Optimización de Los Tratamientos Térmicos T5 y T6 para Una Aleación A356 Conformada Por SLC

PROJECTE FI DE CARRERA
TTOL: Optimizacin de los Tratamientos Trmicos T5 y T6 para una Aleacin

A356 Conformada por SLC
AUTOR: David Fresno Abad

TITULACI: Enginyeria Tcnica Industrial, especialitat mecnica
DIRECTOR: Enric Martn Fuentes
DEPARTAMENT: Cincia dels Materials i Enginyeria Metallrgica
DATA: Juliol 2007
TTOL: Optimizacin de los Tratamientos Trmicos T5 y T6 para una Aleacin A356

Conformada por SLC
COGNOMS: Fresno Abad
NOM: David
TITULACI: Enginyeria Tcnica Industrial

ESPECIALITAT: Mecnica
PLA: 95
DIRECTOR: Enric Martn

DEPARTAMENT: Cincia dels Materials i Enginyeria Metallrgica
QUALIFICACI DEL PFC
TRIBUNAL
PRESIDENT
DATA DE LECTURA:
SECRETARI
VOCAL
Aquest Projecte t en compte aspectes mediambientals:
S No
PROJECTE FI DE CARRERA
RESUM (mxim 50 lnies)
La gran competencia que hay en el sector de la automocin y aeronutica obliga a las industrias
a producir nuevos componentes de aluminio con mejores propiedades mecnicas, menos
defectos y encontrar frmulas para reducir los costes de produccin, esto se ha conseguido con
las tcnicas de conformacin en semislido.
Los componentes conformados con estas tcnicas pueden ver mejoradas sus propiedades
mecnicas mediante tratamientos trmicos. Un tratamiento trmico es un proceso industrial de
mejora de propiedades mediante el control de las temperaturas, los tiempos de permanencia y
las velocidades de enfriamiento.
El presente proyecto trata de optimizar los tratamientos trmicos T6 y T5 para una aleacin de
aluminio A356 conformada por Sub Liquidus Casting. Consiste en encontrar las temperaturas y
tiempos mnimos necesarios para proporcionar a la aleacin las mayores propiedades
mecnicas.
Para el estudio se ha utilizado una aleacin de aluminio A356 conformada por la tcnica del Sub
Liquidus Casting. La optimizacin se ha basado en la obtencin de las curvas Dureza- Tiempo
en la etapa de envejecimiento.
Para la optimizacin del tratamiento trmico T6 se han estudiado 12 condiciones diferentes de
temperaturas y tiempos. Se han seleccionado dos temperaturas de puesta en solucin (540 C y
545 C), durante 4 y 5 horas, y tres temperaturas de envejecimiento (160 C, 170 C y 180 C),
con tiempos de envejecimiento de hasta 8 horas.
Para la optimizacin del tratamiento trmico T5 el estudio se ha realizado tratamientos a 160 C
y 170 C, hasta las 12 horas de envejecimiento.
Una vez encontradas las temperaturas y tiempos ptimos se realiza los ensayos de traccin sobre
probetas tratadas con los tratamientos trmicos ptimos para evaluar el efecto que tiene sobre
las propiedades mecnicas.
Paraules clau (mxim

Aleacin de aluminio Sub Liquidus Casting Tratamiento trmico
Propiedades mecnicas
Endurecimiento por
precipitacin
SSM
Optimizacin
Dureza Brinell
Sumario
Pgina
Resumen
Sumario
1. Aluminio y sus aleaciones
1.1. Propiedades de las aleaciones de aluminio
..
1.1.2. Propiedades mecnicas
1.1.1. Propiedades fsicas
10
10
1.2.1. Aleaciones para forja
10
1.2.2. Aleaciones de moldeo
10
10
11
12
1.2.3.2. Cobre
12
1.2.3.3. Silicio
12
12
1.1.3. Aptitudes para la conformacin
1.2. Aleaciones de aluminio
1.2.1.1. Grupo Al-Si-Mg
1.2.3. Efecto de los elementos aleantes

1.2.3.1. Magnesio
1.2.3.4. Manganeso
2. Conformacin en Estado Semislido
12
2.1. Introduccin
12
2.2. Antecedentes
13
2.3. Aspectos tericos
14
14
2.3.2. Velocidad de agitacin aplicada
14
2.3.3. Obtencin de lingotes no dendrticos
15
16
2.3.1. Propiedades tixotrpicas
2.4. Procesos SSM
2.4.1. Sub Liquidus Casting

2.4.1.1. Tamao de grano de la aleacin
16
........................
17
18
2.4.1.3. Enfriamiento de la aleacin en el

conducto de inyeccin .
18
19
19
19
20
2.4.1.2. Control de la temperatura de la aleacin
2.4.1.4. Fluidez necesaria de la mezcla en la coquilla

2.4.1.5. Tiempo para desarrollar la mezcla
2.4.1.6. Caractersticas y ventajas del proceso SLC
3. Tratamientos trmicos
3.1. Designaciones de los tratamientos trmicos
21
22
23
24
24
3.2.2. Temple
24
3.2.3. Envejecimiento
24
24
...
25
3.2. Tratamiento trmico T6

3.2.1. Puesta en solucin
3.2.1.1. Temperatura de puesta en solucin
3.2.1.2. Tiempo de solubilizacin
3.1.3.1. Envejecimiento artificial
4. Ensayos
4.1. Ensayo de dureza Brinell

4.2. Ensayo de traccin
26
26
5. Procedimiento Experimental
5.1. Introduccin
26
29
29
5.2. Material utilizado
30
5.2.1. Preparacin de las muestras de dureza
30
5.2.2. Preparacin de las muestras de traccin
.............
32
5.3. Tratamientos Trmicos
34
5.4. Ensayos de dureza Brinell
34
5.5. Ensayos de traccin
35
36
6. Resultados
6.1. Optimizacin tratamientos trmicos
36
6.1.1. Optimizacin del tratamiento trmico T6
37
46
48
7. Conclusiones
50
8. Presupuesto
51
9. Estudio medioambiental
52
10. ndice de Tablas y Figuras
53
56
11. Bibliografa
11.1. Bibliografa complementaria
58
1. Aluminio y sus aleaciones

El aluminio es uno de los materiales ms abundantes de la tierra, constituye aproximadamente el 8% de
su corteza ocupando el tercer lugar en abundancia y slo el silicio y el oxgeno lo superan.
El aluminio y sus aleaciones son materiales que destacan por su ligereza y resistencia a la corrosin, as
como por su elevada conductividad trmica y elctrica. Las propiedades mecnicas del aluminio puro
son bastante moderadas, pero aleado con otros elementos las mejora notablemente. Si se comparan la
resistencia o la rigidez especfica (en relacin con la densidad) las aleaciones de aluminio son ms
ventajosos que los aceros en determinadas aplicaciones (aeronutica, vehculos, piezas a grandes
aceleraciones). Estas cualidades, junto con la gran aptitud para la conformacin (deformacin en fro,
forja, moldeo, extrusin, mecanizado), han convertido a las aleaciones de aluminio en el segundo grupo
de materiales metlicos ms empleados. [1]
1.1. Propiedades de las aleaciones de aluminio

El aluminio tiene una estructura cbica centrada en las caras y es dctil incluso a temperatura ambiente.
La resistencia mecnica del aluminio se logra por acritud y por aleacin; sin embargo ambos procesos
disminuyen la resistencia a la corrosin. Los principales elementos de aleacin son cobre, magnesio,
silicio, manganeso y zinc. Algunas de las aplicaciones ms comunes de las aleaciones de aluminio son:
partes estructurales de los aviones, latas para bebidas refrescantes, partes de las carroceras de
autobuses y de los automviles (culatas, pistones y colectores de escape).
El aluminio genera de forma natural una capa de xido que lo hace muy resistente a la corrosin. Los
diferentes tipos de tratamiento de revestimiento pueden mejorar an ms esta resistencia. Resulta
especialmente til para aquellos productos que requieren de proteccin y conservacin.
1.1.1. Propiedades fsicas

El aluminio y sus aleaciones se caracterizan por la relativamente baja densidad (2,7 Mgm-3),
aproximadamente 1/3 de la de los aceros; conductividad trmica elevada (80 230 Wm-1K-1), cosa
beneficiosa en piezas que deben conducir o disipar calor; conductividad elctrica elevada (resistividad
28 60 nm); calor especfico elevado (865 905 Jkg-1K-1); dilatacin trmica elevada (20 25
mm-1K-1). El aluminio es un buen reflector tanto de la luz como del calor. [2]
1.1.2. Propiedades mecnicas

A temperatura ambiente, la resistencia a la traccin (150 450 MPa), el lmite elstico (100 300
MPa) y el mdulo de elasticidad (69 73 GPa) son moderados, y las durezas algo bajas, en general no
adecuadas para soportar grandes presiones superficiales; la resistencia a la fatiga es aceptable (sin un
lmite de fatiga definido) y la resiliencia es normalmente elevada excepto para las aleaciones de
aluminio ms resistentes (Al-Cu y Al-Zn). La resistencia mecnica decrece rpidamente con la
temperatura, a partir de 100 150 C segn las aleaciones, la fluencia comienza a manifestarse de
forma acusada y disminuyen considerablemente las propiedades mecnicas (resistencia a la traccin,
lmite elstico y dureza) y, a partir de 350 C la resistencia slo se mantiene en valores residuales; en el
intervalo 200 300 C, el mejor comportamiento mecnico se halla en los grupos Al-Cu y Al-Mg. En
cambio, a bajas temperaturas las propiedades son excelentes, la resistencia aumenta y la resiliencia, el
lmite elstico y el alargamiento se mantienen hasta temperaturas operativas de 195 C. [2]
1.1.3. Aptitudes para la conformacin

La baja temperatura de fusin (520 650 C) facilita el moldeo de piezas complicadas ya sea en molde
de arena, coquilla o por inyeccin obtenindose piezas de gran precisin dimensional). La elevada
ductilidad facilita la conformacin de productos o piezas por deformacin plstica, (en fro y en
caliente), a travs de la laminacin (chapas y barras), la forja o la extrusin (perfiles, eventualmente
vacos, de formas complejas difciles de obtener con otros materiales). La gran maquinabilidad a altas
velocidades de las aleaciones de aluminio proporciona una elevada productividad, un abaratamiento de
los costes y un ahorro de energa.
1.2. Aleaciones de aluminio

Como con otros metales, se hace distincin entre las aleaciones de forja (incluyen los de extrusin y
laminacin), por un lado, y las de moldeo, por otro.
1.2.1. Aleaciones para forja

Las aleaciones para forja se conforman por deformacin plstica y tienen composiciones i
microestructuras significativamente diferentes a las utilizadas en molde. Estas diferencias en las
composiciones reflejan las diferentes necesidades de los dos procesos de fabricacin. Dentro de cada
grupo se pueden subdividir en tratables trmicamente y no tratables trmicamente.
1.2.2. Aleaciones de moldeo

Las cualidades que se esperan de los aluminios de moldeo son una buena colabilidad (aptitud para
llenar correctamente la cavidad de un molde), una contraccin relativamente pequea y la no formacin
de fisuras en la contraccin causa de la fragilidad. Las temperaturas de fusin relativamente bajas de las
aleaciones de aluminio permiten utilizar, adems de moldes de arena, moldes metlicos (coquillas),
donde el material se introduce o bien por gravedad o bien por presin (moldeo a baja presin y moldeo
por inyeccin). Este ltimo proceso, que exige un molde especfico para cada pieza y una mquina de
inyectar muy caros, permite obtener piezas de una elevada precisin dimensional y excelentes acabados
superficiales que requieren poca o nula mecanizacin posterior, por lo cual es muy utilizado en la
fabricacin de piezas complejas de grandes series (bombas de gasolina, carburadores, planchas
domsticas).
Las aleaciones de aluminio para moldeo ms importantes son las de la familia Al-Si.
1.2.2.1. Grupo Al-Si-Mg

Con la adicin de pequeos porcentajes de Mg, las aleaciones Al-Si se convierten en bonificables, y
consiguen valores de resistencia y dureza considerablemente mayores y mejoran la maquinabilidad. El
tratamiento trmico tiene lugar sobre la pieza moldeada antes de ser mecanizada. Una de las
representantes principales de esta familia es la EN AC-AlSi10Mg, utilizada en motores y mquinas. La
aleacin EN AC-AlSi7Mg es ms resistente y de mejor maquinabilidad a costa de una menor facilidad
de moldeo.
10
En la Figura 1.1 se observa el diagrama de equilibrio para una aleacin Al-MgSi.
Figura 1.1. Diagrama de equilibrio Al-MgSi.
Las aleaciones de aluminio A356 estn compuestas bsicamente por Si (6,5-7,5%) y Mg (0,2-0,6%) y
se corresponde con la EN AC-AlSi7Mg. Son aleaciones comunes de fundicin, con buenas
caractersticas de colada y buenas propiedades mecnicas, aceptable maquinabilidad y con
posibilidades de ser tratadas trmicamente.
El Si se adiciona a las aleaciones de fundicin para mejorar las condiciones de colada. El lmite elstico
y la resistencia a traccin se ven poco afectados con el incremento de silicio, pero la ductilidad del
material decrece al aumentar el porcentaje de fase eutctica. [2]
El Mg se adiciona para producir la formacin de precipitados coherentes precursor del componente
nter metlico Mg2Si. El grado de endurecimiento depende de la cantidad de elementos endurecedores
en solucin slida y de su forma de precipitacin.
El Fe reacciona con el Al, Si y Mg para formar intermetlicos insolubles que actan en detrimento de la
resistencia y la ductilidad del material. La cantidad de Mg disponible para el endurecimiento por
envejecimiento decrece con la precipitacin de intermetlicos de Fe.
La composicin qumica de la aleacin de aluminio A356, se presenta en la Tabla 1.1.
Tabla 1.1. Composicin qumica de la aleacin A356, en % en peso. [23]
Si
6.5-7.5
Fe
0.2 mx.
Cu
0.2 mx.
Mn
0.1 mx.
Mg
0.25-0.45
Zn
0.1 mx.
Al
Restante
1.2.3. Efecto de los elementos aleantes

Los elementos aleantes que encontramos en la composicin de las aleaciones de aluminio de forja o de
moldeo estn en grupos muy diversos. Podemos distinguir tres categoras: [23]
11
a) Elementos de adicin ms elevada como el cobre, magnesio, manganeso, silicio y zinc, donde su
composicin vara en % en cada aleacin.
b) Elementos de adicin inferior, el contenido de stos no supera nunca el 1 %, como puede ser el
cromo,
hierro, zirconio, nquel y cobalto.
c) Elementos de adicin especial, normalmente no superan el 0,5 % y se destinan para aleaciones con
uso particular, estos elementos son el antimonio, berilio, plomo, estao y la plata.
A continuacin se citaran algunas caractersticas de los elementos aleantes que forman parte de la
composicin de la aleacin en estudio.
1.2.3.1. Magnesio
Es la causa principal del endurecimiento y la ductilidad de las aleaciones de aluminio sometidos a
tratamientos trmicos, y se utiliza en aleaciones ms complejas las cuales tambin contienen cobre, nquel y
otros elementos con el mismo propsito.
1.2.3.2. Cobre
El cobre aumenta la dureza y la ductilidad en piezas de fundicin tratadas o no trmicamente. Reduce la
resistencia a la corrosin en algunas composiciones i condiciones especficas del material.
1.2.3.3. Silicio
Es un elemento presente en las aleaciones de fundicin, ya que aporta un aumento en la fluidez del material
adems de proporcionarle una elevada capacidad de colabilidad.
1.2.3.4. Manganeso
Se considera como una impureza en las aleaciones de fundicin, y se controla en niveles bajos en muchas
composiciones de moldeo por gravedad.
2. Conformacin en Estado Semislido

2.1. Introduccin
La conformacin de las aleaciones de aluminio en estado lquido se ha llevado a cabo tradicionalmente
por los procesos de colada por gravedad o mediante inyeccin. Estas tcnicas de procesado en estado
lquido tienen el inconveniente de la formacin de microporosidad o porosidad, debido al rgimen
turbulento en el llenado del molde, al gas disuelto y a la contraccin en la solidificacin. Estos defectos
fragilizan el material y reducen las propiedades mecnicas, que tampoco pueden mejorarse por
tratamientos trmicos debido a la aparicin de ampollas. A causa de estos inconvenientes la fundicin
inyectada no se ha utilizado para la obtencin de piezas con prestaciones mecnicas mejoradas y su
campo de aplicacin se ve limitado.
12
Los nuevos procesos de conformacin en estado semislido (SSM) permiten superar estas limitaciones
y abren nuevas perspectivas a la produccin de componentes de aluminio con mejores propiedades
mecnicas y a costes prximos a los de la fundicin inyectada. Estas ventajas se deben a que en estos
procesos la inyeccin es a baja temperatura, sin turbulencias, y con una mayor uniformidad en las
condiciones de enfriamiento.
El conformado de materiales en estado semislido puede considerarse como un proceso intermedio
entre la conformacin por moldeo y la conformacin en estado slido. Ello permite libertad en el diseo
del molde y en la velocidad de produccin de la fundicin as como una calidad metalrgica y unas
propiedades mecnicas superiores a las de la fundicin inyectada. El inters de estas tcnicas radica en
la necesidad de producir nuevos componentes con menos defectos y a un coste inferior, y se
fundamenta en las propiedades reolgicas de los materiales cuando coexisten una fase lquida y una
fase slida esferoidal. [1]
Las ventajas de los productos conformados en estado semislido son:
-productos de excepcional calidad, con una porosidad inferior al 0,1%.
-buena combinacin de resistencia mecnica y ductilidad.
-buenas tolerancias dimensionales, paredes delgadas y buen acabado superficial.
-bajas temperaturas durante el proceso, cortos ciclos de tiempo y menores tensiones en los utillajes.
-aptitud para utilizar aleaciones inusuales que tienen dificultades en procesos de conformacin en
estado lquido.
-pueden ser tratadas trmicamente. [3]
2.2. Antecedentes
Los principios para la aplicacin industrial del conformado en estado semislido [4] [5] fueron
expuestos por primera vez por M.C. Fleming y D.B. Spencer en 1972 [5]. Se descubre, este proceso en
el Massachussets Institute of Technology (MIT), durante el estudio del desgarro en caliente o hot
tearing. La clave del conformado en estado semislido est en el comportamiento del flujo de material
que contiene partculas slidas de forma no dendrtica.
Se observ que la viscosidad de la aleacin disminua con la agitacin y se atribuy a la estructura
globular producida durante el experimento. Es decir, la viscosidad disminuye al aumentar las fuerzas de
cizalla que actan sobre el material, con lo que se comporta, prcticamente, como un slido en
ausencia de estas fuerzas de cizalla, y puede entonces manipularse fcilmente [5].
No es hasta 1990 cuando la industria tom conciencia de las potenciales ventajas que podan ofrecer
estas tecnologas.
Posteriormente Joly y otros [8] publicaron un estudio sobre la reologa de las aleaciones parcialmente
solidificadas. Mostraron que la viscosidad era muy sensible a la velocidad de enfriamiento, adems de a
la velocidad de cizalladura: bajas velocidades de enfriamiento y altas velocidades de cizalladura hacen
disminuir la viscosidad para una fraccin de slido dada.
El comportamiento tixotrpico se caracteriza porque la viscosidad depende tambin del tiempo de
aplicacin de la fuerza cortante . As un lingote en este estado mantiene su forma y puede al mismo
tiempo ser cortado con un cuchillo, tal y como se muestra en la Figura 2.1.
13
Figura 2.1. Corte de un lingote de rheocasting. [1]
El proceso de conformado en estado semislido de materiales puede dividirse en dos tipos. Cuando la
aleacin sometida a velocidades de cizalladura es conformada directamente para obtener una pieza o un
lingote se denomina Rheocasting. Como consecuencia de la reversibilidad de las propiedades
tixotrpicas adquiridas por la aleacin, el lingote de Rheocasting puede calentarse a la temperatura
adecuada y recuperar las caractersticas tixotrpicas.
Por lo tanto una aleacin solidificada con estructura no dendrtica (de Rheocasting) puede calentarse
hasta la temperatura de estado semislido y conformarse mediante un proceso de forja (Thixoforging) o
inyeccin (Thixocasting).
En los ltimos aos, se han desarrollado nuevas tecnologas de conformado en estado semislido
(SSM): New Rheocasting, Sub Liquidus Casting, etc.
2.3. Aspectos tericos

2.3.1. Propiedades tixotrpicas
La tixotropa es la caracterstica segn la cual un fluido viscoelstico disminuye su viscosidad aparente
al ser agitado violentamente hasta alcanzar un estado estacionario despus de un tiempo de agitacin
[4]. Esto implica una disminucin de la viscosidad o de la tensin de cortadura con el tiempo,
producindose sta bajo condiciones isotrmicas y velocidades de cortadura estacionaria [9].
2.3.3. Velocidad de agitacin aplicada

La viscosidad es tambin funcin de la velocidad de enfriamiento, es decir, mnimas velocidades de
enfriamiento y elevados niveles de cortadura hacen que la viscosidad disminuya para una determinada
fraccin slida. Sin embargo, si al preparar los productos semislidos se aumenta la velocidad de
cortadura, se obtienen menores viscosidades [4].
La microestructura de las aleaciones sometidas a agitacin durante su solidificacin est controlada por
cuatro variables [4].
14
Velocidad de enfriamiento.
Velocidad de cortadura.
Tiempo de aplicacin de la cortadura.
Porcentaje de fase slida a cada temperatura.
El paso de la estructura dendrtica a una forma globular se atribuye a tres mecanismos que se comentan
en el apartado siguiente. Se produce una fragmentacin de la estructura dendrtica seguida de una
morfologa de tipo roseta como resultado de la coalescencia, cortadura y abrasin entre las partculas de
la fase slida y finaliza con una estructura globular (Figura 2.2).
Figura 2.2. Evolucin microestructural.
2.3.4. Obtencin de lingotes no dendrticos

Para que las aleaciones a conformar tengan propiedades tixotrpicas es necesario que el material tenga
una estructura de solidificacin globular, y no una estructura dendrtica tpica de los procesos de
solidificacin.
La forma de obtener una estructura globular consiste, bsicamente, en agitar el material durante la
solidificacin del mismo, de forma que se rompan las dendritas de solidificacin.
El procedimiento original, con el que se descubri la tixotropa, fue la agitacin mecnica de la
aleacin en estado semislido durante su enfriamiento, este mtodo presenta ciertas dificultades: as,
por ejemplo, aleaciones con elevado punto de fusin pueden ser muy agresivas, tanto qumica como
mecnicamente, para el agitador o el crisol que las contiene.
Debido a esto se han buscado posibles procesos alternativos, algunos de los cuales se citan a
continuacin. [21]
1.- Agitacin mecnica o electromagntica, o tratamiento intensivo mediante vibraciones supersnicas
durante la solidificacin.
2.- Refusin parcial de aleaciones deformadas u obtenidas por spray
compaction.
3.- Enfriamiento controlado durante el proceso de solidificacin (NRC, SLC,)
15
Figura 2.3. Mtodos de obtencin de estructuras no dendrticas por agitacin del lquido: a)
agitacin mecnica del lquido, b) agitacin mecnica y proceso continuo, c) agitacin
electromagntica y proceso continuo (MHD, SSP) [1].
Los mtodos del segundo tipo tienen altos costes de produccin y, adems, durante el recalentamiento
se produce el crecimiento de grano. Por otra parte, el mtodo supersnico tiene el inconveniente de
producir un mayor tamao de grano. Por todo ello, los mtodos de agitacin electromagntica (Magneto
Hidrodinamic Stirring y Single Slug Production) han sido los ms utilizados en la fabricacin de
lingotes para Thixoforming [1].
Tambin se pueden producir estructuras no dendrticas a partir del lquido sin agitacin. En algunos
sistemas, los afinadores de grano adicionados antes de la colada (por ejemplo, titanio-boro en las
aleaciones aluminio-silicio), pueden ser potentes supresores del crecimiento de las dendritas y, al
recalentar estas aleaciones al estado semislido, se genera un material thixotrpico. Esto ha sido
investigado por numerosos autores. Aunque se han producido algunas estructuras en aleaciones de
aluminio usando grandes cantidades de afinadores, parece ser que hay dificultad en obtener tamaos de
grano menores de 100 m [1].
2.4. Procesos SSM

En el apartado anterior se han expuesto los mtodos para obtener lingotes con una estructura no
dendrtica. Estos mtodos se denominan Rheocasting y son el punto de partida de diferentes procesos
de conformacin en estado semislido (SSM) a escala industrial: Thixoforming, Compocasting,
Thixomolding, New Rheocasting, Sub Liquidus Casting y Semi-Solid Rheocasting.
A continuacin se describir el proceso de conformacin en estado semislido Sub Liquidus Casting, el
utilizado para la conformacin de las piezas utilizadas en este proyecto.
2.4.1. Sub Liquidus Casting

En el ao 2001, la empresa THT Presses patent en Estados Unidos la tcnica del Sub Liquidus Casting
(SLC-THT).
Este proceso utiliza lingotes obtenidos por fundicin normal, tanto de aleaciones primarias como
secundarias, y es capaz de reutilizar el material sobrante. Adems no necesita maquinaria alternativa,
simplemente utiliza una mquina de inyeccin vertical con pequeas variaciones.
16
No necesita de un procesado del lingote, ya que utiliza unos controles especiales de la temperatura que
hacen que el tratamiento de la aleacin se pueda llevar a cabo en el interior de la mquina de inyeccin,
sin aumentar los tiempos de ciclo. [17]
Este proceso utiliza una mquina compacta que se muestra en la Figura 2.4.
Figura 2.4. Mquina de inyeccin SLC.
Los aspectos a tener en cuenta al realizar este mtodo de conformacin son:

Tamao de grano de la aleacin
Control de la temperatura de la aleacin
Enfriamiento de la aleacin en el conducto de inyeccin
Fluidez necesaria de la mezcla en la coquilla
Tiempo para desarrollar la mezcla
2.4.1.1. Tamao de grano de la aleacin

Para realizar un buen proceso es necesario conseguir un buen refinamiento del grano mediante aditivos
afinantes de grano como TiB o SiB. [18] [19]
Si somos capaces de obtener un grano fino la mezcla progresar rpidamente y se conseguir un
mximo rendimiento del proceso. Si se consigue un grano ms grueso se tardar ms tiempo en
conseguir la mezcla hasta el punto que si tenemos un tamao de grano demasiado grande el proceso
puede resultar inviable. [18]
Los mejores afinantes son titanio-boro (5/1) y SiB2 [16].
Figura 2.5. Microestructura de un componente

conformado por SLC.
17
2.4.1.2. Control de la temperatura de la aleacin

La temperatura de la mezcla en la cmara de inyeccin ha de estar controlada. La temperatura ideal de
la mezcla en este proceso est a 1 C o 2 C por encima de la temperatura liquidus. Los tiempos de
permanencia en el conducto de inyeccin y la temperatura del metal depender el uno del otro. [18]
[19]
En la Figura 2.5 puede verse con detalle el perfil de temperaturas del material en el contenedor.
Figura 2.5. Esquema del proceso Sub Liquidus Casting [15].
2.4.1.3. Enfriamiento de la aleacin en el conducto de inyeccin

El objetivo es conseguir que el metal inyectado en el molde presente fracciones de slido entre un 40%
y un 60%.
Para realizar este proceso es necesario que el pistn tenga un dimetro bastante grande y que el
recorrido de este sea corto. Si no fuera as se necesitara de una aportacin de calor exterior o de
cualquier mtodo exterior a la mquina, lo cual hara aumentar los tiempos de ciclo.
El sistema THT permite mayor productividad, y un control ms estricto de la temperatura del metal,
necesario para el procesado del lodo. As mismo, reduce la velocidad de llenado, y de este modo se
reducen drsticamente las presiones al final de cada inyeccin. [19]
En la Figura 2.6 se muestra un pistn y una cmara de inyeccin de una mquina de SLC.
Figura 2.6. Cmara de inyeccin y pistn. [1]
18
2.4.1.4. Fluidez necesaria de la mezcla en la coquilla

Debido a que se necesita que el material tenga entre un 40% y un 50% de slido, se deposita una placa
que separa la coquilla y los conductos de inyeccin, dejndolo conectado por la parte donde la
temperatura y la estructura son las correctas. [19]
2.4.1.5. Tiempo para desarrollar la mezcla

Se ha de proporcionar el tiempo suficiente para conseguir la fase globular necesaria en la mezcla
antes de se inyecte en la coquilla. Este puede ser el elemento ms difcil de controlar en el proceso.
Los aspectos de tiempo y temperatura del procesado de los lingotes de inyeccin SSM han marcado las
pautas a seguir en la tcnica del SLC. Los lingotes necesitan de minutos para recalentarse y ser tiles
para el procesado SSM y tambin necesitan de un control de la temperatura par conseguir una
colabilidad consistente. Por todo esto es difcil comprender como las mezclas del proceso SLC se
pueden procesar en segundos y en un cierto intervalo de temperaturas. [19] [20]
La fraccin slida de la mezcla determina su viscosidad, y esta determina a su vez la velocidad con que
la mezcla puede fluir en la coquilla y as mantener un avance del metal estable.
La clave de la tcnica SLC radica en la habilidad de llenar rpidamente las cavidades de la coquilla
manteniendo un avance del metal estable, esto permite la produccin de piezas con detalles y secciones
finas, evitando la aparicin de xidos y gas atrapado.
2.4.1.6. Caractersticas y ventajas del proceso SLC

Caractersticas principales
-
Muy buen control dimensional.

o
o
Mnima mecanizacin
Mnimo contenido de material
Gran capacidad de reproducir detalles en las piezas.
Son tratables trmicamente mejorando sus propiedades mecnicas.
Utiliza tanto aleaciones primarias (A356, A354, A357), como secundarias (380, 333) y
aleaciones de difcil inyeccin o con propiedades especiales (6061).
Reduccin de las temperaturas de inyeccin.
Menos coste de energa.
Ventajas
-
Utiliza aleaciones normales.
Se puede reciclar el material en planta.
19
Solo se requiere del control de temperatura y tiempo para obtener la microestructura

deseada.
El lingote no necesita de un proceso previo.
Buena viscosidad, mnima turbulencia al ser inyectado.
3. Tratamientos trmicos
Para obtener las propiedades ptimas del aluminio y sus aleaciones, generalmente es necesario
someterlas a tratamientos trmicos.
Un tratamiento trmico es un proceso industrial de mejora de propiedades mediante el control de las
temperaturas, los tiempos de permanencia y las velocidades de enfriamiento. Cuando se aplica a
aleaciones de aluminio, el trmino tratamiento trmico se refiere usualmente a las operaciones
empleadas para incrementar la resistencia y la dureza de las aleaciones de forja o de moldeo
endurecibles por precipitacin.
Es muy importante someter las piezas a un buen tratamiento trmico. Un tratamiento trmico
defectuoso puede echar a perder todo el trabajo en el diseo de las piezas.
En la Tabla 3.1 se especifican las designaciones de los tratamientos trmicos en aleaciones de

aluminio.
Tabla 3.1. Designacin de los tratamientos trmicos. The Aluminium Association. [25]
Enfriamiento desde una temperatura elevada en el proceso de conformado y envejecimiento artificial

T5 (tratamiento trmico de precipitacin)
T6 Puesta en solucin y envejecimiento artificial
Los requisitos fundamentales para que una aleacin presente endurecimiento por envejecimiento son
los siguientes:
1- Que la aleacin presente solubilidad creciente de un soluto o de una segunda fase a medida que
la temperatura aumenta.
2- Que el material a alta temperatura, el cual hay ms solutos en solucin, pueda ser templado o
congelado cuando la aleacin se enfra a la temperatura ambiente o por debajo de ella. Puesto que
la aleacin templada contiene ms soluto a temperatura ambiente que cuando est en equilibrio, se
trata de una solucin sobresaturada, inestable, que tiende a precipitar el exceso de solucin o fase.
Con base a estos requisitos, el proceso de tratamiento trmico para conseguir el endurecimiento por
precipitacin consiste en las etapas siguientes, las cuales se ilustran en la Figura 3.1.
20
Figura 3.1. Etapas del endurecimiento

por precipitacin. [27]
Si el proceso de precipitacin no produce las etapas de transicin coherentes, por ms precipitacin que
ocurra, no habr precipitacin ni aumento de resistencia. En la Figura 3.2 se muestra la colocacin de
los precipitados coherentes y no coherentes dentro de la matriz. Las aleaciones que presentan
precipitaciones sin endurecimiento, se describen como no tratables trmicamente. Las aleaciones
binarias de aluminio y silicio y de aluminio y manganeso presentan un grado considerable de
precipitacin cuando se trata trmicamente, pero los cambios que se observan en las propiedades
mecnicas son relativamente insignificantes y las aleaciones son, por tanto, no tratables trmicamente.
Los principales sistemas de aleacin de aluminio tratables trmicamente son los siguientes:
Sistema de aluminio-cobre con endurecimiento por CuAl2 (2XXX)
Sistema de aluminio-magnesio-silicio con endurecimiento por Mg2Si (6XXX)
Sistema de aluminio-magnesio-zinc con endurecimiento por MgZn2 (7XXX)
Figura 3.2. Colocacin de los precipitados dentro de la matriz en la etapa de envejecimiento. [26]
3.1. Designaciones por condiciones de tratamiento trmico

La W y la T son designaciones que se aplican a las aleaciones de aluminio forjadas y fundidas que son
termotratables (es decir, las que se endurecen por tratamiento trmico o procesamiento trmico). La W
indica una condicin inestable y ordinariamente no se utiliza. La designacin T va seguida de un
nmero, del 1 al 10, que indica el procesamiento aplicado a la aleacin forjada o fundida. A
continuacin se exponen las designaciones de temple con explicaciones breves de los procesamientos:
21
T1, enfriado desde un proceso de conformado a temperatura elevada y envejecido de forma

natural hasta una condicin de considerable estabilidad.
T2, enfriado desde un proceso de conformado a temperatura elevada, trabajado en fro y
envejecido de forma natural hasta una condicin de considerable estabilidad.
T3, trmicamente tratado por disolucin, trabajado en fro y envejecido de forma natural hasta
una condicin de considerable estabilidad.
T4, trmicamente tratado por disolucin y envejecido de forma natural hasta una condicin de
considerable estabilidad.
T5, enfriado desde un proceso de conformado a temperatura elevada y envejecido de una
forma artificial.
T6, trmicamente tratado por disolucin y envejecido en forma artificial. Esta designacin se
aplica a productos que no se trabajan en fro despus de un tratamiento trmico por disolucin,
y cuyas propiedades mecnicas, o su estabilidad dimensional, o ambas cosas, han sido
mejoradas en grado importante por envejecimiento artificial (esto es, endurecimiento por
precipitacin a temperaturas superiores al ambiente). Esta designacin tambin se aplica en
productos en los que los efectos del trabajo en fro impartido por aplanado o rectificado no se
tienen en cuenta en los lmites de propiedades especficas.
T7, trmicamente tratado por disolucin y sobreenvejecido o estabilizado.
T8, trmicamente tratado por disolucin, trabajado en fro y envejecido de forma artificial.
T9, trmicamente tratado por disolucin, envejecido artificialmente y trabajado en fro.
T10, enfriado desde un proceso de conformado a temperatura elevada, trabajado en fro y
envejecido en forma artificial.

Las propiedades mecnicas de determinadas aleaciones de aluminio pueden mejorarse por medio del
tratamiento trmico denominado bonificacin o T6, que consta de tres fases:
Recocido por disolucin. El trmino disolucin indica que se calienta la aleacin a una temperatura
en la que aumenta la cantidad de soluto en la solucin slida. Recocido indica que el calentamiento
tambin reblandece la aleacin.
Templado para formar una solucin sobresaturada. sta etapa ms crtica de la serie de procedimientos
de tratamiento trmico. La velocidad de templado debe ser mayor que la velocidad de enfriamiento
crtico para conservar la composicin a la temperatura de recocido por disolucin y para formar una
solucin sobresaturada del soluto o fase. Esto crea la fuerza impulsora de la precipitacin del soluto o
fase en exceso.
Precipitacin del exceso de soluto o fase. El endurecimiento de la aleacin se consigue precipitando el
exceso de soluto o fase en forma de un precipitado transitorio, metaestable y coherente. El
22
endurecimiento se debe a la formacin de la red (deformacin coherente) inducido por el precipitado

coherente.
En la Figura 3.3 puede observarse un esquema con las diferentes etapas del tratamiento trmico T6.
Figura 3.3. Esquema con las etapas del tratamiento trmico T6. [24]
La variacin de solubilidad de los elementos de aleacin con la temperatura es la causa fundamental del
efecto de los tratamientos trmicos en las propiedades de la aleacin.
En una aleacin Al-Si-Mg la temperatura de solubilizacin est dentro del intervalo de 500 C y 570 C.
Poniendo el material entre estas temperaturas, se conseguir tener una concentracin mxima de silicio
y de magnesio en la red del aluminio, sin que se haya llegado al punto de fusin. [23]
Una vez conseguida la solubilizacin se pasa a enfriar el material. Si este enfriamiento es lento, todo el
silicio y el magnesio que hay disuelto dentro del aluminio empieza a precipitar, si por el contrario el
enfriamiento es rpido, se retiene todo el silicio y el magnesio en solucin slida sobresaturada. Esta
solucin slida sobresaturada implica que existir una tendencia a precipitar el exceso del elemento
soluto.
Esta precipitacin del elemento soluto sobresaturado se consigue de diferentes maneras. Hay aleaciones
donde a temperatura ambiente se produce la precipitacin de los elementos de aleacin. En este caso la
velocidad de precipitacin es muy variable, para conseguir una estructura estable puede ir desde horas
hasta das.
Para acelerar este proceso la velocidad de precipitacin puede ser modificada produciendo un
calentamiento del material a una temperatura moderada superior a la ambiente.
3.2.1 Puesta en solucin

La finalidad del tratamiento de solubilizacin es obtener una solucin slida con la mxima
concentracin del elemento de aleacin endurecedor, esto de consigue a una temperatura elevada
determinada, entre 520 C y 550 C durante un tiempo determinado que puede ir desde 2 a 8 horas.
Como se ha dicho antes, someter la pieza a un buen tratamiento trmico es muy importante, para ello se
ha de estudiar la influencia de los diferentes factores que intervienen en un tratamiento trmico.
23
3.2.1.1 Temperatura de puesta en solucin

Existe una temperatura ptima de solubilizacin. Si la temperatura es superior a la ptima las
caractersticas mecnicas no sern las mejores, ya que la aleacin sufre lo que se llama quemado de la
aleacin, que es una fusin parcial de los constituyentes eutcticos en los lmites de grano. Por el
contrario si la temperatura es inferior a la ptima las caractersticas mecnicas tampoco sern las
mejores ya que no se habr conseguida una solubilizacin completa de los constituyentes activos de la
aleacin.
La solubilizacin de las aleaciones de aluminio tiene la caracterstica de que su cintica no depende de
la temperatura, as, si aumentamos la temperatura de solubilizacin no se consigue reducir los tiempos.
3.2.1.2 Tiempo de solubilizacin

El tiempo depende del material, del proceso de conformado utilizado y del espesor de la pieza.
Si las piezas presentasen una buena homogeneidad los tiempos a los que se someteran seran ms
cortos, pero esto no es as ya que desde el primer momento la solidificacin se produce de forma
heterogenea. Por ello se utilizan tiempos largos, para que las fases precipitadas en el lmite de grano
puedan difundirse hacia el interior del grano. Esta difusin ser ms rpida si el tamao de grano es
ms pequeo.
3.2.2 Temple
Una vez realizada la puesta en solucin, la aleacin ha de ser enfriada enrgicamente para obtener la
solucin slida sobresaturada a temperatura ambiente.
El temple es muy importante ya que es un factor que afecta directamente a la ltima fase del
tratamiento trmico, la maduracin. Si se enfra de forma suficientemente rpida se conseguir retener
en la solucin el mximo de elementos endurecedores.
Los factores que influyen en la velocidad de enfriamiento son diversos. El calor especfico del material,
la temperatura del fluido refrigerante y el tiempo que tarda en pasar desde la temperatura inicial hasta la
final son algunos de los ms importantes.
El agua a temperatura ambiente es el fluido refrigerante que ms se utiliza, ya que proporciona
velocidades de enfriamiento superiores a cualquier otro fluido.
3.2.3 Envejecimiento
Es la ltima etapa del tratamiento trmico de bonificado. Se puede realizar a temperatura ambiente
(envejecimiento natural) o sometiendo la pieza a temperaturas moderadas superiores a la ambiente.
Consiste en una evolucin estructural que se caracteriza por la formacin de aglomeraciones
submicroscpicas de tomos, coherentes y/o semicoherentes con la matriz de aluminio que dificultan
las deformaciones plsticas y endurecen la aleacin.
24
3.2.3.1 Envejecimiento artificial

El envejecimiento artificial consiste en someter la pieza a un calentamiento a una temperatura
moderada, superior a la ambiente, durante un periodo de tiempo.
En esta etapa los procesos de precipitacin son acelerados consiguiendo una mejora en las propiedades
mecnicas. En general se consigue un aumento de la carga de ruptura, del lmite elstico y de la dureza,
y una disminucin del alargamiento.
En esta etapa la velocidad de envejecimiento si depende del tiempo y de la temperatura a que se somete
la pieza.
Para cada temperatura de envejecimiento existe un tiempo ptimo, el cual proporciona las mejores
propiedades mecnicas, si este tiempo se sobrepasa entonces se produce una prdida de las
propiedades, y se produce el sobreenvejecimiento, con la prdida total de coherencia de los precipitados
con la matriz de aluminio.
Una vez realizada la maduracin se puede enfriar con el mtodo que se desee, con agua o a temperatura
ambiente ya que este enfriamiento no influye en las propiedades del material.
En la Figura 3.4 se representa la sucesin de precipitados durante las diversas etapas de tratamiento
considerando tambin el sobreenvejecimiento.
Figura 3.4. Etapas de la microestructura en el envejecimiento. [26]
Las fases GP (Guinier Preston) y pertenecen a la etapa de envejecimiento, mientras que las fases
y son especficas del sobreenvejecimiento.
3.2 Tratamiento trmico T5

El tratamiento trmico T5 consiste solo en la ltima etapa del tratamiento trmico T6, es decir de una
maduracin artificial. En este caso la pieza se somete a un temple al salir del molde, as la aleacin ya
tiene parte de los elementos en solucin slida sobresaturada.
En la Figura 3.5 se representa el esquema del tratamiento trmico T5.
25
Figura 3.5. Esquema de las etapas del tratamiento

trmico T5. [24]
Es ms simple y menos costoso econmicamente que el tratamiento trmico T6, pero al no conseguir la
solubilizacin mxima, las propiedades mecnicas tampoco sern las mejores.
4. Ensayos
Este ensayo consiste en oprimir una bola de acero endurecido contra una probeta. De acuerdo con las
especificaciones de la UNE-EN ISO 6506-1.
Este ensayo se utiliza en materiales de durezas bajas. Utiliza penetradores en forma de bolas de
diferentes dimetros, estos pueden ser de acero templado o de carburo de tungsteno. Utiliza cargas
normalmente de hasta 29420 N, las cuales se pueden normalizar de acuerdo con la Ecuacin 4.1.
P= 0,102*KD2
(Ecuacin 4.1)
Donde:
P: Carga a utilizar.
K: Representa una constante que vale entre 1 y 30, dependiendo del material que este siendo ensayado.
Para las aleaciones de aluminio los valores estn entre 10 y 15.
D: Dimetro del indentador que se va a utilizar en la prueba.
Aunque existen algunas mquinas de ensayo de Brinell que dan una lectura directa, normalmente, para
determinar
el
nmero
de
dureza,
se
utiliza
la
Ecuacin
4.2.
(Ecuacin 4.2)
26
Donde:
P: Carga utilizada.
D: Dimetro del indentador.
d: Dimetro de la huella.
La carga se aplica durante 30 segundos y luego se retira. Inmediatamente se lee en milmetros el
dimetro de la impresin.

Para conocer las cargas que pueden soportar los materiales, se efectan ensayos para medir su
comportamiento en distintas situaciones. El ensayo destructivo ms importante es el ensayo de traccin,
donde se coloca una probeta en una mquina de ensayo consistente de dos mordazas, una fija y otra
mvil. Se procede a medir la carga mientras se aplica el desplazamiento de la mordaza mvil.
Esta mquina nos proporciona una curva Carga- Desplazamiento como se muestra en la Figura 4.1.
Partiendo de esta grfica y utilizando la ecuacin 4.3 y ecuacin 4.4 obtenemos la curva TensinDeformacin.
Figura.4.1. Curva Carga- Desplazamiento [28]
El rea bajo la curva Carga- Desplazamiento es la energa almacenada en la muestra durante la

deformacin (elstica + plstica).
(Ecuacin 4.3)
Donde, F es la carga (Fuerza) y A0 es la seccin inicial de la probeta.
27
(Ecuacin 4.4)
Donde, l0 es la longitud inicial y l es la longitud final de la probeta.

De esta curva Tensin- Deformacin podemos extraer propiedades del material tales como, mdulo
elstico (E), lmite elstico (0,2), la resistencia a la traccin (UTS) y el alargamiento, tal como se
muestra en la Figura 4.2.
La deformacin elstica es una deformacin temporal y se recupera totalmente cuando la carga es
eliminada. El material absorbe energa elstica que despus devuelve.
A la ley que nos relaciona las tensiones con la deformacin en el campo elstico se denomina ley de
Hooke (en honor a su descubridor R. Hooke 1635-1703) y puede expresarse segn la Ecuacin 4.5.
(Ecuacin 4.5)
Donde,
: es el mdulo de elasticidad longitudinal.
: es la tensin aplicada.
: es la deformacin unitaria.
E mide la oposicin que ejerce el material a ser deformado a traccin. Representa la rigidez del
material. Se calcula experimentalmente de la grfica.
Hay que tener presente que la ley de Hooke no es una ley exacta como las leyes de Newton, la ley de
Coulomb o la ley de gravitacin universal. Esta ley es aproximada, basada en observaciones hechas en
el laboratorio y que slo es aplicable bajo determinadas condiciones experimentales (esfuerzos lo
suficientemente pequeos).
La deformacin plstica es una deformacin permanente y no se recupera cuando se elimina la carga,
aunque se recupera una pequea componente elstica.
El mecanismo fundamental de la deformacin plstica es la distorsin y reformacin de los enlaces
atmicos. La naturaleza de este mecanismo son las relaciones entre las dislocaciones y la deformacin
mecnica.
28
Figura 4.2. Curva Tensin- Deformacin. [28]
Se alcanza la regin plstica una vez superado el lmite elstico.

Se toma como Lmite elstico (YS, Yield Strenght) el esfuerzo necesario para provocar una
deformacin permanente del 0.2% en el material.
Las leyes constitutivas de la deformacin plstica describen la relacin entre los parmetros bsicos de
la deformacin a una temperatura dada, las caractersticas del material y la microestructura. Los
parmetros de la deformacin o variables macroscpicas son la tensin , la temperatura T y la
velocidad de deformacin , que es la derivada de la deformacin como indica la ecuacin 4.6. La
mayora de estas relaciones son empricas o basadas en una aproximacin terica particular.
(Ecuacin 4.6)
La Ecuacin 4.7 ms conocida como ecuacin de Hollomon es la ms empleada para describir el

comportamiento plstico de un material.
= K
(Ecuacin 4.7)
Donde K es el coeficiente de resistencia y n el exponente de endurecimiento por deformacin.
5. Procedimiento Experimental
5.1. Introduccin
En el presente apartado se describir los pasos seguidos para la realizacin de dicho proyecto,
empezando por la extraccin y preparacin de las probetas, los tratamientos trmicos realizados y los
ensayos mecnicos realizados, ensayo de traccin y ensayo de dureza, as como el anlisis de los
29
resultados obtenidos.
Por optimizacin entendemos conseguir la mayor dureza con el mnimo de temperatura y tiempo, ya
que esto se traduce en un menor coste.
El procedimiento que se sigue para la optimizacin de los tratamientos trmicos se basa en la obtencin
final de las curvas HBW- Horas (dureza-tiempo) de las muestras expuestas a distintas temperaturas y
tiempos, tanto en la puesta en solucin como en el envejecimiento.
5.2. Material utilizado

El material utilizado en este proyecto ha sido subministrado por la empresa Infun S.A. Las piezas en
forma de platina de moto se muestran en la Figura 5.1, han sido elaboradas con la aleacin de aluminio
A356 conformadas con la tcnica del Sub Liquidus Casting (SLC) y enfriadas al aire despus de su
extraccin del molde.
Figura 5.1. a) Parte de delante de la platina de moto

conformadas por SLC.
Figura 5.1. b) Parte trasera de la platina de moto

conformada por SLC.
5.2.1. Preparacin de las muestras para los ensayos de dureza

Para la optimizacin del tratamiento trmico T6 se han utilizado tres componentes de la misma serie
con la identificacin Y44, Y45 y Y46, de la cuales se han extrado un total de 24 muestras, 8 de cada
pieza, suficientemente grandes como para realizar entre 15 y 20 penetraciones del ensayo de dureza. En
la Figura
5.2 se puede observar la localizacin de las muestras en la pieza antes de su extraccin.
La marcacin de las piezas se ha realizado a partir del segundo numero de la pieza, por ejemplo, si una
30
muestra empieza por un 4, pertenece a la Y44, si empieza con un 5 pertenece a la Y45 y si empieza con
un 6 pertenece a la Y46, el segundo nmero corresponde a la situacin de la muestra en la pieza, tal y
como se muestra en la Figura 5.2.
Para la optimizacin del tratamiento trmico T5 se ha requerido una pieza, se han utilizado las muestras
nmero 1, 2, 3 y 4. La pieza para el tratamiento trmico T5 ha sido sometida a un temple con agua a la
salida del molde.
Figura 5.2. Localizacin de las muestras.
En la preparacin de las muestras se ha utilizado una tronzadora metalografica Struers Labotom, para el
corte de las piezas. Posteriormente, se ha utilizado una fresadora con control numrico Emco F1- CNC,
para dejar las caras de las muestras completamente paralelas, para obtener un resultado lo ms fiable en
el ensayo de dureza, y finalmente se ha requerido de una pulidora Struers Rotopol 2, para dejar las
caras de las muestras completamente uniformes con un papel abrasivo de granulometra P180. En la
Figura 5.3 se observa un ejemplo de muestra una vez acondicionada para empezar el estudio.
Figura 5.3. Muestra totalmente

preparada.
En la Tabla 5.1 y Tabla 5.2 se muestran la relacin de temperaturas y tiempos en la puesta en solucin
y en el envejecimiento que han sido sometidas cada una de las muestras utilizadas en la optimizacin
del T6.
31
Tabla 5.1. Relacin de muestras en la puesta en solucin.
Temperatura
Tiempo
4 horas
540 C
5 horas
Puesta en Solucin
4 horas
545 C
5 horas
N de muestra
4.5 / 4.4
5.8 / 5.2
6.8 / 6.2
4.8 / 4.2
5.7 / 5.1
6.5 / 6.3
4.7 / 4.1
5.5 / 5.4
6.7 / 6.1
4.6 / 4.3
5.6 / 5.3
6.6 / 6.4
Tabla 5.2. Relacin de muestras en el envejecimiento.
Temperatura
Tiempo
2-4-8 horas
160 C
3-6 horas
2-4-8 horas
Envejecimiento
170 C
3-6 horas
2-4-8 horas
180 C
3-6 horas
N de muestra
4.5
4.8
4.7
4.6
4.4
4.2
4.1
4.3
5.8
5.7
5.5
5.6
5.2
5.1
5.4
5.3
6.8
6.5
6.7
6.6
6.2
6.3
6.1
6.4
5.2.2. Preparacin de las muestras para los ensayos de traccin

Se han utilizado tres piezas. Las probetas de traccin se han sacado de la zona superior de la pieza, tal
como muestra la Figura 5.4.
32
Figura 5.4. Zonas de extraccin de las probetas de traccin.
En la preparacin de las probetas se ha utilizado la tronzadora Struers Labotom, para el corte de las
piezas dejndolas en forma de prisma tal como muestra la Figura 5.5. Una vez tenemos los prismas, se
mecaniza con un torno CN Emco Compact 5 un extremo del prisma hasta un dimetro de 800 mm para
mejorar el agarre de las mordazas en el momento de mecanizar por completo la probeta.
Figura 5.5. Forma de la probeta antes de mecanizar.
Una vez mecanizado el extremo, las probetas que lo requieran son sometidas a los tratamientos
trmicos T5 y T6 ptimos correspondientes. Una vez finalizados las probetas se acaban de mecanizar
para la realizacin del ensayo de traccin.
Las dimensiones de la probeta de traccin se muestran en la Figura 5.6.
Figura 5.6. Dimensiones de la probeta de traccin.
33
5.3. Tratamientos Trmicos

El tratamiento trmico T6 se ha realizado a dos temperaturas (540 C y 545 C) y a dos tiempos (4 horas
y 5 horas) distintos de puesta en solucin, y a un envejecimiento de tres temperaturas diferentes (160
C, 170 C y 180 C) durante un mximo de 10 horas, teniendo un total de 12 condiciones diferentes de
estudio.
Tanto la puesta en solucin como el envejecimiento se han realizado en un horno Hobersal con control
PID de temperaturas, situado en el laboratorio de tratamientos trmicos L-007 de la EPSEVG, tal como
se muestra en la Figura 5.7.
Figura 5.7. Horno de tratamientos trmicos Hobersal
En el tratamiento trmico T5, el estudio se ha realizado a dos temperaturas, 160 C y 170 C con un
tiempo mximo de 12 horas en una estufa de tratamientos trmicos Hobersal, como se observa en la
Figura 5.8, situado en el laboratorio L-002 de la EPSEVG.
Figura 5.8. Estufa de tratamientos trmicos.

Los ensayos de dureza Brinell se han realizado segn la norma UNE-EN ISO 6506-1.
El equipo utilizado es un durmetro universal Metrocom RC-MP situado en laboratorio de ensayos de
materiales L-003 de la EPSEVG, se muestra en la Figura 5.9.
34
Figura 5.9. Durmetro universal

marca Metrocom
La carga utilizada ha sido en todos los casos de 612,9 N con un penetrador esfrico de WC con un
dimetro de 2,5 mm.
Cada ensayo ha constado de 3 penetraciones.
En el tratamiento trmico T6 se han realizado en estado de colada, despus del temple de la puesta en
solucin y a las 2- 3- 4- 6 y 8 horas en el envejecimiento.
En el tratamiento trmico T5 las penetraciones se han realizado en estado de colada y a las 2- 3- 4- 6- 810 y 12 horas.

Los ensayos de traccin se han realizado siguiendo la norma UNE-EN 10002-1.
La maquina de traccin unidireccional utilizada es de la marca Zwick modelo Z100 situada en el
laboratorio L-003 de la EPSEVG, se puede observar en la Figura 5.10.
Figura 5.10. Maquina de traccin marca Zwick, modelo Z100
El ensayo de traccin se ha realizado sobre muestras en estado de colada, con el tratamiento trmico T6
ptimo y con el tratamiento trmico T5 ptimo.
35
Los ensayos se han realizado a temperatura ambiente y a una velocidad de separacin de las mordazas
de 5 mm/ min. Cada ensayo ha constado de 3 probetas.
6. Resultados
6.1. Optimizacin tratamientos trmicos
En las tablas siguientes, Tabla 6.3, Tabla 6.4 y Tabla 6.5 se muestran las durezas obtenidas en estado
de colada para cada pieza Y44, Y45 y Y46 respectivamente.
Tabla 6.3. Durezas Estado de colada de la pieza Y44.
Muestra
4.1
4.2
4.3
4.4
4.5
4.6
4.7
4.8
75
68
73
73
72
69
65
62
67
73
71
69
69
68
63
65
69
70
71
71
68
69
66
63
HBWm
70
70
71
71
70
69
64
63
Desviacin St.
4,16
2,51
1,15
2,08
0,57
1,52
1,52
HBW
Tabla 6.4. Durezas Estada de colada de la pieza Y45.
Muestra
HBW
HBWm
Desviacin St.
5.1
70
73
70
71
1,73
5.2
70
70
72
70
1,15
5.3
70
71
70
70
0,57
5.4
72
71
65
69
3,78
5.5
64
66
65
65
1
5.6
64
62
66
64
2
5.7
71
63
71
68
1,52
5.8
64
60
58
61
3,05
Muestra
6.1
6.2
6.3
6.4
6.5
6.6
6.7
6.8
68
66
65
69
65
68
65
67
64
67
68
72
66
66
71
69
69
66
63
72
66
63
68
71
HBWm
67
66
65
71
66
66
68
69
Desviacin St.
2,64
0,57
2,51
1,73
0,57
2,51
HBW
36
En los primeros resultados obtenidos, se observa que las muestras pertenecientes a las zonas 5, 6, 7 y 8
correspondientes a la zona inferior de la pieza, como muestra la Figura 6.2 tienen una tendencia a tener
menor dureza, como se ve claramente en las piezas Y44 y Y45. Esto es debido a que tanto el llenado del
molde como la posterior solidificacin son procesos en los cuales no hay una homogeneidad absoluta.

Las siguientes tablas, Tabla 6.6, Tabla 6.7, Tabla 6.8 y Tabla 6.9 corresponden a las durezas
obtenidas despus del temple una vez realizada la puesta en solucin.
Tabla 6.6. Durezas Puesta en Solucin a 540 C durante 4 horas.
Muestra
HBW
HBWm
Desviacin St.
4.4
63
61
60
61
1,52
4.5
58
62
63
61
2,64
5.8
67
57
57
60
5,77
5.2
62
62
60
61
1,15
6.8
58
62
61
60
2,08
6.2
62
69
58
63
5,56
5.1
52
54
54
53
1,15
6.5
54
58
56
56
2
6.3
58
57
57
57
0,57
5.5
52
58
52
54
3,46
6.1
54
60
55
56
3,21
6.7
63
66
64
64
1,52
5.3
55
54
54
54
0,57
6.6
65
54
58
59
5,56
6.4
58
53
53
55
2,88
Muestra
HBW
HBWm
Desviacin St.
4.8
50
50
51
50
0,57
4.2
54
51
52
52
1,52
5.7
53
54
51
53
1,52
Muestra
HBW
HBWm
Desviacint St.
4.1
52
53
55
53
1,52
4.7
59
59
56
58
1,73
5.4
57
56
51
55
3,21
Muestra
HBW
HBWm
Desviacin St.
4.6
51
52
50
51
1
4.3
52
51
52
52
0,57
5.6
56
58
54
56
2
37
En las tablas anteriores referentes a la puesta en solucin se observa un descenso de la dureza al

incrementar la temperatura y el tiempo de la Puesta en Solucin, debido a que se obtiene una solucin
slida metaestable, sobresaturada de soluto, con los tomos de soluto colocados de manera aleatoria y
la desaparicin de la fase estable . La mayor dureza se obtiene para una Puesta en Solucin a 540 C
durante 4 horas.
A continuacin se muestran en la Tabla 6.10, Tabla 6.11 y Tabla 6.12 las durezas promedio obtenidas
para una Puesta en Solucin a 540 C durante 4 horas y un envejecimiento de 160 C, 170 C y 180 C
respectivamente, y la Figura 6.1 que corresponde a las curvas HBW- Horas en cada temperatura de
envejecimiento.
Tabla 6.10. Durezas Puesta en Solucin a 540 C durante 4 horas y envejecimiento a 160 C (muestras 4.5 y 4.4).
Tiempo / h
Dureza / HBW
0
61
2
92
3
105
4
94
6
107
8
93
Tiempo / h
Dureza / HBW
0
60
2
71
3
81
4
82
6
100
8
99
Tiempo / h
Dureza / HBW
0
61
2
82
3
100
4
99
6
102
8
105
Tal como muestra la Tabla 6.10 en una Puesta en Solucin a 540 C durante 4 horas la mayor dureza se
obtiene con un envejecimiento a 160 C durante 6 horas, proporcionando una dureza de 107 HBW.
En el envejecimiento a 170 C, como muestra la Figura 6.11, la mayor dureza queda 7 unidades por
debajo de la conseguida a 160 C, a las 6 horas de tratamiento se obtiene una dureza de 100 HBW.
Si observamos la Figura 6.12, para un envejecimiento a 180 C su mxima dureza se consigue a las 8
horas de tratamiento, siendo de 105 HBW. En este caso se requiere de ms tiempo para conseguir una
precipitacin de elementos parecido al conseguido a 160 C.
Si observamos la Figura 6.1 vemos claramente que en el envejecimiento a 160 C hay un aumento ms
rpido de la dureza que en las otras temperaturas de envejecimiento.
38
T6. Puesta en Solucin a 540C durante 4 horas

120
Dureza / HBW
100
80
160 C
170 C
60
180 C
40
20
0
0
Tie m po / h
Figura 6.1. Grfica Dureza- tiempo para una Puesta en Solucin a 540 C durante 4 horas y envejecimiento posterior.
39
10
En la Tabla 6.13, Tabla 6.14 y Tabla 6.15 as como en la Figura 6.2 se muestran las durezas que
hacen referencia a una Puesta en Solucin a 540 C durante 5 horas y envejecimiento a 160 C, 170 C
y 180 C respectivamente.
Tabla 6.13. Durezas Puesta en Solucin a 540 C durante 5 horas y envejecimiento a 160 C (muestras 4.8 y
4.2).
Tiempo / h
Dureza / HBW
0
51
2
83
3
77
4
88
6
96
8
88
Tiempo / h
Dureza / HBW
0
53
2
71
3
81
4
90
6
101
8
102
Tabla 6.15. Durezas Puesta en Solucin a 540 C durante 5 horas y envejecimiento a 180 C (muestras 6.5 y 6.3)
Tiempo / h
Dureza / HBW
0
56
2
77
3
98
4
97
6
105
8
102
Al aumentar el tiempo de puesta en solucin no se consigue mejorar los resultados anteriores. Con una
puesta en solucin de 4 horas es suficiente para conseguir una concentracin mxima de Mg2Si en la
red del aluminio.
Si seguimos con una Puesta en Solucin a 540 C pero aumentamos el tiempo de tratamiento a 5 horas,
observamos en la Tabla 6.13 que para un envejecimiento a 160 C el tiempo ptimo vuelve a ser de 6
horas aunque en este caso no se alcanza un valor de dureza equivalente al anterior, encontramos una
dureza mxima de 96 HBW.
A 170 C, tal como muestra la Tabla 6.14, las durezas obtenidas a las 6 horas y a las 8 horas no
presentan una diferencia notable, 101 HBW y 102 HBW respectivamente, con lo cual el tiempo ptimo
a 170 C vuelve a ser de 6 horas. La dureza obtenida tambin es similar a la encontrada en la puesta en
solucin de 4 horas.
En cambio, en la Tabla 6.15, a una temperatura de envejecimiento de 180 C, la mayor dureza es de
105 HBW a las 6 horas de envejecimiento, pero los valores de dureza y de tiempos no se distancian
demasiado en las diferentes condiciones de puesta en solucin.
40
41
En la Tabla 6.16, Tabla 6.17, Tabla 6.18 y la Figura 6.3 corresponden a las durezas para una Puesta en
Solucin de 545 C durante 4 horas y envejecimiento a 160 C, 170 C y 180 C respectivamente.
Tiempo / h
Dureza / HBW
0
55
2
89
3
100
4
101
6
101
8
99
Tiempo / h
Dureza / HBW
0
54
2
76
3
77
4
86
6
97
8
106
Tiempo / h
Dureza / HBW
0
60
2
81
3
98
4
94
6
103
8
99
Si aumentamos la temperatura de puesta en solucin a 545 C no notamos ningn cambio sustancial en los
resultados obtenidos en el envejecimiento, ya que no se llega a una temperatura lo suficientemente alta como
para provocar la fusin parcial del silicio eutctico.
Como se observa en la Tabla 6.16, a temperatura de 160 C, las durezas a partir de las 3 horas no sufren
grandes cambios, comenzando a perder propiedades a partir de las 8 horas de tratamiento.
En la Tabla 6.17, para una temperatura de 170 C durante 8 horas se obtiene la mayor dureza de 106 HBW
para esta condicin de puesta en solucin.
Para el envejecimiento a 180 C, como indica la Tabla 6.18, la dureza mxima de 103 HBW se obtiene a las
6 horas de tratamiento, coincidiendo sin grandes variaciones con los obtenidos en las condiciones de puesta
en solucin anteriores.
42

120
100
Dureza / HBW
80
160C
60
170C
180C
40
20
0
0
Tiem po / h
43
En la Tabla 6.19, Tabla 6.20, Tabla 6.21 as como en la Figura 6.4 se exponen las durezas obtenidas para
una Puesta en Solucin de 545 C durante 5 horas y un envejecimiento a 160 C, 170 C y 180 C
respectivamente.
Tiempo / h
Dureza / HBW
0
51
2
83
3
83
4
96
6
94
8
95
Tabla 6.20. Durezas Puesta en Solucin a 545 C durante 5 horas y envejecimiento a 170 C
Tiempo / h
Dureza / HBW
0
55
2
69
3
83
4
82
6
99
(muestras 5.6 y 5.3).
8
97
Tiempo / h
Dureza / HBW
0
57
2
84
3
99
4
99
6
103
8
106
10
102
A temperatura de 160 C la mayor dureza es de 96 HBW que se obtiene a las 4 horas de envejecimiento,
estos valores continan muy parecidos las siguientes 4 horas de tratamiento, tal como se observa en la Tabla
6.19.
En la Tabla 6.20, a una temperatura de envejecimiento de 170 C el valor mximo de 99 HBW lo
obtenemos a las 6 horas de envejecimiento.
Con un envejecimiento a 180 C, como indica la Tabla 6.21, se consigue un valor similar a los mximos
conseguidos hasta ahora, es a las 8 horas donde se obtiene una dureza de 106 HBW. Por ello se ha realizado
un ensayo adicional, a las 10 horas de envejecimiento para analizar esta evolucin, la cual nos muestra que a
partir de las 8 horas la dureza disminuye.
44

120
100
Dureza / HBW
80
160C
60
170C
180C
40
20
0
0
Tiem po / h
45
10
12
Para determinar la condicin ptima de tiempos y temperaturas del tratamiento trmico T6, buscamos para
cada condicin los valores de dureza mximos.
Para una Puesta en Solucin a 540 C durante 4 horas (Figura 6.1), se obtiene una dureza mxima de 107
HBW para un envejecimiento a 160 C durante 6 horas.
En una Puesta en Solucin a 540 C durante 5 horas (Figura 6.2), la dureza mxima de 105 HBW se
encuentra para un envejecimiento de 180 C durante 6 horas.
En la Puesta en Solucin a 545 C durante 4 horas (Figura 6.3), obtenemos la mxima dureza de 106 HBW
para un envejecimiento de 170 C durante 8 horas.
Y para una Puesta en Solucin de 545 C durante 5 horas (Figura 6.4), la mxima dureza de 106 HBW, se
encuentra para un envejecimiento a 180 C durante 8 horas.
Todos los datos anteriores son los mximos valores de dureza obtenidos para cada condicin y se observa
que todos ellos son muy similares, con variaciones mximas de dos unidades de dureza. Si miramos los
tiempos y temperaturas mnimas de tratamiento se ve claramente que las condiciones ptimas del
tratamiento trmico T6 son de una Puesta en Solucin a 540 C durante 4 horas y un envejecimiento de 6
horas a 160 C.
Observando los resultados expuestos en las tablas anteriores podemos decir que el tiempo ptimo de
envejecimiento a 160 C se encuentra alrededor de las 6 horas, mientras que para temperaturas superiores de
170 C y 180 C el tiempo ptimo se encuentra entre la 6 y las 8 horas.
Tambin se observa que para temperaturas de envejecimiento de 160 C y 180 C, el aumento de dureza con
respecto al tiempo de tratamiento es mayor que a la temperatura de 170 C.

A continuacin se muestran los resultados obtenidos en la optimizacin del tratamiento trmico T5, en la
Tabla 6.22 se muestran los resultados obtenidos para un envejecimiento a 160 C y en la Tabla 6.23 para un
envejecimiento a 170 C. En la Figura 6.5 se comparan los resultados obtenidos a 160 C y 170 C.
Tabla 6.22. Durezas envejecimiento a 160 C.
Tiempo / h
Dureza / HBW
0
68
2
73
3
76
4
75
6
80
8
80
10
86
12
83
8
84
10
89
12
86
Tiempo / h
Dureza / HBW
0
67
2
76
3
79
4
81
6
84
En el tratamiento trmico T5 tanto a la temperatura de 160 C como a 170 C la mayor dureza se obtiene a
las 10 horas de tratamiento, siendo la dureza del envejecimiento a 170 C la de valor ligeramente superior
que el conseguido a 160 C. Las durezas obtenidas son menores que las del tratamiento trmico T6, debido a
que en la salida del molde y posterior enfriamiento en agua, la matriz de aluminio no presenta en su
estructura un mximo de elementos endurecedores en solucin slida, por lo tanto no se consigue el mximo
de densidad de precipitadotes endurecedores.
46
T5
100
90
80
Dureza / HBW
70
60
160C
50
170C
40
30
20
10
0
0
8
Tiempo / h
Figura 6.5. Grfica Dureza- tiempo envejecimiento a 160 C y 170 C.
47
10
12
14

En las siguientes tablas, Tabla 6.24, Tabla 6.25 y Tabla 6.26 aparecen los valores de los parmetros
obtenidos en los ensayos de traccin para probetas en estado de colada, con tratamiento trmico T5 y
tratamiento trmico T6 respectivamente, as como la Figura 6.6 donde se comparan las grficas TensinDeformacin para cada uno de los casos anteriores.
Tabla 6.24. Valores de los parmetros obtenidos en estado de colada.

Mdulo elstico
64
GPa
Lmite elstico
99
MPa
Resistencia traccin
216
MPa
Alargamiento
12,5
Tabla 6.25. Valores medios de los parmetros obtenidos con tratamiento trmico T5.
Mdulo elstico
73
GPa
Lmite elstico
145
MPa
Resistencia a la traccin
219
MPa
Alargamiento
Tabla 6.25. Valores de los parmetros obtenidos con tratamiento trmico T6.
Mdulo elstico
74
GPa
Lmite elstico
233
MPa
Resistencia traccin
304
MPa
Alargamiento
9,9
Los resultados obtenidos en los ensayos de traccin nos muestran que las piezas que son sometidas a
tratamientos trmicos T6 aumentan sus valores de, lmite elstico y resistencia a traccin, y disminuye su
alargamiento respecto al estado de colada, esto se debe al precipitado Mg2Si que aumenta la resistencia.
Con el tratamiento trmico T5 nicamente se ha observado un incremento significativo del lmite elstico.
48
Tensin- Deformacin
Tensin / N/mm
350
300
250
T6
200
Estado de colada
150
T5
100
50
0
0
0,05
0,1
0,15
0,2
Deformacin / %
Figura 6.6. Diagrama Tensin Deformacin para muestras en estado de colada y con tratamiento trmico T5 y T6.
49
7. Conclusiones
En la determinacin del tratamiento trmico T6 ptimo los ensayos de dureza Brinell realizados en las
diferentes condiciones muestran en todos los casos un incremento de la dureza al finalizar los tratamientos
trmicos T5 y T6.
Observando los resultados expuestos anteriormente, podemos decir que es suficiente una puesta en solucin
a 540 C durante 4 horas y un envejecimiento a 160 C durante 6 horas para conseguir una concentracin
mxima de soluto en la solucin slida, es decir, obtener un mximo de elementos de aleacin
endurecedores dentro de la matriz de aluminio y una precipitacin adecuada de estos elementos.
En la etapa de envejecimiento se ha observado que los tiempos ptimos varan dependiendo de la
temperatura del tratamiento, siendo de 6 horas a 160 C y entre 6 y 8 horas en las temperaturas de 170 C y
180 C.
Al realizar el temple se ha observado que la dureza disminua con respecto al estado de colada, y tambin al
aumentar la temperatura.
En nuestro caso la temperatura de puesta en solucin no es un factor determinante en el endurecimiento de
la aleacin ya que principalmente tiene la funcin de obtener una solucin slida con la mxima
concentracin de los elementos de aleacin. Las temperaturas de 540 C y 545 C no difieren mucho el uno
del otro y en ningn caso la temperatura es lo suficientemente alta como para que se produzca la fusin
parcial del eutctico, ni lo bastante baja como para no obtener el mximo de elementos endurecedores de la
aleacin. El objetivo principal es encontrar la mnima temperatura para que los elementos de aleacin se
disuelvan en la matriz de aluminio.
Tambin puede observarse que para cada temperatura de envejecimiento existe un tiempo ptimo para que
la precipitacin d los mejores resultados en la aleacin. A 160 C el tiempo ptimo lo encontramos a las 6
horas aproximadamente, y a 170 C y 180 C el tiempo ptimo est entre 6 y 8 horas.
A lo que se refiere al tratamiento trmico T5 en ambos casos las durezas son similares, 86 HBW para un
envejecimiento a 160 C y de 89 HBW para un envejecimiento a 170 C, siendo el tiempo de mantenimiento
el mismo en los dos casos.
Los resultados obtenidos en los ensayos de traccin nos muestran que las piezas que son sometidas a
tratamientos trmicos T6 aumentan sus valores de lmite elstico y resistencia a traccin, y disminuye su
alargamiento con respecto al estado de colada por consecuencia del incremento de resistencia
experimentado por el precipitado Mg2Si.
En el tratamiento trmico T5 nicamente se ha observado un incremento significativo del lmite elstico.
El tratamiento trmico T5 tiene la ventaja de ser ms simple y menos costoso econmicamente y evita
adems distorsiones que puedan aparecer en la pieza al ser enfriada, no alterndose la estabilidad
dimensional.
50
8. Presupuesto
Orden
Concepto
Mquina
Horas
Mquina
Coste
Mquina
Tcnico
(/h)
(h)
()
(/h)
(h)
()
()
Horas tcnico Coste tcnico
Coste total
Documentacin
45
315
315
Preparacin provetas dureza
45
20
900
39
35
1365
2265
Preparacin provetas traccin
45
10
450
39
15
585
1035
Tratamientos trmico T6
55
36
1980
39
372
2352
Tratamiento trmico T5
50
20
1000
39
156
1117
Ensayos de dureza
39
312
39
10
390
702
Ensayos de traccin
137
274
65
325
599
Redaccin del PFC
65
110
7150
7150
Subtotal
4916
10658
15574
IVA 16%.
786,56
1705,28
2491,84
12363,28
18065,84
Suma total
96
5702,56
51
242
9. Estudio medioambiental
La conformacin en estado semislido permite optimizar las propiedades mecnicas de los componentes
fabricados, debido a que se consiguen elementos con menos porosidad y eso se traduce en una mejora de la
calidad del elemento conformado.
Si nos centramos en la tcnica de conformado de las piezas utilizadas en este estudio, el Sub Liquidus
Casting, encontramos que es de las tcnicas de conformado en estado semislido que ayuda a reducir el
impacto medioambiental, ya que optimiza la utilizacin de la energa que se necesita durante el proceso.
En otras tcnicas la energa utilizada es mayor ya que primero se funde para formar los lingotes, se deja
enfriar y para poder conformarlo se a de volver a calentar. En cambio en la tcnica SLC el material solo se
funde una vez i se mantiene en un horno a temperatura constante hasta el momento de conformacin.
El material utilizado en este estudio tambin favorece al medioambiente, ya que la utilizacin de las
aleaciones de aluminio en la conformacin de piezas para la automocin y aeronutica disminuyen el peso
de los vehculos y eso afecta al consumo de combustible que afecta directamente con la emisin de gases de
efecto invernadero.
El efecto directo que ha tenido este proyecto con el medioambiente puede considerarse mnimo. La nica
generacin de residuos aparece en el mecanizado de las probetas de traccin donde la viruta extrada se
recicla para un uso posterior.
El factor ms importante es el gasto de energa que se ha realizado durante el proceso experimental para
determinar los parmetros de tiempo y temperatura, ya que se ha utilizado el horno durante muchas horas a
elevadas temperaturas. La optimizacin de los tratamientos trmicos al tener como finalidad obtener las
propiedades mximas con las menores temperaturas y tiempos, contribuye a minimizar el impacto
medioambiental de los procesos productivos.
52
10. ndice de tablas y figuras

Pg.
11
11
14
Figura 2.2. Evolucin microestructural. .
15
Figura 2.3. Mtodos de obtencin de estructuras no dendrticas por agitacin del lquido ..
16
17
17
..
18
18
20
21
Figura 3.2. Colocacin de los precipitados dentro de la matriz.
21
Figura 3.3. Esquema con las etapas del tratamiento trmico T6. [24]
22
Figura 3.4. Etapas de la microestructura en el envejecimiento. [26]
25
Figura 3.5. Esquema de las etapas del tratamiento trmico T5. [24]
...
25
Figura.4.1. Curva Carga- Desplazamiento.
27
Figura.4.2.Curva Tensin- Deformacin.
28
29
Figura 5.2. Localizacin de las muestras.
..
30
Figura 5.3. Muestra totalmente preparada.
..
30
32
Tabla 5.2. Relacin de muestras en el envejecimiento.
32
33
Figura 5.5. Forma de la probeta antes de mecanizar.
33
Figura 5.6. Dimensiones de la probeta de traccin.
..
33
Figura 1.1. Diagrama de equilibrio Al-MgSi.
Tabla 1.1. Composicin qumica de la aleacin A356, en % en peso. [23]

Figura 2.1. Corte de un lingote de rheocasting. [1]
Figura 2.4. Mquina de inyeccin SLC.
Figura 2.5. Microestructura de un componente conformado por SLC.

Figura 2.6. Esquema del proceso Sub Liquidus Casting [15].
Figura 2.7. Cmara de inyeccin y pistn.
Tabla 3.1. Designacin de los tratamientos trmicos. The Aluminium Association. [25]
Figura 3.1. Etapas del endurecimiento por precipitacin.
Figura 5.1. Platinas de moto conformadas por SLC.
Tabla 5.1. Relacin de muestras en la puesta en solucin.
Figura 5.4. Zonas de extraccin de las probetas de traccin.
53
34
34
35
Figura 5.7. Horno de tratamientos trmicos Hobersal.

Figura 5.8. Estufa de tratamientos trmicos.
Figura 5.9. Durmetro universal marca Metrocom.
Figura 5.10. Maquina de traccin marca Zwick, modelo Z100.
37
. 37

..
37
..
37
38
38
38
38
Tabla 6.10. Durezas Puesta en Solucin a 540 C durante 4 horas y envejecimiento a 160 C.
39
Tabla 6.11. Durezas Puesta en Solucin a 540 C durante 4 horas y envejecimiento a 170 C. ....
39
39
Figura 6.1. Grfica Dureza- tiempo para una Puesta en Solucin a 540 C durante 4 horas
y envejecimiento posterior.
....
40
41
41
Tabla 6.15. Durezas Puesta en Solucin a 540 C durante 5 horas y envejecimiento a 180 C...
41
42
Tabla 6.16. Durezas Puesta en Solucin a 545 C durante 4 horas y envejecimiento a 160 C..
43
43
43
44
45
54
45
45
46
47
47
Figura 6.5. Grfica Dureza- tiempo envejecimiento a 160 C y 170 C.
48
49
49
49
Figura 6.6. Diagrama Tensin Deformacin para muestras en estado de colada

y con tratamiento trmico T5 y T6.
50
Tabla 6.24. Valores de los parmetros obtenidos en estado de colada.
55
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58

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PROJECTE FI DE CARRERA

TTOL: Optimizacin de los Tratamientos Trmicos T5 y T6 para una Aleacin

AUTOR: David Fresno Abad

TTOL: Optimizacin de los Tratamientos Trmicos T5 y T6 para una Aleacin A356

COGNOMS: Fresno Abad

TITULACI: Enginyeria Tcnica Industrial

DIRECTOR: Enric Martn

QUALIFICACI DEL PFC

Aquest Projecte t en compte aspectes mediambientals:

RESUM (mxim 50 lnies)

Paraules clau (mxim

1.1. Propiedades de las aleaciones de aluminio

1.1.2. Propiedades mecnicas

1.1.1. Propiedades fsicas

1.2.1. Aleaciones para forja

1.2.2. Aleaciones de moldeo

1.1.3. Aptitudes para la conformacin

1.2. Aleaciones de aluminio

1.2.1.1. Grupo Al-Si-Mg

1.2.3. Efecto de los elementos aleantes

2. Conformacin en Estado Semislido

2.3. Aspectos tericos

2.3.2. Velocidad de agitacin aplicada

2.3.3. Obtencin de lingotes no dendrticos

2.3.1. Propiedades tixotrpicas

2.4. Procesos SSM

2.4.1. Sub Liquidus Casting

2.4.1.3. Enfriamiento de la aleacin en el

2.4.1.2. Control de la temperatura de la aleacin

2.4.1.4. Fluidez necesaria de la mezcla en la coquilla

2.4.1.6. Caractersticas y ventajas del proceso SLC

3.1. Designaciones de los tratamientos trmicos

3.2. Tratamiento trmico T6

3.2.1.1. Temperatura de puesta en solucin

3.2.1.2. Tiempo de solubilizacin

3.1.3.1. Envejecimiento artificial

3.3. Tratamiento trmico T5

4.1. Ensayo de dureza Brinell

5.2. Material utilizado

5.2.1. Preparacin de las muestras de dureza

5.2.2. Preparacin de las muestras de traccin

5.3. Tratamientos Trmicos

5.4. Ensayos de dureza Brinell

5.5. Ensayos de traccin

6.1. Optimizacin tratamientos trmicos

6.1.1. Optimizacin del tratamiento trmico T6

6.1.2. Optimizacin del tratamiento trmico T5

6.2. Ensayo de traccin

10. ndice de Tablas y Figuras

11.1. Bibliografa complementaria

1. Aluminio y sus aleaciones

1.1. Propiedades de las aleaciones de aluminio

1.1.1. Propiedades fsicas

1.1.2. Propiedades mecnicas

1.1.3. Aptitudes para la conformacin

1.2. Aleaciones de aluminio

1.2.1. Aleaciones para forja

1.2.2. Aleaciones de moldeo

1.2.2.1. Grupo Al-Si-Mg

En la Figura 1.1 se observa el diagrama de equilibrio para una aleacin Al-MgSi.

Figura 1.1. Diagrama de equilibrio Al-MgSi.

Tabla 1.1. Composicin qumica de la aleacin A356, en % en peso. [23]

1.2.3. Efecto de los elementos aleantes