ETAPA

RECEPCIN
SELECCIN
Y
CLASIFICACI
N
PULPEADO
COCCIN

TRASVASE
ENVASADO

PELIGRO
SIGNIFICTIVO
Qumico (toxinas)
Biolgico (E. coli, insectos)

P1

P2

P3

P4

P5

PCC

SI
SI

NO
NO

NO
SI

NO
SI

NO
NO

Biolgico (bacterias)

SI

NO

SI

SI

NO

Biolgico (contaminacin)
Qumico (exceso de
conservante)
Biolgico (supervivencia
microbiana)
Biolgico (agentes
patgenos)
Fsico (envase roto)

SI

NO

SI

SI

NO

SI

NO

NO

NO

NO

SI

SI

NO

NO

SI

SI

NO

SI

SI

NO

SI

NO

SI

SI

NO

DETERMINACIN DE LOS PCC

DETERMINACIN DE LOS LMITES CRITICOS, SISTEMA DE VIGILANCIA Y

ACCIN CORRECTIVA

PCC

COCCI
N

LIMITE
OPERACIO
NAL

LIMITE
CRITICO

95 C / 20
min.

9O C /
30 min.

ACCIN
CORRECTI
VA

SISTEMA DE VIGILANCIA
Qu?

Dnde
?

Cmo?

Cund
o?

Quin?

Tempera
tura

Marmita

Medicin
Directa

Cada 2
minutos

Operario

Aumento de
Temperatur
a

Programas Pre-requisitos para la

Implementacin de HACCP
Siendo HACCP un sistema preventivo diseado para reducir al
mximo los peligros inherentes en el procesamiento de
alimentos de la granja a la mesa, el sistema presupone que
previamente se han implementado en las plantas procesadoras
de alimentos requisitos bsicos que se enmarcan dentro de las
Buenas Prcticas de Manufactura (BPM). Si nos imaginamos
la estructura de una pirmide, estos requisitos bsicos o
Programas prerrequisito (Ppr) son la base sobre la cual se apoya
el sistema HACCP y sin los cuales no es posible implementarlo
con xito. En otras palabras, los Ppr son el sustento de los
programas de inocuidad alimentaria, evitando que factores
inherentes al proceso de produccin de alimentos se conviertan
en peligros contaminantes del producto final. Por lo tanto, el
objetivo principal de los Ppr es reducir al mximo la
probabilidad de ocurrencia de peligros potenciales y evitar que
estos lleguen a afectar de forma adversa la inocuidad de los
alimentos.
La mayora de los PPR forman parte de las BPM (Good
Manufacturing Practices cGMPs; 21 CFR 110) de la FDA
(Administracin de Drogas y Alimentos) y de las regulaciones
de saneamiento para procesamiento de carnes y aves (9 CFR
416). Adems de estar relacionados con las BPM, algunos
programas prerrequisito incluyen otros sistemas, como ser:

especificaciones, manejo de quejas, monitoreo microbiolgico,

retiro y trazabilidad, entre otros.
Los PPR son muchos, algunos son generales y hay que
implementarlos de forma mandatoria, mientras que la
implementacin de los otros, depender de la naturaleza de la
instalacin. Los Ppr se agrupan en Programas Proactivos
Preventivos, orientados a prevenir la incidencia de peligros, y en
Programas Reactivos, que surgen como respuesta para resolver
problemas ya suscitados.
Equipo HACCP

Equipo HACCP
En la mayora de los casos, el Equipo HACCP es
multidisciplinario, constituido con representantes del rea de
ingeniera, mantenimiento, microbiologa, produccin, control
de calidad, asuntos regulatorios, desarrollo de productos y
otros. Su principal responsabilidad es elaborar, implementar,
monitorear y verificar que el plan HACCP est cumpliendo con
su cometido de reducir al mximo los peligros inherentes en la
produccin de alimentos para asegurarle al consumidor su
calidad e inocuidad.
Los miembros del Equipo HACCP deben ser excelentes tcnicos
en sus reas de competencia, con amplia experiencia en
supervisin de personal y procesos de produccin. Aunque es
recomendable que algunos de los miembros del Equipo tengan
conocimiento o experiencia previa en HACCP, este no es un prerequisito, ya que se puede contratar los servicios de Empresas
de Consultora con amplia experiencia en la conduccin del
proceso de implementacin del sistema HACCP. Asimismo,
tampoco es necesario que miembros del Equipo tengan
conocimiento a fondo de cada detalle de los procesos de

produccin de determinado producto, ya que se puede hacer

uso de grupos de apoyo dentro de la empresa, que pueden
colaborar en la resolucin de puntos especficos, segn sea
requerido.
Una vez constituido el Equipo HACCP se debe establecer un
cronograma de trabajo con reuniones programadas para evaluar
su desempeo con indicadores que midan el logro de las metas
establecidas en el proceso de implementacin del sistema
HACCP dentro del periodo de tiempo establecido al inicio.
Coordinador de HACCP
Para la implementacin del sistema HACCP, es necesario que la
Gerencia designe a una persona con suficiente autoridad
delegada para que funja como Coordinador del Equipo HACCP.
Se recomienda que el Coordinador tenga el conocimiento, las
habilidades y el conocimiento tcnico-cientfico en el rea de
gestin de inocuidad de alimentos para facilitar la elaboracin,
implementacin y monitoreo del plan HACCP; como tambin
debe tener buenas relaciones personales con el Equipo HACCP
y los dems operarios de la empresa para facilitar su conduccin
y coordinacin, que le permita establecer y mantener un
agradable ambiente laboral.
Algunas de las responsabilidades del Coordinador del Equipo
HACCP:

Identificar operadores claves que puedan servir como

capacitadores internos del personal operario
Redactar listados de instrucciones y de verificacin
Revisar y modificar cuando sea necesario, las
instrucciones operativas

Revisar los registros del plan HACCP

Garantizar la implementacin y dar seguimiento a las
acciones correctivas
Realizar auditoras internas

Iniciar y coordinar el anlisis de causa raz de las noconformidades y problemas suscitados.

Garantizar el cumplimiento de los programas prerequisitos

Es responsabilidad de la Gerencia y del Coordinador la
escogencia del personal que formar parte del Equipo HACCP,
siendo el segundo el responsable de su instalacin y
operatividad. La conformacin del Equipo HACCP vara de
empresa a empresa, dependiendo del tipo de empresa; sin
embargo, se sugiere que un representante del departamento de
operaciones es indispensable en el Equipo.
Operaciones
La experiencia recomienda que se debe incorporar al Equipo
HACCP a personal que tenga conocimiento de ingeniera, del
funcionamiento de los equipos, del saneamiento del
establecimiento, del aseguramiento de calidad y de seguridad
alimentaria. Con frecuencia el Coordinador del Equipo es
alguien del departamento de operaciones, ya que son
usualmente los que conocen en detalle las actividades diarias de
las lneas de produccin y pueden mantener una comunicacin
fluida con el personal de ingeniera que proporciona
conocimientos prcticos sobre las maquinarias y el mbito de
trabajo en lo relativo a diseo higinico y de los procesos de
produccin. Adicionalmente, es frecuente que se incorpore al

Equipo HACCP a un representante de la Gerencia para

garantizar que las decisiones que se adopten sean consistentes
con las polticas de la empresa y que el Equipo reciba todo el
apoyo requerido de la Gerencia para la implementacin exitosa
del sistema HACCP.

HACCP: Responsabilidades: Gerencia, QA, Operaciones, Agencias Regulatorias

El HACCP se convierte en una eficiente herramienta para

reducir al mximo la probabilidad de producir alimentos
inseguros, siempre y cuando todo el personal de la empresa este
comprometido en su implementacin y en su sustentabilidad.
Por tanto, es imperativo que el personal sea capacitado y
educado para poderlo aplicar de forma eficiente y eficaz.
La experiencia ha demostrado que en todos los casos exitosos de
empresas que han desarrollado, implementado y aplicado el
sistema HACCP, el involucramiento de la Gerencia ha sido
fundamental y determinante. Dicho a la inversa, sin el
compromiso total de la Gerencia, la implementacin del sistema
HACCP est condenada al fracaso.
Para lograr el compromiso de la Gerencia en la implementacin
de HACCP es necesario que su personal conozca a fondo el
sistema y los beneficios que su implementacin le brindar a la
empresa, y as lograr la asignacin y monitoreo de los recursos
financieros requeridos para implementar y verificar que el
HACCP est funcionando adecuadamente. Esto se logra con la
Gerencia participando en reuniones mensuales programadas
con el Coordinador y con el Equipo HACCP, de esta manera el

mensaje que se enva a todo el personal de la empresa es que la

implementacin del HACCP es prioridad y responsabilidad de
TODOS: de los mandos gerenciales altos e intermedios, como
tambin del personal operario de la empresa.
En resumen, el xito de un programa HACCP depende del
compromiso de la Gerencia de programar una planificacin
detallada y proporcionar los recursos adecuados para su
implementacin, con el propsito de asegurar la inocuidad de
los alimentos producidos. Se sugiere que una forma efectiva de
comunicar el compromiso de la Gerencia con el HACCP es a
travs de una declaracin de Poltica de Inocuidad de la
empresa, de esta manera el compromiso adquiere carcter
pblico que le comunica a cada empleado la importancia que
la gerencia le asigna a la implementacin del sistema HACCP,
convirtindolo en un COMPROMISO DE TODOS.

HACCP y su relacin con los programas de seguridad y calidad

El desarrollo e implementacin de un plan HACCP en las

empresas de alimentos tiene como objetivo principal asegurar al
consumidor que el alimento que ingiere es saludable,
incorporando la inocuidad al concepto global de calidad del
alimento. En otras palabras, un alimento de calidad es
intrnsecamente, inocuo y seguro.
Entre los beneficios que aporta el HACCP a los programas de
seguridad de la planta productora de alimentos, podemos
mencionar:

Asegura de forma permanente la produccin de alimentos

seguros.

Provee a las plantas la evidencia requerida para demostrar

a inspectores y a terceros, que los alimentos se producen y se
manipulan de forma segura.

Da a la empresa la confianza de poderle asegurar a sus

clientes que los alimentos se manipulan y producen de forma
inocua y segura.

Asegura a la planta que ha implementado un sistema de

seguridad de alimentos reconocido internacionalmente.

Asegura a la planta el cumplimiento de requisitos legales

en la produccin de alimentos de consumo pblico.

Permite que todo el personal que labora en la planta se

involucre en la gestin de producir alimentos seguros, haciendo
de dicha tarea la responsabilidad de todos.
Entre los beneficios que aporta el HACCP a los programas de
calidad de la planta productora de alimentos, podemos
mencionar:

Apoya la implementacin de los sistemas de gestin de

inocuidad de los alimentos, la cual es un requisito para acceder
a los mercados de la mayora de los pases industrializados.

Permite cumplir con los requisitos contractuales y

regulatorios de calidad que se le exigen a la empresa para
asegurar que sus clientes estarn consumiendo alimentos de
calidad.

Proporciona al pblico consumidor la confianza que los

alimentos que consume son producidos bajo un sistema de
gestin preventivo que reduce al mximo los peligros
potenciales que pudiesen presentarse en la produccin de los
alimentos

Cuales son los Beneficios de Implementar HACCP?

El HACCP, cuando se implementa adecuadamente, es un

sistema eficaz, y de gran ayuda para maximizar la produccin de
alimentos seguros, ya que centra su atencin en reas crticas
del proceso, reduciendo al mximo el riesgo de producir
alimentos peligrosos; dando la seguridad al pblico consumidor
que la produccin de alimentos seguros esta bajo un proceso de
gestin adecuado.
A nivel internacional, el sistema HACCP ha sido reconocido
como el mejor mtodo para asegurar la inocuidad de los
alimentos y la tendencia ha sido que cada vez mas y mas pases
han adoptado al HACCP como un requisito legal para la
industria de alimentos; especialmente al considerar el acelerado
crecimiento de la globalizacin del comercio de los alimentos
para consumo humano.
En los Estados Unidos de Norteamrica, las regulaciones
gubernamentales ordenan la implementacin de HACCP en los
procesos de produccin de carnes, aves, pescados, mariscos y
jugos. La Unin Europea tambin ha adoptado varias nuevas
regulaciones relacionadas con la higiene de los alimentos,
incluyendo la exigencia que todos los operadores de negocios de
alimentos implementen procedimientos basados en los
principios de HACCP. Asimismo, otras autoridades
gubernamentales alrededor del mundo incluyendo Canad,
Australia y Japn, han adoptado sistemas basados en HACCP.
Sin embargo, la razn principal para implementar HACCP por
la industria de alimentos no debera de ser solo la exigencia de
cumplir con las leyes sanitarias gubernamentales, sino que
dicha industria debe cumplir con el compromiso de velar por la
salud del pblico consumidor, proporcionndoles alimentos
seguros e inocuos para su consumo. El consumidor confa que

sus proveedores le suministraran alimentos seguros, lo cual se

logra implementando y verificando que el sistema HACCP est
cumpliendo con dicho cometido.
Hoy en da las relaciones e imagen pblica ha llegado a ser muy
importante para la industria de alimentos y los medios de
comunicacin juegan un papel fundamental en contribuir a
crear una buena o una mala imagen. En el mundo globalizado
de hoy con el acceso a redes sociales que difunden al instante
noticias a nivel mundial, un incidente de un brote de infeccin
por consumo de alimentos contaminados usualmente significa
la quiebra de la empresa implicada. Aun as todava nos
encontramos con empresas que consideran que los problemas
asociados con la produccin de alimentos inseguros nunca les
afectarn y por lo tanto, todava no han implementado un
sistema HACCP. El riesgo que se corre en este caso es muy
grande, ya que al divulgar la prensa un brote de contaminacin
por consumo de alimentos, la reaccin del pblico consumidor y
la sancin de las autoridades de salud son drsticas aun cuando
la empresa demuestra que ha implementado un sistema
HACCP, pero ha fallado en validarlo para cerciorarse que el
mismo est cumpliendo con su cometido; nos podemos
imaginar las sanciones y los problemas legales en que incurrira
una empresa que carece de un sistema HACCP.
Inocuidad: Un poco de Historia

Hoy comenzaremos con una serie de artculos relativos a

inocuidad de alimentos que ir desarrollando a lo largo de
algunas semanas. Algunos sern de temas conocidos para
algunos, pero siempre tendrn algo de inters para otros.
El concepto de HACCP

HACCP son las siglas que en ingles significan, Hazard Analysis

and Critical Control Point System; o sea, Sistema de Anlisis
de Peligro y Puntos Crticos de Control. Actualmente HACCP
se ha convertido en una herramienta fundamental para la
seguridad alimentaria.
El sistema de Anlisis de Peligros y Puntos Crticos de Control
es un sistema de gestin enfocado a la produccin de alimentos
inocuos. El sistema se basa en la aplicacin de principios
tcnicos y cientficos desde el proceso de produccin de
alimentos hasta su consumo final; est diseado para ser usado
en todos los segmentos de la industria de alimentos desde la
siembra, cultivo, procesamiento, empaque, distribucin y
mercadeo.
Los principios de HACCP se aplican a todas las etapas de
produccin de alimentos, pero el concepto va orientado a
prevenir peligros. Cualquier persona que se dedique a la
produccin de alimentos debe tener informacin suficiente con
respecto al alimento y a los procedimientos que est utilizando
durante el proceso de produccin, procesamiento, empaque,
distribucin y mercadeo. Si identifica dnde pueden ocurrir
problemas en dicho proceso, se puede entonces establecer
mecanismos para prevenirlos. El enfoque es preventivo,
enfatizando el control del proceso y en la inspeccin del
producto terminado, ya que de ocurrir problemas con el
producto terminado es poco o nada lo que podemos hacer para
resolver.
Por lo tanto, cuando hablamos de un Programa HACCP
debemos controlar aquellos factores que pudiesen afectar
negativamente a los ingredientes, los procesos y en s, al
producto terminado. El objetivo final de un plan HACCP es

asegurar que el alimento es inocuo y tambin de contar con los

mecanismos para demostrarlo.
Al aplicar un programa HACCP debemos seguir una serie de
pasos consecutivos:

Observar el producto desde el principio hasta el final

Identificar peligros potenciales y decidir donde pueden
presentarse durante el proceso de produccin
Establecer controles y vigilarlos

Tener registros que demuestren la vigilancia y los

controles aplicados

Asegurar que el programa contine funcionando de forma

eficaz a travs del tiempo
En este contexto podemos aseverar que el HACCP es una
aplicacin sistemtica de la ciencia y la tecnologa de forma que
podamos controlar la produccin de alimentos para asegurar su
inocuidad.
El concepto de HACCP cubre todos los peligros potenciales para
la inocuidad de alimentos, es decir fsicos, qumicos y
biolgicos. Aunque todos son importantes los peligros
biolgicos son los ms temidos y los ms crticos desde el punto
de vista de salud pblica.
Historia de HACCP
El HACCP fue desarrollado durante el inicio del programa
espacial de los Estados Unidos, como un mecanismo para tratar
de garantizar la seguridad microbiolgica de los alimentos que
consumiran en el espacio los astronautas.

En esa poca los sistemas de seguridad alimentaria y control de

calidad se basaban en el anlisis de una muestra representativa
del producto final, lo cual implicaba que para garantizar la
inocuidad del total de las unidades que conformaban un lote de
produccin, haba que analizar cada una de las unidades y para
asegurar su inocuidad, se tendra que sacrificar todo el lote en el
proceso de anlisis. Por lo tanto, se llego a la conclusin que
solo se poda garantizar la seguridad de los alimentos
analizando previamente todos los procesos empleados en su
produccin y elaboracin. Fue as, entonces, cmo surgi la
necesidad de desarrollar un sistema preventivo que redujera al
mximo los peligros asociados con el consumo de alimentos
inseguros, as naci el HACCP
La compaa Pillsbury, los Laboratorios Natick del Ejrcito de
los Estados unidos y la Administracin de Aeronutica y del
Espacio (NASA, por sus siglas en ingles: National Aeronautics
and Space Administration) unieron esfuerzos y desarrollaron el
sistema HACCP como una respuesta a las necesidades de
inocuidad de alimentos impuestos por la NASA para los
alimentos de los viajes espaciales. Uno de los problemas de la
NASA era la necesidad de tener absoluta seguridad de ausencia
de patgenos y toxinas biolgicas en los alimentos; ya que la
presencia de enfermedades causadas por alimentos en una
capsula espacial hubiese sido un verdadero desastre.
Al considerar las opciones de desarrollar un programa que
redujera al mximo el peligro de enfermedades transmitidas por
alimentos, se lleg a la conclusin que era prcticamente
imposible y poco prctico analizar cada lote de alimentos;
llegando a la conclusin que la nica forma de asegurar la
inocuidad de los alimentos era estableciendo controles a lo largo
de todo el proceso, las materias primas, el ambiente y las
personas.

Se escogi entonces el concepto: Modos de Falla desarrollado

por los Laboratorios Natick del ejercito de los Estados Unidos y
lo adaptaron a la produccin de alimentos. Con este concepto se
combin el conocimiento y la experiencia relacionada al
producto y al proceso, y en base a esto fue posible predecir
cuales pusiesen ser los peligros potenciales, dnde y cmo
pudiesen ocurrir. Basado en este anlisis de los peligros
asociados a un proceso y a un producto especfico, fue posible
identificar puntos en los cuales pudiesen hacerse mediciones
que permitiesen demostrar si el proceso estaba o no bajo
control. De tal manera, que si el mismo estuviese fuera de
control, era muy probable que pudiese ocurrir un problema de
inocuidad del alimento. Esos puntos en el proceso, fueron
denominados Puntos Crticos de Control (PCC), hasta hoy
en da.