UNIVERSIDADE TECNOLGICA FEDERAL DO PARAN

DEPARTAMENTO DE MECNICA
ENGENHARIA MECNICA

......

RELATORIO DE SOLDAGEM ANALISE DAS JUNTAS SOLDADAS

PONTA GROSSA
2013

.....

RELATORIO DE SOLDAGEM

Relatrio acadmico apresentado para a

disciplina de Soldagem, da Universidade
Tecnolgica Federal do Paran, campus Ponta
Grossa, como parte da avaliao do 5 perodo
letivo do Curso de Graduao em Engenharia
Mecnica.
Prof.: Dr. Eng. Anderson Pukasiewicz

PONTA GROSSA
2013

LISTA DE FIGURA

Figura 1: Esquema de uma soldagem com eletrodo revestido..........................................7

Figura 3:Tenso x Velocidade de alimentao do arame...............................................10
Figura 4: Regies de uma junta soldada.....................................................................12
Figura 5: Tenses residuais....................................................................................... 13
Figura 6: Perfil incorreto de solda............................................................................... 14
Figura 7: Falta de penetrao da solda.......................................................................14
Figura 8: Exemplos de mordeduras............................................................................15
Figura 9: Pea fundida vista da frente e traseira...........................................................16
Figura 10: Aplicao do liquido penetrante ao longo do cordo de solda..........................17
Figura 11: Aplicao do revelador e analise dos defeitos encontrados nas peas..............17
Figura 12: Mquina de corte utilizada no corte das peas..............................................18
Figura 13: Processo de lixamento pelo qual foram submetidas.......................................18
Figura 14: Pea aps passar pela lixa A220................................................................19
Figura 15: Experimento B com Ataque Qumico...........................................................20
Figura 16: Experimento C com Ataque Qumico...........................................................20
Figura 17: Experimento D com Ataque Qumico...........................................................21
Figura 18: Poros do experimento B............................................................................22
Figura 19: Poros do experimento C............................................................................22
Figura 20: Poros do experimento D............................................................................23
Figura 21: Grfico de comparao das ZTA's...............................................................25

LISTA DE TABELAS
Tabela 1: Defeitos Observados na Metalografia do Experimento A..................................23
Tabela 2: Defeitos Observados na Metalografia do Experimento B..................................23
Tabela 3: Defeitos Observados na Metalografia do Experimento C.................................24
Tabela 4: Poros do experimento B..............................................................................24
Tabela 5: Poros do experimento C.............................................................................24
Tabela 6: Poros do experimento D.............................................................................24

Sumrio

1. INTRODUO....................................................................................................................6
2. OBJETIVOS........................................................................................................................ 6
3. REFERENCIAL TERICO..................................................................................................7
4. PROCEDIMENTOS.......................................................................................................... 15
5. RESULTADOS.................................................................................................................. 23
6. CONCLUSES................................................................................................................. 25
7. REFERNCIAS................................................................................................................. 26

1. INTRODUO
A soldagem um processo que visa a unio localizada de materiais, similares ou
no, de forma permanente, baseada na ao de foras em escala atmica semelhantes s
existentes no interior do material e a forma mais importante de unio permanente de
peas usadas industrialmente. Existem basicamente dois grandes grupos de processos de
soldagem. O primeiro se baseia no uso de calor, aquecimento e fuso parcial das partes a
serem unidas, e denominado processo de soldagem por fuso.
O segundo se baseia na deformao localizada das partes a serem unidas, que
pode ser auxiliada pelo aquecimento dessas at uma temperatura inferior temperatura de
fuso, conhecido como processo de soldagem por presso ou processo de soldagem no
estado slido.
Existem diversos fatores que influenciam num processo de soldagem, como por
exemplo: intensidade da corrente, gases de proteo, aporte trmico, deposio de material.
No processo de soldagem importante ter um controle da qualidade da junta
soldada, pois a junta tende a ser a ser a regio crtica da pea. Se a junta soldada estiver
com trincas, porosidades entre outros defeitos, ela pode comprometer a pea inteira.
A anlise da junta soldada feita atravs de ataques qumicos que possuem como
objetivo gerar informaes sobre o estado da junta soldada, e utilizando essas informaes,
ajustar melhor os parmetros de soldagem e tentar minimizar as perdas no processo.

2. OBJETIVOS
O objetivo deste presente relatrio analisar o cordo de solda das peas
buscando avaliar as diferentes microestruturas dos cordes e relacionar com os diferentes
processos de solda juntamente com seus diferentes parmetros. Tambm necessrio
analisar os defeitos contidos nas juntas soldadas e buscar e avaliar as possveis causas
desses defeitos.

3. REFERENCIAL TERICO

A soldagem com eletrodo revestido realizada com o calor de um arco eltrico

mantido entre a extremidade de um eletrodo metlico revestido e a pea de trabalho. O calor
produzido pelo arco funde o metal de base, a alma do eletrodo e o revestimento. Quando as
gotas de metal fundido so transferidas atravs do arco para a poa de fuso, so
protegidas da atmosfera pelos gases produzidos durante a decomposio do revestimento.

Figura 1: Esquema de uma soldagem com eletrodo revestido

um processo muito usual que possui como vantagens uma grande versatilidade,
baixo custo operacional possibilidade de uso em locais de difcil acesso.
Os eletrodos revestidos para aos carbono consistem em apenas dois elementos
principais: a alma metlica, normalmente de ao baixo carbono, e o revestimento. A matria
prima para a alma metlica um fio-mquina laminado a quente na forma de bobinas, que
posteriormente trefilado frio at o dimetro adequado do eletrodo, retificado e cortado no
comprimento adequado. A alma metlica tem a funo principal de conduzir corrente eltrica
e fornecer metal de adio para a junta.
Os ingredientes do revestimento, dos quais existem literalmente centenas para
escolher, so cuidadosamente pesados, misturados a seco e ento adicionado o silicato
de sdio e/ou potssio que compactada em um cilindro e alimentada prensa extrusora.
Foi utilizada o eletrodo com caracterstica do revestimento rutilico e que apresenta as
seguintes caractersticas:

Mdia penetrao;
Revestimento apresenta at 50% de rutilo (TiO2);
Requer ressecagem a uma temperatura relativamente baixam, para o metal

de solda no apresenta porosidade grosseiras;

O metal de solda pode apresentar um nvel de hidrognio alto (at

30ml/100g);
Geralmente apresenta as melhores propriedades mecnico-metalrgicas

entre todos os eletrodos, destacando-se a tenacidade.

No opera bem em CA, quanto o teor de fluorita muito elevado.

Para soldas feitas com eletrodo revestido temos trs possibilidades de correntes,
CA (Correntes alternadas), CC- (Corrente continua com eletrodo negativo) e CC+ (Corrente
continua com eletrodo positivo). O tipo de corrente e a sua polaridade afetam a forma e as
dimenses da poa de fuso, a estabilidade do arco e o modo de transferncia de metal de
adio. Alm de que para cada tipo de eletrodo temos uma determinada corrente.

Para um determinado tipo de eletrodo, o seu dimetro define a faixa de corrente em

que este pode ser usado. A seleo deste dimetro para uma dada aplicao depende de
fatores sensveis corrente de soldagem, como a espessura do material e a posio de
soldagem, e de fatores que controlam a facilidade de acesso do eletrodo ao fundo.
Um fator com grande importncia na soldagem a taxa de deposio de um
determinado eletrodo revestido, esta taxa de deposio pode influenciar substancialmente o
custo total do metal de solda depositado. A taxa de deposio a massa de metal de solda
depositado por unidade de tempo (de arco aberto). Ela aumenta com a corrente de
soldagem dentro dos limites de um determinado eletrodo.
A eficincia de deposio de um determinado eletrodo revestido tambm tem seu
efeito nos custos de soldagem. Ela representa a massa de metal de solda depositado
comparada com a massa total de eletrodo consumido e expressa por um porcentual, como
ilustrado na equao 1.

Eficincia de deposio ( ) =

Massa do metal depositado

100
Massa total do eletrodo

(1)

Na soldagem com eletrodos revestidos parte da massa do eletrodo perdida como

escria, respingos, fumos, gases e pontas. Se um eletrodo apresenta 65% de eficincia de
deposio, isso significa que para cada 100g de eletrodo consumido, sero produzidos 65g
de metal depositado.

O segundo processo de soldagem utilizado a MIG/MAG, este processo utiliza

como fonte de calor um arco eltrico mantido entre um eletrodo nu consumvel, alimentado
continuamente, e a pea a soldar. A proteo da regio de soldagem feita por um fluxo de
gs inerte (MIG = metal inerte gs) ou gs ativo (MAG = metal active gs). A soldagem pode
ser automtica ou semiautomtica

Figura 2: Esquema do processo de soldagem MIG/MAG

As grandes vantagens desse processo de soldagem so:

O eletrodo nu alimentado continuamente;

A soldagem pode ser executada em todas as posies;
A velocidade de soldagem elevada
Penetrao da raiz mais uniforme que no processo de eletrodo revestido;
No h formao de escria e consequentemente no se perde tempo na
sua remoo, nem se corre o risco de incluso de escoria na soldagem em
vrios passes.

Este tipo de processo utiliza majoritariamente corrente continua, porm, em casos

que o metal a ser soldado possua camada passiva, como o alumnio, utilizado a corrente
alternada. O aporte trmico da MIG/MAG tende a ser superior a outros processos de
soldagem a arco eltrico.
As variveis do processo, segundo a norma ASME, seo IX, edio de 1983, so as
seguintes:

Qualificao do procedimento: metal-base, metal de adio, tratamento

trmico aps soldagem.

10

Qualificao do soldador: tipo de junta, metal-base, metal de adio,

posio de soldagem.

Existe quatro parmetros importantes na soldagem MIG/MAG, estes so a corrente

de soldagem, a tenso, a velocidade de soldagem e a velocidade de alimentao do arame.
A velocidade do arame influencia diretamente a intensidade da corrente. Outro parmetro
que influencia a taxa de alimentao; e a tenso, caso haja um aumento na tenso, o
arame ter sua velocidade de alimentao aumentada tambm, como demonstrado na
figura a baixo;

Figura 2:Tenso x Velocidade de alimentao do arame

A soldagem MIG pode ser utilizada em ampla faixa de espessuras em materiais

ferrosos e no ferroso como Alumnio, Cobre, Magnsio, Nquel e suas ligas. O processo
MAG utilizado apenas na soldagem de materiais ferrosos, tendo como gs de proteo o
CO2 ou misturas ricas nesse gs.
Para a escolha da velocidade de soldagem, h duas consideraes a serem feitas,
a primeira , quando a espessura de uma pea aumenta, deve ocorrer a diminuio da
velocidade de soldagem e a segunda, quanto maior a intensidade de corrente, maior dever
ser a velocidade.
Durante o processo de soldagem, h vrios fenmenos ocorrendo, principalmente
trmicos. Isso ocorre porque h o fornecimento de calor para a pea, chamado de aporte
trmico (He). Este calor afeta, no s o cordo de solda, como em toda uma regio, esta
regio denominada zona termicamente afetada (ZTA), nesta zona tende-se a ocorrer
alteraes de propriedades e de microestrutura do material, por isso de fundamental

11

importncia o seu estudo. Alm disso, posteriormente h o resfriamento na ZTA, sendo

assim, nesta regio h a ocorrncia de um ciclo trmico. A seguir apresentada a equao
para a determinao do aporte trmico.

4,13 C p t Y
1
1
=
+
T pT 0
He
T mT 0

(2)

A taxa de resfriamento s poder ser determinada aps classificar a chapa como

fina ou grossa, para isso usamos a equao a seguir:

=t
Se o

C p (T C T 0 )
He

(3)

possuir valor menor do que 0,75, a chapa considerada fina, caso

contrrio, ela classificada em chapa grossa.

Aps classificada a chapa, existe a possibilidade de determinar a taxa de
resfriamento pelas seguintes equaes 4 e 5.

R=

2 (T c T 0 )2
( 4)
He

R=2 C p

3
t 2
( T c T 0 ) (5)
He

( )

A temperatura de pico corresponde a temperatura mxima alcanada durante a

soldagem em e a taxa de resfriamento a velocidade em que a temperatura diminui
conforme o tempo.
Do ponto de vista metalgrafo da solda, qualquer regio na qual em decorrncia
dos efeitos da soldagem tenham ocorrido considerveis alteraes em suas condies
iniciais, constituinte da junta soldada. A figura 3.5 apresenta a seguir indica a forma
esquemtica das diferentes regies que constituem uma junta soldada.

12

Figura 3: Regies de uma junta soldada

.

Onde a microestrutura de cada regio ir depender das condies trmicas em que

foram submetidas alm da composio qumica do metal base e de adio.
A zona fundida constitui-se na regio de ocorrncia da fuso de metal base com o
metal de solda, onde tambm se diluem entre si. Os gros tendem a crescer na direo do
gradiente mximo de temperatura durante a solidificao, entretanto ocorre uma
concorrncia de crescimentos, entre os gros que apresentam uma orientao de
crescimento preferencial igual ao do gradiente de temperatura, e os que apresentam uma
orientao que difere do gradiente.
Em aos de baixo carbono, encontram-se fases de ferrita primria, que
encontrada nos contornos de gro e poligonal intra-granular, a ferrita com segunda fase,
ferrita acicular, que so pequenos gros de ferrita no alinhada encontrada dentro de gros
da austenita primaria e martensita. Solda em aos de baixo carbono que apresentam uma
grande quantidade de ferrita, apresenta altos nveis de resistncia enquanto soldas que com
microestrutura predominante de martensita e bainita tem-se baixa resistncia. A taxa de
resfriamento a responsvel pela obteno das microestruturas martensiticas e bainiticas,
se reduzirmos a taxa de resfriamento pode-se obter uma maior quantidade de ferrita
acicular, melhorando as propriedades mecnicas da solda.
Zona de ligao, a regio limite entre a poa de fuso e o metal base, a partir
desta linha que se pode observar o crescimento dos gros em direo a linha central da
solda, denominado crescimento epitaxial.
O processo de soldagem depende de diversos fatores e a falha em cada um desses
fatores pode gerar um defeito durante o processo de soldagem. Alguns dos defeitos mais
recorrentes so:

Tenses residuais: Geralmente ocorrem pelo aquecimento no uniforme da

pea o que gera tenses de trao e compresso na pea soldada. Quando

13

a pea soldada uma regio a o entorno da regio de solda aquecida e

dilata, porm como o aquecimento ao longo da pea no uniforme e
existem vrias partes que continuam na mesma temperatura de antes de se
iniciar a solda e regies que variaram menos a temperatura, estas regies
so as responsveis por impedir a expanso da parte de maior temperatura
da pea o que resulta numa tenso.

Figura 4: Tenses residuais

Fissurao por hidrognio: ocorre devido a absoro de hidrognio pela

poa fuso durante o processo de soldagem. Ocorrem em estruturas que
possuem alta dureza e baixa tenacidade como a martensita. Assim as
condies que favorecem a sua formao so a alta velocidade de
soldagem e alta velocidade de resfriamento. A fissurao por hidrognio
ocorre entre as temperaturas de 100 e 2000C. Assim a manuteno da solda
acima dessa temperatura por um perodo de tempo adequado permite a

difuso do hidrognio para fora da junta.

Perfil incorreto da solda: variaes geomtricas bruscas agem como
concentradores de tenso, facilitando o aparecimento de trincas. O perfil do

cordo de solda pode tambm ser considerado como inadequado quando:

1) Facilitar o aprisionamento de escria entre passes de soldagem;

14

2) Levar ao acumulo de resduos e, assim, prejudicar a resistncia corroso

da estrutura;
3) Fazer com que a solda tenha alguns locais com dimenses incorretas.

Figura 5: Perfil incorreto de solda

Falta de penetrao da solda: Essa descontinuidade, refere-se a falha em

se fundir e encher completamente a raiz da solda, devido a uma
manipulao incorreta do eletrodo, ou da junta mal projetada (ngulo de
chanfro ou abertura de raiz pequenos), ou da corrente de soldagem
inadequada, ou ainda da velocidade de soldagem muito alta e do dimetro
do eletrodo muito grande. Resultando na reduo da seo til da solda e
em concentrao de tenses. A falta de penetrao pode ser evitada pelo
projeto adequado da junta e utilizao de um procedimento de soldagem
apropriado. No entanto, muitas juntas so projetadas para serem soldadas
com penetrao parcial. Para esse caso, a penetrao parcial no um
defeito.

Figura 6: Falta de penetrao da solda

Mordeduras: Esta descontinuidade descreve o processo de reentrncias

agudas formadas pela ao da fonte de calor do arco entre um passe de
solda e o metal de base, ou outro passe adjacente. Isso ocorre devido a
manipulao incorreta do eletrodo, do comprimento excessivo de arco e/ou
corrente ou velocidade de soldagem muito elevadas. Isso traz a reduo da
rea til e concentrao de tenses, alm de reduzir a resistncia fadiga.

15

Figura 7: Exemplos de mordeduras

Falta de Fuso: Esta descontinuidade a ausncia de unio por fuso entre passes
adjacentes de solda ou entre a solda e o metal de base, resultante do no
aquecimento adequado do metal presente na junta ou da presena de uma camada
de xido suficiente para dificultar a fuso do metal. Isso ocorre devido falta de
limpeza da junta, de energia de soldagem insuficiente, impossibilidade de o arco
atingir certas regies da junta e entre outros fatores. A falta de fuso um
concentrador de tenses muito grave, facilitando o aparecimento e a propagao de
trincas. Em peas de responsabilidade, a existncia da falta de fuso no pode ser
tolerada, exigindo-se a remoo da regio com defeito ou a resoldagem.

4. PROCEDIMENTOS
Primeiramente foram realizados quatro processos de solda com dois diferentes
tipos de mecanismos. Um mecanismo foi o processo MIG MAG, e o outro foi o processo
com eletrodo revestido.
No primeiro caso, processo MIG MAG, foi utilizado duas correntes diferentes.
Primeiramente realizaram-se pontos de solda nas extremidades da pea para que no
houvesse o movimento das mesmas durante o processo de soldagem. Para realizar o
processo de ponteamento e solda foi necessrio que houvesse um espao entre as peas
para que o material de adio penetrasse corretamente, unindo de forma desejvel as
peas. Aps o ponteamento, realizou-se o processo de solda unindo as placas com um
parmetro de soldagem. Aps esse processo de soldagem, realizou-se novamente o
processo de ponteamento e soldagem em outras duas placas, mas com parmetros de
soldagem diferente.
No segundo caso, o processo com eletrodo revestido, assim como no primeiro
caso, tambm foi realizado duas vezes o processo de solda com parmetros diferentes. No
primeiro processo utilizou-se o ER6010 e no segundo processo utilizou-se o ER6013. O
segundo caso foi realizado com o mesmo procedimento do primeiro, realizando primeiro o
ponteamento seguido da soldagem das peas.
Nos dois casos de soldagem, aps a realizao do primeiro cordo de solda
analisou-se o outro lado das peas unidas, e avaliou-se que a solda havia penetrado o

16

suficiente no espaamento das placas. Como foi constatado que o material de adio havia
penetrado de forma satisfatria no espaamento das placas, no foi necessrio a realizao
dos processos de solda do outro lado das pelas para que ocorresse a completa unio das
peas.

Figura 8: Pea fundida vista da frente e traseira

Aps realizar todos os processos de soldagem, passou-se para a etapa de anlise

do cordo de solda. A primeira anlise que foi realizada foi a analise visual da pea e do
cordo de solda. A segunda analise que realizamos na pea foi a de liquido penetrante para
facilitar a visualizao dos defeitos superficiais da pea e escolhermos o melhor local para o
corte posterior da mesma.

Figura 9: Aplicao do liquido penetrante ao longo do cordo de solda

17

Figura 10: Aplicao do revelador e analise dos defeitos encontrados nas peas.

Na terceira etapa, foi necessrio realizar o corte perpendicular ao cordo de solda

da pea na rea que apresentava menos defeitos superficiais. Cortaram-se as peas de
tamanho que facilitaram o manuseio para que ocorresse o processo de lixao e polimento.

Figura 11: Mquina de corte utilizada no corte das peas.

Aps os cortes devidamente realizados, passou-se ento para o processo de

lixao, no qual as peas passaram por uma srie de lixas em uma lixadeira de desbaste

18

AROTEC (A220, A320, A400, A600 e A1200) com o intuito de retirar riscos e deixar uma
superfcie monoespelhada.

Figura 12: Processo de lixamento pelo qual foram submetidas

Figura 13: Pea aps passar pela lixa A220

Em seguida, as peas seguiram para o processo de polimento com pasta de

diamante de 1,0

m , no qual cada pea foi polida durante um intervalo de trs minutos.

19

Logo aps esse polimento, as peas passaram por um ataque qumico com Nital 3%
durante alguns segundos, e aps isso se limpou as peas com gua e em seguida se
passou lcool nas peas e com o auxlio de um secador, secaram-se as peas. Aps todo
esse processo de lixao e polimento, as forma submetidas a outro ataque qumico, em que
este a pea entrava em contato com a substancia nital 3%, e posteriormente era lavada e
secada com um secador. Assim as ZTAs ficaram mais visveis como podemos observar
atravs da anlise com microscpio nas figuras 14, 15, e 16.

Figura 14: Experimento B com Ataque Qumico

20

Figura 15: Experimento C com Ataque Qumico

Figura 16: Experimento D com Ataque Qumico

21

Para uma anlise mais especifica com o objetivo de localizar os poros foi aumentada a
aproximao fornecida pelo microscpio quando comparada com a anterior. Assim
conseguiu-se localizar os poros como observado nas figuras 17, 18 e 19.

Figura 17: Poros do experimento B

Figura 18: Poros do experimento C

22

Figura 19: Poros do experimento D

5. RESULTADOS
Com as anlises feitas atravs do microscpio conseguimos observar os defeitos
presentes na pea, e apresenta-los na tabela 2, 3 e 4.
Tabela 1: Defeitos Observados na Metalografia do Experimento A
Defeito
Falta de fuso de raiz
Desalinhamento
Trinca
Porosidade
Heterogeneidade da ZTA e da fuso do metal base

Erro de processo
Velocidade de soldagem elevada
Apoio inadequado
Alta taxa de resfriamento
Contaminao da junta soldada
Angulao erronea da tocha

Tabela 2: Defeitos Observados na Metalografia do Experimento B

Defeito
Leve falta de fuso de raiz e mordedura
Desalinhamento
Porosidade
Heterogeneidade na forma da ZTA e da fuso do metal

Erro de processo
Velocidade de soldagem pouco acima da ideal
Apoio inadequado
Contaminao da junta soldada
Angulao erronea da tocha

base
Tabela 3: Defeitos Observados na Metalografia do Experimento C
Defeito

Erro de processo

23

Falta de fuso de raiz

Desalinhamento
Notvel falta de reforo
Porosidade

Velocidade de soldagem elevada

Apoio inadequado
Velocidade excessiva de soldagem
Contaminao da junta soldada

Em relao aos poros contidos nas peas tambm foi possvel construir uma tabela
para cada pea, em que elas esto ilustradas nas tabelas 4, 5 e 6.
Tabela 4: Poros do experimento B

Poros

Tamanho

(1) Poros
(2) Poros
(3) Poros
(4) Poros
(5) Poros

2558,452 m
3106,692 m
4629,58 m
7553,525 m
9665,263 m
Tabela 5: Poros do experimento C

Poros

Tamanho

(1) Poros
(2) Poros
(3) Poros
(4) Poros
(5) Poros

1380,758 m
6553,793 m
11330,286 m
4792,02 m
4792,02 m
Tabela 6: Poros do experimento D

Poros

Tamanho

1- a
1- b
1- c
(2)
3- a
3- b
(4)

2388,844 m
2106,96 m
1522,88 m
13218.669 m
3594,015 m
9985,368 m
= 2295,082 um

E finalmente podemos comparar as ZTAs de cada pea, em que tal comparao

feita atravs do seguinte grfico ilustrado pela figura 20.

24

Comparao entre ZTA's

ZTA Esquerda
ZTA Direita
Soma ZTA

Figura 20: Grfico de comparao das ZTA's

6. Concluses
A partir das analises feitas e dos resultados obtidos, podemos concluir que h erros
no processo de soldagem realizado pelos alunos em questo, talvez devido a falta de
experincia. Tais erros foram um fator determinante na qualidade do cordo de solda, sendo
atribudo ao mesmo a causa da maioria dos defeitos encontrados. Contudo podemos
afirmar tambm que se o operador no tiver capacidade suficiente de realizar uma solda de
qualidade haver desperdcio, e comprometimento do material soldado.
Nos experimentos A e B, que se referem ao procedimento MIG/MAG, h a
confirmao do que foi relatado no referencial terico, em que o aumento de tenso acarreta
um maior aporte trmico e que este influencia diretamente e consideravelmente no tamanho
da ZTA que ser encontrada no material em questo.
Quanto aos cordes de solda, percebe-se que os experimentos A e B se obteve um
resultado de maior qualidade quando comparados aos experimento C e D. Atribumos isto a
uma maior facilidade de execuo e manuseio dos equipamentos do processo MIG/MAG,
principalmente quanto a facilidade de estabelecimento de arco e manuteno da velocidade

25

constante, alm deste processo em geral apresentar um aporte trmico maior que o
processo de eletrodo revestido que aumenta a praticidade de soldagem.

7. REFERNCIAS
MARQUES, Paulo Villani; MODENESI, Paulo Jos; BRACARENSE, Alexandre
Queiroz. Soldagem: fundamentos e tecnologia. 2.ed. Minas Gerais: UFMG, 2005. 362 p.
(Didtica) ISBN 8570414374.
MARQUES, Paulo Villani; MODENESI, Paulo Jos; SANTOS, Dagoberto B.
Introduo a metalrgia da Soldagem. Minas Gerais: UFMG, 2011.
WAINER, Emlio; BRANDI, Srgio Duarte; MELLO, Fbio Dcourt Homem de
(Coord.). Soldagem: processos e metalurgia. So Paulo: E. Blcher, 1992. 494 p. ISBN
85-212-0238-5.
BRIGO, Bruno Aguiar; SOUZA, Ghislandi Ferreira; DUZ, Joo Luis; MATTIOLI,
Samuel Canto. Aquisio Do Ciclo Trmico De Soldagem. Santa Caratina: Faculdade
SATC, 2011.
ESAB, Apostila de soldagem MIG/MAG, janeiro, 2005.
Disponvel em < http://www.cimm.com.br/portal/noticia/exibir_noticia/4839-comofunciona-a-soldagem-com-eletrodo-revestido> Acessado em 25/04/2013
Disponvel

em

<http://www.ebah.com.br/content/ABAAAe-YwAL/mig-mag>

Acessado em 25/04/2013
Disponvel em <http://pt.scribd.com/doc/18151185/Relatorio-de-Solda> Acessado
em 25/04/2013
Disponvel

em

<ftp://ftp.demec.ufmg.br/lrss/MetalurgiaSoldagem_Graduacao/CapitulosLivroSindoKou/Capit
ulo%2007ok.pdf
> Acessado em 25/04/2013

26

Disponvel em <http://pt.scribd.com/doc/7843051/28/Solidificacao-da-zona-fundida
> Acessado em 25/04/2013