Universidad Distrital FJDC. Vargas Mara Alejandra, Rodrguez Luis Felipe, Villa Oscar Eduardo.

Crdoba Cubillos
Jhordan. Micrografa y Dureza.

Laboratorio 1: Dureza y Metalografa de probetas

del acero AISI 1045
Vargas Mara Alejandra, Rodrguez Leguizamn Luis, Villa Oscar Eduardo, Crdoba Dewytt Jhordan
Universidad Distrital Francisco Jos de Caldas
Bogot D.C, marzo del 2014

ResumenEn este informe se presentan los

resultados de micrografa y dureza obtenidos a
partir de una muestra de acero AISI 1045. El
propsito del documento es dar a conocer la
estructura del acero aqu analizado, mostrar
grficamente sus constituyentes o fases, mostrar la
dureza del material y establecer las fracciones
volumtricas del material, que den informacin
estimada del porcentaje en volumen de las fases de
la probeta tratada.
INTRODUCCIN
Los ensayos de dureza y metalografa son un buen
aliado en la ciencia de los materiales, siendo
mtodos
efectivos
para
determinar
las
caractersticas qumicas y mecnicas de los metales.
Bien sea para el desarrollo de nuevos materiales o
para caracterizar un material se hace necesario
conocer sus propiedades. De esta forma, los anlisis
metalogrficos brindan una descripcin de la
estructura, as como sus constituyentes de acuerdo
al color y una visin superficial de los defectos del
material, mientras que los ensayos de dureza
permiten definir la resistencia del material, as como
la verificacin de sus constituyentes por la dureza
de cada fase. Este laboratorio se embarcar en el
anlisis en torno al acero 1045, determinando sus
constituyentes, la proporcin en la que estn
dispuestos y la dureza general y por cada una de las
fases del material tratado.
1 MARCO TEORICO
Los aceros, se clasifican de acuerdo a su
composicin de carbono en:
Hipoeutectoides: cuentan con un porcentaje
de C menor al 0.89%. A este tipo de acero

corresponde la probeta analizada en este

documento
Hipereutecoides: Son aleaciones de acero
con porcentaje de carbono superior al 0.89
Como los aceros hipoeutectoides poseen baja
cantidad de carbono, es de esperar que en estas
aleaciones se presenten con mayor frecuencia
constituyentes como la ferrita y la perlita, mientras
que en los de alto carbono predomine la cementita a
la ferrita, acompaada de perlita. Los aceros
templados, poseen otros constituyentes, tales como
la martensita e incluso estructuras intermedias, del
tipo de la sorbita, la troostita o la bainita.
1.1 Microconstituyentes de los aceros
Los aceros tienen variedad de fases, producidas por
tratamientos trmicos o alteracin de las
propiedades qumicas del mismo. En estos metales
los constituyentes representan el tipo de material,
expresan su contenido de carbono y el modo en que
ha
sido
tratado
trmicamente.
Algunos
constituyentes del acero son:
Austenita
Ferrita
Cementita
Perlita (que de hecho es cementita y ferrita
combinadas)
Bainita
Martensita
Las fases dependen de cmo los tomos se
encuentren organizados. A su vez los constituyentes
del acero se forman de acuerdo a la forma en que se
propaguen los tomos. De esta manera, si los
tomos tienen suficiente tiempo como para ocupar
espacios huecos en la estructura cristalina o para

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nuclearse (que sucede cuando se mantiene durante

tiempo prolongado una elevada temperatura) se
conocer como un proceso difusivo a dicha
propagacin de tomos. Un ejemplo de este
proceso es la perlita. Por otra parte, si al alcanzar la
temperatura crtica se enfra rpidamente el acero,
los tomos no tendrn el tiempo suficiente como
para difundirse a lo largo del material y este ser un
proceso no difusivo. Un constituyente creado por un
proceso no difusivo es por ejemplo la martensita.
1.2 Micrografa de metales
El examen estructural de los materiales y
aleaciones por va microscpica es una de las
principales herramientas con las que se cuenta para
mostrar, analizar y relacionar con sus respectivas
propiedades al elemento de estudio, ya sea en
investigacin cientfica como en el control de la
calidad de los materiales. Todo esto se realiza
gracias a los procedimientos metalogrficos.
La metalografa microscpica o metalografa de
metales entonces, se encarga de estudiar los
procesos metalrgicos con ayuda del microscopio,
con el objetivo de determinar los constituyentes y la
textura del material de anlisis. Para ello, el estudio
se debe llevar a cabo en superficies totalmente
pulidas, y por lo general atacadas por un adecuado
reactivo.
Se puede concluir entonces, que el objetivo de la
preparacin de una muestra metalogrfica es el de
la revelacin de la estructura verdadera del material,
la cual no posea deformaciones, rayas, arranques de
material, elementos extraos, aplastamientos,
relieves, bordes redondeados y daos trmicos.
Pero para lograr una muestra metalogrfica en
tales condiciones, se hace necesario cumplir un
procedimiento, de tal forma que la probeta quede
perfectamente pulida y reaccione con el reactivo
adecuado. Para ello se siguen por lo general las
siguientes fases de preparacin:
a. Seleccin y extraccin: A menudo es
necesario cortar el material en una forma
determinada de tal manera que se logre
obtener una superficie plana y con la
menor deformacin. Un aspecto a tener en
cuenta en el corte de la muestra de
anlisis, es el control de la temperatura
generada al momento del corte, ya que

podra modificar la estructura original de

la misma.
b. Desbaste por abrasivos/Esmerilado: Para
llevar a cabo este paso, se utilizan
abrasivos, tales como discos de corte,
esmeriles o lijas. Con esto se busca
producir una superficie uniforme y
descubrir la superficie interna de la
muestra a analizar.

Fig. 1.21: Papeles para esmerilado manual

c. Pulido y limpieza: El anterior paso, deja

rastros de lneas y rayas producidas por el
abrasivo. Con este tipo de superficie, el
microscopio arrojar una imagen opaca y
con rayones. Para ello, se hace necesario
pulir la probeta con una pulidora
metalogrfica que elimine por completo
las marcas de los abrasivos usados en el
proceso de desbaste. Luego de ello, es
necesario asegurarse de que la muestra se
encuentre totalmente limpia, para que
partculas de los elementos de bruido o
pulido no interfieran en el microanlisis
de la estructura.
d. Ataque qumico: Ahora, para revelar la
estructura de la probeta se hace necesario
atacarla con un reactivo. Para realizar
esto, se sumerge la muestra sobre una
solucin cida o bsica dbil. En aceros
por lo general se usa nital (una solucin de
alcohol y cido ntrico) mientras en otros
metales tales como los bronces se emplea
para tal labor agua oxigenada y cido
sulfrico. Para determinar el reactivo
adecuado, se tiene en consideracin el
material y el objetivo buscado por el
ataque.

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e. Finalmente las muestras se llevan a un

microscopio ptico y se observan a
diferentes aumentos. Si el inters es
observar microestructura en forma macro,
se puede observar a 50X o 100X, pero si
se quieren observaciones con mayor
detalle, se pueden usar desde 200 hasta
2000X en un microscopio ptico y hasta
100000X y ms en microscopios
electrnicos de barrido y de transmisin.

Fig. 1.22: Equipo de microscopio ptico para metalografa de metales

1.3 Ensayo de dureza en aceros

La dureza de un material consiste en su capacidad
de resistir ser rayado otro. En la actualidad, existen
varios mtodos para determinar la dureza de un
material. Entre ellos, de los ms conocidos se
encuentran los ensayos de dureza tipo Rockwell,
Brinell y Vickers. Como tal, el ensayo de dureza
mide la resistencia de un material a la penetracin
de un punzn o cuchilla que se conoce como
indentador. Todo el sistema que acciona el
penetrador, se conoce como durmetro. El
durmetro en su indentador, usualmente consta de
una pirmide, un cono o una bola construidos de un
material mucho ms duro que el acero a medir. La
profundidad a la cual penetra este material entrega
un valor que est tabulado, obtenindose de esta
forma una medida de la dureza del acero.
Para el ensayo Rockwell, se emplea como
elemento de penetracin, un cono de diamante de
ngulo 120 para aceros duros, mientras que para
los semiduros y blancos se usa una bolita de acero
de 1/16, y se deduce la fuerza Rockwell de la
profundidad conseguida en la penetracin. En el
indentador se hace incidir sobre la superficie de la
pieza a medir con una carga previa de 10 Kg. Luego
se aplica una carga mayor predeterminada. La

diferencia en la penetracin entrega una medida de

la dureza del acero.
Para el ensayo de dureza Brinell, se comprime
una bola de acero templada contra el material a
medir con una fuerza determinada. Despus de
liberar la carga, se mide el dimetro de la huella con
un dispositivo amplificador ptico. El tamao de
dicha huella entrega una medida de la dureza bajo
las condiciones del ensayo.
Para el ensayo Vickers, se emplea como cuerpo
de penetracin una pirmide cuadrangular de
diamante. La dureza Vickers, se calcula partiendo
de la fuerza aplicada y de la diagonal en la huella en
forma de cuadrado creada por el indentador.
2 ANTECEDENTES
El estudio de la estructura y fases de los aceros est
muy diversificado. Es tal la variedad de este tipo de
investigaciones, que existen patrones y tablas con
datos consignados de la micrografa y dureza de
diferentes aceros. No obstante, ningn material
analizado en dichos estudios es exactamente igual al
acero 1045 aqu tratado debido a variaciones en la
composicin qumica. Pero de igual manera,
ofrecen excelentes referentes del tipo de resultados
al que se pretende llegar. Para la elaboracin de este
informe, se tuvieron en cuenta algunos de ellos,
basndose en el criterio de la metalografa de aceros
hipoeutectoides e hipereutectoides. Los artculos y
laboratorios se presentan junto con una descripcin
a continuacin:
La investigacin Asignacin de fase in-situ y
observaciones directas de las transformaciones de
fase durante la soldadura con arco en acero SAE
10451 desarrollado por JW Elmer y TA Palmer
quienes realizaron inspeccionesor difraccin de
rayos X y se realizaron inspecciones de la
microestructura durante la soldadura por arco con
gas de tungsteno. En el anlisis se identificaron en
total austenita y ferrita. Tambin se evidencia
subenfriamiento, causado por los granos grandes en
la zona analizada. Tambin se observaron en los
estudios que exista una fase con dos parmetros de
1
JW Elmer; TA Palmer. In-situ phase mapping and direct observations of
phase transformations during arc welding of 1045 steel [en lnea]. Base de
datos SpringerLink.Marzo 2007. [ref. 14 marzo 2014]. Disponible en Web:
<http://link.springer.com/article/10.1007/s11661-006-9076-3l>.

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red cristalina, causada por la distribucin no

homognea de carbono.
El artculo de revista Estructura de acero
endurecido lser 10452 detalla el anlisis de la
microdureza de acero AISI 1045. En las pasadas del
haz, se detect martensita formada en la zona de
fusin y regiones de perlita. Cuando se expuso las
zonas con austenita al lser, se encontr una dureza
de 750 y 900 HV (Vickers). No obstante se detect
que la dureza no es uniforme y va desde alrededor
de 800 HV hasta 400 HV. Tambin se concluy que
cuando la densidad del haz de lser excede un cierto
nivel de umbral, la regin afectada por el lser sufre
una disminucin drstica.
El informe Ensayo Interlaboratorio3 del SAI, se
llevaron a cabo micrografas de lminas de acero
ASTM E 112, para determinar el tamao de grano
medio segn la norma ASTM E-112/04 y para
determinar el estado inclusionario del acero segn
la norma ASTM
E-45/05. Para llevar a cabo
estos anlisis, se realizaron pruebas por microscopia
electrnica. Respecto al tamao de grano se obtuvo
que el tamao medio era de 9 con un lmite de
confianza de 0.13. Para este estudio participaron 6
personas, quienes llevaron a cabo la aplicacin de
las normas mencionadas.
3 DESARROLLO DEL LABORATORIO
En el laboratorio, se efectuaron pruebas de dureza
con el durmetro y el microdurmetro, adems de la
realizacin de micrografas a varios aumentos de
una probeta 1045. El proceso detallado se muestra a
continuacin:
3.1 Clculo de las temperaturas crticas
Para encontrar las temperaturas de inicio y final de
la transformacin de austenita (A1 y A3
respectivamente) se utilizaron los aleantes de la
probeta de acero, encontrados a partir de un anlisis
2
M. Riabkina-Fishman; J Zahavi. Strcuture and microhardess of laser
hardened 1045 steell [En lnea]. Texinfo. Ed. 1. Mayo, 1998. [ref. 14 marzo
2014]. Journal of Materials Science, pp: 1547-1552. Disponible en
SpringerLink Web: <http://link.springer.com/article/10.1007/BF01115689>.
3

Grupo Arcelor Mital ; CNEA, INTI; Tenaris Siderca. Ttulo [En

lnea]. Servicio Argentino de Laboratorios (SAI). Lugar de publicacin: l,
septiembre de 2010. [ref. 14 marzo 2014] (Disponible
en: <http://www.inti.gob.ar/interlaboratorios/informes/2008/Otros/2008_infor
me_final_ensayos_metalograficos.pdf>

de composicin qumica. Las frmulas empleadas

fueron extradas de la recopilacin de Antonio
Augusto Gorni en su texto STEEL FORMING AND
HEAT TREATING HANDBOOK. A continuacin se
dan a conocer los resultados obtenidos:
3.1.1 Composicin qumica de las probetas
Para hallar la composicin qumica se realizaron en
total 3 quemas de una misma muestra de material.
El criterio de bsqueda de aleantes se basa en la
presencia de 20 elementos. En la muestra de acero
analizada slo hay presencia de 18, siendo nula la
cantidad de magnesio y titanio presente en dicha
muestra. Una vez obtenidos los datos de cada
resultado se determin el promedio, y de esta forma
se calcul el porcentaje de presencia en la probeta
de acero de los siguientes elementos:

Componente
Fe
C
Mn
P
S
Si
Cu
Ni
Cr
V
Mo
W
Co
Ti
Sn
Al
Nb
B
Pb
Mg

Porcentaje
98.420
0.453
0.777
0.005
0.011
0.180
0.041
0.018
0.036
0.001
0.012
0.028
0.005
0.000
0.003
<0.001
0.003
0.0003
0.007
0.000

Tabla 3.111: Valores promedio de los resultados de composicin

qumica de la probeta

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3.1.2 Clculo de A1
Con los datos arrojados por la composicin
qumica, se determin con la frmula de Kasatkin4
la temperatura de inicio de transformacin
austentica. Esta se muestra a continuacin:
1 = 723 7.08 + 37.7 + 18.1 +
44.2 + 8.95 + 50.1 + 21.7 + 3.18 +
297 830 11.5 14.0
3.10 57.9 15.5
5.28 6.0 + 6.77 0.80
0.80 27.4 + 30.8 0.84 2
3.462 0.46 2 28 2
De donde se determina que A1 corresponde
aproximadamente a 725.1812 C
3.1.3

Clculo de A3

Clculo de A3Para hallar la temperatura final de

transformacin austentica se emple la frmula
propuesta por Kasatkin para el A3:
3 = 912 370C 27.4Mn + 27.3Si 6.35Cr
32.7Ni + 95.2V + 180Ti + 72.0Al + 64.5Nb +
5.57W + 332S + 276P + 485N 900B +
16.2C Mn + 32.3C Si + 15.4 C Cr + 48.0C Ni +
4.32Si Cr 17.3Si Mo 18.6Si Ni + 4.80Mn Ni +
40.5Mo V + 174 2 + 2.462 6.86 2 +
0.322 2 + 9.902 + 1.24 2 60.2 2
Por lo que A3 corresponde a 778.4234 C
3.2 Micrografa de la probeta
Como primera accin, se puli la probeta de acero
y se atac qumicamente para que los granos
pudieran identificarse microscpicamente de
acuerdo a su color. Se realizaron tomas fotogrficas
con el microscopio metalogrfico con aumentos de
100, 500 y hasta 1000 veces el tamao real. De
acuerdo al anlisis metalogrfico se estima que los
granos de color blanco son ferrita, y ya que la
probeta es un acero hipoeutectoide, los grisceos y
opacos representan probablemente constituyentes de
la perlita. Las micrografas se muestran en la pgina
siguiente:

KASATKIN, O.G. et al. Calculation Models for Determining the Critical

Points of Steel. Metal Science and Heat
Treatment. 26:1-2, Enero - Febrero 1984, pp: 27-31.

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Tabla 3.2: Imgenes organizadas de izquierda a derecha y de arriba a abajo. Micrografas de la probeta de acero 1045 a 100, 200,
500 y 1000 aumentos. Los granos oscuros (de color crema y marrones) representan constituyentes del acero ricos en carbono. Los
mismos se encuentran dentro de una matriz blanca (que se observa amarilla a pocos aumentos por la iluminacin propia del
microscopio) que posiblemente corresponde a ferrita.

3.3 Ensayo de dureza

Una vez obtenidas las tomas microgrficas del
material, se procedi a tomar la dureza. Los datos
obtenidos en cada equipo de los utilizados en el
ensayo se muestran a continuacin:
o Prueba en el durmetro
Este ensayo tiene como finalidad dar a conocer la
dureza total de la probeta de acero. Los datos son:
Carga: 100 Kg
Tiempo: 10 s
Cantidad de indentaciones: 5
Unidad de dureza: Rockwell B (HRB)
Resultados de dureza en todos los intentos:
94.9
95.8
97.1
98.6

97.8
Promedio: 96.84

o Prueba en el Microdurmetro
En el ensayo con el microdurmetro, se midi la
dureza de cada fase visible en el microscopio.
Los datos obtenidos son:
Aumentos: 400X
Carga: 490,3 mN
Tiempo: 30s
Unidades de dureza: Vickers (HV) y por
conversin Rockwell B (HRB)
Resultados de dureza:
HV
157
128
Promedio: 142.5

Fase/Zona por color

Gris
Blanca

Tabla 3.31: Resultados de dureza en Vickers dados por el

microdurmetro

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HRB
81.7
72.2
Promedio: 76.95

Fase/Zona por color

Gris
Blanca

Tabla 3.32: Resultados de dureza en Rockwell B obtenidos por

conversin.

De acuerdo a los resultados anteriormente

mostrados por el microdurmetro, es posible
observar que constituyentes como la martensita no
estn presentes en la muestra de acero por lo que se
entiende que est en estado normalizado. De
acuerdo al nivel de dureza, posiblemente las zonas
de color oscuro que aparecen en la micrografa sean
perlita (cementita+ferrita) y como se observa en las
tablas 3.31 y 3.32 son ms duras que las de color
crema (blancas). Los granos de color marrn claro
podran tratarse de ferrita combinada con un nivel
de carbono mayor del que se encuentra en la ferrita)
o de perlita con una cantidad de ferrita mayor que la
cementita.
Estimacin del porcentaje volumtrico de
cada constituyente
Para determinar las fracciones volumtricas se
recurri al microscopio metalogrfico. Se realiz un
anlisis de dos fases entendidas como perlita para
las zonas marrones (oscuras) y ferrita para las de
color crema. Es de mencionar que la clasificacin
de los constituyentes es netamente grfica y
dependiente del color, puesto que el software del
microscopio la realiza bajo escala de grises de
acuerdo al color de los pixeles en la micrografa de
la probeta.
Para asegurarse de que la clasificacin de las dos
fases (de acuerdo al color) haya sido vlida se
tomaron datos de dos anlisis de la misma
micrografa. A continuacin se muestran los
resultados de cada prueba:

Como se muestra en la tabla, la fase de perlita

ronda alrededor del 70 %, mientras que la ferrita
ocupa casi el restante 30% del material de la
probeta.
La micrografa utilizada corresponde a una de
500 aumentos.

Figura 3.42: (Izquierda) Microfotografa utilizada en el anlisis

del porcentaje de constituyentes. La imagen de la derecha muestra
el mapeo de la clasificacin por color de los dos constituyentes.
La ferrita se muestra como el color celeste mientras que la perlita
como el azul oscuro.

CONCLUSIONES

3.4

Constituyente

1er anlisis
68.71

72.24

Ferrita

30.01

31.66

0.73

0.43

Fase restante

2do anlisis

Perlita

Tabla 3.41: Porcentaje de presencia de los constituyentes ferrita y

perlita para los dos anlisis

Pudo determinarse experimentalmente y

comprobarse de acuerdo a la dureza y al
color las fases correspondientes de la
muestra de acero tratada. De esta forma,
finalmente se pudo precisar que el
componente de color oscuro con dureza de
X corresponda a perlita y el constituyente
blanco con dureza Y es ferrita.
En base a los resultados de la composicin
qumica se puede confirmar que la probeta
es de acero AISI 1045, puesto que el
contenido de carbono para que un acero
tenga tal clasificacin debe oscilar entre el
0.42 hasta el 0.43 %. Como s eaprecia en
la tabla 3.11, el contenido de carbono es
de 0.453 %.
Para el caso de la estimacin de las
fracciones
volumtricas,
pudo
determinarse que los porcentajes de fase
restante 0.73 y 0.43 mostrados por el
primer y segundo reporte respectivamente
corresponden a zonas de la micrografa
que el anlisis por escala de grises fue
incapaz de clasificar. Ello significa que
son combinaciones complejas de separar
formadas por la perlita y la ferrita.
Tambin se evidenci la forma en que un
desnivel en la probeta de acero cambia
significativamente los resultados de la

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prueba de microdureza. De esta forma, el

primer ensayo realizado sobre la probeta
arroj durezas que ondeaban 30 HV. En el
segundo anlisis (con la probeta refrentada
en el desnivel) se obtuvieron resultados de
alrededor de 70 HV. No obstante, despus
de refrentar la probeta, esta sigui con un
desnivel mayor, situacin que se ve
reflejada entre los promedios obtenidos
del ensayo de dureza y microdureza que
corresponden a 96.84 y 76.95 Rockwell-B
respectivamente.
REFERENCIAS

[1] CALLISTER D. Wlliam; Rethwisch G. David.

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2012 [ref. 14 marzo 2014]. Disponible en Web Gorni:
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