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Nota de aceptacin
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TABLA DE CONTENIDO
GLOSARIO.....7
INTRODUCCIN..8
1. PROBLEMA9
1.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA.9
1.2 FORMULACIN DEL PROBLEMA.9
2. OBJETIVOS..10
2.1 OBJETIVO GENERAL..10
2.2 OBJETIVO ESPECFICOS..10
3. JUSTIFICACIN...11
4. MARCO REFERENCIAL..13
4.1 MARCO CONTEXTUAL.13
4.1.1 INDUSTRIAMETALMECNICA.13
4.1.2 ANTECENDENTES DEL MANTENIMIENTO EN COLOMBIA.15
4.2 MARCO TEORCO..19
4.2.1 MANTENIENTO INDUSTRIAL...19
4.2.2.1 CONCEPTO....19
4.2.2.2 BREVE RESEA HISTORCA.20
4.2.2.3 OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO...21
4.2.2.4 CAMPOS DE ACCIN DEL MANTENIMIENTO..22
4.2.2
TCNICAS DE MANTENIMIENTO28
4.2.2.1
CORRECTIVO.28
4.2.2.2
PREVENTIVO..31
4.2.2.3
PREDICTIVO33
4.2.2.9
RCM46
4.2.2.10 PMO 48
4.2.2.11 MTODO KAIZEN49
4.2.2.12 MTODO 5S50
4.2.2.13 OTROS TIPOS DE MANTENIMIENTOS..52
4.2.2.14 ESTRATEGIAS DE MANTENIMIENTO53
4.2.2.15 PLAN DE MANTENIMIENTO54
4.2.3
LISTAS ESPECIALES
salario
de
profesionales
en
bsicos
del
mantenimiento
industrial
en
las
GLOSARIO
INTRODUCCIN
1. EL PROBLEMA
10
2. OBJETIVOS
11
3. JUSTIFICACIN
12
4. MARCO REFERENCIAL
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Fuente: Estado del arte del mantenimiento industrial en Colombia ACIEM 2008
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Palabras claves
Dada la relacin tan estrecha entre los conceptos de servicio, calidad de
servicio y mantenimiento, es necesario definirlos haciendo una relacin entre
ellos.
Mquina Es todo artefacto capaz de transformar un tipo de energa en otro.
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Servicio Es la utilidad que presta una cosa o las acciones de un persona fsica
o moral, para lograr la satisfaccin directa o indirecta de una necesidad, siendo
algo subjetivo ya que se determina por el concepto que una persona tiene , de
lo que debe obtener de otra, en retribucin del pago que de alguna manera
efecta
Calidad de servicio Es el grado de satisfaccin que se logra dar a una
necesidad mediante la prestacin de un servicio, implicando la presencia de
dos personas o entidades diferentes, el que recibe el servicio y el que lo
proporciona. Dicha calidad de servicio podr ser evaluada y estar en relacin
directa con las expectativas del receptor del servicio.
4.2.1.2.
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Fuente:http://es.slideshare.net/JorgeGamarraTolentino/librodemantenimientoindustrial-24925104
En cualquier caso podemos distinguir cuatro generaciones en la evolucin del
concepto de mantenimiento:
1ra generacin: La ms larga, desde la revolucin industrial hasta despus de la
segunda guerra mundial, aunque todava impera en muchas industrias. El
mantenimiento se ocupa slo de arreglar averas. Es el mantenimiento correctivo.
3ra generacin: Surge a principios de los aos 80. Se empieza a realizar estudios
causa-efecto para averiguar el origen de los problemas. Es el mantenimiento
predictivo o deteccin precoz de sntomas incipientes para actuar antes de que las
consecuencias sean inadmisibles. Se comienza a hacer partcipe a produccin en
las tareas de deteccin de fallos.
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Fuente:http://es.slideshare.net/JorgeGamarraTolentino/librodemantenimientoindustrial-24925104
4.2.1.3
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El objetivo de fiabilidad
La fiabilidad es un indicador que mide la capacidad de una planta para cumplir su
plan de produccin previsto. En una instalacin industrial se refiere habitualmente
al cumplimiento de la produccin planificada, y comprometida en general con
clientes internos o externos. El incumplimiento de este programa de carga
puede llegar a acarrear penalizaciones econmicas, y de ah la importancia
de medir este valor y tenerlo en cuenta a la hora de disear la gestin del
mantenimiento de una instalacin.
Los factores a tener en cuenta para el clculo de este indicador son dos:
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Fuente: http://www.renovetec.com/ingenieria-del-mantenimiento.pdf
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4.2.1.4
Ventajas:
Desventajas:
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Baja calidad del mantenimiento como consecuencia del poco tiempo disponible
para reparar.
Aplicaciones:
Cuando el costo total de las paradas ocasionadas sea menor que el costo
total de las acciones preventivas.
Esto slo se da en sistemas secundario cuya avera no afectan de forma
importante a la produccin
Estadsticamente resulta ser el aplicado en mayor proporcin en la mayora
(Gamarra Tolentino 2004).
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Mantenimiento Preventivo
30
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4.2.2.3
Mantenimiento Predictivo
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-Holguras
-Falta de lubricacin
Anlisis de lubricantes
Estos tipos se ejecutan dependiendo de la necesidad:
o Anlisis iniciales: Se realizan a productos de aquellos equipos que
presenten dudas provenientes de los resultados de estudio de lubricacin y
permiten correcciones en la seleccin del producto, motivadas por cambios
en condiciones de operacin.
o Anlisis rutinario: Aplican para aquellos equipos considerados como crticos
o de gran capacidad en los cuales se define una frecuencia de muestreo,
siendo el objetivo principal de los anlisis la determinacin del estado de
aceite, nivel de desgaste y contaminacin entre otros.
o Anlisis de emergencia: se efectan para detectar cualquier anomala en el
equipo y/o lubricante, segn:
-Contaminacin con agua.
-Presencia de partculas slidas (filtros y sellos defectuosos)
-Uso de un producto inadecuado.
Anlisis por ultrasonidos
Este mtodo estudia las ondas de sonido de alta frecuencia producidas por los
equipos que no son perceptibles al odo humano.
Permite detectar:
-Deteccin de friccin de mquinas rotativas.
-Deteccin de fallas y/o fugas en vlvulas.
-Deteccin de fugas de fluidos
-Prdidas de vaco
-Deteccin de arco elctrico
-Verificacin de la integridad de juntas de recintos estancos.
Termografa:
La termografa es una tcnica que permite a distancia y sin ningn contacto, medir
y visualizar temperaturas de superficie con precisin.
Los ojos humanos no son sensibles a la radiacin infrarroja emitida por un objeto,
pero las cmaras termo graficas son capaces de medir la energa con sensores
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infrarrojos capacitados para ver en estas longitudes de onda. Esto nos permite
medir la energa radiante emitida por los objetos y por consiguiente, determinar la
temperatura de la superficie a distancia, en el tiempo real y sin contacto.
El anlisis mediante cmaras termo grficas est recomendado para:
-Instalaciones y lneas elctricas de alta y baja tensin.
-Cuadros, conexiones, bornes, transformadores, fusibles y empalmes elctricos.
-Motores elctricos, generales, bobinados.
-Reductores, frenos, rodamientos, acoplamientos y embriagues mecnicos.
-Hornos, calderas e intercambiadores de calor.
-Instalaciones de climatizacin.
-Lneas de produccin, corte, prensado, forja, tratamientos trmicos.
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Fuente:
http://www.coiig.com/COIIG/dmdocuments/Formacion%20IKASI/cursos%20prese
nciales/mantenpredic.documentacion.pdf
Imagen N15: Simbologa para rbol de averas
Fuente:
http://www.coiig.com/COIIG/dmdocuments/Formacion%20IKASI/cursos%20prese
nciales/mantenpredic.documentacion.pdf
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Anlisis elctrico.
Calidad de alimentacin.
Estado del circuito
Estado de aislamiento
Estado del estator
Estado del rotor
Excentricidades en el entre-hierro
4.2.2.5
Mantenimiento Autnomo:
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originan
las
fallas
en
equipos,
Las modificaciones a realizar en una instalacin que permiten evitar fallos pueden
ser de muy diferentes tipos:
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Datos que deben recopilarse al estudiar un fallo Cuando se estudia una avera es
importante recopilar todos los datos posibles disponibles. Entre ellos, siempre
deben recopilarse los siguientes:
Relato pormenorizado en el que se cuente qu se hizo antes, durante y despus
de la avera. Es importante detallar la hora en que se produjo, el turno que estaba
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presente (incluso los operarios que manejaban el equipo) y las actuaciones que se
llevaron a cabo en todo momento.
Detalle de todas las condiciones ambientales y externas a la mquina:
temperatura exterior, humedad (si se dispone de ella), condiciones de limpieza del
equipo, temperatura del agua de refrigeracin, humedad del aire comprimido,
estabilidad de la energa elctrica (si hubo cortes, microcortes, o cualquier
incidencia detectable en el suministro de energa), temperatura del vapor (si el
equipo necesita de este fluido), y en general, las condiciones de cualquier
suministro externo que el equipo necesite para funcionar.
ltimos mantenimientos preventivos realizados en el equipo, detallando cualquier
anomala encontrada.
Otros fallos que ha tenido el equipo en un periodo determinado. En equipos de
alta fiabilidad, con un MTBF alto, ser necesario remontarse a varios aos atrs.
En equipos con un MTBF bajo, que presentan bastantes incidencias, bastar con
detallar los fallos ocurridos el ltimo ao. Por supuesto, ser importante destacar
aquellos fallos iguales al que se estudia, a fin de poder analizar la frecuencia con
la que ocurre.
Condiciones internas en que trabajaba el equipo. Ser importante destacar datos
como la temperatura y presin a que trabajaba el equipo, caudal que suministraba,
y en general, el valor de cualquier variable que podamos medir. Es importante
centrarse en la zona que ha fallado, tratando de determinar las condiciones en ese
punto, pero tambin en todo el equipo, pues algunos fallos tienen su origen en
puntos alejados de la pieza que ha fallado. En ocasiones, cuando el fallo es grave
y repetitivo, ser necesario montar una serie de sensores y registradores que nos
indiquen determinadas variables en todo momento, ya que en muchos casos los
instrumentos de medida que se encuentra instalados en el equipo no son
representativos de lo que est ocurriendo en un punto determinado. El registro de
valores a veces se convierte en una herramienta muy til, pues determinadas
condiciones que provocan un fallo no se dan en todo momento sino en periodos
muy cortos (fracciones de segundo por ejemplo). Es el caso de los golpes de ariete:
provocan aumentos de presin durante periodos muy cortos que llegan incluso a
superar en 1000 veces la presin habitual.
Una vez recopilados todos los datos descritos, se puede estar en disposicin de
determinar la causa que produjo el fallo.
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El anlisis metalogrfico
Un caso muy especial de anlisis de fallo lo constituye el anlisis metalogrfico de
piezas que han fallado. El anlisis metalogrfico, que se realiza en laboratorios
especializados, aporta informacin muy precisa sobre la forma de rotura de una
pieza, la zona de inicio del problema, la evolucin, y la composicin del material
que ha fallado. Las tcnicas ms usuales son las siguientes, aunque hay otras
tcnicas que pue-den emplearse:
Microscopia electrnica de barrido: con esta tcnica se llevan a cabo anlisis
micro estructural, estudios de superficies de fractura, estudios de porosidad, entre
otros.
Microscopia ptica: con ayuda del microscopio ptico se realizan anlisis micro
estructurales y estudios de metalografa cuantitativa: (cantidad de fases,
clasificacin de inclusiones y cantidad de porosidad).
Metalografa cuantitativa: anlisis metalogrficos de determinacin de tamao de
grano, cantidad de fases, inclusiones a travs de metodologas como el intercepto
lineal y conteo de puntos. (Mantenimiento industrial volumen 4, RENOVATEC
2009)
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-Cero accidentes
-Cero defectos
-Cero prdidas
Caractersticas del mantenimiento productivo total
Las caractersticas ms relevantes de este tipo de mantenimiento son:
-Acciones de mantenimiento en todas las etapas del ciclo de vida de un
equipo.
-Participacin amplia de todas las personas de la organizacin.
-Es observado como una estrategia global de empresa, en lugar de un
sistema para mantener equipos.
-Est orientado a la mejora de la efectividad global de las operaciones, en
lugar de prestar atencin a mantener los equipos funcionando.
-Mantiene una participacin significativa del personal involucrado en la
operacin y produccin, y en el cuidado y conservacin de los equipos y
recursos fsicos.
-Los procesos de mantenimiento se fundamentan en la utilizacin profunda del
conocimiento que el personal posee sobre los procesos.
Ventajas del mantenimiento productivo total
-Mejora la calidad del ambiente de trabajo
-Mejora el control de las operaciones
Previene y elimina las causas potenciales de accidentes
-Elimina radicalmente las fuentes de contaminacin y polucin.
-Crea un ambiente de aprendizaje permanente.
-Ayuda al dimensionamiento adecuado de las plantillas de personal.
-Elimina prdidas que afectan la productividad de las plantas.
-Mejora la disponibilidad y fiabilidad de los equipos.
-Reduce los costos de mantenimiento.
-Mejora la calidad del producto final.
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evaluaciones
constantes,
para
observar
el
cambio
-Se requiere un cambio de cultura general, para que tenga xito este
cambio, no puede ser introducido por
imposicin, requiere el
convencimiento por parte de todos los componentes de la organizacin de que es
un beneficio para todos.
-El proceso de implementacin requiere de varios aos.
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Garcia, Oliverio (2007) El PMO son una serie de procesos de mejora continua que
incorporan en forma sistmica, avanzadas herramientas de diagnstico,
metodologa de anlisis y nuevas tecnologas, en bsqueda de optimizar la gestin,
planeacin y control, de la produccin industrial.
El sistema PMO
-Analiza el programa de mantenimiento anterior.
-Realiza los anlisis de funcionalidad
-Genera una base de datos de los modos de falla
-Escoge el mtodo ms eficaz de mantenimiento
-Se basa en la experiencia del personal de planta.
-Usa el diagrama de decisiones
-Reconoce la importancia de las funciones del activo
-Disea de un marco de trabajo racional y rentable
-Establece la adecuada asignacin de recursos.
-Se reconocen y resuelven los problemas con informacin exacta
-Se logra un efectuvo uso de los recursos
-Se mejora la productividad de los operarios y del personal de mantenimiento
-Se adapta a las situaciones y a los objetivos especficos del cliente.
Beneficios del PMO:
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o
o
o
o
o
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Desde este punto de vista, el kaizen es mucho ms viejo que el lean manufacturing
ya que se remonta (segn algunos escritos) a la segunda Guerra Mundial, donde
el kaizen es una simple idea que se desarroll por personas que necesitaban
producir mucho mas de todo lo necesario para la guerra ms rpido de lo que
haban echo en el pasado.
Clasificar. (Seiri)
Orden. (Seiton)
Limpieza. (Seiso)
Limpieza Estandarizada. (Seiketsu)
Disciplina. (Shitsuke)
Necesidad de la estrategia 5S
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Facilitar crear las condiciones para aumentar la vida til de los equipos, gracias
a la inspeccin permanente por parte de la persona quien opera la maquinaria.
Conservar del sitio de trabajo mediante controles peridicos sobre las acciones
de mantenimiento de las mejoras alcanzadas con la aplicacin de las 5S
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Estos dos aspectos deben ser valorados cuando tratamos de determinar el modelo
de mantenimiento que debemos aplicar a un equipo.
a. Mantenimiento Legal
Algunos de los equipos sometidos a este tipo de mantenimiento son los siguientes:
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Las gamas o rutas diarias contienen tareas que se realizan fcilmente. La mayor
parte de ellas se refieren a controles visuales (ruidos y vibraciones extraas, control
visual de fugas), mediciones (tomas de datos, control de determinados parmetros)
y pequeos trabajos de limpieza y/o engrase. En general, todas las tareas pueden
hacerse con los equipos en marcha. Son la base de un buen mantenimiento
preventivo, y permiten llevar al da la planta. Es adems, la parte de trabajo de
mantenimiento ms fcilmente trasladable al personal de produccin (o de
operacin), y que por tanto mejor puede integrarse en un TPM.
Por la gran cantidad de papel que generan (el 90% del total al cabo de un ao), no
es conveniente que estn en el sistema informtico de Gestin de Mantenimiento
Asistido por Ordenador. Es ms prctico generar las hojas de ruta manualmente.
Si se generaran a partir del sistema informtico habra que completar todo el ciclo
de una O.T. (apertura, aprobacin, carga de datos, cierre, aprobacin del cierre,
etc.); todo este esfuerzo no est justificado, pues genera demasiado trabajo
burocrtico que no aade ningn valor.
Gamas anuales
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Fuente:http://es.slideshare.net/JorgeGamarraTolentino/librodemantenimientoindustrial-24925104
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Busca minimizar las fallas y las quejas de los clientes y del personal. Esta
herramienta puede combinarse con otros mtodos para obtener un anlisis
ms profundo y exacto de la situacin. Algunas herramientas complementarias
son: lluvias de ideas diagramas de causa y efectos y diagrama de Pareto.
INVENTARIO Y CODIFICACIN
Lo primero que debe tener claro el responsable de mantenimiento es
el inventario de equipos, mquinas e instalaciones a mantener. El resultado
es un listado de activos fsicos de naturaleza muy diversa y que depender del
tipo de industria.
El inventario es un listado codificado del parque a mantener, establecido
segn una lgica arborescente, que debe estar permanentemente actualizado. Por
pequea que sea la instalacin, sta debe disponer de:
a. Un inventario de equipos que es un registro o listado de todos los equipos,
codificado y localizado.
b. Un criterio de agrupacin por tipos de equipos para clasificar los equipos
por familias, plantas, instalaciones, etc.
c. Un criterio de definicin de criticidad para asignar prioridades y niveles de
mantenimiento a los distintos tipos de equipos.
d. La asignacin precisa del responsable del mantenimiento de los distintos
equipos as como de sus funciones, cuando sea preciso.
La prctica del mantenimiento sugiere fijar las mquinas a las que se puede
elaborar un plan de mantenimiento preventivo. La informacin recolectada a
travs del inventario es de gran utilidad para:
Conocer la cantidad, tipo, caractersticas tcnicas y localizacin de los
equipos.
Conocer el estado actual de funcionamiento de cada uno de los equipos.
Implementar un programa de mantenimiento
RECOPILACIN DE INFORMACIN PRIORITARIA
Se debe recopilar la mayor cantidad de informacin que la entidad productiva
posea y que sirva de inters para mantenimiento.
La informacin requerida es la siguiente:
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que al fin y al cabo, son los reales responsables del buen funcionamiento
de la programacin, algunas de estas son:
Categorizar al Colaborador
Actitud y aptitud de los colaboradores de mantenimiento
Calidad del trabajo
Carga de trabajo
Mquinas que ocupan ms tiempo en ser reparadas
Horas improductivas de los equipos
HOJAS DE RECOPILACIN DE DATOS
Estos documentos son formatos llenados por los operarios del mantenimiento;
cuya elaboracin es de responsabilidad de la gerencia de mantenimiento.
Esta informacin se utilizar para la evaluacin y posterior planificacin
del mantenimiento en la entidad productiva.
4.2.3.2
realizar
incluso
manejo
legales
Cdigo de trabajo
Reglamento de higiene, seguridad y medio ambiente del trabajo
Reglamentacin interna
Organigrama estructural
Organigrama funcional
Tcnicas de Mantenimiento Industrial
Funciones del personal de mantenimiento
En trminos generales las funciones del personal de mantenimiento son:
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Poltica de mantenimiento.
En la siguiente figura se puede ilustrar una visualizacin de las fases de la
puesta en marcha de una poltica de mantenimiento:
Fuente:
http://es.slideshare.net/JorgeGamarraTolentino/librodemantenimientoindustrial-24925104
Una vez que se dispone de la informacin relevante sobre equipos, su estado y los
requerimientos de produccin se fijan objetivos.
Los objetivos pueden ser muy variables dependiendo del tipo de industria y su
situacin (producto, mercado, etc.) e incluso puede ser distinto para cada mquina
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