Universidad Tecnolgica de Honduras

Modalidad Online
Asignatura: Organizacin Industrial
Catedrtico: Dra. Johana Mancia
Alumna: Karen Paola Meja Ruiz
Cuenta: 254022005
Tema: Trabajo 3er parcial
Fecha de entrega: 08 de Agosto
Ao 2015

Introduccin
Los sistemas de planificacin de recursos empresariales son sistemas de
gestin de informacin que automatizan muchas de las prcticas de negocio
asociadas con los aspectos operativos o productivos de una empresa.

Las aplicaciones ERP son sistemas de gestin global para la empresa. Se

caracterizan por estar compuestos por diferentes mdulos. Estas partes son
de diferente uso, por ejemplo: produccin, ventas, compras, logstica,
contabilidad (de varios tipos), gestin de proyectos, GIS, inventarios y control
de almacenes, pedidos, nminas, etc. Lo contrario sera como considerar un
simple programa de facturacin como un ERP por el simple hecho de que
una empresa integre nicamente esa parte.
Los sistemas ERP son llamados ocasionalmente back office (trastienda) ya
que indican que el cliente y el pblico general no estn directamente
involucrados. Este sistema es, en contraste con el sistema de apertura de
datos (front office), que crea una relacin administrativa del consumidor o
servicio al consumidor (CRM), un sistema que trata directamente con los
clientes, o con los sistemas de negocios electrnicos tales como comercio
electrnico, administracin electrnica, telecomunicaciones electrnicas y
finanzas electrnicas; asimismo, es un sistema que trata directamente con
los proveedores, no estableciendo nicamente una relacin administrativa
con ellos (SRM).

Planeacin de la produccin y de los recursos

Los sistemas de planificacin de recursos empresariales son sistemas de
gestin de informacin que automatizan muchas de las prcticas de negocio
asociadas con los aspectos operativos o productivos de una empresa.
La planificacin de recursos empresariales es un trmino derivado de la
planificacin de recursos de manufactura (MRPII) y seguido de la
planificacin de requerimientos de material (MRP); sin embargo los ERP han
evolucionado hacia modelos de suscripcin por el uso del servicio.
Los sistemas ERP tpicamente manejan la produccin, logstica, distribucin,
inventario, envos, facturas y contabilidad de la compaa de forma modular.
Sin embargo, la planificacin de recursos empresariales o el software ERP
pueden intervenir en el control de muchas actividades de negocios como
ventas, entregas, pagos, produccin, administracin de inventarios, calidad
de administracin y la administracin de recursos humanos.
Los ERP funcionaban ampliamente en las empresas. Entre sus mdulos ms
comunes se encuentran el de manufactura o produccin, almacenamiento,
logstica e informacin tecnolgica, incluyen adems la contabilidad, y
suelen incluir un sistema de administracin de recursos humanos, y
herramientas de mercadotecnia y administracin estratgica.
Los ERP de ltima generacin tienden a implementar en sus circuitos una
abstraccin de la administracin denominada MECAF (Mtodo de Expresin
de Circuitos Administrativos Formalizado), lo cual los provee de una gran
flexibilidad para describir diferentes circuitos usados en distintas empresas.
Esto simplifica la regionalizacin y la adaptacin de los ERP a diferentes
mercados verticales.
Las aplicaciones ERP son sistemas de gestin global para la empresa. Se
caracterizan por estar compuestos por diferentes mdulos. Estas partes son
de diferente uso, por ejemplo: produccin, ventas, compras, logstica,
contabilidad (de varios tipos), gestin de proyectos, GIS, inventarios y control
de almacenes, pedidos, nminas, etc. Lo contrario sera como considerar un
simple programa de facturacin como un ERP por el simple hecho de que
una empresa integre nicamente esa parte.
Los objetivos principales de los sistemas ERP son:
Optimizacin de los procesos empresariales.
Acceso a la informacin.
Posibilidad de compartir informacin entre todos los componentes de
la organizacin.

 Eliminacin de datos y operaciones innecesarias de reingeniera.

El propsito fundamental de un ERP es otorgar apoyo a los clientes del
negocio, tiempos rpidos de respuesta a sus problemas, as como un
eficiente manejo de informacin que permita la toma oportuna de decisiones
y disminucin de los costos totales de operacin.
El conjunto de elementos que integran el plan de produccin se listan a
continuacin:
Horizonte de planificacin: a corto y largo plazo.
Capacidad de produccin instalada: influyente en los costes fijos y en
las variables del proceso tcnico.
Cantidades a fabricar en cada periodo para satisfacer la demanda
acumulada de productos.
Nivel de los inventarios, que se mantienen de un periodo a otro, de
materiales, componentes, tiles, semielaborados y productos
terminados.
Objetivo global: maximizar el margen de explotacin o el rendimiento del
proceso o minimizar los costes de produccin en el nivel de satisfaccin de la
demanda, logrando maximizar la calidad de los productos planificados..
Se refiere a los recursos de carcter econmico y monetario que la empresa
necesita para el desarrollo de sus actividades. En la planeacin de recursos
financieros se requiere determinar: las necesidades financieras de la
empresa, definir como se originan (o adquieren) y cul ser la asignacin (o
aplicacin) de tales recursos.
El buen funcionamiento es esencial para el xito de toda empresa. A travs
de los presupuestos se puede usar un modelo financiero para hacer las
proyecciones de la cantidad de dinero que estar disponible y cuanto
requieran los planes formulados. Las estimaciones para este presupuesto se
preparan una vez que se han determinado las otras estimaciones, tales
como: presupuesto de ventas, presupuesto de produccin, presupuesto de
compras, presupuesto de costos de distribucin, etctera.

Herramientas
interno

del anlisis

Es el anlisis de

forma interna a la

entidad

organizacional, y

nos ayuda a

definir las

capacidades del mismo, y la disposicin para poder llevar a cabo el plan

deseado, es necesario recolectar informacin acerca de los siguientes rubros.
Contabilidad y finanzas

Liquidez

Rentabilidad

Financiamiento

Capital de trabajo

Activos

Pasivos

Patrimonio

Flujo de efectivo

Capital.

Inversiones

Ratios financieros

Produccin

Disposicin de planta.

Investigacin y desarrollo

Tecnologa

Adquisicin de insumos

Control de existencias

Subcontratacin

Eficiencia de la produccin

Recurso Humano

Contratacin

Capacitacin

Remuneracin

Incentivos

Relaciones laborales

Motivacin

Medicin del desempeo

Planeacin de la produccin

El proceso que encierra la planificacin de la produccin se expone en la

figura 8, en la que se observan los elementos que se citan a continuacin:
Planificacin agregada de la produccin. Indica el nivel agregado de
decisin, en la que se configura una mezcla de factores bajo
condiciones generadas y deseables con el fin de obtener un output de
productos derivados de los procesos tcnicos. Busca optimizar la
capacidad productiva teniendo en cuenta los inventarios existentes, los
recursos disponibles y la demanda prevista. As, se convierte en un
planteamiento global para una lnea de produccin.
Plan maestro de produccin. Partiendo de la planificacin agregada se
deben especificar los productos que sern fabricados, las cantidades y
los periodos. Todos estos datos se recogen en el plan maestro,
determinando las diferentes cargas de trabajo de los centros de coste,
las horas de trabajo, materiales necesarios, etc. Para este fin se usan
modelos y tcnicas operativas o cuantitativas que faciliten la
articulacin de la programacin de la produccin.

 Planificacin de la capacidad. Dada la capacidad instalada total, es

preciso determinar el conjunto de necesidades de recursos, buscando
el equilibrio existente entre las lneas de fabricacin y la capacidad que
ostenta cada centro de trabajo o dispositivo, haciendo que el plan
maestro cumpla su propsito y tratando de evitar incidencias
negativas. En este sentido, destacan los sistemas denominados CRP
(Capacity Requirement Planning) y el MRP II.
Planificacin y control de los inventarios. Partiendo del plan maestro,
se requiere la planificacin y control de las necesidades sobre los
diferentes materiales, teniendo en cuenta la minimizacin de los stocks
y, por ende, de los costes de almacenamiento. En este caso, los
sistemas ms utilizados son el EOQ, el MRP I y el JIT.
Programacin de las operaciones. Se cie al conjunto de modelos y
tcnicas operativas, analticas y grficas que ponen en marcha el plan
maestro, tanto de forma parcial como agregada, combinando los
requerimientos de materiales y las limitaciones de capacidad de las
partes del sistema; as se asegura el siguiente paso a la formulacin
del programa de produccin.
Control de la produccin. Actividad estrechamente vinculada a la tarea
de planificacin, acaparando la labor de vigilancia del cumplimiento
del plan maestro y del control de costes adems de los rendimientos
del proceso productivo, complementado as el control de calidad.
Control de calidad. Representa el seguimiento de las especificaciones
de la funcionalidad y atributos de los productos, siguiendo ciertos
estndares de certificacin, persiguiendo el cero defectos y tratando
de evitar los costes y daos de la no calidad.

Siguiendo el planteamiento
del plan maestro, este
culmina en un requerimiento
de
programacin, o resolucin de un problema de produccin, que
busca la definicin de la fabricacin ms ptima, cantidades, momentos,
etc., teniendo en cuenta una serie de limitaciones sobre la capacidad,
adems de un conjunto de necesidades de material y recursos. Ante este
argumento se pueden encontrar diferentes escenarios segn las
caractersticas del sistema productivo.
Para este cometido se va a recurrir al modelo de programacin lineal,
partiendo de funciones explicativas del problema de produccin de tipo lineal
y homogneo (grado uno), y, por ende, contando con rendimientos a escala
constantes de igual manera que los precios, los costes y los mrgenes de
cada factor y producto. As, este modelo se puede exponer de la siguiente
forma, en virtud de un esquema de mximo rendimiento:
Funcin objetivo:
Max M = m1Q1 + m2Q2 + + mnQn
Condiciones o restricciones:
a11Q1

a12Q2

a1nQn

R1

a21Q1

a22Q2

a2nQn

R2

am1Q1

am2Q2

amnQn

Rm

Qj

(j = 1, 2, , n)
en donde:
m
= Margen unitario del producto i.
i

aij =

Coeficiente tcnico o cantidad necesaria del recurso i para

fabricar el producto j.

Qj = Cantidad del producto j a fabricar.

Ri =

Cantidad disponible a lmite de capacidad del recurso i.

El problema puede, adems, plantearse en trminos de mnimos, tratando de

conseguir el mnimo coste de produccin, satisfechos, eso s, las demandas y
los condicionantes del proceso productivo.
Funcin objetivo:
Min C = c1R1 + c2R2 + + cmRm
Condiciones o restricciones:
a11R1
+
a12R2
+

+
a1mRm

Q1
a21R1

a22R2

a2mRm

Q2

an1R1

an2R2

anmRm

Qn

Ri

(i = 1, 2, , m)
En uno y otro caso, existe la opcin de aplicar algoritmos de solucin
especfica, siendo el ms conocido el mtodo del simplex (Dantzing), base
de un buen nmero de aplicaciones software.
Resulta fundamental en los procesos de produccin el desarrollo de una
actividad adecuada de planificacin adems del control de inventarios y de
la capacidad productiva. En escenarios de stocks normales o
extraordinarios, estas actividades permiten que cada materia prima,
material, equipamiento, producto en curso o terminado, llegue a su destino
en condiciones de optimizacin de los procesos.

En este caso, el propsito de la gestin de inventarios se cie al

mantenimiento de los stocks en niveles ptimos que faciliten un equilibrio
entre necesidades y costes de los procesos, estos ltimos asociados a
labores de inversin y mantenimiento, tratando de no almacenar ms de lo
demandado de forma regular por la estructura de fabricacin, dejando un
lugar al denominado stock de seguridad, configurado para salvar
incidencias extraordinarias. As, las tcnicas ms utilizadas seran:

Cantidad econmica de pedido o modelo de Wilson (EOQ = Economic

Order Quantity).

Planificacin de necesidades de materiales (MRP = Materials

Requirement Planning o MRP I).

Planificacin de recursos de fabricacin (MRP II = Manufacturing

Resources Planning).

Sistema de inventarios casi a tiempo (JIT = Just in Time).

La cantidad econmica de pedido o volumen ptimo se debe solicitar a los
proveedores teniendo en cuenta la minimizacin del coste de los inventarios.
El planteamiento es vlido en condiciones deterministas y si
los stocks resultan ser independientes entre s. Las cantidades o lotes
econmicos se obtienen en virtud de la minimizacin de la funcin de costes
totales integrada por costes de adquisicin, de pedido, de mantenimiento,
etc. Este modelo representa un contexto de demanda de periodo regular o
constante (vase figura 9). La tag o pendiente expresa la demanda (D)
prevista; si esta fuera mayor habra que utilizar el stock de seguridad y
evitar la ruptura de necesidades de materiales.

El valor del pedido en cada punto de reposicin se calcula de la forma

siguiente:

Cantidad econmica de pedido: Q

Coste de adquisicin:
DP = Demanda (D) del periodo T x Precio del material o artculo (P)

Coste de cada pedido: E

Coste de reaprovisionamiento o de reposicin:

Coste de almacenamiento de cada unidad en el periodo T: A (incluye

tanto los gastos de mantenimiento, G, como el coste de oportunidad para
la empresa al mantener cierta cantidad de dinero inmovilizado en forma
de inventario, calculado al tipo de inters i, Pi, de donde A = G + Pi).
Coste medio de almacenamiento:

Coste total del inventario en el periodo T:

Derivando esta funcin respecto a Q e igualando a cero, se puede obtener el

valor de dicha cantidad, que hace mnima dicha funcin:

de donde:

Grficamente el volumen ptimo de pedido se puede

representar tal y como aparece en la figura 10.

Por su parte, el sistema MRP I gira alrededor de los procesos productivos

intermitentes o cuya demanda es dependiente, discontinua e irregular,
siendo desarrollado a finales de los aos cincuenta. Esta estructura busca la
coordinacin de los diferentes materiales, pedidos y entregas previstas en el
plan maestro. Integra todas las partes de este y las listas de materiales, en

virtud del nivel de inventario, para establecer claramente las necesidades de

material de todos los elementos que intervienen en el sistema de
produccin, determinando una secuencia concreta de rdenes de suministro
a la vez que de prioridades internas y externas. En la figura 11 se exponen
estas ideas que giran alrededor de las entradas o inputs del sistema, adems
de las salidas a partir de los datos e informacin recopilada a travs de
sistemas informticos, cuya aplicacin sobre el sistema gestiona flujos e
incidencias.
El Sistema MRP II resulta una versin avanzada del MRP I, incorporando un
mdulo analtico sobre las limitaciones de la capacidad productiva. Desde
sus orgenes en la compaa Honeywell, estos sistemas presentan un alto
grado de informatizacin y proveen un esquema de apoyo a la planificacin y
al control de la produccin, a partir de una base de datos que integre los
diferentes flujos de informacin requeridos. La gestin se dispone en tres
niveles, a saber, plan maestro, programacin de las necesidades y control de
la planta de fabricacin, siempre contando con un esquema equilibrado de
las capacidades en las secuencias del proceso productivo.
Estructura modular del sistema MRP (Materials Requirement
Planning)

De forma ms concreta, refirindonos al mbito empresarial, podemos decir

que los rboles de decisin son diagramas de decisiones secuenciales nos
muestran sus posibles resultados. stos ayudan a las empresas a
determinar cules son sus opciones al mostrarles las distintas decisiones y
sus resultados. La opcin que evita una prdida o produce un beneficio
extra tiene un valor. La habilidad de crear un opcin, por lo tanto, tiene un
valor que puede ser comprado o vendido.

Usualmente suele definirse al Plan Maestro de Produccin como la

desagregacin del Plan Agregado de Produccin, y aunque esta no es una
relacin abstracta, tan slo es una alternativa propia de la planificacin
jerrquica, y vale la pena aclarar, no existe mayor unanimidad en esta
asociacin. Recordemos que en Planeacin Agregada los objetivos son
sustentar decisiones de nivel tctico, mientras el Plan Maestro de Produccin
establece decisiones operativas que tienen como horizonte el siguiente
perodo de planificacin, y a lo sumo considera un par de perodos ms tan
slo para asegurar una disponibilidad estimada de recursos.
Tal como lo mencionamos ya, el MPS es una decisin de tipo operativa,
respecto a los artculos y cantidades que deben ser fabricados en el
siguiente perodo de planificacin. Sus caractersticas son:

Determina qu debe hacerse y cundo

Se establece en trminos de productos especficos y no en familias

Es una decisin de lo que se va a producir, no un pronstico mas

Se recomienda que ya elaborado el MPS se evale en su viabilidad cada vez

que corresponda a un perodo de planificacin.
El MPS es una declaracin susceptible de ajustes, por lo tanto es conveniente
establecer un criterio de flexibilidad por horizonte, para lo cual tenemos:

Horizonte fijo: Perodo durante el cual no se harn ajustes al MPS

Horizonte medio - fijo: Perodo en el que se pueden hacer cambios a

ciertos productos.

Horizonte flexible: Perodo ms alejado, en el que es posible hacer

cualquier modificacin al MPS.

Cmo elaborar un Plan Maestro de Produccin - MPS?

Para el caso de planificacin jerrquica:

El Plan Agregado en unidades de producto

Para el caso de planificacin independiente:

Pronsticos de ventas a corto plazo en unidades de producto

Adems,

Pedidos reales comprometidos con los clientes

Capacidad disponible de la instalacin

Fuentes de demanda adicional

Existencias en inventario en unidades de producto

Ejemplo de elaboracin de un MPS

Tenemos la siguiente informacin de entrada, que nos relaciona el inventario
inicial, las rdenes reales (pedidos comprometidos) y el pronstico corto en
unidades de producto:

Adems, ingeniera tiene establecido un tamao de lote fijo de: 1800

unidades para este producto, por cuestiones de operacin.

La plantilla que precisamos ser la siguiente:

El primer paso consiste en llenar la plantilla con la informacin disponible, es

decir, nuestros pronsticos, nuestros pedidos reales y el inventario inicial del
perodo 1.

El primer paso que debe efectuarse en cada perodo corresponde a validar si

nuestro inventario inicial puede suplir las necesidades del mismo. Sin
embargo, surge un interrogante, Cul es el requerimiento del perodo, el
pronstico o el pedido? Tendremos en cuenta el mximo valor entre los dos.
En caso del que nuestro inventario no tenga la capacidad de suplir nuestros
requerimientos, se dice que requerir de MPS.
S...

...Entonces

El valor de MPS puede variar segn el sistema de loteo que se tenga

establecido.
Lo siguiente corresponde a calcular el Inventario final de cada perodo, para
lo cual recurrimos al balance de inventarios con una pequea modificacin,

en este caso se reducir el mximo valor entre pronstico y pedidos de dicho

perodo.

El inventario inicial de cada perodo, corresponde al inventario final del

perodo inmediatamente anterior.
Aclarado esto, procedemos con el clculo del primer perodo:
Dado que nuestro inventario (1200) NO es menor que el valor mximo entre
pronstico y pedidos (en este caso pedidos = 1200), decimos que el MPS
ser igual a 0.

Nuestro inventario final ser entonces:

Procedemos con el perodo 2:

Dado que nuestro inventario inicial en el perodo 2 (0) SI es menor que el

valor mximo entre pronstico y pedidos (en este caso pronstico = 700),
decimos que el MPS ser > a 0. Para nuestro ejercicio tenemos un tamao de

lote fijo de 1800 unidades, por lo tanto ese ser el valor del MPS del perodo
2.

Nuestro inventario final en el perodo 2 ser entonces:

Proseguimos con los clculos y obtendremos el siguiente MPS:

Si bien la dinmica no tiene que cambiar, observamos que las oportunidades

de mejora del mtodo pasan por el tamao del lote, razn por la cual es
importante considerar los sistemas por lotes.

Conclusiones

El ERP es un sistema de informacin que aglutina, a travs de diversos

mdulos (por ejemplo, produccin, recursos humanos, finanzas), las

diferentes reas funcionales de la empresa, tratando de dar una
solucin integral y nica a la operativa de una organizacin.
Su principal caracterstica es la mecanizacin de la mayor parte de las

funciones dentro de la cobertura proporcionada, reduciendo

notablemente la carga de trabajo y las actividades sin valor aadido.
Por otro lado, al reducir la necesidad de introducir datos manualmente,

elimina posibles fuentes de error.

Los ERPs conllevan adems la automatizacin de la mayor parte de los

flujos de informacin dentro de una empresa y los integran,

permitiendo un anlisis ms exhaustivo de la informacin. Y analizar la
informacin llevar a la empresa a tomar decisiones segn su
estrategia.
La planificacin y control de la produccin permite verificar el

cumplimiento de planes y programas de produccin, detectar y

analizar las causas de las desviaciones producidas, mejorar la
planificacin y programacin de la produccin futura, evaluar el grado
de cumplimiento de los objetivos de produccin y medir la relacin
entre los objetivos de produccin alcanzados y los factores empleados
para su obtencin, o sea la productividad y el anlisis de costos de
produccin
El plan maestro de produccin es una herramienta que sirve para la
colocacin de los recursos que se necesitarn, a fin de lograr la
produccin en un periodo especfico previamente evaluado, se utiliza
para planificar partes o productos que tienen una gran influencia en los

beneficios de la empresa o que asumen recursos crticos y que, por

tanto, deben planificarse con especial atencin.

Bibliografa

CHASE Richard, AQUILANO Nicholas, JACOBS Robert, Administracin de Produccin y

Operaciones, Manufactura y Servicios, 8va Edicin, 2001, McGraw-Hill, Colombia, 885 p.

Chase R. B.; Aquilano N.J.; Jacobs F.R. (2000): Administracin de Produccin y Operaciones. 8 Edicin.
McGraw-Hill.