REPBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

INSTITUTO UNIVERSITARIO POLITCNICO

SANTIAGO MARIO
AMPLIACIN MARACAIBO

MTODOS Y TCNICAS DE
INSPECCIN DE EQUIPOS
ESTTICOS

Realizado por:
William Barrios
C.I. 17.585.708

MARACAIBO, JUNIO 2015

MTODOS Y TCNICAS DE INSPECCIN DE EQUIPOS ESTTICOS

. En qu consisten los ensayos no destructivos.
Se denomina ensayo no destructivo (tambin llamado END, o en
ingls NDT de nondestructive testing) a cualquier tipo de prueba practicada a
un material que no altere de forma permanente sus propiedades fsicas,
qumicas, mecnicas o dimensionales. Los ensayos no destructivos implican
un dao imperceptible o nulo. Los diferentes mtodos de ensayos no
destructivos se basan en la aplicacin de fenmenos fsicos tales como
ondas electromagnticas, acsticas, elsticas, emisin de partculas
subatmicas, capilaridad, absorcin y cualquier tipo de prueba que no
implique un dao considerable a la muestra examinada.
Se identifican comnmente con las siglas: PND; y se consideran
sinnimos a: Ensayos no destructivos (END), inspecciones no destructivas y
exmenes no destructivos.
En general los ensayos no destructivos proveen datos menos exactos
acerca del estado de la variable a medir que los ensayos destructivos. Sin
embargo, suelen ser ms baratos para el propietario de la pieza a examinar,
ya que no implican la destruccin de la misma. En ocasiones los ensayos no
destructivos buscan nicamente verificar la homogeneidad y continuidad del
material analizado, por lo que se complementan con los datos provenientes
de los ensayos destructivos.
Los ensayos no destructivos se han practicado por muchas dcadas.
Se tiene registro desde 1868 cuando se comenz a trabajar con campos
magnticos. Uno de los mtodos ms utilizados fue la deteccin de grietas
superficiales en ruedas y ejes de ferrocarril. Las piezas eran sumergidas en
aceite, y despus se limpiaban y se esparcan con un polvo. Cuando una
grieta estaba presente, el aceite que se haba filtrado en la discontinuidad,
mojaba el polvo que se haba esparcido, indicando que el componente

estaba daado. Esto condujo a formular nuevos aceites que seran utilizados
especficamente para realizar stas y otras inspecciones, y esta tcnica de
inspeccin ahora se llama prueba por lquidos penetrantes (PT).
Sin embargo con el desarrollo de los procesos de produccin, la
deteccin de discontinuidades ya no era suficiente. Era necesario tambin
contar con informacin cuantitativa sobre el tamao de la discontinuidad,
para utilizarla como fuente de informacin, con el fin de realizar clculos
matemticos y poder predecir as la vida mecnica de un componente. Estas
necesidades, condujeron a la aparicin de la Evaluacin No Destructiva
(NDE) como nueva disciplina. A raz de esta revolucin tecnolgica se
suscitaran en el campo de las PND una serie de acontecimientos que
estableceran su condicin actual.
En el ao de 1941 se funda la Sociedad Americana para Ensayos No
Destructivos (ASNT por sus siglas en ingls), la cual es la sociedad tcnica
ms grande en el mundo de pruebas no destructivas. Esta sociedad es
promotora del intercambio de informacin tcnica sobre las PND, as como
de materiales educativos y programas. Es tambin creadora de estndares y
servicios para la Calificacin y Certificacin de personal que realiza ensayos
no destructivos, bajo el esquema americano.
. Tipos de ensayos no destructivos.
* Radiografas.
* Lquidos Penetrantes.
* Partculas Magnticas.
Sin embargo, en este caso utilizaremos los Lquidos Penetrantes.

. En que consiste el ensayo Radiogrfico industrial, principios fsicos,

caractersticas, aplicacin, procedimientos, referencias o normas.

La radiografa es un mtodo de inspeccin no destructiva que se basa

en la propiedad de los rayos X o Gamma de atravesar materiales opacos a la
luz sin reflejarse ni refractarse, produciendo una impresin fotogrfica de la
energa radiante transmitida. Dichas radiaciones X o Gamma inciden sobre la
pieza a inspeccionar, que absorber una cantidad de energa radiante que
depende de la densidad, la estructura y la composicin del material. Estas
variaciones de absorcin son detectadas y registradas como se menciona
anteriormente en una pelcula radiogrfica obtenindose una imagen de la
estructura interna de una pieza.
Las radiaciones electromagnticas de los rayos X se propagan a la
velocidad de la luz (300.000 km s-1), aunque tienen menor longitud de onda,
mayor energa y ms penetracin no sufren desviacin alguna por efecto de
campos magnticos o elctricos ya que no son partculas cargadas, ni sus
espines estn orientados por lo cual se propagan por tanto en lnea recta y
excitan la fosforescencia e impresionan una placa fotogrfica.
Gracias a este tipo de ensayo no destructivo, los defectos de los
materiales como grietas, bolsas, inclusiones, absorben las radiaciones en
distinta proporcin que el material base, de forma que estas diferencias
generan detalles de contraste claro-oscuro en. Esto es lo que permite
identificar defectos en la inspeccin de una soldadura por radiografa. Para
facilitar la labor se usan colecciones de radiografas patrn, en las cuales los
defectos estn claramente identificados para unas condiciones dadas de tipo
de material y tipo de soldadura

Para

realizar

el

ensayo

radiogrfico

se

pueden

utilizar

fundamentalmente dos tipos de fuentes. La primera mediante generadores

de rayos x que constan de un cilindro de alimentacin donde se ha hecho el
vaco previamente y que presentan un ctodo que al calentarse emite
electrones. Estos electrones se aceleran por medio de un campo elctrico
hacia el nodo sobre el que inciden con una alta energa. Solamente el 1%
de esta energa se transforma en rayos X, transformacin que tiene lugar en
el foco trmico. Tambien se pueden obtener los rayos X mediante fuentes
isotopicas las cuales estn constituidas fundamentalmente por una fuente
radiactiva, un dispositivo para exponer dicha fuente y un blindaje. La fuente
radiactiva consta de una determinada cantidad de istopo radiactivo que se
descompone de forma natural dando lugar a la radiacin gamma.

Tabla 1. Capacidad de penetracin en diferentes materiales de los rayos X.

Depende de la disposicin de los equipos que intervienen en la obtencin de
una radiografa se puede hacer referencia a dos tcnicas de ensayo
diferentes, con variantes especficas:
La primera llamada tcnica de pared simple que recibe este nombre
debido a que solamente realiza la interpretacin de aquella pared que se
encuentra ms prxima a la pelcula fotogrfica. Es la tcnica ms empleada
en la inspeccin radiogrfica adems de ser la de ms fcil interpretacin.
La segunda llamada tcnica de exposicin panormica constituye una
variante de la tcnica de pared simple en la cual la fuente de radiacin se

debe colocar en un punto equidistante de la superficie y de la pelcula

radiogrfica.
Tambin se puede realizar la tcnica de pared doble vista simple en la
cual el haz de radiacin atraviesa dos paredes de la pieza pero solo proyecta
sobre la pelcula radiogrfica aquella que est ms prxima a dicha pelcula.
En la tcnica de pared doble vista doble la radiacin atraviesa dos paredes
de la pieza proyectando ambas paredes sobre la pelcula radiogrfica.
Con esta prueba aumenta la posibilidad de evaluar mejor los defectos
presentes

en

la

soldadura. Existe

una normatividad

existente

que

corresponde a la UNE 14011, la cual describe los tipos 7 de defectos

mayormente detectables con los rayos X sobre las uniones soldadas. Los
defectos ms fcilmente detectables son aquellos cuya mxima dimensin
est orientada en la direccin de propagacin de los rayos X. Son
difcilmente detectables los defectos de poco espesor, aunque sean muy
extensos, dispuestos perpendicularmente a la direccin de las radiaciones.
Por este motivo el objeto debe ser examinado en distintas direcciones.
a)Cavidades, porosidades o sopladuras: Este tipo de defecto, al tener
menor densidad que el metal, se dejan atravesar ms fcilmente por la
radiacin, formando unas impresiones oscuras redondeadas. Se observa que
a veces se unen varios poros formando rosarios. En la soldadura las causas
pueden provenir del metal base por el elevado contenido en C, S, P. Tambien
por la presencia de xidos y por falta de limpieza en la junta. El electrodo
puede calentarse demasiado por una excesiva intensidad de corriente que
provoca el despegue del revestimiento. Durante la operacion de soldadura se
puede crear este defecto por excesiva longitud del arco.

Defecto de porosidad presente en la radiografa.

Inclusiones solidas de escorias: Estos defectos debido a su baja
permeabilidad, debilitan enrgicamente los rayos X, dando unas impresiones
inciertas, irregulares y desdibujadas. En algunos casos aparecen alineadas.
La importancia del defecto depende del tamao de la inclusin y la distancia
que existe entre ellas, ya que si estn prximas, la resistencia del material se
reduce mucho. Dado que las escorias provienen del revestimiento y no
tienen las propiedades mecnicas del metal base. las causas de estas
apariciones son la falta de limpieza de los cordones en soldaduras en varias
pasadas, cordones mal distribuidos, inclinacin incorrecta del electrodo y
baja intensidad de corriente en el electrodo.

Defecto de escoria presente en la radiografa.

Fisuras

o microgrietas: Pueden

ocurrir

longitudinalmente

transversalmente.Aparecen en la placa como lneas oscuras, onduladas, de

grueso variable y ramificadas. Las grietas ms peligrosas son las
superficiales y orientadas en la direccin perpendicular a la de mxima
solicitacin del material. Este defecto inhabilita la soldadura. Puede ser a
causa del metal base por excesiva rigidez de la pieza, se da en aceros con

excesivo contenido en C, Mn, S, P-: El electrodo puede influir cuando el

material de aportacin es inapropiado para el metal base que se est
soldando.En la operacion de soldadura ocurre por enfriamiento demasiado
rpido del metal depositado, por insuficiente precalentamiento de la pieza, o
por causas externas al proceso de soldadura.
Falta de penetracion: Forma impresiones longitudinales en el centro y a lo
largo de la soldadura. El espacio interno no ocupado por el metal de
aportacin, es origen de fuertes tensiones, adems de resultar un lugar
idneo para que se inicien procesos de corrosin localizada. Sus causas mas
frecuentes son separacin de bordes incorrecta; dimetro del electrodo
demasiado grueso, excesiva velocidad de avance del electrodo, baja
intensidad de corriente de soldadura.

Defecto de falta de penetracion presente en la radiografa.

Falta de fusion o despego: Resulta parecida a las inclusiones de escorias
pero alineadas que aparecen como imgenes oscuras de trazo rectilneo y
forma uniforme. La causa fsica de este tipo de defectos es que no se
alcanza la temperatura adecuada para la fusin del metal de aporte con el
metal base y por tanto no se consigue el proceso metalrgico de soldar,
quedando afectada la unin. Puede ser causa iniciadora de fisuras que
terminen en rotura. Causas: Metal Base: Defectuosa preparacin de los
bordes; Operacin de soldadura: Excesiva velocidad de avance del
electrodo, o arco demasiado largo o intensidad muy dbil.

Defecto de falta de despego presente en la radiografa.

Mordeduras: Forman sobre la placa sombras oscuras a los lados de la
costura de trazo rectilneo y ancho uniforme. Este defecto produce una
entalla fsica que puede dar origen a roturas. las causas mas comunes en el
electrodo son cuando este es demasiado grueso, la inclinacin inadecuada
del electrodo, excesiva intensidad de corriente al soldar

Defecto de mordedura presente en la radiografa.

Exceso de penetracin: Forma sobre la placa sombras mas blancas
longitudinalmente y centradas en la costura. Es el defecto contrario a la falta
de penetracin y puede ser muy grave cuando circula un lquido por el
interior de un tubo y puede chocar con el exceso de metal del descuelgue.
las causas ocurre por separacin del borde excesiva, intensidad demasiado
elevada al depositar el cordn de raz, velocidad muy pequea de avance de
la junta o mal diseo del electrodo

Simbologa del exceso de penetracin

. En qu consiste el ensayo Partculas Magnticas, principios fsicos,

caractersticas, aplicacin, procedimientos, referencias o normas.
La prueba de partculas magnticas es un mtodo de prueba no
destructivo para la deteccin de imperfecciones sobre o justamente debajo
de la superficie de metales ferrosos que tambien se puede aplicar en
soldadura. Es una tcnica rpida y confiable para deteccin y localizacin
de grietas superficiales.
Un flujo magntico es enviado a travs del material y en el lugar de la
imperfeccin se forma un campo de fuga que atrae el polvo de hierro que se
roca sobre la superficie, asi la longitud de la imperfeccin puede ser
determinada de forma muy confiable.
La prueba de Partcula magntica no indica la profundidad de la
imperfeccin y los criterios de aceptacin definen si la indicacin es o no
aceptable, es decir si se trata de un defecto o no.
En el ensayo no destructivo de partculas magnticas inicialmente se
somete a la pieza a inspeccionar a una magnetizacin adecuada y se
espolvorea

partculas finas de material ferromagntico. As es posible

detectar discontinuidades superficiales y subsuperficiales en materiales

ferromagnticos.

Cuando

un

material

ferromagntico

se

magnetiza,

aplicando a dos partes cualesquiera del mismo los polos de un imn, se

convierte en otro imn, con sus polos situados inversamente respecto del
imn original. La formacin del imn en la pieza a ensayar implica la creacin
en su interior de unas lneas de fuerza que van desde el polo del imn
inductor al otro, pasando por una zona inerte denominada lnea neutra.
Estas lneas de fuerza forman un flujo magntico uniforme, si el
material es uniforme. Sin embargo, cuando existe alguna alteracin en el
interior del material, las lneas de fuerza se deforman o se producen polos
secundarios. Estas distorsiones o polos atraen a las partculas magnticas
que se aplican en forma de polvo o suspensin en la superficie a

inspeccionar y que por acumulacin producen las indicaciones que se

observan visualmente de manera directa o bajo luz ultravioleta.
Aparato para realizacion de ensayos de particulas magneticas llamado
Joke. Es importante conocer que las lneas de fuerza de un campo
magntico inducido siguen la orientacin de la regla de la mano derecha de
forma que si se agarra con dicha mano una varilla orientando el dedo pulgar
en el sentido de la corriente, los dems dedos indican la direccin de las
lneas de fuerza. Esto quiere decir que cuando se aplica una corriente a una
barra magntica, se generan corrientes circulares transversales muy
apropiadas para detectar defectos longitudinales. Esto es debido a que el
descubrimiento de las heterogeneidades del material se produce cuando
dichos defectos son perpendiculares a las lneas del campo magntico. Si
por el contrario, la barra tuviese grietas transversales sera necesario inducir
campos magnticos transversales. Esto indica que para hacer una buena
inspeccin, se deben aplicar dos campos magnticos, perpendiculares entre
si, para asegurarse de que se atraviesan todas las heterogeneidades del
material.
La profundidad del campo magntico inducido por una corriente
elctrica es tanto mayor cuanto mayor sea la frecuencia de la corriente. Por
tanto, con corriente continua se pueden llegar a detectar discontinuidades de
hasta 6mm de profundidad, mientras que con corriente alterna (50Hz) slo se
lograrn detectar discontinuidades que se encuentren a una profundidad
inferior a 0,5mm. Sin embargo, la corriente alterna presenta un mejor
comportamiento para la deteccin de heterogeneidades superficiales, debido
a que la alternancia de los campos magnticos somete a las partculas
magnticas a una intensa agitacin que facilita su atraccin por los campos
de fuga. En lo que se refiere a corrientes rectificadas, la corriente monofsica
rectificada conserva la alternancia de intensidad sometiendo a las partculas
a una intensa agitacin mientras que la corriente trifsica rectificada se
comporta prcticamente como si fuera corriente continua.

La corriente de cada ensayo debe determinarse en el procedimiento

correspondiente. La intensidad de la corriente elctrica debe ser la adecuada
para permitir la deteccin de todas las heterogeneidades superficiales y
subsuperficiales relevantes. Debe tenerse en cuenta que una intensidad
excesiva produce sobresaturacin magntica, dando lugar a indicaciones
errneas; mientras que una intensidad baja genera campos de fuga dbiles
incapaces de atrapar las partculas.
Como partculas magnticas se utilizan limaduras u xidos de hierro,
de tamao comprendido entre 0,1 y 0,4mm, con colores que ayuden a
mejorar el contraste como son el negro, rojo y verde. Tambin se utilizan
partculas fluorescentes, que suelen proporcionar una posibilidad de
localizacin de hasta 100 veces ms que las visibles, si se aplican por va
hmeda. Normalmente se emplean partculas de varios tamaos mezcladas
en una proporcin idnea teniendo en cuenta que las ms pequeas y
alargadas aumentan la sensibilidad y las ms gruesas y redondas ayudan a
detectar grandes discontinuidades y arrastran a las ms pequeas evitando
que se formen falsas indicaciones.
Todos los materiales ferromagnticos sometidos a un campo
magntico conservan, despus de cesar la accin del campo, un cierto
magnetismo, llamado remanente o residual, que puede ser perjudicial.
Existen varios procedimientos para llevar a cabo la desmagnetizacin, cuyo
fundamento se explica mediante el concepto de histresis y todos ellos
operan, de forma general, sometiendo a la pieza a un campo magntico
alterno cuya intensidad va gradualmente decreciendo hasta anularse. El
mtodo ms extendido es el de la desmagnetizacin con bobina de corriente
alterna, que consiste en colocar la pieza en el interior de una bobina por la
cual circula corriente alterna alejndola lentamente hasta unos 2m. A esa
distancia se considera que la influencia del campo es nula y se corta la
corriente.

Con respecto a la inspeccin por lquidos penetrantes, este nuevo tipo

de ensayo puede revelar discontinuidades que no se ven en la superficie.
Tambien requiere de un menor grado de limpieza pues no se necesitan
condiciones de limpieza excesivamente rigurosas y generalmente es un
mtodo ms rpido y econmico al no precisar equipos electrnicos. Este
ensayo se puede aplicarse a piezas de tamao y forma variables asi como
en superficies con acabados soldados y en todo tipo de metales ferrosos,
tales como acero al carbono, acero de baja aleacin.
El uso de la prueba en soldaduras y las zonas afectadas calor, as
como en superficies relativamente speras y sucias es posible pero la
sensibilidad disminuye por esto. Cuando se requiere sensibilidad mxima ser
pueden utilizar partculas fluorescentes. La gran limitacin es que
nicamente detecta discontinuidades perpendiculares al campo y nicamente
se puede aplicar en materiales ferromagnticos. La capacidad de
penetracin sigue siendo limitada. En cuanto al manejo del equipo en campo
puede ser costoso y lento.