel aufbauenden Phasen oder durch die bei Phasenbergngen eines Minerals auftretenden Volumennderungen. Weiterhin knnen sie durch Ausscheiden von Kristallwasser, Erwrmen von Einschlssen (flssig oder gasfrmig) und chemische Reaktionen verursacht sein /6.25/. Sehr wirksam fr
die Spannungserzeugung ist z. B. der bei 573C im Quarz auftretende Phasenwechsel (-Quarz in -Quarz).
Die Wrmewirkungen entstehen bei der direkten Wrmezu- oder -abfuhr,
durch eine energiereiche Strahlung, einen elektrischen Strom oder elektromagnetische Felder /6.25/. So ist manchmal die thermische Zerkleinerung
durch schnelles Erhitzen, das zum Dekrepitieren fhren kann (z. B. fr Baryt
und Fluorit), oder durch Erhitzen mit anschlieendem Abschrecken in Wasser
mglich. Der energetische Wirkungsgrad dieser Prozesse ist allerdings gering.

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Die Erzeugung von Wrmespannungen mit Hilfe einer energiereichen Strahlung (z. B. Laser) kann vielleicht fr die Gewinnung, Ver- und Bearbeitung in
der Werksteinindustrie Bedeutung erlangen, wohl aber kaum fr die Zerkleinerungstechnik.
Die Methoden der elektrothermischen Zerkleinerung waren insbesondere im
Zusammenhang mit der Zerkleinerung groer Stcke in Tagebauen Gegenstand intensiver Untersuchungen /6.25/.
Die Erzeugung von Wrmspannungen kann zunchst durch elektrische Strme geschehen, und zwar vor allem mit Hilfe des so genannten Wrmedurchschlages, der bei Krpern mit geringer, aber mit der Temperatur ansteigender
elektrischer Leitfhigkeit eintreten kann (Niederfrequenz- oder HochfreuenzKontaktmethode).
Weitere Mglichkeiten zur Erzeugung von Wrmespannungen bestehen in
elektromagnetischen Wechselfeldern (Hochfrequenz-Kondensator-Methode,
Mikrowellenmethode, Hochfrequenz-Induktions-Methode) /6.25/.

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2.8 Versprhen
Wird hier nicht behandelt, siehe dazu das Handbuch der Mechanischen Verfahrenstechnik 26.

2.9 Schwerpunkte und Kompetenzen


Anhand dieser Schwerpunkte knnen Sie Ihr Wissen und Ihre verfahrenstechnischen Kompetenzen berprfen:
Physikalische Grundlagen und Mikroprozesse:
Prozessziele der Zerkleinerung, Festkrperbindungen, Beanspruchungsarten, Rissausbreitung, Bruchvorgnge und Mikroprozesse,
Prozessbewertung:
Prozessbewertung des Zerkleinerungserfolges, Mengenbilanzierung
und Zerkleinerungskinetik;
Prozessauslegung:
Aufbau, Wirkprinzipien, Prozessauslegung, Maschinenparameter und
Einsatzgebiete ausgewhlter Brecher und Mhlen (Kegel-, Walzen-,
Prall- und Hammerbrecher, Prall-, Hammer-, Trommel-, Schwingund Rhrwerksmhlen);

Dr.- Ing.habil. J. Tomas 1992


26

Schubert, H., Handbuch der Mechanischen Verfahrenstechnik, S. 383 ff, Wiley-VCH

Weinheim 2003.
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