Diagnstico e Aplicao de Lean Manufacturing em um Centro de

Distribuio e Logstica (CDL)

Gilberto Junior Rodrigues (UEM - CRG) gjrodrigues2@uem.br
Laurindo Otvio Gonalves Neto (UEM - CRG) neto_logn@hotmail.com
Priscila Pasti Barbosa (UEM - CRG) ppbarbosa2@uem.br
Vincius Carrijo dos Santos (UEM - CRG) viniciuscarrijodossantos@hotmail.com
Helida Monique Cordasso Fagnani (UEM CRG) helidamonique@gmail.com

Resumo:
A necessidade por um ambiente produtivo onde a eliminao dos desperdcios e a considerao das
necessidades de agregar valor ao produto final de maneira mais rpida e eficiente, fizeram com que a
aplicao da filosofia Lean em Centros de Distribuio Logsticos (CDL) quebrasse antigos
paradigmas neste setor. A filosofia Lean Manufacturing, se utilizada da maneira correta pode
proporcionar resultados excelentes, pois baseia-se na melhoria contnua dos oito desperdcios nela
salientados. Realizado no centro-oeste do Paran o presente artigo tem como objetivo aplicar a
filosofia Lean Manufacturing em uma empresa de e-commerce com forte influncia na rea da
logstica, por meio da abordagem dos oito desperdcios salientados nesta metodologia. Como resultado
foram preparadas estratgias que puderam aperfeioar a produo com a definio de uma nova
disposio fsica para melhorar o tempo de picking, a movimentao e a armazenagem dos produtos
dentro do CDL. Concluiu-se ento que a metodologia auxiliou no reconhecimento dos princpios
negligenciados e na definio de estratgias pontuais que trouxeram melhorias ao desempenho do
CDL.
Palavras chave: CDL, Logstica, Lean Manufacturing.

Diagnosis and Lean Manufacturing Application on a Distribution and

Logistics Center
Abstract
The need for a productive environment where the elimination of waste and the consideration
of the needs to add value to the final product more quickly and efficiently, made the
application of the Lean philosophy in Logistics Distribution Centers break old paradigms in
this sector. The Lean Manufacturing philosophy, if used the right way can provide excellent
results because its based on the continuous improvement of the eight waste it highlighted.
Held in the Midwest of Parana this article aims to apply the Lean Manufacturing philosophy
in an e-commerce company with strong influence in the field of logistics through the
approach of the eight highlighted waste on this methodology. As a result, strategies were
prepared which could improve production by defining a new physical layout for improving
the picking time, the handling and storage of the products within the Logistics Distribution
Centers. It was therefore concluded that the methodology helped in recognizing neglected
principles and defining specific strategies that have brought improvements to the performance
of Logistic Distribution Centers.
Key-words: CDL, Logistics, Lean Manufacturing.

1. Introduo
A produo de bens e atividades de comercializao esto em constante evoluo,
perseguindo de forma incansvel mtodos que possibilitem o atendimento das exigncias dos
consumidores, ou seja, as empresas esto focadas no somente em fabricar produtos com
nvel de qualidade diferenciado em suas caractersticas especficas, mas tambm nos
processos que vo desde o desenvolvimento dos bens at sua entrega s mos dos
consumidores.
Para atender a tais propsitos, as organizaes tendem a investir na rea logstica, pois
aquelas que tem um planejamento logstico eficiente, estruturado e bem implantado so
taxadas como diferenciadas em relao s concorrentes.
Partindo dessa acepo, a logstica baseia-se na realizao do transporte de mercadorias e
produtos e no armazenamento, acompanhados da relao de preo justo e qualidade
assegurada. Empresas que merecem destaque pela sua especificidade no ramo logstico so os
CDL. Eles so responsveis pelo armazenamento de diversos tipos de produtos at a etapa em
que os mesmos so separados, preparados e encaminhados aos seus destinos finais.
Os centros de distribuio logstica necessitam de uma firme e consistente gesto logstica,
pois de extrema importncia para seu adequado funcionamento que sejam aplicados de
modo impecvel todos os princpios que auxiliaro na gesto dos estoques, nas atividades de
armazenagem e na manuteno dos mesmos.
Neste mbito, o conceito Lean Manufacturing que usado para definir a filosofia de gesto
criada pela montadora de automveis Toyota, e que possui, por sua vez, foco na eliminao de
desperdcios, pode auxiliar no sentido de simplificar processos identificando o que agrega ou
no valor, buscando ininterruptamente minimizar custos por meio da reduo de desperdcios
e ao mesmo tempo maximizar o valor agregado ao cliente.
Neste cenrio, o presente artigo tem como objetivo aplicar a filosofia Lean Manufacturing em
uma empresa de e-commerce com forte influncia na rea da logstica na regio centro-oeste
do Paran, por meio da abordagem dos oito desperdcios salientados nesta metodologia.
2. Lean Manufacturing
O Lean Manufacturing fundiu-se na crise do Japo, logo aps a Segunda Guerra Mundial.
Devido s elevadas taxas de desemprego e com o mercado devastado, a produtividade no
Japo era completamente inferiorizada em relao a dos americanos. Baseando-se nesse
cenrio, inicia-se um sistemtico processo de perseguio s perdas e tambm o estudo dos
mtodos americanos utilizados (GARBUIO, 2010).
Aps o sucesso almejado pelas indstrias automobilsticas do Japo, a filosofia Lean chegou
ao ocidente e foi amplamente divulgada e difundida pelas indstrias. Seus resultados foram
alcanados e reconhecidos, fazendo com que a necessidade das empresas ocidentais tornaremse mais competitivas levasse-as adoo de tcnicas Lean como forma estratgia para
melhorar seus indicadores de custos e qualidade. Desse modo, foi possvel s organizaes
tornarem-se mais produtivas e com processos cada vez mais flexveis (PANIZZOLO, 1998).

Scuccuglia e Lima (2004, p. 1) afirmam que o Lean Manufacturing um conjunto de

atividades que tem como meta o aumento da capacidade de resposta s mudanas e a
minimizao dos desperdcios na produo, constituindo-se como um verdadeiro
empreendimento de gesto inovadora.
Dentro da filosofia Lean, so abordados oito tipos de desperdcios (Figura 1), cuja suas
minimizaes ou at mesmo eliminaes so fundamentais para que uma organizao alcance
uma boa performance empresarial (FRANA, 2013).
SUPERPRODUO
A superproduo acontece quando a empresa produz mais do que seu volume de vendas. Esse
tipo de desperdcio acrescenta custos de armazenamento e matria prima ao produto e a
prpria empresa.
ESTOQUE
O excesso de qualquer tipo de estoque demanda espao e recursos financeiros, resultando em
desperdcio que possivelmente pode ser minimizado, como, por exemplo, o estoque de
matria prima, intermedirio, de produto acabado, de material de consumo, dentro outros.
TEMPO DE ESPERA
Todo tempo de espera um desperdcio, seja por espera de material, de informao ou at
mesmo de ferramentas.
TRANSPORTE
Em muitos casos o transporte um mal indispensvel. O transporte de produtos para os
clientes e os devidos deslocamentos de produtos no interior da fbrica so vistos como
desperdcios. Em casos de minimizao de custos, existe sempre o consumo de tempo em que
o produto no sofre qualquer tipo de intromisso que acrescente valor ao cliente.
MOVIMENTAO
Esse tipo de desperdcio faz referncia a qualquer movimento oriundo de uma pessoa,
mquina ou at mesmo informao.
SUPERPROCESSAMENTO
O superprocessamento, muitas vezes, identificado no departamento de gesto da empresa.
Como exemplo tem-se o preenchimento de registos suprfluos de aprovao de alguma ao
e/ou deciso.
DEFEITO
Nesse desperdcio incluem-se no somente os defeitos, mas tambm os retrabalhos, uma vez
que consomem materiais e tempos desnecessrios. Em casos mais extremos, o tempo
consumido pelo operador para concertar/restaurar uma pea resulta em um custo mais elevado
que o valor da prpria pea.
M UTILIZAO DO CAPITAL HUMANO
Esse desperdcio foi recentemente incorporado filosofia Lean Manufacturing, e passou a
existir na medida em que diversas empresas deixaram de cultivar um ambiente de
compartilhamento e comunicao das ideias entre todos os colaboradores envolvidos nas

atividades da empresa, desde cargos administrativos at cargos operacionais. Desse modo, as

empresas perdiam oportunidades de possveis contribuies para a melhoria contnua da
performance e dos processos empresariais.
3. Ferramenta de auxlio ao Lean Manufacturing
O Lean Manufacturing consiste na implementao de um conjunto de sistemticas tcnicas e
ferramentas que possuem a finalidade de reduzir desperdcios ao longo de uma linha
produtiva. Neste estudo, foi sugerido o uso do 5S, o Estudo dos Mtodos e Tempos e o
Kaizen Blitz.
Falconi (2004, p. 256) afirma com autonomia que o programa 5S no somente um evento
episdico de limpeza, mas uma nova maneira de conduzir a empresa com ganhos efetivos de
produtividade. No Brasil, o 5S comeou a ser difundido a partir dos anos 90.
Seu objetivo a transformao das atitudes das pessoas e dos ambientes organizacionais,
culminando em uma melhor qualidade de vida dos colaboradores, na reduo dos custos e
desperdcios e no aumento da produtividade.
J referente ao estudo dos tempos e mtodos, Frederick Winslow Taylor possui um papel de
destaque e a partir de seus estudos, fundamentou-se uma metodologia de anlise e otimizao
de processos, a qual foi conhecida como Tempos e Mtodos. Essa metodologia focaliza a
melhoria dos processos de manufatura por meio da padronizao de atividades com estudos
de tempos (cronoanlise sistemtica) e das formas mais eficazes de realizar cada elemento de
trabalho (SOUZA, 2009).
Segundo Souza (2012), a cronoanlise define-se como uma espcie de tcnica de medio de
tempos e taxas para um determinado trabalho, sendo esse realizado sob determinadas
condies.
E por fim, o Kaizen blitz uma tcnica de melhoria rpida, baseada no trabalho em grupo, na
produo enxuta e na restaurao de ferramentas, tcnicas, metodologias e abordagens. um
programa simples, com tempo mdio de durao de aproximadamente uma semana, com foco
total na melhoria operacional de uma rea, contanto com a participao de funcionrios
completamente envolvidos em tal operao.
O kaizen blitz fundamenta-se em um mecanismo de ao que vem sendo muito utilizado por
gestores de empresas de manufatura empenhados em tornar os processos e a organizao do
sistema de produo mais enxutos, por meio da implantao de mudanas a partir da
realizao do kaizen (JORGE; MIYAKE; SILVA, 2011).
3. Logstica
O principal desafio da logstica balancear as expectativas aos nveis de servios e gastos, de
forma a alcanar com eficincia os objetivos do negcio. A chave para obter a liderana
logstica liderar a arte de agregar competncia s expectativas e demandas centrais dos
consumidores (BOWERSOX; CLOSS, 1996).
O sistema logstico envolve um conjunto de atividades funcionais que so repetidas diversas
vezes ao longo do processo de abastecimento de matria prima e da distribuio fsica. Tais
atividades podem ser gestadas de diversas maneiras, variando de acordo com as caractersticas
particulares de cada empresa (UBRIG, 2005).

3.1 Armazenagem
Em uma organizao, principalmente na rea de armazenagem e estoque, a logstica poder
ser o caminho que a diferencia aos olhos de seus clientes, tanto no que tange reduo de
custos quanto agregao de valor empresa, culminando em um aumento da lucratividade.
Nas ltimas dcadas, as empresas passaram a se preocuparem mais com a gerao de seus
lucros, ao passo que a satisfao de seus clientes ficou em segundo plano.
Desse modo, a acirrada concorrncia mundial forou as organizaes a reavaliarem
sistematicamente seus conceitos relacionados a sobrevivncia no mercado, forando-as a
gerar uma reduo nos seus custos de produo (GUARNIERI, 2006).
O armazenamento tem sofrido profundas mudanas no decorrer dos ltimos anos. Tais
transformaes refletem na adoo de novos sistemas de informao aplicados gesto da
armazenagem, em sistemas automticos de movimentao e separao de produtos e at na
reavaliao do conceito de armazm como uma instalao com finalidade principal de
estocagem de produtos. O processo de armazenamento engloba diversas atividades como a de
recebimento, inspeo, movimentao interna e de estocagem (BRAGA; PIMENTA;
VIEIRA, 2009).
Estocar e manusear matrias so atividades fundamentais em estoques e CDL, visto que,
sendo consideradas indispensveis para o processo de armazenamento, inputs e outputs de
quaisquer tipos de bens.
Dessa forma, o modo com que os produtos so estocados e localizados tem grande influncia
sobre como so utilizados os espaos disponveis a essa atividade (BRAGA; PIMENTA;
VIEIRA, 2009).
Armazenamento a qualificao genrica dada amplamente a todas as atividades que se
referem aquisio temporria de produtos at sua distribuio. Alm disso, uma funo
que no se apresenta limitada apenas ao recebimento, conservao e expedio de produtos,
mas tambm acerca de sua atuao no setor administrativo e contbil (DORNELLES et al.,
2013).
Tais estruturas so separadas por meio de corredores que permitem o acesso aos materiais, ou
seja, os corredores so sinalizados para agilizar a facilidade das operaes do armazm de
estoque (RODRIGUES; PIZZOLATO, 2003a).
3.2 Manuseio e movimentao de materiais
Manusear materiais tem considervel importncia, uma vez que sua gesto eficiente poder
ser o fator diferencial para a reduo do custo total das movimentaes e estocagem dos
produtos (VIANNA, 2007).
O manuseio corresponde ao transporte de pequenas quantidades de bens, por curtas distncias,
em ambientes como depsitos, fbricas, lojas e no transbordo entre modais de transporte
(VIANNA, 2007).
Dentro de um CDL, a atividade de movimentao interna dos itens trata do transporte de
pequenas quantias de produtos no armazm. Constantemente, o processo de movimentao e
manuseio de matrias demanda mo de obra, tempo e dinheiro. Desse modo, necessria a
minimizao do manuseio de matrias para que seja evitada a movimentao desnecessria,
juntamente com a ampliao do risco de dano ou perda do produto (RODRIGUES;
PIZZOLATO, 2003).

Novas tecnologias de movimentao e manuseio de materiais so as oportunidades de reduo

da intensidade da mo de obra e o aumento da produtividade. O tipo de equipamento utilizado
na movimentao de materiais afeta a eficincia e o custo de operao do armazm (MOURA,
1998).
O uso de equipamentos adequados movimentao extremamente determinante para a
eficincia dos processos de movimentao de materiais, tendo em vista a necessidade logstica
individual de cada empresa. Tais equipamentos de movimentao diferenciam-se a partir do
grau de uso especializado e pelo esforo manual requerido para oper-los (RODRIGUES et
al., 2009).
3.3 Picking
Picking consiste no processo pelo qual os produtos so retirados de seus pontos especficos do
armazm de estoque para atender aos pedidos dos clientes, por meio de operaes tanto
automticas quanto manuais. Geralmente, o processo de coleta o mais trabalhoso,
originando em um elevado impacto no custo do armazm (AGUILAR, 2004).
Para Medeiros (1999), com a finalidade de melhorar a produtividade do picking foram
desenvolvidos mtodos de organizao do trabalho objetivando a minimizao dos tempos
no teis gastos com deslocamentos dos operadores e com a busca por produtos. Esses
mtodos levam em conta o nmero de operadores responsveis pela separao de cada pedido
e tambm o nmero de pedidos coletados por um mesmo operador simultaneamente.
Em relao ao picking, Lima (2002) cita trs mtodos bsicos. Sendo eles:

Picking discreto.

Picking por zona.

Picking por lote.

PICKING DISCRETO
Esse mtodo consiste na a coleta de um pedido por vez, coletando linha a linha do pedido,
realizada pelo operador. Essa metodologia de picking bastante utilizada devido a sua
simplicidade.
PICKING POR ZONA
Nesse caso, o armazm delimitado em sees ou zonas e cada operador responsvel por
uma dessas zonas. Desse modo, cada operador coleta os itens do pedido que se encontram em
parte de sua seo, deixando-os em uma rea de consolidao na qual os itens coletados em
diferentes zonas so agrupados, para posteriormente ser formado o pedido original. Esse
mtodo bastante utilizado.
PICKING POR LOTE
Nesse mtodo, cada operador coleta um grupo de pedidos de maneira conjunta ao invs de
coletar pedido por pedido, cada um em sua vez. Assim, ao dirigir-se at o local de estocagem
de um determinado tipo de produto, o operador coleta o nmero de itens que atenda ao seu
conjunto de pedidos.
Por fim, valido ressaltar que as diversas estratgias de picking podem ser combinadas, para
facilitar a separao dos pedidos. Assim sendo, relata-se que esse mtodo apresenta diferentes

formas de operacionalizao que devem ser analisadas ao ser empregado na gesto da

armazenagem.
4. Layout
Entende-se como layout ou arranjo fsico a configurao com que os recursos de produo se
encontram distribudos em uma organizao da forma mais adequada ao processo produtivo.
O layout tem ao fundamental no procedimento de uma empresa, visto que, se bem
estruturado, permitir um caminho correto, partindo da primeira at a ltima operao e
diminuindo a circulao de mercadorias. Quanto maior a movimentao do produto, maior
ser seu custo operacional.
Para a construo do layout so fundamentais informaes como a especificao do produto
em questo, as caractersticas do produto, as quantidades de produtos a serem produzidos e a
matria prima, as sequncias de operao, o espao requisitado pelos equipamentos, as
informaes sobre o recebimento (inputs), a estocagem da matria prima, bem como os
produtos acabados. Melhor dizendo, o layout tem como intuito a capacidade de produo de
produtos rapidamente e entreg-los no tempo certo, de acordo com o combinado (RIBEIRO
et al., 2006).
5. Metodologia
A pesquisa de natureza qualitativa fez uso de um estudo de caso como procedimento para
coleta de dados e possui um delineamento analtico descritivo. Para a realizao do aporte de
informaes contou-se com o acesso a um centro de distribuio logstico (CDL) da regio
centro-oeste do Paran. Levou-se em considerao a possibilidade de se alcanar um impacto
positivo na empresa por meio do desenvolvimento da proposta Lean adequando-a para as
necessidades do CDL. Para tanto, o desenvolvimento da metodologia (Figura 1) foi dividido
em duas etapas, fase de diagnstico e desenvolvimento da proposta lean.

Figura 1 Sequenciamento metodolgico

5.1 Diagnstico
Para o diagnstico dos aspectos falhos foi realizada a caracterizao do CDL, coletando
informaes quanto a sua estrutura de armazenagem, tempos e mtodos de picking e
movimentao.

Como informaes referentes a empresa, foi constatado que a mesma se encontra a pouco
tempo no mercado, visto que suas atividades tiveram incio em meados dos anos de 2009 e
2010.
Seu segmento est relacionado rea de tecnologia e informtica, mais precisamente na
comercializao de equipamento e componentes para provedores de internet. Este comrcio
realizado por meio de atividades de e-commerce, ou seja, comrcio eletrnico.
A maioria dos produtos comercializados por essa organizao so importados da China. Aps
a empresa fechar a compra das mercadorias, necessrio aguardar de trs a quatro meses at a
chegada desses produtos no Brasil, devido a questes financeiras que a levaram a optar pelo
modal martimo.
Para realizar a distribuio das mercadorias comercializadas por meio do e-commerce, a
empresa firmou acordos com cinco diferentes transportadoras, optando pelas que melhor se
adaptavam s polticas empresariais da organizao.
A organizao passou por um grande processo de mudanas e adaptaes organizacionais, na
qual transferiu toda a sua estrutura, desde o setor administrativo at os setores de estoque e
produo, para um novo local prprio da empresa e mais adequado a suprir suas reais
necessidades.
Em um primeiro momento, foi possvel constatar diversos pontos crticos que atuavam como
espcies de gargalos produtivos e, consequentemente, impedindo o aumento de desempenho
da empresa.
O CDL em anlise apresentava um considervel espao para armazenamento, porm ficou
evidente o ineficiente aproveitamento do espao disponvel, ou seja, o layout utilizado no
condizia com a realidade dos processos produtivos.
Pelo fato das ruas estarem estreitas, a movimentao e as manobras realizadas pelos
operadores para remanejar os paletes em seus devidos lugares no estavam sendo realizadas
com sucesso (Figura 2).

Figura 2 Situao do layout da empresa

As ferramentas e alguns itens utilizados para trabalho, como caixas, paletes, kraft, plstico
bolhas e fitas, no apresentavam um local fixo para serem armazenados e, na maioria dos
casos, encontravam-se distantes dos locais onde eram utilizados, ou seja, tais materiais no
estavam organizados de maneira compatvel com seus devidos graus de frequncia de
utilizao.

Com isso, evidenciou-se que esses materiais estavam organizados de forma inapropriada e,
consequentemente, atrasavam o processo e afetavam o desempenho operacional.
Os produtos comercializados e armazenados no CDL apresentavam-se organizados de forma
aleatria, sem que existisse planejamento em relao demanda individual de cada item.
Dessa forma, o processo apresentava aumento do tempo de picking, o que freava o
desenvolvimento e otimizao dos processos da empresa.
O local destinado a preparao dos pedidos era pequena e desorganizada. Alm do mais, a
mesa utilizada para essa atividade ficava encostada em uma grade de proteo, o que impedia
que fosse utilizada pelos dois lados e, consequentemente, reduzia o espao disponvel para
trabalho e o nmero de operadores para desempenhar essa etapa do procedimento. Abaixo, a
Figura 3 mostra essa oranizao.

Figura 3 Mesa de preparao de pedidos

A empresa apresentava uma notvel e acentuada desorganizao. Esse problema afetava

profundamente no s o desempenho dos processos, mas tambm a relao entre os
colaboradores envolvidos. A Figura 4 apresentam a situao relatada.

Figura 4 Situao do layout atual

O picking realizado pelos operrios contava com o auxlio de equipamentos de

movimentao. Porm, esses equipamentos no apresentavam registros de manuteno, nem
boas condies de uso. Alm do mais, eram equipamentos manuais que, em muitos casos,

exigiam elevados esforos biomecnicos dos colaboradores, ocasionando em riscos

ergonmicos.
Devido a diversos problemas como os citados anteriormente, foi realizada uma cronoanlise
dos tempos de picking para que pudesse ser feita uma anlise sistema dos tempos e mtodos
utilizados nessa atividade que, devido ao ramo da empresa, destaca-se como uma das mais
importantes e impactantes no que abrange a estrutura fsica do centro de distribuio.
Essa anlise foi realizada durante um perodo de 20 dias, por meio de 200 amostras de tempos
de picking, juntamente com diversos brainstorms envolvendo as reas de gerencia e
operaes. Desse modo, o nmero de amostras para esse caso foi definido a pedido de
superiores, para que fosse analisada de forma detalhada todas as deficincias do sistema.
A partir das cronometragens realizadas, foi possvel definir a somatria dos tempos de
picking, os valores mximos e mnimos, a amplitude dos tempos e a mdia aritmtica dos
mesmos. Na Tabela 1, pode-se observar tais valores.
Tabela 1 - Valores obtidos por meio do resultado da cronoanlise inicial

Clculos
Somatria dos tempos de picking
Valor mximo dos tempos de picking
Valor mnimo dos tempos de picking
Amplitude dos tempos de picking
Mdia aritmtica dos tempos de picking

Tempo (s)
42775
847
48
799
220,725

A seguir, a Figura 5 demonstra o comportamento da cronoanlise, de modo que destaca claramente

o tempo mdio de picking, juntamente s oscilaes das cronometragens realizadas. Analisando
sistematicamente, pode-se observar a grande variao de tempos encontrada. Isso demonstra
claramente a variabilidade dos pedidos realizados pelos clientes, partindo de diferentes produtos
at modelos e quantidades.

Figura 5 Cronoanlise

6. Desenvolvimento da proposta Lean

Inicialmente, propoem-se um projeto de redefinio do layout do estoque com o uso de
estruturas de armazenamento verticalizadas. Tambm sugere-se que aps a implantao destas
estrururas a empresa faa o endereamento implantado dos produtos com ruas ordenadas.
Para o problema com a organizao, sugere-se a metodologia 5S, partindo da mudana
cultural das pessoas envolvidas no processo at a organizao em geral. Para a organizao

no setor de picking, sugere-se o uso de ganchos fixados na mesa para armazenar os suportes
para fita que so utilizados durante todo o processo de preparao dos pedidos, a definio de
uma rea apropriada somente para a realizao desta atividade e a aplicao da metodologia 5
s neste setor.
Para o problema com as caixas vazias que se encontrava pelo CDL, tambm sugere-se a
aplicao da metodologia a fim de organiz-las de forma ordenada, divididas por tamanhos,
embaixo da mesa onde so utilizadas, evitando movimentao e transporte desnecessrio dos
operadores.
Concluso
A definio de uma estratgia coerente e eficaz na aplicao da metodologia Lean
manufacturing deve considerar a situao atual vivenciada pelo ambiente em que se prope
interagir. nessa conjuntura que a primeira etapa, diagnstico, fez com que se identificassem
os principais pontos problemticos da empresa, como tempo de espera, movimentao,
estoque e transporte dentro do CDL.
Alm de evidenciar os aspectos crticos, esta anlise serviu como base para as sugestes de
melhoria da proposta Lean. O desenvolvimento desta proposta foi concebido baseado em uma
das ferramentas de apoio ao Lean Manufacturing, o 5s. Acredita-se que com a
implementao desta metodologia, com aes bem simples como as propostas, consiga
melhorar o tempo de picking na preparao de pedidos e atender toda a demanda sem atrasos.
A implantao de uma melhor estrutura de armazenamento, como o armazenamento vertical
sugerido, alm de uma readequao do layout tambm ir permitir a empresa um ganho em
espao e suprir os problemas com movimentao e transporte identificados.
Desta forma, o mtodo proposto foi eficaz no reconhecimento dos potenciais de melhoria no
mbito da metodologia Lean e se mostrou uma ferramenta til a ser utilizada em centros de
distribuio logstica.
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