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TECNOLOGA DE ALIMENTOS
MEMORIA PRESENTADA
COMO REQUISITO PARA OBTENER EL TTULO
DE TCNICO SUPERIOR UNIVERSITARIO EN TECNOLOGA DE
ALIMENTOS
Agosto de 2011
Memoria presentada
Por:
Agosto de 2011
ii
PROYECTO
IMPLEMENTACIN DEL SISTEMA DE ANLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS
CRTICOS DE CONTROL (HACCP) EN UNA LNEA DE PRODUCCIN DE
SALSA DE SOYA
FECHA DE INICIO
09/MAYO/2011
FECHA DE TERMINACIN
29/JULIO/2011
ALUMNO
LEONARDO HERNNDEZ HERNNDEZ
MATRCULA
2009625
CARRERA
TECNOLOGA DE ALIMENTOS
ASESOR ACADMICO
M.C.A. DIANA ESPINOSA GALVN
DIRECCIN
CARRETERA. HUEJUTLA-CHALAHUIYAPA KM 3.5 S/N COL. TEPOXTECO
iii
EMPRESA
EL GRANERO DISTRIBUCIONES Y REPRESENTACIONES S.A. DE C.V.
SECTOR
PRIVADO
DIRECCIN
CALLE SUR 5463 COL. NUEVA ESTANZUELA MONTERREY N.L.
TELS: 81-04-06-00 FAX: 81-04-06-02
E-MAIL:elgranero83@gmail.com
PROYECTO
IMPLEMENTACIN DEL SISTEMA DE ANLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS
CRTICOS DE CONTROL (HACCP) EN UNA LNEA DE PRODUCCIN DE
SALSA DE SOYA
ASESOR INDUSTRIAL
HUGO LPEZ BALTAZAR
iv
NDICE DE CONTENIDO
Pgina
AGRADECIMIENTOS.................................................
vii
RESUMEN...
viii
ABSTRACT..
ix
I GENERALIDADES...
III. 2 Metas 6
III.3 Duracin del Proyecto.... 6
IV FUNDAMENTOS TERICOS Y EXPERIMENTALES
21
V.1 Metodologa..
21
24
V.3 Interpretacin
52
VI. CONCLUSIONES.
53
BIBLIOGRAFA 55
ANEXOS.. 57
.
NDICE DE TABLAS
Pagina
Tabla 1.Formacion de equipo de HACCP... 25
Tabla 2. Hoja de descripcion del producto de salsa de soya.................
27
34
35
36
37
38
38
40
Tablas 14. Identificacin de puntos crticos del proceso de salsa de soya. Arbor
de decisin 44
Tabla 15.Puntos crticos de control Identificados en una lnea de proceso de
salsa de soya.
45
46
48
51
vi
NDICE DE FIGURAS
Pagina
43
29
vii
AGRADECIMIENTOS
A mis padres
No hay palabras que puedan describir mi profundo agradecimiento hacia mis
Padres, quienes durante todos estos aos confiaron en m; comprendiendo mis
ideales y el tiempo que no estuve con ellos. Por haber sido la luz, la gua en este
camino, por haberme apoyado siempre hasta lograr el xito.
A mis hermanos
Con mucha admiracin, amor que existe y existir siempre con el lazo de sangre
que nos une a mis queridos hermanos, por el cario, pero sobre todo el constante
ejemplo de superacin.
A mi compaera de Tesis
Por su amistad, apoyo y por el trabajo en equipo que desarrollamos durante la
culminacin de este proyecto, por el esfuerzo y el valor de estar lejos de casa, por
los momentos de angustia en que pasamos por toda la violencia que se vive en la
ciudad, por tener aun la esperanza en ver brillar nuestro pas.
A mi asesor acadmico
M.C.A. Diana Espinosa Galvn, por su disponibilidad, colaboracin e inters
durante la realizacin de este proyecto.
A mi asesor industrial
Hugo Lpez Baltazar Por el tiempo dedicado y los aportes brindados para el xito
de este proyecto.
viii
RESUMEN
IMPLEMENTACIN DEL SISTEMA DE ANLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS
CRTICOS DE CONTROL (HACCP) EN UNA LNEA DE PRODUCCIN DE
SALSA DE SOYA
AGOSTO1 DE 2011
LEONARDO HERNNDEZ HERNNDEZ
TCNICO SUPERIOR UNIVERSITARIO
EN TECNOLOGA DE ALIMENTOS
UNIVERSIDAD TECNOLGICA DE LA HUASTECA HIDALGUENSE
Asesor acadmico M.C.A. Diana Espinosa Galvn
Asesor Industrial: Hugo Lpez Baltazar
ix
ABSTRACT
IMPLEMENTACIN DEL SISTEMA DE ANLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS
CRTICOS DE CONTROL (HACCP) EN UNA LNEA DE PRODUCCIN DE
SALSA DE SOYA
AUGUST 2011
LEONARDO HERNNDEZ HERNNDEZ
TCNICO SUPERIOR UNIVERSITARIO
TECNOLOGIA DE ALIMENTOS
UNIVERSIDAD TECNOLGICA DE LA HUASTECA HIDALGUENSE
Academic Adviser: M.C.A. Diana Espinosa Galvn
Industrial Adviser: Hugo Lpez Baltazar
I.
GENERALIDADES
Cacahuate japons
Cacahuate recubierto con una ligera y crujiente capa de harina de trigo con un
terminado toque ligero de salsa de soya.
2
Japons enchilado
Cacahuate japons con deliciosos trocitos de chile de rbol en polvo en la
cubierta.
Garapiado
Nuez, almendra o cacahuate recubiertos de una fina capa de caramelo con
exquisito aroma a vainilla.
Frito salado
Cacahuate con cutcula ligeramente escarchado con sal.
Mitades salados
Mitades tostadas al natural.
Enchilado
Mitades de cchuate tostadas y fritas espolvoreadas de chile en polvo.
3
Mixto
Combinacin de frito salado, japons, enchilado, pepita y churro enchilado.
Su mercado principal son las tiendas de autoservicio: Wal-Mart, HEB, Soriana,
dulceras, hoteles, clubes deportivos, bares, etc.
Visin
Ser una empresa que tenga un posicionamiento en el mercado nacional,
ofreciendo productos de la ms alta calidad, as mismo pensado en la satisfaccin
de nuestros consumidores.
Valores
En El Granero S.A de C.V. buscamos ofrecer productos alimenticios de la mejor
calidad como tambin sabor, al mismo tiempo que nos preocupamos por la salud
de nuestros clientes procurando que nuestros productos no sean slo una botana
ms, sino que contribuyan a una dieta balanceada nutritiva.
Para lograr lo anterior cuidamos la formacin y el desarrollo profesional y personal
de cada uno de nuestros trabajadores, propiciando un ambiente de trabajo
dinmico, amable y personalizado.
4
Figura1. Organigrama de la empresa El Granero S.A de C.V.
Director general
Gerente general
Ventas
Crdito y cobranzas
Coordinacin de
almacn e inventarios
Vendedores
Clientes institucionales
Empaque
Chofer
Operador frito
salado
Operador
salsa de soya
Operador
japons
Operador
garapiado
Operador de
churros y
chicharrones
Embarque
II.
PLANTEAMIENTO DE LA PROBLEMTICA
de
alimentos.
controlar los
peligros
fsicos,
qumicos
III.
OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIN
III.2 Metas
IV.
8
de medidas de control para eliminar o reducir, a niveles aceptables, los peligros
ms importantes que son fsicos, qumicos y biolgicos.
Los principios de HACCP se pueden aplicar a todas las fases de obtencin y
elaboracin de alimentos, desde la produccin primaria hasta el consumidor
final.(1)
El sistema fue presentado en 1971 por Howard Bauman de la Compaa Pillsbury,
atendiendo el inters de su principal cliente, la NASA, de garantizar la inocuidad
de los alimentos. Desde sus inicios, el sistema cuenta con la aceptacin y
beneplcito de organizaciones internacionales que trabajan en el rea de
alimentos, en toda la cadena desde la produccin a la comercializacin. En la
prctica se ha constituido en una norma de aceptacin universal.
El propsito central de la inocuidad significa que el alimento no ocasionar dao o
perjuicio a la salud del consumidor. Por lo tanto, el sistema HACCP, complementa
los otros esfuerzos en materia de alimentacin, como los aportes benficos a la
propia salud y al bienestar de las personas. Forma parte entonces, de las
herramientas para una calidad de vida satisfactoria.(2)
Los pre-requisitos del HACCP
Principales pre-requisitos del sistema HACCP son:
1.-Buenas practicas de Manufactura (BPM).
2.-Procedimiento Estndares de Saneamiento (POES).
El sistema HACCP no funciona si no han sido previamente implementados con
xito los programas de BPMs mediante los POES.
9
productos alimenticios que se basan en criterios de higiene y manipulacin. Deben
tenerse en cuenta en el rea, proceso de produccin de la empresa.
Las BPM involucran el control de las materias primas, los establecimientos, el
personal, la elaboracin de los productos, el almacenamiento, el transporte de los
productos, el control de los procesos de produccin, toda la documentacin
relacionada con procedimientos y controles.
Requisitos bsicos que deben ser aplicados en las empresas de alimentos para
producir de forma higinica, sanitaria los alimentos y reducir los riesgos para la
salud del consumidor, cumpliendo con regulaciones nacionales e internacionales.
Incluyen:
Higiene personal
Control de enfermedades
Hbitos personales
Practicas operativas
10
Las POES deben cumplir con una rutina que garantice la efectividad del proceso,
que se compone de los siguientes pasos:
11
Por regla general, todo sector cercano a reas de elaboracin que propicie la
proliferacin de plagas es, para dichas reas, un PCC (Punto Crtico de Control).
As, la gestin preventiva del control de plagas se basa en un tratamiento indirecto
que preserve la eficacia de POES.(4)
Los siete principios del HACCP
Los siete principios del HACCP se pueden dividir en dos categoras: La
identificacin de riesgos significativos y el control de esos riesgos. Los siete
principios son:
Anlisis de peligros.
de consumo. Evaluar
12
Estos peligros debern ser de tal ndole que su eliminacin o reduccin hasta
niveles aceptables sea esencial para la produccin de un alimento inocuo. El quipo
determinar qu medidas preventivas, pueden aplicarse para controlar cada
peligro. Estas medidas preventivas son las intervenciones y actividades
necesarias para eliminar los peligros o reducir sus consecuencias a niveles
aceptables.
Es necesario ms de una medida
preventiva
para
controlar
un
peligro
contaminante
los
peligros
de
contaminacin
y/o
condiciones
favorables
para
la
Se debern tener en cuenta todos los peligros que sea razonable prever que
podran presentarse o introducirse en cada fase. Puede incluso ser necesario
brindar capacitacin en la aplicacin de la secuencia de decisiones.
Si se ha determinado la existencia de un riesgo en una fase en la que el
control es necesario para mantener la inocuidad y no existe ninguna medida
preventiva que se pueda adoptar en esa fase o en cualquier otra, deber
modificarse el producto o el proceso en esa fase, o en la anterior o
posterior, que permita incluir una medida preventiva.
13
Principio 3: Establecer los lmites crticos
Establecer los lmites crticos en cada uno de los Puntos Crticos de
Control identificados que aseguren que dichos PCC estn bajo control. Este
principio impone la especificacin de los lmites crticos para cada medida
preventiva. Estos lmites crticos son los niveles o tolerancias prescritas que no
deben superarse para asegurar que el PCC est efectivamente controlado. Si
cualquiera de los parmetros referentes a los puntos de control est fuera del
lmite crtico, el proceso estar fuera de control. Por otra parte, las medidas
preventivas estn asociadas a esos lmites crticos que funcionan como frontera
de seguridad.
lmite
debern ser capaces de detectar una prdida de control en el PCC. Sin embargo,
lo ideal es que la vigilancia proporcione esta informacin a tiempo para que se
adopten medidas correctivas con el objeto de recuperar el control del proceso
antes de que sea necesario rechazar el producto.
La informacin obtenida a travs de la vigilancia o monitoreo debe ser evaluada
por un persona responsable, debidamente entrenada con la facultad de decisin
suficiente para aplicar medidas correctivas en caso necesario. El responsable
de la vigilancia debe conocer la tcnica de monitoreo de cada medida
14
preventiva,
entender
registro y firmarlas.
En el caso que la vigilancia no sea continua, su frecuencia deber ser programada
de modo de garantizar que el PCC est bajo control y disminuir al mnimo el factor
riesgo. En todos los casos, deben existir planes de monitoreo que contengan
frecuencias y mtodos de observacin.
La
mayora
de
los
procedimientos
de
vigilancia
de
los
PCC,
deben
Estas medidas deben asegurar que el PCC est bajo control e incluye tomar
medidas en relacin con el destino que habr de darse al producto afectado. Los
procedimientos relativos a las desviaciones y al destino de los productos deben
ser documentados en los registros.
Las medidas correctivas deben estar claramente definidas antes de ser llevadas a
cabo y la responsabilidad de aplicarlas debe recaer en un responsable
previamente determinado y ste debe conocer el proceso, las medidas correctivas
que deber tomar y comprender acabadamente el Sistema HACCP.
15
Cuando indefectiblemente se produce una desviacin de los lmites crticos
establecidos, los planes de medidas correctivas deben responder objetivamente a:
Tener definido con antelacin cul ser el destino del producto rechazado.
Corregir la causa del rechazo para tener nuevamente bajo control el PCC
El uso de planillas u hojas de control en las que se identifiquen los PCC y las
medidas correctivas que deben tomarse al momento de una desviacin es lo que
permitir tener la documentacin adecuada cuando sea necesario volver a
utilizarlas.
As mismo
es recomendable
archivar,
por
el
plazo
que
se
16
Esto incluye documentacin sobre los procedimientos del HACCP en todas sus
fases, que deben reunirse en el proyecto. As, pueden llevarse registros de:
Acciones correctivas.
las personas
contaminacin de una causa biolgica, fsica o qumica que pueda o dae la salud
del consumidor. El Riesgo significa la probabilidad de que ocurra la
contaminacin.
17
Riesgos fsicos, cuando son causados por agentes fsicos como metales o no
metales, (vidrio, fibra, plstico, papel, lubricantes) y otros objetos extraos.
Los alimentos estn continuamente expuestos a estos peligros por los que el
conocimiento de sus puntos vulnerables, el control de los lmites se han hecho
indispensables para una fbrica que los produce. El fabricante debe garantizar
que los alimentos que elabora son aceptables desde el punto de vista de la salud
pblica, que no sern responsables de la propagacin de enfermedades
infecciosas de intoxicaciones alimentarias.
a asignar
lmites o especificaciones
pueden ser
preceptivos cuando
18
2.
3.
4.
5.
Garantizar que los alimentos sean aceptables desde el punto de vista de salud
pblica.
Que los alimentos cumplan con el tiempo de vida til esperado para cada uno
de ellos.
Localiza los recursos en las reas crticas del proceso reduciendo el riesgo de
producir alimentos peligrosos.
19
V.
V.1 Metodologa
El desarrollo de este proyecto se llevo acabo en la empresa El Granero
Representaciones y Distribuciones S.A de C.V. se realizaron los pre-requisitos del
sistema de anlisis de peligros y puntos crticos de control (HACCP) en una lnea
de produccin de salsa de soya que son los siguientes:
20
3. Capacitacin al personal del Sistema de Anlisis Peligros y Puntos Crticos de
Control (HACCP)
En esta actividad el objetivo fue que los participantes comprendieran en
profundidad los aspectos relevantes, reconociendo la magnitud de las tareas como
tambin la informacin que debe involucrarse durante los pre-requisitos e
implementacin de un Sistema HACCP.
Para poder alcanzar este objetivo se trabaj con el personal que labora en el rea
de salsa de soya. (ver anexo A)
aumenten o persistan.
En cuanto a la determinacin de puntos crticos de control se identificaron los
posibles peligros y medidas preventivas de cada etapa del proceso, se procedi a
identificar los puntos crticos de control.
Posteriormente se desarrollo un punto, fase o procedimiento en el cual fue
necesario llevar a cabo una accin de control para prevenir, eliminar o reducir a
un nivel aceptable un peligro relativo a la integridad higinica y segura de la salsa
de soya.
21
Posteriormente se estableci un procedimiento de monitoreo en el rea de salsa
de soya con una
evaluar si un PCC est bajo control, y a partir del cual se genero registros
detallados en uno de los pasos de la verificacin.
6. Establecimiento de medidas correctivas y procedimiento de verificacin y
validacin.
El objetivo fundamental de este principio fue implementar medidas para
restablecer el control del proceso cuando los lmites crticos fueron sobrepasados.
Estas acciones o medidas sirvieron para volver el proceso a los parmetros
aceptables y evitar de esta forma la elaboracin del producto defectuoso y dar un
destino seguro al producto no conforme.
Despus de que se estableci las medidas correctivas se realizo la determinacin
de los procedimientos de verificacin dando como resultado la verificacin inicial
del sistema o su modificacin, si se considera que algunos criterios o actuaciones
no son los adecuados o pueden mejorar su eficacia.
V.2 Investigacin
Pre-requisitos Del Sistema HACCP
Para la elaboracin del plan de implantacin del Sistema HACCP en una lnea de
produccin de salsa de soya, es necesario
los
de
22
Para implementar el HACCP en una lnea de produccin de salsa de soya es
necesario contar con los siguientes pre-requisitos.
1.- Sistema de Buenas Prcticas de Manufactura (BPM) implementado.
2.-
Procedimientos
Operativos
Estandarizados
de
Saneamiento
(POES)
implementado.
Tanto las BPM como las POES pueden ser especficos para un producto y
conjuntamente con el sistema, puede desarrollarse un plan completo para su
control y correcta ejecucin en el proceso de alimentos.
Formacin del equipo HACCP
En la creacin, desarrollo, manejo
Distribuciones S.A. de C.V., estar conformado por los siguientes miembros que
pueden considerarse apropiados para una empresa. (Tabla 1)
Nombre
Alicia Villareal de Nakashima
Cargo
Gerente general
Subgerente General
Supervisor
Jefe de produccin
Asesor
Jefe de ventas
Secretaria
Encargado de almacn
Envasado
Proceso
Chofer repartidor
23
El equipo HACCP de la lnea de produccin de salsa de soya, ha sido capacitado
y entrenado en los principios del sistema HACCP y su aplicacin.
Es importante tambin el compromiso de la gerencia se comprometa, para que el
plan HACCP funcione correctamente, a fin de que sea una prioridad
en la
24
Con el proceso de globalizacin, la salsa de soya puede ser encontrada en los
comercios, hogares y cocinas de todo el mundo, tanto en Oriente como en
Occidente.
Salsa de soya elaborada
Umami: es uno de los cinco gustos bsicos junto con el cido, amargo, dulce y
salado, Umami es un vocablo de origen japons que significa: sabor gustoso.
Soya fermentada
Contiene aminocidos los cuales ayudan a redondear y potenciar el sabor de los
alimentos.
Fajitas y carnes
Redondea sabores de las especies al momento de marinar.
25
Ayuda a dar mejor sabor al pastel de carne y picadillo.
color :
Caramelo
Etiquetado de
instrucciones:
Tipo de envase :
Especial control de
distribucin:
Mtodo Distribucin:
26
En el siguiente cuadro se muestra la informacin nutrimental del valor nutritivo
mediante 19 litros de salsa de soya.
1 cucharada (10g)
19,00
Caloras 5.7
Grasa Total
0.0 gr.
Grasa Saturada
0.0 gr.
Grasa monolnsaturada
0.0 gr.
Colesterol
0 mg.
Sodio
4 mg.
Carbohidratos Totales
1.0 gr
Fibra Diettica
0.0 gr.
Azcar
0.4gr.
Protena
0.3gr.
Vitamina 0.6%
Calcio 5.0%
Vitamina C 0.0%
Hierro 0.0%
27
Proceso de elaboracin de salsa de soya y diagrama de flujo
A continuacin el equipo HACCP desarroll el proceso de elaboracin de la salsa
de soya con detalles especficos de todas las fases del proceso de produccin.
1.-Recepcin de materia prima: el frijol de soya, el trigo y dems ingredientes
como
de
materia
prima:
todas las
materias
primas son
pesadas
28
10.-Fermentado de la soya: la soya es almacena en tanques para su proceso de
fermentado (ver anexo H).
11.-Oxigenacin: los tanques son oxigenados con aire comprimido diariamente
para que la fermentacin se lleve a cabo rpidamente (ver anexo I).
13.--Exprimido de soya cruda fermentada: la soya cruda es vaciada en
exprimidores dejando exprimir (ver anexo J).
14.-Filtracin de soya cruda: este proceso tpico de filtracin, mostrndose el
medio filtrante, en este caso una tela al cual se coloca en la boca del filtrador.
15.-Coccin de soya: la soya cruda es vertido en el cazo de cobre con el azcar
ya quemado, posteriormente se le adiciona agua, glutamato monosodico,
benzoato de sodio y caramelo (ver anexo K).
16.-Enfriado de la salsa de soya: la salsa de soya se almacn en tambos para su
enfriado.
17.-Envasado: el producto terminado es envasado en diferentes presentaciones
para su etiquetado y empacado. El producto final no es almacenado ya que se
procesa por pedido (ver anexo L).
18.-Trasporte y distribucin: el producto es trasportado en vehculo que cuenta con
las medidas de higiene y seguridad adecuadas (ver anexo M)..
29
El equipo HACCP analiz cuidadosamente cada una de las fases del proceso,
obtuvo informacin relevante sobre datos del proceso para el diagrama de flujo de
la elaboracin de salsa de soya, los cuales se usaron para el anlisis de riesgos y
peligros.
Recepcin de
materia prima
Coccin a vapor
de frijol de soya
Pesado
Lavado
Mezclado de trigo
y frijol de soya
Molido de trigo
Fermentado de la
soya
Oxigenacin de la
soya
Envasado
Exprimido de la
soya
Filtrado de la soya
cruda
Enfriado
Transporte y
distribucin
Diagrama 1: Diagrama de flujo del proceso de la salsa de soya.
Coccin de soya
30
En la siguiente tabla se muestra las etapas del proceso de salsa de soya, que el
equipo analiz cuidadosamente a cada una de las fases del proceso y obtuvo
informacin relevante,
fsico).
AREA DE RIESGO
Fermentado de la soya
Coccin de soya
Enfriado
Tabla 4: Etapas del proceso de salsa de soya
microbiolgicos, qumicos y fsicos que pueden ocurrir en cada fase del proceso
de produccin, incluyendo el almacenamiento
Identific el punto, fase o proceso en el cual
aumenten o persistan.
Causa es definida como todo lo que contribuye o produce el peligro El equipo
analiz las causas de contaminacin para establecer
cuales tienen la finalidad de
31
Las medidas preventivas que se implementaron en este plan HACCP ya estn
incluidas en los
procedimientos de
limpieza y sanitizacin
del ambiente de
Enterobacterias
Salmonella
Mohos
Staphilococcus ureos
Aspergillus
Artrpodos
Roedores
Pjaros
Impurezas biolgicas
(Test de suciedad)
Cabellos
Insectos de campos,
insectos de comestibles
y ambiente.
Ratones y/o sus
excretas.
Pjaros y/o sus trazas
microscpicas,
fragmentos de insectos
y pelos de roedores
Qumicos
Micotxinas
Residuo de pesticidas
Residuos de medicinas
de uso veterinario
Metales pesados
Trazas de lubricantes
Exceso de lmite
permitido
Exceso de lmite
permitido
Exceso de lmite
permitido
Exceso de lmite
permitido
Exceso de lmite
permitido
Fsicos
Objetos metlicos
extraos
Objetos no metlicos
extraos
Microbiolgicos
Biolgicos
32
En las siguientes tablas de Anlisis de Riesgos indica en cada etapa, los peligros
al que se somete el proceso de salsa de soya.
SIGNIFICAT
IVO SI/NO
MEDIDA PREVENTIVA
Biolgico
Recepcin de -Mohos
frijol de soya / -Insectos / plagas
Trigo
-Micotoxinas
Si
Qumico
Recepcin de
-fertilizante,
frijol de soya /
pesticidas,
Trigo
herbicida
Si
Fsico
Recepcin de -Objetos metlicos
frijol de soya / extraos
Trigo
-Objetos no
metlicos extraos
Si
ETAPA
PELIGRO
33
ETAPA
PELIGRO
SIGNIFICATIVO
SI/NO
Lavado de la Biolgico
materia
-Mohos
Si
Qumico
-fertilizante,
pesticidas, herbicida
Si
prima
Lavado de la
materia
prima
Lavado de la Fsico
materia
-Objetos
prima
extraos
metlicos
MEDIDA PREVENTIVA
Si
- Objetos metlicos o
no
metlicos
extraos
Tabla 7: Anlisis de riesgos y peligros en el proceso de lavado de materia prima.
ETAPA
PELIGRO
Coccin a
Biolgico
vapor de frijol
-Microorganismos
de soya
Patgenos
Coccin a
vapor de frijol
de soya
SIGNIFICATIVO
SI/NO
MEDIDA PREVENTIVA
-Controlar temperatura y
Si
tiempo de coccin.
Qumico
-Detergente en el
tos Operacionales
equipo.
Si
Estndares de
Sanitizacin
Fsico
Coccin a
vapor de frijol
de soya
-Objetos metlicos o
no metlicos
extraos
No
Aplicacin de BPM y
POES en los equipos y
personal.
34
ETAPA
PELIGRO
SIGNIFICATIVO
SI/NO
MEDIDA PREVENTIVA
Biolgico
Fermentado de
la soya
- Microorganismos
Patgenos.
Si
Limpieza semanal de
los tanques(POES)
Qumico
Con los Procedimien-
-Detergente los
Fermentado de
la soya
tanques
Si
-Residuo de drogas
veterinarias
tos Operacionales
Estndares de
Sanitizacin.
Fsico
Fermentado de
la soya
-Objetos metlicos
extraos
-Objetos no
Si
Aplicacin de BPM y
POES en los equipos y
personal.
metlicos extraos
35
ETAPA
PELIGRO
Filtrado de la
soya cruda
Filtrado de la
soya cruda
Filtrado de la
soya cruda
Biolgico
- Microorganismos
Patgenos.
Qumico
-Detergente en los
filtradores
SIGNIFICATIVO
SI/NO
Si
Si
Aplicacin de BPM y
POES en los equipos y
personal.
No
Mantenimiento
preventivo de los
equipos
Fsico
-Objetos metlicos
extraos
MEDIDA PREVENTIVA
ETAPA
PELIGRO
SIGNIFICATIVO
SI/NO
MEDIDA PREVENTIVA
Biolgico
Coccin de
soya
-Bacterias
-Estafilococos
ureos
Si
Control de tiempo y
temperatura
Si
Aplicacin de BPM y
POES en los equipos.
Qumico
Coccin de
soya
-Detergente en el
equipo.
Fsico
-Objetos metlicos
Coccin de
soya
extraos
-Objetos no metlicos
No
Aplicacin de BPM y
POES en los equipos y
personal.
extraos
Tabla 11: Anlisis de riesgos y peligros en el proceso coccin de soya
36
ETAPA
Enfriado de
salsa de soya
Enfriado de
salsa de soya
PELIGRO
SIGNIFICATIVO
SI/NO
MEDIDA PREVENTIVA
Si
Si
No
Aplicacin de BPM y
POES en los equipos y
personal.
Biolgico
- Microorganismos
Patgenos.
Qumico
-Residuo de drogas
veterinarias
Fsico
Enfriado de
salsa de soya
-Objetos metlicos
extraos
-Objetos no
metlicos extraos
En la siguiente tabla
41
AREA DE RIESGOS
rea de riesgo
Contaminantes
Recepcin de
materia prima
Lavado de
materia prima
Microorganismos
Patgenos
BIOLOGICO
QUIMICO
FSICO
Micotoxinas
Riesgo
Mohos
Riesgo
Impurezas
Biolgicas
Plagas y
roedores
Detergentes en
los equipos
Riesgo
Coccin a
vapor de frijol
de soya
C
Fermentado
de la soya
Filtrado de la
soya cruda
Coccin de
soya
Enfriado
Riesgo
Riesgo
Riesgo
Riesgo
Riesgo
Riesgo
Riesgo
Riesgo
Riesgo
Riesgo
Fertilizante
Pesticidas
Residuos drogas
veterinarias
Riesgo
Objetos metlicos
extraos
Riesgo
Riesgo
Riesgo
Objetos no
metlicos
extraos
Riesgo
Riesgo
Riesgo
Riesgo
Riesgo
Riesgo
Riesgo
42
Lo expuesto en las tablas de determinacin de riesgos y peligros se determino que
los factores potenciales de contaminacin microbiolgica en el proceso de
produccin de salsa de soya, estn ligados a bacterias, toxinas y mohos, su
presencia generalmente proviene de las materias primas o del mal manejo de la
planta.
En el caso especfico de desarrollo de mohos, su contaminacin podra derivarse
en un riesgo qumico, micotxinas, un producto secundario del metabolismo del
hongo. Los factores ms importantes que influyen en el desarrollo y multiplicacin
del hongo y consecuentemente la formacin de micotxinas, es sin duda la
humedad de los comestibles y la temperatura de almacenamiento.
43
c).-Se realiz una cuidadosa inspeccin de la planta en la fase de produccin, en
la limpieza y en los programas de mantenimiento.
Para facilitar la identificacin de los puntos crticos de control el equipo HACCP, se
utilizo el rbol de decisin que a continuacin se muestra en la Figura 2.
SI
NO
Modificar pasos en el
proceso o producto
NO
SI
NO PCC
PARE
SI
NO
SI
NO
SI
NO PCC
NO PCC
PARE
NO
PARE
Punto Critico de
Control ( PCC)
44
En el rbol de decisiones de puntos crticos de control, fue necesario contestar
una serie de preguntas en base al rbol de decisiones:
Pregunta 1: Existe alguna (s) medida (s) preventiva (s) en esta etapa o en etapas
subsecuentes del proceso para el riesgo o peligro indicado?
Pregunta 2: Esta etapa elimina o reduce la ocurrencia probable de un riesgo a
niveles aceptables?
Pregunta 3: Puede ocurrir contaminacin con riesgos identificados en excesos de
niveles aceptables o pueden aumentar estos a niveles inaceptables?
Pregunta 4: Puede una etapa subsecuente eliminar los riesgos identificados o
reducir la ocurrencia probable a niveles aceptables?
ETAPA
RIESGO
P1
P2
P3
P4
PCC
BIOLGICO
-Micotoxinas
- Mohos
- Plagas y roedores
Si
Si
No
No
Si
Si
Si
No
No
Si
Si
No
No
Recepcin de QUMICO
materia prima -Fertilizante Pesticidas
FSICO
-Objetos metlicos extraos
- Objetos no metlicos
extraos
Si
Si
No
No
Si
No
Continua.
45
ETAPA
RIESGO
BIOLGICO
- Mohos
QUMICO
P1
P2
P3
P4
PCC
Si
No
Si
Si
No
Si
No
Si
Si
No
Si
No
Si
Si
No
Si
No
Si
Si
No
Si
No
Si
Si
No
Si
No
Si
Si
No
Si
Si
Si
No
No
No
No
Si
No
Si
Si
Si
No
No
No
Si
No
Si
No
Si
Si
No
Si
No
Si
BIOLGICO
Coccin a
- Microorganismos Patgenos
vapor de frijol
de soya
QUMICOS
- Detergentes en los equipos
BIOLOGICO
- Microorganismos Patgenos
Fermentado
de la soya
QUIMICO
-Detergentes en los equipos
- Fertilizante Pesticidas
- Residuos drogas veterinarias
FISICO
- Objetos metlicos extraos
- Objetos no metlicos
extraos
46
ETAPA
RIESGO
P1
P2
P3
P4
PCC
Si
Si
No
No
Si
Si
Si
Si
No
No
Si
No
Si
Si
No
Si
Si
No
No
No
No
Si
Si
No
No
Si
No
Si
No
Si
QUIMICO
- Detergentes en los equipos
Si
No
No
Si
No
BIOLOGICO
- Microorganismos Patgenos
Si
No
No
Si
No
Si
No
Si
No
Si
BIOLGICO
- Mohos
Filtrado de la
soya cruda QUMICO
-Fertilizante Pesticidas
Coccin de
soya
Enfriado
FSICO
-Objetos metlicos extraos
- Objetos no metlicos
extraos
BIOLOGICO
-Microorganismos Patgenos
QUIMICO
- Residuos drogas
veterinarias
Tablas 14: Identificacin de puntos crticos del proceso de salsa de soya. rbol de decisin
47
Contaminantes
rea de riesgo
Recepcin de
materia prima
Lavado de
materia prima
Coccin a
vapor de frijol
de soya
C
Fermentado
de la soya
Filtrado de la
soya cruda
Coccin de
soya
Enfriado
Microorganism
os Patgenos
PCC
Insectos y
plagas
BIOLOGICO
Mohos
PCC
Impurezas
Biolgicas
Plagas y
roedores
Detergentes en
los equipos
QUIMICO
FSICO
Fertilizante
Pesticidas
Residuos
drogas
veterinarias
Objetos
metlicos
extraos
Objetos no
metlicos
extraos
PCC
PCC
PCC
Tabla 15: Puntos Crticos de Control Identificados en una Lnea de Proceso de Salsa de Soya
48
Establecimiento de Lmites Crticos para cada PCC
Una vez que se identifico los puntos crticos de control del proceso de elaboracin
de salsa de soya, el equipo HACCP, trabaj en establecer los lmites crticos de
control.
Lmite crtico se define como un valor que establece un criterio para distinguir la
aceptabilidad y la no aceptabilidad para una medida de control Cada vez que un
lmite critico de determinado parmetro
correctiva.
En la siguiente tabla se muestra los lmites crticos establecidos para los puntos
crticos de control PCC identificados en el proceso de elaboracin de salsa de
soya.
PCC
Recepcin de
materia prima
RIESGO
Biolgico
-Mohos
Fsico
-Objetos metlicos
Fermentado de la extraos
soya cruda
- Objetos no
metlicos extraos
Coccin de soya
Enfriado
Biolgico
-Microorganismos
patgenos
Qumico
-Residuos drogas
veterinarias
MEDIDA
PREVENTIVA
-Proveedor debe
presentar
certificado de
anlisis.
-Mantenimiento
preventivo de los
tanques de
almacenamiento.
-Controlar la
temperatura y
tiempo.
-Mantenimiento
preventivo de los
tambos de
almacenamiento.
LIMITE CRITICO
Ausencia
Ausencia
Temperatura
Mnimo 850 C
Tiempo Mnimo 2
horas y media.
Ausencia
49
Determinacin del sistema de monitoreo y las acciones correctivas
El Equipo HACCP, determin los lmites crticos de los PCC y detecto un sistema
de monitoreo que consiste en planear anticipadamente la secuencia de las
mediciones y observaciones de los puntos crticos.
Estos procedimientos de monitoreo son capaz de detectar cualquier prdida de
control de los PCC. El monitoreo dar informacin correcta y continuara para
que se haga posible tomar rpidamente, acciones correctivas retomando el
control antes de que sea inevitable o necesario eliminar el producto.
Los sistemas de monitoreo que se acordaron para el sistema HACCP del proceso
de salsa de soya, se darn en la lnea de produccin.
El sistema de monitoreo responde claramente los siguientes datos:
Qu se controlara?
Dnde se controlara?
Acciones correctivas
El equipo HACCP tambin trabaj en instrucciones sobre acciones correctivas
cuando los lmites crticos se excedan o se desven.
Las acciones correctivas son todas las acciones que se llevan a cabo para poner
bajo control un punto crtico excedi el lmite critico.
La siguiente tabla se resume el sistema de monitoreo y las acciones correctivas
para los puntos crticos de control y sus lmites crticos.
50
PCC
Peligro
Significativo
Limites
Crticos
Procedimiento de Monitoreo
Que
Fsico
Fermentado
de la soya
cruda
Coccin de
soya
Objetos
metlicos
extraos
Ausencia
Objetos no
metlicos
extraos
Ausencia
Biolgico
Como
Temperatura
Mnimo 850 C
y 100 C
Max.
Mantener los
tanques de
almacenamiento
cubiertas con
mallas.
Verificar
cada tanque
con un pao
blanco.
Control de
temperatura.
Tomar
temperatura
con un
termmetro
digital.
Microorganismos
patgenos
tiempo.
1 vez por
semana.
Quien
Accin correctiva
Jefe de
produccin.
Mantener las mallas en
buen estado y limpias.
Jefe de
produccin.
1 vez por
semana.
Control de
Tiempo
Mnimo 2
horas y
media.
Frecuencia
Tomar
1 vez por
semana.
Jefe de
produccin
1 vez por
semana.
Jefe de
produccin
tiempo con
un
cronometro.
Aumentar o disminuir
temperatura en caso de
no mantener el rango.
Aumentar o disminuir el
tiempo
51
Determinacin de los procedimientos de verificacin
Los procedimientos de verificacin
52
Nombre de la compaa
Fecha y Hora.
Medidas u observaciones
Limites crticos
Fecha de revisin.
51
PCC
Recepcin de
materia prima
Peligro
Biolgico
-Mohos
Fsico
-Objetos
metlicos
Fermentado de extraos
la soya cruda - Objetos no
metlicos
extraos
Coccin de
soya
Enfriado
Biolgico
Microorganis
mos
patgenos
Qumico
-Residuos
drogas
veterinarias
Limite Critico
Ausencia
Ausencia
Monitoreo
Certificado de
Anlisis.
Registro
Registro de la
revisin del
certificado de
Resultados de anlisis
anlisis cada 3
meses
Inspeccin
Visual
Reporte de
supervisin de
novedades con
firma
responsable
Temperatura
Mnimo 850 C
y 100 C Max.
Control de
Tiempo Mnimo tiempo y
temperatura.
2 horas y
media.
Ausencia
Inspeccin
Visual
Registros de los
anlisis de los
resultados
Reporte de
supervisin de
novedades con
firma
responsable.
Verificacin
Frecuencia
Revisin de los
registros de los
anlisis realizados
Quincenal
Revisin del
reporte de
novedades
Mensual
Revisin si el
registro fue
revisado por la
persona
responsable
Mensual
Revisin del
reporte de
novedades
Mensual
52
V.3 Interpretacin
Desde hace ya varios aos la industria de alimentos, ha reconocido el Anlisis de
Riesgos y Control de Puntos Crticos, mejor conocido por su sigla en ingls:
HACCP, como un medio efectivo y racional de asegurar la inocuidad alimentaria
desde la cosecha hasta el consumo. El mtodo se basa en prevenir antes que en
corregir los problemas y se apoya en siete principios.
En la actualidad el sistema HACCP, es un requisito imprescindible en las
empresas que procesan y elaboran productos alimenticios. Unos de los principales
beneficios de la inocuidad alimentaria son:
Reducir peligros
Ventajas competitivas
53
VI.
CONCLUSINES
1. Los puntos crticos de control para una lnea de produccin de salsa de soya
son bsicamente la recepcin de las materias primas, fermentado de soya, la
coccin de soya y enfriado. Por lo tanto gran parte de los esfuerzos deben
estar dirigidos a su control, y en el caso de darse una desviacin se debe
contar con procedimientos inmediatos para tomar acciones correctivas
respecto
54
BIBLIOGRAFIA:
La siguiente bibliografa se encuentra en el orden de aparicin de los captulos.
1.- SAGPyA (2005) Anlisis de Peligros y Puntos Crticos de Control (HACCP)
Boletn de difusin Programa Calidad de los Alimentos Argentinos. Direccin de
Promocin de la Calidad Alimentaria. Recuperado el 23 de abril del 2011.
http://www.alimentosargentinos.gov.ar/programa_calidad/calidad/boletines/bolet_b
pm.PDF
2.- Magno, Meyhuay. (2005) El Sistema HACCP. Deteccin de Puntos Crticos.
Experiencias en el pas. Recuperado el 20 de abril del 2011.
http://bpa.peru-v.com/haccp.htm#El_sistema_haccp
3.- SAGPyA (2005) Anlisis de Peligros y Puntos Crticos de Control (HACCP)
Boletn de difusin Programa Calidad de los Alimentos Argentinos Direccin de
Promocin de la Calidad Alimentaria. Recuperado el 23 de abril del 2011.
http://www.alimentosargentinos.gov.ar/programa_calidad/calidad/boletines/bolet_b
pm.PDF
4.- Manuel, R. (2006) POES Prcticas Operativas Estandarizadas Sanitarias
Programa de Seguridad de ENTOLUX. Recuperado el 15 de abril del 20011.
http://www.entolux.com.ar/page.php?id=64
5.- Brenes, C. (2002) Curso de capacitacin en HACCP y estndares de
aseguramiento de calidad
55
6.- Benavides, C. (2005) Principios Generales del HACCP Recuperado el 15 de
mayo 2011.
http://www.hvsa.es/documentos/Principios_HACCP.pdf
7.- Michanie, S. (Diciembre 2002) Sistema HACCP. El viaje que nos cambio la
vida. Recuperado el 14 de mayo del 2011
http://www.bpm-haccp.com.ar/index_archivos/pdf/Sistema-HACCP.pdf
56
ANEXOS
57
ANEXO A.- CAPACITACIN AL PERSONAL DEL SISTEMA DE ANLISIS
PELIGROS Y PUNTOS CRTICOS DE CONTROL (HACCP).
Imagen 1: En las dos fotografas se muestra la capacitacin al personal del rea de salsa de soya
58
ANEXO B.- COCCIN A VAPOR DE FRIJOL DE SOYA
59
ANEXO D.- MOLIDO DE TRIGO
Imagen 5: En la fotografa se muestra el mezclado de frijol de soya cocido con trigo molido
60
ANEXO F.- SECADO
61
ANEXO I.-EXPRIMIDO
62
ANEXO J.- COCCION DE SOYA
63
El Granero Distribuciones y
Representaciones S.A. de C.V.
calle sur 5463 col. Estanzuela
64988 Monterrey NL.
(01) 81-04-06-01
Salsa de soya
Direccin:
Cdigo postal:
Telfono:
Nombre del producto:
N/A
N/A
Liquido color caf caramelo
Dulce y apetitoso
N/A
64
humanos
V. MEDIDAS DE LUCHA CONTRA INCENDIOS
Medida de lucha contra incendios:
N/A
Manipulacin:
Almacenamiento:
Exposicin de normas:
Controles de ingeniera:
Equipo de proteccin
Demandas educativas
N/A
N/A
N/A
Instruccin en el uso de este producto y el
conocimiento de esta ficha de datos.
N/A
No presenta peligro significativo de
reactividad.
Ninguno.
65
X. INFORMACIN TOXICOLGICA.
El contacto con los ojos puede causar una leve irritacin transitoria. No se conoce
efectos txicos en condiciones normales de los vapores de este.
XI. INFORMACIN ECOLGICA
Este producto no es peligroso para el medio ambiente con respecto a la movilidad,
persistencia y degradabilidad, potencial de bioacumulables, toxicidad acutica y
otros datos relativos al ecotoxicidad.
XII. CONSIDERACIONES SOBRE LA ELIMINACIN.
Este producto no se considera un residuo peligroso. Un mtodo seguro de
eliminacin es Su empleo como fertilizante.
XIII. INFORMACIN SOBRE EL TRANSPORTE
66
los usuarios son responsables de verificar estos datos bajo sus propias condiciones de operacin. El usuario
asume todos los riesgos de uso, manejo y disposicin del producto. Por lo cual, EL GRANERO DISTRIBUCIONES Y
REPRESENTACIONES S.A. DE C.V. no asume responsabilidad por daos incurridos en el uso de este material. Esta
informacin se relaciona nicamente con el producto descrito aqu, y no se relaciona a su uso en combinacin con
cualquier otro material o proceso.
67