UNHEVAL FIIS EAPII

I.

PCO II

Sobre la Planificacin de Requerimientos de Materiales (MRP):

Integra actividades de produccin y compras.

Programa las adquisiciones a proveedores en funcin de la produccin
programada.
El MRP, es un sistema de planificacin de la produccin y de gestin de stocks
(o inventarios) que responde a las preguntas: qu? Cunto? y cundo?, se
debe fabricar y/o aprovisionar.
El objetivo del MRP es brindar un enfoque ms efectivo, sensible y disciplinado
para determinar los requerimientos de materiales de la empresa.
Aborda el problema de la ordenacin del flujo de materiales en la empresa para
alcanzar eficientemente los objetivos de produccin. Estos objetivos son el
poder ajustar los inventarios, la capacidad, la mano de obra, los costes de
produccin, los plazos de fabricacin y las cargas de trabajo en las distintas
secciones a las necesidades de la produccin.
Las tcnicas MRP son una solucin relativamente nueva a un problema clsico
en produccin: el de controlar y coordinar los materiales para su
disponibilidad cuando se precisan y sin necesidad de tener un inventario
excesivo.
Es una tcnica sencilla, que procede de la prctica y que, gracias al uso e
computadoras, funciona Como agenda en los programas acadmicos es muy
reciente y se busca esencialmente explicar la lgica de su operacin de tal
manera que cualquier aplicacin va software sea ms fcil de entender, aplicar
y extender va especializacin.
II.

El procedimiento del MRP est basado en dos ideas esenciales:

1.- La demanda de la mayora de los artculos no es independiente, nicamente lo

es la de los productos terminados.
2.- Las necesidades de cada artculo y el momento en que deben ser satisfechas
estas necesidades, se pueden calcular a partir de unos datos bastantes sencillos:
Las demandas independientes.
La estructura del producto.
As, el MRP consiste esencialmente en un clculo de necesidades netas de
artculos (pt, subconjuntos, componentes, mp, etc.) introduciendo un factor
nuevo, no considerado en los mtodos tradicionales de gestin de stocks,
que es el plazo de fabricacin o plazo de entrega en la compra de cada uno
de los artculos, lo que en definitiva indica la oportunidad de fabricar (o

M MARN M

2015 II

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PCO II

aprovisionar) los componentes con la debida planificacin respecto a su utilizacin

en la fase siguiente de fabricacin.
III.

Un sistema MRP debe satisfacer las siguientes condiciones

Asegurarse de que los materiales y productos solicitados para la produccin

son repartidos a los clientes.
Mantener el mnimo nivel de inventario.
Planear actividades de Fabricacin, Entregas y Compras.

Por ejemplo: veamos cmo funciona un MRP, para el caso de la fabricacin de

tijeras; la lista de materiales (BOM) que lo componen es la siguiente:

Para comprender mejor, imaginemos que se necesitan 2 tornillos para fabricar la

tijera, con lo cual ahora la lista de materiales seria la siguiente:

IV.

MRP necesita informacin, variables, parmetros y clculos:

1. El Plan Maestro de Produccin (MPS)

El Plan Maestro de Produccin indica que se necesita fabricar 400 tijeras en la
3 semana, en la 4 semana 600, en la 6 semana 800 y en la 7 semana 300.
Denominaremos Necesidades Brutas (NB) a la demanda de fabricacin de los
productos finales (en este caso tijeras) y corresponde a las cantidades que
aparecen en el Plan Maestro de Produccin (MPS); para los productos intermedios
o semiterminados (en este caso los tornillos y lados) corresponde a multiplicar la
cantidad necesaria para fabricar el producto final con la cantidad demanda del
producto final.
M MARN M

2015 II

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2.

PCO II

Fichero o registro de inventarios (FIR).

El fichero de registros de inventarios nos indica que disponemos desde la 1

semana un total de 550 tijeras en stock, adems nos indica que el stock de
seguridad no debe de ser menor a 50 tijeras.
Denominamos Disponibilidad (D) al stock inicial de producto final o semiterminado
que disponemos para satisfacer las necesidades brutas descritas anteriormente.
Denominamos Stock de Seguridad (SS) aquella cantidad de producto final o
semiterminado que no se puede utilizar, salvo caso excepcional y ajeno a esta
tcnica, para satisfacer las necesidades brutas.
Denominamos Necesidades Netas (NN) a la cantidad que realmente debemos de
obtener y satisfacer las necesidades brutas, teniendo en cuenta la Disponibilidad
(D) y el Stock de Seguridad (SS), se calcular de la siguiente manera:
1. Si la disponibilidad es mayor que 0; NN =NB-D+SS
2. Si la disponibilidad es igual a 0; NN=NB+SS

3. Clculo de las Necesidades Netas del MRP.

Semana 1: Las necesidades brutas son nulas, la disponibilidad es de 550
unidades, dentro de las cuales el stock de seguridad es de 50, al no existir
necesidades brutas no existen necesidades netas.
NB=0

D= 550 ; SS=50

NN =0

Semana 2: Ocurre lo mismo que la semana 1, con lo cual nos encontramos con
una Disponibilidad de 550 unidades y con un Stock de Seguridad de 50 unidades.
Semana 3: Las necesidades brutas son de 400 unidades, pero disponemos de
una disponibilidad de 550 unidades "heredadas" de la anterior semana, con lo cual
satisfacemos las 400 unidades con las 550 disponibles, nos cercioramos que nos
sobran ms de 50 unidades para el Stock de Seguridad.
NN=NB-D+SS
M MARN M

NN= 400-550+50
2015 II

NN=-100
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PCO II

Al ser negativo las NN, no necesitaremos fabricar tijeras, adems nos sobran 150
tijeras de disponibilidad pues 550-400 =150.
Semana 4: Necesitamos fabricar 600 tijeras, pero disponemos nicamente de 150
unidades que sobraron de la semana anterior, con lo cual las necesidades netas
son:
NN = NB-D+SS;
NN=600-150+50;
NN=500
Debemos de fabricar en la 4 semana 500 tijeras, nos aseguramos que
mantenemos el Stock de Seguridad en 50 unidades.
Semana 5: Como las NB son nulas, no necesitamos fabricar con lo cual las NN
son nulas.
Semana 6: Las Necesidades Brutas son de 800 unidades, como la disponibilidad
es nula aplicaremos para el clculo de las Necesidades Netas
NN=NB

NN=800

Debemos de fabricar 800 Unidades en la 6 semana, seguimos manteniendo el SS

de 50 unidades.
Semana 7: Ocurre lo mismo que la semana 6, con lo cual las necesidades netas
son de 300 unidades.
NN=NB

NN=300.

4. Lead Time Emisin de rdenes Planificadas o Programadas.

Luego, debemos convertir las Necesidades Netas (NN) en Emisin de rdenes
Programadas (EOP) mediante el Lead Time.
M MARN M

2015 II

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PCO II

Denominaremos Lead Time como el tiempo necesario para pasar de un estado

inicial a otro estado final, El lead time puede ser tanto tiempo de procesado en
maquina como el tiempo necesario para adquirir un producto, o la suma de
ambos tiempos.
En la semana 4 debemos de tener 500 tijeras, el lead time seria el tiempo
necesario para poder fabricarlas, puede ser 1 semana, 2 semanas, ms
exactamente el tiempo asociado a los tiempos estndares con los volmenes de
productos administrados en un rango de tiempo, por lo que resulta muy importante
mantener constante el Lead Time, esto presupone mantener una capacidad
infinita.
Por lo tanto, la Emisin de rdenes Planificadas (EOP) consiste en indicar la
cantidad y la fecha a la cual se ha de lanzar el aviso de fabricacin o compra para
cumplir las necesidades netas, la EOP se calcula desfasando en tiempo las
cantidades resultantes del clculo de las Necesidades Netas.
Consideramos por tanto que el Lead Time para el cdigo TJ es de 2 semanas, con
lo cual las Emisiones de Ordenes Planificadas (EOP) se calcularan desfasando
en tiempo 2 semanas las Necesidades Netas (NN).

El anlisis final: en la semana 2 necesitamos 500 unid de materia prima para

fabricar las 500 unidades en 2 semanas para que en la semana 4 satisfagamos las
Necesidades Netas; estas 500 unidades de materia prima se refiere a las tuercas
(T), lado izquierdo (I) y lado derecho (D) de la tijera. Segn la lista de materiales,
para fabricar 1 tijera necesitamos 1 D, 1 I y 2 T, con lo cual para fabricar 500
tijeras necesitaremos 500 lado derecho, 500 lado izquierdo y 1000 tuercas., en la
segunda semana., para asegurarnos de que la materia prima se encuentre
disponible en la segunda semana debemos de EXPLOSIONAR el MRP con los
artculos del nivel inferior.
5. Explosin MRP

M MARN M

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PCO II

La explosin del MRP consiste en aplicar los anteriores pasos a los artculos que
pertenecen a los niveles inferiores de la lista de materiales, pero teniendo en
cuenta que ahora las Necesidades Brutas de los artculos, son las Emisiones de
Ordenes Planificadas (EOP) del nivel superior.

Segn lo expuesto con anterioridad, el calculo de las Necesidades Brutas de los

artculos D, T, I se realizara automticamente

Si disponemos de un stock de 700 unidades del artculo I, 500 un del artculo D y

300 unidades del artculo T cuyo Stock de Seguridad es 125 unidades,
calcularemos las necesidades netas de dichos artculos aplicando las 2 reglas
descritas:
1. Si la disponibilidad es mayor que 0; NN =NB-D+SS
2. Si la disponibilidad es igual a 0; NN=NB

M MARN M

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PCO II

Clculo de las Necesidades Netas y Emisin de rdenes segn el BOM

Considerando los Lead Time para los artculos, la explosin final quedara como:

Con este primer caso prctico, se ha desarrollado el concepto y funcionamiento

del MRP, a continuacin la valiosa informacin de salida que nos proporciona el
MRP as como un resumen global sobre el particular.
M MARN M

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PCO II

D y E deben estar terminados

aqu para comenzar la
produccin de B
Iniciar produccin de D

1 semana D
2 semanas
2 semanas

E
1 semana

2 semanas
2 semanas

E
1 semana

G
3 semanas

1 semana

4
5
S E M A N A S

Este sistema surge en la dcada de 1960, debido a la necesidad de integrar la cantidad

de artculos a fabricar con un correcto almacenaje de inventario, ya sea de producto
terminado, producto en proceso, Sistema de Control de Inventario y Programacin que
responde como antes se mencion, a las interrogantes Qu orden fabricar o comprar?
Cunta cantidad de la orden? Cundo hacer la orden?
Su objetivo es disminuir el volumen de existencia a partir de lanzar la orden de compra o
fabricacin en el momento adecuado segn los resultados del Programa Maestro de
Produccin.
Su aplicacin es til donde existan algunas de las condiciones siguientes:
El producto final es complejo y requiere de varios niveles de subensambles y ensamble;
El producto final es costoso;
El tiempo de procesamiento de la materia prima y componentes, sea grande;
El ciclo de produccin (lead time) del producto final sea largo;
Se desee consolidar los requerimientos para diversos productos; y
El proceso se caracteriza por tems con demandas dependientes fundamentalmente y la
fabricacin sea intermitente (por lotes)

M MARN M

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PCO II

CASO MRP:

Nivel 0

Nivel 1

Nivel 2

Nivel 3

* En un mismo producto: A
* En distintos productos: A y M

CLAVE
N1: 2B y 1C; 1L y 3N
N2: 3B y 2D; 2T y 1J
N3: 2B
Con base en la siguiente estructura de producto, se tiene la siguiente informacin:
Per
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
RBA
60
75
50
50
RBM
35
40
50
50
RPROA 20
20
RPROM
40
D0A = 30; D0M = 0; LA = 1; LM = 1; LB = 2; LC = 3; LL = 2; LN = 1; LD = 2; LT = 2; LJ = 3
Para el producto A: SS en nivel 1 = 10; SS en nivel 2 = 15
Para el producto M: SS en nivel 1 = 5; SS en nivel 2 = 10; SS en nivel 3 = 10
Ejercicio 1. Calcule las EOP para cada producto y cada insumo de la estructura, luego haga un
consolidado para el insumo B

M MARN M

2015 II

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VARIABLES MRP
PRO: A
L: 1
NI0: O
SS: 0
Q: L a L

PRO:
BN1
L: 2
NIO: 0
SS: 10
Q: L a L
PRO: C
L: 3
NIO: 5
SS: 10
Q: L a L

PRO:
BN2
L: 2
NIO: 0
SS: 15
Q: L a L
PRO: D
L: 2
NIO: 0
SS: 15
Q: L a L

PRO:
M
L: 1
NIO: 0
SS: 0
Q: L a L

M MARN M

Demanda independiente
Recepcin programada
Inventario proyectado
Stock de seguridad
Requerimiento neto
Recepc. orden planeada
Emisin orden planeada
Demanda independiente
Recepcin programada
Inventario proyectado
Stock de seguridad
Requerimiento neto
Recepc. orden planeada
Emisin orden planeada
Demanda independiente
Recepcin programada
Inventario proyectado
Stock de seguridad
Requerimiento neto
Recepc. orden planeada
Emisin orden planeada
Demanda independiente
Recepcin programada
Inventario proyectado
Stock de seguridad
Requerimiento neto
Recepc. orden planeada
Emisin orden planeada
Demanda independiente
Recepcin programada
Inventario proyectado
Stock de seguridad
Requerimiento neto
Recepc. orden planeada
Emisin orden planeada
Demanda independiente
Recepcin programada
Inventario proyectado
Stock de seguridad
Requerimiento neto
Recepc. orden planeada
Emisin orden planeada

1
0
20
20
0
0

PCO II

2
0
20
0
0

40
80

0
10
10
10

10
10
80
80

TIEMPO DE PLANEACIN
3
4
5
6
7
60 75 0
0
50
20
20 0
20 20 20
0
0
0
0
0
40 0
0
0
30
40
30
30
0
0
0
60 0
10
10
0

10
10
0

10
10
0

30
10
10
30
30
50
150

40

60
0

5
10
5
5

10
10
40
40

10
10
0

10
10
0

10
10
0

30
90

0
15
15
15
90
0

15
15
0

15
15
0

15
15
0

60

0
15
15
15
60
0

15
15
0

15
15
60
60

15
15
0

35

40

0
0

0
0
35
35
40

0
0
40
40

35

15
15
90
90

10
10
60
60

10
10

8
0

9
0

10
50

0
0
0

0
0
0

0
0
50
50

50
100

10
10

100
0
0

10
10 10
100
100
50

10
10
0

10
10
0

10
10
50
50

10
10
0

15 15
15 15
150 0
150

15
15
0

15
15
0

15
15
0

100 0

15
15
0

15 15
15 15
100 0
100

15
15
0

15
15
0

15
15
0

50

50

40
0
0

40
0
10
10

0
0

0
0
50
50

0
0

0
0

150

100

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0
40
40
0
0

10

50
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PRO: L
L: 2
NIO: 0
SS: 5
Q: L a L

Demanda independiente
Recepcin programada
Inventario proyectado
Stock de seguridad
Requerimiento neto
Recepc. orden planeada
Emisin orden planeada
PRO: N Demanda independiente
L: 1
Recepcin programada
NIO: 10 Inventario proyectado
SS: 5
Stock de seguridad
Q: M10 Requerimiento neto
Recepc. orden planeada
Emisin orden planeada
PRO: T Demanda independiente
L: 2
Recepcin programada
NIO: 0
Inventario proyectado
SS: 10
Stock de seguridad
Q: M15 Requerimiento neto
Recepc. orden planeada
Emisin orden planeada
PRO: J Demanda independiente
L: 3
Recepcin programada
NIO: 0
Inventario proyectado
SS: 10
Stock de seguridad
Q: L a L Requerimiento neto
Recepc. orden planeada
Emisin orden planeada
PRO:
Demanda independiente
BN3
Recepcin programada
L: 2
Inventario proyectado
NIO: 15 Stock de seguridad
SS: 10
Requerimiento neto
Q: L a L Recepc. orden planeada
Emisin orden planeada
BN1
BN2
BN3
B

Recepc. orden planeada

Emisin orden planeada
Recepc. orden planeada
Emisin orden planeada
Recepc. orden planeada
Emisin orden planeada
ROP
EOP

PCO II

35

40

10

50

0
5
40
40

5
5
40
40

5
5
0

5
5
0

5
5
10
10
50

5
5
0

5
5
50
50

5
5
0

5
5
0

5
5
0

105

120

30

150

10

100

120

30

150

100

120

10

10

30

120

30
0

60

300

15

15

15

15

15

15

15

15

15

10

10

10

10

10

10

10

10

10

10

250

60

300

60
60

300

300

120

30

150

0
10

10
10

10
10

10
10

10
10

10
10

10
10

10
10

10
10

10
10

130

30

150

130

30

30

15

150

240

255

150

150

150

120

600

15

15

10

10

10

10

10

10

10

10

10

10

10

10

10

10

10

10

10

10

115

600

115

600

600

10

80

60
60

15
90

90

100
100

150
150

115

600

600
25

195

90

600

90

600

210

210

100
100

COMENTAR EL CUADRO RESUMEN DEL INSUMO B!

M MARN M

2015 II

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PCO II

El caso hasta aqu planteado es propicio para extender hacia otros aspectos de la planeacin de los
materiales recursos en general , para establecer necesidades peridicas de efectivo, para
calcular costos de emisin de pedidos, etc, etc
Ejercicio 2. Si el costo de hacer un pedido es por ejemplo S/. 85.00, calcule el importe total por
este concepto, por periodo, por nivel y por producto
NIVEL 1
NIVEL 2
NIVEL 3
PROD TPO
SUMAS
N ped
Costo
N ped
Costo
N ped
Costo
pedido
pedido
pedido
1
0
0
2
170
170
2
0
0
0
0
3
1
85
0
0
85
4
1
85
2
170
255
A
5
0
0
0
0
6
1
85
0
0
85
7
1
85
0
0
85
8
0
0
0
0
9
0
0
0
0
10
0
0
0
0
340
340
1
1
85
1
85
0
0
170
2
0
0
1
85
1
85
170
3
1
85
1
85
0
0
170
4
1
85
1
85
0
0
170
M
5
1
85
0
0
0
0
85
6
1
85
0
0
0
0
85
7
0
0
0
0
0
0
8
0
0
0
0
0
0
9
0
0
0
0
0
0
10
0
0
0
0
0
0
SUMAS
425
340
85
Ejercicio 3. Con base en el ejercicio 2 calcule el presupuesto de efectivo para cuando los costos
unitarios de los insumos son:
Insumo
B
C
D
L
N
T
J
S/. /UM
24.00
38.00
30.00
25.00
42.00
20.00
22.00
Previamente debemos establecer otro parmetro de la planificacin en cuanto al desembolso o
aprovisionamiento de efectivo: inicio de periodo o fin de periodo?

M MARN M

2015 II

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PROD TPO

NIVEL 1
Q pedido
Costo
EOPROP?
pedidos

NIVEL 2
Q pedido
Costo
EOPROP? pedidos

PCO II

NIVEL 3
Q pedido
Costo
EOPROP? pedidos

SUMAS

1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10

SUMAS

Ejercicio 4. Qu otros clculos y consideraciones van a completar el anlisis MRP,

M MARN M

2015 II

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