Sand - Und Kokillenguss Aus Aluminium

Sand- und -Kokillenguss
aus Aluminium
Technische Richtlinien
Bundesverband
der Deutschen
Gieerei-Industrie (BDG)
Impressum
Herausgeber
Bundesverband der Deutschen Gieerei-Industrie
Sohnstrae 70, 40237 Dsseldorf
Telefon: 02 11 / 68 71 0
Telefax: 02 11 / 68 71 364
Internet: www.bdguss.de
berarbeitet durch:
Urs Brandenberger
Dr. Franz Josef Feikus
Michael Just
Manfred Kadner
Markus Kleemann
Dr. Hubert Koch
Achim Schroth
Aribert Simmack
Pascal Steinkller
Olaf Stuhldreier
Gestaltung:
Weusthoff Nol, Kln, Hamburg, www.wnkd.de

Titelfotos:
Ohm & Hner, Edgar Schoepal, Nemak Europe

berarbeitete Fassung Februar 2010
Vorwort
Diese Technischen Richtlinien fr Sand- und Kokillenguss aus Aluminium sind in erster Linie fr den Konstrukteur und Fertigungsingenieur
bestimmt. Sie sind angelehnt an die Abschnitte Leichtmetallguss, Verfahren mit verlorenen Formen, Verfahren mit Dauerformen und Verfahrensbedingte Richtlinien des im Gieerei-Verlag, Dsseldorf, erschienenen Standardwerkes Konstruieren mit Gusswerkstoffen sowie an
weitere grundlegende Verffentlichungen ber Aluminiumguss z. B. im
Aluminium-Taschenbuch, in Fachzeitschriften und Mitteilungen verschiedener fachlicher Institutionen. Sie geben den fr den Konstrukteur und
Fertigungsingenieur wichtigen Stand der Technik wieder. Die Zusammenarbeit mit dem Gieereifachmann und dem Metallurgen wird erleichtert,
was der technischen und wirtschaftlichen Entwicklung von gegossenen
Bauteilen dient.
Aluminium-Gusswerkstoffe zeichnen sich durch sehr gute Gebrauchseigenschaften aus. Besonders hervorzuheben ist das gnstige Festigkeits-/
Gewichts-Verhltnis. Die vorteilhaften physikalischen Eigenschaften des
Aluminiums sind durch die Metallurgen fr die verschiedensten technischen Anforderungen so entwickelt und modifiziert worden, dass die
Aluminiumgusslegierungen als Konstruktionswerkstoffe die moderne Technik mittragen. Aluminiumgusswerkstoffe sind hervorragend fr die Herstellung von Bauteilen mit Hilfe aller Gietechnologien geeignet, es liegt also
eine ideale Kombination von Werkstoff und Formgebungsverfahren vor.
ber Druckguss unterrichtet in gleicher Weise die Schrift Druckguss aus NE-Metallen
Technische Richtlinien.
Herausgegeben vom
Verband Deutscher
Druckgieereien (VDD),
Sohnstr. 70, 40237
Dsseldorf.
Die Auswahl der Legierungen richtet sich in erster Linie nach der Funktion des fertigen Gussstcks. Um werkstoff- und giegerechte Bauteile zu
konstruieren und zu fertigen, ist es daher zweckmig, wenn sich der
Konstrukteur so frhzeitig wie mglich mit der ausfhrenden Gieerei in
Verbindung setzt.
Der Konstrukteur, der fr das Funktionieren des Bauteiles und die
wirtschaftliche Herstellung verantwortlich ist, kann dieser Broschre
viele Mglichkeiten, Hilfen und Voraussetzungen fr das Konstruieren mit
Aluminium-Gusswerkstoffen entnehmen.
Dsseldorf, im Februar 2010
Bundesverband der Deutschen Gieerei-Industrie (BDG)
Sand- und Kokillenguss aus Aluminium | 1
Inhaltsverzeichnis
1
1.1
1.2
1.3
1.3.1
1.3.2
1.3.3
1.4
1.5
1.6
1.7
1.8
Aluminium-Gusswerkstoffe fr Sandund Kokillenguss

berblick Werkstoffeigenschaften
Mechanische Eigenschaften Zugversuch
Weitere mechanische Eigenschaften
Warmfestigkeit
Werkstoffverhalten bei tiefen und hohen Temperaturen
Sonstige Festigkeitseigenschaften
Chemische Bestndigkeit
Sonstige Eigenschaften
Gieeigenschaften und Hinweise zur Verarbeitung
Einsatzbereiche der Legierungsgruppen
Sonderanwendungen
4
5
6
11
11
13
14
15
16
18
20
21
Wrmebehandlung von Aluminium-Gussstcken
22
3
3.1
3.2
3.2.1
3.2.2
3.2.3
3.2.4
3.3
3.3.1
3.3.2
3.4
3.5
Form- und Gieverfahren

Sandgieverfahren
Kokillengieverfahren
Schwerkraft-Kokillengieverfahren
Niederdruck-Kokillengieverfahren
Gegendruck-Kokillengieverfahren
Schleuder-Kokillengieverfahren
Sondergieverfahren
Lost-Foam Gieverfahren
Maskenformverfahren
Herstellung und Verwendung von Sandkernen
Anwendungsbereiche Gieverfahren
24
25
27
27
28
28
29
30
30
30
31
32
4
4.1
4.2
4.3
4.4
4.5
4.6
Gestaltung
Allgemeines
Teilung
Speiserflchen und Anschnittleisten
Wanddicken, bergnge, Verrippungen
Aushebeschrgen, Auswerferaugen
Bohrungen, Durchbrche
34
34
36
36
38
42
44
2 | BDG Technische Richtlinien
4.7
4.8
4.9
4.10
4.11
4.12
4.13
4.13.1
4.13.2
4.13.3
Kerne
Hinterschneidungen/Schieber
Eingieteile
Gewindeeinstze
Schriftzeichen
Bearbeitungszugaben
Toleranzen
Einhaltbare Toleranzen (erzielbare Genauigkeit)
Allgemeintoleranzen
Form- und Lagetoleranzen
47
48
51
52
53
54
56
58
60
61
5
5.1
5.2
5.3
5.4
5.5
5.6
Prozesssimulation zur Bauteil- und

Werkzeugauslegung
Zielsetzungen der gietechnischen Simulation
Mathematische und physikalische Modelle
Aufbau der Programme
Ablaufbeschreibung der Simulationsrechnung
Simulation in der Lebensdauervorhersage
Technische und organisatorische Integration
62
62
62
64
64
66
66
Oberflchenbehandlung
68
7
7.1
7.1.1
7.1.2
7.1.3
7.1.4
7.2
7.3
7.4
Qualitt
Werkstoff, Gefge, Oberflche
Chemische Zusammensetzung
Gefge
Rissprfung (Farbeindringverfahren)
Oberflchenrauheit von Gussstcken
Prozessfhigkeit
Rckverfolgbarkeit
Beispiele fr Kennzeichnungsarten
70
70
70
70
71
72
72
73
74
Hinweise zur Gussstckanfrage und

Wirtschaftlichkeit
76
Weiterfhrende Literatur
78
1. Aluminium-Gusswerkstoffe fr
Sand- und Kokillenguss
Aluminium-Gusswerkstoffe sind in erster Linie Konstruktionswerkstoffe; jedoch werden vielfach auch funktionelle Eigenschaften genutzt (z. B. Leitfhigkeit, Korrosions- und Witterungsbestndigkeit,
nicht magnetisches Verhalten). Aluminium ist zu einem Begriff fr wirtschaftliche und rationelle Fertigung qualitativ hochwertiger Bauteile
geworden. Die grundlegenden Vorteile, die einzeln oder zusammengenommen fr Verwendung und Wirtschaftlichkeit von Aluminiumguss
entscheidend sind, lassen sich wie folgt zusammenfassen:
Gute mechanische Eigenschaften (auch bei tiefen Temperaturen)
bei geringer Dichte (hohe Gewichtseinsparung gegenber Gusseisen, Stahl oder Schwermetallen mglich ==> Leichtbau),
Gute Gieeigenschaften bei Anwendbarkeit vielfltiger
Gieverfahren,
Endformnahe Bauteilfertigung (hohe Magenauigkeit/Oberflchengte) gietechnisch realisierbar,
Saubere, glatte Oberflchen mit vielseitigen Veredelungsmglichkeiten,
Gute Verschleieigenschaften,
Leichte Spanbarkeit, d. h. kurze Bearbeitungszeiten und
geringer Werkzeugverschlei,
Gute Witterungsbestndigkeit und chemische Bestndigkeit,
meerwasserfest,
Gute Wrmeleitfhigkeit und elektrische Leitfhigkeit,
Nicht magnetisch,
Hohes Reflexionsvermgen fr Licht, Wrme und elektromagnetische Wellen, keine UV-Empfindlichkeit,
Einfaches Rezyklieren.
In der Regel werden zur Fertigung von Sand- und Kokillengussstcken
genormte Legierungen verwendet. In diesen Normen sind neben der
chemischen Zusammensetzung auch mechanische und chemische Eigenschaften und Hinweise zur Verarbeitung und dem Gieverhalten enthalten
sowie Empfehlungen fr die Anwendung. Fr die Aluminiumgusswerkstoffe ist die DIN EN 1676 anzuwenden; fr Aluminiumgussstcke die
DIN EN 1706.
Da in den Normen in der Regel die Bereiche der chemischen Zusammensetzung weit gespannt sind, ist es oft empfehlenswert, diese auf den
Anwendungsfall anzupassen, d. h. einzuschrnken, um eine gleichmige

Gussqualitt zu gewhrleisten. Dies soll in enger Abstimmung mit dem
Gieer erfolgen. Die frher bliche scharfe Differenzierung in Htten- und
Umschmelzlegierungen wird heute nicht mehr eingehalten. Es existieren
nahezu stufenlose bergnge hinsichtlich der Gehalte an Begleitelementen.
1.1 berblick Werkstoffeigenschaften
Um fr einen bestimmten Anwendungsfall den richtigen Werkstoff auswhlen zu knnen, mssen die Eigenschaften bekannt sein. Gusswerkstoffe erfllen viele Anforderungen, wenn auch nicht immer alle gleichzeitig.
Man hat daher bei der Werkstoffwahl sorgfltig abzuwgen, auf welche
Eigenschaften es besonders ankommt und welche Legierung bzw. Legierungsgruppe diese umfassend in sich vereinigt. Neben den physikalischen
und mechanischen Eigenschaften haben die Gieeigenschaften einen mageblichen Einfluss auf das Erreichen der mechanischen Kennwerte. Die
Festlegung der Gusslegierung fr ein Bauteil sollte daher immer in enger
Abstimmung zwischen Konstrukteur und Gieer erfolgen. Einen allgemeinen berblick ber die Werkstoffeigenschaften (physikalische und mechanische Kennwerte) der Aluminium-Gusslegierungen gibt Tabelle 1.
Tabelle 1: bersicht
ber die Eigenschaften
von Aluminium-Gusslegierungen (bei Raumtemperatur (RT), sofern
kein anderer Bereich
angegeben)
1. Aluminium-Gusswerkstoffe
fr Sand- und Kokillenguss
Tabelle 2a: Werkstoffeigenschaften der

Aluminium-Sandgusslegierungen
1.2 Mechanische Eigenschaften Zugversuch

Zur Erleichterung der Werkstoffauswahl fr den Konstrukteur und Fertigungsingenieur gibt die Tabelle 2a einen berblick fr den Sandguss, die
Tabelle 2b fr den Kokillenguss mit Schwerpunkt auf den mechanischen
Eigenschaften. Alle Angaben sind angelehnt an die DIN EN 1706.
*) Bewertungsschema Warmfestigkeit
Werkstoffzustnde
(1)
(2)
(3)
(4)
(5)
(F) Gusszustand
(T1) Kontrollierte Abkhlung nach dem Guss
und kaltausgelagert
(T4) Lsungsgeglht und kaltausgelagert
und warmausgelagert oder beraltert
(T6) Lsungsgeglht und vollstndig warmausgelagert
(T64) Lsungsgeglht und teilausgelagert
(T7) Lsungsgeglht und beraltert
ausgezeichnet
gut
annehmbar
unzureichend
nicht empfehlenswert
Tabelle 2b: Werkstoffeigenschaften der

Aluminium-Kokillengusslegierungen
*) Bewertungsschema Warmfestigkeit
Werkstoffzustnde
(1)
(2)
(3)
(4)
(5)
(F) Gusszustand
und kaltausgelagert
(T4) Lsungsgeglht und kaltausgelagert
und warmausgelagert oder beraltert
(T6) Lsungsgeglht und vollstndig warmausgelagert
(T64) Lsungsgeglht und teilausgelagert
(T7) Lsungsgeglht und beraltert
ausgezeichnet
gut
annehmbar
unzureichend
Tabelle 3: Vorgaben zur

Probestabentnahme, geometrie und Einhaltung von Mindestwerten
in der Abnahmeprfung
Fr den Nachweis der geforderten mechanischen Eigenschaften nach

DIN EN 1706 (siehe Tabellen 2 a-b) knnen sowohl getrennt gegossene
und angegossene Probestbe verwendet werden wie auch Probestbe,
die aus dem Gussstck entnommen werden. Fr die Probestabherstellung
bzw. Probestabentnahme sind die in Tabelle 3 aufgefhrten Punkte einzuhalten. Es ist weiterhin zu beachten, dass Proben aus dem Gussstck mglichst aus belastungsrelevanten Querschnitten entnommen werden sollen.
Querschnitte, die mechanisch bearbeitet werden (Bearbeitungszugabe,
Bohrung, etc.), sind fr die Prfung der mechanischen Eigenschaften
bevorzugt auszuwhlen.
*) Entnahmeposition aus dem Gussteil ist zu vereinbaren
Wird vom Gussabnehmer eine Abnahmeprfung entsprechend der EN 10204

gefordert (z. B. zur chemischen Zusammensetzung oder zu den mechanischen Kennwerten), so muss diese bei der Bestellung vereinbart werden.
1.3 WEITERE MECHANISCHE EIGENSCHAFTEN

1.3.1 Warmfestigkeit
Die hohe Wrmeleitfhigkeit der Aluminium-Gusslegierungen ermglicht im
Bauteil eine schnelle Wrmeaufnahme und -ableitung. Dadurch kann die
Temperaturbelastung des Bauteils auch bei hoher Oberflchentemperatur
unterhalb kritischer Werte gehalten werden. Durch schnellen Temperaturausgleich werden Wrmespannungen und Rissbildung vermieden. Bei
einer Bauteilbeanspruchung ber einen lngeren Zeitraum im Temperaturbereich ber 150C ist fr Al-Gusslegierungen, die insbesondere Magnesium als festigkeitssteigerndes Element enthalten, zu beachten, dass die
Ausgangswerte fr die Festigkeit legierungsabhngig um mehr als 50% abfallen knnen. Fr den Anwendungsbereich von Motorkomponenten (insbesondere fr Zylinderkpfe) hat sich die Kenntnis dieses Werkstoffverhaltens als unverzichtbar erwiesen.
Bild 1a: Warmfestigkeit

von AlSi-Gusslegierungen (separat gegossene
Probestbe aus Kokillenguss)
0,2%-Dehngrenze bei
einer Prftemperatur
von 200 C im Vergleich unmittelbar nach
Wrmebehandlung und
nach 500-stndiger
Temperaturbelastung
von 200 C.
Bild 1b: Warmfestigkeit von AlSi-Gusslegierungen (separat gegossene Probestbe aus Kokillenguss).
0,2 % Dehngrenze als Funktion der Prftemperatur nach 500-stndiger Temperaturbelastung, jeweils bei
Prftemperatur.
1.3.2 Werkstoffverhalten bei tiefen und hohen Temperaturen

Auf das grundstzliche Fehlen der Versprdung bei tiefen Temperaturen fr
alle Aluminium-Gusslegierungen ist besonders hinzuweisen. Zugfestigkeit,
Biegewechselfestigkeit und Schlagbiegezhigkeit nehmen mit sinkenden
Temperaturen zu, die Bruchdehnung in der Regel leicht ab. Dieses Verhalten ist in den Bildern 2 und 3 aufgezeigt.
(Quelle: RHEINFELDEN ALLOYS GmbH & Co. KG)
Bild 2: Verhalten von

Aluminium-Gusslegierungen bei tiefen Temperaturen, Einfluss auf
Zugfestigkeit und Bruchdehnung bei verschiedenen Legierungen
(a) EN AC-Al Si7Mg0,3 T6, (b) EN AC-Al Si11 F, (c) EN AC-Al Cu4Ti T64,
(d) EN AC-Al Mg3 F
(Quelle: RHEINFELDEN ALLOYS GmbH & Co. KG)
Bild 3: Verhalten von

Aluminium-Gusslegierungen bei hohen Temperaturen, Einfluss auf
0,2%-24h-Zeitdehngrenze bei verschiedenen
Legierungen
(a) EN AC-Al Si9Mg T6, (b) EN AC-Al Zn10Si8Mg T1,

(c) EN AC-Al Si12CuNiMg T5, (d) EN AC-Al Cu4NiMg T4, (e) EN AC-Al Si9 F,
(f) EN AC-Al Si11 F, (g) EN AC-Al Mg3 F
1.3.3 Sonstige Festigkeitseigenschaften

Nachstehende Beziehungen gelten als Richtwerte fr weitere Festigkeitseigenschaften:
Stauchgrenze = 0,8 bis 1,0 * Rp0,2
Druckfestigkeit = 1,5 * Rm
Scherfestigkeit = 0,8 * Rm
Verdrehfestigkeit = 0,2 bis 0,5 * Rp0,2
Diese Werte gelten fr statische Belastungen. Bei dynamischer Beanspruchung sind Kennwerte zu verwenden, die auch unter zyklischer Belastung
ermittelt worden sind. Da Kennwerte, die unter zyklischer Beanspruchung
gemessen werden, stark bauteilabhngig sind, empfiehlt es sich, Bauteilprfungen durchzufhren.
1.4 Chemische Bestndigkeit

Die meisten Aluminiumgusslegierungen weisen eine sehr gute Korrosionsbestndigkeit auf. Abhngig von der chemischen Legierungszusammensetzung
besteht eine ausreichende bis ausgezeichnete Bestndigkeit gegenber
Witterungseinflssen. Kupferfreie Legierungen der Gruppen AlSi und AlMg zeichnen sich durch eine bemerkenswert gute Bestndigkeit gegenber salzhaltiger Meeresluft und Meerwasser aus. Hierzu gehrt auch die gute praktische
Bewhrung von Radiatoren, z. B. aus EN AC-Al Si12(a), fr die Warmwasserheizung. Allgemein gilt, dass die reinen insbesondere kupferfreien Legierungen die bessere Korrosionsbestndigkeit aufweisen.
In der Praxis bilden sich vielfach Deckschichten aus, die einen guten Schutz
fr das darunterliegende Metall bilden, so dass in manchen Fllen auch
kupferhaltige Legierungen eingesetzt werden knnen (z. B. fr Motorblcke und Zylinderkpfe). Chemisch bestndig sind Aluminium-Gusslegierungen im Bereich der pH-Werte von 58. Bei Kontakt mit anderen Metallen ist zu beachten, dass Aluminium aufgrund des hufig geringeren elektrochemischen Potentials (z. B. gegenber Fe oder Cu) leicht angegriffen
werden kann. Hier sind konstruktive Schutzmanahmen zu treffen.
Ein korrosionsbeanspruchtes Gussstck sollte eine mglichst glatte und
dichte Oberflche aufweisen. Die unbearbeitete Gusshaut stellt eine gute
Schutzschicht dar.
1.5 Sonstige Eigenschaften

In Tabelle 4 sind eine Reihe weiterer fr die mechanische Bearbeitung und
den Einsatz von Al-Gusstcken wichtiger Eigenschaften aufgefhrt.
Tabelle 4: Sonstige
Eigenschaften Al-Gusslegierungen
*) Bewertungsschema Eigenschaften
(1)
(2)
(3)
(4)
(5)
ausgezeichnet
gut
annehmbar
unzureichend
1.6 Gieeigenschaften und Hinweise zur Verarbeitung

Die Tabelle 5 gibt Anhaltspunkte zum gietechnischen Verhalten und
Hinweise zur Verarbeitung der verschiedenen Al-Gusslegierungen.
Tabelle 5: Hinweise
zur Verarbeitung und
Gieeigenschaften von
Aluminium-Gusslegierungen
*) Bewertungsschema Gieeigenschaften
(1)
(2)
(3)
(4)
(5)
ausgezeichnet
gut
annehmbar
unzureichend
1.7 Einsatzbereiche der Legierungsgruppen

Die wichtigste Gruppe der Aluminium-Gusslegierungen ist die der untereutektischen Aluminium-Siliciumlegierungen. Sie haben einen Silicium-Gehalt
von 5-12%. Dies verleiht diesen Legierungen ein hervorragendes Formfllungsvermgen und gnstiges Erstarrungsverhalten, so dass eine Vielfalt an gestalterischen Mglichkeiten in Bauteilen umgesetzt werden kann.
Der Werkstoff EN AC-Al Si8Cu3 ist mengenmig die wichtigste Gusslegierung. Auf Grund der weiten Legierungsspannen und zugelassenen Anteile
an Verunreinigungen wird der Werkstoff kostengnstig aus Schrotten
(Recycling-Gusslegierung) hergestellt. Er zeichnet sich durch sehr gute
Gieeigenschaften aus. Durch den hohen Kupfergehalt ist diese Legierung
warmfest und kann daher auch in Bereichen erhhter Temperaturbelastung
eingesetzt werden (Motorblcke, Zylinderkpfe) ohne grere Einbuen in
der Festigkeit hinnehmen zu mssen. Der Kupfergehalt hat allerdings den
Nachteil, dass die Korrosionsbestndigkeit eingeschrnkt ist.
Die Gruppe der eisenarmen Gusslegierungen (Httengusslegierungen) zeichnet sich durch exzellente mechanische und dynamische Eigenschaften
sowie einen hohen Korrosionswiderstand aus. Typische Vertreter dieser
Gusslegierungen sind die EN AC-Al Si7Mg0,3 oder EN AC-Al Si9Mg.
Eine typisch warmfeste und verschleibestndige Aluminium-Gusslegierung
ist die EN ACAl Si12CuNiMg. Diese Legierung wird hauptschlich fr
Kolben eingesetzt.
Eine besondere Verschleifestigkeit weisen die bereutektischen Al-SiLegierungen auf, mit Siliciumgehalten ber 13%. Durch Zustze von Cu, Mg
und Fe kann die Hrte bis auf etwa 140 HBW gesteigert werden. Aufgrund
der feinverteilten Silicium-Primrausscheidungen lassen sich nach besonderer mechanischer Endbearbeitung der Oberflche gute tribologische
Eigenschaften erzielen. Darber hinaus sind die Legierungen warmfest und
haben einen niedrigen thermischen Ausdehnungskoeffizienten. Sie werden
in erster Linie fr Kurbelgehuse ohne Laufbchsen oder Beschichtungen,
Kolben oder Pumpengehuse eingesetzt.
Besonders hohe Festigkeiten, vor allem bei erhhten Einsatztemperaturen

bis ber 250 C, weist die Gruppe der AlCu-Gusslegierungen auf. Extreme Warmfestigkeitsanforderungen und Kriechbelastungen knnen gegebenenfalls mit den nicht genormten Werkstoffen AlCu5NiCo (RR 350) oder
AlCu4NiMg (Y-Legierung) erfllt werden. Einschrnkend ist hier allerdings
auf die schlechteren Gieeigenschaften dieser Legierungsgruppe hinzuweisen.
Bei der selbstaushrtenden Legierung EN AC-Al Zn10Si8Mg laufen nach
der Erstarrung und Abkhlung auf Raumtemperatur Ausscheidungsvorgnge ab, die mit einer Hrte- und Festigkeitssteigerung verbunden sind.
Die Legierung wird gelegentlich verwendet, wenn z. B. bei Schweikonstruktionen keine Wrmebehandlung mglich ist, aber hohe Festigkeitsanforderungen an die fertige Komponente gestellt werden. Ein Problem
dieser selbstaushrtenden Legierung sind die nur schwer gezielt einstellbaren mechanischen Eigenschaften. Der Aushrtungsvorgang ist teilweise
selbst nach einer Dauer von vielen Monaten noch nicht abgeschlossen.
Unter Einsatzbedingungen mit Zugbeanspruchung kann eine innere Korrosion der Legierung erfolgen.
Zur Herstellung von Kurzschlusslufern im Verbundguss wird Reinaluminium, sog. Rotorenaluminium, mit besonders hoher elektrischer Leitfhigkeit verwendet. Es handelt sich hier um Reinaluminium 99,5% bzw.
99,7%.
1.8 Sonderanwendungen
Die genormten Aluminiumgusslegierungen decken eine groe Breite an
Eigenschaftsanforderungen ab und sollten nicht zuletzt aus wirtschaftlichen Grnden vorzugsweise angewendet werden. Fr extreme Anforderungen z. B. hinsichtlich Warmfestigkeit, Leitfhigkeit oder Korrosionsbestndigkeit existieren nichtgenormte Sonderlegierungen. Sie sollten nur
in Ausnahmefllen gewhlt werden, wenn die genormten Legierungen das
Anforderungsprofil nicht erfllen.
2. Wrmebehandlung von
Aluminium-Gussstcken
Eine Wrmebehandlung von Aluminiumguss kann aus folgenden Grnden

vorgenommen werden:
Zur Steigerung der Festigkeitswerte bei den wrmebehandelbaren
Aluminium-Gusslegierungen oder zur Verbesserung der Duktilitt bei
nicht aushrtbaren Legierungen.
Zum Abbau von Spannungen, die infolge rascher Erstarrung in der
Form, durch schroffes Abschrecken nach dem Gieen oder bei
spanender Bearbeitung der Gussstcke entstehen.
Zum Stabilisieren von Gussstcken, die im Betrieb besonders gute
Mahaltigkeit gewhrleisten mssen.
Zum Vorwrmen von Gussstcken, an denen Schwei - oder
Ltarbeiten ausgefhrt werden sollen.
Sollen die mechanischen Eigenschaften durch eine Wrmebehandlung
verbessert werden, so mssen Aluminiumgusslegierungen als Legierungselement
Cu und/oder
Mg in Kombination mit Si und/oder
Zn in Kombination mit Mg
enthalten. AlCu-Legierungen werden immer wrmebehandelt.
Im Gegensatz zu konventionellen Druckgussstcken knnen AluminiumSand- und -Kokillengussstcke uneingeschrnkt wrmebehandelt
werden.
Art und Zeitpunkt der Wrmebehandlung richten sich nach der Legierungszusammensetzung, dem Gieverfahren, der Wanddicke/ dem Gussstckgewicht und dem jeweils beabsichtigten Zweck. Whrend das Aushrten
von Gussstcken zweckmig stets vor der Bearbeitung erfolgt, kann ein
Entspannungsglhen bei 200 bis 300 oC von Fall zu Fall auch zwischen
einzelnen Bearbeitungsstufen (z. B. vor dem letzten Spanen) vorgenommen werden. Die Durchfhrung der Wrmebehandlung erfolgt in der
Regel in der Gieerei, die ber die notwendige Erfahrung verfgt.
Folgende Varianten der Wrmebehandlung sind im Bereich des Aluminiumgusses verbreitet:

T4 Lsungsgeglht, abgeschreckt und kaltausgelagert
T5 Kontrollierte Abkhlung aus der Giehitze und warmausgelagert
oder beraltert
T6 Lsungsgeglht, abgeschreckt und vollstndig warmausgelagert
T7 Lsungsgeglht, abgeschreckt und beraltert (warmausgelagert,
stabilisierter Zustand)
Hinsichtlich der Kosten fr die Wrmebehandlung ist zu beachten, dass
vor allem die Lsungsglhbehandlung sehr energieintensiv ist und damit
hohe Kosten verursacht.
Ein weiterer wichtiger Aspekt bei der Wrmebehandlung ist das Abschrecken nach der Lsungsglhbehandlung. Die Wirksamkeit dieser
Behandlung ist stark abhngig von der Abkhlrate.
bliche Medien sind Wasser, Luft oder Aquatenside. Bestimmend bei
der Wahl des Abschreckmediums sind die erforderlichen mechanischen
Eigenschaften und die gegenlufig wirkenden Eigenspannungen im Gussstck. Allgemein besteht der Zusammenhang beim Abschrecken, dass
je grer die Temperaturdifferenzen im Gussstck sind, desto grer
werden die aufgebauten Eigenspannungen. Nach diesem Zusammenhang
weisen in der Regel in Wasser abgeschreckte Gussstcke die hchsten
Eigenspannungen auf, im Luftstrom abgeschreckte Teile die geringsten.
3. Form- und Gieverfahren
Den krzesten Weg vom Rohmetall zum fertigen Produkt bietet das
Gieen. Allen gietechnischen Verfahren ist gemeinsam, dass eine die
Gestalt des Bauteils abbildende Form herzustellen ist, in welche das
Metall eingegossen wird und in der es erstarrt.
Bild 4 gibt einen berblick ber die serienblichen Gie- und Formverfahren fr Aluminiumlegierungen. Grundstzlich ist zu unterscheiden zwischen
Verfahren, die mit verlorenen Formen arbeiten, welche nach jedem Guss
zerstrt werden (z. B. Grnsandverfahren) und Dauerformen, mit denen
eine groe Anzahl von Gussstcken hergestellt wird (z. B. Kokillenguss).
Bild 4: bersicht ber die Form- und Gieverfahren fr Aluminiumlegierungen
Die Wahl des am besten geeigneten Verfahrens wird mageblich bestimmt

von technischen Faktoren (z. B. Festigkeitsanforderungen, Bauteilgestalt,
Gre, Gewicht, Stckzahl). Fr die verschiedenen Gieverfahren lassen
sich dann die Fertigungskosten errechnen, die in der Regel ber die Wahl
des Gieverfahrens entscheiden. Wichtig in der Gesamtkostenbetrachtung
ist es, insbesondere beim Vergleich konkurrierender Fertigungsverfahren,
die gesamten Herstellungskosten bis zum einsatzbereiten Bauteil zu
betrachten. In der Regel lassen sich mit den Gieverfahren bei einer werkstoff- und giegerechten Gestaltung Einsparungen in der mechanischen
Bearbeitung/Fgetechnik erzielen. Vor diesem Hintergrund ist dem Konstrukteur zu empfehlen, sich so frh wie mglich mit einem erfahrenen
Gieer in Verbindung zu setzen. Allgemein gilt, je komplexer ein Bauteil ist,
desto wirtschaftlicher kann es mit Gieverfahren gefertigt werden.
Der Einsatz des fr die Serie infrage kommenden Gieverfahrens kann
durch eine Prozess-FMEA (Fehlermglichkeits- und Einfluss-Analyse) abgesichert werden.
3.1 Sandgieverfahren
Beim Sandgieverfahren werden Verfahrensvarianten nach dem jeweils
verwendeten Binder unterschieden:
Ton (Bentonit) zusammen mit Wasser oder
organische Harze (z. B. Polyurethan, Furanharz).
Darber hinaus finden weitere anorganische Bindersysteme Verwendung.
Als Formgrundstoff wird von Ausnahmen abgesehen Quarzsand
verwendet.
Das Verfahren, bei dem mit Bentonit als Binder gearbeitet wird, wird in der
Gieereipraxis als Grnsandverfahren bezeichnet. Formen werden erzeugt,
indem der Formsand (tonmineralumhllter Quarzsand) auf eine Modellplatte in einem Kasten oder auch kastenlos aufgebracht und anschlieend
verdichtet wird. Die Verdichtung des Formsandes kann von Hand (Handformguss) oder maschinell (Maschinenformguss) erfolgen. Durch das
Zusammenlegen der Formhlften wird der Hohlraum erzeugt, in den das
Metall eingegossen werden kann.
Alternativ zum Grnsandverfahren kann an Stelle des tongebundenen Formsandes auch mit kunstharzgebundenem Sand gearbeitet werden. Die
abgiefhige Festigkeit des Formsandes wird dabei ber eine chemische
Reaktion erreicht.
Eine dritte Mglichkeit Sandformen herzustellen besteht darin, dass mehrere kunstharzgebundene Sandkerne hergestellt und zu einem Paket
zusammengebaut werden. In dem Fall spricht man vom Kernpaket- oder
Kernblockverfahren. Die Herstellung von Sandkernen wird in Kapitel 3.4
beschrieben.
In Verbindung mit Kernen bieten die Sandgieverfahren sehr weitreichende Konstruktionsmglichkeiten. Es ist mglich, Gussstcke mit mehr als
2 m Raumdiagonale zu erzeugen. Hinsichtlich der Stckzahlen reicht die
Bandbreite von der Einzelstckfertigung bis zu Serien in grter Stckzahl.
ber den Grad der Mechanisierung des Formverfahrens sowie ber die
Gteklasse der Modelle kann die Magenauigkeit der Gussstcke gesteuert werden (vergleiche auch Kapitel 4.12 Bearbeitungszugaben und 4.13
Toleranzen). Bei entsprechender Auslegung ist es mglich, die Genauigkeit
von Kokillengussteilen zu erreichen oder sogar zu berbieten (Kernpaketverfahren). Im Allgemeinen liegt die Magenauigkeit aber unterhalb der der
Dauerformverfahren. Gleiches gilt fr die Oberflchengte, die ebenfalls
unter denen der Kokillen- oder Sonderformverfahren liegt. Durch Anwendung besonders feiner Formsande oder spezieller Schlichten lsst sich die
Oberflchengte verbessern.
Bedingt durch die geringere Erstarrungsgeschwindigkeit im Sandguss,
lassen sich im Vergleich zum Kokillenguss nicht ganz so hohe Festigkeitswerte erreichen. Ein deutliches Steigerungspotential besteht aber durch
den lokalen Einsatz von Khlkrpern oder Eingieteilen. Diese Khlkrper
werden gezielt in Bereichen positioniert, in denen hhere Anforderungen
an die mechanischen Eigenschaften gestellt werden. Neuere Verfahrensentwicklungen zielen darauf ab, durch eine Formfllung mit Niederdruckanwendung statt der serienblichen Schwerkraftfllung hhere Festigkeiten unter zyklischer Beanspruchung zu erzielen. Die Niederdruckfllung
im Sandguss wird bereits seit vielen Jahren zur Herstellung von Prototypen
sowie von Bauteilen mit besonderen Anforderungen an die Magenauigkeit
und Dnnwandigkeit eingesetzt.
3.2 KOKILLENGIE SSVERFAHREN

3.2.1 Schwerkraft-Kokillengieverfahren
Mit dem Kokillengieverfahren lassen sich magenaue Gussstcke mit
guter Oberflchenbeschaffenheit herstellen. Die relativ schnelle Erstarrung
beim Kokillengieverfahren ergibt gegenber dem Standard-Sandguss gnstigere mechanische Werkstoffkennwerte. Unter Bercksichtigung der Werkzeugkosten knnen breit gespannte Seriengren abgedeckt werden.
Die Kokillen (=Formen) werden aus Sthlen oder aus Gusseisen mit Lamellengraphit gefertigt. Fr Gussstcke, die in grerer Serie produziert
werden sollen, werden Kokillen aus Warmarbeitssthlen (1.2343, 1.2344)
verwendet. Besteht die gesamte Kokille aus Metall, so spricht man von
einer Vollkokille; besteht bei einer Form das Unterteil aus einer Kokille und
das Oberteil aus einer Sandform, so spricht man von einer Halbkokille.
Wie Sandgussstcke sind auch Kokillengussstcke uneingeschrnkt wrmebehandlungsfhig, schweigeeignet und dekorativ anodisch oxidierbar,
wenn die hierfr geeigneten Legierungen gewhlt werden.
Beim Standard-Kokillengieverfahren erfolgt die Formfllung mittels Schwerkraft und in der Regel im steigenden Guss, d. h. die Schmelze wird durch
einen Einguss gefllt, fliet dann ber einen Lauf, der unterhalb und ggf.
seitlich des eigentlichen Gussstcks angeordnet ist, ber den (die) Anschnitt(e) in den Formhohlraum. Damit wird die Form von unten nach oben
steigend gefllt.
Um den Fllprozess zu optimieren wurden alternativ zum Standard-Kokillengieverfahren Verfahrensvarianten entwickelt, bei denen die Form ber
eine Drehbewegung um die Kokillenlngsachse gefllt wird. Diese Varianten werden als Kippkokillenguss bezeichnet. Abhngig von der Gussteilgeometrie erfolgt die Fllung direkt durch sogenannte Einlaufspeiser oder
durch seitlich angeordnete Gielufe. Durch die Neigung der Form zu

Beginn der Formfllung werden schdliche Turbulenzen vermieden. Gleichzeitig wird die gelenkte Erstarrung gefrdert, da in der Regel durch jene
gietechnischen Elemente gefllt wird, aus denen whrend der Erstarrung
die Sttigung (Speisung) erfolgt. Mit dem Kippkokillenguss lsst sich die
Gussteilqualitt verbessern, da weniger fllbedingte Einschlsse und Poren
im Gussteil vorliegen.
3.2.2 Niederdruck-Kokillengieverfahren
Diese Technologie stellt eine Variante des Kokillengieverfahrens dar.
Whrend beim oben beschriebenen Kokillengieverfahren die Formfllung
mittels Schwerkraft erfolgt, geschieht dies beim Niederdruck-Kokillengieverfahren durch einen geringen berdruck von etwa 0,3 0,7 bar. Dazu
wird ein druckdichter Gieofen ber ein Steigrohr mit der darber angeordneten Kokille verbunden. Durch eine Druckerhhung steigt der Metallspiegel durch das Steigrohr von unten in den Formhohlraum. Damit wird eine
ruhige Formfllung und bei geeigneter Gussstckgestalt eine gute Speisung
erzielt. Vorteilhaft sind die mit dem Prinzip verbundene ruhige Metallzufhrung und der geringe Kreislaufanteil. Die relativ lange Erstarrungszeit und
damit zeitliche Beanspruchung des teuren Gieaggregates senkt die Produktivitt. Bei entsprechenden Gussstcken und Seriengren lsst sich
auch das Niederdruck-Kokillengieverfahren weitgehend mechanisieren.
Bevorzugt werden rotationssymmetrische Teile im ND-Kokillenguss hergestellt, z. B. das Aluminium-Rad.
3.2.3 Gegendruck-Kokillengieverfahren
Das Prinzip des Gegendruck-Kokillenverfahrens (auch CPC-Verfahren
Counter Pressure Casting) wurde aus dem Niederdruckgieen entwickelt.
Der wesentliche Unterschied besteht darin, dass die Kokille druckdicht ausgefhrt wird. Vor der Formfllung wird die Kokille unter Druck gesetzt (ca.
4-5 bar) und dann ber einen entsprechend hher liegenden Differenzdruck
gefllt. Der Vorteil des Verfahrens liegt darin, dass der Speisungsdruck
gegenber dem klassischen ND-Guss erhht ist, wodurch sich ein porenrmeres Gefge und damit bessere mechanische Eigenschaften erzeugen
lassen. Der verfahrenstechnische Aufwand ist hher und dementsprechend
auch die Gussstckkosten.
3.2.4 Schleuder-Kokillengieverfahren
Das Schleuder-Kokillengieverfahren lsst sich vorteilhaft zur Herstellung
von dickwandigen Bchsen und Rohren aus Aluminiumlegierungen anwenden. Bei diesem Verfahren wird das flssige Metall in eine sich drehende
rohrfrmige Kokille mit horizontal liegender Lngsachse eingefllt. Durch
die Zentrifugalkraft wird die Schmelze an die Innenwand der Form geschleudert, wo sie unter dem Druck der Zentrifugalkraft erstarrt. Dadurch wird
ein sehr dichtes, porenarmes Gefge erzeugt.
Zur Abgrenzung zum Schleuder-Kokillengieverfahren sei an dieser Stelle
auf das Form-Schleudergieverfahren verwiesen. Beim Formschleudergieen wird das Metall ber eine vertikal stehende Drehachse ber eine Drehbewegung in den radial angeordneten Formhohlraum geschleudert. Das
Verfahren wird vorwiegend in der Schmuckindustrie und fr die Erzeugung
von Dentalguss angewendet.
3.3 SONDERGIESSVERFAHREN
3.3.1 Lost-Foam Gieverfahren
Beim Lost-Foam Verfahren wird mit verlorenen Modellen aus expandierbarem Polystyrol (EPS) und binderlosem Quarzsand als Formstoff gearbeitet. Die aus Polystyrol aufgeschumten Modelle werden zu Trauben zusammengefgt, geschlichtet und in Behlter gesetzt, die anschlieend mit
binderlosem Quarzsand gefllt werden. Es wird mit einer einteiligen Form
gearbeitet. Durch das Einfllen der Schmelze wird das Modell aus EPS
verdampft bzw. verflssigt. Das Lost-Foam Verfahren zeichnet sich durch
seine auerordentlich hohe Gestaltungsfreiheit aus, mit dem heute komplexe, qualitativ hochwertige Bauteile hergestellt werden. Das Lost-Foam
Verfahren hat eingeschrnkt Anwendungen in der Groserienfertigung
gefunden.
In Abgrenzung zum Lost-Foam Verfahren ist das Vollformgieverfahren aufzufhren. Beim Vollformgieen werden ebenfalls Modelle aus EPS hergestellt. Diese werden dann aber in Formstoffen mit vornehmlich Quarzsand
und kalthrtendem Furanharz als Bindemittel eingeformt. Das einflieende Metall verflssigt wie beim Lost-Foam Verfahren das Schaumstoffmodell. Das Vollformgieen hat sich z. B. zur Herstellung von Grogussstcken fr den Vorrichtungsbau sowie fr den Kunstguss gut bewhrt.
3.3.2 Maskenformverfahren
Beim Maskenformverfahren wird ein schtt- und blasbarer kunstharzgebundener Formstoff in einer heien Metallmodell-Einrichtung ausgehrtet. Damit lassen sich masken- (oder schalen-)frmige Formhlften herstellen und
zu Gieformen zusammensetzen. Mit diesem Verfahren knnen magenaue Gussstcke mit guter Oberflchenbeschaffenheit gefertigt werden.
Aufgrund der hohen Werkzeugkosten wird das Verfahren fr den Aluminiumguss jedoch nur selten zur Herstellung von Formen eingesetzt. Fr die
Herstellung von Sandkernen im Aluminiumguss hat es jedoch einen gewissen Produktionsanteil erreicht (siehe Kapitel 3.4 Herstellung und Verwendung von Sandkernen).
3.4 Herstellung und Verwendung von Sandkernen

Mit Hilfe von in die Form eingelegten Kernen lassen sich Hohlrume,
Kanle, Durchbrche und Hinterschneidungen gietechnisch erzeugen.
Kerne sollten nur dann verwendet werden, wenn dies aus Formgebungsgrnden erforderlich ist. Auf eine sichere Positionierung der Kerne in der
Form ist zu achten. Die Verwendung von Kernen ist mit erhhten Kosten
verbunden. Die nachstehende bersicht in Tabelle 6 gibt einen zusammenfassenden berblick ber die wichtigsten Kernfertigungsverfahren.
Tabelle 6: bersicht
Kernherstellungsverfahren
*) in der Entwicklung
Als Formgrundstoff wird allgemein Quarzsand verwendet. Motivation fr

die Entwicklung der anorganischen Verfahren ist die geringere Arbeitsplatzund Umweltbelastung. Darber hinaus knnen sich weitere technische Vorteile wie eine geringere Gasentwicklung beim Abguss ergeben. Jede Kernherstellungsmethode hat ihre besonderen verfahrens- und anwendungstechnischen Merkmale, die auf die unterschiedlichen Anforderungen (z. B.
erforderliche Stckzahl, Kernfestigkeit, Kernzerfall, ) entwickelt worden
sind. Fr besondere Anforderungen stehen weitere Techniken zur Verfgung. Die neuen in der Entwicklung befindlichen thermisch aushrtenden
anorganischen Verfahren erfordern u. U. alternative Formstoffe (synthetische Sande), um optimale Oberflchengten erzielen zu knnen.
3.5 Anwendungsbereiche der Gieverfahren

Die nachstehende bersicht enthlt Angaben ber Stckgewichte, Abmessungen und Mindeststckzahlen bei den verschiedenen Form- und Gieverfahren. Sie soll lediglich eine Orientierung geben. Im Einzelfall kann
eine Abweichung nach oben oder unten durchaus mglich und sinnvoll sein.
Tabelle 7: Abgrenzung
Anwendungsbereiche
der verschiedenen
Gieverfahren
4. Gestaltung
4.1 Allgemeines
Nach Vorgabe des funktionsbestimmten Anforderungsprofils (Lastenheft)
sind zur gietechnischen Auslegung von Bauteilen folgende grundlegende
Punkte vom Konstrukteur in Zusammenarbeit mit dem Gieer zu klren:
Welches Fertigungsverfahren ist fr das Bauteil das technisch am
besten geeignete und wirtschaftlich gnstigste?
Welcher Werkstoff in Kombination mit dem Fertigungsverfahren
(=Gieverfahren) kann das Anforderungsprofil am besten erfllen?
Diese grundlegende Klrung erfordert einen groen Erfahrungshorizont.
Im Idealfall sollten verfahrensspezifische Vorteile mglichst bereits vor
der endgltigen Festlegung der Bauteilgeometrie bercksichtigt werden.
Folgende Punkte sollten stets geprft und bercksichtigt werden:
1.
2.
3.
4.
5.
Wirtschaftlich
Funktions- und beanspruchungsoptimiert
Gieverfahrens- und werkstoffoptimiert
Modell- und formoptimiert
Putz- (Bearbeitungszugaben auf Mindestma)
und bearbeitungsoptimiert
6. Prfgerecht
7. Formschn
Die bei der Erstarrung auftretende Volumenkontraktion und dadurch entstehende Speisungsdefizite knnen durch gelenkte Erstarrung in einem
hohen Mae aufgefangen werden. Dazu sind folgende Grundvoraussetzungen zu erfllen:
Materialanhufungen mglichst vermeiden, Knotenpunkte auflsen,
Wanddicken sollten zum Speiser hin grer werden,
Keine scharfen Wandstrkenbergnge,
Querschnittsabstufungen sollten mit der Modulrechnung przise
ermittelt werden (Gieer mit einbeziehen!).
Darber hinaus bestehen weitere Mglichkeiten, die Dichtheit des Gussgefges zu optimieren:
Erstarrungslenkung durch Anlegen von Khlkrpern (Khleisen)
im Sandguss
Erstarrungslenkung durch Temperierung (Khlen/Heizen) der Kokille
Die Modelleinrichtungen bzw. Kokillen haben einen hohen Anteil an
den Fertigungskosten. Zur optimalen Werkzeuggestaltung sind folgende
Punkte zu beachten:
ausreichend groe Aushebeschrgen (s. Kap. 4.5),
mglichst keine Hinterschneidungen,
mglichst ungehinderte Schwindung / Gusstckkontraktion,
zweckmige Anordnung der Formteilung,
ausreichend groe Kernlagerung,
Versteifung groer Flchen durch Verrippung.
Als Schwindmae knnen fr den Sandguss 1,0 bis 1,25 Prozent und fr
den Kokillenguss 0,5 bis 0,7 Prozent angesetzt werden. Bei sehr langen,
dnnen Gussstcken und solchen, bei denen durch Abstze und Hinterschneidungen die Schwindung behindert ist, knnen die Mae abweichen.
Weiterhin bestimmt die Gusslegierung das Schwindma. In Tabelle 5
(Kap. 1.6) sind entsprechende verfahrens- und legierungsspezifische Angaben zum Schwindma enthalten.
Zur Bercksichtigung der spezifischen Belange der Aluminium Gusslegierungen sollten bei der Konstruktion der Bauteile folgende Punkte beachtet werden:
wenn die Option besteht, auf Druckbeanspruchung auslegen,
zur Minimierung lokaler Belastungsspitzen Krafteinwirkung auf groe
Querschnittsbereiche verteilen: Verwendung von Unterlegscheiben,
Eingieteilen und Gewindeeinstzen.
Die Gussteilkonstruktion soll in enger Abstimmung mit dem Gieer erfolgen.
4. Gestaltung
4.2 Teilung
Die Teilungsebene einer Sandform oder Kokille soll so einfach wie mglich gestaltet werden. Der Teilungsverlauf am Gussteil soll geradlinig sein
und nicht durch Flchen gehen, deren Aussehen durch Abschleifen des
Teilungsgrates beeintrchtigt werden knnte.
Hufig erlaubt die Konstruktion des Gussstcks keinen ebenen Teilungsverlauf. Auftraggeber und Gieer sollten gemeinsam versuchen, die einfachste und damit auch wirtschaftlichste Lsung zu finden.
4.3 Speiserflchen und Anschnittleisten
Speiserflchen und Anschnittleisten sind notwendig, um eine optimale
Formfllung und Erstarrung zu gewhrleisten.
Das Putzen und Entgraten von Gussteilen (Entfernen von Graten, des Speiser- und Anschnittsystems, ) verursacht Kosten. Bei der Konstruktion
sollten daher folgende Punkte beachtet werden:
Ebene Flchen konstruieren
Innen- und Auenflchen mssen fr die Putzwerkzeuge gut
zugnglich sein
Die Beispiele in Bild 5 zeigen, wie man durch geringfgige konstruktive
nderungen wirtschaftlicher und besser putzen kann:
Bild 5: Beispiele fr
konstruktive nderungen zur Optimierung
des Abtrennens von Anschnitten und Speisern
ungnstig
gnstig
ungnstig
gnstig
ungnstig
gnstig
ungnstig
gnstig
4. Gestaltung
4.4 Wanddicken, bergnge, Verrippungen

Die guten Gieeigenschaften von Aluminium erlauben die Fertigung geringer Wanddicken. Um optimale Bauteileigenschaften zu erzielen, sollten die
Wandstrken nur so dick wie ntig ausgelegt werden. Die spezifische
Festigkeit ist umso geringer, je dicker die Wand ist. Wandstrkenbergnge sollten so ausgelegt werden, dass die Wandstrken zum Speiser hin
zunehmen. Dadurch werden eine optimale Speisung in allen Querschnitten des Bauteils erreicht und schrumpfungsbedingte Porositten minimiert.
Durch gietechnische Manahmen (z. B. Anlegen von Khlkrpern) kann
die Erstarrung gezielt beeinflusst werden.
Die kleinstmgliche Wanddicke wird bestimmt von:
der Gre des Gussstckes,
dem Gieverfahren und
der Legierung.
Nachfolgend sind einige Konstruktionsbeispiele mit gietechnisch optimierten Lsungen aufgefhrt:
Bild 6a: ungnstige

Konstruktion mit groer Wandstrke und
der Gefahr von Defektbildungen
porse Stellen
Einfallstellen
Bild 6b: Auflsung der

groen Wandstrke
durch verrippte Konstruktion
Rand
Rippe
Bild 6c: Verrippung als

Sttze
Bild 6d: Erhhung der

Steifigkeit durch Wellenprofil oder Flchenrippen
Bild 6e: Gitterstege

versetzt anordnen
schlecht
gut
Bild 6f: Knotenpunkt

nicht einziehen
schlecht: X-Knotenpunkt
gut: H-Knotenpunkt
4. Gestaltung
Bild 7: Vermeidung von

Materialanhufungen
oder von zu groen
Wanddicken
b
A
A-A
A-A
A
A
2:1
A
2:1
ungnstig
gnstig
d
A
A
2:1
A
A
2:1
ungnstig
min 2d
d
gnstig
r=d
r=d
ungnstig
gnstig
d
r=d
Weiterhin ist es wichtig, dass bergnge allmhlich erfolgen und in den

Ecken ausgerundet werden. Die Ausbildung solcher bergnge und Hohlkehlen ist in Bild 8 skizziert.
a
Bild 8: Beispiele richtig

ausgelegter Querschnittsbergnge
b
2a+b
2
5(
a+b1
)
2
b1
2a+b
2
0.75b
2 (a+b)
2a+b
2
D+d
=R
2
Neigung 1:5
D+d
2
4. Gestaltung
4.5 Aushebeschrgen, Auswerferaugen

Beim Sandgieen muss ein einwandfreies Ausheben des Modells ohne
Beschdigung der sehr empfindlichen Sandform mglich sein. Dazu sind
an den Modellwerkzeugen Formschrgen vorzusehen. Formschrgen kleiner als 2 sind unbedingt zu vermeiden! Beim Kokillenguss entstehen durch
die Erstarrung des Metalls Schrumpfkrfte, die es ntig machen, die
Abzugsflchen der Kokillen mit Schrgen zu versehen, um den Abguss einwandfrei aus der Form entnehmen zu knnen. Die Konizitt
richtet sich nach der Gestalt des Gussstcks.
Es ist stets zu bercksichtigen, wie die einzelnen Partien freigelegt und aus
der Form gehoben werden. So sind z. B. fr Innenflchen, die durch einen
festen Kern gebildet und mittels Auswerfer aus der Form gedrckt werden,
grere Verjngungen erforderlich, als wenn der Formkern beweglich
angeordnet ist und nach der Erstarrung des Gussstcks zurckgezogen
werden kann, Bild 9.
Bild 9: Aushebeschrgen bei (a) festem und

(b) beweglichem Kern
2K
K = Aushebeschrge
Bild 10: Beispiel zur

Ausfhrung von Auswerferaugen
Auswerferaugen
Auch Sandkerne erfordern Aushebeschrgen, um sie fehlerfrei aus dem

Kernkasten entnehmen zu knnen.
Bezglich der Formschrgen fr Gussstcke findet man in der DIN EN ISO
10135 Zeichnungsangaben und in der DIN EN 12890 Wertevorschlge fr
Sandformen. Weiterhin werden in der DIN EN ISO 8062 Ausformschrgen
definiert. Es ist geplant zuknftig in der DIN EN ISO 8062-3 einen Anhang
mit Zahlenangaben fr Ausformschrgen in Abhngigkeit der jeweiligen
Fertigungsverfahren (Sand-, Kokillen-, Druck- und Feinguss) zu ergnzen.
Details standen bei Drucklegung der vorliegenden Schrift noch nicht fest.
4. Gestaltung
4.6 Bohrungen, Durchbrche

Beim Sandgieen muss man sich in der Regel auf das Eingieen durchgehender und gengend groer Bohrungen und Durchbrche beschrnken.
Bei zu geringen Durchmessern kann die erforderliche Kernlagerung nicht
realisiert und damit keine ausreichende Genauigkeit gewhrleistet werden.
Tabelle 8: Empfohlene
Grenzwerte (Durchmesser und Lnge) fr gegossene Bohrungen
Demgegenber lassen sich beim Kokillengieen durch die Verwendung

genau gefhrter Stahlkerne kleine Bohrungen und Sacklcher gieen.
Der Durchmesser muss in einem ausreichenden Verhltnis zur Lnge der
Bohrung stehen, siehe Tabelle 8, die Formschrge der Kerne muss ausreichend gro sein, mindestens 2.
(L) Bohrungslnge, (d) Bohrungsdurchmesser
Falls die Funktion des Gussstckes eine Abstufung des Bohrungsdurchmessers zulsst, sollte diese Mglichkeit ausgenutzt werden. Dadurch wird
die Betriebssicherheit der Gieform erhht, siehe Bild 11.
Bild 11: Abstufung bei

gegossenen Bohrungen
Kritische Schrumpfkrfte bei groen Lochabstnden und relativ dnnem

Kern fngt man zweckmig durch Anordnung besonderer Sttzflchen
zwischen diesen Bohrungen ab, siehe Bild 12.
Bild 12: Sttzflchen

zum Abfangen der
Schrumpfkrfte bei
Bohrungen
4. Gestaltung
In greren ebenen Flchen werden Bohrungen am besten ein- oder beidseitig durch Augen verstrkt. Das bringt neben einer hheren Festigkeit
und Steifigkeit auch Vorteile bei der spanenden Bearbeitung, da nur die
Augenflchen bearbeitet werden mssen. Gestaltungsbeispiele von Augen
und Wlsten zeigt Bild 13.
1.5s
gut, da Loch einseitig durch Wulst
gut, da beidseitiger Wulst

richtig bemessen
Wulst zu dick, Lunkergefahr
2D
2D
D
2D
ungnstig
2D
2-3s
schlecht, da keine Wulst
1.5-2s
Bild 13: Gestaltung von

Augen und Wlsten
gnstig
4.7 Kerne
Eine mglichst einfache Formteilung ohne Abstufungen oder seitliche
Durchbrche liegt im Interesse von Gieerei und Abnehmer. Bild 14 zeigt
einige Beispiele wie Sandkerne vermieden oder deren Anzahl minimiert
werden knnen.
Bild 14: Beispiele zur

Vermeidung von Sandkernen
mit Kern
ohne Kern, naturgeformt
ungnstig
besser, kann bei Kokillenguss ohne

Sandkern gegossen werden
Bei Gussstcken mit Sandkernen ist besonders darauf zu achten, dass ausreichend und gengend groe Austrittsffnungen am Gussteil vorhanden
sind, um
eine gute Lagerung des Kerns in der Form zu erreichen und
das Abfhren der Giegase beim Abguss sicherzustellen sowie
das einwandfreie Entfernen des Kernsandes aus dem Gussstck
zu ermglichen.
4. Gestaltung
Bei manchen Gussstcken mit mehreren Hohlrumen ist es oft durch entsprechende Verbindung der Hohlrume miteinander mglich, die Anzahl
der Sandkerne zu verringern, siehe Bild 15.
Bild 15: Konstruktionsbeispiele zur Reduzierung der erforderlichen

Anzahl an Kernen
schlecht, 2 Kerne
gut, 1 Kern und bessere Lagerung
4.8 Hinterschneidungen/Schieber
Generell sollten vom Gussteilkonstrukteur Konturen vermieden werden,
die beim Entformen eine Hinterschneidung bilden und somit nur kompliziert oder gar nicht entformbar sind.
Sollte dies nicht mglich sein, besteht die Mglichkeit aufwndige, mglicherweise auch komplexe geteilte Schieber in der Form einzusetzen.
Bild 16 zeigt ein Beispiel, bei dem ein Hinterschnitt, gietechnisch
zunchst umgesetzt durch Verwendung eines Schiebers, durch eine Konstruktionsanpassung eliminiert worden ist. Bild 17 gibt ein Beispiel, wie
ein mehrteiliger Schieber ber eine Konstruktionsanpassung durch einen
einfachen Schieber ersetzt werden kann.
Bild 16: Konstruktionsbeispiele zum Vermeiden von Schiebern

(a) ursprngliche Konstruktion, (b) und (c)
Lsungsvorschlge
ohne seitlichen Schieber
4. Gestaltung
Bild 17: Eliminierung

eines mehrteiligen
Schiebers durch berarbeitung der Bauteilgeometrie
ungnstig
besser
Komplizierte Bauelemente mit nicht formbaren Hohlrumen lassen sich

vielfach in zwei einfache Gussstcke unterteilen, die anschlieend zusammengefgt werden mssen.
Bei der Verwendung von Schiebern (auch Stahlkern oder Kernzug) in
Kokillen sind folgende Punkte zu beachten:
Schieber knnen hydraulisch oder mechanisch bewegt werden.
Es ist eine Anordnung in Richtung der Formffnung (senkrecht zur
Formteilung) anzustreben.
Seitliche Schieber knnen parallel zur Formteilung auch schrg
zu diesen oder in einem bestimmten Winkel zur Formteilung
angeordnet werden, wenn gengend Platz vorhanden ist.
Ineinandergreifende Schieber sind stranfllig und nach Mglichkeit
zu vermeiden.
Schieber knnen auch auf einer kreisfrmigen Bahn entformt werden.
Die Genauigkeit eines Lochabstandes ist am grten, wenn die
betreffenden Bohrungskerne in derselben Formhlfte oder in demselben Schieber untergebracht werden.
4.9 Eingieteile
Aluminium-Gussstcke knnen durch Eingieen von Einlegeteilen aus Stahl
oder anderen Werkstoffen fr besondere Beanspruchungen verwendbar gemacht werden, z. B. Gewindebuchsen, Gewindestifte oder Zylinderlaufflchen.
Bei der Verwendung von Eingieteilen sind grundstzlich folgende Punkte
zu beachten:
Das Metall muss auf die Buchse, den Bolzen oder die sonstige
Einlage aufschrumpfen und darf auf keinen Fall vom Eingieteil in
Lngsrichtung weg schwinden;
Die Eingieteile mssen fr die entsprechende Formaufnahme
toleriert sein;
Eine Sicherung gegen eine Verlagerung durch Erschtterung beim
Schlieen der Form und den Druck des einstrmenden Metalls
muss gewhrleistet werden;
Sicherung durch Ausfrsung, Rndelung, Rillen, Bunde, Vierkante usw.
gegen Verdrehen oder axiale Lockerung im spteren Betrieb, Bild 18;
Eine ausreichende Griffigkeit fr leichtes Einfhren der Buchsen,
Stifte usw. in die heie Form ist erforderlich;
Gestaltung der Eingieteile und der Gussform muss so ausgefhrt
werden, dass ein falsches Einlegen in die Form unmglich ist;
Die umschlieende Wand des Gusstckes darf nicht zu dnn
gestaltet werden, da sonst durch nicht ausgelaufene Stellen oder
Schrumpfrisse Ausschuss entsteht;
Gussstcke mit Eingieteilen sollen nicht lsungsgeglht werden,
da sich der Verbund sonst lst;
An der Verbundstelle Gusslegierung Eingieteil kann nicht immer
eine gute Druckdichtheit gewhrleistet werden;
Durch eine Lsungsglhbehandlung kann der Verbund mit Eingieteilen beeintrchtigt werden.
Bild 18: Sichern von

Verbund-Einlagen
gegen Herausziehen
und Verdrehen
4. Gestaltung
4.10 Gewindeeinstze
Ein Verfahren zum Einbringen von Gewinden ist das nachtrgliche Einpressen von Gewindeeinstzen. Diese zeichnen sich durch hervorragende technologische Werte aus.
Bewhrt haben sich Gewindeeinstze, die bei vorgegossener Kernbohrung nachtrglich in das Gussstck eingearbeitet werden. Fr die
Ensat- Bchse, siehe Bild 19, wird gehrteter Stahl verwendet.
Beim Eindrehen in eine vorgebohrte oder gegossene gewindelose
Bohrung schneidet sie mittels ihrer scharfkantigen Schlitze das
Gewinde selbst.
Bei dem Heli-Coil-Einsatz, siehe Bild 20, handelt es sich um eine
federnde Spirale aus Chrom-Nickel-Stahl. Die hochfesten, elastischen, sehr glatten Gewindeeinstze wirken spannungsausgleichend und sichern einen satten Flankenkontakt ber die gesamte
Einbaulnge; die Festigkeit der Verbindung wird um durchschnittlich
25 bis 30 % gesteigert, so dass vielfach kleinere Einbaulngen oder
Durchmesser vorgesehen werden knnen und in besonderen Fllen
eine Verringerung der Wanddicke mglich ist. In vielen Fllen
erbrigen sich zustzliche Schraubensicherungen.
Bild 19: Einsatzbuchse
Ensat
60 o
60 o
Bild 20: Gewindeeinsatz Heli-Coil
4.11 Schriftzeichen
Warenzeichen, Ziffern, Einstellmarken, Verzierungen und dergl. knnen auf
Auen- und Innenflchen von Sand- und Kokillengussstcken bei Beachtung der nachfolgenden Richtlinien fertig mitgegossen werden. Die Ausfhrung nach Bild 21 a ist die gebruchlichste, da sie den geringsten Aufwand an Zeit und Kosten beim Anfertigen des Modells und der Kokille
verursacht. Beim Sandgussmodell wird das Schriftzeichen aufgesetzt,
whrend es in die Kokille vertieft eingearbeitet wird. Das Schriftzeichen
muss so angebracht werden, dass keine Hinterschneidung entsteht.
Diese Ausfhrung ist gegenber dem einstrmenden Giemetall am
wenigsten empfindlich.
Bei Gussstcken, auf deren Oberflche hervorstehende Schriftzeichen
stren wrden oder beschriftete Flchen bearbeitet bzw. geschliffen
werden mssen, sind die erhabenen Schriftzeichen entsprechend
Bild 21 b versenkt anzuordnen.
Die Ausfhrung nach Bild 21 c ist sehr teuer. Die in der Form erhaben
stehenden Gravuren sind der Gefahr der Beschdigung und des starken
Verschleies ausgesetzt.
Bild 21: Ausfhrung
mitgegossener Schriftzeichen
4. Gestaltung
4.12 Bearbeitungszugaben
Neben der Magenauigkeit wird die Bearbeitungszugabe von folgenden
Gren bestimmt:
Formverfahren,
Schwindungsverhalten der Gusslegierung,
Werkstckgre,
Art der Wrmebehandlung.
Allgemein betrgt die Bearbeitungszugabe fr Sandguss 1,5 bis 3 mm und
fr Kokillenguss 0,7 bis 1,5 mm. Bei greren Flchen ist u. U. eine
grere Zugabe notwendig. Wird die Bearbeitungszugabe minimiert, so
begnstigt dies auch die Dichtspeisung, den Materialeinsatz und Zerspanungsaufwand.
DIN 1680 und DIN EN ISO 8062 machen allgemeine Angaben ber Bearbeitungszugaben.
Den Zusammenhang zwischen Bearbeitungszugaben und Allgemeintoleranzen erlutert Bild 22.
Bild 22: Zusammenhang zwischen Bearbeitungszugabe und

Allgemeintoleranz
a
b
FertigteilNennmass
BZ
GussrohteilNennmass
A0
Au
KleinstmassGussrohteil
Btmin
Auenma
GroesstmassGussrohteil
GussteilNennmass
KleinstmassGussrohteil
BZ
Au
T
FertigteilNennmass
A0 Btmin
GroesstmassGussrohteil
Innenma
BZ = Bearbeitungszugabe; Ao = oberes Ma; Au = unteres Ma; T = Toleranz (Allgemeintoleranz);

Btmin = Mindest-Bearbeitungsstufe
Die Tabellen 9a und b enthalten die Bearbeitungszugaben fr den Sandund Kokillenguss nach DIN EN ISO 8062.
Grundstzlich ist zu beachten, dass der Gieerei nicht nur die Rohteilzeichnung/-daten fr die Herstellung des Gussstcks, sondern auch die Fertigteilzeichnung/-daten des Werkstcks zur Verfgung gestellt werden sollen.
Tabelle 9a: Erforderliche Bearbeitungszugaben nach
DIN EN ISO 8062-3
Tabelle 9b: Typische,

erforderliche Bearbeitungszugaben fr Rohgussstcke aus Leichtmetalllegierungen (nach
DIN EN ISO 8062-3)
4. Gestaltung
4.13 Toleranzen
Die Magenauigkeit von Sandgussteilen und von Konturen, die ber
Sandkerne abgebildet werden (dies gilt auch fr den Kokillenguss) ist verfahrensabhngig:
Maschinengeformter Sandguss ist magenauer als handgeformter,
Maschinell hergestellte Kerne sind genauer als handgefertigte,
Metallkernksten gestatten ein genaueres Arbeiten als Holzkernksten.
Die Modell- und Kokillentoleranzen und die tolerierten Mae bzw.
Allgemeintoleranzen (Mae ohne Toleranzangabe) sind zwar unabhngig
voneinander festgelegt, mssen aber einander zugeordnet werden.
Empfehlung: Von einer einseitigen Gussteiltolerierung ist abzusehen.
ber die oben genannten Faktoren hinaus wird die Magenauigkeit von
folgenden Faktoren beeinflusst:
Schwindungsverhalten des Gussteils in der Form,
Gre und Komplexitt des Gussstcks,
Schwindung der Gusslegierung,
Dicke der Wandungen und Lage der betreffenden Partie zur
Schwindungsrichtung,
Art und Lagerung der Kerne (Kernmarken),
Spiel der Kerne und Schieber in ihren Fhrungen,
Zustand und Abnutzungsgrad des Modells und der Dauerform.
Die grere Genauigkeit ist stets bei Maen zu erzielen, deren Begrenzungsflchen innerhalb einer Formhlfte liegen (formgebundene Mae)
und nicht durch die Teilung (nicht formgebundene Mae) beeinflusst werden, siehe Bild 23.
Bild 23: (a) formgebundene Mae, (b) nicht

formgebundene Mae
Auswerf-Formhlfte
seitlich
gezogener
Kern
Angu-Formhlfte
b
Auswerf-Formhlfte
seitlich
gezogener
Kern
Angu-Formhlfte
Grundstzlich ist zu unterscheiden zwischen tolerierten Maen und Allgemeintoleranzen. Bei tolerierten Maen sind die einhaltbaren Toleranzen,
d. h. die erzielbaren Genauigkeiten, zu bercksichtigen.
4. Gestaltung
4.13.1 Einhaltbare Toleranzen (erzielbare Genauigkeit)

ber erzielbare Genauigkeiten gibt es vom Verein Deutscher Gieereifachleute (VDG) aufgestellte Festlegungen, siehe Tabelle 10 fr den Aluminium-Kokillenguss.
Tabelle 10: Einhaltbare

Toleranzen fr Aluminium-Kokillenguss
Die Teile werden entsprechend ihrer Raumdiagonale (Erluterung der Raumdiagonale siehe Bild 24) in Grenklassen eingeteilt. Die Raumdiagonale
ergibt sich aus:
Raumdiagonale R
prismatischer
Hullkrper
Bild 24: Erluterung

der Raumdiagonale
Gussstck
Diese einhaltbaren Toleranzen (erzielbare Genauigkeit) sind bei der Festlegung von tolerierten Maen zu bercksichtigen. Erhhte Ansprche an
die Magenauigkeit setzen einen entsprechend hheren Aufwand fr die
Kokillen und fr die Fertigung voraus. Nicht zuletzt aus Kostengrnden
sollten daher allgemein nur funktionsnotwendige Genauigkeiten gefordert
werden; so genau wie notwendig, so grob wie mglich. Bei allen Gieverfahren lassen sich durch spezielle, aufwendige Manahmen noch
engere Toleranzen einhalten. Hier ist jedoch die Absprache mit der Gieerei zwingend erforderlich.
4.13.2 Allgemeintoleranzen
Die Allgemeintoleranzen sind umfassend in DIN EN ISO 8062 festgelegt.
Die Norm gilt fr Neukonstruktionen ab 2008.
Fr ltere Konstruktionen vor 2008 enthalten die DIN 1680, Teile 1 und 2
das Grundstzliche ber Allgemeintoleranzen sowie Angaben ber die Bercksichtigung der Formschrgen.
Ebenfalls fr ltere Konstruktionen (vor 2008) sind die Allgemeintoleranzen fr Lngen- und Dickenmae in DIN 1688, Teil 1 fr den AluminiumSandguss aufgefhrt.
Die DIN EN ISO 8062 enthlt ausschlielich fr Sand- und Kokillenguss:
Toleranzgrade fr die Groserienfertigung, Tabelle 11a,
Toleranzgrade fr Einzelfertigung oder Kleinserien von
Rohgussstcken, Tabelle 11b und
Gusstoleranzen als Zahlenwerte, Tabelle 11c.
4. Gestaltung
Tabelle 11a: Typische

Matoleranzgrade fr
Groserien- oder
Massenfertigung von
Rohgussstcken aus
Leichtmetalllegierungen
Anmerkung 1: Die angegebenen Toleranzgrade knnen blicherweise bei der

Groserienfertigung von Gussstcken eingehalten werden und wenn Fertigungsfaktoren, die sich auf die Magenauigkeit des Gussstckes auswirken, voll
beherrscht werden.
Anmerkung 2: Fr komplizierte Gussstcke wird ein Toleranzgrad grer
empfohlen.
Tabelle 11b: Typische

Matoleranzgrade fr
Kleinserien- oder Einzelfertigung von Rohgussstcken aus Leichtmetalllegierungen
Anmerkung: Die Werte in dieser Tabelle gelten allgemein fr Nennmae

ber 25 mm. Fr kleinere Abmessungen knnen blicherweise aus wirtschaftlichen und praktischen Grnden engere Toleranzen wie folgt festgelegt werden:
Nennma bis 10 mm:
drei Grade niedriger;
Nennma 10 bis 16 mm: zwei Grade niedriger;
Nennma 16 bis 25 mm: ein Grad niedriger.
Tabelle 11c: Lngenmatoleranzen des

Gussstckes (DCT)
Anmerkung: Fr Wanddicken gilt der nchsthhere Grad.
4.13.3 Form- und Lagetoleranzen

Mit Form- und Lagetoleranzen knnen Zeichnungen oft sowohl funktionsals auch fertigungsgerecht erstellt werden. Fr Form- und Lagetoleranzen
muss zunchst ein Bezugssystem definiert werden. Idealerweise liegt dies
in einer Formhlfte. Der Gieer sollte seine Form nach diesem Bezugssystem auslegen. Die Form- und Lagetoleranzen sind mit dem Gieer abzustimmen.
5. Prozesssimulation zur Bauteilund Werkzeugauslegung
Die gietechnische Simulation ist heute eine akzeptierte und zuverlssige

Technik, mit der der gesamte Entwicklungsprozess eines Bauteils bis hin
zur Giewerkzeug- und Prozessauslegung begleitet wird.
Die zunehmende Integration der gietechnischen Simulation in die
virtuelle Entwicklung, verknpft mit anderen CAETechniken, wie der FEAnalyse, hilft bei der Umsetzung von Forderungen nach immer komplexer
werdenden Bauteilen. Seit vielen Jahren wird damit die Bauteilentwicklung
beim Erstellen von giegerechter Konstruktion untersttzt und die Auslegung der Gieprozesse vorhersagbar und sicherer gemacht. Fr den Bauteilentwickler treten die neuen Mglichkeiten zur Simulation von lokalen
Bauteileigenschaften immer strker in den Vordergrund, um die noch vorhandenen Werkstoffpotentiale in der Konstruktion auszuschpfen.
5.1 Zielsetzungen der gietechnischen Simulation
Untersttzung bei der giegerechten Entwicklung von Bauteilen,
Bereitstellen von lokalen Bauteileigenschaften zur optimalen
Ausnutzung des Werkstoffpotentials und Verbesserung von
Aussagen zur Lebensdauervorhersage,
Auslegung der Giewerkzeuge,
die Erkennung und Vermeidung von Gussfehlern vor ihrem Auftreten
in der Gussteilproduktion und / oder
die Planung der Optimierung der Gussproduktion.
5.2 Mathematische und physikalische Modelle
Bei der gietechnischen Simulation wird mit Hilfe von numerischen Methoden der gesamte Gieprozess mglichst realittsnah abgebildet, d. h.
modelliert. Die numerische Simulation nutzt fr die Berechnung der einzelnen Prozessschritte verschiedene mathematische Modelle.
Folgende Modelle haben sich etabliert:
Formfllung bzw. Gievorgang:
Die Modellierung der Formfllung bzw. des Gievorgangs erfolgt unter
Verwendung der dreidimensionalen Navier-Stokesschen Differentialgleichungen, die mit der Fourierschen Wrmeleitungsgleichung gekoppelt
gelst werden mssen.
Erstarrung:
Zum Modellieren der Erstarrung wird die Fouriersche Wrmeleitungsgleichung verwendet, unter Bercksichtigung der Wrmebergnge
zwischen Gussstck und Form bzw. Formstoff, Gussstck und Khleisen,
Form und Khlkanlen sowie Form und Umgebung.
Gusseigenspannungen und Verzug:
Die dreidimensionale Modellierung der Entstehung von Eigenspannungen
und Verzug erfolgt unter Bercksichtigung des realen, nicht linearen Werkstoffverhaltens. Bei dnnwandigen, flchigen Bauteilen muss das Gleiten
des Bauteils entlang der Werkzeugoberflche whrend des Abkhlens in
der Gieform im Rechenmodell bercksichtigt werden. Dies wird durch
Integration eines Kontaktalgorithmus in die Berechnung realisiert.
Lokale Gefge:
Mit Mikromodellen wird die Bildung von Gefgen fr untereutektische Aluminium-Gusslegierungen berechnet. Diese stellen die wichtigste Gruppe
der Al-Gusslegierungen dar. Die Berechnung der Gefge wird auf der Grundlage der Legierungszusammensetzung aus den Gleichgewichtsphasen, der
Kinetik, mit der einzelne Phasen bei einer Temperatur wachsen knnen und
dem Seigerungsverhalten von einzelnen Legierungselementen, die zu
einer Verschiebung einzelner Phasenanteile oder sogar zu neuen Phasen
fhren knnen, durchgefhrt. Die Berechnung erfolgt fr jeden Zeitschritt
und in jedem Element.
Porositten:
Die Mechanismen fr die Bildung von Porositten sind Speisungsdefizite
des schwindenden Werkstoffes whrend der Erstarrung und die Ausscheidung von Gasporen. Porosittsmodelle in den gietechnischen Simulationsprogrammen bercksichtigen diese Bildungsmechanismen.
Lokale Bauteileigenschaften:
Aus der Berechnung der Gefgeausbildung im Bauteil knnen mit dem
gietechnischen Simulationsprogramm quantitative Aussagen zu lokalen
Bauteileigenschaften abgeleitet werden.
5.3 Aufbau der Programme

Die gietechnischen Simulationsprogramme sind wie alle Programme zur
numerischen Simulation in drei Hauptbereiche gegliedert.
Preprocessing: Modellierung von Gussstck und Giesystem.
Schnittstellen zu CAD- und FE-Programmen.
Mainprocessing: Eingabe der Prozess- und Berechnungsparameter
und Durchfhrung der Berechnung mit dem Lsungsprogramm,
dem Solver.
Postprocessing: Auswertung der Simulationsergebnisse,
FE - Schnittstellen.
Datenbank:
Bestandteil der gietechnischen Simulationsprogramme ist eine umfangreiche Datenbank mit den thermophysikalischen und thermomechanischen
Materialdaten fr die bei der Berechnung relevanten Werkstoffe wie Gusslegierungen, Formstoffe usw.
Verfahrensspezifische Module:
In den heute verfgbaren Softwarepaketen zur gietechnischen Simulation sind verfahrensspezifische Module enthalten, mit denen man in die
Lage versetzt wird, die unterschiedlichen Gieverfahren mit ihren spezifischen Prozessablufen und Parametern genau abzubilden.
Damit ist die Bauteilentwicklung in einem sehr frhen Stadium des
Projekts in der Lage, mit gietechnischer Simulation das geeignete Gieverfahren auszuwhlen.
5.4 Ablaufbeschreibung der Simulationsrechnung

Basis fr die Simulation ist die 3D-Geometrie des Rohgussstcks oder die
Geometrie des fertig bearbeiteten Teiles, welche dann um die Bearbeitungszugaben ergnzt werden muss.
Falls keine 3D-Geometrie vorhanden ist, muss diese aus den Zeichnungen des Bauteils erstellt werden.
Geometrien des Angusssystems, der Speiser und der Temperierung des
Werkzeugs werden abhngig von dem Projektfortschritt ebenfalls in das
Simulationsmodell aufgenommen.
Der Detaillierungsgrad des Gesamtmodells hngt von der Verfgbarkeit der

Daten und des Zeitpunkts, zu dem die erste Simulation durchgefhrt
werden soll, ab (siehe organisatorische Integration).
Die 3D-Daten werden ber eine Schnittstelle in den Preprocessor des
Simulationsprogramms bernommen. Im Preprocessor des Programms wird
das gesamte Modell, bestehend aus Rohgussstck, Angusssystem, Speiser und falls vorhanden den Werkzeugsegmenten mit Temperierkanlen zusammengestellt. Fr die nachfolgende Berechnung muss das gesamte Modell vernetzt werden.
Das im jeweiligen Programm angewandte numerische Lsungsverfahren bestimmt die Art der Vernetzung. Bei der Finite Volumen Methode knnen die Netze vollstndig automatisch erzeugt werden, bei der Finite
Elemente Methode werden die Netze automatisch generiert und mssen
von Hand nachgearbeitet werden.
Der zeitliche Prozessablauf und die Prozessparameter fr den zu berechnenden Gieprozess mssen festgelegt werden und in das Programm
als Randbedingungen fr die Berechnung eingegeben werden. Dies geschieht interaktiv in den entsprechenden Eingabefenstern.
Sind die Eingaben abgeschlossen, wird die Berechnung gestartet. Es kann
nun der Prozessablauf mit seinen einzelnen Teilen wie die Formfllung, die
Erstarrung, die Berechnung von Eigenspannungen und lokalen Eigenschaften berechnet werden.
Die Rechenzeit fr solche Berechnungen hngt von mehreren Parametern ab und kann mit leistungsfhigen PCs von einer Stunde bis zu einigen
Tagen in Anspruch nehmen.
Mit dem Einsatz der Clustertechnik knnen diese Zeiten auch auf
Minuten und Stunden reduziert werden. Nach erfolgter Berechnung wird
die Ergebnisauswertung mit dem Postprocessor durchgefhrt.
Hier werden die Ergebnisse der einzelnen Prozessschritte in entsprechenden Ansichten und Schnitten durch Bilder und Filme in 3D visualisiert.
Kritische Bereiche im Bauteil werden mit Kriteriumsfunktionen abgebildet.
Die Berechnung liefert Ergebnisse zur:

Formfllung: Darstellung der Temperaturen, Strmungsgeschwindigkeiten und Drcke.
Kriteriumsergebnisse: Fllzeit, Formerosion usw.
Erstarrung: Darstellung der Temperaturen, Wrmezentren, Wrmehaushalt von Kokillen und Kernen usw.
Kriteriumsergebnisse: Erstarrungszeiten, Abkhlraten, Porositten, Nachspeisung, Niyama-Kriterium, Fraction Solid, thermischer Modul usw.
Eigenspannungen: Darstellung der Spannungsverteilung bei Raumtemperatur (mit allen Spannungskomponenten), Darstellung der
Ursachen der Spannungen, Wrmespannungen in Dauerformen
(Kokillen).
Verzug: Darstellung des Gesamtverzuges durch eine verformte
Darstellung des Bauteils sowie der ausgewerteten Verschiebungen.
Gefge: Gefgeverteilungen, wie Dendritenarmabstand, primre
eutektische Phasen werden ermittelt.
Porositten: Die Ergebnisse der Berechnung geben Aufschluss ber
die lokale Verteilung und Gre der Poren im Gussteil.
Lokale Bauteileigenschaften: quantitative Aussagen zu lokalen
Bauteileigenschaften, wie Zugfestigkeit, Rp0,2% Grenze, Dehnung.
Ausgehend von diesen Ergebnissen ber die Bauteilqualitt und die
Prozessablufe werden Manahmen abgeleitet, die dann in weiteren
Iterationsschleifen erneut berechnet und auf ihre Wirksamkeit hin berprft
werden.
5.5 Simulation in der Lebensdauervorhersage
Die Ergebnisse der Gefgeberechnung, der Berechnung der Gusseigenspannungen und die lokalen Bauteileigenschaften knnen ber Schnittstellen auf FE-Modelle der Lebensdauerberechnung bertragen werden und
verbessern so die Aussagefhigkeit dieser Berechnungen wesentlich.
5.6 Simulation in der Lebensdauervorhersage
Dem frhzeitigen Einbinden der gietechnischen Simulation in die Bauteilentwicklungskette kommt eine groe Bedeutung zu. Nur so kann das
gesamte Potential der Mglichkeiten in die Entwicklung der Bauteile und in
die Prozessplanung einflieen, damit Manahmen aus den Ergebnissen eingeleitet und umgesetzt werden.
Die technische Integration erfolgt ber Schnittstellen, mit deren Hilfe die
Informationen aus der gietechnischen Simulation auf andere CAE-Programme zur weiteren Verwendung transferiert werden knnen. Die Schaffung von organisatorischen Strukturen zur Integration der gietechnischen
Simulation ist ein weiterer wichtiger Aspekt.
Es sind Fragestellungen sowohl fr den internen Ablauf von Simulationsprojekten in den Gieereien und bei den Gussteilendabnehmern als auch
in der Kooperation derselben miteinander zu klren.
Die organisatorische Einbindung der gietechnischen Simulation in die
QS-Systeme wird heute von Unternehmen erfolgreich praktiziert. Hierzu
empfiehlt es sich, verschiedene Fragestellungen zu klren und verbindlich
festzulegen.
In welchen Fllen wird simuliert?
Welche Ressourcen werden in welchem Umfang eingesetzt?
Integration der gietechnischen Simulation:
Wann wird mit der Simulation begonnen?
Es wird empfohlen, diese schon mit dem ersten 3D-Bauteildesign durchzufhren, um in diesem sehr frhen Stadium der Bauteilentwicklung
erste Erkenntnisse ber das gietechnische Verhalten des Bauteils zu
erhalten und mgliche Problembereiche konstruktiv zu verndern.
Zu diesem Zeitpunkt kann eine solche sehr schnell durchzufhrende
Erstarrungssimulation fr die Absicherung des spteren Fertigungsprozesses sehr hilfreich sein.
Wann und von wem werden die Ergebnisse ausgewertet?
Wem werden die Ergebnisse zur weiteren Verwendung zur Verfgung
gestellt?
Welche Manahmen werden auf Grund der Simulation zur Durchfhrung freigegeben?
Wer gibt Manahmen frei und wer ist fr deren Umsetzung zustndig?
Wie wird dokumentiert und berichtet?
Diese Punkte sollen dafr sensibilisieren, dass mit den technischen Mglichkeiten der Simulation eine groe Menge an zustzlichen Informationen
geschaffen wird. Diese knnen nur dann erfolgreich genutzt werden, wenn
auch eine Integration dieser Technologie in die Organisationsstrukturen der
Unternehmen erfolgt.
6. Oberflchenbehandlung
Aluminiumgussstcke werden im Allgemeinen ohne besondere Oberflchenbehandlung verwendet. Eine Verbesserung der Oberflche ist auf
vielseitige Art mglich.
Die Oberflchen von Gussstcken werden behandelt, um unterschiedliche
Anforderungen zu erfllen, die einerseits dekorativ andererseits funktionell bestimmt sein knnen, siehe Tabelle 12.
Tabelle 12: Anforderungen an Oberflchen von

Gussstcken
Tabelle 13 gibt einen berblick ber die unterschiedlichen Behandlungsverfahren von der mechanischen und chemischen Bearbeitung ber die
anodische Oxidation bis zu den verschiedenen Beschichtungen. Dabei ist
zu beachten, dass die mechanische und chemische Behandlung in der
Regel als Vorbehandlungsschritte durchgefhrt werden, whrend die anodische Oxidation und die verschiedenen Beschichtungen als Endbearbeitungsschritte anzusehen sind. Die aufgefhrten Oberflchenbehandlungsverfahren knnen sowohl fr dekorative wie auch funktionelle Zwecke
eingesetzt werden.
Tabelle 13: berblick

ber Oberflchenbehandlungsverfahren
Neben den genannten Verfahren existiert eine Vielzahl weiterer Oberflchenbehandlungs- und -beschichtungstechnologien. Im Rahmen der
vorliegenden Technischen Richtlinie wurde aber auf eine weiterfhrende
Auflistung und Erluterung verzichtet, um die bersichtlichkeit der Darstellung zu erhalten.
Die Grundregeln der Oberflchenbehandlung sind bereits bei der Gussstck- und Formkonstruktion zu beachten. Die Gte der Oberflchenbeschichtung hngt dann in starkem Mae von der sorgfltig aufeinander
abgestimmten Abfolge der Vor- und Endbehandlungsschritte sowie deren
sicheren technischen Beherrschung ab. Es kann erforderlich sein, dass
mehrere Vorbehandlungsschritte durchgefhrt werden mssen, bevor die
Endschicht aufgebracht werden kann. Fr dekorative Zwecke bestimmte
Gussstcke sind hufig zunchst mechanisch zu bearbeiten (z. B. Strahlen + Schleifen + Polieren), zu reinigen (z. B. Entfetten/Beizen) und eine
oder mehrere Haft- oder Unterschichten aufzubringen (z. B. Phosphatieren zur Haftvermittlung oder Verkupfern), bevor die Endbeschichtung
erfolgen kann (z. B. galvanisch Verchromen).
7. Qualitt
Die Technische Richtlinie beschreibt wie Gussstcke konstruiert werden

sollen, damit diese prozessfhig herstellbar sind. In diesem Kapitel werden die vom Kunden gestellten allgemeinen Spezifikationen zu Gefge,
Oberflche oder Bemustern behandelt. Weiterhin wird beschrieben wie die
geforderten Eigenschaften in den Gieereien geprft werden knnen.
7.1 WERKSTOFF, GEFGE, OBERFLCHE

7.1.1 Chemische Zusammensetzung
Die chemische Zusammensetzung des Gusswerkstoffs, die naturgem
das Gefge beeinflusst, wird in der Regel mit einem Funkenspektrometer
(F-OES) berprft. Bei Gussstcken mit hheren Qualittsanforderungen
wird zustzlich in den Gieereien die Unterdruckdichteprfung zur berwachung der Schmelzereinheit eingesetzt.
7.1.2 Gefge
Das Gussgefge wird neben dem Werkstoff mageblich von den Fertigungsbedingungen sowie der Gussstckgeometrie beeinflusst. Bei Gussstcken mit hheren mechanischen Beanspruchungen oder zur Schichtdickenbestimmung bei oberflchenveredelten Gussstcken werden
metallografische Schliffe zur Beurteilung der Gefge angefertigt.
Grundstzlich sollen Gussstcke so konstruiert werden, dass diese im
Anwendungsfall mit den verfahrenstechnisch bedingten Gefgedefekten
(Gasporositten, Volumendefizite) den Beanspruchungen standhalten. Das
VDG Merkblatt P 201 (ab 2010: P202) zur Kennzeichnung von Porositt
gibt Hinweise, wie der Kunde Porenforderungen in der Zeichnung
definieren kann. Das Merkblatt stellt einen Standard z. B. in der Automobilindustrie dar.
blicherweise werden Teile im Hinblick auf Poren bei Fertigungsbeginn
und whrend der Fertigung, je nach Anforderungen, statistisch oder bis zu
100% geprft durch:
Rntgen als schneller qualitativer berblick, bei dem jedoch nur mit
hohem Aufwand die Porengre und Anzahl bestimmt werden kann.
Computertomografie, wird vorwiegend in der Produktentwicklung
eingesetzt, da der Aufwand fr eine Serienberwachung zu hoch ist.
Jedoch kann hierbei die Porenverteilung genau bestimmt werden.
Probefrsung, Schliffe mit Porenauswertung (mikroskopisch) am

vereinbarten Schliff entweder nach Vergleichstabellen, Grenzmustern
oder durch Rechner untersttzte Bildanalyse.
Da die Volumendefizite in Gussstcken stochastisch schwanken, geben

die Verfahren nur einen Hinweis auf die auftretenden Porositten fr die
einzelnen Gussstcke. Daher sind auch Grenzmuster fr die Porenbestimmung problematisch.
Die rechnerische Simulation der Formfllung und Erstarrung fr Gussstcke ist soweit entwickelt, dass bereits in der Konstruktionsphase
porengefhrdete Bereiche aufgezeigt werden. Durch geeignete nderungen am Gussstck und im Anschnittsystem lassen sich Gegenmanahmen
bereits vor der Werkzeugherstellung treffen und die Gefahr zur Porenbildung im Gussstck minimieren (vergl. Kap.5).
7.1.3 Rissprfung (Farbeindringverfahren)
Eine Riss- oder auch Farbeindringprfung kann zur Detektion von oberflchenoffenen Fehlern bei Gussteilen aus nicht porsem Material angewandt werden. Zu diesen Fehlern zhlen zum Beispiel Risse, berlappungen, Falten und Poren.
Das Prinzip der Prfung ist, dass zunchst ein sog. Eindringmittel ber
einen zu prfenden Bereich eines zuvor gereinigten und getrockneten Gussteiles aufgebracht wird. Das Eindringmittel entspricht einer
gefrbten bzw. fluoreszierenden Flssigkeit mit niedriger Viskositt, welche aufgrund der Kapillarwirkung auch in sehr feine Risse eindringen kann.
Nach diesem Vorgang wird das Gussstck zwischengereinigt. Anschlieend wird eine Schicht Entwickler eine saugfhige Flssigkeit, welche
das Eindringmittel aus den Rissen herauszieht aufgebracht und die Fehlstellen knnen, beispielsweise in einem abgedunkelten Raum und unter
Schwarzlicht, sichtbar gemacht werden. Die optische Prfung erfolgt dann
mit dem bloen Auge; ggf. knnen auch Vergrerungsglser oder Kontrast verstrkende Brillen benutzt werden.
Weitere Angaben zu diesem Prfverfahren sind in der DIN EN 571-1 und
in der DIN EN 1371-1 ersichtlich.
7. Qualitt
7.1.4 Oberflchenrauheit von Gussstcken

Die Oberflche der Gussstcke ist beim Sandgieverfahren rauer als beim
Kokillengieverfahren.
Zur Prfung der Oberflchenrauheit werden in der Regel keine Messwerte festgelegt, vielmehr ist auf Vergleichsmuster Bezug zu nehmen.
Vergleichsmuster knnen andere oder hnliche Teile sein, die auch den
Werkzeugverschlei bereits widerspiegeln. Es knnen auch Grenzmuster
der gegossenen Teile sein, die jedoch mit zunehmendem Verschlei der
Modellwerkzeuge/ Formen dann neu definiert werden mssen. Die betreffenden Flchen sind genau zu bestimmen.
Wertvolle Hinweise sind beschrieben im VDG Merkblatt K 100 Rauheit
von Gussoberflchen, Hinweise und Erluterungen.
Orientierende Angaben zur Rauheit von Gussoberflchen sind in DIN 4766,
Teil 2, gemacht. Danach kann sich die Rauheit Ra bei Sandguss zwischen
12,5 m und 125 m und bei Kokillenguss zwischen 3,2 m und 80 m
bewegen. Diese Werte gelten fr alle Gusswerkstoffe.
7.2 Prozessfhigkeit
Der Prozessfhigkeitsnachweis erfolgt ber die vereinbarten Toleranzen.
Insbesondere Mae ber die Formteilung, Schiebermae oder Kerne sind
verfahrensbedingt nur mit hheren Toleranzen zu fertigen. Diese Mae
weisen auch keinen Verlauf im Sinne der Prozessfhigkeit auf, sondern
schwanken von Abguss zu Abguss. Soll eine Prozessfhigkeit ber solche
Mae hergestellt werden, ist eine sehr grobe Toleranzbemaung notwendig. Es gilt zu beachten:
Spezifische Merkmale mssen dem Gieer schon zum
Angebotszeitpunkt bekannt sein,
Spezifische Merkmale mssen gussgerecht toleriert sein.
7.3 Rckverfolgbarkeit
Die Kennzeichnung der Gussstcke ist aus logistischen Grnden und
gesetzlichen Vorgaben sinnvoll. Zur Identifikation von Gussstcken werden z. B. folgende Angaben gefordert:
Teilenummer, teilweise zzgl. Zeichnungsindex,
Hersteller-Land,
Kennzeichen (Symbol) des Bestellers oder endverbauenden Kunden,
Kennzeichen (Symbol) des Gussstckherstellers,
Legierungsbezeichnung,
Werkzeugnummer,
Fertigungsdatum des Gussstcks.
Sicherheitsrelevante Bauteile erfordern mglicherweise weitere Kennzeichnungen.
Der Hersteller sollte auch im Eigeninteresse eine przise Kennzeichnung
der Teile anbringen. Damit ist er in der Lage schnell und erfolgreich fehlerhafte Teile zu identifizieren. Hier wird die Bedeutung der Identifizierbarkeit von Bauteilen zur Rckverfolgung bis zum jeweiligen Fertigungsschritt
deutlich. Eindeutige Identifikation und przise Rckverfolgbarkeit bzgl. des
Fertigungsdatums knnen helfen, wirtschaftliche Schden zu minimieren.
7. Qualitt
7.4 Beispiele fr Kennzeichnungsarten

Gegossene Schriftzge und Giedatumsstempel: Herkmmlich werden
Beschriftungen an Gussstcken direkt durch das Gieen realisiert. Damit
kann ein Groteil der oben genannten Kennzeichnungsvorgaben realisiert
werden. Unterschiedliche Ausfhrungen knnen zum Anbringen des Giedatums angewendet werden. Bewhrt haben sich verschiedene Arten von
in das Giewerkzeug eingeschraubten Datumsstempeln. Diese knnen,
abhngig vom erforderlichen Detaillierungsgrad der Datumsangabe, Angaben zu Jahr, Monat, Tag und Schicht beinhalten. Dazu sind dann jeweils
ein bis zwei Datumsstempel vorzusehen. Voraussetzung dafr ist, dass
konstruktiv im Giewerkzeug, d. h. letztlich am Bauteil selbst ausreichend
Platz fr diese Schraubstempel zur Verfgung steht.
Prgen und Drucken: Deutlich unabhngiger von der Bauteilgeometrie
sind Kennzeichnungen, die nach dem Gieen angebracht werden. Als
moderne Verfahren zur dauerhaften Kennzeichnung werden hier das Ritzprgen, das Nadelprgen oder die Laserbeschriftung genannt. Weniger
haltbar, aber genauso gut geeignet, sind Farbdruckverfahren.
Etikettieren: Neben den vorstehend genannten unverlierbaren Kennzeichnungen kann auch der Einsatz von Beschriftungsetiketten infrage kommen. Sinnvoll ist dies immer dann, wenn die Gre eines Bauteils, seine
Geometrie oder der Wunsch des Kunden eine Kennzeichnung mit anderen
Verfahren nicht zulassen. Das Etikettieren kann manuell mit herkmmlichen Etikettiergerten (Handauszeichner) oder automatisiert mit Labeldruckern erfolgen. Es stehen diverse Etikettengren und -materialen,
sowie unterschiedlich stark haftende Klebstoffe zur Verfgung. In der Wahl
der Beschriftung ist der Anwender relativ frei; beschrnkt wird diese lediglich durch die Gre des gewhlten Etiketts sowie durch die gewnschte
Schriftgre.
Im Regelfall werden fr kleine und mittlere Serien und fr Teile ohne besonderen Anspruch (z. B. Gehuse) Monatsdatumsstempel verwendet. Fr
anspruchsvolle und dokumentationspflichtige Teile hat sich in der Praxis
das manuelle Etikettieren mit Handauszeichnern bewhrt. Eine komplette
Rckverfolgbarkeit ber jeden Prozessschritt ist bei allen Verfahren nur
bedingt oder sehr kostenaufwndig darstellbar (siehe hierzu auch Stellungnahme des Arbeitskreises QM im BDG zum Thema Rckverfolgbarkeit).
Data Matrix Code: Die Gre des rechteckigen 2D-Codes ist variabel. Die
Symbolelemente sind quadratisch. Das Suchelement besteht aus einer
waagerechten und einer senkrechten Begrenzungslinie, die die Ecke beschreibt, die bei der Lesung zur Orientierung dient. Grere Codes besitzen sogenannte Gitterausrichtungsbalken. Das Auslesen ist in Stillstand
und Bewegung mglich und richtungsunabhngig. Aufgebracht werden
kann der Code direkt auf das Gussstck oder auf ein Etikett oder einen
Beleg. Die Rekonstruktion des Dateninhaltes ist selbst dann noch mglich, wenn bis zu 25% des Codes zerstrt oder abgedeckt sind. Data Matrix ist bei AIM standardisiert, eine Spezifikation ist dort erhltlich.
8. Hinweise zur Gussstckanfrage

und Wirtschaftlichkeit
Die vorliegenden Empfehlungen und Gestaltungsmerkmale fr Sand- und

Kokillenguss aus Aluminium zeigen, dass diese modernen und wirtschaftlichen Gieverfahren wie jede Fertigungsmethode spezifische Eigenheiten
besitzen, auf die Rcksicht genommen werden sollte. Es ist zu betonen,
dass fr den Konstrukteur form- und giegerechtes sowie wirtschaftliches
Denken im Vordergrund stehen muss und dass die Auswahl des Gusswerkstoffes erst an zweiter Stelle kommt. Die volle Wirtschaftlichkeit der Gieverfahren wird nur dann erreicht, wenn ein Bauteil von vornherein giegerecht konstruiert wird. Im Sinne echten Simultaneous-Engineerings ist
es notwendig, bereits in der Konzeptphase Kontakt mit einer erfahrenen Gieerei aufzunehmen. Bereits in diesem Stadium ist es notwendig,
durch entsprechende Beratung die Konstruktion optimal auf die verfahrenstechnischen Mglichkeiten des Sand- oder Kokillengieens hin auszulegen. Nur so knnen alle Mglichkeiten dieser Fertigungstechnologien
ausgeschpft werden. In der Regel ergeben sich erhebliche nderungen
gegenber Ausfhrungen als Blech- und Schweikonstruktion.
Die bei solchen Diskussionen geuerten nderungswnsche der
Gieerei sind nicht als Bequemlichkeit oder mgliche Inflexibilitt zu interpretieren. Gietechnisch erforderliche Konstruktionsnderungen bedeuten fr die serienmige und seriensichere Herstellung eines Gussstckes
langfristig entscheidende Kostenvorteile.
Die enge Zusammenarbeit zwischen Konstrukteur und Gieer zum
frhestmglichen Zeitpunkt fhrt auerdem zu deutlichen Reduzierungen
der Entwicklungszeit und damit zu Kostenreduzierungen.
Findet keine mndliche Besprechung statt, ist es zweckmig, der Gieerei zusammen mit der Anfrage folgende Unterlagen an die Hand zu geben:
3D-Datensatz fr Roh- und Fertigteil,
Roh- und Fertigteil-Zeichnung des Gussstcks und, sofern
vorhanden, auch ein magerechtes Musterstck,
Angaben ber die mechanische, chemische und thermische
Beanspruchung des Gussstcks im spteren Betrieb zwecks
Auswahl des geeigneten Gusswerkstoffs,
Voraussichtliche Losgre und ungefhrer Jahresbedarf zwecks
Auswahl der richtigen Modell- bzw. Kokillenwerkstoffe sowie zur
optimalen Anlage der Form (z. B. Entscheidung, ob Einfach- oder
Mehrfachform).

Erforderliche Magenauigkeit und Oberflchenbeschaffenheit

sowie die gegebenenfalls vorgesehene Oberflchenbehandlung,
Angaben ber die bisherige Herstellungsweise und dabei gegebenenfalls aufgetretene Mngel sowie Bekanntgabe des vorher verwendeten Werkstoffes.
Bei einer Prfung der Wirtschaftlichkeit von Aluminiumguss darf man nicht
von den Kosten fr das unbearbeitete Gussstck (Rohling) ausgehen. Selbst
die Gegenberstellung der einbaufertigen Teile gibt nicht immer das
richtige Bild. Das geringere Gewicht bewirkt hufig beim Abnehmer eine
zustzliche Ersparnis an Transport- und Energiekosten. Die hhere Magenauigkeit bedeutet vereinfachte Kontrolle und geringeren Ausschuss bei
der Weiterverarbeitung und gewhrleistet auerdem eine einfachere und
kostengnstigere Austauschbarkeit bei Ersatzbedarf.
Die gerade fr den Aluminiumguss zur Verfgung stehenden Gieverfahren gestatten berwiegend die Herstellung sehr magenauer Gussstcke.
Dabei kann erheblich an Bearbeitung eingespart werden. In Verbindung
mit der sehr guten spanenden Bearbeitbarkeit ergeben sich hier beachtliche Kostenvorteile. Gegenber anderen Werkstoffen kann auch der
Gewichtsvorteil des Aluminiums von entscheidender Bedeutung sein.
Ganz besonders sollte bei einer Neukonstruktion an die Verwendung von
Aluminiumguss gedacht werden. Vergleichskalkulationen mit anderen Werkstoffen und Fertigungsverfahren, gegebenenfalls im Rahmen einer Wertanalyse, werden vielfach zeigen, dass eine Aluminiumgussausfhrung technisch-wirtschaftlich die gnstigste Lsung ist.
9. Weiterfhrende Literatur
Aluminium-Zentrale (Hrsg.): Aluminium Taschenbuch,

15. Auflage, Aluminium-Verlag Dsseldorf, 1999
Verband der Aluminium Recycling Industrie (Hrsg.): Aluminium
Gusslegierungen, 6. Auflage, Giesserei-Verlag Dsseldorf, 1997
Verein Deutscher Giessereifachleute, Verein Deutscher Ingenieure (Hrsg.):
Konstruieren mit Gusswerkstoffen, Giesserei-Verlag Dsseldorf, 1966
Vereinigung Deutscher Schmelzhtten (Hrsg.): Vom Vorstoff bis
zur fertigen Legierung, Aluminium-Verlag Dsseldorf, 2000
VDG Merkbltter
K100
P202
Rauheit von Gussoberflchen

Volumendefizite von Gussstcken aus Aluminium -,
Magnesium - und Zinkgusslegierungen
Weitere Unterlagen und Informationen sind erhltlich bei:

VDG-Merkbltter
Bundesverband der Deutschen Gieerei-Industrie (BDG)
Dsseldorf
Normen
Beuth Verlag GmbH
10772 Berlin
Die Wiedergabe der Auszge aus den DIN-Normen erfolgt mit Genehmigung
des DIN Deutsches Institut fr Normung e.V. Magebend fr das Anwenden
der Normen ist deren Fassung mit dem neuesten Ausgabedatum, die bei der
Beuth Verlag GmbH, Berlin erhltlich ist.
Notizen
Bundesverband
der Deutschen
Gieerei-Industrie (BDG)
Sohnstrae 70
40237 Dsseldorf
Internet: www.bdguss.de

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Sand- und -Kokillenguss

Weusthoff Nol, Kln, Hamburg, www.wnkd.de

Ohm & Hner, Edgar Schoepal, Nemak Europe

Bundesverband der Deutschen Gieerei-Industrie (BDG)

Sand- und Kokillenguss aus Aluminium | 1

Aluminium-Gusswerkstoffe fr Sandund Kokillenguss

Wrmebehandlung von Aluminium-Gussstcken

Form- und Gieverfahren

2 | BDG Technische Richtlinien

Prozesssimulation zur Bauteil- und

Hinweise zur Gussstckanfrage und

Sand- und Kokillenguss aus Aluminium | 3

4 | BDG Technische Richtlinien

Anwendungsfall anzupassen, d. h. einzuschrnken, um eine gleichmige

Sand- und Kokillenguss aus Aluminium | 5

Tabelle 2a: Werkstoffeigenschaften der

1.2 Mechanische Eigenschaften Zugversuch

6 | BDG Technische Richtlinien

Sand- und Kokillenguss aus Aluminium | 7

Tabelle 2b: Werkstoffeigenschaften der

8 | BDG Technische Richtlinien

Sand- und Kokillenguss aus Aluminium | 9

Tabelle 3: Vorgaben zur

Fr den Nachweis der geforderten mechanischen Eigenschaften nach

*) Entnahmeposition aus dem Gussteil ist zu vereinbaren

Wird vom Gussabnehmer eine Abnahmeprfung entsprechend der EN 10204

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1.3 WEITERE MECHANISCHE EIGENSCHAFTEN

Bild 1a: Warmfestigkeit

Sand- und Kokillenguss aus Aluminium | 11

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1.3.2 Werkstoffverhalten bei tiefen und hohen Temperaturen

(Quelle: RHEINFELDEN ALLOYS GmbH & Co. KG)

Bild 2: Verhalten von

Sand- und Kokillenguss aus Aluminium | 13

(Quelle: RHEINFELDEN ALLOYS GmbH & Co. KG)

Bild 3: Verhalten von

(a) EN AC-Al Si9Mg T6, (b) EN AC-Al Zn10Si8Mg T1,

1.3.3 Sonstige Festigkeitseigenschaften

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1.4 Chemische Bestndigkeit

Sand- und Kokillenguss aus Aluminium | 15

1.5 Sonstige Eigenschaften

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Sand- und Kokillenguss aus Aluminium | 17

1.6 Gieeigenschaften und Hinweise zur Verarbeitung

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Sand- und Kokillenguss aus Aluminium | 19

1.7 Einsatzbereiche der Legierungsgruppen

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Besonders hohe Festigkeiten, vor allem bei erhhten Einsatztemperaturen

Sand- und Kokillenguss aus Aluminium | 21

Eine Wrmebehandlung von Aluminiumguss kann aus folgenden Grnden

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Folgende Varianten der Wrmebehandlung sind im Bereich des Aluminiumgusses verbreitet:

Sand- und Kokillenguss aus Aluminium | 23

3. Form- und Gieverfahren

Bild 4: bersicht ber die Form- und Gieverfahren fr Aluminiumlegierungen

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Die Wahl des am besten geeigneten Verfahrens wird mageblich bestimmt

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3. Form- und Gieverfahren