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Teora de Taller

Soldadura

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03

ndice
OBJETIVOS.......................................................................................................... 3
INTRODUCCIN .................................................................................................. 4
3.1. Soldadura y otros mtodos de unin........................................................ 5
3.2. Soldeo por presin ..................................................................................... 8
3.2.1. Soldeo mediante resistencia elctrica................................................... 8
3.3. Soldeo por fusin...................................................................................... 11
3.3.1. Soldeo por fusin por gas ................................................................... 11
3.3.1.1. Soldeo oxiacetilnico .................................................................... 12
3.3.2. Soldeo por fusin mediante arco elctrico .......................................... 14
3.3.2.1. Soldeo TIG. .................................................................................. 16
3.3.2.2. Soldeo MIG / MAG........................................................................ 18
3.3.2.3. Soldeo con electrodo revestido .................................................... 19
3.3.2.4. Soldeo mediante arco sumergido ................................................. 21
3.3.2.5. Soldeo con alambre tubular.......................................................... 23
3.4. Soldeo fuerte y soldeo blando................................................................. 25
3.4.1. Soldeo fuerte....................................................................................... 26
3.4.2. Soldeo blando ..................................................................................... 27
3.5. Procesos de corte y resanado ................................................................. 29
3.5.1. Oxicorte............................................................................................... 30
3.5.2. Corte y resanado por plasma .............................................................. 31
3.6. Imperfecciones en las soldaduras .......................................................... 33
3.7. Representacin grfica de uniones ........................................................ 39
3.7.1. Estructura empleada para los smbolos .............................................. 39
3.7.2. Situacin del smbolo de soldadura y particularidades ....................... 43
3.7.2.1. Listado de smbolos de soldadura ................................................ 44
3.7.2.2. Tabla de smbolos de soldadura suplementarios. ........................ 47
3.7.3. Indicacin de las dimensiones ............................................................ 48
3.7.3.1. Otras anotaciones en plano sobre las soldaduras........................ 50
3.7.4. Ejemplos resueltos.............................................................................. 51
RESUMEN .......................................................................................................... 57

Soldadura

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03

Objetivos

Conocer los diferentes procedimientos existentes para la ejecucin de uniones

permanentes y semipermanentes.

Conocer la preparacin previa de las piezas, as como las particularidades que

presentan cada uno de los procesos enunciados.

Conocer los diferentes tipos de defectos e imperfecciones que pueden aparecer

en una soldadura, identificndolas y diferencindolas mediante su
correspondiente nombre.

Conocer y saber aplicar los mtodos de representacin grfica empleados,

segn norma americana y europea.

Soldadura

Formacin Abierta

Introduccin
Tras la consecucin de las Unidades 1 y 2, referentes en su mayor parte al
importante y amplsimo tema de los procesos de mecanizado con arranque de
viruta, pasaremos en las lneas siguientes a describir todo lo referente a los
procesos de soldadura y afines.
De todos es sabido el amplio desarrollo que ha experimentado la soldadura como
sustituto de otros procesos de unin en estructuras metlicas, llegando incluso a
sustituir al uso de las siempre costosas piezas mecanizadas. Por este mismo
motivo, los procesos de unin por remaches y tornillera semipermanente han
sufrido igualmente un retroceso importantsimo en su utilizacin.
Adems, el gran impulso experimentado en los procesos de automatizacin y
robotizacin tambin ha tenido un efecto inmediato sobre dichos procesos,
especialmente en campos como la fabricacin de automviles, electrodomsticos, etc.
Pasemos, pues, al estudio de dichos procesos.

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3.1. Soldadura y otros mtodos de unin

Bsicamente, la diferenciacin ms efectiva que puede realizarse de los diferentes
procedimientos de unin de dos o ms cuerpos los divide en tres grandes familias:
uniones mecnicas, uniones mediante adhesivos o uniones mediante soldeo.
SOLDEO POR FUSIN
UNIN MECNICA

MTODOS
DE
UNIN

SOLDEO POR PRESIN

UNIN POR SOLDEO
SOLDEO FUERTE
UNIN MEDIANTE ADHESIVOS
SOLDEO BLANDO

Figura 3.1.

Mtodos de unin.

En cuanto a las uniones puramente mecnicas, es decir, mediante prensa,

tornillera o remachado, pueden clasificarse como mtodos de unin desmontables
y/o semipermanentes.
Por otro lado, la amplia variedad de adhesivos industriales existentes hoy da hace
superfluo su comentario, a lo que hay que aadir que la utilizacin de uniones
qumicas suele verse bastante restringida a operaciones como pegado y sellado de
ventanas en vehculos de transporte, fijacin de haces de cables, plsticos, etc.
Por todos estos motivos, y aunque la
simbologa y mtodos de representacin a
utilizar para sujeciones mecnicas se
comentarn en un posterior apartado,
nuestro
inters
va
a
centrarse
fundamentalmente en todo lo concerniente
a los procesos de soldeo utilizados ms
habitualmente, adems de los sistemas de
representacin pertinentes.
Pero antes de proseguir, habremos de diferenciar claramente qu caracteriza cada
uno de los grupos citados en el esquema adjuntado:

Soldeo por presin: tambin denominado soldeo en estado slido, es aquel

donde no existe una fase lquida, es decir, donde no se produce la fusin del
metal base ni del de aportacin, si es que se utiliza.

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Formacin Abierta

Soldeo por fusin: es aquel soldeo donde se produce una fase lquida del
metal base y del metal aportado, si es que se utiliza.

Soldeos fuerte y blando: en ambos existe una fase lquida del metal de
aportacin, es decir, se produce la fusin del metal de aportacin,
diferencindose en que en la soldadura fuerte el metal de aportacin funde por
encima de los 450 C, mientras que en la soldadura blanda lo hace por debajo
de dicha temperatura.

En la siguiente tabla se incluye una relacin de los procesos de soldeo utilizados

ms habitualmente, que nos ayudar a ubicar rpidamente cada uno de los
procesos que se irn explicando a lo largo de la unidad en su contexto.
RESISTENCIA ELCTRICA
(por puntos, por costura, otros)
SOLDEO POR PRESIN
POR FORJA

SOLDEO OXIGAS: oxgeno

como combustible.
POR GAS

SOLDEO OXIACETILNICO:
acetileno como combustible.

MAG: con gas protector activo.

SOLDEO POR FUSIN

TIG, MIG: con gas protector inerte.

POR ARCO
ELCTRICO

CON ELECTRODO REVESTIDO

CON ALAMBRE TUBULAR

POR ARCO SUMERGIDO

SOLDEO FUERTE: > 450 C.

SOLDEO FUERTE
Y BLANDO
SOLDEO BLANDO: < 450 C.

Figura 3.2.

Soldadura

Procesos de soldeo ms habituales.

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Si analizamos el origen y la evolucin de todos estos procesos de soldeo, en

seguida nos percataremos de que no fue hasta principios del siglo XX cuando la
soldadura comenz a desarrollarse e ir sustituyendo paulatinamente a los procesos
ms habituales de unin hasta entonces, tales como el remachado y roblonado.
De hecho, la expansin del soldeo por llama se inici cuando los diferentes gases
implicados en el proceso (oxgeno, acetileno e hidrgeno) comenzaron a producirse
industrialmente y a un precio razonable.
Por otro lado, y tras diferentes intentos con electrodos con escaso xito con simples
alambres de hierro como electrodos, en el ao 1.912 logr fabricarse el primer
electrodo recubierto capaz de producir soldaduras industriales con propiedades
mecnicas aceptables: aunque se trataba de electrodos revestidos caros, su
despegue se inici hacia los aos 30, coincidiendo con la gran demanda en
industria naval civil y militar para sustituir los pesados y onerosos procesos de
remachado.
Posteriormente aparecera el soldeo TIG, donde comenz a utilizarse por primera
vez una proteccin gaseosa en vez de slida, con helio como gas protector y
electrodos no consumibles de wolframio. Debido a su escaso xito con secciones
demasiado gruesas o aleaciones altamente conductoras del calor, se desarroll el
proceso MIG, donde en esta ocasin se utiliza un alambre continuo consumible y
argn como gas protector. Posteriormente se impulsaron los procesos conocidos
como MAG, donde la mezcla gaseosa incorpora anhdrido carbnico y oxgeno al
gas protector para abaratar su elevado precio.
TIPO DE SOLDEO
TIG

MIG

MAG

Figura 3.3.

ELECTRODO
Electrodo de wolframio
no consumible
Alambre continuo
consumible
Alambre continuo
consumible

ATMSFERA PROTECTORA
Helio

Argon, Helio
Argon, Helio
+
Oxgeno, CO

Diferencias bsicas entre soldaduras TIG, MIG y MAG.

Los procesos de soldeo mediante alambre tubular

se desarrollaron hacia 1.958, aprovechando las
mltiples ventajas de automatizacin que ofreca
el bobinado del alambre, consistente en realidad
en una varilla metlica hueca en cuyo ncleo se
aloja el fundente.

Soldadura

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3.2. Soldeo por presin

Como ya comentamos anteriormente, en el soldeo por presin (tambin
denominado soldeo en estado slido) no existe ninguna fase lquida; dicho de otro
modo, no se produce la fusin ni del metal base ni del de aportacin, si es que ste
se utiliza.
Conscientes de que existe una gran variedad de procesos de soldeo por presin, en
su mayor parte variante de los procesos por resistencia elctrica, nos limitaremos a
describir los procesos ms conocidos y utilizados.
Sin lugar a dudas, el proceso de soldeo por presin ms conocido y utilizado es el
de la soldadura mediante resistencia elctrica, que pasamos a describir a
continuacin.

3.2.1.

Soldeo mediante resistencia elctrica

En el soldeo por resistencia se fundamenta en que los metales, como cualquier otro
cuerpo, presenta una determinada resistencia al paso de la corriente elctrica, que
hace que sta se transforme en calor (efecto Joule).

El efecto Joule, que dictamina que todo cuerpo conductor

atravesado por una corriente elctrica desprende calor,
depende de la intensidad de la corriente elctrica [A], la
resistencia del conductor [] y el tiempo de circulacin de
la corriente [seg]. La frmula que relaciona dichas
variables es la siguiente:

Q = I2 R t

Como podemos deducir rpidamente, la aplicacin prctica para el soldeo consiste

en la aplicacin de una corriente de gran intensidad mediante dos electrodos,
hacindola circular a travs de la zona a soldar durante un intervalo de tiempo
controlado. El calor desprendido ser el encargado de llevar a cabo la soldadura
entre ambas piezas.
Sin embargo, es necesario recordar que tambin debe aplicarse una presin
determinada mientras dura el proceso de unin e incluso despus de ste, para que
la soldadura sea efectiva.

Soldadura

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Como datos meramente orientativos, ya que el valor de las variables que se citan a
continuacin puede sufrir importantes variaciones, suele oscilarse entre los
siguientes valores:

Intensidad aplicada: 1000 100.000 A.

Tensin aplicada: 1 30 V.

Temperatura requerida para el soldeo: 1500 1700 C.

Tiempo de soldeo: 0,1 5 seg.

Presin para el soldeo: 100 500 Kg, aplicable mediante los propios
electrodos neumtica o hidrulicamente.

Existen diferentes variantes de los procesos de soldeo por arco, aunque ms o

menos se hallan basadas en criterios similares. En el soldeo por puntos, las
piezas a soldar van desplazndose en funcin de un determinado paso entre los
dos electrodos de cobre refrigerados, cuya punta posee la forma adecuada para
ejercer la presin secuencialmente y obtener as un pequeo punto de soldadura
aislado. En la siguiente figura queda reflejada la posicin de los electrodos y del
propio punto de soldadura que se obtiene:

Agua o aire de refrigeracin

Electrodo desplazable

Punto de soldadura

Piezas a unir

Figura 3.4.

Soldeo por puntos.

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Es fcil imaginar que este tipo de proceso posee un elevado grado de

automatizacin, centrndose sus principales campos de aplicacin en los sectores
del automvil, de electrodomsticos, menaje y muebles metlicos.
El soldeo por costura o soldeo por roldanas (los rodillos especiales de arrastre
se denominan roldanas) es una variante del proceso anterior, puesto que
nicamente se trata de obtener los puntos de soldadura solapados. De este modo
pueden conseguirse soldaduras lineales continuas y una gran estanqueidad, por lo
que sus aplicaciones ms importantes se centran en la fabricacin de bidones y
depsitos.
En el soldeo a tope, tal y como su nombre indica, las piezas han de enfrentarse
fuertemente a tope con la ayuda de dos mordazas, unidas a su vez a los cables que
suministran la corriente elctrica.

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Soldadura

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3.3. Soldeo por fusin

Antes de pasar a describir cada uno de los diferentes tipos de soldeo por fusin,
hemos de recordar que en este tipo de soldeo se produce una fase lquida del metal
base y del metal aportado, si es que se utiliza.
A diferencia del soldeo por presin, en este captulo vamos a encontrar una variada
familia de procesos de soldeo ampliamente conocidos, aunque la primera y ms
importante divisin habremos de hacerla entre los procesos de soldeo por oxigs y
los procesos basados en la generacin de un arco elctrico.

3.3.1.

Soldeo por fusin por gas

Como ya comentamos en su momento, en el soldeo por fusin se produce una fase

lquida del metal base y del metal aportado, si es que se utiliza.
En el caso que nos ocupa, conocido vulgarmente como soldadura autgena, se
utiliza el calor que desprende una llama, que se obtiene mediante la combustin de
algn gas con el oxgeno (se utilizan botellas de oxgeno, ya que la utilizacin
directa de aire no es factible debido al bajo rango de temperaturas que se
alcanzaran). Si se utiliza acetileno como gas combustible, el proceso se denomina
soldeo oxiacetilnico, mientras que si se utiliza otro gas (propano, propileno,
hidrgeno, gas natural, etc. se conoce sencillamente como soldeo oxigs.
Por otro lado, si se utiliza algn metal de aportacin ha de aplicarse en forma de
unas varillas, completamente independientes de la fuente de calor.
Como puede imaginarse fcilmente se trata de un proceso bastante diferenciado de
los basados en aplicaciones de corriente elctrica, por lo que posee una serie de
ventajas y desventajas que merece la pena conocer:
Ventajas

Control por parte del operario sobre la temperatura y del metal de aportacin
totalmente diferenciados.

Equipos econmicos, porttiles y de alta versatilidad, que adems pueden

ser utilizados para otros procesos diferentes como recargues de material,
oxicorte, enderazamiento, soldeo fuerte, etc.

Posibilidad de trabajo en exteriores y lugares de difcil acceso, algo muy til

cuando se trata de trabajos de mantenimiento y reparaciones en general.

Desventajas

Trabajo lento y de escasa rentabilidad cuando se trata de espesores

grandes de pieza.

Soldadura

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Formacin Abierta

Generacin de elevadas deformaciones y tensiones internas a causa de la

elevada temperatura acumulada en la zona, especialmente debido a la
escasa velocidad a la que se realiza el soldeo.

3.3.1.1.

Soldeo oxiacetilnico

Dentro de los procesos de soldeo por gas, ste es sin duda el ms utilizado, puesto
que el calor aportado por el acetileno en su combustin con el oxgeno supera con
creces a la de otros gases.
Vlvula manorreductora

Vlvula de seguridad
(antiretroceso de llama)

Mangueras

Soplete y vlvulas de
oxgeno y acetileno

Varilla de metal
de aportacin

Llama

Botella de acetileno

Botella de oxgeno

Figura 3.5.

Equipo de soldeo oxiacetilnico.

Como puede observarse en la figura anterior, el equipo de soldeo oxiacetilnico se

basa en dos cilindros que contendrn los gases implicados en la combustin,
adems de un soplete donde se realizar la mezcla y la correspondiente boquilla
para la llama. Tambin se incluyen una serie de accesorios y elementos de
seguridad que enumeraremos brevemente a continuacin:

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Botella de acetileno: se trata de unos recipientes cilndricos de acero

donde se contiene dicho gas a presin; aunque su menejo no puede
considerarse como una actividad de riesgo, deben manejarse con
precaucin (no exponerlas al sol, no golpearlas, etc) y abrir la vlvula
lentamente, que jams debe engrasarse. Las botellas de acetileno y oxgeno
no son intercambiables.

Soldadura

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Botella de oxgeno: se trata de unos recipientes cilndricos de acero donde

se contiene dicho gas, y que tambin ha de manejarse con precaucin.

Vlvulas manorreductoras: encargadas no slo de reducir la presin de

salida de las botellas, sino de adecuar la velocidad de salida. Debe tenerse
en cuenta que a medida que se va consumiendo el gas de las botellas la
presin tambin va disminuyendo, por lo que dichas vlvulas han de lograr
que la presin permanezca a la salida constante.

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Adems deben disponer de dos manmetros, para indicar la presin de la botella a

la entrada (manmetro de alta presin) y la presin de trabajo o de salida
(manmetro de baja presin).

Vlvula de seguridad: se trata de una vlvula destinada a evitar el

retroceso de la llama en el soplete o incluso en las botellas a travs de las
mangueras, lo que provocara una explosin. Constan de una vlvula
antiretorno, un bloque sinterizado microporoso capaz de ahogar y apagar
una llama, y opcionalmente una vlvula trmica sensible a los aumentos de
temperatura.

Mangueras: se trata de tubos flexibles de goma que conducen cada uno de

los respectivos gases hasta las entradas del soplete, siendo especialmente
importante que resulten resistentes a la abrasin y a posibles cortes. Los
dimetros suelen oscilar entre los 4 y 9 mm. para el oxgeno, y los 6 a 11
mm. para el acetileno.

A fin de distinguir rpidamente ambas mangueras, la de

acetileno es de color rojo y encaja en el soplete mediante
un racor roscado a izquierdas, mientras que la del
oxgeno es de color azul o verde y rosca a derechas en el
soplete.

Soplete: se trata de aparatos destinados a realizar la mezcla del oxgeno y

el acetileno, pudiendo regular adems la llama para lograr una combustin
idnea. Para ello dispone de dos vlvulas reguladoras (una para el oxgeno
y otra para el acetileno), una boquilla de mezcla, una lanza y una boquilla de
salida de la llama. Como ya se ha comentado anteriormente, posee dos
racores roscados a izquierdas y a derechas para evitar confusiones en el
conexionado de las mangueras.

Soldadura

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Formacin Abierta

Figura 3.6.

Soplete y manorreductor.

Varillas de metal de aportacin y fundentes: suelen emplearse varillas

fabricadas con el mismo metal que se desea soldar. Adems debe
recordarse que aunque con aceros al carbono no se necesita usar
fundentes, en los aceros inoxidables y los aluminios han de emplearse para
eliminar xidos (lo ms nocivo para una soldadura) y para proteger el metal
de la propia soldadura; los fundentes son ofertados generalmente en forma
de polvo o pasta.

3.3.2.

Soldeo por fusin mediante arco elctrico

Como habr podido comprobarse en la introduccin, dentro de las soldaduras

basadas en el arco elctrico existen numerosos procedimientos que iremos
diferenciando en los sucesivos apartados.
No obstante, antes de proseguir ha de quedar claro que como arco elctrico se
entiende una descarga realizada entre dos conductores (electrodos) separados a
escasa distancia, siendo necesarios que el aire o el gas presente entre ambos
(plasma) acte como conductor.

Cuando hablamos de un arco elctrico estamos haciendo

referencia a la descarga elctrica que se establece a
travs de un determinado gas. Sin embargo los gases
son aislantes en condiciones normales, de modo que
hace falta que el gas se convierta en conductor.
Esto es algo que se consigue mediante la ionizacin de
dicho gas (separacin de sus tomos en iones y
electrones), que de este modo pasa a denominarse
plasma.

Para ello basta con calentar lo suficiente el electrodo, que acta como componente
negativo (ctodo) y hace cortocircuito con el metal base de la pieza a soldar, que
acta como componente positivo (nodo): tan slo resulta necesario separar
ligeramente el electrodo para que se establezca un arco voltaico y el
correspondiente flujo elctrico de electrones desde el ctodo al nodo,
desprendindose el calor necesario para ejecutar la soldadura.

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Soldadura

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Ctodo
(electrodo)

Iones
positivos

Iones
negativos

Longitud
del arco

nodo (metal base)

Figura 3.7.

Generacin del arco elctrico.

El gas intermedio que se ioniza y permite el establecimiento el arco elctrico puede

ser el propio aire, los vapores que se desprenden del revestimiento que posea el
electrodo o un gas de proteccin especfico.
Adems del equipo de soldeo propiamente dicho, al equipamiento genrico
necesario debe incluir una serie de elementos imprescindibles:

Transformadores: la corriente elctrica suele suministrarse a una tensin

elevada y a una baja intensidad, algo que no se ajusta a nuestras
necesidades para el soldeo. Por ello la instalacin debe incorporar un
transformador, encargado del suministro de una corriente de intensidad
elevada y voltaje moderado.

Rectificadores: puesto que el modo de transporte habitual es como

corriente alterna, el equipo debe proveerse de un rectificador encargado de
la transformacin de la corriente alterna en continua mediante el empleo de
diodos. Resulta preferible la generacin de corriente continua a partir de
alterna trifsica y no monofsica.

Cables de soldeo: generalmente de cobre, debern elegirse en funcin de

la intensidad que se prevea manejen (a mayor intensidad, mayor seccin).
Debern evitarse las longitudes excesivas para evitar prdidas en lo medida
de lo posible.

Soldadura

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Botellas, caudalmetro, manorreductor y mangueras:

almacenamiento, control y conduccin del gas inerte.

Electrodo y portaelectrodo: el electrodo de wolframio se sita dentro del

portaelectrodo, a donde tambin llegan las mangueras con el gas protector y
el agua de refrigeracin.

Figura 3.8.

para

el

Electrodos inoxidables OERLIKON.

Lgicamente, el resto del equipamiento variar en funcin del proceso de soldeo en

cuestin, por lo que su explicacin se demora hasta los correspondientes
apartados.

3.3.2.1.

Soldeo TIG.

Bajo la denominacin TIG (Tungsten Inert Gas) se halla un proceso de soldeo por
arco elctrico basado en la utilizacin de electrodos no consumibles de wolframio,
tambin conocido como tungsteno y reconocible en la tabla peridica como W.
Se utiliza un gas inerte como proteccin,
generalmente helio, y caso de precisarse metal
de aportacin se suministra en forma de varillas,
tal y como suceda en el soldeo oxiacetilnico.
Como es natural, este tipo de soldeo presenta
una serie de ventajas y desventajas que lo
pueden hacer ms o menos recomendable para
diferentes aplicaciones.

Figura 3.9.

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Soldadura

Equipo de soldeo TIG (foto AIR LIQUIDE).

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Ventajas

Soldaduras de buena calidad, sin generacin de escorias.

El electrodo se desgasta muy lentamente.

Proceso apto para la unin de casi todos los metales, asumible para toda
clase de uniones y de posiciones de soldeo.

Arco elctrico estable.

Permite obtener un control preciso de la penetracin en raz.

Fuente de energa relativamente econmica, a lo que hay que sumar el

poder controlar de manera independiente la fuente de energa y el material
de aportacin.

Alta velocidad de soldeo, con espesores de menos de 4 mm.

Desventajas

Escasa rentabilidad econmica para espesores superiores a 8 10 mm.

Se requiere una alta destreza por parte del operario, en caso de que el
proceso no se halle automatizado.

Atmsfera gaseosa de poteccin difcilmente mantenible en presencia de

corrrientes de aire.

El soldeo TIG puede llevarse a cabo mediante corriente alterna o continua

indistintamente, siendo aplicable prcticamente a la mayora de los metales,
incluyendo el aluminio y el magnesio.

En ocasiones, generalmente cuando se requiere una alta

calidad de la soldadura sin apenas reparaciones o en
zonas de difcil acceso, se recurre al uso de insertos
consumibles. En estos casos la soldadura se lleva a cabo
desde slo uno de los lados, por lo que su aplicacin
suele verse centrada en la soldadura de recipientes a
presin y en tuberas, donde la presencia de volmenes
indeseados alterara el comportamiento de los fluidos en
desplazamiento (fluidos laminar o turbulento).

Soldadura

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Formacin Abierta

3.3.2.2.

Soldeo MIG / MAG

Bajo estas denominaciones se agrupan los procesos de soldeo por arco elctrico en
los que se utiliza un alambre desnudo como electrodo, que va consumindose
progresivamente (la alimentacin es automtica) y queda adherido como metal
depositado. Adems, resulta necesaria la presencia de un gas inerte en el caso de
soldeo MIG o activo en el caso de soldeo MAG.

Figura 3.10.

Equipos de soldeo MIG (fotos OERLIKON y CAR-O-LINER).

Debe recordarse que el soldeo MIG suele utilizar el argn como gas protector, por
lo que posteriormente se desarroll el proceso MAG con mezclas gaseosas que
incorporan anhdrido carbnico y oxgeno al gas protector, a fin de abaratar el
elevado precio del argn.
Al igual que en el apartado anterior, a continuacin pasaremos a enunciar las
ventajas y desventajas que recogen estos dos procesos.
Ventajas

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Al trabajar con electrodo consumible en forma de bobinas de alambre

continuo, el rendimiento resulta elevado al no resultar necesario cambiar el
electrodo y a su considerable velocidad de deposicin.

Proceso apto para la unin de casi todos los metales, asumible para toda
clase de uniones y de posiciones de soldeo.

Resulta factible realizar soldaduras continuas de gran longitud, sin que ello
implique empalmes entre cordones o imperfecciones necesariamente.

Soldaduras de calidad, sin presencia de escoria.

Soldadura

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Desventajas

Equipo ms complejo y ms caro, en relacin al equipamiento necesario

para los procesos basados en arco elctrico con electrodos revestidos.

Equipo excesivamente voluminoso y complejo para la realizacin de trabajos

al aire libre o de difcil acceso.

Atmsfera gaseosa de proteccin difcilmente mantenible en presencia de

corrrientes de aire.

Soldeo por puntos MIG / MAG

Es importante mencionar que pueden realizarse soldaduras por puntos mediante
procedimientos MIG/MAG, que no deben confundirse con los puntos obtenibles
mediante soldeo por resistencia elctrica explicados en apartados anteriores.
Precisan de algunas modificaciones en el equipo, consistentes bsicamente en la
incorporacin de toberas especiales (que permiten que el gas escape de la tobera
al ejercer presin sobre la chapa a soldar) y limitadores de velocidad (para controlar
el tiempo de soldeo y confirmar el llenado de la oquedad).

Figura 3.11.

Puntos obtenidos por resistencia (izquierda) y por MIG/MAG (derecha).

Se utiliza en la unin de chapas de espesores relativamente finos, de hasta 5 mm.

aproximadamente, en materiales como aceros, aceros inoxidables, aluminio e
incluso ciertas aleaciones de cobre.

3.3.2.3.

Soldeo con electrodo revestido

El soldeo por arco elctrico con electrodo revestido es un proceso, donde el calor
producido por el arco elctrico que se genera entre el electrodo revestido y el metal
base de la unin, provoca la fusin del metal.
El metal de aportacin tiene su origen en la fusin del electrodo, que va
desprendindose en forma de minsculas gotas. Mientras tanto, el revestimiento de
dicho electrodo va descomponindose en forma de escoria lquida (que solidificar
posteriormente) y de gas, que se encargar de generar la atmsfera protectora
necesaria. A continuacin enunciaremos las ventajas y desventajas que recogen
este proceso.

Soldadura

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Formacin Abierta

Ventajas

Proceso apto para la unin de casi todos los metales, asumible para toda
clase de uniones y de posiciones de soldeo.

No necesita agua para refrigeracin.

Equipo sencillo, manejable, porttil y aceptable en trminos econmicos.

No hace falta botellas y equipamiento adicional para la generacin de una

atmsfera protectora, puesto que sta se genera gracias al revestimiento de
los propios electrodos.

Desventajas

Requiere destreza por parte del operario.

No resulta aplicable con espesores inferiores a 2 mm.

No resulta aplicable para metales con un bajo punto de fusin (como plomo,
cinc, estao, etc.) o especialmente sensibles a la oxidacin (titanio, circonio,
niobio, etc.), debido a que la proteccin generada no es suficiente para
evitar que el oxgeno atmosfrico termine contaminando la soldadura.

Aunque puede utilizarse en espacios abiertos, no debe realizarse el soldeo

en presencia de lluvia o nieve.

Debe destacarse que se trata de un proceso de alta implantacin, de aplicacin en

construccin naval, maquinaria, puentes, conducciones de fluidos, calderas y
recipientes en general. Cuando se aplica al soldeo de tuberas es fcil que se
recurra al uso combinado con otros procedimientos de soldeo: as, por ejemplo,
suele ejecutarse el soldeo de la raz con TIG, mientras que el resto termina
realizndose con el proceso aqu descrito.
Revestimiento de los electrodos
El revestimiento de los electrodos es variable, en funcin de las caractersticas
deseadas y aplicaciones hacia las que va dirigido. En la siguiente tabla se hace una
sinopsis de los tipos de revestimiento para electrodos ms empleados:

20

Soldadura

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Teora de Taller

Electrodos

Designacin

Electrodos
cidos

Escoria
Fluida.

Abundante.
Aspecto poroso.

Caractersticas de uso
Velocidad de fusin muy elevada.
Solo para metales con bajo contenido en C, S, P.
Se trata del ms utilizado.

Electrodos de
rutilo

Electrodos
bsicos

Densa.
Viscosa.

Fusin muy suave.

Cordn homogneo.
Ideal para soldadura de techo o vertical, debido a
la naturaleza de su escoria.

Densa.

Muy resistentes a la aparicin de fisuras.

Escasa.

Tenaces.

Se desprende y asciende
fcilmente (habr menos
inclusiones).

Manejo difcil.
Deben conservarse completamente secos.
Para soldaduras de responsabilidad.
Gran penetracin.

Escasa.

Superficie de soldadura muy irregular.

Se desprende fcilmente
(menos inclusiones).

Para soldeo de tuberas en vertical descendente,

debido a su alta velocidad de fusin y su buena
penetracin.

Electrodos
celulsicos

Electrodos de
rutilo - cido

RA

Como los electrodos cidos pero ms

manejables.

Electrodos de
rutilo grueso

RR

Como los electros de rutilos, pero provistos de

revestimiento ms grueso

Figura 3.12.

3.3.2.4.

Electrodos revestidos ms utilizados.

Soldeo mediante arco sumergido

El soldeo por arco sumergido consiste en un proceso de soldeo por arco elctrico
en el que se produce la fusin de un alambreelectrodo continuo desnudo, que se
ve protegido por la escoria que genera un fundente, suministrado desde el
correspondiente depsito en forma de polvo o grano. La mayora de estos
fundentes suelen ser xidos de diferentes elementos, aunque pueden citarse
diferentes compuestos como los xidos de aluminio, xidos de potasio, xidos de
sodio, slice, fluoruro clcico, rutilo, etc.
El fundente es el encargado de la proteccin del arco elctrico en una atmsfera
que lo envuelve e impide ver el proceso. Adems de proteger el arco, dicho
fundente tambin lo estabiliza y permite generar una escoria con una viscosidad y
tensin superficial correctas.
Se trata de un proceso que presenta importantes ventajas, por lo que suele
emplearse en construccin naval, ferroviaria, edificaciones, soldeo de tuberas, etc.
No obstante, presenta ciertas desventajas que veremos a continuacin.

Soldadura

21

Formacin Abierta

Ventajas

Gran calidad de la sodadura.

Gran facilidad de automatizacin, por lo que casi todas las soldaduras por
arco sumergido se realizan mediante procesos completamente
automatizados, por lo tanto, es fcil realizar soldaduras de gran longitud y
calidad.

Alta penetracin.

Alto rendimiento trmico.

Desventajas

No puede utilizarse para la unin de elementos de pequeo espesor.

Debe utilizarse un respaldo en la mayora de las ocasiones.

El fundente puede verse afectado por agentes contaminantes externos que

terminan produciendo defectos en el cordn de soldadura.

Aplicable nicamente en posicin plana (PA) y en ngulo (PB).

Utilizacin de respaldos
Como en este tipo de proceso suele generarse una considerable cantidad de metal
fundido, el operario puede verse obligado a preparar algn dispositivo (conocido
como respaldo), encargado de recoger dicho metal hasta que se consume su
solidificacin.
En la siguiente tabla haremos una rpida descripcin de los respaldos utilizados.
Como podr comprobarse, en ciertas ocasiones el respaldo permanecer
definitivamente en la unin y en otras deber retirarse, en funcin de la diferente
naturaleza de dicho respaldo.

22

Soldadura

Teora de Taller

Tipo de respaldo

Posibles pocionados

Descripcin

03

Fijacin

La soldadura se apoya en una

placa cermica o metlica.
Placas de
respaldo

La placa metlica puede llegar a

fundirse con el cordn y terminar
formando parte de la soldadura.

Puede permanecer
o no en la unin.

Segunda pasada
Se realiza una primera soldadura
de respaldo y posteriormente la
definitiva.

Cordones de
respaldo

La pasada podr permanecer

como parte de la unin o ser
retirada.

Puede permanecer
o no en la unin.

Pasada de respaldo
Se utiliza el propio fundente como
respaldo, a cierta presin.
Fundente
de respaldo

Respaldo
de fundente

Material
flexible
Manguera inflada

El fundente queda sujeto por una

banda de material flexible.
Debajo se sita una manguera
inflada a cierta presin.
No se funde con el metal que se
suelda por su gran conductividad
trmica.

Placas de cobre
de respaldo

Debe retirarse.

Debe retirarse.

A veces se refrigera con agua.

Figura 3.13.

3.3.2.5.

Respaldos utilizados con mayor frecuencia.

Soldeo con alambre tubular

El proceso conocido como soldeo con alambre tubular consiste en un proceso de

soldeo por arco elctrico, donde el calor para efectuar la soldadura se obtiene
gracias al arco que se establece entre un alambreelectrodo consumible continuo y
el metal de la pieza.
En el interior del alambre se halla un fundente encargado de generar la proteccin
necesaria, aunque tambin puede aadirse una proteccin gaseosa extra que
generara el propio electrodo. Dicho gas adicional, de ser necesario, suele ser:

CO2.

Una mezcla de CO2 y argon.

Una mezcla de argon y un 2% de oxgeno.

Soldadura

23

Formacin Abierta

La utilizacin de CO2 proporciona un coste mnimo y una alta penetracin, aunque

la presencia de argn en la mezcla de gases proporcionar un arco ms estable,
menor oxidacin, menor fluidez de la escora y, en general, un mejor aspecto del
cordn de soldadura.
En realidad nos hallamos ante un proceso que incorpora caractersticas propias del
soldeo con arco sumergido, con electrodo revestido y MIG/MAG de manera
simultnea.

Si repasamos apartados anteriores podremos comprobar

que la diferencia con el proceso MIG/MAG se centra en
el tipo de electrodo.
En el caso que nos ocupa (con alambre tubular, es decir,
hueco) el fundente se aloja en el interior del electrodo.

En este proceso, el electrodo genera una escoria que se encarga de cubrir y

proteger el metal hasta que solidifica, por lo que es apto para su aplicacin en
presencia de viento y otros agentes atmosfricos potencialmente negativos.
Es frecuente su utilizacin en la realizacin de recargues, pudindose emplear
adems para soldar numerosas aleaciones metlicas estndar, es decir, aceros al
carbono y de baja aleacin (incluyendo los inoxidables) y fundiciones. Su rango de
aplicacin se centra en reparacin de mquinas, plataformas petrolferas,
construccin naval, puentes, estructuras metlicas de edificaciones, etc.
Este tipo de soldeo tiene sus ventajas e inconvenientes:
Ventajas

Utilizacin provechosa en presencia de viento y otros agentes atmosfricos.

Puede aprovocharse completamente el equipo para soldeo MIG/MAG.

Productividad aceptable.

Desventajas

24

Equipo relativamente caro.

Eliminacin de gran cantidad de escoria.

Alta emisin de humos.

Soldadura

Teora de Taller

03

3.4. Soldeo fuerte y soldeo blando

Tanto en el soldeo fuerte como en el blando se realizan soldaduras donde el
material de aportacin posee un punto de fusin ms bajo que el del metal base,
adems de una serie de caractersticas fsicas y qumicas diferentes. Dicho de otro
modo, en este tipo de soldeos existe una fase lquida pero slo para el metal de
aportacin.
El elemento diferenciador entre ambos
procesos es precisamente la temperatura
de fusin de dicho metal de aportacin,
realizndose por encima de los 450 C. en
el caso del soldeo fuerte y por debajo de los
450 C. en el caso del soldeo blando.

Figura 3.14.

Soplete para soldadura fuerte.

En la tabla siguiente se incluye un resumen con las diferencias fundamentales entre

este tipo de procesos y los anteriormente vistos, basados en una fusin completa
tanto del metal base como el de aportacin, si es que se utilizaba.
Soldeo fuerte y/o blando

Soldeo por fusin

El metal base no se funde.

El metal base se funde.

El metal de aportacin se funde.

El metal de aportacin se funde, si es que este

resulta necesario.

Uso de fundentes.

Uso optativo de fundentes.

El metal de aportacin ha de mojar el metal base

y distribuirse por la capilaridad.

El metal base y el metal de aportacin se funden

y solidifican de manera conjunta.

Calor aportado mediante resistencia, induccin,

horno o llama.

Calor aportado mediante arco elctrico,

resistencia, haz de electrones o lser.

Unin sin deformaciones.

Unin con grandes deformaciones.

Uniones sin tensiones o con tensiones mnimas.

Uniones con tensiones.

Figura 3.15.

Tabla comparativa entre soldeo fuerte/blando y soldeo por fusin.

Del listado anterior pueden deducirse rpidamente unas importantes ventajas en

relacin a otros mtodos, aunque evidentemente tambin hay una serie de
desventajas que conviene considerar.

Soldadura

25

Formacin Abierta

Ventajas

Buen aspecto del cordn.

No se producen apenas tensiones, arqueamientos u otras deformaciones

del material.

Uniones relativamente sencillas entre materiales diferentes y de diferentes

espesores. Tambin pueden unirse materiales metlicos con no metlicos,
ya que como no se produce la fusin del metal base no importan las
diferencias de temperatura de fusin o de las caractersticas de ambos
materiales a priori).

Resulta relativamente fcil lograr soldaduras de elevada precisin.

Requisitos de temperatura bajos.

Equipos sencillos y econmicos.

Proceso fcilmente automatizable.

Desventajas

Resistencia mecnica limitada en comparacin a los resultados obtenibles

mediante procesos de soldeo por fusin.

Escasa aplicacin para soldeo de piezas grandes.

Preparacin ms laboriosa; exige una mayor limpieza y una preparacin que

en ciertos casos puede resultar compleja y onerosa.

Una vez analizados las ventajas y desventajas de ambos procesos conjuntamente,

en los dos apartados posteriores realizaremos una diferenciacin entre los procesos
de soldeo fuerte y blando para una mejor comprensin de sus caractersticas.

3.4.1.

Soldeo fuerte

Como ya se ha comentado, las soldaduras fuertes (tambin conocidas bajo el

sobrenombre de soldadura amarilla) se caracterizan por la realizacin de la fusin
del metal de aportacin por encima de los 450 C.
Para ello suele hacerse uso de metales de aportacin como los especificados en la
siguiente tabla, siendo los latones y aleaciones de plata la opcin ms habitual.

26

Soldadura

Teora de Taller

Metal de aportacin

Designacin

Rango de
temperaturas

Metal base (Metal a soldar)

Aluminio Silicio.

B Al Si

580 610 C.

Aluminio y aleaciones de aluminio.

Cobre.

B Cu

1090 1150 C.

Acero, acero inoxidable, aleaciones de nquel.

Cobre Cinc.

B Cu Zn

915 970 C.

Acero, aleaciones de cobre.

Cobre fosforoso.

B Cu P

730 810 C.

Aleaciones de cobre.

Magnesio.

B Mg

604 627 C.

Aleaciones de magnesio.

Nquel.

B Ni

970 1200 C.

Acero, acero inoxidable, fundicin, aleaciones

de nquel.

Oro.

B Au

890 1100 C.

Acero, acero inoxidable, aceros aleados,

aleaciones de nquel, aleaciones de cobre.

Plata.

B Ag

618 820 C.

Casi todos metales frricos y no frricos,

exceptuando el aluminio y el magnesio.

Figura 3.16.

03

Listado de metales de aportacin para soldeo fuerte.

Sus campos de aplicacin ms importantes son la fijacin de las plaquitas en

herramientas de corte, diversos elementos para automviles, intercambiadores de
calor, paneles con estructura intermedia de nido de abeja, etc.

3.4.2.

Soldeo blando

Las soldaduras blandas se caracterizan por la realizacin de la fusin del metal de

aportacin por debajo de los 450 C.
Para ello suele hacerse uso de una serie de metales de aportacin cuyas
principales aplicaciones se especifican en la siguiente tabla, siendo el estao o sus
aleaciones la opcin ms habitual para este tipo de soldeo.
Metal de aportacin

Aplicacin

Estao plomo.

Aleacin ms habitual.

Estao antimonio plomo.

El antimonio mejora las propiedades mecnicas del metal de aportacin.

Estao antimonio.

Cuando ha de evitarse la contaminacin del plomo.

Estao plata.

Para trabajos de precisin, para elementos delicados.

Estao cinc.
Cadmio cinc.

Para soldeo de aluminio.

Plomo plata.

Para mejorar la capacidad de mojado del plomo a la hora de soldar

acero fundicin o cobre.

Cadmio plata.

Para el soldeo de cobre fundamentalmente.

Figura 3.17.

Listado de metales de aportacin para soldeo blando.

Soldadura

27

Formacin Abierta

Como es de imaginar, el principal problema que puede achacarse a este tipo de

soldeo radica en la pobre resistencia mecnica de la soldadura realizada; sin
embargo, tambin hay que tener en cuenta que no puede utilizarse en uniones que
vayan a verse sometidas posteriormente a temperaturas superiores a unos 200 C,
as como el esmero que se requiere para la limpieza y desoxidacin previa de los
elementos a soldar.
La soldadura blanda encuentra su principal campo de aplicacin en la unin de
piecero fino de latn o bronce, hojalata, chapas galvanizadas, tubos de plomo y,
sobre todo, la soldadura de componentes electrnicos.

A ttulo de ejemplo, es fcil que a todos nos resulte

habitual la imagen de un soldador de estao para
aplicaciones electrnicas, con la tpica bobina de estao
con un alma de fundente para la ejecucin de la
soldadura.

28

Soldadura

Teora de Taller

03

3.5. Procesos de corte y resanado

En este apartado vamos a hacer referencia a una serie de procesos en los que no
debe realizarse la unin fsica de dos cuerpos como hasta el momento, sino de la
eliminacin de material para acabar con posibles imperfecciones o para preparar la
pieza antes de recibir la soldadura (biselado, achaflanado).
Mientras que el concepto de corte es algo totalmente intuitivo (puede realizarse
corte por medio de herramientas mecnicas, chorro de agua, lser, oxicorte, etc.),
el resanado debemos recordar que se trata de un proceso en el que la eliminacin
del material se lleva a cabo mediante fusin o quemado del mismo.
En la tabla siguiente se realiza una comparativa de los diferentes procesos
existentes: en algunos casos se trata de corte mediante mquina-herramienta,
aunque en otros casos se hace referencia a una serie de conceptos nuevos que
nos apresuramos a definir.

En el corte por oxgeno u oxicorte se realiza la separacin del material

mediante su combustin directa.

En los procedimientos agrupados en el corte por arco, por haz de electrones

o por lser se lleva a cabo un fundido o vaporizacin del material hasta lograr
su separacin defanativa. Los procesos de corte se dividen a su vez en
procesos de corte por plasma o corte por arco-aire.

Una vez definidos, pasaremos a comparar los diferentes grosores y materiales

cortables segn el proceso de corte escogido:

Soldadura

29

Formacin Abierta

Proceso

Espesor de chapa

Material

Oxicorte.

2 2000 mm.

Aceros al carbono, aceros de baja aleacin.

2 150 mm.

Aceros al carbono, aceros aleados, inoxidables.

1 200 mm.

Aluminio.

1 50 mm.

Cobre.

Corte con plasma.

Arco aire.

Todos los metales.

Chorro de agua a
presin.

Hasta 190 mm.

Aceros al carbono.

Hasta 75 mm.

Aluminio.

Hasta 65 mm.

Plsticos.

Hasta 250 mm.

Titanio.
Metales y no metales.

Lser.

0,1 25 mm.

Aceros al carbono.

Recortadora.

1 8 mm.

Aceros sin alear, aceros de baja aleacin.

Punzanadora.

0,1 6 mm.

Aceros sin alear, aceros de baja aleacin.

Cizalladora.

1 25 mm.

Todos los metales.

Figura 3.18.

3.5.1.

Espesores de chapa y materiales segn procesos de corte.

Oxicorte

En los procesos de oxicorte citados se realiza una combustin o quemado del metal
en presencia de oxgeno. Los combustibles ms utilizados suelen ser el acetileno,
propano, propileno, gas natural o hidrgeno; aunque el acetileno resulta menos
econmico que otros gases, su velocidad para el corte es ms elevada, por lo que
suele ser el gas ms utilizado para oxicorte.
Dentro de los materiales ms conocidos, slo los aceros al carbono y los aceros de
baja aleacin pueden ser cortados mediante llama, por los motivos que
enumeramos a continuacin (en relacin a lo citado en las siguientes lneas, los
aceros aleados e inoxidables no resultan cortables al presentar problemas a causa
del xido y las escorias que generarn):

30

Una vez se ha calentado el metal tiene capacidad para quemarse ante la

presencia de oxgeno puro, producindose una escoria lo suficientemente
fluida omo para evacuarla fcilmente con la ayuda del chorro de oxgeno.

La temperatura a la que se inicia la combustin del metal debe ser inferior a

su punto de fusin, ya que en caso contrario el metal se fundira y
obstaculizara el proceso de corte.

La conductividad trmica del metal no ha de ser demasiado elevada.

Soldadura

Teora de Taller

Las escorias y xidos generados poseen una densidad baja y una

temperatura de fusin inferior a la del propio metal, con objeto de no
dificultar el proceso de corte.

La capa de xido superficial posee una temperatura de fusin inferior a la

del metal.

3.5.2.

03

Corte y resanado por plasma

El corte mediante plasma presenta una serie de importantes ventajas en relacin a

otros procedimientos, centradas fundamentalmente en el logro de una buena
calidad, aun con velocidades de corte elevadas y en la escasa afeccin a la que se
ven sometidos los bordes de la chapa cortada.

Figura 3.19.

Torcha para corte por plasma (foto OERLIKON).

Se utilizan gases con capacidad para ser convertidos en plasma, tales como argn,
hidrgeno, nitrgeno, aire o diferentes mezclas de dichos gases.
El proceso es similar al soldeo TIG, excepto que en esta ocasin el plasma
resultante se hace circular a altas temperaturas a travs de una boquilla
estranguladora, acelerando enormemente su velocidad y capacitndolo para cortar
el material y expulsar las escorias y xidos formados simultneamente.

Figura 3.20.

Instalacin de corte por plasma automatizada (foto OERLIKON).

Soldadura

31

Formacin Abierta

Electrodo de wolframio

Suministro de gas

AVANCE

Zona cortada
Botella de gas
plasmgeno

Zona por cortar

Chorro de plasma

Escoria y xidos expulsados

Figura 3.21.

32

Soldadura

Esquema para instalacin de corte por plasma.

Energa

Teora de Taller

03

3.6. Imperfecciones en las soldaduras

Antes de abordar el estudio de las imperfecciones ms habituales que pueden
presentarse en una soldadura, hemos de aclarar previamente qu es lo que
diferencia los conceptos de defecto e imperfeccin.

Imperfeccin: en primer lugar, las imperfecciones son simples irregularidades

que pueden darse en la unin, y que pueden presentar una amplia variedad de
consecuencias pero sin llegar a provocar el fallo de la unin.

Defecto: los defectos, por el contrario, son irregularidades que por su

proporcin o por su localizacin en algn punto crtico terminan provocando el
fallo de la unin.
A lo largo del captulo se ir
realizando una descripcin de las
imperfecciones ms importantes,
que en ciertas ocasiones pueden
resultar sintomticas de otros fallos
de mayor rango.

Figura 3.22.

Soldadura correcta realizada mediante arco sumergido.

Ha de quedar claro que una soldadura con

imperfecciones puede o no cumplir una normativa, por lo
que quiz pueda ser aceptada.
Todo ser consecuencia de si las imperfecciones se
hallan o no por debajo de los lmites establecidos por la
norma a la que se someta dicha soldadura.

Soldadura

33

Formacin Abierta

De todos modos, puede asegurarse que dichas imperfecciones son consecuencia

de uno o ms factores:

Preparacin y limpieza deficiente de las piezas a unir.

Ubicacin incorrecta de las piezas a unir.

Distanciamiento incorrecto de los electrodos o de la llama.

Eleccin inadecuada de los metales de aportacin, mezcla de gases, electrodos

o intensidades de trabajo.

Soldabilidad del metal base.

La norma UNE-EN ISO 6520-1 recoge y clasifica dichas irregularidades en una

serie de grupos bien diferenciados, que enumeraremos a continuacin:

Grietas.

Cavidades.

Inclusiones de partculas de carcter slido: xido, escoria, inclusiones de

wolframio o cobre, etc.

Falta de fusin y de penetracin.

Imperfecciones en cuanto a forma y dimensiones.

Otras imperfecciones varias.

Grietas
Las grietas son en realidad el resultado de una rotura parcial localizada en una
determinada rea, motivo por el cual no se acepta bajo ningn concepto: en el
instante en que la unin se vea sometida a unos determinados esfuerzos de
trabajo, la grieta ir hacindose ms grande y se extender hasta provocar el
colapso de la estructura soldada.
En la siguiente figura se muestra la denominacin que recibe la grieta en funcin de
su localizacin:
Grieta longitudinal

Grieta transversal

Grieta en el acuerdo

Grieta en el metal base

Grieta en la zona afectada trmicamente

34

Soldadura

Teora de Taller

03

Las causas que originan dichas grietas pueden ser de diversa naturaleza, pero
pueden resumirse en los puntos que se citan a continuacin:

Enfriamiento de la soldadura demasiado rpido.

Intensidad excesiva.

Retirada del electrodo brusca, si es que se aprecian grietas en forma de crter.

Metal base de mala soldabilidad.

Persistencia de tensiones y deformaciones producidas en procesos de

fabricacin previos a las operaciones de soldeo.

Sopladuras
Las sopladuras son oquedades que se originan por inclusiones gaseosas, bien sea
con una forma ms o menos esfrica (poros) o en forma alargada (sopladuras
verniculares).
Lo cierto es que gran parte de los cordones de soldadura podrn presentar poros,
por lo que suelen permitirse en caso de que las normativas al respecto no sean muy
estrictas. A pesar de todo no debe olvidarse que debe prestarse una mayor
atencin cuando los poros no se presentan de manera aislada, sino alineados o
agrupados, ya que puede implicar cierto peligro de fractura.
Lo que no es admisible bajo ningn concepto en soldaduras de calidad intermedia o
elevada es la presencia de sopladuras verniculares, que evidentemente
incrementan el peligro de fractura considerablemente.

Poros alineados
Sopladura abierta

Poro aislado
Sopladura vernicular
En general, un poro no debera sobrepasar los 3 mm. en acero para niveles altos de
acabado, aunque ese lmite se rebaja hasta 1 mm. en el caso de las soldaduras de
aluminio.

Soldadura

35

Formacin Abierta

Las causas que originan dichas sopladuras pueden ser de diversa naturaleza, pero
pueden resumirse en los puntos que se citan a continuacin:

Intensidad excesiva.

Empleo de electrodos con extremos sin recubrimiento, oxidados o hmedos.

Gas de proteccin insuficiente o mezcla incorrecta.

Viento y otros agentes externos desfavorables.

Mal posicionamiento o tcnicas errneas de soldeo.

Equipo en mal estado.

Falta de fusin
Se trata de la falta de unin fsica entre el metal base y el metal de aportacin, o
tambin puede darse falta de fusin entre dos cordones de soldaduras depositados
de manera consecutiva.
Ya que no llega a producirse una verdadera unin, se considera un defecto grave y
no suele admitirse bajo ningn concepto.

Falta de fusin

Las causas ms frecuentes para que no se produzca la fusin deseada son:

Arco elctrico de longitud excesiva.

Intensidad baja.

Avance de soldeo demasiado rpido.

Mala preparacin de cantos y biseles.

Posicin del electrodo inadecuada.

Falta de penetracin
En realidad se trata nuevamente de una falta de fusin, aunque esta vez localizada
en una zona muy concreta: la raz de la soldadura. Tambin se considera una
imperfeccin peligrosa, admitindose nicamente en soldaduras poco exigentes,
siempre y cuando la falta de penetracin sea de dimensiones mnimas.

36

Soldadura

Teora de Taller

03

A continuacin se muestran unos ejemplos localizados de falta de penetracin:

Falta de penetracin

Falta de penetracin

Las causas ms frecuentes para que no se produzca la fusin deseada son:

Intensidad baja.

Avance de soldeo demasiado rpido.

Desalineamiento entre las piezas a soldar.

Mala preparacin de cantos y biseles: ngulo del bisel pequeo o taln de la

raz excesivamente grande.

Electrodo de dimetro excesivo.

Inclusiones slidas
Aunque pueden ser de diferente naturaleza, los tipos de inclusiones ms habituales
que pueden darse en un cordn de soldadura son bsicamente xidos metlicos,
partculas de metal extraas que quedan atrapadas en el metal fundido o sobre
todo escoria (residuos del revestimiento de los electrodos o del fundente que
terminan cayendo y solidificando en la soldadura).
Dada la inevitabilidad de que llegue a depositarse cierta cantidad de escoria, se
toma como norma para calidades elevadas aceptar inclusiones de escoria menores
de un tercio del espesor de la soldadura, a condicin aadida de que la longitud
total de todas ellas no sea superior al 25% de la longitud de la soldadura.
Las causas que originan dichas sopladuras pueden ser de diversa naturaleza, pero
pueden resumirse en los puntos que se citan a continuacin:

Intensidad muy baja si se aprecian inclusiones de escoria.

Intensidad muy elevada si se aprecian inclusiones de wolframio en soldeo TIG,

ya que dicha intensidad termina por fundir el electrodo.

Arco elctrico de demasiada longitud.

Soldadura

37

Formacin Abierta

Separacin entre piezas escasas o biseles demasiado pequeos.

Inclinacin o balanceo de los electrodos inadecuados.

Poca limpieza.

Imperfecciones de forma y dimensin.

Tal y como indica el enunciado, se trata de imperfecciones relacionadas con el
aspecto final que presenta el cordn de soldadura.
Pueden presentarse imperfecciones tales como:

Mordeduras: falta de metal en forma de surco.

Solapes: exceso de metal no fundido sobre la superficie.

Rechupes: oquedades formadas tras la contraccin del metal durante su

proceso de solidificacin.

Otras impefecciones: sobreespesores o penetraciones excesivas, alineamientos

incorrectos, perforaciones, etc.

En la siguiente figura se muestran algunas de estas imperfecciones:

Mordedura
Solape

Exceso de penetracin

38

Soldadura

Teora de Taller

03

3.7. Representacin grfica de uniones

La representacin mediante smbolos de las uniones soldadas es un tema de una
especial relevancia, puesto que permite una simplificacin mxima en la realizacin
de planos, sin perder en ningn momento precisin en la definicin del proceso. A
pesar de todo, es habitual encontrarse con representaciones meramente grficas,
sin la utilizacin de smbolos predefinidos y donde el delineante se limita a hacer
unas pequeas trazas o marcas que representan la soldadura.
En los sucesivos apartados se har referencia a los mtodos de representacin
seguidos por la normativa americana ANSI/AWS A2.4 y europea UNE-EN 22553.

ANSI-AWS A2.4: smbolos normalizados para soldeo,

soldeo fuerte y examen no destructivo.
UNE-EN 22553: uniones soldadas por fusin, soldeo
fuerte y soldeo blando; representacin simblica en los
planos.

3.7.1.

Estructura empleada para los smbolos

La estructura genrica seguida en la simbolizacin difiere ligeramente entre el

sistema americano y europeo. Por ello, tras definir los parmetros a considerar en
caso, se incluyen dos ejemplos estndar para una mejor comprensin.
Estructura segn sistema americano (ANSI-AWS A2.4)

Flecha de indicacin de la unin.

Lnea de referencia.

Smbolos de soldadura, smbolos suplementarios, dimensiones de la

soldadura y datos varios.

Soldadura

39

Formacin Abierta

Estructura segn sistema europeo (UNE-EN 22553)

Flecha de indicacin de la unin.

Lnea doble de referencia (una continua ms otra discontinua en posicin

superior o inferior).

Smbolos de soldadura, smbolos suplementarios, dimensiones de la

soldadura y datos varios.

Ejemplos
A continuacin podemos observar un primer ejemplo de unin frontal de dos piezas,
habiendo sido biseladas previamente a fin de formar un alojamiento en forma de V
que facilite la penetracin de la soldadura:

Segn sistema americano ANSI-AWS A2.4:

1
6

3
4
5

1 = flecha.
2 = smbolo de soldadura (en el ejemplo, chafln en V simple).
3 = lnea de referencia.
4 = lado de la flecha.
5 = otro lado.
6 = unin.

40

Soldadura

Teora de Taller

03

Segn sistema europeo UNE-EN 22553:

3
4
5

4
3

2
7

5
6

1 = flecha.
2 = smbolo de soldadura (en el ejemplo, soldadura en V).
3 = lnea de referencia (lnea continua).
4 = lnea de identificacin (lnea discontinua).
5 = lado de la flecha.
6 = otro lado.
7 = unin.
En el siguiente ejemplo se plantea una unin perpendicular de dos piezas:

Una vez vista la disposicin que presentan las dos piezas a soldar, a continuacin
estudiaremos por separado las diferencias representativas entre el sistema
americano (ANSI-AWS A2.4) y el sistema europeo (UNE-EN 22553). Tngase en
cuenta que, como suceda en el caso anterior, el proceso de soldadura elegido
exigir un determinado biselado y preparacin previa de ambas piezas.

Soldadura

41

Formacin Abierta

Segn sistema americano ANSI-AWS A2.4:

4
1

3
4

5
1 = flecha.
2 = smbolo de soldadura (en el ejemplo, soldadura ngular).
3 = lnea de referencia (lnea continua).
4 = lado de la flecha.
5 = otro lado.
6 = unin.
Segn sistema europeo UNE-EN 22553:

5
1

3
4
5
6

1 = flecha.
2 = smbolo de soldadura (en el ejemplo, soldadura ngular).
3 = lnea de referencia (lnea contnua).
4 = lnea de identificacin (lnea discontnua).
5 = lado de la flecha.
6 = otro lado.
7 = unin.

42

Soldadura

Teora de Taller

3.7.2.

Situacin
del
particularidades

smbolo

de

soldadura

03

En la siguiente tabla iremos haciendo un estudio comparativo de los modos de

representacin segn sistema europeo y americano, ayudndonos de diferentes
posicionamientos de piezas que expondremos en comn:
Soldadura

ANSI-AWS A2.4

UNE-EN 22553

Cuando el smbolo se
coloca debajo de la lnea
de referencia, la soldadura
se realiza por el lado donde
indica la flecha.

Cuando el smbolo queda

colocado por encima o por
debajo de la lnea continua,
la soldadura se realiza por
el lado donde indica la
flecha.

Cuando el smbolo se Cuando el smbolo se

coloca sobre la lnea de coloca por encima o por
referencia, la soldadura se debajo
de
la
lnea
discontinua, la soldadura se
realiza por el otro lado.
realiza por el otro lado.

Soldadura

43

Formacin Abierta

Soldadura

ANSI-AWS A2.4

UNE-EN 22553

Cuando se suelda por

ambos lados se colocan
smbolos por encima y por
debajo de la lnea de
referencia.

Cuando se suelda por

ambos lados se colocan
smbolos por encima y por
debajo de la lnea de
referencia, sin discontinua.

Cuando slo se prepara

una de las piezas para
formar el chafln, se
orienta la flecha hacia la
citada pieza y se dibuja la
lnea quebrada.

Cuando slo se prepara

una de las piezas para
formar el chafln, se orienta
la flecha hacia la citada
pieza.

Por ltimo, sealar que la lnea de referencia puede poseer una cola donde se
indican datos suplementarios, tal y como veremos ms adelante.

Figura 3.23.

3.7.2.1.

Cola para datos suplementarios.

Listado de smbolos de soldadura

A continuacin se detallan los smbolos de soldadura bsicos utilizados (en una

tabla posterior se designarn una serie de smbolos suplementarios que podrn ser
utilizados si lo requiere la ocasin):

44

Soldadura

Teora de Taller

Designacin habitual

Vista de la soldadura

03

Smbolo

Soldadura a tope de bordes

rectos.

Soldadura a tope con bisel

simple.

Soldadura a tope con chafln

en V simple.

Soldadura a tope con chafln

en U simple.

Soldadura a tope con chafln

en J simple.

Soldadura a tope con bisel

simple y taln grande.
(este smbolo no existe para
ANSI-AWS A2.4).

Soldadura a tope en V y taln

grande.

Soldadura

45

Formacin Abierta

Designacin habitual

Vista de la soldadura

Smbolo

Soldadura de reverso.

Soldadura de respaldo.

Soldadura de reborde.

Soldadura con chafln en V y

ensanchada.

Soldadura por recargue.

Soldadura en ngulo recto.

Soldadura de tapn o de ojal

(tambin llamadas de botn o
de ranura).

Soldadura por puntos.

46

Soldadura

Soldadura por resistencia:

Teora de Taller

Designacin habitual

Vista de la soldadura

03

Smbolo
Soldadura por TIG o haz de
electrones:

Soldadura por costura.

Soldadura por resistencia:

Soldadura por TIG o haz de

electrones:

3.7.2.2.

Tabla
de
smbolos
suplementarios.

de

soldadura

Slo se aadirn en caso de necesidad; como es lgico, cuando alguna de las

particularidades que se indican en la cola termina afectando a todas las soldaduras
que vienen en el plano, resulta ms congruente colocar una nota al lado del cajetn
del plano que lo aclare y no ir incluyendo colas con dichas notas suplementarios en
todos y cada uno de los smbolos.
Designacin habitual

Smbolo

Si presenta planitud en la parte superior denominado acabado al

ras o a pao.
Si presenta convexidad.

Si presenta concavidad.

Para soldaduras realizadas en torno al perfil completo de una

pieza (soldaduras perifricas)

Para soldaduras reforzadas en la raz (slo aplicable en ANSIAWS A2.4).

Soldadura

47

Formacin Abierta

Designacin habitual

Smbolo

Incorporacin de un respaldo de apoyo fijo.

M
Incorporacin de un respaldo de apoyo no fijo.

MR
Cola para notas suplementarias que slo ataen a esa soldadura
(proceso de soldadura, posicin de trabajo, material de aporte,
etc.).

3.7.3.

escribir aqu las

notas adicionale

Indicacin de las dimensiones

Una vez determinados los smbolos necesarios para especificar la soldadura y la

preparacin de piezas necesaria, vamos a determinar la forma de dimensionar los
chaflanes y las propias soldaduras.

Las medidas referidas a las secciones transversales (bien sea la garganta

a o bien sea el lado z) se escriben a la izquierda del smbolo, como
podremos comprobar en los ejemplos.
a15

Figura 3.24.

z22

Indicacin de la garganta y del lado del cordn en sistema europeo.

Siempre han de quedar a la izquierda, independientemente de si la flechita del

smbolo base apunta hacia la derecha o la izquierda. En el siguiente ejemplo puede
verse una soldadura angular con una garganta a de 15 mm, quedando dicho valor
siempre marcado a la izquierda y resultando vlida cualquiera de las dos
representaciones.

a15

48

Soldadura

a15

Teora de Taller

Las medidas longitudinales se escriben a la derecha del smbolo. Siempre

quedarn a la derecha, independientemente de si la flechita del smbolo
base apunta a la derecha o a la izquierda.

Las soldaduras a tope se consideran de penetracin total si no se indica lo

contrario, aunque resulta recomendable indicarlo en una nota a pie de plano.

Para soldaduras en ngulo suele indicarse el espesor de la garganta a y no

la longitud de los lados, salvo que stos tengan diferentes longitudes.

Las soldaduras intermitentes presentan una serie de particularidades segn

el sistema elegido que pasamos a concretar con el siguiente ejemplo
grfico.

Soldaduras en ngulo
intermitente

ANSI-AWS A2.4

30

03

UNE-EN 22553

z8

3 x 30 (80)

z8
z8

3 x 30 80
3 x 30 80

30 - 110

80

8
8

30 - 110
30 - 110

30

80
110

Soldadura

49

Formacin Abierta

En las soldaduras de botn, en la que los agujeros para alojar la soldadura

estn avellanados, se especifica la dimensin correspondiente a la parte
inferior del orificio, es decir, la parte no avellanada.

3.7.3.1.

Otras anotaciones
soldaduras

en

plano

sobre

las

Existe la posibilidad de incluir las anotaciones suplementarias en la cola que para

ello puede presentar el smbolo de la soldadura. Sin embargo, resulta ms
frecuente incluir dichas anotaciones no en el propio smbolo, sino en un cuadro
general en la parte inferior de la lmina.

penetracin
completa

Las anotaciones ms importantes que pueden incluirse se resumen en:

Proceso de soldadura.

Nivel de calidad de la soldadura.

Posiciones de soldeo y otras anotaciones adicionales.

Proceso de soldadura
Para Europa, los diferentes procesos de soldadura escogidos reciben una
denominacin numrica normalizada (segn UNE-EN 24063 ISO 4063), o
mediante letras si se aplica la normativa americana ANSI-AWS. En la tabla
siguiente incluimos un extracto con las referencias ms comnmente utilizadas.
Proceso de soldadura

50

Identificacin
UNE-EN

ANSI-AWS

Por puntos.

21

RSW

Por costura.

22

RSEW

Por haz de electrones.

76

EBW

Por arco con electrodo revestido.

111

SMAW

Por arco con alambre tubular (sin proteccin gaseosa).

114

FCAW

Por arco sumergido.

121

SAW

Por arco con gas inerte, MIG.

131

GMAW

Por arco con gas activo, MAG.

135

GMAW

Por arco con alambre tubular (con proteccin de gas

activo).

136

FCAW

Soldadura

Teora de Taller

03

Identificacin
Por arco con alambre tubular (con proteccin de gas inerte).

137

FCAW

Soldadura blanda con soplete.

642

TS

Por arco de esprragos.

781

SW

Soldadura fuerte con soplete.

912

TB

Nivel de calidad de la soldadura

La calidad de la soldadura pueden calificarse como B, C o D, siendo B la calidad
ms alta y D la ms baja. Son las normas UNE-EN 25817 para los aceros y UNEEN 30042 para el aluminio, las que definen el grado de tolerancia admisible para las
posibles imperfecciones presentes en la soldadura, en funcin del nivel de calidad
exigido.
Las normas DIN alemanas establecen, sin embargo, unos niveles de calidad que
clasifica respectivamente como I, II o III.
Posiciones de soldeo y otras anotaciones adicionales
Pueden efectuarse una serie de indicaciones adicionales, como la posicin
necesaria para efectuar la soldadura, el material de aportacin utilizado,
temperaturas de precalentamiento, necesidad de realizar penetraciones completas,
referencias a otros planos, etc.
Sin embargo, ha de recalcarse que en la prctica no son necesarias muchas de
tales indicaciones, por lo que no se incluyen o en caso necesario se marcan
directamente con una nota al pie del plano.

3.7.4.

Ejemplos resueltos

Resulta obvio que en el tema que nos ocupa, numerosos planos aparentemente
complejos no son ms que el resultado de la unin de diversas piezas mucho ms
sencillos. Por ello, generalmente bastar con analizar situaciones sencillas y
extrapolar el resultado a planos que tan slo terminan resultando ms complejos a
causa del gran nmero de elementos y smbolos a analizar.
Ejemplo n 1
En este ejemplo nos hallamos ante un plano de montaje donde no se dan las cotas
necesarias para fabricar las tres piezas integrantes del conjunto, sino nicamente
las necesarias para efectuar el montaje correctamente. En el listado situado en la
parte superior del cajetn se hace referencia a los dos planos en los que
encontraramos la descripcin y medidas de ambas piezas.

Soldadura

51

Formacin Abierta

Acatando la simbologa UNE-EN, se trata de una soldadura angular intermitente

cuyo espesor de garganta a es de 2 mm y que se realiza por ambos lados de las
guas laterales. Adems puede leerse sobre la parte derecha del smbolo que
deben irse efectuando tramos de soldaduras de 25 mm, separadas
consecutivamente 50 mm las unas de las otras. En total puede comprobarse que
deben realizarse cuatro soldaduras, dos a cada lado de las dos guas laterales del
conjunto.

52

Soldadura

Teora de Taller

03

Adems del cajetn y el listado de piezas, el plano vuelve a incorporar un recuadro

donde se sealan una serie de aspectos que ataen a la soldadura y que son los
siguientes:

Se trata de una soldadura realizada con calidad C, la calidad intermedia de

las tres contempladas en la norma UNE-EN (recordemos que existan las
calidades B, C y D).

El proceso de soldadura es el denominado por norma 135, es decir, una

soldadura MAG con gas activo y realizada concretamente con hilo de
aportacin de una calidad G3Si1.

Una nota aclaratoria que nos recuerda que el plano est confeccionado bajo
norma UNE-EN.

Soldadura

53

Formacin Abierta

Ejemplo n 2
En este completo ejemplo podremos apreciar un procedimiento muy utilizado en la
prctica, denominado habitualmente como mapa de soldaduras.

54

Soldadura

Teora de Taller

03

En realidad se trata de un procedimiento bastante sencillo, ya que bsicamente

consiste en la acotacin y representacin meramente grfica de cada una de las
soldaduras realizadas en una serie de detalles que van incorporndose en el mismo
plano o en otro separado. Cada una de las soldaduras debe identificarse en plano
por medio de algn carcter, bien sea nmero o letra (en este caso A, B, C y D
al localizarse cuatro soldaduras distintas).

Es importante destacar que en el dibujo del conjunto

queda reflejada la seccin de las soldaduras a realizar
por medio del correspondiente relleno en color negro,
pero su acotacin se realiza nicamente en los detalles
que se realizan por separado.

Lgicamente, su principal desventaja frente a la simbolizacin planteada al inicio

del tema que nos ocupa radica en la lentitud del proceso, justificndose en
cualquier caso por la necesidad de transmitir a taller las soldaduras deseadas de
una forma ms grfica o para soldaduras con una forma especial.

Soldadura

55

Teora de Taller

03

Resumen

En el soldeo por presin o en estado slido no existe ninguna fase lquida, es

decir, no se produce la fusin ni del metal base ni del de aportacin si es que
ste se utiliza.

En el soldeo por fusin se produce una fase lquida del metal base y del metal
aportado, si es que se utiliza.

En el soldeo fuerte o blando existe una fase lquida del metal de aportacin, es
decir, se produce la fusin del metal de aportacin.

El soldeo fuerte se diferencia del soldeo blando en que en la soldadura fuerte el

metal de aportacin funde por encima de los 450 C, mientras que en la
soldadura blanda lo hace por debajo de dicha temperatura.

Dentro de los soldeos por fusin mediante gas, el ms utilizado es el soldeo

oxiacetilnico.

Los procesos de soldeo por fusin mediante arco elctrico ms utilizados son el
soldeo mediante arco sumergido, electrodo revestido, alambre tubular, TIG, MIG
y MAG.

Las normativas europea UNE-EN y americana ANSI-AWS A2.4 dictaminan una

serie de normas para la representacin simblica de los tipos y
dimensionamiento de las soldaduras.

Soldadura

57