Administracin de Inventarios

EOQ / Inventario de seguridad

Tipos de inventario

Inventario de materias primas.

Inventario de trabajo en proceso.
Inventario de productos terminados.
Inventario de Suministros diversos.

Demanda Independiente vs
Dependiente
Demanda
Patrones de demanda
independiente:
la
demanda de un artculo
es independiente de la
demanda de cualquier
otro artculo.
Demanda dependiente:
la demanda de un
artculo depende de la
demanda de otro.

Demanda dependiente vs demanda independiente

Artculo
Fuente de la
demanda
Tipo de
material
Mtodo de
estimacin de
demanda
Mtodo
de planificacin

Materiales con
demanda independiente

Materiales con
demanda dependiente

Clientes de la empresa

Artculos padre

Productos terminados,
repuestos

materias primas

Previsin y reserva
de pedidos por los clientes

Clculo

EOQ y ROP

MRP
4

Imax: Inventario mximo en almacn: Unidades

Q: Tamao del lote econmico, es el numero de unidades recomendable de
compra o produccin.

D: Es la demanda dada en: unid/ao, unid/mes, unid/dia

T: Tiempo de duracin del lote
i : Costo de almacenamiento ( $ / unid-tiempo)
A: Costo de efectuar un pedido $/ pedido
1

: Costo de organizar un lote de produccin

C : Costo por unidad

P : Tasa de produccin (unid/ao, unid/mes, unid/da, unid/hora)

Si P = D
Produccin continua
P > D Produccin por lotes
ES: Stock de seguridad: Es el colchn o amortiguador que cubre posibles dficit
debido a las variaciones de la demanda.

S.I.

D.2.1 MODELO DE COMPRA

Unidades

D(unid/ao)
Imax = Q(unidades)

(0,0)

Se conoce:
Demanda de un articulo: D (unid/ao)
Costo de mantener una unidad en almacn: i ($/unidad-ao)
Costo de compra de una unidad: c ($)
Costo de efectuar un pedido: A ($/pedido)

Tiempo

Se busca:
La magnitud del lote econmico: Q
Cada cuanto tiempo se va a efectuar un pedido. T
Costo total de la compra

CT

Solucin
Costo Total = Costo del ciclo* N ciclos/ao
= (A + cQ + Imax/2 * i * T) N ciclos/ao
= (A + cQ + Imax/2 * i * Q/D)*D/Q
= A*D/Q + C*D + i*Q/2..(1)
Derivando (1) se obtiene:

Grfica del costo total

$
Costo Total
i*Q/2

A*D/Q

C*D
(0,0)

Unidades

Ejemplo 1
La demanda de un articulo es de 10000 unidades por ao, el costo de
almacenamiento es de $1.20/unid-ao, el costo de ordenar una compra
es de $400, el costo por unidad es $ 20. No se permite dficit y la tasa de
reemplazo es instantnea.
Determinar:
a.
Cantidad optima a pedir
b.
Costo total por ao, si el costo de compra por unidad es $1
c.
El numero de pedidos por ao
d.
El tiempo entre pedidos

S.I.

Ejemplo 2
Se esta administrando un almacn de fierro
corrugado para la construccin y se desea
determinar cuantas varillas comprar por
pedido. Se dispone de la siguiente
informacin:
D = 360 varilla al ao
S = 10 soles por pedido
i = 25 % al ao
C = 8 soles por varilla

Ejemplo 2
Utilizando la formula
del EOQ:

El administrador del
almacn debe ordenar
60 varrillas de fierro por
pedido. Esto resulta en
360 / 60 = 6 compras al
ao
El costo mnimo de
operacin ser:

Punto de Reorden
R = punto de reorden
d= demanda diaria
promedio
L= tiempo de entrega
IS= inventario de
seguridad

Patrn con demanda

aleatoria y tiempo de
reposicin o setup L

Inventario de seguridad
L = desviacin
estndar de la demanda
durante el tiempo de
espera
z = valor de la
distribucin normal
estndar para un nivel
de servicio al cliente
Nivel de servicio al cliente de 90%, z = 1.29
Nivel de servicio al cliente de 95%, z = 1.65
Nivel de servicio al cliente de 99%, z = 2.33

Distribucin normal de
la demanda durante el
tiempo de entrega (L)

Ejemplo de calculo de inventario de

seguridad
Se esta administrando un almacn de distribucin a minoristas de
conservas de pescado, se desea saber que cantidad solicitar a la
fabrica, se dispone de la siguiente informacin:
Demanda promedio = 200 caj/da
Tiempo de entrega = 4 dias de reabastecimiento
Desviacin estndar de la demanda diaria= 150 caj.
Nivel de servicio = 95 %
S = 20 soles/orden
i = 20 % al ao
C = 10 soles / caj
El almacn atiende 250 das al ao
La gerencia especifica un nivel de servicio de 95 %

Ejemplo de calculo de inventario de

seguridad
Utilizando la formula del
EOQ:

Si L esta dado en das

(d) entonces:

Para un nivel de servicio

de 95 %, Z = 1.65
Punto de reorden:

D.2.2 MODELO DE PRODUCCIN

Unidades

(P D)

IMax
T1

T2

Tiempo

T
Donde:

P : Tasa de produccin (unid/ao, unid/mes, unid/da, unid/hora)

Si P = D
Produccin continua
P > D Produccin por lotes

Se busca:
La magnitud del lote econmico: Q
El tiempo de produccin T1
Tiempo de Demanda T2
Cada cuanto tiempo se va a efectuar un pedido. T
El Inventario mximo: IMax

CT
Solucin

Costo total de produccion

Costo Total = Costo del ciclo* N ciclos/ao

= (A + cQ + Imax/2 * i * T) N ciclos/ao
= (A + cQ + (P-D)Q/2P * i * Q/D)*D/Q
= A*D/Q + C*D + i* (P-D)Q/2P ..(1)
Derivando (1) se obtiene:

Ejemplo
La demanda de un articulo es
de 18000 unidades por ao, la
compaa puede producir a
una velocidad de produccin
de 3,000 unidades por mes, el
costo de almacenamiento es
de $3/unid-ao, el costo de
ordenar un lote de produccin
es de $400, el costo de
produccin por unidad es de
$1.5. No se permite dficit.
Determinar:
a.
Cantidad optima a programar en la produccin
b.
Costo total por ao, si el costo de produccin por
unidad es $1
c.
El numero de lotes a producir por ao
d.
El tiempo entre lotes producidos
S.I.

Punto de Reorden
R = punto de reorden
d= demanda diaria
promedio
L= tiempo de entrega
IS= inventario de
seguridad

Patrn con demanda

aleatoria y tiempo de
reposicin o setup L

Inventario de seguridad
L = desviacin
estndar de la demanda
durante el tiempo de
espera
z = valor de la
distribucin normal
estndar para un nivel
de servicio al cliente
Nivel de servicio al cliente de 90%, z = 1.29
Nivel de servicio al cliente de 95%, z = 1.65
Nivel de servicio al cliente de 99%, z = 2.33

Distribucin normal de
la demanda durante el
tiempo de entrega (L)

Programacin de Produccin
PMP, MRP, PC

Proceso de la Gestin de Operaciones

Pronstico
de ventas

Plan de
produccin

Mediano Plazo

Programa Maestro
de
produccin

Corto Plazo

MRP

Muy corto Plazo

CRP

Control de
produccin

22

Programacin de la Produccin
El Programa Maestro de Produccin (PMP)
El Sistema de Planeacin de Requerimientos
de Materiales (MRP)
Programacin y control (PC) detallado de
Trabajos de Taller

Jerarquas de Planeamiento y
Programacin

Integracin de Planes y Programas

Programa de Produccin
En general un programa maestro de
produccin (PMP) es una especificacin global
de las cantidades de cada articulo final y
subensambles (productos semielaborados o
en proceso) que deben producirse, la
sincronizacin exacta de los tamaos de lote
de produccin y el programa final de
terminacin. El programa de produccin se
puede desglosar en tres partes:

Programa de Produccin
Articulo final: salida del sistema de
produccin, producto que satisface la
necesidad del cliente (SKU:Stock Keeping
Unit).
Subensamble (semielaborados): artculos en
etapas intermedias de la produccin y que
pasaran a formar parte del articulo final.
Materia prima: recursos que entran al sistema
productivo a travs de la funcin de compras.

Programa Maestro de Produccin

El programa maestro de produccin (PMP) es
una especificacin exacta de las cantidades y
tiempos de produccin de cada uno de los
artculos finales en un sistema productivo.
El programa maestro de produccin maneja
artculos no agregados.
Las entradas que determinan el PMP son
pronsticos de la demanda por articulo y no
por artculos agregados.

Programa Maestro de Produccin

El PMP sirve de entrada para el sistema de
planeamiento de requerimiento de materiales
(MRP)
El MRP genera programas de produccin para
los subensambles y semielaborados los cuales
se traducen en programas especficos en los
ambientes de produccin intermitente.

Relacin con el Plan Agregado

El plan agregado de produccin
desarrolla restricciones de
capacidad que funcionan como
fronteras para la planificacin
maestra.

Programa Maestro de Produccin

El horizonte de planificacin del programa
maestro debe ser igual o mayor que el tiempo de
espera acumulado para fabricar el producto
Este horizonte de tiempo genera la necesidad de
trabajar con proyecciones dado que
generalmente el tiempo que esta dispuesto a
esperar el cliente ser menor.
La demanda aparece antes de que pueda
producir

Programa Maestro de Produccin

Programa Maestro de Produccin

Programa Maestro de Produccin

Programa Maestro de Produccin

Programa Maestro de Produccin

Barrera de tiempo de demanda
Se ignora la informacin del pronostico
Se utilizan los pedidos reales de los clientes
Programa de produccin congelado
Barrea de tiempo de planificacin
Igual o mayor que el tiempo de espera acumulado
El programa de produccin puede modificarse
Se utiliza el mayor entre los pedidos y el pronostico

Programa Maestro de Produccin

Las cifras del PMP deben estar de acuerdo con
las cifras del plan agregado
Plan agregado Mtodos causales
Plan Maestro Series de tiempo
Plan Maestro Pedidos de los clientes

Programa Maestro de Produccin

Los inputs para definir el PMP son:
1.Pedidos en firme de los clientes
2.Pronsticos por artculos de la demanda en el
futuro (programa de despachos o envos a los
clientes, desagregamiento del plan agregado)
3.Requerimientos de existencia de seguridad
4.Stocks iniciales
5.Capacidades de planta

Programa Maestro de Produccin

6. Lotes mnimos de produccin
7. Poltica de cambios de producto mximos
en la lnea de fabricacin

Ejemplo de PMP
Clculos de PMP

Ejemplo de PMP
Los clculos son bastante sencillos en este ejemplo.
Observe que iniciamos con una cantidad disponible de 70
unidades. La demanda en el periodo 1 es de 40 unidades,
lo que nos deja una proyeccin de 30 unidades
remanentes al final de ese periodo.
En el periodo 2 esperamos fabricar 80 unidades (a partir
del valor del PMP) y tener una demanda de 50 unidades.
La diferencia entre ambas cifras, 30 unidades, se aadir
a las 30 unidades que sobraron al final del periodo 1, para
darnos una proyeccin total de 60 unidades remanentes,
disponibles al terminar el periodo 2.

Lgica de disponibilidad para

promesa (DPP)
Este mtodo permite a la empresa
comprometerse a entregar el producto final al
cliente de manera muy rpida y realista, lo
cual representa un imperativo competitivo
cada vez ms importante para muchas
compaas.

Lgica de disponibilidad para

promesa (DPP)
Ejemplo:

Lgica de disponibilidad para

promesa (DPP)
Entre la barrera de tiempo de demanda (2
semanas) y la barrera de tiempo de
planificacin (12 semanas) calculamos el
balance proyectado el disponible a partir del
valor ms grande entre el pronstico y los
pedidos de los clientes.

Lgica de disponibilidad para

promesa (DPP)
DPPi = PMPi suma (pedidos de clientes hasta
el prximo PMP)

Lgica de disponibilidad para

promesa (DPP)
Un aspecto clave que debe observarse en el
ejemplo anterior, es que la lgica de la DPP se
calcula slo a partir de pedidos de clientes; en
ningn momento se toman en cuenta los
pronsticos.

Lgica de disponibilidad para

promesa (DPP)
Observe la capacidad potencial de la lgica de
la DPP. Suponga que un cliente solicita 20
unidades del producto A en la semana 4. No
slo se puede saber de manera inmediata si es
posible atender el pedido, sino que adems
podremos indicar al cliente exactamente qu
esperar. En este caso se puede prometer al
cliente una entrega de 15 (9 + 6) unidades en
la semana 4 y el resto en la semana 6.