Ingeniera Mecnica UNSAAC

INTRODUCCIN
El mantenimiento adopta un nivel muy importante en cuanto a la optimizacin de procesos
productivos en una empresa, esto contribuye a la confiabilidad de los equipos, disminuyendo las
paradas de los mismos, lo cual ayuda a minimizar costos y aumentar la productividad, mejorando as
la calidad de sus servicios.
En el mbito del rea mantenimiento dentro de las empresas se estn sustituyendo los viejos
sistemas y/o tcnicas, por paradigmas de excelencia de mayor nivel. Es as como se ha empezado a
hablar de los programas de mantenimiento preventivo y con este a practicar la ingeniera de la
fiabilidad, el trabajo en equipo, la gestin de activos y la gestin de la disponibilidad.

FUNDAMENTOS TERICOS
1. GESTIN DE MANTENIMIENTO.
La Gestin de Mantenimiento involucra cuatro procesos diferenciables: Planificacin, Programacin,
Ejecucin y Control.
Entendiendo por Mantenimiento el servicio a la operacin que tiene por objeto lograr una adecuada
disponibilidad de los equipos al menor costo posible. Este atiende a dos tipos, segn el concepto
universal de mantenimiento: El programado, en el cual se prevn las intervenciones, los recursos y
los trabajos a ejecutar y el no programado, donde las intervenciones se realizan de emergencia, por
lo general ocasionan paradas de las instalaciones.
El mantenimiento es un servicio a la operacin que tiene por objeto lograr una adecuada
disponibilidad de los equipos al menor costo posible.
1.1.

PLANIFICACIN.

Planificar es el proceso mediante el cual se definen los objetivos a alcanzar en la gestin y se

determinan las estrategias de accin a implantar de acuerdo a criterios basados en las polticas,
prioridades de la corporacin y estimacin de costos.
1.2. PROGRAMACIN.
El proceso de programar se inicia cuando se asocia a cada accin de mantenimiento una escala de
tiempo y de utilizacin de recursos. El programa establece los tiempos esperado de inicio y
terminacin de la accin y se formula asignando recursos hasta el lmite de disponibilidad, de
acuerdo a las necesidades de la planificacin previa.
1.3. EJECUCIN.
El concepto de ejecucin vincula dos (02) acciones administrativas de singular importancia como lo
son la direccin y la coordinacin de los esfuerzos del grupo de realizadores de las actividades
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generadas en los procesos de planificacin y programacin y que garantizan el logro de los objetivos
propuestos.
1.4.

CONTROL.

El control es la comprobacin de que las personas, instalaciones, sistemas y equipos estn

actuando u operado sin desviaciones con relacin a la norma o parmetro determinado.
2. TIPOS DE MANTENIMIENTO.
Dependiendo de la forma, el objetivo y la oportunidad en que se realizan las acciones, se pueden
resaltar diferentes tipos de mantenimientos. Preventivo, Correctivo y Predictivo.
2.1. MANTENIMIENTO CORRECTIVO.
Este mantenimiento tambin es denominado "mantenimiento reactivo", tiene lugar luego que ocurre
una falla o avera, es decir, solo actuar cuando se presenta un error en el sistema. En este caso si
no se produce ninguna falla, el mantenimiento ser nulo, por lo que se tendr que esperar hasta que
se presente el desperfecto para recin tomar medidas de correccin de errores.
Este mantenimiento trae consigo las siguientes consecuencias:
Paradas no previstas en el proceso productivo, disminuyendo las horas operativas.
Afecta las cadenas productivas, es decir, que los ciclos productivos posteriores se vern
parados a la espera de la correccin de la etapa anterior.
Presenta costos por reparacin y repuestos no presupuestados, por lo que se dar el caso
que por falta de recursos econmicos no se podrn comprar los repuestos en el momento
deseado.
La planificacin del tiempo que estar el sistema fuera de operacin no es predecible.
El mantenimiento correctivo puede ser correctivo programado o correctivo de emergencia.
2.2. MANTENIMIENTO PREVENTIVO.
El mantenimiento preventivo consiste en programar las intervenciones o cambios de algunos
componentes o piezas segn intervalos predeterminados de tiempo o espacios regulares (horas de
servicio, kilmetros recorridos, toneladas producidas). El objetivo de este tipo de mantenimiento es
reducir la probabilidad de avera o prdida de rendimiento de una mquina o instalacin tratando de
planificar unas intervenciones que se ajusten al mximo a la vida til del elemento intervenido. Este
tipo de mantenimiento presenta las siguientes caractersticas:
Se realiza en un momento en que no se est produciendo, por lo que se aprovecha las
horas ociosas de la maquina.
Se lleva a cabo siguiente un programa previamente elaborado donde se detalla el
procedimiento a seguir, y las actividades a realizar, a fin de tener las herramientas y
repuestos necesarios "a la mano".

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Cuenta con una fecha programada, adems de un tiempo de inicio y de terminacin

preestablecido y aprobado por la directiva de la empresa.
Est destinado a un rea en particular y a ciertos equipos especficamente. Aunque tambin
se puede llevar a cabo un mantenimiento generalizado de todos los componentes de la
mquina.
Permite a la empresa contar con un historial de todos los equipos, adems brinda la
posibilidad de actualizar la informacin tcnica de los equipos.
Permite contar con un presupuesto aprobado por la directiva.
2.3.

MANTENIMIENTO PREDICTIVO.

El mantenimiento predictivo permite detectar anomalas con el equipo en funcionamiento, mediante

la interpretacin de datos previamente obtenidos con instrumentos porttiles colocados en diferentes
partes del equipo, cuyos resultados son analizados conjuntamente con informacin estadstica
definida como. Anlisis vibratorios. Anlisis de aceites, revisin de temperaturas y presiones. Para
cada empresa de produccin existir una combinacin de acciones correctivas y predictivas que
harn que el costo de mantenimiento sea el ms bajo.
2.3.1.

CARACTERSTICAS DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO.

El mantenimiento predictivo presenta las siguientes caractersticas:

Predice el fallo, interviene como consecuencia del cambio en la condicin monitoreada.
Practica una diagnosis fundamentada en sntomas, medidos por los monitores con
instrumentos a veces muy complejos.
Las acciones se efectan antes de que ocurran las fallas.
La identificacin de tendencias y el diagnstico mediante la deteccin de la falla con la
mquina en operacin permite planificar la intervencin.
2.3.2.

VENTAJAS DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO.

Se programa el paro para efectuar reparaciones en la fecha ms conveniente que incluya lo

que respecta a recursos humanos, materiales y equipos.
Se reduce al mnimo la posibilidad de generar daos a la maquinaria por una falla forzada.
Permite que una mquina trabaje hasta la inminencia de la falla, hasta la ineficiencia del
proceso o los desperfectos del producto obliguen al paro de la maquinaria.
Evita las fallas catastrficas que puedan requerir del reemplazo total de la maquinaria,
constituyen un problema de seguridad para los operadores y el personal y de costos
relativamente altos.
Disminuye las demoras por paradas de los equipos.
Disminuye los costos asociados al mantenimiento.
2.3.3.

PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO.

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La creacin y aplicacin de un programa de medicin y anlisis de variables es fundamentales para

garantizar la disponibilidad de operacin de los equipos.
Existen doce pasos esenciales involucrados en la organizacin de un Programa de Mantenimiento
Predictivo.
Paso 1: Factibilidad de aplicacin.
El primer paso consiste en determinar la factibilidad de establecer un programa. Este paso se
fundamenta en un anlisis de la condicin de la maquinaria existente en trminos de disponibilidad,
Confiabilidad, y tiempos muertos, entre otros. Sin embargo, la factibilidad de un mantenimiento en
base a la condicin es en funcin de la cantidad y el tipo de mquinas, adems de la experiencia del
personal en este tipo de servicio.
Paso 2: Seleccin del Equipo.
El segundo paso, consiste en ubicar el equipo dentro del proceso productivo o sistema operativo,
entender su funcionamiento y su filosofa de operacin, en funcin de establecer cuando puede ser
detenido, en oportunidad y frecuencia y su criticidad dentro de su trabajo.
El objetivo de este paso es abarcar una cantidad de mquinas donde el programa sea operable,
tomando en cuenta los requisitos del personal, los cronogramas de produccin y el costo de los
tiempos muertos, entre otros.
Paso 3: Seleccin de las tcnicas de verificacin de condicin.
Un paso de suma importancia para la organizacin del mantenimiento preventivo es la
determinacin, para cada rgano de las mquinas crticas, de los valores lmites de aceptabilidad de
las caractersticas o variables que queremos medir con el monitoreo (ejemplo, nivel de vibracin,
espesor de un material, grado de impureza de un lubricante, entre otras).
Esta etapa es importante de establecer los siguientes aspectos.

Disposicin de instrumentos y tcnicas capaces de comprobar el parmetro a ser medido.

Las variables de medicin que indiquen la condicin de a mquina y el avance de una falla.
Establecer perodos de medicin que permitan a deteccin de a falle.
Definir puntos de medicin para obtener valores de medicin confiables que permitan una
deteccin de los defectos de la mquina.

Paso 4: Implantacin del Sistema de Mantenimiento Predictivo.

Una vez establecidas las tcnicas ptimas para la verificacin de cada unidad de la planta, las
mismas son integradas en un programa racional que comprende:

La definicin de cronogramas de monitoreo.

El diseo de un sistema sencillo para el manejo de datos, a saber.
Recopilacin, registro y anlisis de datos.
Redaccin y presentacin de informes.
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Un programa de entrenamiento e instruccin para el personal.

Paso 5: Fijacin y revisin de datos y lmites de condicin aceptable.
La finalidad de este paso es establecer los niveles normales de los parmetros para la verificacin
de la condicin, que represente un estado aceptable de la mquina. Esto, en realidad, puede
establecerse nicamente sobre la base de la experiencia y a los datos histricos. Sin embargo, en
las etapas iniciales cuando no se dispone de dichos datos, podrn utilizarse como gua las
recomendaciones del fabricante y las tablas de ndices generales de severidad correspondientes.
En base a dichos niveles normales se establecern lmites de accin que representen un deterioro
significativo de la condicin y proporcionan una advertencia razonable de falla inminente. Es esencial
que los lmites fijados sean revisados, segn lo determinen la experiencia y los registros de
mantenimiento.
Paso 6: Mediciones de referencia de las mquinas.
Cuando se inicia un programa de mantenimiento predictivo la condicin mecnica de la mquina no
es evidente, es necesario establecerla mediante la aplicacin de las tcnicas de verificacin
seleccionadas y la comparacin entre las mediciones observadas y los lmites aceptables
preestablecidos.
Cuando la condicin de la mquina resulta aceptable, esta pasa a formar parte del programa de
verificacin rutinaria. Las mediciones de referencia sirven de patrn, para la comparacin en caso
de que se detecte una falta durante la vida til de la mquina.
Paso 7: Medicin peridica de la condicin.
Se entra en un ciclo de mediciones y comparaciones, en el cual se monitorea con una frecuencia
determinada la condicin y se compara su rata de cambio o su tendencia con los lmites
preestablecidos, stos ltimos pueden reajustarse.
Paso 8: Recopilacin de datos.
La recopilacin de los datos es una actividad de suma importancia y en la cual radica el xito del
resto del plan. La recopilacin puede ser simple o compleja: Un sistema simple puede comenzar con
un medidor de vibraciones porttil. Efectuando registros manuales de los niveles de vibracin a
intervalos regulares pueden detectarse tendencias indeseables.
Los programas de mantenimiento predictivo pueden ser ampliados incorporando instrumentos
adicionales o integrando el programa a un sistema ms sofisticado que incluya colectores de datos
automatizados, computadoras y software (programas lgicos). En el caso de mquinas crticas, tal
vez se requieran sistemas de supervisin automtica y monitoreo continuo.
Paso 9: Registro de datos.
El mtodo de registro es tan importante como la recopilacin, por tanto se le dar mayor nfasis en
las secciones de Organizacin, programa, mtodo, estndar y reporte de las condiciones
monitoreadas.
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Paso 10: Anlisis de Tendencias

El anlisis de tendencias permita mediante la utilizacin de tcnicas sencillas detectar el deterioro
del estado de la mquina, mediante el anlisis de tendencias de los datos medidos, despus de lo
cual la mquina ser sometida a un posterior anlisis de la condicin.
Paso 11: Anlisis de la condicin.
Se trata de un anlisis profundizado de la condicin de la mquina, con la finalidad de confirmar si
realmente existe un defecto y llevar a cabo un diagnstico y pronstico de la falla, por ejemplo: Tipo
de falla, ubicacin, medidas correctivas requeridas.
Paso 12: Correccin de las fallas.
Una vez diagnosticada la falla, ser responsabilidad de departamento de mantenimiento organizar
las medidas correctivas. En esta etapa es de suma importancia establecer la causa de la condicin
de falla y corregirla. Los detalles de la falta identificada debern ser revertidos al programa con el fin
de confirmar el diagnstico y /o perfeccionar las capacidades de diagnstico del programa.
CARGADOR FRONTAL 988 F

HT
CODIG DESCRIPC MODEL
CAPACID
MARCA
DIARI
O
ION
O
AD
AS
004Cargador
Caterpi
988 F
6.1 m^3
24
0523
Frontal
llar
Para el equipo 004-0523 se proceder hacer un anlisis por tipo de fallas de este cargador,
clasificndolas en falla mecnica, elctrica, hidrulica, estructural y caucho; con el objetivo de
determinar cul de estos tipos, es la que se repite con mayor frecuencia y ocasiona mayores
demoras.

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TIPO DE FALLA DEL CARGADOR

FRONTAL 004-0523
MECANI HIDRAULI ELECTR ESTRUCTU CAUC TOT
CA
CA
ICA
RAL
HO
AL
Numero de Fallas
52
12
23
5
3
95
Demora
691
138
89
40
7 965
CANTIDAD DE FALLAS DEL EQUIPO 004-0523
60
50
40
30
20
10
0

DEMORA DEL EQUIPO 004-0523

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800
700
600
500
400
300
200
100
0
MECANICA

HIDRAULICA

ELECTRICA

ESTRUCTURAL

Se puede observar a travs de las Grficas anteriores que el 54,8% de las fallas que presenta el
equipo 004-0523 son del tipo mecnicas, seguidas por las elctricas con un 24,2% y que estas
ocasionan el 71,6 % y 14,3 % de las demoras totales presentadas por el equipo en el perodo de
estudio. Esto quiere decir que la parte mecnica del equipo es la que est afectando
significativamente la confiabilidad y disponibilidad del Cargador Frontal.

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CA

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