Taller Hornos

UNIVERSIDAD TCNICA DE AMBATO
FACULTAD DE INGENIERA EN SISTEMAS, ELECTRNICA E INDUSTRIAL

PERODO ACADMICO: OCTUBRE 2014 - MARZO 2015

Facultad de Ingeniera en Sistemas, Electrnica e Industrial
Consulta
Ttulo:
Diferentes tipos de hornos de fundicin de metales
Y moldes empleados
Carrera:
Ingeniera Industrial
rea Acadmica:
Mecnica
Lnea de Investigacin:
Industrial
Ciclo Acadmico y Paralelo:
3ro A Industrial
Nombre:
Morejon Snchez David Andrs
Mdulo y Docente:
Tecnologa De Materiales
Ing. Vctor Espn

1.1 Objetivos
Analizar las caractersticas de los distintos hornos empleados para la fundicin de

metal
Investigar las temperaturas y reacciones en el los distintos hornos empleados para
la fundicin de metal
1.2 Palabras clave:

Metalurgia, siderurgia, arrabio, reverbero, tragante y ganga
1.3 Introduccin
La fundicin es una forma de metalurgia extractiva. El proceso de fundicin implica calentar y
reducir la mena mineral para obtener un metal puro, y separarlo de la ganga y otros posibles
elementos. Generalmente se usa como agente reductor una fuente de carbono, como el coque,
el carbn o el carbn vegetal en el pasado. El carbono (o el monxido de carbono generado a
partir de l) saca el oxgeno de la mena de los xidos (o el azufre, carbonato, etc... en los dems
minerales), dejando el metal en su forma elemental. Para ello el carbono se oxida endosetapas,
primero producindose monxido de carbono y despus dixido de carbono. Como la mayora
de las menas tienen impurezas, con frecuencia es necesario el uso de un fundente o castina,
como la caliza, para ayudar a eliminar la ganga acompaante en forma de escoria.
El objetivo principal del horno para fabricacin de acero es quitar al hierro de primera fusin la
mayor parte del carbono. Luego se agrega una cantidad medida de carbono al acero fundido
para darle las propiedades deseadas. Tambin se utiliza desperdicio de acero y se agreganotros
elementos para mejorar las propiedades del acero. Un horno ya obsoleto en la actualidad, el
convertidor Bessemer, hizo posible la produccin de grandes tonelajes de acero haciamediados
del siglo XIX. Se construyeron grandes buques, ferrocarriles, puentes y grandes edificios con el
producto de esta nueva fuente de acero. Sin embargo, muchas de las impurezas quedabanenel
acero y, desde que se us aire inyectado para quemar el carbono, el nitrgeno de la atmsfera
se convirti tambin en una impureza que debilitaba al acero.
El acero en bruto es adems algunas veces mejorado en hornos, crisoles, calderos y recipientes
para ciertas aplicaciones. Se involucran pequeos pero crecientes tonelajes. [1]
1.4 Materiales y metodologa
Horno de arco elctrico

Estos hornos tienen tapas removibles para cargarlos por arriba y el sangrado se realiza
inclinando el horno. Existen normalmente 3 electrodos de grafito en el horno que
pueden ser de hasta 750 mm de dimetro y de 1.5 mts a 2.5 mts de longitud. Su altura
dentro del horno se puede ajustar de acuerdo a la cantidad de metal presente y al
desgaste de los electrodos. [2]

En el horno elctrico se introduce hierro y acero junto con los ingredientes aleantes
(adecuadas para tal composicin deseada) y la piedra caliza (fundente) la tapa se cierra
y se bajan los electrodos. Se establece la conexin y dentro de un periodo de
aproximadamente 2 horas el metal se funde (el tiempo vara de acuerdo a las
necesidades), la corriente es desconectada, se elevan los electrodos, el horno es
inclinado y el metal fundido es vaciado en un recipiente de traslado hacia moldes. La
capacidad de los hornos elctricos va de 60 a 90 toneladas de acero. La temperatura en
el interior de un horno de arco elctrico puede alcanzar los 3800 grados Celsius. [3]
Los hornos de induccin (sin ncleo) funcionan con corriente a una frecuencia de 500 a
2000 Hz. El crisol refractario tiene un arrollamiento de tubo de cobre de seccin
rectangular, por el que circula el agua de refrigeracin. Al pasar por este arrollamiento
una corriente de alta frecuencia que es proporcionada por un generador especial,excita
en el metal corrientes parsitas que lo calientan hasta su total fusin.
Esquema de horno elctrico de induccin.
En estos hornos se procesan materias primas de gran calidad, y debido a la velocidad
del proceso, el metal no se oxida mucho, aunque al final del pro ceso se aaden
cantidades de adiciones y desoxidantes. Los hornos de alta frecuencia tienen una
capacidad que no rebasa las 8 t, usndose para producir aceros perfilados y aleaciones
de alta calidad, como aceros resistentes a altas temperaturas, inoxidable s, etc.
Partes principales:
El armazn, que consiste en las paredes refractarias y la cimentacin.
El hogar, que consiste en el lecho refractario que bordea la cimentacin.
La bveda o cubierta, de aspecto esfrico o de frustrum (de seccin cnica), cubre el
horno con material refractario. Puede estar refrigerada con agua. La bveda est
construida con materiales de alta resistencia giroscpica (generalmente hormign
refractario) para soportar grandes choques trmicos y en l a que se encuentran los
electrodos de grafito que producen el arco elctrico.

Producir una tonelada de acero

en un horno de arco elctrico
requiere aproximadamente de
400 kWh de electricidad por
tonelada corta, o alrededor de
440 kWh por tonelada mtrica.
La cantidad mnima terica de
energa requerida para fundir
una tonelada de chatarra de
acero es de 300 kWh (punto de
fusin 1520C/2768F). Por lo
tanto, dicho horno de arco
elctrico de 300 toneladas y 300
MVA
requerira
aproximadamente de 132 MWh
de energa para fundir el acero, y
un "tiempo de encendido" (el
tiempo que el acero se funde con un arco) de aproximadamente 37 minutos. La
fabricacin de acero con arco elctrico es slo rentable donde hay electricidad
abundante, con una red elctrica bien desarrollada.
Horno cubilote
El horno cubilote posee una eficiencia de fusin alta en comparacin con los dems
hornos empleados con el mismo fin. Esto se explica, porque en este tipo de horno la
carga metlica a fundir (arrabio, chatarra de acero, ferroaleaciones, rechazos de la
produccin, etc.), est en contacto directo con el combustible slido (coque), que se
emplea para su fusin. Esta eficiencia de fusin se entiende como la relacin que existe
entre el calor potencial que hay en el hierro fundido que sale del cubilote y el total del
calor que entra al proceso (combustin de coque, procesos de oxidacin de ndole
exotrmica y calor sensible en el aire que se sopla dentro del horno). As, por ejem plo,
en condiciones favorables de eficiencia (empleando soplo caliente), se puedenalcanzar
valores algo superiores al 40 %. En cambio, en condiciones muy desfavorables (soplo
fro, revestimiento del horno en mal estado, mala operacin del horno, etc.), es te valor
puede descender hasta 30 % o ms. Sin embargo, la eficiencia de la combustin en este
tipo de horno no sobrepasa el 60 al 70 %, lo cual es un valor bajo en comparacin con
los dems hornos que queman combustible. Esto se debe, principalmente, a qu e no se
puede hacer un uso total del contenido calrico del coque sin interferir en los
requerimientos metalrgicos del proceso, en tanto, el coque y sus gases de combustin
son elementos activos en dicho proceso. [4]

Por todo lo expresado hasta

aqu, es que se ha afirmado
que operar bien un cubilote
no es tanto controlar un
proceso metalrgico, como
dirigir una combustin. Por
ese motivo, todo lo
concerniente
a
las
caractersticas
del
combustible empleado, as
como el volumen y presin
del aire que se introduce en
el horno (sin olvidar la
humedad relativa), posee
una importancia primordial
para la buena marcha del
mismo. Paralelo a esto, el horno debe poseer determinadas relaciones entre sus
parmetros de diseo, de manera tal que el proceso de combustin que se produzca
dentro de l permita obtener un hierro fundido a la temperatura requerida. [5]
Funcionamiento
La primera operacin al preparar el cubilote consiste en limpiarlo de escoria y de los
desechos que quedan en el refractario en torno a las toberas, de las coladas anteriores.
A continuacin se repara cualquier zona daada con arcilla fina y arena silica refractaria
para recubrimiento de hornos. Despus de limpiarlo y repararlo se giran las puertas del
fondo a posicin de cerrado y se coloca la estaca debajo de ellas. En el piso de la solera
se coloca una capa de arena negra de moldeo, la cual se apisona y se le da una pendiente
hacia el vertedero. La altura no debe ser menor a 10 cms., en el punto ms bajo, se le
deja un pequeo agujero para la sangra de aproximadamente 25 mm., de dimetro.
El encendido del cubilote se hace de 2 a 3 horas para que alcance una temperaturaentre
los 1200 y 1500 grados centgrados, antes de que se deba tener el primer metal fundido,
deber utilizarse la suficiente cantidad de lea para quemar la primera cama de coque.
Cuando se inicia un tipo natural, se aade coque poco a poco hasta que la cama crece a
una altura conveniente. La altura de la cama de coque es importante, ya que determina
la altura de la zona de fundicin y afecta tanto a la temperatura como a la oxidacin del
metal.
Cuando la cama del coque est encendida completamente se carga arrabio y la chatarra
con una proporcin de una parte de coque por 10 de hierro, esta relacin es en masa.
Adems se suministra alrededor de 34 Kg., de fundente por tonelada de hierro, por lo
general es piedra caliza, cuyo objetivo es eliminar impurezas en el hierro, protegerlode
la oxidacin y hacer la escoria ms fluida para retirarla con mayor facilidad del cubilote.
Tanto los cubilotes de aire fro como los de aire caliente estn en uso. En estos ltimos,
el aire de entrada se precalienta en alguna forma de recuperador, utilizando los gases
calientes del cubilote. El recuperador puede ser una unidad externa o por tubos
verticales construidos en el propio cubilote. El aire de entrada pasa por estos tubos,
calentndose as antes de llegar a las toberas.

Horno Siemens Martin

Los procesos de afino son una serie de operaciones que tienen como objeto la
eliminacin de impurezas y as purificar el arrabio obtenido en el alto horno y obtener
un acero con las especificaciones deseadas en cuanto a composicin.
Para llevar a cabo estos procesos es necesaria la utilizacin de diversos hornos, los
cuales se han ido modificando y modernizando a lo largo de los aos. En este caso
echaremos un vistazo al pasado y nos situaremos alrededor del ao 1864, fecha en la
cual se crea el horno Martin Siemens. [6]
Los hornos Martin-Siemens son hornos de reverbero y se utilizan principalmente para

la fusin y afino del acero destinado a la fabricacin de lingotes, y representaron la
forma de fabricacin de acero ms extendido en Gran Bretaa y Estados Unidos. Su
capacidad puede variar entre 25 y 500 toneladas. Hace aos se empleaban hornos ms
pequeos, de 15 a 30 toneladas, sin embargo existen todava en funcionamiento
algunos hornos para fabricar piezas coladas grandes, con pesos de 50 toneladas o ms.
El horno Martin-Siemens es calentado con aceite, gas de coquera, gas de gasgenos o
una mezcla da gas de alto horno y de coquera, si se dispone de ella. Cuando se emplea
un gas de poco poder calorfico, como el gas de gasgeno o la mezcla citada, es
fundamental precalentar el gas en un regenerador. El aire se recalienta siempre para
conseguir la mxima economa trmica y lograr una elevada temperatura de llama. [7]
El horno propiamente dicho comprende tres partes principales:
La solera recoge los materiales que se han de afinar y es una especie de cubeta
rectangular, cuyo fondo est inclinado hacia el agujero de colada.
El laboratorio es la parte comprendida entre la solera
La bveda, donde se producen las reacciones de afino.

Cierto nmero de aberturas colocadas en la parte anterior del horno, permiten efectuar
la carga, y una de ellas est dispuesta de modo que permite la limpieza. La bveda esde
ladrillos silceos y su misin es dirigir el calor por radiacin sobre la solera.
Las dimensiones de este horno suelen ser de unos 10m de largo por 5 m de ancho y de
una altura de 35-50 m. Son de placas de acero remachadas sobre traviesas metlicas.
A los dos lados de la solera se encuentran los tubos que conducen el gas y el aire, que
desembocan en el laboratorio por aberturas conocidas como quemadores, a la salidade
los cuales arde el gas. Las cmaras de recuperacin colocadas debajo, y que en general
son cuatro para cada horno, calientan el aire y el gas de la combustin mediante el
aprovechamiento del calor perdido en el horno, al salir al ambiente los gases calientes
del laboratorio. Cada media hora se invierte el paso de la mezcla gaseosa combustibles,
de modo que cada pareja de cmaras actan alternativamente como recuperadores y
precalentadores, es decir, los precalentadores se convierten en recuperadores de calor
al invertir el paso de la mezcla gas-aire, y viceversa. Los hornos ms empleados, por los
de
mayores
dimensiones,
son
los
de
gasgeno
separado.
La particularidad del mtodo Martin-Siemens de poder utilizar despuntes de chatarra
para fabricar acero es de gran importancia en la industria siderrgica. [8]
Dependiendo del revestimiento del horno, ya sea cido o bsico, tendremos dos
procesos distintos:
Procedimiento Martin-Simens cido: la solera es a base de slice. La carga est
constituida en su mayor parte de chatarra con pequesimas proporciones de azufre y
fsforo, ya que no es posible la desulfuracin ni la desfosforacin en contacto con
refractarios cidos. El afino en este mtodo se limita principalmente a la eliminacindel
carbono, silicio y manganeso por accin directa del xido frrico en la escoria que aporta
el oxgeno a la carga. La separacin de estos elementos, como se puede observar en el
grfico siguiente, se hace casi simultneamente, pero a diferentes velocidades.El xido
del metal acta sobre el silicio y el manganeso y el revestimiento de slice retarda la
eliminacin del silicio y favorece la del manganeso. Por otra parte el manganesoretarda
la descarburacin y protege al bao de la oxidacin, por reducir el xido ferrosodisuelto.
Desde el principio de la fusin hasta la desaparicin de una parte importante de l silicio
y del manganeso, el bao permanece en calma y despus empieza la descarburacin.La
eliminacin del carbono se realiza principalmente por reaccin con el xido ferroso
disuelto en el bao, ya que la elevada temperatura favorece la reaccin endot rmica.
Esto aparece reflejado en las siguientes reacciones:
Si + 2FeO SiO2 + 2Fe
Mn + FeO MnO + Fe
C+ FeO CO + Fe
Procedimiento Martin-Siemens bsico: gracias al revestimiento magnesiano del horno
se puede emplear una escoria bsica que permite la desfosforacin y en cierto grado la
desulfuracin. El silicio se elimina ms rpidamente que en la marcha cida, porque la
slice formada se fija en seguida en la cal de la escoria. Tambin la presencia de la cal
hace que la proporcin de xido frrico en la escoria sea algo mayor que en las escorias
cidas. El manganeso se elimina lentamente, y cuanto ms se eleva la temperatura,ms
se intensifica la reduccin parcial del xido manganoso por el carbono. La
descarburacin se efecta por intermedio del xido ferroso disuelto en el bao, y el
contenido de carbono es bastante elevado porque slo pasa en pequea proporcin a
la escoria bsica. La desfosforacin comienza desde el principio del afino; en general,la

proporcin de fsforo en el metal es tanto menor cuanto ms bsica es la escoria. La

desulfuracin del hierro se origina mediante el manganeso, que tiene una tensin de
sulfuro menor que el hierro: FeS + Mn MnS + Fe. Tambin se puede transformar el
azufre en una forma que sea estable en la escoria y no soluble en el metal. Esta forma
es la de sulfuro clcico, y la eliminacin del azufre se puede expresar as:
FeS+CaO FeO + CaS. [9]
Estos hornos pueden ser fijos o basculables, prefirindose los ltimos para el afino de
arrabios con alto contenido en fsforo. Para fabricar aceros de calidad se emplean
generalmente los hornos Martin-Siemens con revestimiento bsico, aunque an se
utilizan en algunos lugares los que tienen revestimiento cido para obtener aceros de
muy buena calidad partiendo de materias primas muy selectas.
Alto horno
Un alto horno es un horno especial en el que tienen lugar la fusin de los minerales de
hierro y la transformacin qumica en un metal rico en hierro llamado arrabio. Est
constituido por dos troncos en forma de cono unidos por sus bases mayores. Mide de
20 a 30 metros de alto y de 4 a 9 metros de dimetro; su capacidad de produccin puede
variar entre 500 y 1500 toneladas diarias.
Temperaturas
Zona superior (300c): en esta parte se encuentra el tragante, por el que se introducen
las materias primas, y un sistema de escape de los gases generados durante el proceso.
Los materiales que se vierten por el tragante son:
la ganga, o mineral de hierro resultante del proceso de concentracin;

el carbn de coque que acta como combustible y se combina con el hierro;
el fundente (piedra caliza), que tiene como funcin elevar la temperatura del
proceso y formar una mezcla con toda la escoria. [10]
Zona de fusin (1500c): llamada tambin vientre, es la zona ms ancha del horno, y se
encuentra a 1500C. Aqu se funde el hierro y se combina con el carbono para formar el

arrabio, aleacin que posee un alto porcentaje de carbono e impurezas y que ser
utilizada en procesos posteriores para la obtencin de fundiciones o aceros.
Zona de crisol (1600c): es la parte ms
baja del alto horno, donde se depositan el
arrabio y la escoria. Esta ltima, por ser
ms liviana, flota sobre el arrabio y se
recoge por la piquera de escoria. Ms
abajo est la piquera de arrabio, por donde
es conducido hasta las cucharas de
recoleccin.
Zona de reduccin de xidos (200 - 400 C):
en la parte superior de la cuba tiene lugar
la reduccin y la eliminacin de los xidos
del material introducido, tras lo cual se
obtiene el hierro puro. Su temperatura
est comprendida entre 200 y 400 C.
Zona de absorcin de calor (400 - 1.200 C):
denominada tambin cuba, en esta zona
se funde la escoria; la temperatura oscila
entre 400 y 1.200 C.
Zona de etalajes (700 C): se encuentra
debajo de la zona de fusin; se introduce en ella aire caliente (700 C) a travs de las
toberas. El oxgeno del aire se combina con el carbn de coque y forma monxido de

carbono, que asciende y sirve para la reduccin del mineral de hierro en la parte superior
del horno. [11] [12]

REACCIONES
C + O CO
CO+ C 2 CO
Gas activo para la reduccin.
La carga (mineral, fundente y combustible) se seca, va descendiendo y en contra
corriente ascienden los gases ricos en CO. En la parte superior de la cuba reaccionan
reduciendo al mineral.
REDUCCION INDIRECTA
3FeO(Hematita) + CO2 FeO(Magnetita)+ CO
FeO(Magnetita) + CO 3 FeO (Wustite) + CO
FeO (Wustite) + CO Fe + CO
Por debajo de 983 C solo el CO reduce el FeO; a temperaturas superiores a 983C, el C
reduce al FeO. Esencialmente, el CO gaseoso a altas temperaturas tiene una mayor
atraccin por el oxgeno presente en el mineral de hierro (FeO) que el hierro mismo,
de modo que reaccionar con l para liberarlo. Qumicamente entonces, el hierro se ha
reducido en el mineral.
REDUCCION DIRECTA (Parte baja de la cuba)
FeO+ 3 CO 2 Fe + 3 CO
o
2 FeO+ 3 C4 Fe + 3 CO
Fe O + CO Fe + CO
o
2 Fe O + C 2 Fe + CO
La piedra caliza se disocia por el calor:
COCaCa O + CO los xidos de calcio y manganeso reaccionan con la slice para formar
la escoria. SiO + CaO SiOCa, SiO+ MnO SiOMn
En la zona del vientre, el hierro se encuentra en estado pastoso, en el etalaje,se produce
la fusin final y el hierro absorbe carbono. El Alto Horno es virtualmente una planta
qumica que reduce continuamente el hierro del mineral. Qumicamente desprende el
oxgeno del xido de hierro existente en el mineral para liberar el hierro. [13]
ZONAS DE TEMPERATURAS
Procesos entre 150 a 400 C (zona 1).
Procesos entre 400 y 700 C (zona 2).
Procesos entre 700 y 1350 C (zona 3).
Procesos entre los 1350 y 1550 C (zona 4).
Procesos entre 1550 a 1800 C. Zona de combustin (zona 5).
Procesos entre 1300 a 1550 c. Separacin metal-escoria (zona 6).
Moldes
Fundicin con molde desechable
El molde donde se solidifica el metal debe ser destruido para mover la fundicin. Estos
moldes se hacen de arena, yeso o materiales similares que tienen su forma, usando
aglomerantes de varias clases. La fundicin en arena es el ejemplo ms prominente. En
la fundicin de arena se vaca metal lquido dentro del molde hecho de arena. Despus
de que el metal se endurece, se sacrifica el molde a fin de recuperar la fundicin.

Fundicin con molde permanente

La fundicin en molde permanente usa un molde metlico construido en dos secciones
que estn diseadas para cerrar y abrir con precisin y facilidad. Los moldes se hacen
comnmente de acero o hierro fundido.
La cavidad junto con el sistema de vaciado se forma por maquinado en las dos mitades
del molde a fin de lograr una alta precisin dimensional y un buen acabado superficial.
Los metales que se funden comnmente en molde permanente son: aluminio,
magnesio, aleaciones de cobre y hierro fundido.
Pude usarse muchas veces para producir fundiciones en cantidad, es decir, tienenciertas
ventajas econmicas en operaciones de alta produccin. Est hecho de un metal o
algunas veces de un refractario cermico, que puede soportar las altas temperaturasde
las operaciones de fundicin. En este caso, el molde permanente consta de dos o ms
secciones que pueden abrirse para permitir la remocin de la parte terminada. La
fundicin en dados es el proceso ms conocido de este grupo (Cuando se inyecta el
metal fundido en la cavidad del molde a alta presin, las ms comunes son de 7-350
MPa, la presin se mantiene durante la solidificacin, posteriormente se abre el molde
para remover la pieza).

Fundicin con molde semipermanente

Tambin dentro de esta categora existe el llamado fundicin en molde semipermanente
(Ya que si quitar el corazn metlico es imposible o muy difcil se puede utilizar un
corazn de arena)
1.5 Conclusiones
Se denomina fundicin al proceso de fabricar objetos con metales fundidos mediante
moldes, que suele ser la etapa siguiente a la fundicin extractiva, que es de la que trataeste
artculo. Las plantas para la reduccin electroltica del aluminio generalmente tambin se
denominan fundiciones, aunque se basan en un proceso fsico completamente diferente.En
ellas no se funde el xido de aluminio, sino que se disuelve en fluoruro de aluminio para
producir la electrlisis de la mena. Normalmente se utilizan e lectrodos de carbono, peroen
las plantas de diseo ms moderno se usan electrodos que no se consuman. El producto
final es aluminio fundido.
La fundicin es una forma de metalurgia extractiva para esto usamos diferentes tipos de
hornos los cuales utilizan distintos medio y proceso para llegar fundir el material . El proceso
de fundicin implica calentar y reducir la mena mineral para obtener un metal puro, y
separarlo de la ganga y otros posibles elementos. Generalmente se usa como agente
reductor una fuente de carbono, como el coque, el carbn o el carbn vegetal en el pasado.
El carbono (o el monxido de carbono generado a partir de l) saca el oxgeno de la mena
de los xidos (o el azufre, carbonato, etc... en los dems minerales), dejando el metal ensu
forma elemental. Para ello el carbono se oxida en dos etapas, primero producindose
monxido de carbono y despus dixido de carbono. Como la mayora de las menas tienen
impurezas, con frecuencia es necesario el uso de un fundente o castina, como la caliza, para
ayudar a eliminar la ganga acompaante en forma de escoria.
1.6 Referencias bibliogrficas
[1] C. . 2. ilustrados.com, ilustrados.com, Copyright 2011 ilustrados.com, 25 enero
2015. [En lnea]. Available: http://www.ilustrados.com/tema/2831/IntroduccionHornos.html. [ltimo acceso: 2 febrero 2015].

[2] Weebly, processefundsion1111.weebly.com, processefundsion1111.weebly.com, 24

10 2015. [En lnea]. Available: http://processefundsion1111.weebly.com/. [ltimo
acceso: 24 10 2015].
[3] A. y. c. Malishev, www.ecured.cu, www.ecured.cu, 25 10 2015. [En lnea]. Available:
http://www.ecured.cu/index.php/Elaboraci%C3%B3n_de_acero_en_hornos_el%C3%A9c
tricos. [ltimo acceso: 25 10 2015].
[4] Y. G. Reyes, www.monografias.com, www.monografias.com, 2006. [En lnea].
Available: http://www.monografias.com/trabajos41/hornos-de-cubilote/hornos-decubilote2.shtml. [ltimo acceso: 24 10 2015].
[5] A. Oros, www.sites.upiicsa, www.sites.upiicsa, 18 9 2009. [En lnea]. Available:
http://www.sites.upiicsa.ipn.mx/polilibros/portal/polilibros/p_terminados/procmanAguilar-Oros/UMD/Unidad2/Contenido/2.2.3.a.htm. [ltimo acceso: 24 10 2015].
[6] L. E. Gestal, Afino del acero, Bogota, 2008.
[7] M. Portilla, Elaboracin de un procedimiento para fundir acero demedio carbono en el
horno de induccin para el laboratorio de fundicin., Escuela Politcnica Nacional,
Ecuador, 2012.
[8] CATEDU, Centro aragones de tecnologias para la educacion, CATEDU, 17 junio 2009.
[En lnea]. Available: http://www.catedu.es/tecnologiautrillas/materiales/web3.htm.
[ltimo acceso: 2 febrero 2015].
[9] F. C. C. Josehp Tencio Salas, Horno Martin-siemens, Prezi, 2012.
[10 V. Hervas, wordpress.com, wordpress.com, 25 enero 2009. [En lnea]. Available:
] https://iesvillalbahervastecnologia.files.wordpress.com/2009/01/alto-horno.pdf. [ltimo
acceso: 2 febrero 2015].
[11 F. G.H.Torre, El Alto Horno, PCIA. DE SANTA FE., 2015.
]
[12 C. a. d. t. p. l. educacion, catedu.es, catedu.es, 17 junio 2009. [En lnea]. Available:
] http://educativa.catedu.es/44700165/aula/archivos/repositorio/1000/1092/html/11_alto_horno
.html. [ltimo acceso: 2 febrero 2015].
[13 I. V. Gmez, Alto Horno, UTN Facultad Regional Tucuman, Argentina, 2012.
]

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1.2 Palabras clave:

1.4 Materiales y metodologa

Horno de arco elctrico

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Producir una tonelada de acero

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la ganga, o mineral de hierro resultante del proceso de concentracin;

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[2] Weebly, processefundsion1111.weebly.com, processefundsion1111.weebly.com, 24

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