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TECNOLOGA DE ALIMENTOS

IMPLEMENTACIN DEL SISTEMA DE ANLISIS DE PELIGROS Y


PUNTOS CRTICOS DE CONTROL (HACCP) EN UNA LNEA DE
PRODUCCIN DE SALSA DE SOYA

MEMORIA PRESENTADA
COMO REQUISITO PARA OBTENER EL TTULO
DE TCNICO SUPERIOR UNIVERSITARIO EN TECNOLOGA DE
ALIMENTOS

AUTOR: LEONARDO HERNNDEZ HERNNDEZ


ASESOR ACADMICO: M.C.A. DIANA ESPINOSA GALVN
ASESOR INDUSTRIAL: HUGO LPEZ BALTAZAR

MONTERREY, NUEVO LEN.

Agosto de 2011

IMPLEMENTACIN DEL SISTEMA DE ANLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS


CRTICOS DE CONTROL (HACCP) EN UNA LNEA DE PRODUCCIN DE
SALSA DE SOYA

Memoria presentada

Por:

LEONARDO HERNNDEZ HERNNDEZ

Ante La Universidad Tecnolgica de la Huasteca Hidalguense


como requisito parcial para optar
al ttulo de:

TCNICO SUPERIOR UNIVERSITARIO EN


TECNOLOGA DE ALIMENTOS

Agosto de 2011

ii

DATOS GENERALES DEL ALUMNO


EMPRESA
El GRANERO DISTRIBUCIONES Y REPRESENTACIONES S.A. DE C.V.

PROYECTO
IMPLEMENTACIN DEL SISTEMA DE ANLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS
CRTICOS DE CONTROL (HACCP) EN UNA LNEA DE PRODUCCIN DE
SALSA DE SOYA

FECHA DE INICIO
09/MAYO/2011

FECHA DE TERMINACIN
29/JULIO/2011

ALUMNO
LEONARDO HERNNDEZ HERNNDEZ

MATRCULA
2009625

CARRERA
TECNOLOGA DE ALIMENTOS

ASESOR ACADMICO
M.C.A. DIANA ESPINOSA GALVN

DIRECCIN
CARRETERA. HUEJUTLA-CHALAHUIYAPA KM 3.5 S/N COL. TEPOXTECO

iii

DATOS GENERALES DE LA EMPRESA

EMPRESA
EL GRANERO DISTRIBUCIONES Y REPRESENTACIONES S.A. DE C.V.

SECTOR
PRIVADO

DIRECCIN
CALLE SUR 5463 COL. NUEVA ESTANZUELA MONTERREY N.L.
TELS: 81-04-06-00 FAX: 81-04-06-02
E-MAIL:elgranero83@gmail.com

PROYECTO
IMPLEMENTACIN DEL SISTEMA DE ANLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS
CRTICOS DE CONTROL (HACCP) EN UNA LNEA DE PRODUCCIN DE
SALSA DE SOYA

ASESOR INDUSTRIAL
HUGO LPEZ BALTAZAR

CARGO DEL ASESOR


JEFE DE PRODUCCIN

iv

NDICE DE CONTENIDO
Pgina
AGRADECIMIENTOS.................................................

vii

RESUMEN...

viii

ABSTRACT..

ix

I GENERALIDADES...

l.1 Antecedentes de la empresa... 1


I.2 Trabajos previos... 3
II PLANTEAMIENTO DE LA PROBLEMTICA.

III OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIN...

III.1 Objetivo General

III.1.1 Objetivo Especfico..

III. 2 Metas 6
III.3 Duracin del Proyecto.... 6
IV FUNDAMENTOS TERICOS Y EXPERIMENTALES

V DESARROLLO DEL PROYECTO

21

V.1 Metodologa..

21

V.2 Investigacin y experimentacin...

24

V.3 Interpretacin

52

VI. CONCLUSIONES.

53

BIBLIOGRAFA 55
ANEXOS.. 57
.

NDICE DE TABLAS
Pagina
Tabla 1.Formacion de equipo de HACCP... 25
Tabla 2. Hoja de descripcion del producto de salsa de soya.................

27

Tabla 3.Informacion nutricional de la salsa de soya.. 28


Tabla 4. Etapas del proceso de salsa de soya... 32
Tabla 5.Factores potencilales de contaminacin en el proceso de salsa de soya..

34

Tabla 6. Anlisis de riesgos y peligros en el proceso de recepcin de frijol de


soya y trigo...............................................................................................................

35

Tabla 7. Anlisis de riesgos y peligros en el proceso de lavado de materia prima.. 36


Tabla 8. Anlisis de riesgos y peligros en el proceso de coccin a vapor de frijol
de soya..............................

36

Tabla 9. Anlisis de riesgos y peligros en el proceso de fermentado de soya.

37

Tabla 10. Anlisis de riesgos y peligros en el proceso filtrado de la soya cruda.

38

Tabla 11. Anlisis de riesgos y peligros en el proceso coccin de soya...

38

Tabla 12. Anlisis de riesgos y peligros en el proceso de enfriado de sala de


soya 39
Tabla 13. Riesgos encontrados en el proceso de salsa de soya.............................

40

Tablas 14. Identificacin de puntos crticos del proceso de salsa de soya. Arbor
de decisin 44
Tabla 15.Puntos crticos de control Identificados en una lnea de proceso de
salsa de soya.

45

Tabla 16. Limites crticos establecidos para el proceso de salsa de


soya..................................................................................................................

46

Tabla 18.Sistema de monitoreo para el proceso de salsa de soya..

48

Tabla 19. Registro de verificacin del proceso de salsa de soya

51

vi

NDICE DE FIGURAS
Pagina

Figura1. Organigrama de la empresa El Granero S.A de C.V............

Figura 2. rbol de decisiones para puntos crticos de control..

43

Diagrama 1.Diagrama de flujo del proceso de produccion de salsa de soya

29

vii

AGRADECIMIENTOS
A mis padres
No hay palabras que puedan describir mi profundo agradecimiento hacia mis
Padres, quienes durante todos estos aos confiaron en m; comprendiendo mis
ideales y el tiempo que no estuve con ellos. Por haber sido la luz, la gua en este
camino, por haberme apoyado siempre hasta lograr el xito.

A mis hermanos
Con mucha admiracin, amor que existe y existir siempre con el lazo de sangre
que nos une a mis queridos hermanos, por el cario, pero sobre todo el constante
ejemplo de superacin.
A mi compaera de Tesis
Por su amistad, apoyo y por el trabajo en equipo que desarrollamos durante la
culminacin de este proyecto, por el esfuerzo y el valor de estar lejos de casa, por
los momentos de angustia en que pasamos por toda la violencia que se vive en la
ciudad, por tener aun la esperanza en ver brillar nuestro pas.

A mi asesor acadmico
M.C.A. Diana Espinosa Galvn, por su disponibilidad, colaboracin e inters
durante la realizacin de este proyecto.
A mi asesor industrial
Hugo Lpez Baltazar Por el tiempo dedicado y los aportes brindados para el xito
de este proyecto.

viii

RESUMEN
IMPLEMENTACIN DEL SISTEMA DE ANLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS
CRTICOS DE CONTROL (HACCP) EN UNA LNEA DE PRODUCCIN DE
SALSA DE SOYA
AGOSTO1 DE 2011
LEONARDO HERNNDEZ HERNNDEZ
TCNICO SUPERIOR UNIVERSITARIO
EN TECNOLOGA DE ALIMENTOS
UNIVERSIDAD TECNOLGICA DE LA HUASTECA HIDALGUENSE
Asesor acadmico M.C.A. Diana Espinosa Galvn
Asesor Industrial: Hugo Lpez Baltazar

La implementacin del sistema de anlisis de peligros y puntos crticos de control


(HACCP) en una lnea de produccin de salsa de soya en la empresa El Granero
Distribuciones y Representaciones S.A de C.V. ubicada en la colonia Nueva
Estanzuela en Monterrey Nuevo Len.
Este proyecto dar informacin general sobre los principios del Sistema HACCP,
los peligros en la seguridad alimentaria y los criterios microbiolgicos que deben
tomarse en cuenta para la inocuidad de los alimentos que sern consumidos por
las personas. El sistema HACCP se basa en pre-requisitos como son las Buenas
Prcticas de Manufactura (BPM) y los Procedimientos Operativos Estandarizados
de Saneamiento (POES), los cuales sern explicados brevemente.
Tambin se explica cmo se desarroll el diseo HACCP para una lnea de
proceso de salsa de soya, detallando el anlisis de riesgo realizado, los puntos
crticos de control que se identificaron, el sistema de monitoreo, control y las
acciones correctivas que se implantarn en caso de salirse un punto crtico fuera
de control, as como tambin los procedimientos de verificacin y el sistema de
registro.
Este sistema es continuo, detectndose los problemas antes de que ocurran, o en
el momento en que aparecen, y aplicndose inmediatamente las acciones
correctivas. Es sistemtico, por ser un plan completo que cubre todas las
operaciones, los procesos y las medidas de control, disminuyendo el riesgo de
Enfermedades de Trasmisin Alimentaria. Finalmente se detalla cmo mantener y
verificar el plan HACCP una vez que este ha sido implantado.

Inocuidad, Peligro, Anlisis, Control, Calidad

ix

ABSTRACT
IMPLEMENTACIN DEL SISTEMA DE ANLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS
CRTICOS DE CONTROL (HACCP) EN UNA LNEA DE PRODUCCIN DE
SALSA DE SOYA
AUGUST 2011
LEONARDO HERNNDEZ HERNNDEZ
TCNICO SUPERIOR UNIVERSITARIO
TECNOLOGIA DE ALIMENTOS
UNIVERSIDAD TECNOLGICA DE LA HUASTECA HIDALGUENSE
Academic Adviser: M.C.A. Diana Espinosa Galvn
Industrial Adviser: Hugo Lpez Baltazar

This dissertation is a work that develops the system implementation of Hazard


Analysis and Critical Control Point (HACCP) in a production line of soy sauce in the
company El Granero Distribuciones y Representaciones S.A de C.V. located in the
colony Nueva Estanzuela Monterrey Nuevo Leon.
This project provide an overview of the principles of HACCP, food safety hazards
and microbiological criteria to be taken into account for the safety of food to be
eaten by people.
The HACCP system is based on prerequisites such as the Good Manufacturing
Practice (GMP) and Sanitation Standard Operating (POES) Procedures, which will
be explained briefly.
It also explains how to design (HACCP) was developed for a line of soy sauce
process, detailing the risk analysis performed, the critical control points that were
identified, the monitoring and control system, corrective actions to be implemented
in case a critical point of leaving out of control, as well as procedures for
verification and registration system.
Finally, details how to maintain and verify the (HACCP) plan once it is implanted.

Safety, Risk, Analysis, Control, Quality.

I.

GENERALIDADES

I.1 Antecedentes de la empresa


La empresa El Granero S.A. de C.V. se encuentra ubicada a tres minutos de la
carretera nacional, que comunica con el sur del estado de Nuevo Len, y a 30
minutos del aeropuerto internacional Mariano Escobedo que conecta directamente
a ciudades importantes de los Estados Unidos de Amrica, Mxico, Distrito
Federal y de Guadalajara Jalisco.

El Granero, Distribuciones y Representaciones, S.A. de C.V. fue fundado en 1983


por el Ingeniero Carlos Villareal. En un principio se dedicaba a la distribucin de
cacahuates, fritos y dulces. En 1986 se compr maquinaria, como tambin
equipos para el procesamiento de botanas, salsa de soya se incluyeron los
productos de maz as como las semillas tostadas y fritas (de calabaza y girasol).
En 1990 se decide incursionar en la produccin de salsa de soya tradicional.

Durante aos la empresa El Granero se dedic nicamente al proceso de botanas


para ventas a granel y como maquila para otras marcas. A partir del ao 2000,
nace la marca Kumamoto, que marca el inicio de un nuevo rumbo en la historia de
la empresa El Granero.
Kumamoto y Hokkaido son nombres de las grandes ciudades de Japn que estos
tambin constituyen en algunas marcas de la misma empresa. Actualmente la
empresa El Granero S.A. de C.V. realiza los siguientes productos:

Salsa de soya: se elabora a base de frijol de soya, trigo, sal y agua.

Cacahuate japons
Cacahuate recubierto con una ligera y crujiente capa de harina de trigo con un
terminado toque ligero de salsa de soya.

2
Japons enchilado
Cacahuate japons con deliciosos trocitos de chile de rbol en polvo en la
cubierta.

Garapiado
Nuez, almendra o cacahuate recubiertos de una fina capa de caramelo con
exquisito aroma a vainilla.

Frito salado
Cacahuate con cutcula ligeramente escarchado con sal.

Frito salado enchilado


Cacahuate frito salado con chile en polvo para un toque picosito.

Frito salado con totopo


Cacahuate frito salado acompaado de totopos de maz, mortajado de chile
cambray.

Mitades salados
Mitades tostadas al natural.

Enchilado
Mitades de cchuate tostadas y fritas espolvoreadas de chile en polvo.

Totopos de tortilla con ajo natural.


Totopos de nixtamal frito, con ajo natural frito, sazonados con chile cambray y sal.
La nixtamalizacin es el proceso milenario de origen mesoamericano por el cual
se prepara la harina de maz. La palabra proviene de nixtamal, a su vez del
nhuatl nextli ("cenizas de cal") y tamalli (masa de maz cocido).

3
Mixto
Combinacin de frito salado, japons, enchilado, pepita y churro enchilado.
Su mercado principal son las tiendas de autoservicio: Wal-Mart, HEB, Soriana,
dulceras, hoteles, clubes deportivos, bares, etc.

La empresa se rige de los siguientes puntos:


Misin
Queremos contribuir a la nutricin y salud de los consumidores mexicanos de una
manera sana y deliciosa.

Visin
Ser una empresa que tenga un posicionamiento en el mercado nacional,
ofreciendo productos de la ms alta calidad, as mismo pensado en la satisfaccin
de nuestros consumidores.

Valores
En El Granero S.A de C.V. buscamos ofrecer productos alimenticios de la mejor
calidad como tambin sabor, al mismo tiempo que nos preocupamos por la salud
de nuestros clientes procurando que nuestros productos no sean slo una botana
ms, sino que contribuyan a una dieta balanceada nutritiva.
Para lograr lo anterior cuidamos la formacin y el desarrollo profesional y personal
de cada uno de nuestros trabajadores, propiciando un ambiente de trabajo
dinmico, amable y personalizado.

I.2 Trabajos previos


En la empresa no existen trabajos previos sobre Implementacin del Sistema de
Anlisis de Peligros y

Puntos Crticos de Control (HACCP) en una Lnea de

Produccin de Salsa de Soya. Por lo cual se decide llevar a cabo el proyecto de


(HACCP) en salsa de soya

para identificar los peligros relacionados con la

seguridad del consumidor que puedan ocurrir en la cadena alimentaria,


estableciendo los procesos de control para garantizar la inocuidad del producto.

4
Figura1. Organigrama de la empresa El Granero S.A de C.V.

Director general

Gerente general

Ventas

Crdito y cobranzas
Coordinacin de
almacn e inventarios

Vendedores

Clientes institucionales
Empaque

Chofer

Operador frito
salado
Operador
salsa de soya

Operador
japons
Operador
garapiado

Operador de
churros y
chicharrones

Embarque

II.

PLANTEAMIENTO DE LA PROBLEMTICA

Actualmente la demanda en El Granero S.A de C.V. est en constante crecimiento


por ello la empresa de este sector se enfrenta a una gran competencia, por esta
razn necesita estar continuamente innovando, generando productos de alta
calidad para poder competir en mercados locales y nacionales.

Con la necesidad de generar un producto inocuo, con la exigencia de los


compradores surge este proyecto de Implementacin del Sistema de Anlisis de
Peligros y Puntos Crticos de Control (HACCP) en una lnea de produccin de
salsa de soya. Con esto se
produccin

de

alimentos.

hace nfasis en los peligros potenciales de la


Al

controlar los

peligros

fsicos,

qumicos

microbiolgicos la industria puede asegurar al consumidor que los productos que


recibe son seguros.

El beneficio de este proyecto es prevenir la ocurrencia de errores en el proceso


de produccin de salsa de soya. Desde la recepcin de materias primas hasta el
consumidor final, lo cual se relaciona directamente con la implementacin de las
Buenas Prcticas de Manufactura (BPM).

III.

OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIN

III.1 Objetivo General


Implementar un Sistema de Anlisis de Peligros y Puntos Crticos de Control
(HACCP) en una lnea de produccin de salsa de soya, para lograr un mejor
control de la inocuidad y calidad del producto.
III.1.1 Objetivos Especficos
Aplicar los siete principios del HACCP y sus pre-requisitos.

III.2 Metas

Capacitar al personal de produccin en la lnea de salsa de soya.


Analizar los peligros y determinar los puntos crticos control.
Establecer los lmites crticos y monitoreo constante en el proceso.
Establecer las medidas correctivas, procedimiento de verificacin y validacin.
Documentacin y registro.

III.3 Duracin del Proyecto


El proyecto implementacin del sistema de anlisis de peligros y puntos crticos de
control (HACCP) en una lnea de produccin de salsa de soya tiene una duracin
que comprende del 11 de abril al 29 de julio de 2011.

IV.

FUNDAMENTOS TERICOS Y EXPERIMENTALES

Los alimentos no discriminan a ningn consumidor. En esta afirmacin radica la


importancia de producir alimentos sanos, nutritivos y agradables. Ante el proceso
de globalizacin vivido actualmente, la industria alimentaria se encuentra
condicionada a modificar su actitud hacia el mercado. En este ambiente surge la
calidad como un elemento de distincin de los productos. La calidad de un
producto alimenticio est determinada por: el cumplimiento de los requisitos
legales, comerciales, la satisfaccin del consumidor y la produccin en un ciclo de
mejora continua.

La inocuidad, el valor nutricional, los factores relacionados con el gusto del


consumidor pertenecen a la primera categora, pueden relacionarse con las
propiedades implcitas del producto. El control considera todas las acciones que
apuntan a prevenir la ocurrencia de errores en el proceso de produccin de
alimentos seguros. Aqu surge como predominante la idea de la prevencin desde
la produccin de materias primas, lo cual se relaciona directamente con la
implementacin de las Buenas Prcticas de Manufactura.

La prevencin se hace referencia a los riesgos que se corren en toda cadena


agroalimentaria. Riesgo es la probabilidad de que un agente contaminante,
presente en un determinado alimento, cause dao a la salud humana. Los
contaminantes pueden ser de origen fsico, qumico o microbiolgico y son
identificados como peligros en las diferentes etapas de la cadena de produccin.

El sistema de anlisis de peligros y puntos crticos de control, mejor conocido por


sus siglas en ingls HACCP (Hazard Analysis Critical Control Points), es un
sistema preventivo para garantizar que los alimentos sean seguros para el
consumo humano. Este sistema se basa en la identificacin sistemtica de los
peligros asociados con el alimento, la valoracin de su importancia, la aplicacin

8
de medidas de control para eliminar o reducir, a niveles aceptables, los peligros
ms importantes que son fsicos, qumicos y biolgicos.
Los principios de HACCP se pueden aplicar a todas las fases de obtencin y
elaboracin de alimentos, desde la produccin primaria hasta el consumidor
final.(1)
El sistema fue presentado en 1971 por Howard Bauman de la Compaa Pillsbury,
atendiendo el inters de su principal cliente, la NASA, de garantizar la inocuidad
de los alimentos. Desde sus inicios, el sistema cuenta con la aceptacin y
beneplcito de organizaciones internacionales que trabajan en el rea de
alimentos, en toda la cadena desde la produccin a la comercializacin. En la
prctica se ha constituido en una norma de aceptacin universal.
El propsito central de la inocuidad significa que el alimento no ocasionar dao o
perjuicio a la salud del consumidor. Por lo tanto, el sistema HACCP, complementa
los otros esfuerzos en materia de alimentacin, como los aportes benficos a la
propia salud y al bienestar de las personas. Forma parte entonces, de las
herramientas para una calidad de vida satisfactoria.(2)
Los pre-requisitos del HACCP
Principales pre-requisitos del sistema HACCP son:
1.-Buenas practicas de Manufactura (BPM).
2.-Procedimiento Estndares de Saneamiento (POES).
El sistema HACCP no funciona si no han sido previamente implementados con
xito los programas de BPMs mediante los POES.

Buenas Prcticas de Manufactura (BPM)


Las Buenas Prcticas de Manufactura (BPM o GMP por sus siglas en ingls) son
un conjunto de normas establecidas para el procesamiento, elaboracin de

9
productos alimenticios que se basan en criterios de higiene y manipulacin. Deben
tenerse en cuenta en el rea, proceso de produccin de la empresa.
Las BPM involucran el control de las materias primas, los establecimientos, el
personal, la elaboracin de los productos, el almacenamiento, el transporte de los
productos, el control de los procesos de produccin, toda la documentacin
relacionada con procedimientos y controles.
Requisitos bsicos que deben ser aplicados en las empresas de alimentos para
producir de forma higinica, sanitaria los alimentos y reducir los riesgos para la
salud del consumidor, cumpliendo con regulaciones nacionales e internacionales.
Incluyen:

Higiene personal

Control de enfermedades

Hbitos personales

Practicas operativas

Las Buenas Prcticas de Manufactura son, una herramienta bsica para la


obtencin de productos seguros para el consumo humano, que se centralizan en
la higiene y forma de manipulacin.

Son tiles para el diseo, funcionamiento de los establecimientos, para el


desarrollo de procesos y productos relacionados con la alimentacin.

Contribuyen al aseguramiento de una produccin de alimentos seguros,


saludables e inocuos para el consumo humano.

Son indispensable para la aplicacin del Sistema HACCP (Anlisis de Peligros


y Puntos Crticos de Control), de un programa de Gestin de Calidad Total por
sus siglas en ingles (TQM) o de un Sistema de Calidad como ISO 9000.

Se asocian con el Control a travs de inspecciones del establecimiento.(3)

10

Procedimientos Operativos Estandarizados de Saneamiento (POES)


Los POES son un conjunto de normas que establecen las tareas de saneamiento
necesarias para la conservacin de la higiene en el proceso productivo de
alimentos. Esto incluye los procedimientos de sanidad y la asignacin de
responsables.
El sistema POES contempla la ejecucin de las tareas antes, durante y despus
del proceso de elaboracin, se divide en dos procesos diferentes que interactan
entre s:

La limpieza, que consiste en la eliminacin de toda materia objetable (polvo,


tierra, residuos diversos).

La desinfeccin, que consiste en la reduccin de los microorganismos a niveles


que no constituyan riesgo de contaminacin en el proceso productivo.

Las POES deben cumplir con una rutina que garantice la efectividad del proceso,
que se compone de los siguientes pasos:

Procedimiento de limpieza, desinfeccin que se ejecutar antes, durante y


despus de la elaboracin.

Frecuencia de ejecucin, verificacin de los responsables de las tareas.

Vigilancia peridica del cumplimiento de los procesos de limpieza y


desinfeccin.

Evaluacin contina de la eficacia de las POES y sus procedimientos para


asegurar la prevencin de todo tipo de contaminacin.

En tal sentido, las plagas constituyen un factor de riesgo importante, ya que en


caso de incidentes por insectos o roedores, estas contaminaciones no podrn ser
controladas a travs de los procesos ejecutivos contemplados en este sistema.

11
Por regla general, todo sector cercano a reas de elaboracin que propicie la
proliferacin de plagas es, para dichas reas, un PCC (Punto Crtico de Control).
As, la gestin preventiva del control de plagas se basa en un tratamiento indirecto
que preserve la eficacia de POES.(4)
Los siete principios del HACCP
Los siete principios del HACCP se pueden dividir en dos categoras: La
identificacin de riesgos significativos y el control de esos riesgos. Los siete
principios son:

Anlisis de peligros.

Determinar los puntos crticos de control (PCCs).

Establecer los lmites crticos.

Establecer un sistema para monitorizar el control de los PCCs.

Establecer las acciones correctivas cuando la monitorizacin indique que un


PCC no est bajo control

Establecer procedimientos de verificacin para confirmar que el sistema


HACCP est funcionando efectivamente

Establecer documentacin relativa a todos los procedimientos y registros


adecuada para estos principios y sus aplicaciones.(5)

Principio 1: Anlisis de peligros


Identificar los posibles peligros asociados con la produccin de alimentos en todas
las fases, desde el cultivo, elaboracin, fabricacin y distribucin, hasta el
punto

de consumo. Evaluar

la probabilidad de que se produzcan peligros e

identificar medidas preventivas para su control.


En este principio se recomienda preparar una lista de pasos u operaciones del
proceso en el que puedan ocurrir peligros significativos y describir las medidas
preventivas. El equipo HACCP, debe enumerar todos los peligros biolgicos,
qumicos o fsicos que podran producirse cada fase, y describir las medidas
preventivas que puedan aplicarse para controlar dichos peligros.

12
Estos peligros debern ser de tal ndole que su eliminacin o reduccin hasta
niveles aceptables sea esencial para la produccin de un alimento inocuo. El quipo
determinar qu medidas preventivas, pueden aplicarse para controlar cada
peligro. Estas medidas preventivas son las intervenciones y actividades
necesarias para eliminar los peligros o reducir sus consecuencias a niveles
aceptables.
Es necesario ms de una medida

preventiva

para

controlar

un

peligro

especfico y que con una determinada medida preventiva se pueda controlar ms


de un peligro. En la aplicacin de este principio, se hace necesario identificar las
materias primas, ingredientes y/o alimentos que puedan contener algn tipo
de

contaminante

(fsico, qumico y biolgico), por otro lado, identificar las

condiciones que pudieran facilitar la supervivencia o multiplicacin de grmenes.


Principio 2: Determinacin de puntos crticos de control (PCCs).
Identificacin en

cada etapa del proceso de elaboracin del alimento de

los

posibles puntos de contaminacin. Realizar el anlisis del proceso en su


conjunto, desde la recepcin de las materias primas, el proceso con la
informacin producida en la aplicacin del principio 1, una vez identificados
los

peligros

de

contaminacin

y/o

condiciones

favorables

para

la

multiplicacin de microorganismos durante el proceso, es factible determinar


cules son los PCC.

Se debern tener en cuenta todos los peligros que sea razonable prever que
podran presentarse o introducirse en cada fase. Puede incluso ser necesario
brindar capacitacin en la aplicacin de la secuencia de decisiones.
Si se ha determinado la existencia de un riesgo en una fase en la que el
control es necesario para mantener la inocuidad y no existe ninguna medida
preventiva que se pueda adoptar en esa fase o en cualquier otra, deber
modificarse el producto o el proceso en esa fase, o en la anterior o
posterior, que permita incluir una medida preventiva.

13
Principio 3: Establecer los lmites crticos
Establecer los lmites crticos en cada uno de los Puntos Crticos de
Control identificados que aseguren que dichos PCC estn bajo control. Este
principio impone la especificacin de los lmites crticos para cada medida
preventiva. Estos lmites crticos son los niveles o tolerancias prescritas que no
deben superarse para asegurar que el PCC est efectivamente controlado. Si
cualquiera de los parmetros referentes a los puntos de control est fuera del
lmite crtico, el proceso estar fuera de control. Por otra parte, las medidas
preventivas estn asociadas a esos lmites crticos que funcionan como frontera
de seguridad.

En ciertos casos, puede establecerse ms de un

lmite

crtico para una

determinada fase. Para definir el lmite, estado para un producto o proceso,


suelen utilizarse la medicin de la temperatura. tiempo, nivel de humedad,
actividad acuosa, cloro disponible, especificaciones microbiolgicas, as como
parmetros organolpticos como aspecto, aroma, color, sabor y textura.

Principio 4: Establecimiento de Procedimientos de Monitoreo


Establecer un sistema de vigilancia para asegurar el control de los PCC
mediante ensayos u observaciones programados.
El monitoreo o vigilancia es la medicin u observacin programada de un
PCC

en relacin con sus lmites crticos. Los procedimientos de vigilancia

debern ser capaces de detectar una prdida de control en el PCC. Sin embargo,
lo ideal es que la vigilancia proporcione esta informacin a tiempo para que se
adopten medidas correctivas con el objeto de recuperar el control del proceso
antes de que sea necesario rechazar el producto.
La informacin obtenida a travs de la vigilancia o monitoreo debe ser evaluada
por un persona responsable, debidamente entrenada con la facultad de decisin
suficiente para aplicar medidas correctivas en caso necesario. El responsable
de la vigilancia debe conocer la tcnica de monitoreo de cada medida

14
preventiva,

entender

la importancia del monitoreo, completar las planillas de

registro y firmarlas.
En el caso que la vigilancia no sea continua, su frecuencia deber ser programada
de modo de garantizar que el PCC est bajo control y disminuir al mnimo el factor
riesgo. En todos los casos, deben existir planes de monitoreo que contengan
frecuencias y mtodos de observacin.
La

mayora

de

los

procedimientos

de

vigilancia

de

los

PCC,

deben

efectuarse con rapidez, porque se refieren a procesos continuos y no hay tiempo


para realizar anlisis prolongados. Frecuentemente se prefieren mediciones
fsicas y qumicas ms que ensayos microbiolgicos, ya que, se realizan
ms rpido y por lo general, son indicadores del estado microbiolgico del
producto.
Principio 5: Establecimiento de Acciones Correctivas
Establecer las medidas correctivas que habrn de adoptarse cuando la vigilancia o
el monitoreo indiquen que un determinado puto critico no est bajo control o
que existe una desviacin de un lmite crtico establecido. Con el fin de corregir
las desviaciones que pueden producirse deben formularse planes de medidas
correctivas especficas para cada PCC del programa.

Estas medidas deben asegurar que el PCC est bajo control e incluye tomar
medidas en relacin con el destino que habr de darse al producto afectado. Los
procedimientos relativos a las desviaciones y al destino de los productos deben
ser documentados en los registros.

Las medidas correctivas deben estar claramente definidas antes de ser llevadas a
cabo y la responsabilidad de aplicarlas debe recaer en un responsable
previamente determinado y ste debe conocer el proceso, las medidas correctivas
que deber tomar y comprender acabadamente el Sistema HACCP.

15
Cuando indefectiblemente se produce una desviacin de los lmites crticos
establecidos, los planes de medidas correctivas deben responder objetivamente a:

Tener definido con antelacin cul ser el destino del producto rechazado.

Corregir la causa del rechazo para tener nuevamente bajo control el PCC

llevar el registro de medidas correctivas que se han tomado ante una


desviacin del PCC.

El uso de planillas u hojas de control en las que se identifiquen los PCC y las
medidas correctivas que deben tomarse al momento de una desviacin es lo que
permitir tener la documentacin adecuada cuando sea necesario volver a
utilizarlas.

As mismo

es recomendable

archivar,

por

el

plazo

que

se

considere adecuado, la documentacin como parte de los registros dispuestos


en el principio 7.

Principio 6: Procedimientos de Verificacin y Validacin


Establecer procedimientos de verificacin, incluidos ensayos y procedimientos
complementarios, para comprobar que el sistema HACCP, est trabajando
adecuadamente. Se deben establecer procedimientos que permitan verificar que
el programa funciona correctamente. Para lo cual se pueden utilizar mtodos,
procedimientos, ensayos de vigilancia y comprobacin, incluidos el muestreo
aleatorio y el anlisis. La frecuencia de la verificacin debe ser suficiente para
validar el programa.

Principio 7: Establecimiento de registros


Establecer un sistema de documentacin sobre todos los procedimientos, los
registros apropiados a estos principios y a su aplicacin. Esto significa establecer
un sistema de registros que documentan el HACCP.

Para aplicar el programa HACCP es fundamental contar con un sistema de


registro eficiente y preciso.

16
Esto incluye documentacin sobre los procedimientos del HACCP en todas sus
fases, que deben reunirse en el proyecto. As, pueden llevarse registros de:

Responsabilidades del equipo HACCP.

Modificaciones introducidas al Programa HACCP.

Descripcin del producto a lo largo del procesamiento.

Uso del producto.

Diagrama de flujo con PCC indicados.

Peligros y medidas preventivas para cada PCC.

Lmites crticos y desviaciones.

Acciones correctivas.

La nica clave para el buen funcionamiento de un sistema HACCP es el


personal. La concientizacin de cada uno de los empleados en la lnea de
produccin, as como de

las personas

responsables del mantenimiento, la

provisin de insumos y el despacho de productos es un elemento indispensable.


En cuanto a los beneficios de la implementacin de un sistema HACCP, es
asegura la obtencin de alimentos inocuos con la consecuente reduccin de
costos por menores reclamos por dao de parte de los consumidores.(6)

Definicin y anlisis de riesgos y peligros en la seguridad alimentaria.


El concepto de peligro puede ser definido

como fuente potencial de

contaminacin de una causa biolgica, fsica o qumica que pueda o dae la salud
del consumidor. El Riesgo significa la probabilidad de que ocurra la
contaminacin.

El conocimiento de que un determinado alimento representa un riesgo indica que


se dispone de suficiente informacin epidemiolgica o tcnica que indican que el
alimento en cuestin, constituye un posible peligro para la salud.

17

Los riesgos alimentarios se clasifican en:

Riesgos microbiolgicos, cuando son causados por microorganismos


(bacterias patgenas, virus, parsitos).

Riesgos biolgicos, cuando es causado por animales, roedores, etc.

Riesgos qumicos, cuando son causados por agentes qumicos como


desinfectantes, pesticidas, aceites de motores, medicinas, etc.

Riesgos fsicos, cuando son causados por agentes fsicos como metales o no
metales, (vidrio, fibra, plstico, papel, lubricantes) y otros objetos extraos.

Los alimentos estn continuamente expuestos a estos peligros por los que el
conocimiento de sus puntos vulnerables, el control de los lmites se han hecho
indispensables para una fbrica que los produce. El fabricante debe garantizar
que los alimentos que elabora son aceptables desde el punto de vista de la salud
pblica, que no sern responsables de la propagacin de enfermedades
infecciosas de intoxicaciones alimentarias.

Principales criterios microbiolgicos e Inocuidad de los alimentos.


Los criterios microbiolgicos conllevan

a asignar

microbiolgicas a los alimentos, por lo que

lmites o especificaciones

pueden ser

preceptivos cuando

contienen lmites para microorganismos patgenos de importancia para la salud


pblica, aunque se pueden fijar lmites para los no patgenos. Tambin pueden
ser consultivos cuando es una especificacin microbiolgica del producto final
para verificar la higiene.
La forma ms efectiva de garantizar la inocuidad de los alimentos, es cuando se
establecen juntos los criterios microbiolgicos con un sistema o procedimientos
modernos que los garanticen. El sistema HACCP puede lograr eficientemente el
objetivo de inocuidad alimentaria conjuntamente con la aplicacin de las BPM y
los criterios microbiolgicos.

18

La definicin de criterio microbiolgico supone cinco componentes:


1.

Relacin de microorganismos de inters y sus toxinas.

2.

Mtodos analticos para su deteccin y cuantificacin.

3.

Plan de muestreo que incluya cuando y donde se tomarn las muestras.

4.

Lmites microbiolgicos considerados apropiados para el alimento.

5.

Nmero de unidades de la muestra que deben ajustarse a estos lmites.

Es necesario que los criterios microbiolgicos conjuntamente con un sistema


HACCP logren los siguientes objetivos:

Garantizar que los alimentos sean aceptables desde el punto de vista de salud
pblica.

Que los alimentos sean de calidad satisfactoria.

Que los alimentos sean aceptables desde el punto de vista esttico.

Que los alimentos cumplan con el tiempo de vida til esperado para cada uno
de ellos.

Beneficios del sistema HACCP

Es el mtodo ms eficaz para maximizar la seguridad de los alimentos.

Localiza los recursos en las reas crticas del proceso reduciendo el riesgo de
producir alimentos peligrosos.

Brinda una respuesta inmediata ante una situacin de peligro.

El sistema HACCP, fue desarrollado para garantizar la calidad sanitaria, pero


puede tambin ser aplicado con otros propsitos. Por ejemplo puede aplicarse
para desarrollar y mantener el control de calidad de los alimentos pero en este
caso, como en otros, debe tenerse claro el objetivo perseguido al aplicarlo y no
confundir al personal. Tambin puede aplicarse, con xito, a productos distintos de
los alimentos.(7)

19

V.

DESARROLLO DEL PROYECTO

V.1 Metodologa
El desarrollo de este proyecto se llevo acabo en la empresa El Granero
Representaciones y Distribuciones S.A de C.V. se realizaron los pre-requisitos del
sistema de anlisis de peligros y puntos crticos de control (HACCP) en una lnea
de produccin de salsa de soya que son los siguientes:

Buenas Prcticas de Manufactura (BPM)

Procedimientos Operativos Estandarizados de Saneamiento (POES)

Se desarrollo la siguiente lista de actividades:

1. Diagnostico de necesidades del proyecto


En esta actividad se llevo a cabo un recorrido dentro y fuera de la planta para
conocer maquinaria, equipo, personal, como tambin el proceso de produccin en
el rea de salsa de soya as el diagnostico de la necesidad de aplicar un sistema
de Anlisis de Peligro y Punto Crtico de Control (HACCP).

2. Recopilacin de informacin en la lnea de produccin de salsa de soya


En esta etapa se procedi a recopilar informacin acerca de la soya, del sistema
HACCP y los Pre-requisitos en fuentes como internet y manuales que la misma
empresa nos brindo.

2. Anlisis de recopilacin de datos


Previo a la investigacin consultada en las diversas fuentes se realizo
detalladamente un anlisis a la informacin requerida para desarrollar del plan
HACCP.

20
3. Capacitacin al personal del Sistema de Anlisis Peligros y Puntos Crticos de
Control (HACCP)
En esta actividad el objetivo fue que los participantes comprendieran en
profundidad los aspectos relevantes, reconociendo la magnitud de las tareas como
tambin la informacin que debe involucrarse durante los pre-requisitos e
implementacin de un Sistema HACCP.
Para poder alcanzar este objetivo se trabaj con el personal que labora en el rea
de salsa de soya. (ver anexo A)

4. Anlisis de peligros y Determinacin de puntos crticos de control


En esta actividad se identifico todos los peligros de contaminantes biolgicos,
microbiolgicos, qumicos y fsicos que pueden ocurrir en cada etapa del proceso
de produccin, incluyendo la recepcin y almacenamiento de las materias primas.
Se Identific el punto, etapa o proceso en el cual

es posible que estos ocurran,

aumenten o persistan.
En cuanto a la determinacin de puntos crticos de control se identificaron los
posibles peligros y medidas preventivas de cada etapa del proceso, se procedi a
identificar los puntos crticos de control.
Posteriormente se desarrollo un punto, fase o procedimiento en el cual fue
necesario llevar a cabo una accin de control para prevenir, eliminar o reducir a
un nivel aceptable un peligro relativo a la integridad higinica y segura de la salsa
de soya.

5. Establecimiento de los limites crticos y establecimiento de procedimiento de


monitoreo.
En esta etapa se estableci un lmite crtico como valor mximo o mnimo que
permiti controlar un parmetro biolgico, qumico o fsico en un PCC para evitar,
eliminar o reducir a un nivel aceptable un peligro que puede afectar la seguridad
del alimento. Esto se utilizo para determinar si las condiciones operativas en un
Punto Crtico de Control son seguras o no.

21
Posteriormente se estableci un procedimiento de monitoreo en el rea de salsa
de soya con una

secuencia planificada de observaciones y mediciones para

evaluar si un PCC est bajo control, y a partir del cual se genero registros
detallados en uno de los pasos de la verificacin.
6. Establecimiento de medidas correctivas y procedimiento de verificacin y
validacin.
El objetivo fundamental de este principio fue implementar medidas para
restablecer el control del proceso cuando los lmites crticos fueron sobrepasados.
Estas acciones o medidas sirvieron para volver el proceso a los parmetros
aceptables y evitar de esta forma la elaboracin del producto defectuoso y dar un
destino seguro al producto no conforme.
Despus de que se estableci las medidas correctivas se realizo la determinacin
de los procedimientos de verificacin dando como resultado la verificacin inicial
del sistema o su modificacin, si se considera que algunos criterios o actuaciones
no son los adecuados o pueden mejorar su eficacia.

V.2 Investigacin
Pre-requisitos Del Sistema HACCP
Para la elaboracin del plan de implantacin del Sistema HACCP en una lnea de
produccin de salsa de soya, es necesario

que la empresa El Granero

Representaciones y Distribuciones se base o cumpla con algunos pre-requisitos


como son las Buenas Prcticas de manufactura (BPM), as como

los

Procedimientos Operativos Estandarizados de Saneamiento (POES).


Con la aplicacin de estos pre-requisitos se disminuye la tolerancia

de

microorganismos, en un proceso de fabricacin, almacenamiento y distribucin de


alimentos, esto permite que un mayor nmero de fabricantes elaboren mayor
cantidad de producto tambin los conserven por mayor tiempo as como tambin
los puedan enviar ms lejos antes de llegar a los consumidores.

22
Para implementar el HACCP en una lnea de produccin de salsa de soya es
necesario contar con los siguientes pre-requisitos.
1.- Sistema de Buenas Prcticas de Manufactura (BPM) implementado.
2.-

Procedimientos

Operativos

Estandarizados

de

Saneamiento

(POES)

implementado.
Tanto las BPM como las POES pueden ser especficos para un producto y
conjuntamente con el sistema, puede desarrollarse un plan completo para su
control y correcta ejecucin en el proceso de alimentos.
Formacin del equipo HACCP
En la creacin, desarrollo, manejo

del sistema HACCP para una lnea de

produccin de salsa de soya, es importante que el personal involucrado tenga el


conocimiento necesario relacionado con la interdisciplina, organizacin, asuntos
tecnolgicos y cientficos de la planta, por lo cual se requiere crear un grupo de
trabajo especial, mismo que pueda dirigir y analizar problemas especficos desde
diferentes perspectivas.
El

equipo de trabajo HACCP de la empresa El Granero Representaciones y

Distribuciones S.A. de C.V., estar conformado por los siguientes miembros que
pueden considerarse apropiados para una empresa. (Tabla 1)
Nombre
Alicia Villareal de Nakashima

Cargo
Gerente general

Puesto equipo HACCP


Coordinador (HACCP)

Jaime Minoru Nakashima Kohashi

Subgerente General

Supervisor

Hugo Lpez Baltazar

Jefe de produccin

Asesor

Mara luisa Rodrguez Zuiga

Jefe de ventas

Secretaria

Valente Varela Mateos

Encargado de almacn

Freddy Hernndez Hernndez

Envasado

Eloy Nicols Mora

Proceso

Jos Luis Maldonado Martnez

Chofer repartidor

Tabla 1: formacin de equipo HACCP

23
El equipo HACCP de la lnea de produccin de salsa de soya, ha sido capacitado
y entrenado en los principios del sistema HACCP y su aplicacin.
Es importante tambin el compromiso de la gerencia se comprometa, para que el
plan HACCP funcione correctamente, a fin de que sea una prioridad

en la

empresa y se implemente efectivamente.

Descripcin del producto


Descripcin del frijol de soya
Durante los ltimos 5000 aos, el frijol de soya ha sido parte de la dieta de los
chinos. De hecho, muchos pases asiticos han consumido una amplia gama de
productos de soya durante siglos. En la actualidad, con frecuencia los cientficos
atribuyen la salud cardiaca y la longevidad de aquellas poblaciones a las dietas
ricas en soya. Debido a que muchos productos de soya se originaron en Asia, eso
ha dado lugar a que stos se denominen con nombres asiticos.

Descripcin de la salsa de soya


La salsa de soya es uno de los condimentos ms antiguos del mundo y tiene su
origen en China, hacia el final de la dinasta Chou. Desde mucho tiempo antes, se
acostumbraba conservar las carnes por salazn. El subproducto lquido que se
obtena se aprovechaba como condimento. Cuando el budismo se propag por el
Lejano Oriente, el vegetarianismo se extendi con l, lo que llev a que se
buscaran sustitutos vegetales para los antiguos condimentos que contenan carne.
Uno de estos sustitutos era una pasta salada y fermentada de granos de soya,
precursora de la salsa de soya moderna. Con el tiempo su uso se propag a otros
pases asiticos, como Japn, Filipinas, Malasia, Indonesia, etc., siendo un
condimento central en las cocinas de estos pases.

24
Con el proceso de globalizacin, la salsa de soya puede ser encontrada en los
comercios, hogares y cocinas de todo el mundo, tanto en Oriente como en
Occidente.
Salsa de soya elaborada

Es elaborado con frijol de soya y trigo entero.

El proceso de elaboracin es el tradicional japons.

Se fermenta 4 a 8 aos hasta que alcanza su madurez.

Al ser una salsa de soya fermentada contiene umami.

Umami: es uno de los cinco gustos bsicos junto con el cido, amargo, dulce y
salado, Umami es un vocablo de origen japons que significa: sabor gustoso.

Soya fermentada
Contiene aminocidos los cuales ayudan a redondear y potenciar el sabor de los
alimentos.

Los beneficios para la salud


- protege significativamente contra el cncer.
-Evita la formacin de osteoporosis y enfermedades del corazn.

Aplicaciones de salsa de soya


Tocino, pollo y carnes curadas.
Agrega color, balancea los sabores dulces, salados y ahumados.
Contribuye al curado gracias a la sal.
Agrega preservativos naturales.
Contribuye a redondear sabor de la carne y las especias, de color y potencia el
aroma. (Ver anexo N).

Fajitas y carnes
Redondea sabores de las especies al momento de marinar.

25
Ayuda a dar mejor sabor al pastel de carne y picadillo.

En la siguiente tabla se muestra la descripcin del producto.

HOJA DE DESCRIPCIN SALSA DE SOYA

Descripcin del producto

La salsa de soya fermentada es elaborada con frijol de


soya y trigo entero.

color :

Caramelo

Tiempo de vida de anaquel: Bajo las condiciones apropiadas de almacenamiento, el


producto tiene un tiempo de vida til de 3 meses aprox.
Condiciones de
El producto debe mantenerse en un lugar fresco y seco.
almacenamiento:
Modo de empleo:

Comidas pastas o carnes ya preparadas o ya sea en su


platillo de sushi.

Etiquetado de
instrucciones:

Refrigrese despus de abrir.

Tipo de envase :

Variedad de presentaciones: Cubetas de 19 Lts, frascos


de plsticos de 1 L, 500 ml.y 300 ml.

Especial control de
distribucin:

El vehculo destinado debe estar limpio y protegido de


las condiciones extremas del medio ambiente.

Mtodo Distribucin:

El mtodo de distribucin es directo e indirecto a centro


comerciales y a tiendas denominas (tiendas de la
esquina).

Tabla 2: Hoja de descripcin de salsa de soya

26
En el siguiente cuadro se muestra la informacin nutrimental del valor nutritivo
mediante 19 litros de salsa de soya.

INFORMACIN NUTRICIONAL DE LA SALSA DE SOYA


Tamao de la porcin

1 cucharada (10g)

Raciones por envase(aprox.)

19,00

Caloras 5.7

Caloras de Grasa 0.1

Grasa Total

0.0 gr.

Grasa Saturada

0.0 gr.

Grasa monolnsaturada

0.0 gr.

Colesterol

0 mg.

Sodio

4 mg.

Carbohidratos Totales

1.0 gr

Fibra Diettica

0.0 gr.

Azcar

0.4gr.

Protena

0.3gr.

Vitamina 0.6%
Calcio 5.0%

Vitamina C 0.0%
Hierro 0.0%

*porcentaje del valor basado en una dieta de 2,000 caloras


Caloras 2,000 2,500
Grasa Total
menor a
65 gr. 80gr.
Grasa Saturada
menor a
20gr.
25gr.
Colesterol
menor a
320mg. 300mg.
Sodio
menor a
2,400mg 2,400mg.
Carbohidratos Totales
300gr. 375gr.
Fibra diettica
25gr.
30gr.
Caloras por gramo
Grasa 9 Carbohidratos 9
Protena 4
Tabla 3: Informacin nutricional de la salsa de soya

27
Proceso de elaboracin de salsa de soya y diagrama de flujo
A continuacin el equipo HACCP desarroll el proceso de elaboracin de la salsa
de soya con detalles especficos de todas las fases del proceso de produccin.
1.-Recepcin de materia prima: el frijol de soya, el trigo y dems ingredientes
como

benzoato de sodio, sal, azcar, Glutamato monosdico (Ajinomoto) es

inspeccionado previo a su ingreso

verificando que no llegue en malas

condiciones. Las materias primas de acuerdo a su naturaleza son almacenadas en


bodegas (ver anexo B).
2.-Lavado de materia prima: el frijol de soya y el trigo se somete a lavado a
presin para eliminar suciedad, tierra, bacterias superficiales, mohos y otros
contaminantes como insecticidas y fertilizantes.
3.-Pesado

de

materia

prima:

todas las

materias

primas son

pesadas

adecuadamente, de manera que la calidad del producto sea consistente. Por lo


tanto, es esencial el uso de balanzas de precisin.
4.-Coccin a vapor: el frijol de soya es vaciado en canastillas de acero inoxidable y
es colocado en la base del evaporador (ver anexo C).
5.-Tostado: el trigo es colocado en un tostador giratorio a temperaturas altas para
su tostado (ver anexo D).
6.-Molido: el trigo tostado es colocado en un molino para su trituracin (ver anexo
E).
7.-Mezclado: el trigo y el frijol de soya se mezclan en unas charolas y se le agrega
frijoles de soya secos (ver anexo F)..
8.-Secado: la mezcla se deja reposar durante un tiempo optimo en el rea de
concentrado de soya (ver anexo G).
9.-Preparado de la mezcla: se mezclan el frijol de soya, el trigo molido y de ms
ingredientes.

28
10.-Fermentado de la soya: la soya es almacena en tanques para su proceso de
fermentado (ver anexo H).
11.-Oxigenacin: los tanques son oxigenados con aire comprimido diariamente
para que la fermentacin se lleve a cabo rpidamente (ver anexo I).
13.--Exprimido de soya cruda fermentada: la soya cruda es vaciada en
exprimidores dejando exprimir (ver anexo J).
14.-Filtracin de soya cruda: este proceso tpico de filtracin, mostrndose el
medio filtrante, en este caso una tela al cual se coloca en la boca del filtrador.
15.-Coccin de soya: la soya cruda es vertido en el cazo de cobre con el azcar
ya quemado, posteriormente se le adiciona agua, glutamato monosodico,
benzoato de sodio y caramelo (ver anexo K).
16.-Enfriado de la salsa de soya: la salsa de soya se almacn en tambos para su
enfriado.
17.-Envasado: el producto terminado es envasado en diferentes presentaciones
para su etiquetado y empacado. El producto final no es almacenado ya que se
procesa por pedido (ver anexo L).
18.-Trasporte y distribucin: el producto es trasportado en vehculo que cuenta con
las medidas de higiene y seguridad adecuadas (ver anexo M)..

29
El equipo HACCP analiz cuidadosamente cada una de las fases del proceso,
obtuvo informacin relevante sobre datos del proceso para el diagrama de flujo de
la elaboracin de salsa de soya, los cuales se usaron para el anlisis de riesgos y
peligros.

Recepcin de
materia prima

Coccin a vapor
de frijol de soya

Pesado

Lavado

Tostado del trigo


Secado de la
mezcla

Mezclado de trigo
y frijol de soya

Molido de trigo

Fermentado de la
soya

Oxigenacin de la
soya

Envasado

Exprimido de la
soya

Filtrado de la soya
cruda

Enfriado

Transporte y
distribucin
Diagrama 1: Diagrama de flujo del proceso de la salsa de soya.

Coccin de soya

30

En la siguiente tabla se muestra las etapas del proceso de salsa de soya, que el
equipo analiz cuidadosamente a cada una de las fases del proceso y obtuvo
informacin relevante,

datos del proceso (microbiolgico, biolgico, qumico y

fsico).
AREA DE RIESGO

ETAPAS DEL PROCESO

Recepcin de materia prima/frijol de soya/trigo e ingredientes

Lavado de materia prima

Coccin a vapor de frijol de soya

Fermentado de la soya

Filtrado de la soya cruda

Coccin de soya

Enfriado
Tabla 4: Etapas del proceso de salsa de soya

Identificacin de los Peligros y sus Medidas Preventivas.


El equipo HACCP identific

todos los peligros de contaminantes biolgicos,

microbiolgicos, qumicos y fsicos que pueden ocurrir en cada fase del proceso
de produccin, incluyendo el almacenamiento
Identific el punto, fase o proceso en el cual

de las materias primas. Se


es posible que estos ocurran,

aumenten o persistan.
Causa es definida como todo lo que contribuye o produce el peligro El equipo
analiz las causas de contaminacin para establecer
cuales tienen la finalidad de

eliminar los peligros

medidas preventivas, las


o reducir su impacto

incidencia a niveles aceptables.


Medida preventiva operacin estructural para reducir o quitar la causa de
contaminacin. Ms que una medida fue necesario prevenir un peligro especfico.

31
Las medidas preventivas que se implementaron en este plan HACCP ya estn
incluidas en los

procedimientos de

limpieza y sanitizacin

del ambiente de

trabajo, de la planta, y de los medios de transportacin, tales como desinfeccin,


POES y BPM.
Los peligros en el proceso de produccin de salsa de soya, pueden estar ligados
a diferentes tipos de contaminacin y a diferentes causas. La tabla 5, indica los
factores potenciales responsables de la contaminacin en el proceso de salsa de
soya, clasificado como factores microbiolgicos, biolgicos, qumicos y fsicos.
Factores potenciales de contaminacin en el proceso de produccin de salsa
de soya.
Bacterias

Enterobacterias
Salmonella

Mohos

Staphilococcus ureos
Aspergillus

Artrpodos
Roedores
Pjaros
Impurezas biolgicas
(Test de suciedad)
Cabellos

Insectos de campos,
insectos de comestibles
y ambiente.
Ratones y/o sus
excretas.
Pjaros y/o sus trazas
microscpicas,
fragmentos de insectos
y pelos de roedores

Qumicos

Micotxinas
Residuo de pesticidas
Residuos de medicinas
de uso veterinario
Metales pesados
Trazas de lubricantes

Exceso de lmite
permitido
Exceso de lmite
permitido
Exceso de lmite
permitido
Exceso de lmite
permitido
Exceso de lmite
permitido

Fsicos

Objetos metlicos
extraos
Objetos no metlicos
extraos

Vidrio, madera, papel,


plstico, metales, etc.

Microbiolgicos

Biolgicos

Tabla 5: Factores potenciales de contaminacin en el proceso de produccin de salsa de soya.

32
En las siguientes tablas de Anlisis de Riesgos indica en cada etapa, los peligros
al que se somete el proceso de salsa de soya.

SIGNIFICAT
IVO SI/NO

MEDIDA PREVENTIVA

Biolgico
Recepcin de -Mohos
frijol de soya / -Insectos / plagas
Trigo
-Micotoxinas

Si

Solicitar al proveedor certificado de


anlisis de cada uno de los lotes.
Control de humedad del frijol de
soya.
Realizar un anlisis visual para
detectar su presencia.
Muestrear cada lote y tamizar, para
checar presencia o no de insectos o
impurezas.

Qumico
Recepcin de
-fertilizante,
frijol de soya /
pesticidas,
Trigo
herbicida

Si

Solicitar al proveedor certificado de


fumigacin de cada uno de los
lotes.

Fsico
Recepcin de -Objetos metlicos
frijol de soya / extraos
Trigo
-Objetos no
metlicos extraos

Si

Uso de cernidores, imanes y


detector de metales

ETAPA

PELIGRO

Tabla 6: Anlisis de riesgos y peligros en el proceso de recepcin de frijol de soya y trigo.

33

ETAPA

PELIGRO

SIGNIFICATIVO
SI/NO

Realizar una limpieza en


seco y hmedo.
Tamizado y lavado por
aspersin.

Lavado de la Biolgico
materia

-Mohos

Si

Qumico
-fertilizante,
pesticidas, herbicida

Si

prima
Lavado de la
materia
prima

Realizar una limpieza en


seco y hmedo.
Tamizado y lavado por
aspersin.
Realizar una limpieza en
seco y hmedo.
Tamizado y lavado por
aspersin.

Lavado de la Fsico
materia

-Objetos

prima

extraos

metlicos

MEDIDA PREVENTIVA

Si

- Objetos metlicos o
no
metlicos
extraos
Tabla 7: Anlisis de riesgos y peligros en el proceso de lavado de materia prima.

ETAPA

PELIGRO

Coccin a

Biolgico

vapor de frijol

-Microorganismos

de soya

Patgenos

Coccin a
vapor de frijol
de soya

SIGNIFICATIVO
SI/NO

MEDIDA PREVENTIVA
-Controlar temperatura y

Si

tiempo de coccin.

Qumico

Con los Procedimien-

-Detergente en el

tos Operacionales

equipo.

Si

Estndares de
Sanitizacin

Fsico
Coccin a
vapor de frijol
de soya

-Objetos metlicos o
no metlicos
extraos

No

Aplicacin de BPM y
POES en los equipos y
personal.

Tabla 8: Anlisis de riesgos y peligros en el proceso coccin a vapor de frijol de soya.

34

ETAPA

PELIGRO

SIGNIFICATIVO
SI/NO

MEDIDA PREVENTIVA

Biolgico
Fermentado de
la soya

- Microorganismos
Patgenos.

Si

Limpieza semanal de
los tanques(POES)

Qumico
Con los Procedimien-

-Detergente los
Fermentado de
la soya

tanques

Si

-Residuo de drogas
veterinarias

tos Operacionales
Estndares de
Sanitizacin.

Fsico

Fermentado de
la soya

-Objetos metlicos
extraos
-Objetos no

Si

Aplicacin de BPM y
POES en los equipos y
personal.

metlicos extraos

Tabla 9: Anlisis de riesgos y peligros en el proceso de fermentado de soya.

35

ETAPA

PELIGRO

Filtrado de la
soya cruda

Filtrado de la
soya cruda

Filtrado de la
soya cruda

Biolgico
- Microorganismos
Patgenos.

Qumico
-Detergente en los
filtradores

SIGNIFICATIVO
SI/NO

Si

Limpieza semanal del


filtrador (POES).

Si

Aplicacin de BPM y
POES en los equipos y
personal.

No

Mantenimiento
preventivo de los
equipos

Fsico
-Objetos metlicos
extraos

MEDIDA PREVENTIVA

Tabla 10: Anlisis de riesgos y peligros en el proceso filtrado de la soya cruda

ETAPA

PELIGRO

SIGNIFICATIVO
SI/NO

MEDIDA PREVENTIVA

Biolgico
Coccin de
soya

-Bacterias
-Estafilococos
ureos

Si

Control de tiempo y
temperatura

Si

Aplicacin de BPM y
POES en los equipos.

Qumico
Coccin de
soya

-Detergente en el
equipo.
Fsico
-Objetos metlicos

Coccin de
soya

extraos
-Objetos no metlicos

No

Aplicacin de BPM y
POES en los equipos y
personal.

extraos
Tabla 11: Anlisis de riesgos y peligros en el proceso coccin de soya

36

ETAPA

Enfriado de
salsa de soya

Enfriado de
salsa de soya

PELIGRO

SIGNIFICATIVO
SI/NO

MEDIDA PREVENTIVA

Si

Limpieza diario en el rea


de enfriado (POES).

Si

Con los Procedimientos


Operacionales
Estndares de
Sanitizacin.

No

Aplicacin de BPM y
POES en los equipos y
personal.

Biolgico
- Microorganismos
Patgenos.

Qumico
-Residuo de drogas
veterinarias

Fsico
Enfriado de
salsa de soya

-Objetos metlicos
extraos
-Objetos no
metlicos extraos

Tabla 12: Anlisis de riesgos y peligros en el proceso de enfriado de sala de soya .

En la siguiente tabla

se muestra los riesgos encontrados en el proceso de

produccin de salsa de soya.

41

AREA DE RIESGOS
rea de riesgo
Contaminantes

Recepcin de
materia prima

Lavado de
materia prima

Microorganismos
Patgenos

BIOLOGICO

QUIMICO

FSICO

Micotoxinas

Riesgo

Mohos

Riesgo

Impurezas
Biolgicas
Plagas y
roedores
Detergentes en
los equipos

Riesgo

Coccin a
vapor de frijol
de soya
C

Fermentado
de la soya

Filtrado de la
soya cruda

Coccin de
soya

Enfriado

Riesgo

Riesgo

Riesgo

Riesgo

Riesgo

Riesgo

Riesgo

Riesgo

Riesgo

Riesgo

Fertilizante
Pesticidas
Residuos drogas
veterinarias

Riesgo

Objetos metlicos
extraos

Riesgo

Riesgo

Riesgo

Objetos no
metlicos
extraos

Riesgo

Riesgo

Riesgo

Riesgo

Riesgo
Riesgo

Tabla 13: Riesgos encontrados en el proceso de salsa de soya

Riesgo

42
Lo expuesto en las tablas de determinacin de riesgos y peligros se determino que
los factores potenciales de contaminacin microbiolgica en el proceso de
produccin de salsa de soya, estn ligados a bacterias, toxinas y mohos, su
presencia generalmente proviene de las materias primas o del mal manejo de la
planta.
En el caso especfico de desarrollo de mohos, su contaminacin podra derivarse
en un riesgo qumico, micotxinas, un producto secundario del metabolismo del
hongo. Los factores ms importantes que influyen en el desarrollo y multiplicacin
del hongo y consecuentemente la formacin de micotxinas, es sin duda la
humedad de los comestibles y la temperatura de almacenamiento.

Identificacin de los Puntos Crticos de Control (PCC)


Una vez que el equipo HACCP identific los posibles peligros y medidas
preventivas de cada etapa del proceso, se procedi a identificar los puntos crticos
de control.
Un punto crtico de control (PCC) significa un punto, fase o procedimiento en el
cual es necesario llevar a cabo una accin de control para prevenir, eliminar o
reducir a un nivel aceptable un peligro relativo a la integridad higinica y segura
de un producto alimenticio.
El nmero de puntos crticos de control encontrados en el proceso de salsa de
soya, dependi bsicamente de la formulacin del producto (frijol de soya, trigo.
sal y agua).
Para analizar los puntos crticos de control, se sigui el siguiente esquema:
a).-Se analiz el diagrama de flujo de proceso de fabricacin de salsa de soya.
b).-Se recopilaron y analizaron datos histricos

del proceso. (Datos sobre

accidentes, problemas, quejas, datos estadsticos, etc.)

43
c).-Se realiz una cuidadosa inspeccin de la planta en la fase de produccin, en
la limpieza y en los programas de mantenimiento.
Para facilitar la identificacin de los puntos crticos de control el equipo HACCP, se
utilizo el rbol de decisin que a continuacin se muestra en la Figura 2.

ARBOL DE DECISIONES PARA PCC


Existen medidas preventivas?

SI

NO

Modificar pasos en el
proceso o producto

Este control es necesario para la


seguridad

NO

SI

NO PCC

Este paso fue especficamente diseado para eliminar


o reducir la ocurrencia de un peligro a un nivel
aceptable

PARE

SI

NO

Podra producirse una contaminacin con peligros


identificado superior a los niveles aceptables o podran
estos aumentar a un nivel no aceptable.

SI

NO

Una etapa subsecuente elimina los riesgos identificados o


reduce la ocurrencia de los niveles aceptables

SI
NO PCC

NO PCC

PARE

NO

PARE

Figura 2. rbol de decisiones para puntos crticos de control.

Punto Critico de
Control ( PCC)

44
En el rbol de decisiones de puntos crticos de control, fue necesario contestar
una serie de preguntas en base al rbol de decisiones:
Pregunta 1: Existe alguna (s) medida (s) preventiva (s) en esta etapa o en etapas
subsecuentes del proceso para el riesgo o peligro indicado?
Pregunta 2: Esta etapa elimina o reduce la ocurrencia probable de un riesgo a
niveles aceptables?
Pregunta 3: Puede ocurrir contaminacin con riesgos identificados en excesos de
niveles aceptables o pueden aumentar estos a niveles inaceptables?
Pregunta 4: Puede una etapa subsecuente eliminar los riesgos identificados o
reducir la ocurrencia probable a niveles aceptables?

En la siguiente tabla se muestra los datos obtenidos de las identificaciones de


puntos crticos de control.

ETAPA

RIESGO

P1

P2

P3

P4

PCC

BIOLGICO
-Micotoxinas
- Mohos
- Plagas y roedores

Si
Si

No
No

Si
Si

Si
No

No
Si

Si

No

No

Recepcin de QUMICO
materia prima -Fertilizante Pesticidas
FSICO
-Objetos metlicos extraos
- Objetos no metlicos
extraos

Si

Si

No

No

Si

No

Continua.

45

ETAPA

RIESGO
BIOLGICO
- Mohos

QUMICO

Lavado de -Fertilizante Pesticidas


materia prima
FSICO
-Objetos metlicos extraos
- Objetos no metlicos
extraos

P1

P2

P3

P4

PCC

Si

No

Si

Si

No

Si

No

Si

Si

No

Si

No

Si

Si

No

Si

No

Si

Si

No

Si

No

Si

Si

No

Si

No

Si

Si

No

Si
Si
Si

No
No
No

No
Si
No

Si
Si
Si

No
No
No

Si

No

Si

No

Si

Si

No

Si

No

Si

BIOLGICO

Coccin a
- Microorganismos Patgenos
vapor de frijol
de soya
QUMICOS
- Detergentes en los equipos

BIOLOGICO
- Microorganismos Patgenos

Fermentado
de la soya

QUIMICO
-Detergentes en los equipos
- Fertilizante Pesticidas
- Residuos drogas veterinarias
FISICO
- Objetos metlicos extraos
- Objetos no metlicos
extraos

46

ETAPA

RIESGO

P1

P2

P3

P4

PCC

Si
Si

No
No

Si
Si

Si
Si

No
No

Si

No

Si

Si

No

Si
Si

No
No

No
No

Si
Si

No
No

Si

No

Si

No

Si

QUIMICO
- Detergentes en los equipos

Si

No

No

Si

No

BIOLOGICO
- Microorganismos Patgenos

Si

No

No

Si

No

Si

No

Si

No

Si

BIOLGICO
- Mohos

Filtrado de la
soya cruda QUMICO
-Fertilizante Pesticidas

Coccin de
soya

Enfriado

FSICO
-Objetos metlicos extraos
- Objetos no metlicos
extraos
BIOLOGICO
-Microorganismos Patgenos

QUIMICO
- Residuos drogas
veterinarias

Tablas 14: Identificacin de puntos crticos del proceso de salsa de soya. rbol de decisin

En la siguiente tabla se muestra los puntos crticos de control identificados en una


lnea de salsa de soya.

47
Contaminantes

rea de riesgo

Recepcin de
materia prima

Lavado de
materia prima

Coccin a
vapor de frijol
de soya
C

Fermentado
de la soya

Filtrado de la
soya cruda

Coccin de
soya

Enfriado

Microorganism
os Patgenos

PCC

Insectos y
plagas
BIOLOGICO

Mohos

PCC

Impurezas
Biolgicas
Plagas y
roedores
Detergentes en
los equipos
QUIMICO

FSICO

Fertilizante
Pesticidas
Residuos
drogas
veterinarias
Objetos
metlicos
extraos
Objetos no
metlicos
extraos

PCC

PCC

PCC

Tabla 15: Puntos Crticos de Control Identificados en una Lnea de Proceso de Salsa de Soya

48
Establecimiento de Lmites Crticos para cada PCC
Una vez que se identifico los puntos crticos de control del proceso de elaboracin
de salsa de soya, el equipo HACCP, trabaj en establecer los lmites crticos de
control.
Lmite crtico se define como un valor que establece un criterio para distinguir la
aceptabilidad y la no aceptabilidad para una medida de control Cada vez que un
lmite critico de determinado parmetro

se excede es necesario una accin

correctiva.

En la siguiente tabla se muestra los lmites crticos establecidos para los puntos
crticos de control PCC identificados en el proceso de elaboracin de salsa de
soya.
PCC

Recepcin de
materia prima

RIESGO
Biolgico
-Mohos

Fsico
-Objetos metlicos
Fermentado de la extraos
soya cruda
- Objetos no
metlicos extraos

Coccin de soya

Enfriado

Biolgico
-Microorganismos
patgenos

Qumico
-Residuos drogas
veterinarias

MEDIDA
PREVENTIVA
-Proveedor debe
presentar
certificado de
anlisis.
-Mantenimiento
preventivo de los
tanques de
almacenamiento.

-Controlar la
temperatura y
tiempo.

-Mantenimiento
preventivo de los
tambos de
almacenamiento.

LIMITE CRITICO
Ausencia

Ausencia

Temperatura
Mnimo 850 C
Tiempo Mnimo 2
horas y media.

Ausencia

Tabla 16: Limites Crticos Establecidos para el proceso de Salsa de Soya

49
Determinacin del sistema de monitoreo y las acciones correctivas
El Equipo HACCP, determin los lmites crticos de los PCC y detecto un sistema
de monitoreo que consiste en planear anticipadamente la secuencia de las
mediciones y observaciones de los puntos crticos.
Estos procedimientos de monitoreo son capaz de detectar cualquier prdida de
control de los PCC. El monitoreo dar informacin correcta y continuara para
que se haga posible tomar rpidamente, acciones correctivas retomando el
control antes de que sea inevitable o necesario eliminar el producto.
Los sistemas de monitoreo que se acordaron para el sistema HACCP del proceso
de salsa de soya, se darn en la lnea de produccin.
El sistema de monitoreo responde claramente los siguientes datos:

Qu se controlara?

Dnde se controlara?

Cmo se har el control?

Cundo y con qu frecuencia?

Quin ser el responsable de realizar los anlisis y controles?

Dnde se registrarn los resultados?

Acciones correctivas en caso de desviacin.

Acciones correctivas
El equipo HACCP tambin trabaj en instrucciones sobre acciones correctivas
cuando los lmites crticos se excedan o se desven.
Las acciones correctivas son todas las acciones que se llevan a cabo para poner
bajo control un punto crtico excedi el lmite critico.
La siguiente tabla se resume el sistema de monitoreo y las acciones correctivas
para los puntos crticos de control y sus lmites crticos.

50

PCC

Peligro
Significativo

Limites
Crticos

Procedimiento de Monitoreo
Que

Fsico
Fermentado
de la soya
cruda

Coccin de
soya

Objetos
metlicos
extraos

Ausencia

Objetos no
metlicos
extraos

Ausencia

Biolgico

Como

Temperatura
Mnimo 850 C
y 100 C
Max.

Mantener los
tanques de
almacenamiento
cubiertas con
mallas.

Verificar
cada tanque
con un pao
blanco.

Control de
temperatura.

Tomar
temperatura
con un
termmetro
digital.

Microorganismos
patgenos
tiempo.

1 vez por
semana.

Quien

Accin correctiva

Jefe de
produccin.
Mantener las mallas en
buen estado y limpias.
Jefe de
produccin.

1 vez por
semana.

Control de
Tiempo
Mnimo 2
horas y
media.

Frecuencia

Tomar

1 vez por
semana.

Jefe de
produccin

1 vez por
semana.

Jefe de
produccin

tiempo con
un
cronometro.

Tabla 18: Sistema de Monitoreo para el proceso de Salsa de Soya

Aumentar o disminuir
temperatura en caso de
no mantener el rango.

Aumentar o disminuir el
tiempo

51
Determinacin de los procedimientos de verificacin
Los procedimientos de verificacin

son mtodos, procesos que usados

conjuntamente con la etapa del monitoreo sirven para detectar la efectividad y


validez del sistema HACCP, o para establecer la necesidad de modificarlo.
Uno de los principios ms complejos del HACCP, es la verificacin.
Adicionalmente de chequear los archivos, los lmites crticos o las desviaciones
que ocurren cada vez, el procedimiento de verificacin puede tambin incluir
acciones que tengan como objetivo ver si los puntos crticos estn bajo control.
Por ejemplo se pueden tomar muestras para anlisis microbiolgicos y qumicos
de producto en proceso y producto terminado.
Establecer frecuencia y diferentes tipos de verificaciones,

deben ser tal que

garantice que el sistema HACCP, prevenga la ocurrencia de problemas de la


seguridad de los productos.
El equipo HACCP, sigue

estos principios establecidos en las siguientes

verificaciones que se exponen en la tabla de Registros y verificacin.

Determinacin de un sistema de registro y documentacin.


Para el proceso de salsa de soya se diseo registros para el monitoreo HACCP
primordialmente para demostrar el control en los PCCs. Los registros HACCP,
proveern una manera til para probar si se han violado los lmites crticos. La
revisin oportuna de los registros por el jefe de produccin asegurar que los
PCCs estn siendo controlados de acuerdo al Plan HACCP.
Todos los registros de monitoreo HACCP para la lnea de produccin de salsa de
soya, deben contener la siguiente informacin.

52

Titulo del formulario.

Nombre de la compaa

Fecha y Hora.

Identificacin del producto

Medidas u observaciones

Limites crticos

Firmas o iniciales del operador

Firmas o iniciales del que revisa el registro

Fecha de revisin.

A continuacin la se muestra la tabla de registros y verificacin que establece


cuales registros se han diseado para el control de los PCCs.

51

PCC

Recepcin de
materia prima

Peligro
Biolgico
-Mohos

Fsico
-Objetos
metlicos
Fermentado de extraos
la soya cruda - Objetos no
metlicos
extraos

Coccin de
soya

Enfriado

Biolgico
Microorganis
mos
patgenos

Qumico
-Residuos
drogas
veterinarias

Limite Critico
Ausencia

Ausencia

Monitoreo
Certificado de
Anlisis.

Registro
Registro de la
revisin del
certificado de
Resultados de anlisis
anlisis cada 3
meses

Inspeccin
Visual

Reporte de
supervisin de
novedades con
firma
responsable

Temperatura
Mnimo 850 C
y 100 C Max.
Control de
Tiempo Mnimo tiempo y
temperatura.
2 horas y
media.

Ausencia

Inspeccin
Visual

Registros de los
anlisis de los
resultados

Reporte de
supervisin de
novedades con
firma
responsable.

Verificacin

Frecuencia

Revisin de los
registros de los
anlisis realizados

Quincenal

Revisin del
reporte de
novedades

Mensual

Revisin si el
registro fue
revisado por la
persona
responsable

Mensual

Revisin del
reporte de
novedades

Mensual

Tabla 19: registro de verificacin del proceso de salsa de soya.

52

V.3 Interpretacin
Desde hace ya varios aos la industria de alimentos, ha reconocido el Anlisis de
Riesgos y Control de Puntos Crticos, mejor conocido por su sigla en ingls:
HACCP, como un medio efectivo y racional de asegurar la inocuidad alimentaria
desde la cosecha hasta el consumo. El mtodo se basa en prevenir antes que en
corregir los problemas y se apoya en siete principios.
En la actualidad el sistema HACCP, es un requisito imprescindible en las
empresas que procesan y elaboran productos alimenticios. Unos de los principales
beneficios de la inocuidad alimentaria son:

Proteccin a la salud del consumidor

Prevencin de fallas en cuanto a inocuidad alimentaria

Fallas de personal, evita problemas legales

Tomar en cuenta programas pre-requisito

Proteccin para la empresa

Mejora en la calidad del producto

Reducir peligros

Ventajas competitivas

Empleados motivados y fortalecidos

Por tal motivo la empresa El Granero Representaciones y distribuciones S.A. de


C.V. se halla obligada a implementar el sistema de anlisis de peligros y puntos
crticos de control (HACCP) en una lnea de produccin de salsa de soya para
brindar inocuidad, calidad y satisfaccin al cliente.
Este sistema ase que se cumplan los procesos de produccin, especificaciones,
procedimiento entre otros.

53

VI.

CONCLUSINES

1. Los puntos crticos de control para una lnea de produccin de salsa de soya
son bsicamente la recepcin de las materias primas, fermentado de soya, la
coccin de soya y enfriado. Por lo tanto gran parte de los esfuerzos deben
estar dirigidos a su control, y en el caso de darse una desviacin se debe
contar con procedimientos inmediatos para tomar acciones correctivas
respecto

al producto no conforme de manera tal que sea separado,

rechazado, etc. del producto en buen estado.

2. Que el fabricante debe conocer las debilidades de su proceso, tener personal


entrenado y concientizarlo de la importancia del cumplimiento del plan
HACCP, as como tambin debe hacer extensible su preocupacin y control a
todos sus proveedores para que asuman su responsabilidad profesional en el
manejo de las materias primas. Para esto los procedimientos de verificacin
desarrollados deben ser claros y llevarse constantemente, a fin de servir de
soporte al mejoramiento del proceso y tener una fiabilidad al 100 %.

3. Que para el mantenimiento del plan HACCP, es de suma importancia el apoyo


incondicional de los oficiales ms importantes de la compaa, tales como los
dueos, los directivos y el Gerente General. Sin este apoyo el HACCP no ser
una prioridad ni se implementar efectivamente, por tanto son los directivos
quienes deben proveer los recursos y trasmitir a su personal, la importancia
del sistema HACCP.

4. Finalmente se concluye que la inocuidad del producto de salsa de soya, se


asegura nicamente con la correcta implementacin de las BPM, POES, la
estricta verificacin del plan HACCP y con la constante capacitacin del

54

BIBLIOGRAFIA:
La siguiente bibliografa se encuentra en el orden de aparicin de los captulos.
1.- SAGPyA (2005) Anlisis de Peligros y Puntos Crticos de Control (HACCP)
Boletn de difusin Programa Calidad de los Alimentos Argentinos. Direccin de
Promocin de la Calidad Alimentaria. Recuperado el 23 de abril del 2011.
http://www.alimentosargentinos.gov.ar/programa_calidad/calidad/boletines/bolet_b
pm.PDF
2.- Magno, Meyhuay. (2005) El Sistema HACCP. Deteccin de Puntos Crticos.
Experiencias en el pas. Recuperado el 20 de abril del 2011.
http://bpa.peru-v.com/haccp.htm#El_sistema_haccp
3.- SAGPyA (2005) Anlisis de Peligros y Puntos Crticos de Control (HACCP)
Boletn de difusin Programa Calidad de los Alimentos Argentinos Direccin de
Promocin de la Calidad Alimentaria. Recuperado el 23 de abril del 2011.
http://www.alimentosargentinos.gov.ar/programa_calidad/calidad/boletines/bolet_b
pm.PDF
4.- Manuel, R. (2006) POES Prcticas Operativas Estandarizadas Sanitarias
Programa de Seguridad de ENTOLUX. Recuperado el 15 de abril del 20011.
http://www.entolux.com.ar/page.php?id=64
5.- Brenes, C. (2002) Curso de capacitacin en HACCP y estndares de
aseguramiento de calidad

Manual y taller impartido en el Tecnolgico de

Monterrey recuperado el 5 de mayo del 2011.


http://www.docstoc.com/docs/3177554/Curso-Taller-de-Capacitaci%C3%B3n-enHACCP-y-Est%C3%A1ndares-de-Aseguramiento

55
6.- Benavides, C. (2005) Principios Generales del HACCP Recuperado el 15 de
mayo 2011.
http://www.hvsa.es/documentos/Principios_HACCP.pdf
7.- Michanie, S. (Diciembre 2002) Sistema HACCP. El viaje que nos cambio la
vida. Recuperado el 14 de mayo del 2011
http://www.bpm-haccp.com.ar/index_archivos/pdf/Sistema-HACCP.pdf

56

ANEXOS

57
ANEXO A.- CAPACITACIN AL PERSONAL DEL SISTEMA DE ANLISIS
PELIGROS Y PUNTOS CRTICOS DE CONTROL (HACCP).

Imagen 1: En las dos fotografas se muestra la capacitacin al personal del rea de salsa de soya

58
ANEXO B.- COCCIN A VAPOR DE FRIJOL DE SOYA

Imagen 2: La fotografa muestra los tanques de coccin a vapor de frijol de soya.

ANEXO C.-TOSTADO DE TRIGO

Imagen 3: la fotografa se muestra el tostador de trigo.

59
ANEXO D.- MOLIDO DE TRIGO

Imagen 4: En la fotografa se muestra el triturado de trigo.

ANEXO E.- MEZCLADO

Imagen 5: En la fotografa se muestra el mezclado de frijol de soya cocido con trigo molido

60
ANEXO F.- SECADO

Imagen 6: En la siguiente imagen se muestra el rea de secado de la mezcla.

ANEXO G.- FERMENTADO DE SOYA

Imagen 7: En la fotografa se muestra el fermentado de la soya cruda.

61

ANEXO H.- OXIGENACIN

Imagen 8: La fotografa muestra la oxigenacin diaria en el rea de fermentado.

ANEXO I.-EXPRIMIDO

Imagen 9: La fotografa muestra los exprimidores de soya cruda.

62
ANEXO J.- COCCION DE SOYA

Imagen 10: En la fotografa se muestra la coccin de la salsa de soya.

ANEXO K.-TRASPORTE Y DISTRIBUCIN (PRODUCTO FINAL).

Imagen 11: En la fotografa se muestra el producto final (salsa de soya).

63

ANEXO N: HOJA DE SEGURIDAD DE SALSA DE SOYA


EL GRANERO
Distribuciones y Representaciones S.A. de C. V.
Calle Sur 5463 Col Estanzuela.
Monterrey NL. Tels: 81-04--06-01 Fax 81-04-06-02
e-mail : elgranero83@gmail.com
R.F.C.: GDR-831101-QD4

HOJA DE SEGURIDAD DE SALSA DE SOYA


I.IDENTIFICACION:
Nombre del fabricante:

El Granero Distribuciones y
Representaciones S.A. de C.V.
calle sur 5463 col. Estanzuela
64988 Monterrey NL.
(01) 81-04-06-01
Salsa de soya

Direccin:
Cdigo postal:
Telfono:
Nombre del producto:

II. INFORMACION DE PELIGROS A LA SALUD


No causa daos a la salud ni al medio ambiente debe conservarse en un
lugar fresco y dentro del envase.
Principales componentes peligrosos

N/A

III. DATOS FISICOS


Punto de ebullicin (C)
Apariencia:
Olor:
Presin de vapor:

N/A
Liquido color caf caramelo
Dulce y apetitoso
N/A

IV. MEDIDAS DE PRIMEROS AUXILIOS


Contacto con los ojos:
Contacto con la piel:
Inhalacin:
Ingestin:
Servicio de primeros auxilios:
Indicaciones para el mdico:
Peligros a la salud:
Condiciones medicas generales
agravadas por exposicin:

Enjuagar con abundante agua


Lavar con jabn y agua si es necesario
No se necesita tratamiento en
Circunstancias normales
N/A
N/A
Ninguno
N/A
No se reportan efectos por exposicin en

64
humanos
V. MEDIDAS DE LUCHA CONTRA INCENDIOS
Medida de lucha contra incendios:

N/A

VI.MEDIDAS EN CASO DE DERRAME ACCIDENTAL:


Precauciones personales:
Precauciones ambientales:
Mtodos de limpieza:

En presencia de plantas de agua contaminada


puede ser resbaladizo.
N/A
Limpiar el derrame con una toalla
Lavar el rea manchada con jabn.

VII. MANIPULACION Y ALMACENAMIENTO:

Manipulacin:

Almacenamiento:

Evitar polvo excesivo


El rea de trabajo debe mantenerse libre de polvo
acumulado y fuentes de contaminacin.
Recomendable Buenas Prcticas de Manufactura.
Almacenar el producto en un lugar fresco.

VIII. CONTROLES DE EXPOSICIN / PROTECCIN PERSONAL.

Exposicin de normas:
Controles de ingeniera:
Equipo de proteccin
Demandas educativas

N/A
N/A
N/A
Instruccin en el uso de este producto y el
conocimiento de esta ficha de datos.

IX. ESTABILIDAD Y REACTIVIDAD


Condiciones para evitar:
Estabilidad:
Productos de
descomposicin peligrosos.

N/A
No presenta peligro significativo de
reactividad.
Ninguno.

65

X. INFORMACIN TOXICOLGICA.
El contacto con los ojos puede causar una leve irritacin transitoria. No se conoce
efectos txicos en condiciones normales de los vapores de este.
XI. INFORMACIN ECOLGICA
Este producto no es peligroso para el medio ambiente con respecto a la movilidad,
persistencia y degradabilidad, potencial de bioacumulables, toxicidad acutica y
otros datos relativos al ecotoxicidad.
XII. CONSIDERACIONES SOBRE LA ELIMINACIN.
Este producto no se considera un residuo peligroso. Un mtodo seguro de
eliminacin es Su empleo como fertilizante.
XIII. INFORMACIN SOBRE EL TRANSPORTE

No se clasifica como producto peligroso en el sentido de las regulaciones del


transporte.
XIV. OTRA INFORMACIN

Esta informacin se refiere nicamente al producto especifico designado y no


puede ser vlida en combinacin con otros materiales dicho informacin es
conocimiento de la empresa.
Elaborado por: El Granero Distribuciones y Representaciones S.A de C.V.
Fecha: 05-10-11
MM/DD/YY
Abreviaciones usadas:
N/D No determinada N/E No establecida N/A No aplicable N/T Nivel de toxicidad
La informacin contenida aqu es, hasta donde nosotros sabemos, confiable y exacta. Las condiciones de uso
estn ms all del control de EL GRANERO DISTRIBUCIONES Y REPRESENTACIONES S.A. DE C.V. y por lo tanto

66
los usuarios son responsables de verificar estos datos bajo sus propias condiciones de operacin. El usuario
asume todos los riesgos de uso, manejo y disposicin del producto. Por lo cual, EL GRANERO DISTRIBUCIONES Y
REPRESENTACIONES S.A. DE C.V. no asume responsabilidad por daos incurridos en el uso de este material. Esta
informacin se relaciona nicamente con el producto descrito aqu, y no se relaciona a su uso en combinacin con
cualquier otro material o proceso.

67