2

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2.1

Produo do Ao
O ao um material bsico para o processo de industrializao de um pas e

imprescindvel para a produo de bens essenciais sociedade. Sua participao

est na ordem de 90% do consumo mundial de metais. Ele est presente, em tudo
nossa volta, em edificaes, veculos, navios, ferrovias, avies, motores,
mquinas, implementos agrcolas e equipamentos diversos.
No processo de fabricao do ao, diversas so as rotas possveis para a sua
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obteno. As rotas mais difundidas so as Usinas Integradas e Usinas SemiIntegradas, onde a primeira tem como caracterstica o emprego do minrio de
ferro e o coque como matrias-primas.
O Brasil o maior produtor mundial de minrio de ferro e o segundo maior
exportador, s ficando atrs da Austrlia. Por possuir a quarta maior reserva
mundial de minrio de ferro a rota de fabricao de ao que prevalece no Brasil
a integrada.
O processo de obteno do ao via rota integrada decorre da reduo do
minrio de ferro produzindo o ferro gusa ou ferro esponja. H uma srie de
operaes de transformaes metalrgicas. Basicamente pode-se dividir em quatro
etapas: preparao das matrias-primas (minrio de ferro e carvo mineral) nas
fases de sinterizao e coqueificao, produo do ferro-gusa, produo do ao
(Forno e Forno Panela) e lingotamento.
As Usinas Semi-integradas tem como caracterstica o emprego de sucata
ferrosa e ferro gusa ambos no estado slido. Como nas Usinas Integradas,
ocorrem vrias etapas de transformaes metalrgicas, que podem ser divididas
em: preparao da sucata ferrosa (processamento Ptio de Sucatas), produo do
ao (Forno e Forno Panela) e lingotamento.
Na Figura 1 o fluxograma das rotas de produo citadas acima.

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Figura 1. Fluxo de produo de ao via Usina Integrada e Semi-

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Integrada. [1]
Este trabalho foca a produo de ao em usinas Semi-Integradas. Como se
pode observar na Figura 1, o Ptio de Sucatas corresponde primeira etapa do
processo de fabricao do ao neste tipo de planta. Suas atividades so vitais para
garantir a estabilidade do processo e o bom resultado do produto final no que
tange a qualidade, custo, segurana e meio ambiente.
Com relao qualidade do ao, o Ptio de Sucatas tem papel fundamental.
A sucata possui na sua composio qumica alguns elementos residuais que so
impossveis de serem removidos do ao durante a etapa de refino oxidante e
refino redutor. Os mais comuns so o Estanho (Sn), Nquel (Ni), Cromo (Cr) e
Cobre (Cu). Assim, se os mesmos forem adicionados no forno em quantidades
acima do limite, eles iro permanecer no ao produzido e, assim, o ao, por um
lado, no atingir a composio qumica especificada e provavelmente ter
alterado suas propriedades mecnicas finais que o tornar imprprio para o
emprego previamente estabelecido.
A avaliao da composio qumica das sucatas em escala de laboratrio
uma atividade relativamente simples, porm, industrialmente um processo muito
difcil de ser realizado, pois diversas so as fontes geradoras de sucata. Alm
disso, outro fator que contribui negativamente para sua mensurao o grande
nmero de caminhes que chegam diariamente nos Ptios de Sucatas carregados
de sucata de diversas origens misturadas.

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21

Para garantir a estabilidade do processo, toda carga inspecionada

visualmente. Qualquer material diferente do que habitualmente se recebe
segregado e faz-se anlise de sua composio qumica. No entanto, dentro do
conjunto de materiais que normalmente chega nas usinas pode ocorrer uma
variabilidade, por exemplo, o cavaco de ao gerado no processo de usinagem de
peas. Dependendo do tipo de aplicao destas peas ter uma composio
qumica especfica.
Hoje em dia h projetos que tentam analisar a composio qumica em larga
escala [2], por exemplo, colocando medidor na correia que transporta a sucata
processada no shredder. Porm, no completamente difundido. Este mesmo
problema ocorre com a sucata recuperada nas plantas de beneficiamento de
escria. A determinao da composio qumica do ao recuperado da escria
relativamente simples, mas determinar a quantidade de ao que tem no material
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recuperado uma atividade extremamente complexa.

O Ptio de Sucatas influencia significativamente no custo. O custo com a
sucata representa cerca de 70% do custo do tarugo. A carga fria influencia os
custos da fuso. A variao do mix tem impacto no consumo de energia, cales,
coque, ligas e outros.
No quesito segurana a inspeo e identificao de fontes radioativas e de
cilindros fechados e outros evitam que ocorram exploses e contaminaes no ao
lquido.
As atividades do Ptio de Sucatas abrangem o recebimento da sucata, a
classificao, a estocagem, o processamento e o abastecimento das baias para
armazenar as sucatas que sero utilizadas para a confeco do cesto e,
posteriormente, o carregamento do forno.
O recebimento de sucata ocorre de 3 maneiras: gusa trazido principalmente
por via frrea, a sucata que chega em caminhes e internamente atravs do retorno
interno e a sucata recuperada.
O ferro gusa que chega ao Ptio oriundo do processo de reduo do
minrio de ferro em alto forno. Tem papel importante na carga como fonte de
carbono e com baixo nvel de elementos residuais. Seu emprego na carga fria
pode variar de 25 a 35% dependendo de como esteja o mercado de sucatas.
Na fabricao de aos longos de baixo, mdio e alto carbono existem trs
grupos de classificao de sucata: sucatas industriais, obsolescncia e carburantes.

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As duas primeiras so praticamente o mesmo tipo de sucata dada a diferena no

nvel de impureza intrnseca. As chamadas sucatas industriais que so sucatas
geradas nas industriais possuem um nvel de impureza e de oxidao menor que a
de obsolescncia. As sucatas carburantes so os ferros fundidos gerados em
fundies.
Sucatas geradas internamente abrangem o retorno interno que o
sucateamento de material metlico gerado no Lingotamento Contnuo, nas
Laminaes, Trefilas, Fbrica de Pregos e logstica, e a sucata recuperada na
planta de beneficiamento de escria. Na verdade sucata recuperada a parte
metlica recuperada das escrias dos diversos processos da Aciaria, incluindo, a
escria do FEA, a escria da virada da panela aps etapa do Forno Panela, escria
da virada do distribuidor aps Lingotamento, remanescente nas panelas bico e
infiltraes.
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A planta de recuperao, na maioria das usinas, fica sob responsabilidade de

uma empresa terceirizada que fornece este material para ser empregado
novamente no forno por um determinado valor. H uma variao do valor
dependendo do tipo de classificao do material que pode ser entre A e B.
Para as duas classificaes admite-se ainda certo percentual de escria e este
justamente o que diferencia os tipos de materiais. Para este projeto o foco esta
no estudo da recuperada obtida da escria do FEA. Assim, toda vez que for
mencionado o termo sucata recuperada estar se referindo, nica e
exclusivamente, a parte metlica mais escria remanescente obtida da recuperao
da escria do Forno Eltrico.
Aps a etapa de processamento da sucata a mesma carregada no cesto
que ir abastecer o Forno Eltrico a Arco.
As origens do FEA remontam a 1878, quando W. Von Siemens patenteou
um forno com dois eletrodos dispostos horizontalmente que criavam um arco
indireto aquecendo a carga por irradiao. No entanto, esta inveno s comeou
a trilhar uma trajetria ascendente na produo de ao no sculo XX, quando os
custos com a energia eltrica comearam a viabilizar o uso desta tecnologia. Com
a estabilizao da produo mundial de ao e a reduo da demanda, as dcadas
de 80 e 90 caracterizaram-se pelo desenvolvimento de tcnicas que buscavam a
reduo dos custos operacionais e o aumento da qualidade do produto final. Neste
sentido, a combinao de um forno eltrico para fuso da matria-prima e outro

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para o refino do ao, denominado forno panela, vem ao encontro da necessidade

de aumento da qualidade do ao produzido e do aumento da eficincia do
processo. Assim, inmeras foram as evolues tecnolgicas do FEA. Abaixo a

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Figura 2 ilustrando os principais avanos ao longo dos anos.

Figura 2. Evoluo tecnolgica do FEA ao longo da sua histria. [3]

A Figura 3 apresenta os principais equipamentos presentes numa Aciaria
que esto envolvidos na etapa do Forno Eltrico a Arco.

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Figura 3. Instalaes de uma tpica Aciaria com FEA e seus principais

equipamentos auxiliares: Cesto, Pote de escria, Panela, Ponte rolante e
sistema de despoeiramento [4].
O Forno Eltrico a Arco foi planejado para ser empregado em um processo
de batelada onde sua carga sucata e gusa no estado slido. As etapas deste
processo so:
(a) Carregamento da sucata e gusa atravs do cesto; (b) Fuso da carga pela
energia de combustvel fssil, eltrica e de reaes exotrmicas de oxidao; (c)
injeo de oxignio para a descarbonizao e formao de escria; (d) injeo
combinada de carbono e oxignio para formao da escria espumante para cobrir
o arco eltrico, aumentando a eficincia energtica, a proteo aos refratrios e
minimizando os danos aos painis refrigerados; (e) remoo de escria para evitar
a reverso do fsforo; (e) elevao da temperatura do banho entre 1620-16800C
para ser vazada na panela. A Figura 4 mostra as principais etapas do processo no
FEA.

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(a) Carregamento

(b) Fuso

(c) Injeo de O2 e carbono

(d) Escria espumante

(e) Remoo de escria

(f) Vazamento do ao

Figura 4. Etapas do processo de fuso e refino primrio no FEA [5].

Os agentes eltrico e qumico so de fundamental importncia, pois so os
responsveis pela transferncia de calor para a carga metlica possibilitando o
processo de fuso.
O calor gerado pela energia eltrica oriundo dos eletrodos de grafite onde
ao se estabelecer uma diferena de potencial entre as colunas h a gerao do arco
eltrico promovendo a fuso da carga.

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Figura 5. Desenho 3D de um tpico FEA e sua vista superior.

O calor gerado pela energia qumica provem de:
1. Reaes de oxidao com elementos qumicos constituintes da carga

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metlica, tais com o silcio (Si), mangans (Mn), carbono (C), ferro (Fe) e
outros;
2. Reaes de oxidao com elementos adicionados no forno, com o
propsito de gerar energia, como o carbono (C) e metano (CH4);
3. Reaes de oxidao dos gases provenientes da queima dos dois primeiros
grupos, tais como o monxido de carbono (CO) e o hidrognio (H2).
Para possibilitar todas as reaes de oxidao mencionadas acima
necessria a participao do oxignio (O2), sendo este inserido no processo por
intermdio dos agentes qumicos que sero apresentados a seguir.
Os agentes qumicos so os responsveis por facilitar a ocorrncia de
reaes qumicas. So eles os Queimadores, Injetores, Co-jets e a Lana.
Os queimadores atravs da injeo de gs combustvel e oxignio tm a
funo de transferir calor para carga metlica. Assim, para tirar o maior proveito
destes equipamentos eles entram em operao logo aps as etapas de
carregamento. Os injetores so os responsveis pela injeo de oxignio no forno.
Sua funo garantir a presena de oxignio permitindo a ocorrncia das reaes
de oxidao. Os Co-jets so equipamentos que injetam oxignio e gs natural.
Sendo que h dois pontos de injeo de oxignio, um destes em velocidade
supersnica. A Lana do manipulador posicionada na porta do forno injeta
oxignio no banho metlico e carbono na interface metal-escria. As lanas de

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oxignio supersnicas ficam posicionadas nas zonas frias do forno. Este nome se
deve ao fato der se situarem fora da rea de influencia do eletrodo, como indicado
pelas zonas brancas da Figura 6.
Tanto o Co-jet quanto a lana do manipulador por possurem elevadas
vazes de oxignio e carbono so responsveis por gerar turbulncias na
superfcie do banho e, conseqentemente, reaes de oxidao e reduo do ferro.
Com o intuito de proporcionar uma melhor visualizao do posicionamento

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dos agentes qumicos no forno apresentada a Figura 6.

Figura 6. Layout qumico do forno. A rea em vermelho conhecida

como rea quente do forno devido proximidade com os eletrodos.
Porm, como toda atividade industrial h a gerao de resduos, sendo a
escria o principal resduo slido. O volume de gerao ao longo dos anos vem
diminuindo significativamente, mas vale lembrar que inevitvel sua formao.

2.2

Escria
A escria fundamental no processo de fabricao dos aos nas aciarias.

nela que os xidos adicionados e que so gerados durante o processo se

acumulam. A escria influencia a temperatura do banho, o consumo de refratrios,
a taxa de desfosforao, o consumo de energia, o rendimento metlico, entre
outros. Assim, realizar um estudo sobre a escria significa dar um passo relevante
na busca da estabilizao do processo.

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28

A escria do forno eltrico participa ativamente do processo de refino

oxidante e representa um verdadeiro raios-x de como est o comportamento do
forno ao longo da corrida. Sua importncia tanta que durante toda a corrida os
operadores do forno a observam, e ao notar alguma alterao, fazem anlises
qumicas para certificarem se est tudo transcorrendo conforme o esperado.
A escria da aciaria trata-se de uma mistura de xidos que apresenta CaO,
SiO2, FeO, MnO, MgO, Al2O3, P2O5 como principais constituintes. As impurezas
da carga contribuem com a SiO2 (slica) e Al2O3 (alumina). Cal calctica (CaO) e
dolomtica (CaO-MgO) so adicionadas ao processo de forma a neutralizar a slica
e assim proteger o refratrio, e criar uma pequena quantidade de fase slida
(MgO saturado) que ir auxiliar o processo de espumao. xidos originrios do
processo de refino oxidante da carga (MnO, FeO, SiO2, P2O5); xidos gerados do
desgaste dos refratrios, principalmente o MgO. Na escria ainda h a presena de
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FeO oriundo da sucata carregada no forno e Ferro Metlico que foi misturado
escria por diversas razes que mais adiante sero explicadas.

Composio tpica (componentes mais importantes, %massa):

FeO

20-50%

MnO

3-6%

CaO

20-40%

SiO2

10-20%

MgO

7-14%

P2O5

1-2%

Cr2O3

1-2%

Al2O3

2-10%

Ferro Metlico (A definir)

de conhecimento geral que o processo de fuso influencia a quantidade de

Ferro total nas escrias. Quanto menor a razo [kg C Total/ Nm3 O2] empregado
na lana do manipulador, maior tendncia de oxidao do Fe e esperam-se teores
de FeO mais elevados. Para apontar alguns dos principais parmetros influentes
sobre o aprisionamento de Fe0 nas escrias, citam-se: tempo de residncia da
escria no FEA, viscosidade e vazo de gases oriundos da reao geral

FeO C Fe CO . Portanto, aos primrios produzidos objetivando baixo teor

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29

de carbono %wt C < 0.06%, processados com baixa basicidade binria (CaO/SiO2
< 1.6), baixa relao [kg C Total/ Nm3 O2] (< 0.6), limitado coque injetado para
espumao < 4 kg Coque/ton, maior tempo de residncia (slag-off tardio), so
esperados altos teores de FexOy > 40%, e baixos teores de Fe0 na escria. Em
contraste, aos produzidos com teores de carbono %wt C 0.08 0.12%, alta
basicidade binria (CaO/SiO2 > 2.5), alta relao [kg C Total/ Nm3 O2] (> 0.90),
disponibilidade de coque injetado para espumao > 12 kg Coque/ton, maior
tempo de residncia (slag-off tardio), so esperados menores teores de FexOy (<
25%) e baixos teores de Fe0 na escria [6].
Ferro metlico e xido de ferro esto normalmente presentes na escria.
Duas razes principais para a presena de ferro na forma de xido so o ferro j
oxidado que foi inserido no processo devido ao emprego de sucata de
obsolescncia e, a outra, o ferro que se oxidou pela reao com oxignio injetado
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no banho metlico.
Com relao presena de ferro metlico pode-se dizer que durante o
processo metalrgico um grande nmero de gotas metlicas podem ser carreadas
para o topo do banho devido turbulncia causada pelos gases injetados ou pela
gerao de gases devido a reaes de oxidao principalmente do carbono. Outro
fator que contribui para a presena de ferro metlico na escria o impacto do gs
soprado pela lana na superfcie do banho metlico, assim, gotas metlicas so
geradas e ejetadas do banho indo para a fase de emulso (escria-metal-escria).
Aps um certo tempo de residncia na fase emulso, as gotas iro afundar para o
banho metlico. Com isso, pode-se considerar que durante o processo as gotas
metlicas ejetadas do banho so geradas numa certa taxa de ejeo para a fase
escria. Pela fora gravitacional e conveco, as gotas retornam ao banho
metlico, numa taxa de decaimento, aps permanecer um certo tempo na emulso.
Estas duas taxas governam a quantidade de gotas metlicas na emulso. Na Figura
7 um desenho esquemtico demonstrando o comportamento das taxas [7].

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30

Figura 7. Diagrama esquemtico do fluxo de emulso.[7]

No incio do processo de injeo de oxignio em que o valor de gotas
metlicas baixo, a taxa de gerao de gotas domina o processo. Com o passar do
tempo, visto que a taxa de decaimento das gotas metlicas para o banho aumenta,

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a taxa de ejeo relativa diminui. Com o decorrer do processo um estado

estacionrio alcanado onde a taxa de ambos os processos se torna igual, e um
estado estacionrio de gotas metlicas na emulso se estabiliza. Assim, o nmero
de gotas geradas por unidade de tempo e o seu tempo de residncia determinam a
quantidade de gotas metlicas na emulso. O seu tempo de residncia ir variar
com a velocidade de decaimento da gota para o banho metlico e com a trajetria
(altura) assumida pela mesma na emulso. A velocidade de decaimento funo
do tamanho da gota, das propriedades da emulso (viscosidade) e da gerao de
bolhas de CO(g) na interface metal-escria, que tambm ir afetar o
comportamento das gotas na emulso.[8]
Outra forma de justificar a presena de ferro metlico na escria se deve ao
fato que quando uma bolha de gs passa na interface metal/escria, um filme de
ao formado na superfcie da bolha. Fazendo com que gotas metlicas sejam
carreadas para a fase escria.
Se o filme termodinamicamente instvel, ele pode se romper e
posteriormente dividir-se em gotas por algum estimulo tal como o deslocamento
de bolhas cruzando a interface.
Na Figura 8 um desenho esquemtico representando uma bolha de gs
passando pela interface metal-escria ocasionando a formao de um filme de ao
que ir para a fase escria.

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31

Figura 8. Formao de um filme na bolha gasosa. [8]

A escria espumante, como j mencionado, de fundamental importncia
para otimizar o processo. Porm, sua formao tambm implica no aumento da
presena de FeO e ferro metlico na escria. Os parmetros chaves que
determinam as caractersticas da escria espumante representados pelo ndice de
espumao so: viscosidade, densidade, tenso de superfcie e frao de fase
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slida. Os efeitos de cada parmetro no ndice de espumao tem sido

extensivavemente estudados. consenso que o ndice de espumao aumenta com
a elevao da viscosidade, a diminuio da densidade e da tenso de superficial.
Os trs parmetros so diretamente dependentes da temperatura, da composio
qumica da escria e da quantidade de partculas slidas em suspenso. Alm
disso, tem sido estabelecido que menores tamanhos de bolhas no banho aumentam
o ndice de espumao. Normalmente, ele mnimo para escrias com CaO/SiO2
= 1,2 e aumentam para basicidades maiores, ou menores, que este valor. A adio
de grandes quantidades de cal calctica e/ou dolomtica ir causar um aumento na
espumao devido queda na temperatura, aumento da viscosidade e diminuio
do fluxo de dissoluo e saturao de MgO na escria. Altos nveis de atividade
na superfcie de substncias tais como P2O5 e V2O5 na escria, que reduzem a
tenso de superfcie podem tambm contribuir para a escria espumante. No
entanto, o ndice de espumao pode ser reduzido pelas seguintes causas: adio
de fluidizantes tais como fluorita (acima de 5% CaF2) que conhecida por reduzir
a viscosidade e aumentar o fluxo de dissoluo; adio de Al2O3, que tambm
melhora a dissoluo da cal calctica (para corridas sem cal dolomtica); e adio
de substncias de pouca molhabilidade tais como: coque, carvo mineral, carvo
vegetal, etc.[9]
Sucata oxidada ou uma elevada utilizao de oxignio no FEA pode causar
altos nveis de oxidao do banho como tambm a diminuio do rendimento

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32

metlico, aumento do consumo de energia, aumento do consumo de refratrios,

entre outras. Sobre estas circunstncias, a reduo do FeO pelo carbono dissolvido
no banho no suficiente para reduzir os nveis de oxidao da escria. Para
superar a situao descrita, feita a injeo de materiais carbonceos no banho
para reduzir a alta quantidade de ferro. Vrias vantagens so trazidas sobre esta
operao: aumento do rendimento metlico, [C]/[O] relao prxima do equilbrio
termodinmico, condies de espumao da escria, maior rendimento das ligas
de vazamento, menor tempo de processamento no forno panela devido o ao estar
menos oxidado. [10] Na figura 9 um exemplo do processo de injeo de oxignio
e coque pelas lanas do manipulador posicionado na porta do forno.
CARBURANTE

CARBURANTE

O2

O2
ESCRIA ESPUMANTE
ESCRIA ESPUMANTE

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CO
CO

FeO
C

CO

CO

FeO
C
C O2
C
O2 O2
O2
O2 O2 C

CO

FeO

AO LQUIDO

FeO

CO

CO

CO

FeO
C
C
C
C C O2 C
O2
O2
O2 O2
CO

CO
CO

CO
CO

FeO

AO LQUIDO

Figura 9. Posicionamento da lana dentro do banho.

A reduo do xido de ferro uma tpica reao que ocorre na escria e que
contribui para a diminuio da quantidade de ferro presente, auxiliando no
aumento do rendimento metlico. Esta reduo uma reao heterognea e,
portanto, implica na transferncia de massa como tambm em reaes qumicas
interfaciais com mecanismos de controle de taxa. A reduo do xido de ferro
envolve a formao de uma fase gasosa CO-CO2 quando partculas de escria
esto em contato com fontes de carbono. A Figura 10 apresenta 3 maneiras em
que o xido de ferro pode reagir com as fontes de carbono.
(a) Gota Fe-C na escria;
(b) Gota de escria no banho metlico;
(c) Fontes de carbono representado por uma partcula de grafite na escria.

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33

Os casos (a) e (b) so tipicamente as reaes que favorecem a espumao e

podem ser simplificados no sistema (d) com os constituintes Fe-C-Gs-Escria. A

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condio (C) Cgr-Gs-Escria relatado no sistema (e). [8]

Figura 10. Desenho esquemtico dos possveis casos de reaes do xido

de ferro com fontes de carbono. [11]
A Wustita FeO1,076 denotada como FeO por convenincia. A reduo do
xido de ferro pelo carbono dissolvido no banho metlico o mecanismo
esperado para descarburizao e a reao global pode ser expressa por:

FeO(l) + C = Fe + CO(g)
Alm da descarburizao, a reduo do xido de ferro ocorre muito
frequentemente por meio da injeo de uma carga de grafite slido tanto no cesto
quanto ao longo do processo. A reao global pode ser expressa por:

FeO(l) + Cgr = Fe + CO
Entretanto, considera-se que estas reaes ocorrem em duas etapas, reaes
gasosas na interface metal-gs e escria-gs.
O mecanismo de reduo do FeO pelo carbono dissolvido na forma de Fe-C
e pelo carbono slido so apresentados na Figura 11. As etapas so a transferncia
de massa do FeO na escria e a formao dos gases CO e CO2 imediatamente
quando FeO entra em contato com a fonte de carbono. As principais diferenas

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34

residem na transferncia de massa do carbono no banho (Fe-C) e da natureza da

reao qumica na interface metal-gs ou carbono-gs.

Figura 11. Diagrama esquemtico da reduo do FeO contido na

escria pelo carbono dissolvido no banho Fe-C e pelo carbono slido. [12]
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Possveis etapas controladoras da taxa de reduo do FeO da escria so: A

transferncia de massa de CO2 produzido na interface escria-gs at a interface
metal-gs. Dissociao do CO2 resultando em CO e a reao de um tomo de
oxignio com o carbono do Fe-C ou este tomo de oxignio reage diretamente
com a partcula de carbono slido. Na temperatura de processo, CO2 instvel na
interface metal-gs e carbono-gs na presena de grafite, tendendo ser
completamente consumido. Conseqentemente, um gradiente de concentrao de
CO2 ocorre, dirigindo a difuso atravs da fase gasosa na direo da fonte de
carbono, at a fonte de oxignio na interface escria-metal se aproximar do estado
de equilbrio ou at a fonte de carbono ser consumida. A fonte de oxignio na
interface escria-gs simplificada para ser proporcional a concentrao de FeO
na escria. Assim, pode-se dividir a reao de reduo do FeO nas seguintes
etapas:
1- Transferncia de FeO (ons Fe2+ e O-2) atravs da interface gs-escria;
2- Reao qumica na interface escria-gs FeO(l) + CO = Fe + CO2
3- Difuso da espcie gasosa CO2 na aurola gasosa em direo a gota de FeC ou da partcula de carbono.
4- Transferncia de massa do carbono no banho (Fe-C)
5- Reao qumica na interface metal-gs ou na interface carbono-gs.
Adsoro e dissociao do CO2(g)

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35

Interface metal-gs CO2(g) + C = 2CO(g)

Interface carbono-gs Cgr + CO2(g) = 2CO(g)
6- Transporte de CO da interface gs-metal ou gs-carbono para a interface
gs-escria.

Com isso, ao mesmo tempo em que, durante o processo, ocorrem reaes de

oxidao devido injeo de oxignio, tambm ocorrem reaes de reduo do
FeO devido ao carbono presente no banho.
Como ao longo de todo o processo no FEA h a sada de escria pela porta
do forno, ao final de cada batelada (corrida) tem-se a possibilidade de quantificar
a escria gerada e, conseqentemente, o teor de ferro metlico e ferro total
contido.

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2.3

Beneficiamento da Escria
Toda a escria gerada ao longo do processo no FEA recolhida e

processada em uma planta de beneficiamento. Este processamento tem o objetivo

de desagregar a parte metlica dos outros xidos para futuro reemprego no forno
como sucata recuperada. Este processo ocorre atravs de um fluxo de britagem
seguido de separadores magnticos. Podem ocorrer pequenas variaes no
fluxograma de processamento entre as plantas de beneficiamento de escria.
Assim, sero apresentados dois modelos de rota de processamento que iro
fornecer amostras para esta dissertao.
O primeiro modelo de fluxograma de processamento consiste inicialmente
pela deposio e resfriamento do material com gua. Em seguida tem-se a
passagem da escria IN NATURA por uma peneira vibratria com abertura de 5
(12,7cm). O material que no consegue passar por esta peneira (Recuperada d>5
no boleada) retirado da planta e se tiver comprimento inferior a 80cm e for
imantado, ser considerado como RECUPERADA D>5. As pores que no
imantarem, sero levados para a etapa de processamento conhecida como
boleamento, onde um guindaste eleva uma bola de aproximadamente 3 toneladas
a uma altura de 15 metros e a solta. Com o impacto, a parte na forma de xido se
fragmenta e a parte metlica se deforma, fazendo com que a concentrao de ferro
metlico para elevadas granulometrias aumente e a granulometria mdia diminua.

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Este material ento novamente levado para a planta de processamento. A Figura

12 demonstra a etapa de boleamento.

Figura 12. Processo de boleamento da escria na planta de recuperao.

O material que passar por esta peneira de 5 levado atravs de uma correia

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transportadora para a prxima peneira de 2,5( 6,35cm). O que no passar e for

imantado, considerado como RECUPERADA 2,5<d<5, caso no seja
imantado, ser direcionado para o britador de mandbula e retornar para a correia
inicial. Abaixo da peneira de 2,5 h uma de 0,5(1,27cm), se o material ficar
retido entre estas duas peneiras e imantar, ser considerada RECUPERADA
0,5<d<2,5, caso no imante ser chamado de AGREGADO 0,5<d<2,5. Em
seguida, se o material passar pelas trs peneiras, granulometrias inferiores a 0,5,
o mesmo ser considerado como AGREGADO d<0,5. Vale lembrar que este
material no passou por nenhuma etapa de separao magntica. Na Figura 13
apresentado o fluxograma da planta de processamento de escria baseado no
Modelo 1.

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Figura 13. Desenho esquemtico da Planta de beneficiamento de escria

para a recuperao de ferro metlico no Modelo 1.

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O segundo modelo de fluxograma de processamento inicia, como no

modelo 1, pela deposio e resfriamento da escria com gua. Em seguida a
mesma inserida no alimentador que possui uma tela de 5, materiais com
granulometria acima deste valor so removidos e encaminhados para a etapa de
boleamento. Aps esta etapa, realizada uma separao magntica com auxilio do
im do guindaste que realiza o boleamento, se o material imantar considerado
Recuperada d>5, caso no, ser boleado ou encaminhado novamente para a
planta. O material que passa pela tela de 5 cai na correia principal sendo
transportado ao separador magntico. Se o material imantar ser direcionado para
o lado direito da planta, caso no imante direcionado para o lado esquerdo.
No lado direito, aps o separador magntico, o material transportado
atravs de uma correia que ao seu final tem uma peneira de 1, ficando retido ser
considerado

Recuperada

1<d<5.

Tendo

granulometria

inferior

ser

encaminhado para a prxima peneira de 0,5. Os materiais que ficarem retidos

(0,5<d<1) so encaminhados para o outro separador magntico, se imantar
considerado Recuperada 0,5<d<1, caso no imante denominado Agregado
d<1 que somado com o que passou inicialmente pela peneira de 0,5. A sucata
Recuperada 0,5<d<1 de baixa gerao sendo contabilizada como Recuperada
1<d<5.
No lado esquerdo da planta o material que no sofreu imantao
encaminhado por uma correia para o conjunto de peneiras sobrepostas de 2 e 1

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polegada, se o material possuir granulometria superior abertura da peneira de 2

o mesmo encaminhado ao britador de mandbula. O produto gerado aps o
britador encaminhado correia principal para reiniciar o processo. Se o material
passar pela peneira de 2 e ficar retido na peneira de 1 considerado Agregado
1<d<2, se passar denominado Agregado d<1. Na Figura 14 um desenho

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esquemtico da planta de beneficiamento da escria do modelo 2.

Figura 14. Desenho esquemtico da planta de beneficiamento de escria

para a recuperao de ferro metlico Modelo 2.
As sucatas recuperadas na planta de beneficiamento de escria retornam
para serem reempregadas no forno como tendo elevados teores de ferro na forma
metlica. Para comprovar estes teores de ferro metlico realizado um teste
conhecido como teste de metalizao.
O teste de metalizao estima a quantidade de ferro metlico presente numa
sucata recuperada a partir de uma medida da sua massa especfica pelo mtodo de
Arquimedes. No anexo I, o formulrio utilizado para a realizao do teste.
Uma das premissas utilizadas que a sucata recuperada obtida do
beneficiamento de escria formada por um conjunto de partculas nas quais se
acham fisicamente associadas partes metlicas e de escria. A pureza metlica
desta sucata ser tanto maior quanto mais predominar, nessas partculas, a frao
metlica.
O mtodo empregado industrialmente para mensurar o teor de ferro
metlico leva em conta a massa especfica da amostra correlacionando com a

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massa especfica da escria e a massa especfica do ao. No anexo IV o

desenvolvimento da equao 1 .
de se presumir que quanto maior a massa especfica da amostra, maior
ser o seu contedo de ferro metlico.
Sabendo que:

T densidadeTotal da amostra
Ao densidade do Ao

Esc densidadeda Escria

E, admitindo:

Esc T Ao
Tem se :

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Teor de Fe (%) A B

Equao 1

Sendo :
1
A

Esc
1

Esc

100

Ao

100
1

Esc

Ao

Com isso, o teor de ferro metlico contido na amostra ir depender de trs

variveis: densidade especfica do ao, densidade especfica da escria e
densidade especfica da amostra. Sendo a densidade do ao de 7,85 g/cm e a
densidade da escria variando em funo da concentrao de FeO e MnO na
escria.
A Figura 15 apresenta os dados de densidade da escria compilados por Mills e
Keene [9] para amostras complexas contendo FeO, CaO, MgO, SiO2 e P2O5.
Sabendo que as densidades de FeO-SiO2 e MnO-SiO2 so essencialmente as
mesmas possvel calcular a densidade da escria pela seguinte equao em
termos de (%FeO + %MnO).
Densidade da escria (g/cm3) = 2,46 + 0,018 x (%FeO + %MnO) Equao 2

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Figura 15. Grfico que correlaciona densidade da escria com o

percentual em massa do xido de Ferro.[13]
Ainda no grfico da Figura 15 mostra que o teor de xido de ferro e de
mangans tem grande influncia na densidade da escria. Para facilitar esta
compreenso realizou-se simulaes variando o somatrio FeO + MnO da escria
com a densidade do ao sendo mantida constante. Assim possvel verificar o
impacto na densidade da escria.
A densidade especfica, como vista anteriormente, ser obtida pelo mtodo
de deslocamento de gua. Assim, todas as variveis para o clculo do teor de ferro
metlico so possveis de serem obtidas.