78

Corte & Conformao de Metais Novembro 2010

Tcnica

Laminao controlada
permite a obteno de
folhas de ao-carbono
ultrafinas
A recente tendncia de miniaturizao de componentes, como por exemplo nas
indstrias de dispositivos eletrnicos e sistemas mecnicos controlados eletricamente,
acentua a necessidade de fabricao de componentes a partir de folhas metlicas.
Este trabalho descreve a obteno de folhas finas de ao de baixo carbono com o uso
de um laminador comum. A adoo de baixas redues de rea em cada passe o
que evita a gerao de tenses durante o processo em conjunto com o emprego de
graus mximos de reduo de rea de 40%, permitiram obter folhas com espessura
de 0,05 mm com bom acabamento superficial e boa regularidade, isentas de fissuras,
trincas e poros.
P. L. Ferrandini, H. F. Wchter, I. L. Diehl e L. Schaeffer

entre os vrios setores industriais que dependem

diretamente de desenvolvimento
tecnolgico, o metalrgico
aquele em que o Brasil tem especial vocao para se desenvolver,
dado o volume considervel de
reservas de minerais metlicos e
a histria de nossa indstria metal-mecnica. Por outro lado, a
fabricao de componentes metlicos, seja na fase de transformao da matria-prima ou na
obteno dos componentes propriamente ditos, exige operaes
de conformao mecnica cada

vez mais complexas, o que mostra

que o domnio e o contnuo desenvolvimento dos processos de
conformao mecnica so passos importantes no desenvolvimento tecnolgico do Pas.
No amplo conjunto dos processos de conformao mecnica, certamente a laminao de
chapas est entre os mais conhecidos e utilizados; no entanto,
quando se pensa em folhas finas
de ao, com espessura abaixo de
0,20mm, o volume empregado
menor. Alguns exemplos de casos
de aplicao de folhas metlicas

finas mostram que se deve dar

importncia sua produo: a
fabricao de dispositivos eletrnicos e sistemas mecnicos
controlados eletricamente levou
miniaturizao de vrios componentes, muitas vezes obrigatoriamente fabricados em chapas
metlicas ultrafinas (1) . Xiuhua et
al. (2) estudaram a utilizao de
folhas ultrafinas de ao-Si na indstria eltrica, para a fabricao
de motores e transformadores,
e obteve resultados interessantes devido s excelentes propriedades magnticas moles

Peterson Luiz Ferrandini (pfpfpeterson0@gmail.com) ps-doutorando em Engenharia de Materiais e Engenharia Mecnica no LdTM (Laboratrio de Transformao Mecnica),
em Porto Alegre (RS); Harald Fradera Wchter e Igor Luis Diehl so graduandos na mesma rea, e Lrio Schaeffer coordenador do LdTM, vinculado Universidade Federal do
Rio Grande do Sul (UFRGS). Este artigo foi apresentado na 13 Conferncia Nacional de Conformao de Chapas, realizada em Porto Alegre entre os dias 20 e 22 de outubro de
2010. Reproduo autorizada.

80

Corte & Conformao de Metais Novembro 2010

Tcnica

apresentadas pelas folhas

com espessura de 0,06
mm. A utilizao de aoSi na indstria eltrica
clssica e o trabalho citado obteve as folhas com
o emprego de laminao
convencional e tambm
cross shear rolling, um
processo de laminao
que utiliza cilindros com
velocidades perifricas
diferentes. Vrios mtodos
de layer manufacturing,
ou obteno de componentes por camadas, foram desenvolvidos a partir
dos anos 1980, utilizando
plsticos, papel, cermicas Fig. 1 Equipamento empregado na laminao
e metais. Alguns se mostraram inviveis, mas outros apreem dimenses reduzidas tambm
sentam potencial, como mostra
podem ser obtidos.
a literatura (3) . Obikawa (4) obteve
So vrios os estudos enconcomponentes mecnicos como
trados na literatura que tratam
chaves de boca e minipolias utida obteno e processamento de
lizando o processo de montagem
folhas e tubos de parede fina. Ueji
em sanduche de folhas de ao
e colaboradores (5) laminaram chacom espessura 0,20 mm, o que
pas com espessura inicial de 2 mm
mostra que outros componentes
em condio martenstica, atingin-

do vrias espessuras, at a
mnima de 0,44 mm, estudando tambm o efeito da
temperatura de tratamento
trmico de recozimento para
recristalizao entre 300C e
700C. Assim, o propsito
deste trabalho reportar
a obteno de folhas finas
de ao de baixo carbono
com espessura de 0,05 mm,
utilizando um laminador
comum.

Equipamentos
e materiais
empregados
O trabalho utilizou chapas de ao baixo carbono
NBR 5915 EM (6) com dimenses
iniciais de 0,7 x 50 x 100 mm.
As chapas foram inicialmente
recozidas a 600C, por 12 horas.
O controle da recristalizao
foi feito indiretamente, com o
acompanhamento da dureza
do material por ensaios de dureza Vickers, utilizando carga

Corte & Conformao de Metais Novembro 2010

de 50 0gf e tempo de
aplicao de 10 segundos. A dureza do material
aferida inicialmente foi de
(114 3) HV. As chapas
foram laminadas com e
sem o uso de lubrificante.
O lubrificante utilizado
consistiu em grafite em
suspenso aquosa Syndool Synd Forj 331, que
foi diludo na proporo
de 1 para 4 par tes de
Fig. 2 Os defeitos observados ocorrem devido reduo
gua. O equipamento de excessiva imposta ao material no ltimo passe
laminao utilizado, que
faz parte do conjunto de equirecozimentos intermedirios a
pamentos para conformao
600C, por trs horas.
mecnica do LdTM (Laboratrio
de Transformao Mecnica) da
Processamento e
UFRGS, foi um laminador Demag
resultados obtidos
com potncia de 49 kW. O equipamento operou com cilindros
O processo de laminao a frio
de ao lisos, com dimetro de
permite reduzir a espessura de
178,8mm e rotao de 27rpm,
uma chapa em mais de 90% sem
que resulta em velocidade periencruamento prvio (7) . No entanfrica de 252,8 mm/s. O equipato, a reduo sempre dividida
mento visto na figura 1 (pg.
em vrios passes, j que tanto o
8 0 ) . Durante o processo de
encruamento excessivo quanto os
laminao as chapas receberam
altos valores de tenso durante a

81

operao podem levar ao

surgimento de trincas e at
ruptura do material sob
processamento.
Em uma operao de laminao a magnitude das
tenses atuantes proporcional reduo de espessura imposta em cada passe (8,9) . Portanto, nos testes
realizados foram aplicadas
pequenas redues em todos
os passes da laminao (10),
como forma de diminuir as
tenses atuantes. A figura 2
mostra uma folha com espessura
de 0,05 mm que sofreu redues
acentuadas nos ltimos passes de
laminao a que foi submetida e
que, consequentemente, apresenta
falhas, como trincamento e pequenos furos. Nota-se tambm a presena de ondulaes e distores,
sempre ligadas concentrao
excessiva de tenses.
A figura 3 (pg. 82) mostra uma
folha com espessura de 0,06mm
que apresenta ondulaes devido
ao alto grau de encruamento a

82

Corte & Conformao de Metais Novembro 2010

Tcnica

que foi submetida. Mais um detalhe foi observado em relao

ao grau de reduo aplicado ao
material: com a diminuio da
espessura da chapa para valores
menores que 0,2mm, o grau de
encruamento admissvel diminui. O grau mximo de reduo
aplicado ao material de baixa
espessura sem causar distoro
excessiva foi de 40%.
Vrios so os estudos ligados
utilizao de lubrificantes no
pro ces s o d e lamina o (11-13 ) .
Sem emprego de lubrificao a
espessura mnima conseguida foi
de aproximadamente 0,6 mm,
enquanto o uso de lubrificante
permitiu que se atingisse aproximadamente 0,4 mm. As chapas
foram laminadas uma a uma at
a espessura de 0,42mm, o que

Fig. 3 O aspecto extremamente irregular da folha causado pelo alto grau de

encruamento aplicado mesma

representa 51% de reduo. Foi

aplicada a seguinte sequncia de
redues: 0,7 mm 0,63mm
0, 57 m m 0, 52 m m
0,47mm 0,43mm. A partir de
ento, as chapas foram laminadas
em conjuntos de duas, de acordo
com a seguinte sequncia de
redues: 0,42mm 0,39mm
0,35mm 0,32mm 0,29
mm. Neste ponto a deformao

acumulada era de 88% e a dureza observada era de (208 3) HV.

As chapas foram recozidas e o
valor de dureza ento observado
foi de (114 5) HV. Em seguida,
as chapas foram lixadas para
retirada da camada de xido e
laminadas em conjuntos de quatro peas. A seguinte sequncia
de reduo foi adotada: 0,29mm
0, 27 m m 0, 25 m m

Corte & Conformao de Metais Novembro 2010

83

Fig. 4 Folha obtida com o emprego de graus baixos de reduo em cada passe e
diminuio do grau total de reduo entre dois recozimentos consecutivos

0,23mm 0,21mm 0,19mm

0 ,18 m m 0 ,17 m m
0,16mm 0,15mm 0,14mm
0,13mm 0,12 mm.
Um novo recozimento foi aplicado, seguido de lixamento, e
ento as chapas foram laminadas
em conjuntos de oito peas, na
seguinte sequncia: 0,12mm
0,11mm 0,10mm 0,09mm
0, 0 8 m m 0, 07 m m
0,06mm 0,05mm. A figura 4
mostra uma folha com espessura
0,05mm, isenta de trincas e sem
distoro excessiva.

Concluses
Neste estudo chapas de ao de
baixo carbono NBR 5915 EM
foram laminadas at que se
atingisse a espessura mnima de
0,05 mm, e os resultados obtidos
permitem concluir que possvel
obter folhas de espessura consideravelmente reduzida com o
uso de um laminador comum. A
adoo de redues moderadas
a cada passe permite obter folhas
sem defeitos como fissuras e
porosidades. O grau mximo de
reduo, e portanto, o grau mximo de encruamento aplicvel ao
material visando a obteno de
folhas sem distoro e ondulao
excessiva diminui com a reduo
da espessura da chapa, sendo

40% o grau mximo de encruamento aceitvel para espessuras

abaixo de 0,2 mm.

Referncias
1) Saotome, Y., Yasuda, K., Kaga, H. Journal
of Materials Processing Technology, n.
113 (2001), p. 641-647.
2) X iuhua , G., Kemin , Q., Chunlin , Q.
Materials Science and Engineering, A
430 (2006), p. 138-141.
3) Levy, G. N., Schindel, R., Kruth, J. P. CIRP
Annals Manufacturing Technology, n.
52 (2003), p. 589-609.
4) Obikawa, T., Yoshino, M., Shinozuka,
J. Journal of Materials Processing
Technology, n. 89-90 (1999), p. 171176.
5) U eji , R., Tsuji , N., M inamino, Y.,
Koizumi , Y. Science and Technology of
Advanced Materials, n. 5 (2004), p.
153-162.
6) A ssociao B rasileira de N ormas
Tcnicas . Bobinas e chapas finas a frio
de ao-carbono para estampagem
Especificao; Rio de Janeiro, 2008.
7) Continuous annealing of steel.
In: ASM Handbook. Volume 4.
Heat treating. Nova York: ASM
International. 10 edio, 1990.
8) S chaeffer , L. Conformao de Chapas
Metlicas. Porto Alegre: Imprensa
Livre, 2004.
9) S chaeffer , L. & R ocha , A. S.
Conformao Mecnica, Clculos
Aplicativos em Processos de
Fabricao. Porto Alegre: Imprensa
Livre, 2007.
10) X iuhua , G., Kemin , Q., Chunlin , Q.
Materials Science and Engineering, A
430 (2006), p. 138-141.
11) S aniei , M., S alimi , M. Journal of
Materials Processing Technology, n.
177 (2006), p. 575-481.
12) S hirizly, A., L enard, J. G. Journal of
Materials Processing Technology, n.
97 (2000), p. 61-68.
13) L iu, Y. J., T ieu, A. K., Journal of
Materials Processing Technology, n.
130-131 (2002), p. 202-207.