Repblica Bolivariana de Venezuela

Universidad Nacional Experimental

Rafael Mara Baralt Convenio IUTA
Licenciatura en Administracin Mencin Gerencia Industrial

PROGRAMACION PARA EL
CONTROL DE LA PRODUCCION
Integrantes:
Adaly Del Valle Vsquez Sotillo, C.I. 14.076.224
Andris Rosy Vallenilla Reinalez, C.I.: 14.189.353
Delis Del Valle Quijada Lpez, C.I. 14.931.067
Maixon Jose Leon Reyes, C.I.: 19.184.409
Marlenys Betancourt, C.I: 8.326.358
Nadia Del Valle Budjok Gannoum, C.I. 18.278.253
Zulay Del Valle Amatima Marchan, C.I. 14.477.517
Zuleida Josefina Amatima Marchan, C.I. 14.477.518

Puerto La Cruz, 17 de octubre de 2014

INTRODUCCION

Los gerentes de todos los niveles se enfrentan con una multitud de opciones y
datos potencialmente desconcertantes, sin embargo existen tcnicas de la ciencia
administrativa que pueden proporcionarle sentido a estos datos y ayudar a los
gerentes para que tomen decisiones de planificacin que sean eficientes y
efectivas a la vez.
La programacin para el control de la produccin se refiere esencialmente a la
cantidad de fabricacin de artculos y vigilar que se haga como se plane, es decir,
el control se refiere a la verificacin para que se cumpla con lo planeado,
reduciendo a un mnimo las diferencias del plan original, por los resultados y
prctica obtenidos.

Es hacer que el plan de materiales que llega a la fbrica pase por ella y salga de
ella regulndose de manera que alcance la posicin ptima en el mercado y
dejando utilidad razonable para la empresa.
Dentro de los mtodos de planificacin los ms conocidos, por ser los ms
utilizados, son la Programacin Lineal, el Mtodo PERT/CPM y en menor medida
los grficos Gantt. En el siguiente informe veremos con mas detalles temas como
la secuenciacin, mtodos de asignacin, herramientas de control, entre otros de
inters.

DEFINICION DE PROGRAMACION DE LA PRODUCCION

La programacin de produccin es la gestin y distribucin de recursos, eventos y
procesos para crear bienes y servicios. Una empresa ajusta su programa de
produccin basndose en la disponibilidad de recursos, rdenes de clientes y
eficiencias. El objetivo de la programacin de produccin es equilibrar las
necesidades de los clientes con los recursos disponibles mientras se opera de la
forma ms rentable.

DEFINICION DE CENTRO DE TRABAJO

Se llama Centro de trabajo a una unidad de produccin que tiene una organizacin
propia y que figura dada de alta como tal organizacin ante las autoridades
laborales.

DEFINICION DE CARGA
El acto y la consecuencia de cargar dan origen a la nocin de carga. El concepto,
que puede aprovecharse en ciertos contextos como sinnimo de cargo, est
relacionado a aquella cosa que genera peso o presin respecto a otra o a la
estructura que se transporta (ya sea sobre la espalda o los hombros de un
individuo, sobre el lomo de un animal o en un vehculo).
Resulta interesante resaltar que carga tambin puede ser el peso que consigue
soportar una determinada base o estructura: Esta mesa reforzada puede sostener
una carga de una tonelada, El estante cedi ante la carga y se parti a la mitad,
Ten cuidado, la carga ya est doblando las patas del mueble.

SECUENCIACIN

Es una serie de piezas (normalmente tareas) se debe fabricar con la ayuda de una
serie de mquinas. La fabricacin en si consiste en someter la pieza a una serie
de operaciones prefijadas, cada operacin est fijada a una mquina concreta y
tiene una duracin conocida. Debe establecerse una secuencia de operaciones en
cada mquina de forma que se optimice un cierto ndice de eficacia (por ejemplo la
ocupacin total de un taller)

DIAGRAMA DE GANTT DE CARGA.

El grfico de Gantt permite identificar la actividad en que se estar utilizando cada
uno de los recursos y la duracin de esa utilizacin, de tal modo que puedan
evitarse periodos ociosos innecesarios y se d tambin al administrador una visin
completa de la utilizacin de los recursos que se encuentran bajo su supervisin.

Los cronogramas de barras o grficos de Gantt fueron concebidos por el

ingeniero norteamericano Henry L. Gantt, uno de los precursores de la ingeniera
industrial contempornea de Taylor. Gantt procuro resolver el problema de la
programacin de actividades, es decir, su distribucin conforme a un calendario,
de manera tal que se pudiese visualizar el periodo de duracin de cada actividad,
sus fechas de iniciacin y terminacin e igualmente el tiempo total requerido para
la ejecucin de un trabajo. El instrumento que desarroll permite tambin que se
siga el curso de cada actividad, al proporcionar informacin del porcentaje
ejecutado de cada una de ellas, as como el grado de adelanto o atraso con
respecto al plazo previsto.
Este grfico consiste simplemente en un sistema de coordenadas en que se
indica:
En el eje Horizontal: Un calendario o escala de tiempo en trminos de la unidad
ms adecuada al trabajo que se va ejecutar: hora, da, semana, mes, etc.

En el eje Vertical: Las actividades que constituyen el trabajo a ejecutar. A cada

actividad se hace corresponder una lnea horizontal cuya longitud es proporcional
a su duracin en la cual la medicin efecta con relacin a la escala definida en el
eje horizontal conforme se ilustra.

DIAGRAMA DE GANTT DE PROGRAMACION

Es una representacin grfica y simultnea tanto de planificacin como de
programacin concreta de procesos y/o proyecto desarrollada por Henry L. Gantt a
principios del siglo XX. Mediante el uso del diagrama de Gantt podemos
representar y monitorizar el desarrollo de las distintas actividades de un proceso
y / o proyecto durante un perodo de tiempo, de manera fcil y rpida.
En este tipo de diagramas se representan de forma muy clara las distintas fases
de un proceso y / o producto, de manera ordenada y en forma de grfica (barras
horizontales), permitindonos planificar y programar las distintas fases de un
proceso y/o proyecto.
Los diagramas de Gantt se utiliza concretamente para:

La planificacin y programar las actividades a realizar en la resolucin de

problemas.

La planificacin y programacin de tareas derivadas de procesos de

mejora.

La planificacin y programacin de proyectos.

La planificacin y programacin de planes de accin.

El diagrama de Gantt es la base para la generacin e implantacin de otras

metodologas de gestin y control de proyectos como PERT, CPM, Cadena
Crtica
Generacin del Diagrama de Gantt
Para la generacin de un diagrama de Gantt deberemos seguir los puntos que a
continuacin se indican:
1. Definir el proceso y/o proyecto que deseamos planificar/monitorizar con el
nivel de detalle deseado.
2. Dividir el proceso y/o proyecto en fases o tareas, determinando la duracin
de cada una de estas.
3. Disear un cuadro o tabla colocando de izquierda a derecha y en el eje
superior de las X las unidades de tiempo. Las fases o tareas se colocaran
de arriba abajo en el eje de las Y a la izquierda.
4. Las tareas o fases se representarn mediantes barras horizontales con una
longitud equivalente al periodo de tiempo la duracin de cada una de las
fases.
Podemos encontrar en el mercado una gran diversidad software especficos para
el desarrollo de diagramas de Gantt, siendo las Hojas de Clculo Excel, un
formato idneo para la generacin de dichos diagramas.

METODO DE ASIGNACION
El problema de asignacin tiene que ver con la asignacin de tareas a empleados,
de territorios a vendedores, de contratos a postores o de trabajos a plantas. Al
aplicar el mtodo de transporte y el mtodo de asignacin la gerencia est
buscando una ruta de distribucin o una asignacin que optimizar algn objetivo;
ste puede se la minimizacin del costo total, la maximizacin de las utilidades o
la minimizacin del tiempo total.
Al

igual

que

el

mtodo

de

transporte

el

mtodo

de

asignacin

es

computacionalmente ms eficiente que el mtodo simplex para una clase especial

de problemas. El mtodo de asignacin tambin conocido como la Tcnica de
flood o el mtodo Hngaro de asignacin. Hay bsicamente tres pasos en este
mtodo:
1. Determine la tabla de costo de oportunidad:
Reste el elemento del costo ms bajo en cada columna de la tabla de costo

dada, de todo los elementos en esa columna.

Reste el asiento ms bajo en cada rengln de la tabla obtenida en la parte

1.1 de todos los nmeros en ese rengln.

2. Determine si se puede hacer una asignacin ptima:
El procedimiento es dibujar lneas rectas (verticales y horizontales) a travs
de la tabla de costos total de oportunidad, de tal manera que se minimice el
nmero de lneas necesarias para cubrir todos los cuadros CERO. Si el
nmero de lneas dibujadas es menor que el nmero de renglones o
columnas, no se puede hacer una asignacin ptimas y el problema no est
resuelto.

3. Revise la tabla de costo total de oportunidad.

Seleccione el nmero ms pequeo en la tabla no cubierto, por una lnea
recta y reste este nmero de todos los nmeros no cubiertos por una lnea

recta.
Aada este mismo nmero a los nmeros que estn en la interseccin de
dos lneas cualesquiera. Regrese al paso 2 .do

El problema de asignacin presenta las siguientes caractersticas:

El Problema de Asignacin debe estar equilibrado, es decir, que las ofertas

y las demandas sean igual a 1. Un elemento importante para el problema de
asignacin es la matriz de costos, si el nmero de renglones o columnas no
son iguales el problema est desbalanceado y se puede obtener una solucin
incorrecta, para obtener una solucin correcta la matriz debe ser cuadrada.

Si el nmero de agentes y tareas son iguales y el coste total de la

asignacin para todas las tareas es igual a la suma de los costes de cada
agente (o la suma de los costes de cada tarea, que es lo mismo en este caso),
entonces el problema es llamado problema de asignacin lineal. Normalmente,
cuando hablamos de problema de asignacin sin ninguna matizacin adicional,
nos referimos al problema de asignacin lineal.

PROGRAMACION FUTURA

Programacin lineal.
Este modelo univariante, mediante un tratamiento determinstico, captura datos
histricos directamente desde la base de datos del sistema y estima la demanda
futura. Dicha demanda estimada se construye para un horizonte de planeacin
dividido en perodos. Para cada combinacin del horizonte y nmero de perodos

se modela con programacin lineal en las variables: nmero de unidades a

producir en un perodo, nmero de unidades a mantener en inventario de un
perodo al siguiente y nmero de unidades a demorar de un perodo al siguiente.
En este contexto se toman en consideracin para la funcin objetivo los costos
unitarios asociados con la produccin, el almacenaje y la escasez en ambiente
Cuando se formula un problema de toma de decisiones como un programa lineal,
se deben verificar las siguientes condiciones:
1. La funcin objetivo debe ser lineal. Vale decir que se debe verificar que todas
las variables estn elevadas a la primera potencia y que sean sumadas o restadas
(no divididas ni multiplicadas);
2. El objetivo debe ser ya sea la maximizacin o minimizacin de una funcin
lineal. El objetivo debe representar la meta del decisor; y
3. Las restricciones tambin deben ser lineales. . Asimismo, la restriccin debe
adoptar alguna de las siguientes formas (<=, >=, o =, es decir que las restricciones
de PL siempre estn cerradas).
La Programacin Lineal (PL) es un procedimiento matemtico para determinar la
asignacin ptima de recursos escasos, encuentra su aplicacin prctica en casi
todas las facetas de los negocios, desde la publicidad hasta la planificacin de la
produccin. Problemas de transporte, distribucin y planificacin global de la
produccin son sus objetos ms comunes. Otras aplicaciones de la programacin
lineal son las Finanzas, la Administracin de Produccin y Operaciones, los
Recursos Humanos y la Distribucin.
PROGRAMACION TPICA
Funciones de la programacin Tpica
Las funciones tpica que se deben desempear para programar y controlar una
operacin son las siguientes:

1. Asignar pedidos, equipo y personal a los centros de trabajo y otros lugares

especificados.
2. Establecer la secuencia de la ejecucin de los pedidos.
3. Iniciar el desempeo del trabajo programado.
4. Controlar la actividad productiva, lo cual involucra:
a. Revisar la medida del avance de los pedidos y controlarlos mientras se
trabaja en ellos.
b. Acelerar los pedidos atrasados y crticos.

Objetivos de la Programacin
1. Cumplir con las fechas de vencimiento.
2. Reducir al mnimo los tiempos de entrega.
3. Reducir al mnimo el tiempo o el costo de la preparacin de las mquinas.
4. Reducir al mnimo el inventario de produccin en proceso.
5. Maximizar la utilizacin de las mquinas o la mano de obra.

FUNCIONES DEL CONTROL

A travs del control, se verifica el desarrollo de algunos principios puestos en
prctica por el gobierno de la empresa, tales como la disciplina y la unidad de
mando y direccin. A su vez permite conocer en sus justos trminos la eficiencia
de algunos procedimientos utilizados.
El control incluye la vigilancia permanente para asegurarse de que todo cuanto se
realiza esta conforme a lo previsto y ordenado. La aplicacin del control tiene
efectos lgicos, que no deben desestimarse. Es el hecho importante que debe

producirse una accin correctiva, que permita encauzar o enmendar la actividad

desviada.

Informar: Es necesario transmitir y comunicar la informacin para la toma

de decisiones e identificar los factores claves de la organizacin para as
determinar cul es la informacin clave. El funcionario debe seleccionarla,
obtenerla y transmitirla a travs de los canales formales de comunicacin

de la estructura de la organizacin.
Coordinar: Encamina las actividades a realizar eficazmente a la obtencin

de los objetivos.
Evaluar: La consecucin de las metas u objetivos se logra gracias a las
personas y su valoracin es la que pone de manifiesto la satisfaccin del

logro.
Motivar: El impulso y la ayuda es de mucha importancia para alcanzar las
metas.

SECUENCIACIN DE TRABAJOS
La Secuenciacin de Trabajos es una actividad del Control de las Actividades en
piso, sta viene mostrada en el Modelo General de la Planeacin, Programacin y
Control de la Produccin (en la parte ms baja del diagrama).
La Secuenciacin define el orden o secuencia de la realizacin de los trabajos por
parte una mquina, o por varias mquinas o por uno o varios servidores humanos,
los trabajos estn relacionados con las actividades que ejecutan las mquinas o

los servidores, mientras las mquinas o servidores son quienes procesan los
trabajos.
Dentro de todo centro de trabajo la organizacin, el cumplimiento, la
responsabilidad as como la puntualidad es un punto base para que este funcione
correctamente y que se llegue al objetivo primordial que es la satisfaccin del
cliente y esto solo se logra asignando correctamente las tareas correspondientes
conocidas como carga de maquina en otras palabras asignar una secuencia de
trabajo.

Esta tiene como objetivo:

1. Termino de productos en la fecha de entrega
2. Minimizacin del tiempo de produccin
3. Minimizacin del trabajo en proceso
4. Maximizacin de la utilizacin del centro de trabajo
5. Menor costo de produccin
6. Maximizacin de utilidades

Tipos De Secuencias De Trabajo

Simple: Esta consiste en determinar el orden en que se debe realizar los

trabajos en un centro de trabajo. La secuenciacin de trabajos, que forma

parte del proceso de control en un sistema de fabricacin.

De pedidos: Esta actividad consiste, en la determinacin del orden en que
sern procesados los pedidos en cada centro de trabajo, una vez
establecida la existencia de capacidad. El problema de la secuenciacin se
hace ms complejo en la medida que aumenta el nmero de centros de
trabajo, sin importar la cantidad de pedidos.

Mltiple: Es determinar el orden en que se debe realizar los trabajos en

dos o ms centros de trabajo.

REGLAS DE PRIORIDAD
Reglas de Prioridad
Las tcnicas de carga de trabajo sirven para controlar la capacidad y
destacar el exceso o falta de trabajo. La secuenciacin especifica el orden en que
deben realizarse los trabajos en los centros de trabajo
Los mtodos de secuenciacin deben cumplir con ciertas reglas de
prioridad, las cuales proporcionan lineamientos para establecer la secuencia en
que deben realizarse los trabajos. Las reglas de prioridad ms conocidas son.
1.
2.
3.
4.
5.

Primero en entrar, primero en salir (PEPS)

Tiempo de procesamiento ms corto (TPC)
Fecha de entrega ms prxima (FEP)
Tiempo de procesamiento ms largo (TPL)
Razn critica (RC)6.
Regla de Johnson

Primero En Entrar, Primero En Salir (PEPS)

Ejemplo: cinco trabajos de arquitectura sern asignados al despacho de
arquitectos el constructor. la siguiente tabla contiene sus tiempos de trabajo
(procesamiento) y fechas de entrega. Queremos determinar la secuencia del
procesamiento de acuerdo con la regla de (PEPS). Los trabajos se designaron con
una letra segn el orden de llegada.

La secuencia del PEPS segn la tabla, es de A, B, C, D, y E. El tiempo de flujo

en el sistema para esta secuencia mide el tiempo que espera cada trabajo ms el
tiempo de procesamiento. El trabajo B, por ejemplo, espera 6 das mientras el
trabajo A se procesa, despus el trabajo toma 2 das ms de tiempo de
operacin entre s; estar terminado en 8 das, es decir, 2 das despus de su
fecha de entrega.

La regla del primero en entrar, primero en servir da por resultado las siguientes
medidas de la efectividad:

Tiempo De Procesamiento Ms Corto (TPC)

La regla del TPC de la tabla siguiente da la secuencia B, D, A, C, y E. La

secuencia de las rdenes se establece de acuerdo con el tiempo de
procesamiento y los trabajos ms breves tienen prioridad ms alta.

Fecha De Entrega Ms Prxima (FEP)

La regla FEP en la tabla siguiente da la secuencia B, A, D, C y E. observe que los
trabajos se ordenan segn la fecha de entrega ms prxima.

Tiempo De Procesamiento Ms Largo (TPL)

La regla del TPL de la siguiente tabla da el orden E, C, A, D y B

Resultados de las 4 reglas de prioridad

Ventajas Y Desventajas De Las Reglas De Prioridad

1. El tiempo de procesamiento ms corto es, en general, la mejor tcnica para
minimizar el flujo de trabajo y el nmero promedios de trabajo en el sistema.
Su mayor desventaja es que los trabajos con tiempo de procesamiento ms
largo podran retrasarse de manera continua por dar prioridad a los trabajos
de duracin ms corta. A los clientes puede parecerles injusto y es
necesario realizar ajustes peridicos para hacer los trabajos ms largos.
2. Primero en entrar, primero en salir, no califica bien en la mayora de los
criterios (pero tampoco califica mal). Sin embargo tiene la ventaja, de que a
los clientes les parece justo, lo cual es importante en los sistemas de
servicios.
3. La fecha de terminacin ms prxima minimiza la tardanza mxima, lo cual
puede ser necesario para los trabajos que imponen una penalizacin
costosa si no se entrega en la fecha comprometida

PROGRAMACIN DE N TRABAJOS EN UNA MQUINA

En la programacin de n trabajos en una mquina se pueden implementar
distintas polticas o reglas de prioridad que en particular buscan mejorar el
desempeo de la programacin en un indicador en particular (minimizar la
cantidad de trabajos atrasados, minimizar el atraso promedio, minimizar el atraso
mximo, minimizar el tiempo de flujo promedio, etc.), sin embargo, el makespan o
tiempo requerido para completar los trabajos ser idntico independiente de la
regla de prioridad.
A continuacin mediante un ejemplo mostraremos la aplicacin de las reglas de
prioridad ms comunes en la programacin de 5 trabajos. Asumiremos para
efectos prcticos que los tiempos de proceso y fechas de entrega se expresan en
das:
FIFO: (First In First Out) Es una de las reglas de prioridad ms utilizada y
considera atender los trabajos segn orden de llegada. En nuestro ejemplo
consideraremos que los trabajos fueron recibidos en el siguiente orden: A, B, C, D,
E.

Tiempo de Flujo Promedio = 245[das]/5[trabajos]=49[das/trabajo]

Tiempo de Atraso Promedio = 108[das]/5[trabajos]=21,6[das/trabajo]
Atraso Mximo = 40[das]
Nmero de Trabajos Atrasados = 3[trabajos]

LIFO: (Last In First Out) Se atienden los trabajos en orden inverso al orden de
llegado. En este caso E, D, C, B y finalmente A.

Tiempo de Flujo Promedio = 235[das]/5[trabajos]=47[das/trabajo]

Tiempo de Atraso Promedio = 73[das]/5[trabajos]=14,6[das/trabajo]
Atraso Mximo = 30[das]
Nmero de Trabajos Atrasados = 4[trabajos]
SPT: (Shortest Processing Time) Los trabajos se procesan en orden creciente de
tiempo de proceso.

Tiempo de Flujo Promedio = 180[das]/5[trabajos]=36[das/trabajo]

Tiempo de Atraso Promedio = 50[das]/5[trabajos]=10[das/trabajo]
Atraso Mximo = 35[das]
Nmero de Trabajos Atrasados = 3[trabajos]
LPT: (Largest Processing Time) Los trabajos se procesan en orden decreciente de
tiempo de proceso

Tiempo de Flujo Promedio = 300[das]/5[trabajos]=60[das/trabajo]

Tiempo de Atraso Promedio = 133[das]/5[trabajos]=26,6[das/trabajo]
Atraso Mximo = 58[das]
Nmero de Trabajos Atrasados = 4[trabajos]
EDD: (Earliest Due Date) Los trabajos se atienden por fecha de entrega.

Tiempo de Flujo Promedio = 215[das]/5[trabajos]=43[das/trabajo]

Tiempo de Atraso Promedio = 55[das]/5[trabajos]=11[das/trabajo]
Atraso Mximo = 30[das]
Nmero de Trabajos Atrasados = 2[trabajos]
Por supuesto existen otros criterios que permiten secuenciar n trabajos en una
mquina y cada uno de ellos se debe evaluar en su mrito. En nuestro ejemplo
podemos apreciar lo que generalmente ocurre en este tipo de procedimientos
respecto a que es difcil encontrar una regla de prioridad que en trminos
comparativos sea mejor que las restantes en todos los indicadores. En
consecuencia, el tomador de decisiones deber privilegiar aquel indicador que en
su caso en particular resulte ser ms crtico. Por ejemplo si se busca la menor
cantidad de trabajos atrasados podra seleccionar EDD, sin embargo, si lo ms
importante es el tiempo de flujo promedio podra seleccionar SPT. Notar finalmente
que independiente de la regla de prioridad utilizada el makespan es de 80[das].

PROGRAMACION DE N

TAREAS EN 2 Y 3 MQUINAS (REGLA DE

JOHNSON)
En investigacin de operaciones Regla de Johnson es un mtodo de programar
un nmero de trabajos en dos centros sucesivos del trabajo. El objetivo primario
de la regla de Johnson es encontrar una secuencia ptima de trabajos de reducir
makespan (la cantidad de tiempo total que toma para terminar todos los trabajos).
Tambin reduce el nmero del tiempo ocioso entre los dos centros del trabajo.
Antes de que la tcnica pueda ser aplicada, varias condiciones necesitan estar en
lugar:
1. La poca para cada trabajo debe ser constante.
2. Los tiempos del trabajo deben ser mutuamente exclusiva de la secuencia de
trabajo.
3. Todos los trabajos deben pasar a travs del primer centro del trabajo antes de
pasar a travs del segundo centro del trabajo.
4. No debe haber prioridades del trabajo.

La regla de Johnson es como sigue:

Enumere los trabajos y sus pocas en cada centro del trabajo.

Seleccione el trabajo con el tiempo ms corto. Si el trabajo est para el primer
centro del trabajo, entonces programar el trabajo primero. Si ese trabajo est
para el segundo centro del trabajo entonces programar el ltimo del trabajo.

Lazos de la rotura arbitrariamente.

Elimine el trabajo seleccionado de la consideracin adicional.
Repita los pasos 2 y 3, trabajando hacia el centro del horario del trabajo hasta
que todos los trabajos programar.

En caso de que haya tiempo ocioso significativo en el segundo centro del trabajo
(de esperar el trabajo de ser acabado en el primer centro del trabajo), despus el
partir del trabajo puede ser utilizado.
Ejemplo
Hay 5 trabajos. Cada trabajo necesita pasar a travs del centro A y B. del trabajo.
Encuentre la secuencia ptima de trabajos usando la regla de Johnson.

Tiempos del trabajo (horas)

Trabajo

Centro A del trabajo

Trabajo B de centro

3.20

4.20

4.70

1.50

2.20

5.00

5.80

4.00

3.10

2.80

1. El tiempo ms pequeo est situado en el trabajo B (1.50 horas). Desde el

tiempo est en el centro B del trabajo, programar este ltimo del trabajo. Elimine el
trabajo B de la consideracin adicional.
?

2. La vez ms pequea prxima est situada en el trabajo C (2.20 horas). Desde

el tiempo est en el centro A del trabajo, programar este trabajo primero. Elimine el
trabajo C de la consideracin adicional.
C

3. La vez ms pequea prxima despus que est situada en el trabajo E (2.80

horas). Desde el tiempo est en el centro B del trabajo, programar este ltimo del
trabajo. Elimine el trabajo E de la consideracin adicional.
C

4. La vez ms pequea prxima despus de est situada en el trabajo A (3.20

horas). Desde el tiempo est en el centro A del trabajo, programar este trabajo
primero. Elimine el trabajo A de la consideracin adicional.
C

5. El nico trabajo se fue para considerar es el trabajo D.

C

Anlisis Para La Solucin Al Problema

1. Queremos establecer la secuencia que minimiza el tiempo total de
procesamiento de los cinco trabajos. El trabajo con el tiempo de
procesamiento ms corto es A, en el centro de trabajo 2 (con un tiempo de
2 horas). Debido a que est en el segundo centro de trabajo, A se programa
al ltimo y ya no se toma en cuenta.
2. El trabajo B tiene el siguiente tiempo ms corto (3 horas). Como este
tiempo est en el primer centro de trabajo, lo programamos primero y
dejamos de tomarlo en cuenta.

3. El trabajo C tiene el siguiente tiempo ms corto (4 horas) en la segunda

mquina, por lo tanto, lo colocamos en lo ms tarde posible.
4. Hay un empate (con 7 horas) para el trabajo mas corto restante. Podemos
colocar primero el E, que est en el primer centro de trabajo. Despus el D
en la ltima posicin libre de la secuencia.
5. Quedando los tiempo de la secuencia de la siguiente forma:
6. El flujo escalonado de esta secuencia de trabajos se ilustra mejor con la
siguiente grfica:
7. Por lo tanto, los cinco trabajos terminan en 35 horas. El segundo centro de
trabajo esperara 3 horas para recibir su primer trabajo, y tambin esperara
1 hora, despus de terminar el trabajo B.

PROGRAMACIN DE N PEDIDOS EN TRES MQUINAS.

Regla de Johnson Ampliada.Condiciones para obtener la solucin ptima:
1. El tiempo de proceso ms corto en la mquina 1 es >= tiempo ms largo en
la mquina 2
2. El tiempo de proceso ms corto en la mquina 3 es >= tiempo ms largo en
la mquina 2
Si no se cumplen estas condiciones la solucin es cercana a la ptima.

Mtodo de Johnson 3 Mquinas

Trabajos en 3 Mquinas

Todos los trabajos tienen la misma secuencia de proceso.

Puede resolverse con el algoritmo de Johnson si:
min {pi1} > mx { pi2 }, o
min { pi3 } >mx { pi2 }.

La Se aplica el procedimiento formando 2 mquinas dummy, 1y 2, con

tiempos de proceso: mquina 2 es dominada completamente por la

mquina 1 o 3
pi1 = pi1 + pi2 y pi2 = pi2 + pi3.
El procedimiento proporciona una secuencia factible y "buena" aun cuando
no se cumplan las condiciones

Secuencia ptima es {2,1,4,3}.

HERRAMIENTAS DE CONTROL EN EL REA DEL TALLER

La disminucin de los accidentes producidos por las herramientas requiere el
control de todas las causas que los originan, para lo que se debe considerar las
siguientes fases:
Adquisicin

 Adiestramiento
Control, Almacenamiento y Mantenimiento
Transporte

Adquisicin: El objetivo de esta etapa es asegurar la adquisicin de herramientas

de calidad compatibles con el trabajo a realizar. Para ello se debe contemplar:
Especificacin del trabajo a realizar y las caractersticas de la herramienta que se
requiere.
Adquisicin de herramientas a empresas de reconocida calidad y diseo
ergonmico.
Adiestramiento: Esta fase es la ms importante, pues se debe instruir y motivar
al trabajador usuario de la herramienta. Un programa de adiestramiento debe
considerar los siguientes objetivos:
Forma de uso correcto de cada herramienta que debe utilizar en su trabajo.
Caractersticas y limitaciones de la herramienta para que el usuario no sobrepase
las prestaciones para las que tcnicamente han sido diseadas.
Medidas especficas de seguridad de las herramientas.
Transporte de herramienta

Control, Almacenamiento Y Mantenimiento: El objeto de esta fase es contribuir

a que las herramientas se mantengan en perfecto estado de funcionamiento.
Incluye los siguientes aspectos:
Asignacin de las herramientas adecuadas de acuerdo a las operaciones que
debe realizar.

 Sistema de almacenamiento ordenado de estanteras, paneles u otros sistemas

recomendados por el fabricante.
Inspeccin peridica del estado de las herramientas para su reparacin o su
eliminacin definitiva
* El mantenimiento oportuno de la herramienta o tomar la decisin de eliminacin
definitiva.
Transporte: Esta fase tiene el propsito de definir las formas y los medios como
se deben transportar las herramientas, para lo que se deben considerar las
siguientes medidas:
El transporte de herramientas se debe realizar en cajas o bolsas, de acuerdo con
instrucciones especialmente indicadas por el fabricante.
Ninguna herramienta se debe llevar en los bolsillos.
Cuando deba subir escaleras o realizar maniobras de ascenso o descenso, las
herramientas se llevarn de tal forma que las manos queden libres

PROGRAMACIN DE LA PRODUCCIN EN LA FABRICACIN REPETITIVA

Objetivo
Puede utilizar este componente para la planificacin y control de produccin en un
entorno de fabricacin repetitiva.
Puede utilizar la fabricacin repetitiva como fabricacin repetitiva contra stock o
como fabricacin repetitiva sobre pedido, tal como sucede en la industria
automovilstica.
Los objetivos de la fabricacin repetitiva son los siguientes:

1. La creacin y revisin de las cantidades de fabricacin basndose en

perodos y cantidades (reduccin del procesamiento de lotes individuales y
de pedidos especficos).
2. La reduccin del esfuerzo de control de produccin y unas herramientas de
notificacin ms sencillas (con la opcin de poder utilizar toda la gama de
funciones de PP).

Consideraciones de la implementacin
Puede implementar la fabricacin repetitiva si en su proceso de fabricacin se
cumple lo siguiente:

1.

Produce los mismos productos, o productos similares, durante un largo

perodo.
2. No fabrica lotes definidos individualmente. En lugar de ello, fabrica una
cantidad total a lo largo de un perodo especfico con una tasa de produccin
determinada por perodo parcial.
3. Sus productos siempre siguen la misma secuencia en la fabricacin a travs
de las mquinas y los puestos de trabajo.
4. Las hojas de ruta suelen ser sencillas y no varan mucho.

Integracin
Dentro de logstica, la gestin de la demanda precede a la fabricacin repetitiva:
1. Operaciones de ventas SD (recepcin de pedidos de cliente)
2. Gestin de la demanda PP (creacin de necesidades primarias
planificadas)
3. PP MRP
Tambin son importantes los siguientes componentes de logstica:

Puestos de trabajo PP
Hojas de ruta PP
Listas de materiales PP

Si se requiere, el diseo de lnea para organizar lneas de produccin

complejas

Caractersticas

Datos maestros

La fabricacin repetitiva requiere unos datos maestros concretos. Esto incluye el

perfil de fabricacin repetitiva y el colector de costes del producto.

Tabla de planificacin

En el marco de la fabricacin repetitiva, la planificacin y el control se realizan

segn las retculas de perodo. Partiendo de la situacin de necesidades existente,
puede planificar cantidades de fabricacin que se basen en perodos. De este
modo, los datos de programacin para productos y grupos de productos se
fraccionan en una serie de retculas de perodo, presentndose al usuario vistas
de perodo para su verificacin y revisin.

Planificacin de la secuencia

Puede utilizar la planificacin de la secuencia para la programacin de la

secuencia que determina la secuencia segn la cual se producen las rdenes
previsionales en la lnea de produccin. La planificacin de la secuencia simplifica
el procedimiento de planificacin, especialmente en el caso de rdenes de gran
volumen, y permite visualizarlo en un grfico.

Lista de puesta a disposicin de material

Puede utilizar la lista de puesta a disposicin de material para controlar el flujo de

materiales internos suministrando la produccin con los materiales. La lista de
puesta a disposicin de material verifica la situacin de stocks en la lnea de
produccin, calcula las cantidades faltantes para los componentes y desencadena
el reaprovisionamiento de dichas cantidades faltantes.

Notificacin

Las notificaciones de fabricacin se simplifican y se basan en el material

producido. La notificacin suele incluir la notificacin de componentes y la
contabilizacin de los costes de fabricacin.

Contabilidad de objetos de coste

En la fabricacin repetitiva, los costes normalmente se fijan por material o por

versin de fabricacin mediante un colector de costes del producto (coste del
producto por perodo).

Fabricacin Repetitiva: Ventajas Del Uso Nivelado De Material

Niveles ms bajos de inventario, lo que deja capital libre para otros usos.
Fabricacin ms rpida de los productos.
Calidad mejorada de los componentes y por lo tanto, calidad mejorada de

los productos.
Reduccin de las necesidades de espacio para la planta de fabricacin.
Mejor comunicacin entre los empleados debido a que estn ms cerca.
Un proceso de produccin ms equilibrado porque los lotes grandes no han
escondido los problemas.

PROGRAMACIN DE PRODUCCION EN EL SECTOR SERVICIOS

Sistemas de citas: centro mdico.

Sistemas de reservas: restaurantes, alquiler de coches.

Primera llegada, primer servicio: cuidados intensivos.

Casos de primera urgencia: sala de hospital destinada a casos de
traumatologa.

Programacin Cclica

Planificar un programa igual en extensin al nmero de personas que se

han de programar.
Determinar cuntos de cada uno de los turnos menos deseables deben ser

cubiertos cada semana.

Empezar la programacin por un trabajador programando los das libres
durante el ciclo de planificacin (con una tasa de dos das libres por

semana como media)

Asignar turnos libres para la primera enfermera.
Repetir este modelo para cada una de las otras enfermeras, pero

desplazando cada una en una semana desde la anterior.

Permitir que cada enfermera coja su posicin o programa en funcin de su

antigedad.
Exigir que cualquier cambio de un programa escogido sea estrictamente
entre el personal que quiere cambiar.

CONCLUSIONES

Para concluir este informe podemos resumir de la siguiente manera:

La programacin de la produccin dentro de la fbrica y la conservacin de la
existencia constituyen el medio central de la produccin. El proceso de fabricacin
est constituido por corriente de entrada de materiales que se utilizan en el
producto; y la operacin que abarca la conversin de la materia prima (empleado,
equipo, tiempo, dinero, direccin, etc.) en producto acabado que constituye el
potencial de salida.
El Sistema De Programacin Gantt, permite distribuir las actividades por personas
o recursos, as que tambin puede utilizarse para gestionar proyectos en el que
estn involucrados varios individuos.
Mediante Gantt puedes comprobar el desarrollo de las tareas y guardar una copia
del estado de ejecucin de stas para posteriormente compararlas cuando se
hayan finalizado.
Esta herramienta es tan completa que hasta permite definir los das libres que
tiene asignados cada trabajador, as como los generales
La programacin lineal comnmente abarca el problema general de asignar
recursos limitados entre actividades competitivas de la mejor manera posible(es
decir en forma ptima).O sea, incluye elegir el nivel de ciertas actividades que
compiten con recursos escasos necesarios para realizarlos. Despus los niveles
de actividad elegidos dictan la cantidad de cada recurso que consumir cada una
de ellas.

BIBLIOGRAFIA
http://www.ehowenespanol.com/definicion-programacion-produccionsobre_454625/
http://html.rincondelvago.com/formacion-y-orientacion-laboral_3.html
http://iies.faces.ula.ve/revista/Articulos/Revista_16/Pdf/Rev16Ponsot.pdf
http://definicion.de/carga/
http://prof.usb.ve/nbaquero/Secuenciacion.pdf