Proceso de fabricacin

de baldosas cermicas

PROCESO DE FABRICACIN DE PAVIMENTOS Y REVESTIMIENTOS

CERMICOS Y GRES PORCELNICO EN TAU CERMICA

1. INTRODUCCIN.
Los pavimentos y revestimientos cermicos, denominados tambin baldosas
cermicas, son piezas que estn constituidas normalmente por un soporte de
naturaleza arcillosa y porosidad variable, recubierto o no por una capa de esmalte.
Este recubrimiento vtreo se realiza bsicamente para impermeabilizar el soporte
arcilloso, ms o menos poroso, evitando as la retencin de suciedad y absorcin de
posibles manchas, y dotar a la pieza de mayor riqueza esttica y decorativa.
Existe una gran variedad de baldosas cermicas, en cuanto a la forma y en cuanto a
sus caractersticas tcnicas (absorcin de agua, resistencia a la abrasin, resistencia
mecnica, etc.), condicionada por las mltiples utilidades de estos productos y sus
variados lugares de colocacin.
Comnmente se utilizan los pavimentos y revestimientos para:
-

Revestimiento interior de viviendas (cocinas, baos, etc.)

Pavimento interior de viviendas.

Revestimiento exterior (fachadas, equipamiento urbano, etc.)

Pavimento exterior (terrazas, etc.)

Pavimentos y revestimientos en locales pblicos (hospitales, escuelas, etc.)

Pavimentos y revestimientos diversos (piscinas, suelos industriales, etc.)

Los revestimientos cermicos, por sus caractersticas fsicas, esencialmente la

resistencia mecnica y el tratamiento superficial de la cara vista, son idneos para
revestir paramentos verticales con fines higinicos, impermeabilizantes y decorativos.
Son normalmente porosos, lo que favorece su adherencia a la pared y su mayor
estabilidad dimensional, aunque la tecnologa actual ofrece una amplia gama de
productos que se utilizan indistintamente como revestimientos y pavimentos.
Los pavimentos cermicos, por sus propiedades fsicas, son apropiados para revestir
suelos. El nivel de prestaciones de un pavimento cermico est en funcin directa de
la resistencia mecnica, resistencia a la flexin, resistencia a la compresin,
resistencia al impacto y al desgaste superficial ( rayado, abrasin y atacabilidad
superficial), coeficiente de friccin (para evitar el riesgo de deslizamiento). Del
correcto equilibrio entre ellos se obtendr el paviemento ms adecuado a cada
aplicacin. Presentan una baja porosidad con lo que se consiguen mejores
Taulell, S.A.

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caractersticas tcnicas. En el caso del gres porcelnico, la porosidad es

prcticamente nula, presentando una alta densificacin con lo que las caractersticas
tcnicas son an mejores.
CARACTERSTICAS TECNOLGICAS

REVESTIMIENTO

PAVIMENTO
GRESIFICADO

GRES
PORCELANICO

BIII

BIb y BIIa

BIa

225 kg./cm2

250 kg./cm2

450 kg./cm2

35-40 min.(roja)

40-45 min. (roja)

55-70 min. (blanca)

55-90 min (blanca)

60-90 min.

1120C (roja)

1140C (roja)

1150C (blanca)

1170C (blanca)

1200C

Contraccin de coccin

0.9 %

5.5 %

8.0 %

Absorcin de agua

> 10%

0.5% - 6.0%

< 0.1 %

27 Nw/mm2

32 Nw/mm2

> 50.0 Nw/mm2

NO

SI / NO

Garantizada

Grupo
Presin de prensado
Ciclo de coccin

Temp. coccin

R mecnica
Resistencia a la helada

El Comit Europeo de Normalizacin propone una clasificacin unificando los

productos en funcin de dos nicos parmetros: uno relativo a la formacin o
modelado del producto, y otro representativo de una propiedad fsica, la absorcin de
agua, ligada a la porosidad abierta y de la que a su vez dependen un buen nmero de
otras caractersticas fsicas (resistencia mecnica, a la helada, etc.).
La totalidad de los pavimentos y revestimientos cermicos que se fabrican en TAU se
forman por prensado, existiendo otros productos en el mercado, como algunas piezas
complementarias, que se realizan por extrusin o por colado.
Segn esta clasificacin propuesta en la ISO 13006, los productos que TAU fabrica y
comercializa se pueden agrupar en las siguientes categoras:

Grupo Bia: Absorcin agua< 0.5%. (Correspondera al gres porcelnico).

Grupo Bib: Absorcin agua entre el 0.5% y el 3%. (Correspondera al gres

antihielo).

Grupo BIIa: Absorcin agua entre el 3% y el 6%. (Correspondera al gres).

Grupo BIII: Absorcin agua superior al 10%. (Correspondera al revestimiento).

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Habr que tener en cuenta, como se ha dicho anteriormente, la existencia de

productos que a pesar de su clasificacin, se utilizan indistintamente tanto para
pavimento como para revestimiento.
A continuacin se enumeran algunas de las ventajas de la utilizacin del azulejo
como elemento de la construccin:

Fcil de limpiar:
La limpieza se realiza con facilidad generalmente con un pao hmedo y, si la
superficie presenta suciedad o grasa, se pueden aadir agentes de limpieza
como detergentes o lejas. La naturaleza de la superficie cermica evita
cualquier fenmeno de adherencia, y las grasas se pueden eliminar con gran
facilidad. Gracias a ello, hoy en da se ha generalizado su uso en los baos,
cocinas, hospitales, laboratorios, piscinas, instalaciones industriales ..., donde
su uso evita la generacin de suciedad y olores.
Por otro lado, su capacidad de aislante elctrico, repercute en que los
recubrimientos cermicos eviten la captacin del polvo ambiental
elctricamente activo y , con ello contribuyen al bienestar.

Higinico y antialrgico:
La capacidad del recubrimiento cermico de prevenir la humedad, evita el
desarrollo de colonias de grmenes y hongos, que se generan con facilidad en
construcciones donde la permeabilizacin es deficiente.
La accin de estos organismos sobre algunos recubrimientos no cermicos es
progresiva y pueden ocasionar manchas en su superficie y deterioro de su
interior. Por otra parte, por razones higinicas, siempre hay que evitar que
estos agentes prosperen.
Por ello tambin se ha extendido su utilizacin en donde el uso del agua es
continuado como en baos, cocinas, instalaciones industriales, laboratorios,
piscinas, fachadas ...
Los recubrimientos cermicos no necesitan ningn mantenimiento despus de
us puesta en obra, excepto las normales operaciones de limpieza. Su
resistencia a los cambios bruscos de temperatura, a los agentes qumicos y
biolgicos, su dureza, resistencia al rozamiento..., repercute en su gran
durabilidad en las edificaciones. Una nueva instalacin de azulejos puede
permanecer intocable en cualquier lugar. Por ello se ha proliferado su
utilizacin en todos los lugares, destacando en las fachadas, en los espacios
publicos, centros comerciales, paseos y avenidas ... Tambin su
incombustibilidad evita la propagacin de incendios.

Inerte:
Su carcter inerte (repele cualquier posibilidad de vida biolgica) evita la
degradacin del medio ambiente, pues el barro o la arcilla, una vez pasada la
fase de coccin, adquiere la misma propiedad que la piedra o elementos de la
naturaleza similares.

El proceso de fabricacin de baldosas cermicas en TAU se desarrolla en una serie

de etapas sucesivas que pueden resumirse de la siguiente forma :
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Proceso de fabricacin de las plantas 1, 2 y 3 (producto esmaltado)

Proceso de fabricacin de la planta 4 (gres porcelnico)

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2. ETAPAS DEL PROCESO DE FABRICACIN.

2.1.- DOSIFICACIN DE MATERIAS PRIMAS.

El proceso cermico comienza con la seleccin de las materias primas que deben
formar parte de la composicin de la pasta, que son fundamentalmente arcillas,
feldespatos, arenas, carbonatos y caolines.
Las materias primas cermicas son minerales o acumulaciones de rocas con las que
se pueden fabricar productos cermicos, bien en su estado natural o con un
tratamiento previo. De acuerdo con su comportamiento con el agua se dividen
tradicionalmente en materias primas plsticas y no plsticas o desgrasantes.
Ejemplos simples de materias primas plsticas son los caolines y las arcillas, mientras
que el cuarzo y el feldespato son ejemplos de materiales no plsticos.
La composicin de la pasta debe ser elegida en funcin de las caractersticas de la
pieza cermica que se desea obtener y del proceso de fabricacin a emplear. Por
tanto, la calidad del producto depender plenamente de la mezcla de materias primas
empleadas y del procedimiento seguido en la fabricacin. En general, una pasta es
idnea para la fabricacin de un producto cermico cuando cumple una serie de
condiciones:

La relacin de materiales plsticos y materiales desgrasantes debe ser tal que

confiera a la pasta cermica la plasticidad necesaria para realizar un adecuado
moldeo y a la pieza conformada la suficiente resistencia mecnica en verde y
en seco.

Si la preparacin de la muestra se realiza por va hmeda, debe ser fcilmente

desfloculable.

Por ltimo, la pasta cermica debe poseer una adecuada composicin qumica
y mineralgica de manera que, las transformaciones fisicoqumicas que tienen
lugar durante el proceso de coccin, confieran al producto acabado las
caractersticas deseadas (coeficiente de dilatacin, resistencia mecnica,
porosidad, etc.). Asmismo, la pasta debe ser lo ms insensible posible a las
variaciones de la temperatura de coccin dentro de ciertos lmites.

En TAU se utiliza, para la fabricacin de sus productos, pastas de pavimento de pasta

roja y blanca, de revestimiento de pasta roja y blanca, y de gres porcelnico.
Ejemplos de composiciones de pastas oscilan entre los siguientes valores:

Monoporosa roja:
Arcilla Villar:

0 a 50%

Arcilla Galve:

0 a 40%

Arcilla Chulilla:

0 a 50%

Arcilla Mor:

0 a 30%

Arcilla Mas Vell:

Sichar)

25 a 40% (Vlida tambin Araya o

Arena:

0 a 10%

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Monoporosa blanca:
Arcillas blancas:

60 a 80%

CaCO3 o dolomita:

10 a 20%

Cuarzo:

0 a 10%

Talco:

0 a 10%

Caoln:

0 a 10%

Gres pasta roja:

Arcilla Villar:

30 a 80%

Arcilla Mor:

20 a 40%

Arcilla Galve:

0 a 30%

Gres pasta blanca:

Arcillas blancas:

50 a 70%

Feldespato:

10 a 30%

Cuarzo:

0 a 20%

Talco:

0 a 10%
En la industria cermica tradicional las
materias primas se suelen utilizar, por
lo general, tal y como se extraen de la
cantera, o despus de someterlas a
un
mnimo
tratamiento.
Su
procedencia natural exige, en la
mayora
de
los
casos,
una
homogeneizacin previa que asegure
la continuidad de sus caractersticas.
La arcilla es la materia prima principal
que, dependiendo del tipo de pasta, se
introducir
junto
a
caolines,
feldespatos, carbonatos y cuarzo.
Existen diferentes tipos de arcilla que,
segn su composicin, se utilizan bien
para fabricacin de productos de
pasta roja, de pasta blanca o gres
porcelnico.

Homogeneizacin de arcillas

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La pasta roja tiene en su composicin

xidos de hierro, que son los que le
otorgan esa coloracin rojiza. Se
distinguen la pasta de gres y la de
porosa. La pasta de gres tiene poca
porosidad y una gran contraccin,
debido a la formacin de fase vtrea,
siendo su temperatura de coccin de
aproximadamente 1.140 C. En el caso
de la pasta de porosa, ms calcrea
(mayor
%
de
CaCO3
en
su
composicin),
presenta
mayor
porosidad originada por una baja
contraccin de coccin con apenas
presencia de fase vtrea, siendo su
temperatura de coccin ms baja
(1.120-1.130 C).
La pasta blanca tiene escasa presencia de xidos de hierro en su composicin,
distinguindose tambin entre pasta de gres y de porosa. Las arcillas blancas son
ms refractarias, por lo que se hace necesario aadir materiales fundentes como
feldespatos, caoln, etc, y ms CaCO3.para la pasta de porosa.
El gres porcelnico es un producto de bajsima porosidad (Aa<0.5%) y elevadas
prestaciones mecnicas como alta resistencia a la flexin, rayado y abrasin, posee
una blancura extraordinaria y su porosidad es prcticamente nula, como resultado de
una cuidadosa eleccin de materias primas de alta calidad. La obtencin de
porosidades bajas conlleva contracciones lineales del orden del 7 al 8%, lo que exige
que la operacin de prensado sea una de las ms delicadas de todo el proceso.
El primer paso en el proceso de fabricacin de baldosas es la extraccin de las
materias primas de las canteras y su posterior suministro.
En general las arcillas se suministran al centro consumidor a granel (tal y como son
extradas de la cantera) transportadas en camiones, las arcillas nacionales, y por
barco o ferrocarril las de importacin. Son amontonadas a modo de eras en donde se
vern sometidas a las inclemencias del tiempo para favorecer la descomposicin de
materia orgnica y de este modo aumentar su plasticidad. Los terrones tienen un
tamao mximo de 20 o 30 cm y formas subesfricas, alargadas, de dimensiones
diversas y similares en tamaos.
Es conveniente mezclar las partidas de
arcilla que se van recibiendo a fin de
minimizar
posibles
variaciones
de
composicin. El siguiente paso es el
almacenamiento en graneros, que estn
techados y separados unos de otros por
paredes, para evitar contaminaciones
entre dos tipos de arcillas distintas.
Vista granero Planta 4

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Seguidamente la arcilla homogeneizada

es llevada a los silos de carga,
descarga y almacenamiento para su
posterior tratamiento de disminucin de
partcula mediante quebrantadores y
rompedores (reduccin de tamao entre
100 y 25 mm) y despus es sometida a
una molienda por va hmeda, para
disminuir an ms el tamao de
partcula.
Vista general.Granero y silos almacenamiento mat. primas

Las arcillas ms utilizadas en la zona suelen ser del tipo illtico-caolinticas, siendo las
ms frecuentes las arcillas Villar, Mor, Chulilla, Sichar, Useres o Araya. Tambin
suelen importarse arcillas blancas de Inglaterra y Ucrania.
Los materiales no plsticos, como la calcita, dolomitas, feldespatos, arenas, etc, se
suministran con granulometras finas.
2.2.- PREPARACIN DE PASTAS.

Despus de dosificar la cantidad adecuada de cada materia prima que compondr la

pasta, se realiza una molturacin por va hmeda mediante molinos de bolas
continuos o discontinuos, para disminuir an ms el tamao de partcula. La materia
prima en seco correctamente dosificada, es introducida en el interior del molino, en el
que se introducir agua y elementos molturantes.

Molino continuo. Planta 4

Molino discontinuo. Planta 4

En las instalaciones de la Planta 4 se utiliza la molienda va hmeda con molinos

continuos y discontinuos.
Aunque esta molturacin tambin se puede realizar por va seca, se emplea ms la
molienda va hmeda, ya que la arcilla obtenida mediante va seca no es del todo
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satisfactoria porque sus partculas presentan poca fluidez, lo que hace que en
ocasiones la arcilla no quede bien distribuida sobre el plato de la prensa, creando una
deficiencia que provoca defectos de descuadres y lunetas. Tambin son frecuentes
variaciones incontrolables de la humedad, que hacen que se tenga que modificar la
presin de prensado.
La molienda tiene los siguientes objetivos:

Facilitar el mezclado y homogeneizacin del material

Aumentar la velocidad de reaccin

Obtener partculas de material con una determinada distribucin de tamaos

que permita las reacciones qumicas y las transformaciones fsicas necesarias.

Despus de la molienda en molinos de

bolas, ya sea en continuo o discontinuo,
la barbotina pasa a travs de un tamiz y
ocasionalmente
de
un
separador
magntico y se almacena ne balsas para
posteriormente ser bombeada a la torre
de secado del atomizador.

Vista general. Atomizador 3 Planta 4

Para la fabricacin de gres porcelnico tcnico se necesita, en funcin del modelo a

fabricar, atomizado de distintos colores, para realizar efectos decorativos en la pieza
durante el prensado. El atomizado de color se obtiene despus de aditivar la
cantidad correspondiente de cada color a la barbotina obtenida de la molienda y
someterla al proceso de atomizacin.
Bsicamente el proceso de secado en el atomizador tiene lugar de la siguiente
manera:

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La barbotina resultante
del
proceso
de
molienda
por
va
hmeda es bombeada
a presin, a travs de
los filtros, al sistema
de pulverizacin; (el
objeto de pulverizar la
barbotina
es
para
obtener
una
gran
superficie externa de
contacto con el aire
caliente y conseguir
as
una
rpida
evaporacin).
Esquema de la operacin de secado por atomizacin.

Seguidamente, en la torre de secado, el pulverizado de la barbotina se encuentra con

un chorro de aire caliente, producido por un generador, a una temperatura que oscila
entre 400 y 600 C, para eliminar el exceso de agua. El polvo atomizado resultante,
con una humedad entre 5,5 y 6,5 %, es llevado a travs de cintas transportadoras a
unos grandes silos.
Este mtodo de secado de la barbotina requiere instalaciones muy caras, pero en
cambio el polvo obtenido tiene una homogeneizacin casi perfecta y una forma
prcticamente esfrica, que facilitar su fluidez durante el transporte y dosificacin.
2.3.- CONFORMACIN DE LA PIEZA.

Una vez se tiene el polvo acondicionado con la humedad y homogeneizacin

convenientes, es conducido por transporte mecnico a los silos, que son capaces de
almacenar gran cantidad de material, para ser depositado inmediatamente despus
en las distintas tolvas que alimentarn, por medio de una cinta sin fin, a sus
respectivas prensas.
El proceso de conformado de la
pieza ms extendido es el
prensado en semiseco (5-7% de
humedad en base seca), mediante
el empleo de modernas prensas
hidrulicas
con
dosificacin
automtica del polvo a volumen.
La alimentacin se lleva a cabo
mediante unas tolvas desde
donde cae la tierra atomizada
hasta la matriz de la prensa.
Vista general. Seccin prensado

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La prensa hidrulica se usa con preferencia, eligiendo su fuerza mxima en funcin

del tipo de producto (el gres porcelnico necesita de mayor presin especfica) y del
tamao de las piezas a fabricar.
La operacin de prensado se
realiza
siguiendo
las
siguientes etapas:

Carga de arcilla en el
molde.

Bajada de la traviesa.

1 prensada.

Desaireacin.

2 prensada.

Extraccin.

Una vez prensada, la pieza se limpia con aspiradores para eliminar las partculas
sueltas de arcilla, para evitar que en el proceso de secado queden adheridas a la
superficie del soporte.
A diferencia de los productos esmaltados, algunos modelos de gres porcelnico son
decorados en la prensa, mediante tecnologa especfica, obteniendo unos efectos de
gran riqueza esttica.
Uno de las variables ms importantes en la operacin de prensado es la
compactacin. De la compactacin depende la aparicin o no de numerosos defectos
en el producto acabado, tales como: calibres, descuadres, curvaturas y grietas.
La densidad aparente (relacin entre el peso de la pieza y su volumen aparente, es
decir, el volumen del slido ms el volumen de los poros) de piezas prensadas es una
variable relacionada con la porosidad en crudo, y por lo tanto es una medida directa
de la compactacin.
Al aumentar la porosidad de una pieza prensada, es decir, al disminuir su
compactacin, disminuye su densidad aparente debido a que el volumen ocupado por
los poros es mayor, disminuyendo tambin su resistencia a las roturas.
2.4.- SECADO.

Ya se ha visto como para el conformado de productos cermicos es imprescindible

que la pasta se prepare con una determinada cantidad de agua, que oscila entre 57% . Por lo tanto, despus de la operacin de prensado tendr lugar la eliminacin de
agua para hacer posible la coccin del producto.
El secado de las piezas se realiza mediante la exposicin de stas a una corriente de
aire caliente y con un bajo contenido en humedad
De la velocidad con la que se realice esta operacin de secado depender, en gran
medida, la aparicin de posibles defectos como grietas, fisuras y curvaturas.

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El secado de la pieza depende de muchos factores, tales como la temperatura y la

humedad del aire, el grosor, la forma y el tamao de la pieza, la porosidad y la
superficie especfica del material, etc.
En los secaderos industriales el
transporte de calor entre el aire y la
superficie de la pieza se realiza por
conveccin. En TAU se dispone de
secaderos
verticales
automticos
situados a la salida de las prensas. En el
secadero, que opera a una temperatura
mxima de 260 C, las piezas reducen
su humedad hasta 0,1 - 0,9% y, a
continuacin se dirigen a las lneas de
esmaltado a una temperatura de
aproximadamente 100 C para el
producto esmaltado, mientras que el
gres porcelnico tcnico sale del
secadero a temperatura ambiente.
Secadero vertical

2.5.- ESMALTADO.

El esmaltado consiste en la aplicacin por distintos mtodos de una o varias capas de

vidriado con un espesor comprendido entre 75-500 micras en total, que cubre la
superficie de la pieza. Este tratamiento se realiza para conferir al producto cocido una
serie de propiedades tcnicas y estticas, tales como: impermeabilidad, facilidad de
limpieza, brillo, color, textura superficial y resistencia qumica y mecnica. La
naturaleza de la capa resultante es esencialmente vtrea, aunque incluye en muchas
ocasiones elementos cristalinos en su estructura.
El vidriado, al igual que la pasta cermica, est compuesto por una serie de materias
primas inorgnicas. Contiene slice como componente fundamental (formador de
vidrio), as como otros elementos que actan como fundentes (alcalinos,
alcalinoterreos, boro, cinc, etc.), como opacificantes (circonio, titanio, etc.), como
colorantes (hierro, cromo, cobalto, manganeso, etc.).
Dependiendo del tipo de producto, de su temperatura de coccin, y de los efectos y
propiedades a conseguir en el producto acabado, se formula una amplia variedad de
esmaltes.
En otros procesos cermicos (porcelana artstica, sanitarios) se utilizan en la
formulacin de vidriados nica y exclusivamente materias primas cristalinas, naturales
o de sntesis, que aportan los xidos necesarios. En cambio, en el proceso de
pavimentos y revestimientos cermicos se vienen usando materias primas de
naturaleza vtrea (fritas), preparadas a partir de los mismos materiales cristalinos
sometidos previamente a un tratamiento trmico de alta temperatura.

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Las fritas son compuestos vtreos, insolubles en agua, que se obtienen por fusin a
temperatura elevada (1500C) y posterior enfriamiento rpido de mezclas
predeterminadas de materias primas. La gran mayora de los esmaltes que se utilizan
en la fabricacin industrial de pavimentos y revestimientos cermicos tienen una parte
fritada en mayor o menor proporcin en su composicin, pudindose tratar en algunos
casos de una sola frita o de mezclas de diferentes tipos de fritas.
La utilizacin de fritas presenta ciertas ventajas frente al empleo de materias primas
sin fritar, para una composicin qumica dada:

Insolubilizacin de algunos elementos qumicos,

Disminucin de la toxicidad, el material vtreo obtenido, por su tamao y

estructura, tiene menor tendencia a la formacin de polvo ambiental que las
materias primas de las que proviene, disminuyendo de esta forma el peligro
asociado a su toxicidad.

Ampliacin del intervalo de temperaturas de trabajo del esmalte, debido a que

no poseen puntos definidos de fusin.

El proceso de fabricacin de fritas, comnmente llamado fritado, tiene como objetivo

la obtencin de un material vtreo insoluble en agua, mediante fusin y posterior
enfriamiento de mezclas diferentes materiales.

2.5.1.- Preparacin de esmaltes.

Hasta el momento se ha hablado del esmalte pero habr que tener en cuenta que
previamente a su utilizacin ha de ser preparado a partir de unas materias primas, y
siguiendo un proceso determinado.
El proceso de preparacin de los esmaltes consiste en someter a la frita y aditivos a
una fase de molienda, en molino de bolas de almina, hasta obtener un rechazo
determinado.
En la preparacin del esmalte tenemos que distinguir las siguientes etapas:

Dosificacin.

Molturacin.

Almacenamiento.

Transporte.

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Las materias primas utilizadas para la

preparacin
de
esmaltes
se
suministran
dosificadas,
segn
proporcin adecuada, en sacos de
gran capacidad (aproximadamente
1000 Kg) y son introducidas en el
molino junto con el agua.

Almacenamiento materias primas para esmaltes.

Bolas de almina de alta densidad

Para realizar una molienda ptima es

necesario controlar una serie de
variables que influyen en sta, como el
material
utilizado
para
bolas
y
revestimiento del molino, tamao y carga
de las bolas, cantidad de producto a
molturar, cantidad de agua, viscosidad
de la barbotina, velocidad del molino,
tiempo de molturacin.

Vista general de la seccin de preparacin de esmaltes.

Es importante determinar el rechazo antes de descargar el molino para evitar

distribuciones de tamaos de partcula demasiado gruesas, que provocara un
comportamiento del esmalte distinto al esperado durante la coccin, obteniendo un
producto final con apariencia diferente a la deseada.

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Una vez molturado el esmalte, se transvasa a las balsas de homogeneizacin para su

almacenamiento. Es conveniente que estos tanques tengan la capacidad de varios
molinos a fin de mezclar en ellos distintas cargas, con lo cual se minimizan las
variaciones que pudieran haber entre una molienda y otra. Estas balsas disponen de
palas agitadoras con funcionamiento en continuo o intermitente, para mantener
homognea toda la masa
El transporte del esmalte a las lneas de produccin se realiza de forma manual: un
operario recoge el esmalte en depsitos, cuya capacidad depender de la cantidad
necesaria de esmalte, y lo transporta mediante un transpalet o carretilla elevadora
hasta la lnea de esmaltado.

2.5.2.- Lneas de esmaltado.

La lnea de esmaltado es la parte dinmica de la fabricacin cermica, es decir, es la
mquina que nos permitir transportar las piezas durante las aplicaciones que
tengamos que realizar. Estas lneas estn provistas de unas guas para que las
piezas pasen orientadas por una aplicacin determinada.

Vista general de una lnea de esmaltado.

El esmaltado de las piezas cermicas se realiza en continuo y los mtodos de

aplicacin ms usuales en la fabricacin de estos productos cermicos son: en
cortina, por pulverizacin, en seco o las decoraciones.
Para conseguir el efecto final deseado todas estas aplicaciones se combinan entre s,
obteniendo de esta forma modelos con distintos acabados.

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Habitualmente el proceso de esmaltado de

un producto empieza por una humectacin.
Consiste en la aplicacin de una capa de
agua sobre la pieza recin salida del
secadero,
generalmente
mediante
pulverizacin. Aunque a primera vista
parezca una operacin contraria a la de
secado de la pieza cermica, que
previamente
hemos
realizado,
la
humidificacin de las piezas se realiza para
enfriar la superficie de la pieza hasta una
temperatura aproximada de 60C, y facilitar
as la aplicacin del engobe y/o el esmalte.

Seguidamente a la humectacin, se aplica una

capa de engobe mediante lengua de campana
o pulverizacin. El engobe se aplica por
diversos motivos:

Cubrir y homogeneizar la superficie del

soporte.

Aislar al soporte de la accin de

partculas contaminantes (coloreadas,
puntos de desgasificacin, etc) y
proporcionar una superficie blanca
sobre la que se aplica el vidriado.

Para regular la adaptacin entre

esmalte y soporte actuando sobre su
coeficiente de dilatacin o sobre su
refractariedad / fundencia.
Lengua de campana (vista entrada)

En general, los engobes tienen composiciones sencillas formadas por un fundente

(fritas de plomo, alcalinas o blancas de circonio), elementos de carga (arcillas,
feldespatos, caoln y cuarzo) y por un opacificante, no siempre presente (silicato de
circonio).
El esmalte se puede aplicar tambin de diferentes formas, dependiendo del efecto
que se quiera conseguir en la pieza acabada:

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Proceso de fabricacin
de baldosas cermicas

Aergrafo

Cabina de discos

Granilladora

2.5.3.- Decorado.
En la actualidad se utilizan distintas tcnicas de decoracin de baldosas: serigrafa
(plana o rotativa), huecograbado, flexografa e inyeccin de tinta. Existen algunas
diferencias en el aspecto de la pieza acabada, dependiendo de la tcnica de
decoracin utilizada.
Al igual que en el esmaltado, estas aplicaciones se pueden combinar entre s, para
conseguir el efecto final deseado, obteniendo de esta forma modelos con distintos
acabados. La utilizacin de una tcnica u otra depender del efecto que deseemos
otorgarle a las piezas, como alternancia en la grfica dentro de un mismo modelo o
resoluciones en la decoracin ms altas o menos, del relieve que presente el
soporte, ...
La ms extendida es la serigrafa y consiste en la consecucin de un determinado
diseo que se reproduce por aplicacin de una o varias pantallas superpuestas (telas
tensadas de una luz de malla determinada). Estas pantallas presentan la totalidad de
sus superficie cerrada por un producto endurecedor, dejando libre de paso
nicamente el dibujo que se va a reproducir.
Al pasar sobre la pantalla un elemento
que ejerce presin (rasqueta), se
obliga a la pasta serigrfica a
atravesarla, quedando la impresin
sobre la pieza.
Detalle de un cabezal serigrfico

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Proceso de fabricacin
de baldosas cermicas

Otro de los sistemas de aplicacin

utilizados es el huecograbado. Un
rodillo de silicona, cuya superficie est
cubierta de pequeos alveolos que se
llenan de tinta y la depositan en la
pieza a decorar.
El grabado o incisin del rodillo se
hace mediante lser.

Detalle de un rodillo huecograbado

La decoracin mediante flexografa se basa en el empleo de planchas fotosensibles.

La aportacin de tinta a la plancha flexogrfica se realiza mediante un rodillo tramado,
que acta como tintero y dosifica de modo constante y homogneo la cantidad de
tinta que es transferida al fotopolmero.
El rodillo impresor, donde se fija la plancha
flexogrfica, ha sido construido alrededor de un
ncleo metlico, recubierto de una envolvente
flexible que facilita la absorcin de las
irregularidades de las piezas cermicas, evitando
roturas por el exceso de presin.
Las posibilidades de impresin con este sistema
son muy amplias permitiendo realizar tanto
imagen fija como imagen movida o variable sobre
cada pieza.
Detalle de un cabezal flexogrfico

Las tintas que se utilizan para decorar las baldosas son esmaltes coloreados con un
tamao de partcula muy fino (micronizado), cuya nica diferencia es que la matriz en
el caso del esmalte es agua y en cambio, en el caso de la tinta es un compuesto
orgnico. Son mezclas de varios componentes, como fritas, colorantes, materias
primas (bentonita, cuarzo, xidos de titanio, circonio, cerio, etc.) y vehculos (glicoles
y poliglicoles).
Las condiciones preparacin de la tinta en cuanto a densidad, viscosidad, cantidad de
color introducido y vehculo a utilizar, dependern de la tcnica de decoracin en la
que se vaya a utilizar.
En el gres porcelnico tcnico, la decoracin sobre soporte crudo prensado se puede
realizar con las mismas tcnicas descritas anteriormente. Lo que difiere de la
decoracin de un producto esmaltado es la composicin de la tinta a emplear. La tinta
que se utiliza para decorar el gres porcelnico sin esmaltar es una mezcla de colores
solubles y un espesante para ofrecer mayor consistencia a la mezcla. La utilizacin
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Proceso de fabricacin
de baldosas cermicas

de estos colores solubles permite que durante la aplicacin puedan ser absorbidos
hacia el interior de la pieza y que se mantengan visibles con un posterior pulido.
2.6.- COCCIN.

La coccin de los productos cermicos es una de las etapas ms importantes del

proceso de fabricacin, ya que de ella dependen gran parte de las caractersticas del
producto cermico: resistencia mecnica, estabilidad dimensional, resistencia a los
agentes qumicos, facilidad de limpieza, resistencia al fuego, etc.
Las variables fundamentales a considerar en la etapa de coccin son, el ciclo trmico,
y la atmsfera del horno, que deben adaptarse a cada composicin y tecnologa de
fabricacin, dependiendo del producto cermico que se desee obtener.
La operacin de coccin consiste en someter a las piezas a un ciclo trmico, durante
el cual tienen lugar una serie de reacciones en la pieza que provocan cambios en su
microestructura y les confieren las propiedades finales deseadas.
Esta coccin se realiza en hornos monoestrato de rodillos, con ciclos de coccin entre
40 y 80 minutos, dependiendo del tipo de producto a cocer.
En los hornos monoestrato, las piezas se mueven por encima de los rodillos y el calor
necesario para su coccin es aportado por quemadores gas natural-aire, situados en
las paredes del horno. Los mecanismos principales de transmisin de calor presentes
durante este proceso son la conveccin y la radiacin.

Salida y vista general de un horno monoestrato de rodillos

Podemos diferenciar tres etapas bsicas en el proceso de coccin: precalentamiento,

coccin y enfriamiento.
-

Precalentamiento: Es el intervalo desde el inicio del proceso hasta

temperaturas de 800-900C. Es una etapa fundamental en la definicin del
ciclo de coccin y sus limitaciones respecto a los esmaltes a utilizar.
Referente a los esmaltes, y dependiendo de su composicin, tiene lugar su
completo secado y comienza el reblandecimiento.

Coccin: Aunque en realidad la coccin es el proceso completo, aqu

reservamos este trmino para la fase en que
se producen las
transformaciones deseadas. Se trata del intervalo que va desde los 800-

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900C, hasta la temperatura mxima de coccin. En este punto, se puede

aumentar ms rpidamente la temperatura sin peligro de ocasionar
prdidas. Es en esta fase cuando se completan las reacciones iniciadas
anteriormente y se inician otras nuevas (fusin, recristalizacin, disolucin,
etc.). Hay que tener en cuenta que estas reacciones son incompletas, sobre
todo en ciclos rpidos.
-

Enfriamiento: Cuando finaliza el aporte calorfico se inicia el perodo de

enfriamiento. El sistema evoluciona durante el enfriamiento por lo que las
caractersticas finales del producto dependern en gran medida de cmo se
ha realizado ste. Durante el enfriamiento, gran parte de la fase vtrea en
ocasiones cristaliza. La brusquedad del enfriamiento viene limitada por la ya
conocida transformacin del cuarzo. Alrededor de su temperatura de
transformacin deberemos enfriar muy lentamente para evitar variaciones
brucas de volumen y, por lo tanto, la aparicin de tensiones en la pieza.
Una vez pasada esta temperatura crtica podemos de nuevo enfriar
rpidamente sin miedo a provocar roturas. Hay que tener en cuenta que a
la salida del horno debemos disponer de piezas fras que no daen los
mecanismos de automatizacin de salida, y que, por otra parte, si al final
del horno no provocamos un enfriamiento brusco nos veremos obligados a
alrgar la longitud de ste.

Los fenmenos que se producen en las diferentes fases de un ciclo de coccin son
los siguientes:
-

90-110 C: Eliminacin del agua higroscpica que pueda quedar debido a

un deficiente secado o por la recogida de agua durante el esmaltado.

150-250 C: Eliminacin de agua ligada.

350-650 C: Eliminacin del agua de constitucin.

400-600 C: Combustin de las sustancias orgnicas.

573 C: Transformacin alotrpica

(precalentamiento y enfriamiento).

700-800 C: Inicio de la fusin de los lcalis y xidos de hierro.

800-900 C: Descomposicin de los carbonatos.

800-1000 C: inicio de la fusin de pastas con CaO y FeO con formacin de

silicatos.

1050-1120 C: inicio de fusin de los feldespatos y formacin de silicatos y

alumino-silicatos.

Hasta 1200 C: Sigue formndose vidrio (a 1200C formacin de mullita que

provoca un gran aumento de la resistencia mecnica).

reversible

del

cuarzo

2.7.- CLASIFICACIN Y EMBALAJE.

El conjunto de operaciones que tienen lugar dentro de este proceso estn

encaminadas a la agrupacin del producto cocido en distintas calidades comerciales,
tonos y calibres, y conseguir as disponer de lotes de caractersticas homogneas
para su posterior suministro a nuestros clientes.
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de baldosas cermicas

La totalidad de la produccin es sometida a esta inspeccin, en la que se controlan

los siguientes parmetros: tono, defectos superficiales, dimensiones y curvatura.
As, en la primera fase de la clasificacin, se realiza una inspeccin visual, realizada
por un operario capacitado para poder diferenciar tonos y detectar la aparicin de
posibles defectos en las baldosas.
En las siguientes etapas se determina, en continuo, mediante varios sensores
colocados en la lnea de clasificacin, la curvatura y las dimensiones de cada pieza,
realizando automticamente una comparacin con los valores
de tolerancia
preestablecidos, y asignar as, a cada baldosa, el calibre y la calidad comercial que le
corresponde.
La operacin de embalaje comienza
con el encajado automtico de las
piezas agrupadas segn su calidad,
tono y calibre.
Un robot colocar cada caja en el
palet correspondiente, de acuerdo a
sus caractersticas de calidad, tono
y calibre.
Este proceso de embalaje finaliza
con la colocacin de una funda de
plstico retrctil sobre el palet, que
le conferir mayor estabilidad
durante el apilamiento y su posterior
transporte.

Paletizado

Con esta operacin de embalaje se concluye el proceso de fabricacin de la mayora

de productos esmaltados y de algunos modelos de gres porcelnico.
Sin embargo, existen algunos productos que necesitan una etapa de clasificacin
previa a la realizacin de algn proceso, como el pulido o rectificado, para seleccionar
solamente el producto ms adecuado. En estos casos, el material no se suele
encajar, sino apilar en jaulas destinadas a tal efecto, evitando as el coste adicional
del material de embalaje.
2.8.- PULIDO.

Un porcentaje importante de la produccin se somete a un proceso de pulido, que

resalta las caractersticas estticas de la superficie del material, incrementando su
valor aadido. El elevado brillo del producto pulido junto con su relativa dureza (muy
superior a la del mrmol) ha dado lugar a un creciente inters en el mercado por este
tipo de producto.
Mediante el proceso de pulido se obtiene un producto liso y brillante con los perfiles
de la pieza perfectamente rectos. Para conseguirlo, durante el proceso, el espesor va
disminuyendo progresivamente, reducindose hasta un 10%, debido a la friccin
originada por las muelas abrasivas sobre la superficie de la baldosa, distribuidas
stas a lo largo de toda la lnea de pulido.
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Vista general de una pulidora

El proceso que denominamos pulido consta de varias operaciones: aplanado o

calibrado, pulido, rectificado y biselado.
En la primera fase del proceso, el aplanado, se emplean rodillos con abrasivos de
grano grueso que eliminan un gran volumen de material, con el fin de desbarbar y
acondicionar la superficie de la baldosa. Esta primera fase tiene como objetivo
fundamental aplanar la superficie de las baldosas, minimizando la curvatura que, a
la salida del horno, presentan las piezas. Este paso, necesario para conseguir que las
muelas de pulido acten por igual sobre toda la superficie, produce surcos y grietas
bastante profundas que debern eliminarse totalmente durante las siguientes etapas.
Las herramientas utilizadas en las siguientes etapas del pulido son muelas con
abrasivos de tamao de partcula progresivamente decreciente, las adecuadas para
alcanzar la textura y brillo final deseados. El principal abrasivo empleado es el
carburo de silicio, aunque cada vez esta adquiriendo un mayor inters el polvo de
diamante sinttico, dada la elevada dureza del gres porcelnico.
Durante el pulido es muy importante que el tamao de partcula del agente abrasivo
(grana) de las muelas siga una secuencia determinada, desde los tamaos mayores
a los ms pequeos. La razn es que cada muela abrasiva repara el dao provocado
por la grana anterior , cuyo agente abrasivo era de mayor tamao. De esta manera,
los defectos provocados son cada vez menos intensos, hasta llegar a los tamaos de
abrasivo ms pequeos, que son los que alisan la superficie sin provocar daos
apreciables. Tambin es importante que las piezas permanezcan sometidas a la
accin de cada abrasivo el tiempo suficiente para que su funcin se complete dado
que, si la pieza accede a una grana inferior antes de lo conveniente, los defectos no
eliminados permanecern en superficie y la operacin de pulido habr sido incorrecta.

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de baldosas cermicas

Con el rectificado se ajusta el

tamao de la baldosa a las
dimensiones preestablecidas, se
elimina
el
perfil
acuado
caracterstico de las baldosas
cermicas, y los posibles pequeos
despuntados pequeos originados
durante el proceso de pulido.
El biselado es la parte final del
proceso y sirve para eliminar las
irregularidades de los cantos,
ofreciendo un mejor acabado a la
pieza ya pulida.
Rectificado y biselado

Una vez finalizado el proceso de pulido, el producto obtenido se vuelve a clasificar,

esta vez teniendo en cuenta solamente el tono y defectos superficiales, ya que las
dimensiones se controlan en el propio proceso de pulido.
Las baldosas se agrupan por calidades comerciales, tono y calibre y se someten a las
operaciones de embalaje, para su ptimo almacenamiento y posterior transporte.

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