HPR260XDAuto en Español

HyPerformance Plasma
Auto gas
Manual de instrucciones
806353 Revisin 2
HPR260XD
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HyPerformance Plasma
HPR260XD Auto Gas
Manual de instrucciones
Espaol / Spanish
Revisin 2 noviembre de 2011
Hypertherm, Inc.
Hanover, NH USA
www.hypertherm.com
2011 Hypertherm, Inc.

Todos los derechos reservados
Hypertherm, HyPerformance, HyDefinition, LongLife y Command THC son marcas comerciales de Hypertherm, Inc.,
y pueden estar registradas en Estados Unidos u otros pases.
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2-1-1 Edobori, Nishi-ku
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81 6 6225 1183 Tel
81 6 6225 1184 Fax
Hypertherm Brasil Ltda.
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Guarulhos, SP - Brasil
CEP 07115-030
55 11 2409 2636 Tel
55 11 2408 0462 Fax
Hypertherm Mxico, S.A. de C.V.
Avenida Toluca No. 444, Anexo 1,
Colonia Olivar de los Padres
Delegacin lvaro Obregn
Mxico, D.F. C.P. 01780
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52 55 5683 2127 Fax
Hypertherm Korea Branch
#3904 Centum Leaders Mark B/D,
1514 Woo-dong, Haeundae-gu, Busan
Korea, 612-889
82 51 747 0358 Tel
82 51 701 0358 Fax
COMPATIBILIDAD ELECTROMAGNTICA (ECM)
Introduccin
Los equipos Hypertherm con la marca CE se fabrican
en cumplimiento de la norma EN60974-10. Estos
equipos debern instalarse y utilizarse de acuerdo con la
informacin a continuacin para alcanzar la compatibilidad
electromagntica.
Los lmites exigidos por la EN60974-10 tal vez no sean
los adecuados para eliminar por completo la interferencia
cuando el equipo afectado est en las cercanas
inmediatas o tenga un alto grado de sensibilidad. En
tales casos, posiblemente sea necesario emplear otras
medidas para reducir la interferencia.
Este equipo de corte fue diseado para usarse solamente
en un entorno industrial.
Instalacin y uso
El usuario es responsable de instalar y utilizar el equipo de
plasma de acuerdo con las instrucciones del fabricante.
Si se detectaran perturbaciones electromagnticas, ser
responsabilidad del usuario resolver la situacin con la
asistencia tcnica del fabricante. En algunos casos, esta
medida remedial puede ser tan simple como poner a tierra
el circuito de corte; consulte Puesta a tierra de la pieza
a cortar. En otros casos, pudiera implicar construir una
pantalla electromagntica rodeando la fuente de energa
y el trabajo completo con filtros de entrada comunes. En
todos los casos, las perturbaciones electromagnticas
se deben reducir hasta el punto en que dejen de ser
problemticas.
Evaluacin del rea

Antes de instalar los equipos, el usuario deber hacer una
evaluacin de los posibles problemas electromagnticos
en el rea circundante. Se deber tener en cuenta lo
siguiente:
Informacin de cumplimiento
a. Otros cables de alimentacin, cables de control,

cables de seales y telfonos; por encima, por debajo
y contiguos a los equipos de corte.
b. Receptores y transmisores de radio y televisin.
c. Computadoras y otros equipos de control.
d. Equipos crticos de seguridad, por ejemplo,
protectores de equipos industriales.
e. La salud de las personas en los alrededores, por
ejemplo el uso de marcapasos y aparatos auditivos.
f. Los equipos usados para calibracin y medicin.
g. La inmunidad de otros equipos del entorno. Los
usuarios debern garantizar que los dems equipos
que se estn usando en el entorno sean compatibles.
Esto posiblemente necesite medidas de proteccin
adicionales.
h. Los horarios en que se llevar a cabo el corte o las
dems actividades.
Las dimensiones del rea circundante a considerar
dependern de la estructura de la edificacin y de
las dems actividades que se lleven a cabo. El rea
circundante puede extenderse ms all de los lmites de
las instalaciones.
Mtodos para reducir las emisiones

Red elctrica
Los equipos de corte deben estar conectados a la red
elctrica conforme a las recomendaciones del fabricante.
Si se producen interferencias, posiblemente sea
necesario adoptar otras precauciones, como el filtrado de
la red elctrica.
EMC-1
07/10
COMPATIBILIDAD ELECTROMAGNTICA
Se deber considerar la posibilidad de apantallar
el cable de alimentacin de los equipos de corte
instalados permanentemente con tubos metlicos
o equivalentes. El apantallamiento deber tener
continuidad elctrica en toda su longitud. Dicho
apantallamiento deber estar conectado a la red
elctrica de corte, de modo que se mantenga un buen
contacto elctrico entre el tubo y la envolvente de la
fuente de energa de corte.
Mantenimiento de los equipos de

corte
Los equipos de corte deben recibir mantenimiento
peridicamente de acuerdo con las recomendaciones
del fabricante. Todas las puertas y tapas para el acceso
y servicio debern estar debidamente cerradas y sujetas
cuando los equipos de corte estn funcionando. Los
equipos de corte no se podrn modificar de ninguna
manera, excepto como lo prescriben y lo establecen
las instrucciones escritas del fabricante. Por ejemplo,
los explosores de cebado del arco y los dispositivos
de estabilizacin debern ajustarse y mantenerse de
acuerdo con las recomendaciones del fabricante.
Cables de corte
Los cables de corte debern mantenerse tan cortos
como sea posible y colocarse bien prximos, tendidos al
nivel o cerca del nivel del suelo.
Conexin equipotencial
Se deber considerar la conexin de todos los
componentes metlicos de la instalacin de corte e
instalaciones contiguas.
Puesta a tierra de la pieza a cortar

Donde la pieza a cortar no est conectada a tierra para
seguridad elctrica o debido a su tamao y posicin,
por ejemplo, el casco de una nave o una estructura de
acero, una conexin a tierra de la pieza a cortar puede
reducir las emisiones en algunos, pero no en todos los
casos. Se deber tener cuidado de evitar la conexin
a tierra de la pieza a cortar que aumente el riesgo
de lesiones a los usuarios o daos a otros equipos
elctricos. Donde sea necesario, la conexin a tierra
de la pieza a cortar deber ser directa, pero en algunos
pases que no permiten la conexin directa, la conexin
deber lograrse mediante capacitancias adecuadas,
seleccionadas conforme a las regulaciones nacionales.
Nota: el circuito de corte puede o no estar puesto a
tierra por motivos de seguridad. Los cambios a las
configuraciones de tierra solamente deber autorizarlos
una persona competente, capaz de evaluar si los
mismos aumentarn el riesgo de lesiones, por ejemplo,
permitir el retorno en paralelo de la corriente de corte, lo
que puede daar los circuitos a tierra de otros equipos.
En la Parte 9 de la norma IEC 60974-9, Arc Welding
Equipment: Installation and Use (Instalacin y utilizacin
de equipos de soldadura de arco), se ofrece ms
orientacin al respecto.
Apantallamiento y blindaje
El apantallamiento y blindaje selectivos de otros cables
y equipos del rea circundante pueden aliviar los
problemas de interferencias En el caso de aplicaciones
especiales es posible considerar el mallado de toda la
instalacin de corte por plasma.
No obstante, los componentes metlicos conectados a

la pieza a cortar aumentarn el riesgo de electrocucin
al operador si toca estos componentes al mismo tiempo
que el electrodo (la boquilla, para los cabezales lser).
El operador deber estar aislado de todos los
componentes metlicos as conectados.
EMC-2
07/10
GARANTA
Atencin
Las piezas originales Hypertherm son las piezas de
repuesto recomendadas por la fbrica para los sistemas
Hypertherm. Cualquier dao o lesin producidos por
el uso de piezas que no sean originales de Hypertherm
no estarn cubiertos por la garanta y se considerarn
como un uso incorrecto del producto Hypertherm.
Usted es el nico responsable del uso seguro del
producto. Hypertherm no garantiza ni puede garantizar
el uso seguro del producto en su entorno.
Generalidades
Hypertherm, Inc. garantiza que sus productos no
tendrn defectos de materiales ni de fabricacin por
el tiempo especfico establecido en este documento y
conforme a lo siguiente: si se notifica a Hypertherm de
un defecto (i) relacionado con la fuente de energa en
el trmino de los dos(2)aos siguientes a la fecha de
envo, con excepcin de las fuentes de energa marca
Powermax, cuyo plazo ser de tres(3)aos a partir
de la fecha de envo, (ii) relacionado con la antorcha
o sus cables y mangueras, en el transcurso del ao
(1) siguientea la fecha de envo, con respecto a los
conjuntos elevadores de antorcha, en el transcurso del
ao (1) siguientea la fecha de envo y con respecto
a los cabezales lser, en el transcurso del ao (1)
siguiente a la fecha de envo, as como con respecto a
los productos Automation, un (1) ao a partir de la fecha
de envo, con la excepcin de los CNC EDGE Pro y
MicroEDGE Pro y el THC ArcGlide, cuyo plazo deber
ser de dos (2) aos a partir de la fecha de envo.
Esta garanta no se aplicar a ninguna fuente de energa
marca Powermax que se haya usado con convertidores
de fases. Adems, Hypertherm no garantiza ningn
sistema daado a consecuencia de la mala calidad
de la energa, ya sea por convertidores de fases o por
la lnea de alimentacin elctrica. Esta garanta no se
aplica a ningn producto que haya sido mal instalado,
modificado o daado de otro modo.
Hypertherm ofrece como nico y exclusivo recurso

la reparacin, el reemplazo o el ajuste del producto,
si y solo si, se apela debidamente a la garanta y
la misma es aplicable tal como se estipula en este
documento. Hypertherm, a su exclusiva discrecin,
reparar, reemplazar o ajustara sin cargo alguno los
productos defectuosos cubiertos por esta garanta,
los cuales se devolvern, con la autorizacin previa de
Hypertherm (que no se negar injustificadamente) y bien
embalados, al centro de operaciones de Hypertherm
en Hanover, New Hampshire, o a instalaciones de
reparacin autorizadas por Hypertherm, con todos los
costos, seguro y transporte prepagados por el cliente.
Hypertherm no ser responsable de ninguna reparacin,
reemplazo ni ajuste de productos cubiertos por esta
garanta, a menos que se hagan en cumplimiento
de lo establecido en el prrafo anterior y con el
consentimiento previo y por escrito de Hypertherm.
La garanta definida anteriormente es exclusiva y
reemplaza a todas las dems garantas expresas,
implcitas, estatutarias o de otro tipo relacionadas con
los productos o los resultados que pueden obtenerse
con ellos, y a todas las garantas o condiciones
implcitas de calidad o comercializacin o aptitud para
un propsito determinado, o contra violaciones de
derechos de terceros. Lo anterior constituir el nico y
exclusivo recurso de cualquier incumplimiento de esta
garanta por parte de Hypertherm.
Los distribuidores o fabricantes originales pueden
ofrecer garantas diferentes o adicionales, pero ellos
no estn autorizados a brindarle a usted ninguna
proteccin de garanta adicional ni hacerle ninguna
representacin que pretenda ser vinculante para
Hypertherm.
W-1
09/10
GARANTA
Indemnizacin por patente
Lmite mximo de responsabilidad
Con la nica excepcin de los casos de productos

no fabricados por Hypertherm, o fabricados por
una persona no perteneciente a Hypertherm y que
no cumpla estrictamente las especificaciones de
Hypertherm y, en casos de diseos, procesos,
frmulas o combinaciones que no haya desarrollado
o se pretenda que haya desarrollado Hypertherm,
Hypertherm tendr derecho a defender o transar, a su
cuenta y cargo, cualquier demanda o procedimiento
entablado en contra de usted que alegue que el uso
del producto Hypertherm, por su cuenta y no en
combinacin con ningn otro producto no provisto por
Hypertherm, viola la patente de algn tercero. Usted
deber notificar a Hypertherm con prontitud al recibir
notificacin de cualquier demanda o amenaza de
demanda relacionada con cualquier supuesta violacin
de estas caractersticas (y, en cualquier caso, nunca
despus de los catorce [14] das siguientes a tener
conocimiento de cualquier demanda o amenaza de
demanda); la obligacin de Hypertherm a defender
depender de que Hypertherm tenga total control de
la defensa de la demanda, y reciba la cooperacin y la
asistencia de la parte indemnizada.
La responsabilidad de Hypertherm, de
haberla, en ningn caso superar el monto
total abonado por los productos que dieron
origen a tal reclamacin, ya sea que la
responsabilidad se base en incumplimiento
de contrato, responsabilidad extracontractual,
responsabilidad estricta, incumplimiento de
garantas, incumplimiento de objetivo esencial o
cualquier otro por cualquier demanda, proceso
judicial, pleito o procedimiento (ya sea de
tribunal, de arbitraje, regulador o de cualquier
otro) que surjan o estn relacionados con el uso
de los productos.
Limitacin de responsabilidad
Hypertherm no ser responsable en ningn
caso ante ninguna persona o entidad de ningn
dao incidental, emergente directo, indirecto,
punitivo o ejemplares (incluido, entre otros,
la prdida de ganancias) sin importar que tal
responsabilidad se base en incumplimiento
de contrato, responsabilidad extracontractual,
responsabilidad estricta, incumplimiento de
garanta, incumplimiento de objetivo esencial
o cualquier otro, incluso si se advirti de la
posibilidad de que ocurrieran dichos daos.
Cdigos locales y nacionales
Seguro
Usted tendr y mantendr en todo momento un seguro
por los montos y tipos, y con la cobertura suficiente
y apropiada, para defender y mantener a salvo a
Hypertherm de los daos y perjuicios que surgieran
de cualquier demanda entablada por el uso de los
productos.
Transferencia de derechos
Usted puede transferir los derechos restantes que le
otorgue el presente documento nicamente en relacin
con la venta de todos o casi todos los activos o capital
social a un sucesor interesado que acepte regirse por
todos los trminos y condiciones de esta garanta.
Usted conviene en notificar de ello a Hypertherm,
por escrito y en el transcurso de los treinta (30) das
anteriores a la transferencia, e Hypertherm se reserva
el derecho de aprobarlo. De no notificar a tiempo a
Hypertherm y buscar su aprobacin conforme a lo
establecido en este documento, se anular y quedar
sin efecto la garanta aqu establecida y usted ya no
contar con ningn recurso ulterior contra Hypertherm
en virtud de la garanta o de otra manera.
Los cdigos locales y nacionales que regulan la

plomera y las instalaciones elctricas tendrn
precedencia sobre cualquiera de las instrucciones
incluidas en este manual. En ningn caso Hypertherm
ser responsable por lesiones personales o daos
materiales ocasionados por cualquier violacin de
cdigos o prcticas de trabajo deficientes.
W-2
09/10
Tabla de contenido
COMPATIBILIDAD ELECTROMAGNTICA (ECM) ................................................................................................ EMC-1
GARANTA...............................................................................................................................................................................W-1
Seccin 1
SEGURIDAD.............................................................................................................................................................................1-1
Reconocer lainformacin deseguridad................................................................................................................................................1-2
Cumplir las instrucciones deseguridad................................................................................................................................................1-2
Peligro elctrico..........................................................................................................................................................................................1-2
Una descarga elctrica puede ser fatal.................................................................................................................................................1-3
El corte puede provocar un incendio oexplosin...............................................................................................................................1-4
Los humos txicos pueden ocasionar lesiones ola muerte.............................................................................................................1-5
La electricidad esttica puede daar las tarjetas de circuitos.........................................................................................................1-6
Seguridad de los equipos de gas comprimido....................................................................................................................................1-6
Seguridad de la conexin a tierra...........................................................................................................................................................1-6
Los cilindros de gas pueden explotar aldaarse................................................................................................................................1-6
El arco de plasma puede ocasionar lesiones yquemaduras............................................................................................................1-7
La radiacin del arco puede quemar los ojos y la piel.......................................................................................................................1-7
El ruido puede daar la audicin.............................................................................................................................................................1-8
Operacin de marcapasos y aparatos auditivos.................................................................................................................................1-8
El arco de plasma puede daar las tuberas congeladas..................................................................................................................1-8
Informacin sobre colectores de polvo en seco..................................................................................................................................1-9
Radiacin lser......................................................................................................................................................................................... 1-10
Smbolos y marcas.................................................................................................................................................................................. 1-11
Etiquetas de advertencia........................................................................................................................................................................ 1-12
Seccin 2
Especificaciones.............................................................................................................................................................2-1
Descripcin del sistema............................................................................................................................................................................2-3
Generalidades...................................................................................................................................................................................2-3
Fuente de energa............................................................................................................................................................................2-3
Consola de ignicin.........................................................................................................................................................................2-3
Consola de seleccin......................................................................................................................................................................2-3
Consola de dosificacin.................................................................................................................................................................2-3
Antorcha.............................................................................................................................................................................................2-3
Especificaciones.........................................................................................................................................................................................2-4
Requisitos al gas del sistema........................................................................................................................................................2-4
Fuente de energa............................................................................................................................................................................2-5
Consola de ignicin 078172.....................................................................................................................................................2-6
Consola de seleccin 078533..................................................................................................................................................2-8
Consola de dosificacin 078535.............................................................................................................................................2-9
Antorcha 228521...................................................................................................................................................................... 2-10
Smbolos IEC............................................................................................................................................................................................ 2-11
HPR260XD Auto Gas 806353 Revisin 2
Tabla de contenido
Seccin3
Instalacin...........................................................................................................................................................................3-1
Al recibir elequipo......................................................................................................................................................................................3-3
Reclamaciones............................................................................................................................................................................................3-3
Requisitos deinstalacin..........................................................................................................................................................................3-3
Niveles deruido...........................................................................................................................................................................................3-3
Colocar los componentes delsistema..................................................................................................................................................3-3
Especificaciones detorsin...........................................................................................................................................................3-3
Componentes delsistema.............................................................................................................................................................3-5
Cables ymangueras........................................................................................................................................................................3-5
Mangueras dealimentacin degas.............................................................................................................................................3-5
Cable deenerga puesto por elcliente.......................................................................................................................................3-5
Prcticas recomendadas depuesta a tierra yapantallamiento.......................................................................................................3-6
Introduccin.................................................................................................................................................................................................3-6
Tipos depuesta a tierra..................................................................................................................................................................3-6
Pasos...................................................................................................................................................................................................3-7
Diagrama depuesta a tierra........................................................................................................................................................ 3-10
Colocar la fuente deenerga................................................................................................................................................................. 3-11
Instalacin dela consola deignicin.................................................................................................................................................. 3-12
Instalar la consola dedosificacin....................................................................................................................................................... 3-14
Colocar la consola deseleccin.......................................................................................................................................................... 3-15
Conjunto decables ymangueras dela fuente deenerga a la consola deignicin................................................................ 3-16
Cable dearco piloto..................................................................................................................................................................... 3-16
Cable negativo............................................................................................................................................................................... 3-16
Cable deenerga consola deignicin...................................................................................................................................... 3-18
Mangueras delrefrigerante consola deignicin.................................................................................................................... 3-19
Cables dela fuente deenerga a la consola deseleccin............................................................................................................ 3-20
Cable decontrol............................................................................................................................................................................ 3-20
Cable deenerga........................................................................................................................................................................... 3-20
Conexiones dela consola deseleccin a la consola dedosificacin........................................................................................ 3-22
Conjunto decables ymangueras degas................................................................................................................................ 3-22
Cable defuente deenerga a interfaz CNC...................................................................................................................................... 3-24
Cable deinterfaz CNC opcional deacometida mltiple..................................................................................................... 3-24
Notas a la lista deacometidas cable deinterfaz CNC........................................................................................................ 3-25
Ejemplos decircuitos desalida................................................................................................................................................. 3-26
Ejemplos decircuitos deentrada.............................................................................................................................................. 3-27
Interruptor remoto ON/OFF (encendido/apagado) (lo pone elcliente)..................................................................................... 3-28
Conjunto decables ymangueras dela antorcha............................................................................................................................. 3-29
Cable demasa.........................................................................................................................................................................................3-30
Conectar la antorcha al conjunto decables ymangueras.................................................................................................. 3-31
Conexiones dela antorcha.................................................................................................................................................................... 3-31
Conectar la antorcha al dispositivo dedesconexin rpida................................................................................................ 3-35
Montaje yalineacin dela antorcha....................................................................................................................................................3-36
Montaje dela antorcha.................................................................................................................................................................3-36
Alineacin dela antorcha............................................................................................................................................................3-36
ii
Tabla de contenido
Requisito deelevador deantorcha...................................................................................................................................................... 3-37
Hypernet.................................................................................................................................................................................................... 3-37
Requisitos deenerga.............................................................................................................................................................................3-38
Generalidades................................................................................................................................................................................3-38
Disyuntor delnea..........................................................................................................................................................................3-39
Cable deenerga principal..........................................................................................................................................................3-39
Conectar la energa.................................................................................................................................................................................3-40
Requisitos al refrigerante dela antorcha............................................................................................................................................ 3-41
Refrigerante premezclado para temperaturas deoperacin normales............................................................................. 3-41
Mezcla derefrigerante adaptada a temperaturas bajas deoperacin (pordebajode-12C).................................. 3-42
Mezcla derefrigerante adaptada a temperaturas calurosas deoperacin (ms de38C)........................................ 3-43
Requisitos depureza delagua............................................................................................................................................................. 3-43
Llenar la fuente deenerga con refrigerante......................................................................................................................................3-44
Requisitos al gas...................................................................................................................................................................................... 3-45
Ajustar los reguladores dealimentacin.................................................................................................................................. 3-45
Reguladores degas................................................................................................................................................................................3-46
Tuberas dealimentacin degas.......................................................................................................................................................... 3-47
Conectar la alimentacin degas...............................................................................................................................................3-48
Mangueras dealimentacin degas.....................................................................................................................................................3-49
Seccin 4
Operacin..............................................................................................................................................................................4-1
Arranque diario............................................................................................................................................................................................4-3
Comprobar la antorcha...................................................................................................................................................................4-3
Indicadores de alimentacin....................................................................................................................................................................4-4
Generalidades...................................................................................................................................................................................4-4
Fuente de energa............................................................................................................................................................................4-4
Requisitos al controlador CNC...............................................................................................................................................................4-5
Ejemplos de pantallas del CNC..............................................................................................................................................................4-6
Pantalla principal (de control)........................................................................................................................................................4-6
Pantalla de diagnstico...................................................................................................................................................................4-7
Pantalla ensayo.................................................................................................................................................................................4-8
Pantalla tabla de corte....................................................................................................................................................................4-9
Seleccin de consumibles..................................................................................................................................................................... 4-10
Corte estndar (0)....................................................................................................................................................................... 4-10
Corte en bisel (0 a 45).............................................................................................................................................................. 4-10
Marcado........................................................................................................................................................................................... 4-10
Consumibles para corte con imagen especular..................................................................................................................... 4-10
Electrodos SilverPlus.................................................................................................................................................................... 4-10
Acero al carbono........................................................................................................................................................................... 4-11
Acero inoxidable............................................................................................................................................................................ 4-12
Aluminio........................................................................................................................................................................................... 4-12
Corte en bisel de acero al carbono........................................................................................................................................... 4-13
Corte en bisel de acero al carbono, perforacin de espesores gruesos......................................................................... 4-13
Corte en bisel de acero inoxidable............................................................................................................................................ 4-13
iii
Tabla de contenido
Instalacin e inspeccin de los consumibles.................................................................................................................................... 4-14
Inspeccin de los consumibles.................................................................................................................................................. 4-15
Mantenimiento de la antorcha............................................................................................................................................................... 4-17
Mantenimiento peridico............................................................................................................................................................. 4-17
Mantenimiento del dispositivo dedesconexin rpida......................................................................................................... 4-17
Juego de mantenimiento.............................................................................................................................................................. 4-17
Conexiones de la antorcha.................................................................................................................................................................... 4-18
Reinstalar el tubito del refrigerante de la antorcha.......................................................................................................................... 4-18
Fallas comunes de corte........................................................................................................................................................................ 4-19
Optimizar la calidad de corte................................................................................................................................................................ 4-20
Consejos sobre la mesa y la antorcha..................................................................................................................................... 4-20
Consejos sobre el ajuste del plasma ....................................................................................................................................... 4-20
Maximizar la duracin de las piezas consumibles.................................................................................................................. 4-20
Otros factores de calidad de corte........................................................................................................................................... 4-21
Otras mejoras ................................................................................................................................................................................ 4-23
Tablas de corte......................................................................................................................................................................................... 4-24
Tablas de corte en bisel............................................................................................................................................................... 4-24
Definiciones del corte en bisel.............................................................................................................................................................. 4-25
Compensacin calculada del ancho de sangra.............................................................................................................................. 4-26
Seccin5
Mantenimiento...................................................................................................................................................................5-1
Introduccin.................................................................................................................................................................................................5-3
Mantenimiento peridico...........................................................................................................................................................................5-3
Cables de seales y energa..........................................................................................................................................................5-4
Secuencia de operacin...........................................................................................................................................................................5-5
Ciclo de purga sistema de gas................................................................................................................................................................5-6
Uso de vlvulas del sistema de gas........................................................................................................................................................5-6
Proceso de marcado.......................................................................................................................................................................5-8
Diagrama de bloques tarjetas de circuito impreso (TCI)...................................................................................................................5-9
Cdigos de error...................................................................................................................................................................................... 5-10
Localizacin de problemas cdigos de error 000 a 018................................................................................................. 5-11
Localizacin de problemas cdigos de error 020 a 028, 224 a 228........................................................................... 5-12
Localizacin de problemas cdigos de error 062 a 067, 265 a 267............................................................................ 5-17
Localizacin de problemas cdigos de error 116 a 133, 316....................................................................................... 5-21
iv
Tabla de contenido
Localizacin de problemas cdigos de error 181, 182 y 383....................................................................................... 5-27
Estados de la fuente de energa........................................................................................................................................................... 5-28
Operacin sistema de plasma con temporizacin de bomba....................................................................................................... 5-29
Operacin CNC con temporizacin bomba......................................................................................................................................5-30
Chequeos iniciales.................................................................................................................................................................................. 5-31
Medicin de la energa........................................................................................................................................................................... 5-32
Reemplazar elemento filtrante de aire................................................................................................................................................. 5-33
Mantenimiento del sistema del refrigerante de la fuente de energa...........................................................................................5-34
Drenar el sistema del refrigerante..............................................................................................................................................5-34
Filtro del sistema del refrigerante......................................................................................................................................................... 5-35
Diagrama de flujo localizacin de problemas flujo de refrigerante...............................................................................................5-36
Pruebas flujo de refrigerante................................................................................................................................................................. 5-37
Antes de medir............................................................................................................................................................................... 5-37
Usar el flujmetro de Hypertherm (128933).......................................................................................................................... 5-37
Operacin manual de la bomba.................................................................................................................................................5-38
Prueba 1 lnea de retorno........................................................................................................................................................5-39
Prueba 2 lnea de alimentacin consola de ignicin.........................................................................................................5-39
Prueba 3 cambio de antorcha................................................................................................................................................5-40
Prueba 4 lnea de alimentacin al receptculo de la antorcha.......................................................................................5-40
Prueba 5 lnea de retorno del receptculo de la antorcha (remover de la consola deignicin)............................5-40
Prueba 6 prueba del cubo en la bomba............................................................................................................................... 5-41
Prueba 7 pasar por alto la vlvula de retencin................................................................................................................. 5-41
Localizacin de problemas en la bomba y el motor.............................................................................................................. 5-42
Medir el sensor de flujo................................................................................................................................................................ 5-43
Pruebas de fuga de gas.........................................................................................................................................................................5-44
Prueba de fuga 1 (prueba fugas de entrada).........................................................................................................................5-44
Prueba de fuga 2 (prueba fugas del sistema)........................................................................................................................ 5-45
Prueba de fuga 3 (prueba vlvula proporcional consola de dosificacin)....................................................................... 5-45
Tarjeta de control PCB3 fuente de energa.......................................................................................................................................5-46
Panel de distribucin de energa PCB2 fuente de energa........................................................................................................... 5-47
Circuito arranque PCB1........................................................................................................................................................................5-48
Operacin.......................................................................................................................................................................................5-48
Diagrama elctrico funcional circuito de arranque................................................................................................................5-48
Localizacin de problemas circuito de arranque...................................................................................................................5-48
Niveles de corriente arco piloto............................................................................................................................................................5-50
Tarjeta de control PCB2 consola de seleccin................................................................................................................................ 5-51
Panel de distribucin de energa PCB1 consola de seleccin.................................................................................................... 5-52
Tarjeta de mando-vlvula CA PCB3, consola de seleccin.......................................................................................................... 5-53
Tarjeta de control PCB2 consola de dosificacin...........................................................................................................................5-54
Panel de distribucin de energa PCB1 consola de dosificacin................................................................................................ 5-55
Pruebas al chopper.................................................................................................................................................................................5-56
Prueba de deteccin prdida de fase.................................................................................................................................................5-58
Prueba de cables y mangueras de la antorcha.................................................................................................................................5-59
Mantenimiento preventivo......................................................................................................................................................................5-60
Tabla de contenido
Seccin6
Lista de piezas....................................................................................................................................................................6-1
Fuente de energa.......................................................................................................................................................................................6-2
Consola de ignicin....................................................................................................................................................................................6-7
Consola de seleccin................................................................................................................................................................................6-8
Consola de dosificacin......................................................................................................................................................................... 6-10
Antorcha HyPerformance....................................................................................................................................................................... 6-11
Conjunto de cables y mangueras de la antorcha.................................................................................................................. 6-11
Cables y mangueras de la antorcha.......................................................................................................................................... 6-12
Cable de contacto hmico.......................................................................................................................................................... 6-12
Juegos piezas consumibles................................................................................................................................................................... 6-13
Consumibles para corte con imagen especular............................................................................................................................... 6-15
Acero al carbono (corte recto)................................................................................................................................................... 6-15
Acero al carbono (corte en bisel).............................................................................................................................................. 6-16
Piezas de repuesto recomendadas..................................................................................................................................................... 6-17
Seccin 7
Diagramas elctricos..................................................................................................................................................7-1
Apndice A
Datos de Seguridad del Refrigerante de la Antorcha Hypertherm........................................a-1
1 Identificacin de la sustancia/mezcla y de la compaa/empresa...........................................................................a-2
2 Identificacin del peligro o peligros................................................................................................................................a-2
3 Composicin/informacin sobre los componentes.....................................................................................................a-3
4 Primeros auxilios..................................................................................................................................................................a-3
5 Medidas de lucha contra incendios................................................................................................................................a-3
6 Medidas en caso de vertido accidental..........................................................................................................................a-3
7 Manipulacin y almacenamiento......................................................................................................................................a-4
8 Controles de exposicin/proteccin personal..............................................................................................................a-4
9 Propiedades fsicas y qumicas........................................................................................................................................a-4
10 Estabilidad y reactividad..................................................................................................................................................a-5
11 Informacin toxicolgica..................................................................................................................................................a-5
12 Informacin ecotoxicolgica...........................................................................................................................................a-5
13 Informacin relativa a la eliminacin de los productos.............................................................................................a-6
14 Informacin relativa al transporte...................................................................................................................................a-6
15 Informacin sobre la reglamentacin...........................................................................................................................a-6
16 Otras informaciones......................................................................................................................................................... a-7
Punto de congelacin solucin de propilenoglicol.............................................................................................................a-8
vi
Tabla de contenido
Apndice B
Protocolo de interfaz CNC......................................................................................................................................b-1
Hardware de interfaz..................................................................................................................................................................................b-2
Lista de seales..........................................................................................................................................................................................b-2
Seales...............................................................................................................................................................................................b-2
Hardware............................................................................................................................................................................................b-3
Conexiones de acometida mltiple..............................................................................................................................................b-4
Direccionamiento de acometida mltiple....................................................................................................................................b-5
Comandos serie..........................................................................................................................................................................................b-5
Formato...............................................................................................................................................................................................b-5
Entramado..........................................................................................................................................................................................b-5
Comandos..........................................................................................................................................................................................b-5
Tabla de comandos (1 de 14)..................................................................................................................................................................b-6
Respuestas de error..................................................................................................................................................................... b-20
Calcular sumas de control.......................................................................................................................................................... b-20
Cdigos de error...................................................................................................................................................................................... b-21
Cdigos de estado.................................................................................................................................................................................. b-25
Cdigos tipo de gas................................................................................................................................................................................ b-25
Requisitos al CNC................................................................................................................................................................................... b-26
Consola de gases automtica.................................................................................................................................................... b-26
Gua de interfaz serie.............................................................................................................................................................................. b-27
Suma de control............................................................................................................................................................................ b-27
Repeticin de mensajes.............................................................................................................................................................. b-27
Apantallamiento del cable........................................................................................................................................................... b-27
ApndiceC
aplicaciones robticas............................................................................................................................................. c-1
Componentes para aplicaciones robticas..........................................................................................................................................c-2
Cables y mangueras de la antorcha.............................................................................................................................................c-2
Extensin de contacto hmico......................................................................................................................................................c-2
Camisa de montaje rotatoria (opcional) 220864.................................................................................................................c-3
Funda de cuero 024866............................................................................................................................................................c-3
Antorcha didctica robtica (puntero lser) 228394..........................................................................................................c-3
Dimensiones camisa de montaje rotatoria y antorcha.............................................................................................................c-3
Cambios hechos a la revisin de la consola de gases automtica HPR260XD (806353)...... I
vii
Tabla de contenido
viii
Seccin 1
SEGURIDAD
En esta seccin:
Reconocer lainformacin deseguridad................................................................................................................................................1-2
Cumplir las instrucciones deseguridad................................................................................................................................................1-2
Peligro elctrico..........................................................................................................................................................................................1-2
Una descarga elctrica puede ser fatal.................................................................................................................................................1-3
El corte puede provocar un incendio oexplosin...............................................................................................................................1-4
Los humos txicos pueden ocasionar lesiones ola muerte.............................................................................................................1-5
La electricidad esttica puede daar las tarjetas de circuitos.........................................................................................................1-6
Seguridad de los equipos de gas comprimido....................................................................................................................................1-6
Seguridad de la conexin a tierra...........................................................................................................................................................1-6
Los cilindros de gas pueden explotar aldaarse................................................................................................................................1-6
El arco de plasma puede ocasionar lesiones yquemaduras............................................................................................................1-7
La radiacin del arco puede quemar los ojos y la piel.......................................................................................................................1-7
El ruido puede daar la audicin.............................................................................................................................................................1-8
Operacin de marcapasos y aparatos auditivos.................................................................................................................................1-8
El arco de plasma puede daar las tuberas congeladas..................................................................................................................1-8
Informacin sobre colectores de polvo en seco..................................................................................................................................1-9
Radiacin lser......................................................................................................................................................................................... 1-10
Smbolos y marcas.................................................................................................................................................................................. 1-11
Etiquetas de advertencia........................................................................................................................................................................ 1-12
Hypertherm
1-1
03/10
Seguridad
Reconocer
lainformacin
deseguridad
Los smbolos que se muestran en esta seccin se usan

para identificar posibles peligros. Al ver un smbolo
de seguridad en este manual o en la mquina hay que
percatarse de la posibilidad de lesiones personales
yseguir las instrucciones correspondientes para evitar
elpeligro.
Cumplir las
instrucciones
deseguridad
Leer atentamente todo mensaje de seguridad de este

manual y de las etiquetas de seguridad de la mquina.
Mantener en buen estado las etiquetas de seguridad
de la mquina. Reemplazar enseguida las etiquetas
daadas o faltantes.
Aprender a operar la mquina y a utilizar los controles
como es debido. No dejar que la opere ninguna
persona que no haya sido previamente instruida.
Mantener la mquina en buenas condiciones de
trabajo. Toda modificacin no autorizada puede afectar
laseguridad y vida til de la mquina.
peligro advertencia precaucin

Hypertherm utiliza las normas del Instituto Americano
de Normalizacin (ANSI) en cuanto a los smbolos y
palabras de advertencia de seguridad. Con el smbolo
de seguridad se utilizan palabras de advertencia como
PELIGRO o ADVERTENCIA. PELIGRO se utiliza para
identificar los riesgos de mayor gravedad.
Las etiquetas de seguridad PELIGRO
yADVERTENCIA se sitan en las partes de su mquina
que representan un peligro en especfico.
En este manual, los mensajes de seguridad PELIGRO
preceden a las instrucciones que, de no obedecerse,
traeran como consecuencia lesiones graves o la
muerte.
Los mensajes de seguridad ADVERTENCIA preceden
a las instrucciones que, de no obedecerse, pudieran
dar lugar a lesiones graves o la muerte.
Los mensajes de seguridad PRECAUCIN preceden
alas instrucciones que, de no obedecerse, pudieran
dar lugar a lesiones menores o al deterioro de los
equipos.
Peligro elctrico
Este equipo solo puede abrirlo personal certificado,
debidamente capacitado.
Si el equipo est constantemente conectado, para
abrir los paneles ponerlo primero en OFF (apagado)
ybloquear y etiquetar la alimentacin.
Si el equipo se alimenta con cordn, para abrir los
paneles, desenchufar primero la unidad.
Si el equipo debe tener corriente al abrir los paneles

para repararlo y darle mantenimiento, puede existir
peligro de explosin por arco elctrico. Al reparar
odar mantenimiento a los equipos energizados,
cumplir TODOS los requisitos locales de prcticas
de trabajo seguro y medios de proteccin individual
(NFPA 70E en EE. UU.).
Los interruptores bloqueables o las tapas de

enchufes bloqueables debe suministrarlos un tercero.
ara operar los equipos despus de moverlos, abrirlos,

P
repararlos o darles mantenimiento, los paneles debern
estar cerrados y verificada su continuidad a tierra.
Despus de quitar la corriente, esperar 5 minutos

aque los paneles se descarguen para trabajar
ensuinterior.
Cuando vaya a inspeccionar o cambiar las piezas

consumibles de la antorcha, cumplir siempre primero
estas instrucciones de desconexin de la energa.
1-2
03/10
Hypertherm
Seguridad
Una descarga elctrica puede ser fatal

Tocar las piezas por las que pase electricidad
(conductores vivos) puede provocar una descarga
fatal o graves quemaduras.
La operacin del sistema de plasma cierra el circuito
elctrico entre la antorcha y la pieza a cortar. La pieza
a cortar y todo lo que la toque integran el circuito
elctrico.
No toque nunca el cuerpo de antorcha, la pieza
a cortar ni el agua de la mesa de agua cuando el
sistema de plasma est operando.
Prevenir las descargas elctricas
Todos los sistemas de plasma Hypertherm
utilizan alto voltaje para el corte (200 a 400VCD
es lo normal). Tomar las siguientes precauciones
al operar el sistema:
llevar puestos calzado y guantes aislantes y mantener
secos el cuerpo y la ropa;
no pararse, sentarse ni apoyarse en ninguna
superficie mojada ni tampoco tocarla ;
aislarse del trabajo y la puesta a tierra utilizando
mantas o cubiertas aislantes secas lo suficientemente
grandes como para evitar cualquier contacto fsico.
Tener precaucin extrema al trabajar en reas
hmedas o en sus cercanas;
instalar un interruptor de alimentacin con fusibles
de las debidas especificaciones cerca de la fuente
de energa. Este interruptor permitir al operador
apagar rpidamente la fuente de energa en caso
deemergencia;
de usar una mesa de agua, asegurarse de que est
bien conectada a tierra;
Hypertherm
instalar y poner a tierra los equipos conforme

almanual de instrucciones y a los cdigos nacionales
ylocales;
inspeccionar frecuentemente el cordn de potencia
de alimentacin en busca de deterioro o fisuras del
revestimiento. Reemplazar enseguida los cordones
daados. Los cables pelados pueden ser fatales;
inspeccionar los cables y mangueras de la
antorcha y reemplazar los que estn desgastados
odeteriorados;
no agarrar la pieza a cortar mientras est cortando,
incluyendo los recortes de desecho. Mientras dure
elcorte, dejar la pieza a cortar en posicin o en la
mesa de trabajo, con el cable de masa conectado;
para comprobar, limpiar o reemplazar las piezas
dela antorcha, desconectar primero la alimentacin
principal o desenchufar la fuente de energa;
no dejar nunca fuera de servicio ni fuera de circuito
los bloqueos de seguridad;
antes de quitarle la cubierta a los paneles
decualquier fuente de energa o sistema,
desconectar primero la potencia de alimentacin
elctrica. Despus de desconectar la alimentacin
principal, esperar 5 minutos a que los capacitores
sedescarguen;
no operar el sistema de plasma si las cubiertas
dela fuente de energa no estn bien puestas. Las
conexiones al descubierto de la fuente de energa
representan un grave peligro elctrico;
al hacer las conexiones de entrada, poner primero
elrespectivo conductor a tierra;
cada sistema de plasma Hypertherm ha sido
diseado para usarse nicamente con determinadas
antorchas Hypertherm. No las sustituya por otras
antorchas que pudieran recalentarse y representar
unpeligro para la seguridad.
1-3
03/10
Seguridad
El corte puede provocar un incendio

oexplosin
Prevencin de incendios
Comprobar la seguridad del rea antes de hacer
algn corte. Tener a mano un extintor de incendio.
Remover toda sustancia inflamable en el radio
de10m del rea de corte.
Apagar primero el metal candente, o dejarlo
enfriar, para manipularlo o ponerlo en contacto con
materiales combustibles.
No cortar nunca recipientes conteniendo materiales
que puedan ser inflamables deben vaciarse
ylimpiarse bien primero.
Ventilar los ambientes potencialmente inflamables
antes del corte.
En el corte con oxgeno como gas plasma,
esobligatorio usar un sistema de extraccin de aire.
Prevencin de explosiones
No usar el sistema de plasma si es posible
lapresencia de polvos o gases explosivos.
No cortar nunca cilindros o tuberas a presin
nicontenedores cerrados.
No cortar nunca recipientes que hayan contenido
materiales combustibles.
ADVERTENCIA
Peligro de explosin
argn-hidrgeno y metano
El hidrgeno y el metano son gases inflamables
con peligro de explosin. Mantener los cilindros
ymangueras con mezclas de hidrgeno o metano
alejados de las llamas. Al usar plasma argn-hidrgeno
o metano, mantener la antorcha alejada de las llamas
ychispas.
ADVERTENCIA
Peligro de explosin
corte bajo agua con gases
combustibles
No cortar nunca aluminio bajo agua ni con agua
tocando la parte inferior del aluminio.
El corte por plasma del aluminio bajo agua, o con
elagua tocando la parte inferior del aluminio, puede
dar lugar a una explosin.
ADVERTENCIA
explosin de hidrgeno
en el corte de aluminio
No cortar nunca bajo agua con gases combustibles
que tengan hidrgeno.
El corte bajo agua con gases combustibles que
tengan hidrgeno puede dar lugar a una explosin.
1-4
03/10
Hypertherm
Seguridad
Los humos txicos pueden ocasionar lesiones

ola muerte
El arco de plasma por s solo es la fuente de calor
usada para el corte. Por ello, pese a que el arco
de plasma no se reconozca como una fuente
deemanaciones txicas, el material a cortar s puede
emanar humos o gases txicos que empobrecen
eloxgeno.
Los humos emanados diferirn dependiendo del metal
a cortar. Los metales que pueden emanar humos
txicos son, a ttulo enunciativo pero no limitativo,
el acero inoxidable, el acero al carbono, el zinc
(galvanizado) y el cobre.
En algunos casos, el metal pudiese estar revestido
de una sustancia que emanara humos txicos. Los
revestimientos txicos incluyen, entre otros, el plomo
(de algunas pinturas), el cadmio (de algunas pinturas
ypletinas de relleno) y el berilio.
Los gases generados en el corte por plasma variarn
sobre la base del material a cortar y el mtodo de corte,
no obstante, pudieran ser ozono, xidos de nitrgeno,
cromo hexavalente, hidrgeno y otras sustancias
contenidas en o emanadas por el material.
Se debe tener cuidado de minimizar la exposicin a los
humos generados al igual que en cualquier proceso
industrial. En funcin de la composicin qumica y
concentracin de las emanaciones (adems de otros
factores como la ventilacin), es posible que exista
un riesgo de enfermedad como malformaciones
congnitas o cncer.
Es responsabilidad del propietario de los equipos
einstalaciones analizar la calidad del aire del entorno
laboral y asegurar que la misma cumpla todas las
normas y regulaciones locales y nacionales al respecto.
La calidad del aire de cualquier entorno laboral
pertinente depende de variables especficas del lugar
como son:
cantidad de material a quitar;

duracin del corte o ranurado;
tamao, volumen de aire, ventilacin y filtracin del
rea de trabajo;
medios de proteccin individual;
cantidad de sistemas de soldeo y corte en operacin;
otros procesos del establecimiento que puedan
generar emanaciones.
Si el lugar de trabajo debe ajustarse a las regulaciones
nacionales o locales, solo el monitoreo y los anlisis
hechos en el establecimiento pueden identificar
silos niveles estn por encima o por debajo de los
permisibles.
Para reducir el riesgo de exposicin a los humos:
remover todos los revestimientos y solventes antes del
corte;
usar ventilacin con extraccin forzada para remover
las emanaciones;
no inhalar los humos. Usar un respirador autnomo
para el corte de metales revestidos con, o que
contengan o puedan contener, elementos txicos;
asegurar que las personas que usen los equipos
desoldeo o corte, as como los respiradores
autnomos, estn aptas y capacitadas para utilizar
dichos equipos;
no cortar nunca recipientes conteniendo materiales
que puedan ser txicos. Vaciar y limpiar bien
elrecipiente primero;
monitorear o analizar la calidad del aire del lugar
segn sea necesario;
consultar con un especialista local la implementacin
de un plan para asegurar la calidad del aire.
diseo de la mesa (hmeda, seca, bajo agua);

composicin del material, acabado superficial
ycomposicin del revestimiento;
Hypertherm
1-5
03/10
Seguridad
Seguridad de la conexin a tierra

Cable de masa conectar firmemente el cable de masa
a la pieza a cortar o la mesa de trabajo para que hagan
buen contacto. No conectarlo a la parte que caer al
terminar el corte.
Si la instalacin del sistema de plasma implica

conectar el cordn de alimentacin a la fuente
deenerga, asegurarse de conectar como es debido
el cable a tierra.
Mesa de trabajo poner a tierra la mesa de trabajo

deconformidad con los cdigos de electricidad
nacionales y locales pertinentes.
Poner el cable a tierra del cordn de alimentacin

enel borne como primero y conectar despus
los dems cables a tierra encima de l. Apretar
firmemente latuerca de sujecin.
Potencia de alimentacin
Tensar todas las conexiones elctricas para evitar

sucalentamiento excesivo.
Asegurarse de conectar el cable a tierra del

cordn de alimentacin a la toma a tierra de la caja
dedesconexin.
La electricidad esttica puede daar las tarjetas

de circuitos
Tener el debido cuidado al manipular las tarjetas de circuito impreso:
guardar las tarjetas de circuito impreso en recipientes antiestticos;
ponerse un brazalete antiesttico al manipular las tarjetas de circuito impreso.
Seguridad de los equipos

de gas comprimido
No lubricar nunca las vlvulas ni los reguladores
decilindros con aceite o grasa.
Usar solamente cilindros de gas, reguladores,
mangueras y conectores diseados para la aplicacin
en concreto.
Mantener en buen estado todos los equipos de gas
comprimido y las piezas con ellos relacionadas.
Etiquetar e identificar con un cdigo de color
eltipo de gas que circula por cada manguera
degas. Consultar los cdigos nacionales y locales
alrespecto.
Los cilindros de gas

pueden explotar
aldaarse
Los cilindros de gas contienen gas comprimido a alta

presin. De daarse, el cilindro puede explotar.
Manipular y usar los cilindros de gas comprimido
conforme a los cdigos nacionales y locales
pertinentes.
No usar nunca un cilindro que no est vertical y bien

sujeto.
Mantener puesto el capuchn de proteccin
sobre lavlvula, excepto cuando se est usando
oconectado para usarse.
No permitir nunca el contacto elctrico del arco
deplasma con un cilindro.
No exponer nunca los cilindros a demasiado calor,
chispas, escoria ni llama abierta.
No usar nunca un martillo, llave ni ninguna otra
herramienta para abrir una vlvula de cilindro
atascada.
1-6
03/10
Hypertherm
Seguridad
El arco de plasma puede ocasionar lesiones

yquemaduras
Antorchas de encendido instantneo
Mantenerse alejado de la punta de la antorcha.
El arco de plasma prende inmediatamente al activarse

el interruptor de la antorcha.
No sujetar el metal prximo a la ruta de corte.
El arco de plasma penetrar con rapidez los guantes

yla piel.
No apuntar nunca la antorcha hacia usted ni hacia

losdems.
La radiacin del arco puede quemar los ojos

y la piel
Proteccin de los ojos. El arco de plasma genera
radiacin visible e invisible (ultravioleta e infrarrojo)
capaz de quemar los ojos y la piel.
Usar proteccin para los ojos conforme a los cdigos
nacionales y locales.
Llevar puestos medios de proteccin (anteojos o
gafas de seguridad con proteccin lateral y careta
de soldar) con los debidos lentes de oscurecimiento
para proteger los ojos de la radiacin ultravioleta
einfrarroja proveniente del arco.
Proteccin de la piel. Usar ropa de proteccin
contra quemaduras por radiacin ultravioleta, chispas y
metal candente.
Guantes de trabajo, calzado de seguridad y casco.
Corriente del arco

(A)
Menos de 40 A
41 a 60 A
61 a 80 A
81 a 125 A
126 a 150 A
151 a 175 A
176 a 250 A
251 a 300 A
301 a 400 A
401 a 800 A
Hypertherm
Ropa ignfuga para proteger todas las reas

expuestas.
Pantalones con bajos sin pliegues para evitar
laentrada de chispas y escoria.
Antes del corte, remover de los bolsillos todo
combustible como un encendedor de butano
ofsforos.
rea de corte. Preparar el rea de corte para reducir
lareflexin y transmisin de radiacin ultravioleta:
pintar las paredes y dems superficies de colores
oscuros;
usar mamparas o cortinas para proteger a los dems
de los chispazos y el resplandor;
advertir a las personas de no mirar al arco. Utilizar
letreros o smbolos de aviso.
Nmero de filtro
(sombra) de
proteccin mnimo
(ANSIZ49.1:2005)
Nmero de filtro
(sombra) sugerido
por comodidad
(ANSI Z49.1:2005)
OSHA 29CFR
1910.133(a)(5)
Europa
EN168:2002
5
6
8
8
8
8
8
8
9
10
5
6
8
9
9
9
9
9
12
14
8
8
8
8
8
8
8
8
9
10
9
9
9
9
10
11
12
13
13
N/D
1-7
03/10
Seguridad
Operacin de marcapasos y aparatos

auditivos
El campo magntico que crea la corriente alta puede
afectar la operacin de los marcapasos y aparatos
auditivos.
Para reducir los peligros del campo magntico:
Las personas que usen marcapasos o aparatos

auditivos debern consultar a un mdico para estar en
las cercanas de las operaciones de corte y ranurado
por arco de plasma.
tender los cables y mangueras de la antorcha lo ms

cerca posible del cable de masa;
mantener el cable de masa y los cables y mangueras

de la antorcha a un mismo lado y alejados del cuerpo;
no enrollarse nunca los cables y mangueras

delaantorcha o el cable de masa en el cuerpo;
permanecer lo ms alejado posible de la fuente
deenerga.
El ruido puede daar la audicin

El ruido que produce el corte con arco de plasma
puede superar los niveles aceptables que establecen
los cdigos locales para muchas aplicaciones.
Laexposicin prolongada a altos niveles de ruido
puede daar la audicin. Usar siempre la debida
proteccin para los odos durante el corte o ranurado,
excepto si, conforme a los cdigos internacionales,
regionales y locales pertinentes, las mediciones
delos niveles de presin sonora hechas en el lugar
de instalacin demostraran la no necesidad de utilizar
dichos medios de proteccin individual.
Es posible obtener una reduccin significativa del ruido
con la simple adicin de controles tcnicos a la mesa
de corte, por ejemplo, barreras o cortinas entre el arco
de plasma y la estacin de trabajo y/o la ubicacin
deesta ltima lejos del arco de plasma. Implementar
en el lugar de trabajo controles administrativos para
restringir el acceso, limitar el tiempo de exposicin

del operador y separar las reas de trabajo ruidosas
o adoptar medidas para reducir la resonancia
construyendo absorbedores de ruido.
Si el ruido es molesto, o si despus de implementar
todos los dems controles tcnicos y administrativos
an existe riesgo de dao a la audicin, usar
proteccin para los odos. Si la proteccin para los
odos es obligatoria, ponerse solamente medios
deproteccin individual aprobados, o sea, orejeras
otapones auditivos con la tasa de reduccin deruido
correspondiente a la situacin. Advierta a los dems
en el rea del posible riesgo de ruido. Adems,
laproteccin para los odos puede evitar la entrada
desalpicaduras calientes en las orejas.
El arco de plasma puede daar las tuberas

congeladas
Las tuberas congeladas podran daarse o reventarse si se intenta descongelarlas con una
antorcha de plasma.
1-8
03/10
Hypertherm
Seguridad
Informacin sobre colectores de polvo en seco

En algunos lugares, el polvo seco puede significar
unposible riesgo de explosin.
La edicin de 2007 de la norma NFPA 68
delaAsociacin Nacional de Prevencin deIncendios
de EE. UU., Proteccin contra explosiones por
venteo de deflagracin, da los requisitos de diseo,
emplazamiento, instalacin, mantenimiento y uso
dedispositivos y sistemas de venteo de gases
ypresin de combustin despus de un evento
dedeflagracin. Antes de instalar un nuevo sistema
colector de polvo en seco o hacer cambios importantes
a un proceso yaexistente o a los materiales que
ste emplea, consultar los requisitos pertinentes con
elfabricante oinstalador.
Consultar a la autoridad jurisdiccional de su localidad
para puntualizar si en los cdigos de construccin
locales se ha adoptado por referencia alguna edicin
de la NFPA 68.
Consultar las definiciones y explicaciones de los
trminos reguladores como deflagracin, autoridad
jurisdiccional, adoptado por referencia, valor Kst, ndice
de deflagracin y otros, en la norma NFPA 68.
Hypertherm
Nota 1 la interpretacin de Hypertherm de estos

nuevos requisitos es que, excepto se haya hecho
una evaluacin del lugar en especfico para definir
que el polvo generado no es combustible, la NFPA
68 de 2007 exige el uso del venteo de explosiones
proyectado para el caso del peor valor Kst posible
del polvo (consultar anexo F) a fin de que se pueda
calcular el rea y tipo de venteo. La NFPA 68
noidentifica especficamente el corte por plasma
ni los dems procesos de corte trmico como que
necesiten sistemas de venteo de deflagracin, pero
s aplica estos nuevos requisitos a todos los sistemas
colectores de polvo en seco.
Nota 2 los usuarios de los manuales
deHypertherm debern consultar y cumplir todas
las leyes yregulaciones federales, estatales
ylocales pertinentes. Con la publicacin de sus
manuales, Hypertherm no pretende solicitar acciones
que noestn deconformidad con las normas
y regulaciones pertinentes ni tampoco puede
interpretarse que este manual lo haga.
1-9
03/10
Seguridad
Radiacin lser
La exposicin a la salida lser puede causar lesiones graves en los ojos. Evitar la exposicin directa.
Por conveniencia y seguridad, en todos los productos Hypertherm que usan un lser, se utiliza una de las
siguientes etiquetas junto a la salida del haz lser. Tambin se dan los valores de salida mxima (mV), la longitud
de onda (nm) y, de ser procedente, la duracin del pulso.
Otras instrucciones de seguridad lser:

consultar las regulaciones locales del lser con
unespecialista. Posiblemente se exija capacitacin
enseguridad lser;
modificar el lser o el producto de cualquier forma

puede aumentar el riesgo de exposicin a la radiacin
lser;
no permitir que personas sin la debida capacitacin

operen el lser. Puede ser peligroso en manos
deusuarios no capacitados;
usar ajustes o ejecutar procedimientos diferentes

alos que se especifican en este manual puede
tener como consecuencia una exposicin peligrosa
alaradiacin lser;
no mirar en ningn momento al orificio o haz lser;

colocar el lser conforme a lo orientado para evitar
elcontacto visual involuntario;
no usar el lser en una pieza a cortar que sea
reflectora;
no utilizar instrumentos pticos para ver o reflejar
elhaz lser;
no desmontar ni quitar el lser ni la tapa
delaabertura;
1-10
03/10
no operar el equipo en ambientes explosivos como

son la presencia de lquidos y gases inflamables
odepolvo;
utilizar solo las piezas y accesorios lser
recomendados o suministrados por el fabricante para
el modelo en especfico;
la reparacin y el mantenimiento lo DEBE llevar
acabo solo personal calificado;
no quitar ni estropear la etiqueta de seguridad lser.
Hypertherm
Seguridad
Smbolos y marcas
Su producto Hypertherm puede tener una o ms de las siguientes marcas en la placa de datos o junto a ella.
Debido adiferencias y conflictos en las regulaciones nacionales, no todas las marcas se emplean en toda versin
deunproducto.
Marca smbolo S
De acuerdo con la norma IEC 60974-1, la marca smbolo S indica que la fuente de energa y la antorcha estn
aptas para operacin en ambientes con un alto peligro de descargas elctricas.
Marca CSA
Los productos Hypertherm con la marca CSA cumplen las regulaciones de seguridad de productos
deEstados Unidos y Canad. Estos productos fueron evaluados, ensayados y certificados por
CSAInternational. Otra posibilidad es que el producto tenga una marca de otro de los laboratorios de ensayo
reconocidos a nivel nacional (NRTL) y acreditado tanto en Estados Unidos como Canad, por ejemplo,
Underwriters Laboratories, Incorporated (UL) o TV.
Marca CE
a marca CE indica la declaracin de conformidad del fabricante con las normas y directivas europeas
L
correspondientes. Solamente las versiones de los productos Hypertherm que tengan una marca CE en la placa
de datos o junto a ella son las que han demostrado su conformidad con las directivas europeas de bajo voltaje
y compatibilidad electromagntica (EMC). En las versiones del producto con la marca CE fueron incorporados
los filtros EMC necesarios para cumplir las directivas europeas de compatibilidad electromagntica.
Marca GOST-R
Las versiones CE de los productos Hypertherm que incluyen una marca de conformidad GOST-R cumplen
los requisitos de compatibilidad electromagntica (EMC) y de seguridad del producto para exportacin
alaFederacin Rusa.
Marca c-Tick
as versiones CE de los productos Hypertherm con una marca c-Tick cumplen las regulaciones referentes
L
aEMC exigidas para su venta en Australia y Nueva Zelanda.
Marca CCC
La marca China Compulsory Certification (CCC) indica que el producto fue evaluado y cumple las
regulaciones de seguridad exigidas para su venta en China.
Hypertherm
1-11
03/10
Seguridad
Etiquetas de advertencia
Determinadas fuentes de energa llevan esta etiqueta de advertencia. Es importante que el operador y el tcnico
de mantenimiento entiendan las ideas que transmiten estos smbolos de advertencia.
Read and follow these instructions, employer safety

practices, and material safety data sheets. Refer to
ANS Z49.1, Safety in Welding, Cutting and Allied
Processes from American Welding Society
(http://www.aws.org) and OSHA Safety and Health
Standards, 29 CFR 1910 (http://www.osha.gov).
WARNING
Plasma cutting can be injurious to operator and persons
in the work area. Consult manual before operating. Failure
to follow all these safety instructions can result in death.
1. Cutting sparks can cause explosion or fire.
1.1 Do not cut near flammables.

1.2 Have a fire extinguisher nearby and ready to use.
1.3 Do not use a drum or other closed container as a cutting table.
1.1 Ne pas couper prs des matires inflammables.

1.2 Un extincteur doit tre proximit et prt tre utilis.
1.3 Ne pas utiliser un ft ou un autre contenant ferm comme table de coupage.
2. Larc plasma peut blesser et brler; loigner la buse de soi.

Il sallume instantanment quand on lamorce.
3. Hazardous voltage. Risk of electric shock or burn.
3. Tension dangereuse. Risque de choc lectrique ou de brlure.
3.1 Wear insulating gloves. Replace gloves when wet or damaged.

3.2 Protect from shock by insulating yourself from work and ground.
3.3 Disconnect power before servicing. Do not touch live parts.
3.1 Porter des gants isolants. Remplacer les gants quand ils sont humides ou
endommags.
3.2 Se protger contre les chocs en sisolant de la pice et de la terre.
3.3 Couper lalimentation avant lentretien. Ne pas toucher les pices sous tension.
4. Plasma fumes can be hazardous.
4. Les fumes plasma peuvent tre dangereuses.
5. Arc rays can burn eyes and injure skin.
5. Les rayons darc peuvent brler les yeux et blesser la peau.
4.1 Do not inhale fumes.

4.2 Use forced ventilation or local exhaust to remove the fumes.
4.3 Do not operate in closed spaces. Remove fumes with ventilation.
5.1 Wear correct and appropriate protective equipment to protect

head, eyes, ears, hands, and body. Button shirt collar. Protect ears
from noise. Use welding helmet with the correct shade of filter.
2.1 Couper lalimentation avant de dmonter la torche.

2.2 Ne pas saisir la pice couper prs de la trajectoire de coupage.
2.3 Se protger entirement le corps.
4.1 Ne pas inhaler les fumes

4.2 Utiliser une ventilation force ou un extracteur local pour dissiper les fumes.
4.3 Ne pas couper dans des espaces clos. Chasser les fumes par ventilation.
5.1 Porter un bon quipement de protection pour se protger la tte, les yeux, les
oreilles, les mains et le corps. Boutonner le col de la chemise. Protger les oreilles
contre le bruit. Utiliser un masque de soudeur avec un filtre de nuance approprie.
6. Become trained. Only qualified personnel should operate this
6. Suivre une formation. Seul le personnel qualifi a le droit de faire
7. Do not remove, destroy, or cover this label.
7. Ne pas enlever, dtruire ni couvrir cette tiquette.
equipment. Use torches specified in the manual. Keep non-qualified

personnel and children away.
Replace if it is missing, damaged, or worn (PN 110584 Rev C).
03/10
1. Les tincelles de coupage peuvent provoquer une explosion

ou un incendie.
2. Plasma arc can injure and burn; point the nozzle away
from yourself. Arc starts instantly when triggered.
2.1 Turn off power before disassembling torch.
2.2 Do not grip the workpiece near the cutting path.
2.3 Wear complete body protection.
1-12
AVERTISSEMENT
Le coupage plasma peut tre prjudiciable pour loprateur et les personnes qui
se trouvent sur les lieux de travail. Consulter le manuel avant de faire fonctionner.
Le non respect des ces instructions de scurit peut entraner la mort.
fonctionner cet quipement. Utiliser exclusivement les torches indiques dans

le manuel. Le personnel non qualifi et les enfants doivent se tenir lcart.
La remplacer si elle est absente, endommage ou use (PN 110584 Rev C).
Hypertherm
Seguridad
Etiquetas de advertencia
Determinadas fuentes de energa llevan esta etiqueta de advertencia.
Es importante que el operador y el tcnico de mantenimiento
entiendan las ideas que transmiten estos smbolos de advertencia.
Lanumeracin de los textos se corresponde con la de los recuadros
en la etiqueta.
1. Las chispas del corte pueden originar

explosiones o incendios.
1.1 No cortar cerca de sustancias inflamables.
1.2 Tener a mano un extintor de incendio, listo para
usar.
1.3 No usar un tanque ni ningn otro recipiente
cerrado como mesa de corte.
2. El arco de plasma puede ocasionar lesiones
yquemaduras; no apuntar la boquilla hacia
usted. El arco arranca inmediatamente
alapretar el gatillo.
2.1 Para desarmar la antorcha, poner la energa
enOFF (apagado).
2.2 No agarrar la pieza a cortar prximo a la ruta
decorte.
2.3 Usar traje de proteccin integral.
3. Voltaje peligroso. Riesgo de descarga elctrica
o quemadura.
3.1 Usar guantes aislantes. Reemplazarlos si estn
hmedos o deteriorados.
3.2 Protegerse de las descargas elctricas
aislndose del trabajo y la puesta a tierra.
3.3 Poner la energa en OFF (apagada) para hacer
cualquier reparacin o dar mantenimiento.
Notocar las piezas por las que pase
electricidad (conductores vivos).
4. Los humos del corte por plasma pueden ser
peligrosos.
4.1 No inhalar los humos.
4.2 Usar ventilacin forzada o extraccin local para
remover los humos.
4.3 No operar el sistema en espacios confinados.
Remover los humos por extraccin.
5. La radiacin del arco puede quemar los ojos
yla piel.
5.1 Usar los debidos medios de proteccin
individual de la cabeza, ojos, odos, manos
ycuerpo que correspondan. Abotonarse
elcuello de la camisa. Proteger los odos del
ruido. Usar careta de soldar de sombra o filtro
correcto.
6. Capacitarse. Este equipo solo deber operarlo
personal calificado. Usar las antorchas
especificadas en el manual. Mantener alejados
a los nios y al personal no calificado.
7. No quitar, destruir ni tapar esta etiqueta.
Reemplazarla si falta, se daa o est rada.
Hypertherm
1-13
03/10
Seguridad
1-14
03/10
Hypertherm
Seccin 2
Especificaciones
En esta seccin:
Generalidades...................................................................................................................................................................................2-3
Fuente de energa............................................................................................................................................................................2-3
Consola de ignicin.........................................................................................................................................................................2-3
Antorcha.............................................................................................................................................................................................2-3
Especificaciones.........................................................................................................................................................................................2-4
Requisitos al gas del sistema........................................................................................................................................................2-4
Fuente de energa............................................................................................................................................................................2-5
Consola de ignicin 078172.....................................................................................................................................................2-6
Consola de seleccin 078533..................................................................................................................................................2-8
Consola de dosificacin 078535.............................................................................................................................................2-9
Antorcha 228521...................................................................................................................................................................... 2-10
Smbolos IEC............................................................................................................................................................................................ 2-11
2-1
Especificaciones
2-2
Especificaciones
Descripcin del sistema

Generalidades
Los sistemas de plasma HyPerformance estn diseados para cortar un amplio rango de espesores de acero
alcarbono, acero inoxidable y aluminio.
Fuente de energa
La fuente de energa es una fuente de alimentacin estabilizada en corriente de 260 A y 150 VCA. Incluye los circuitos
para encender la antorcha, un intercambiador de calor y una bomba para enfriarla. La fuente de energa se comunica
con el controlador CNC a travs de una interfaz serie.
Consola de ignicin
La consola de ignicin usa un conjunto explosor. La consola de ignicin convierte el voltaje de control de 120VCA
proveniente de la fuente de energa en pulsos de alta frecuencia y alto voltaje (9-10kV) que inician una descarga
elctrica entre el electrodo y la boquilla de la antorcha. La seal de alto voltaje y alta frecuencia est acoplada con
elcable del ctodo y el cable de arco piloto.
Consola de seleccin
La consola de seleccin se encarga de la seleccin y la mezcla del gas plasma. Tiene vlvulas de cierre, vlvulas
solenoides y transductores de presin. Tambin tiene una tarjeta de circuito impreso de control, una tarjeta rel CA
yun panel de distribucin de energa. La consola de seleccin tiene una lmpara LED que se enciende al suministrarse
energa al sistema.
Consola de dosificacin
La consola de dosificacin puede estar ubicada a una distancia de la antorcha de hasta 1,8 m y sirve para controlar el
rango de flujo de gases a la antorcha en tiempo real. Ella controla tambin la distribucin de gas al proceso LongLife.
La consola de dosificacin tiene vlvulas de control proporcional, una tarjeta de circuito impreso de control y un panel
de distribucin deenerga.
Antorcha
La capacidad de corte prcticamente sin escoria de la antorcha para el corte HyDefinition es 38 mm (1,5 pulg.).
Lacapacidad de perforacin de produccin es 38mm (1,5pulg.) de acero al carbono, 32mm (1,25pulg.) de
acero inoxidable y 25mm (1pulg.) de aluminio. La capacidad de corte mxima (arranque desde el borde) es 64 mm
(2,5pulg.) de acero al carbono y acero inoxidable y 50 mm (2 pulg.) de aluminio.
2-3
Especificaciones
Especificaciones
Requisitos al gas del sistema
Requisitos de calidad y presin de gas
Tipo de gas
Calidad
Presin +/- 10%
Rango de flujo
O2 oxgeno
99,5% de pureza
limpio, seco, sin aceite
793kPa/ 8bar
4250 l/h
N2 nitrgeno
99,99% de pureza
793kPa/ 8bar
11 610 l/h
Aire*
* Limpio, seco, sin aceite segn

norma ISO 8573-1 Clase 1.4.2
793kPa/ 8bar
11 330 l/h
H35
argn-hidrgeno
99,995% de pureza
(H35 = 65% argn, 35% hidrgeno)
793kPa/ 8bar
4250 l/h
F5
nitrgeno-hidrgeno
99,98% de pureza
(F5 = 95% nitrgeno, 5% hidrgeno)
793kPa/ 8bar
4250 l/h
Ar argn
99,99% de pureza
793kPa/ 8bar
4250 l/h
* Los requisitos de la norma ISO 8573-1 Clase 1.4.2 son:

partculas menos de 100partculas de 0,1 a 0,5 micras en un metro cbico de aire como cantidad mxima
y1partcula de 0,5 a 5,0 micras en un metro cbico de aire como cantidad mxima,
agua la presin en el punto de roco de la humedad debe ser inferior o igual a 3C,
aceite la concentracin de aceite debe ser inferior a 0,1mg por metro cbico de aire.
Acero al carbono
Acero inoxidable
Aluminio
Gas plasma
Gas de
proteccin
Gas plasma
Gas de
proteccin
Gas plasma
Gas de
proteccin
Corte de 30 a 50A
O2
O2
N2 y F5
N2
Aire
Aire
Corte a 80 A
O2
Aire
F5
N2
Corte a 130 A
O2
Aire
N2 y H35
N2
H35 y aire
N2 y aire
Corte a 200 A
O2
Aire
N2 y H35
N2
N2 y H35
N2
Corte a 260 A
O2
Aire
N2 y H35
N2 y aire
N2 y H35
N2 y aire
Gases
2-4
Especificaciones
Fuente de energa
Generalidades
Mximo voltaje en circuito abierto (U0)
Corriente de salida mxima (I2)
Voltaje de salida (U2)
Ciclo de trabajo nominal (X)
Temperatura ambiente / ciclo de trabajo
Factor de potencia (cosj)
Enfriamiento
Aislamiento
Nmero de pieza
fuentede energa
Sin
Hypernet
Con
Hypernet
078554
078555
078556
078557
078558
078605
078559
078560
078561
078562
078563
078564
078565
078566
078606
078567
078568
078569
311VCD
260A
50-175 VCD
100% a 45,5kW, 40 C
Las fuentes de energa debern operar entre -10 C y +40 C
0,98 a 400 ACC de salida
Aire forzado (claseF)
ClaseH
Voltaje CA
(U1)
Fase
Frecuencia
(Hz)
Amperaje
(I1)
Aprobacin
reguladora
Potencia kVA
200/208
220
240
380*
400
415
440
480
600
3
3
3
3
3
3
3
3
3
50/60
50/60
60
50/60
50/60
50/60
50/60
60
60
149/144
136
124
79
75
75
68
62
50
CSA
CSA
CSA
CCC
CE/GOST-R
CE/GOST-R
CSA
CSA
CSA
51,6
51,6
51,6
51,6
51,6
51,6
51,6
51,6
51,6
(+/- 10%)
(U1 x I1 x 1,73)
* La aprobacin reguladora CCC para 380V corresponde solamente a la operacin a 50Hz

133,4 mm
1181,1 mm
554,7 kg
1143,0 mm
803,3 mm
2-5
Especificaciones
Consola de ignicin 078172
La consola de ignicin puede estar montada localmente en la fuente de energa (generador interno de alta
frecuencia) o remotamente, en el puente de la mesa de corte (generador remoto de alta frecuencia). Ver los
detalles en la seccin Instalacin.
El cable que va de la consola de ignicin a la estacin del elevador de antorcha tiene una longitud mxima de
20m. Dejar espacio para quitar la tapa al reparar o dar mantenimiento.
La consola de ignicin se puede montar en posicin horizontal o vertical.
283 mm
219 mm
194 mm
9,1kg
216 mm
152mm
2-6
Especificaciones
Montaje generador interno de alta frecuencia
Montaje generador remoto de alta frecuencia

Montado en la mesa
Montaje horizontal
Montaje vertical
2-7
Especificaciones
Consola de seleccin 078533
El cable que va de la fuente de energa a la consola de seleccin tiene una longitud mxima de 75m.
El cable que va de la consola de seleccin a la consola de dosificacin tiene una longitud mxima de 20m.
Montar la consola de seleccin en la mesa de corte, encima de la fuente de energa o al lado del CNC. Dejar
espacio para abrir la tapa al reparar o dar mantenimiento.
285,75 mm
355,6 mm
311,15 mm
13,6kg
314,5 mm
38,1 mm
0
0
2-8
76,2 mm
254,0 mm
Especificaciones
Consola de dosificacin 078535
El cable que va de la consola de dosificacin a la estacin del elevador de antorcha tiene una longitud mxima
de 1,8 m.
En las mesas grandes, montar la consola de dosificacin en el carro de la antorcha. En mesas ms reducidas
sepuede montar en un soporte encima del puente.
El orificio de ventilacin de la consola debe mantenerse despejado en todo momento.
155,58 mm
285,75 mm
263,53 mm
Orificio de ventilacin.
No obstruir.
153,9 mm
122,2 mm
76,2 mm
6,4 kg
33,3 mm
0
0
54,9 mm
248,9 mm
282,5 mm
2-9
Especificaciones
Antorcha 228521
La camisa de montaje de la antorcha tiene un dimetro exterior de 50,8mm.
El radio de curvatura mnima de los cables y mangueras de la antorcha es 152,4mm.
1,8 m
49 mm
193 mm
104 mm
51 mm
51 mm 57 mm
95 mm
43
345 mm
1,9 kg
2-10
Especificaciones
Smbolos IEC
Es posible que los siguientes smbolos aparezcan en la placa de datos de la fuente de energa, las etiquetas de control,
los LED y la pantalla LCD.
Corriente continua (CC)

Corriente alterna (CA)
Corte con antorcha

deplasma
1~ f 1
Energa en ON (encendida)
Energa en OFF (apagada)

Fuente de energa basada
eninversor, monofsica
otrifsica
f2
Corte de placa de metal
Curva V/A, caracterstica

descendente
Corte de metal expandido

AC
Energa en ON (encendida)
(LED)
Ranurado
Falla del sistema (LED)
Conexin potencia
dealimentacin CA
Falla de presin de entrada

degas (LCD)
Terminal del conductor

deproteccin externa
(tierra)
Consumibles faltantes o flojos

(LCD)
Fuente de energa fuera del

rango de temperatura (LCD)
2-11
Especificaciones
2-12
Seccin3
Instalacin
En esta seccin:
Al recibir elequipo......................................................................................................................................................................................3-3
Reclamaciones............................................................................................................................................................................................3-3
Niveles deruido...........................................................................................................................................................................................3-3
Colocar los componentes delsistema..................................................................................................................................................3-3
Especificaciones detorsin...........................................................................................................................................................3-3
Componentes delsistema.............................................................................................................................................................3-5
Cables ymangueras........................................................................................................................................................................3-5
Mangueras dealimentacin degas.............................................................................................................................................3-5
Cable deenerga puesto por elcliente.......................................................................................................................................3-5
Prcticas recomendadas depuesta a tierra yapantallamiento.......................................................................................................3-6
Introduccin.................................................................................................................................................................................................3-6
Tipos depuesta a tierra..................................................................................................................................................................3-6
Pasos...................................................................................................................................................................................................3-7
Diagrama depuesta a tierra........................................................................................................................................................ 3-10
Colocar la fuente deenerga................................................................................................................................................................. 3-11
Instalacin dela consola deignicin.................................................................................................................................................. 3-12
Instalar la consola dedosificacin....................................................................................................................................................... 3-14
Colocar la consola deseleccin.......................................................................................................................................................... 3-15
Conjunto decables ymangueras dela fuente deenerga a la consola deignicin................................................................ 3-16
Cable dearco piloto..................................................................................................................................................................... 3-16
Cable negativo............................................................................................................................................................................... 3-16
Cable deenerga consola deignicin...................................................................................................................................... 3-18
Mangueras delrefrigerante consola deignicin.................................................................................................................... 3-19
Cables dela fuente deenerga a la consola deseleccin............................................................................................................ 3-20
Cable decontrol............................................................................................................................................................................ 3-20
Cable deenerga........................................................................................................................................................................... 3-20
Conexiones dela consola deseleccin a la consola dedosificacin........................................................................................ 3-22
Conjunto decables ymangueras degas................................................................................................................................ 3-22
3-1
Instalacin
Cable defuente deenerga a interfaz CNC...................................................................................................................................... 3-24
Cable deinterfaz CNC opcional deacometida mltiple..................................................................................................... 3-24
Notas a la lista deacometidas cable deinterfaz CNC........................................................................................................ 3-25
Ejemplos decircuitos desalida................................................................................................................................................. 3-26
Ejemplos decircuitos deentrada.............................................................................................................................................. 3-27
Interruptor remoto ON/OFF (encendido/apagado) (lo pone elcliente)..................................................................................... 3-28
Conjunto decables ymangueras dela antorcha............................................................................................................................. 3-29
Cable demasa.........................................................................................................................................................................................3-30
Conectar la antorcha al conjunto decables ymangueras.................................................................................................. 3-31
Conexiones dela antorcha.................................................................................................................................................................... 3-31
Conectar la antorcha al dispositivo dedesconexin rpida................................................................................................ 3-35
Montaje yalineacin dela antorcha....................................................................................................................................................3-36
Montaje dela antorcha.................................................................................................................................................................3-36
Alineacin dela antorcha............................................................................................................................................................3-36
Requisito deelevador deantorcha...................................................................................................................................................... 3-37
Hypernet.................................................................................................................................................................................................... 3-37
Requisitos deenerga.............................................................................................................................................................................3-38
Generalidades................................................................................................................................................................................3-38
Disyuntor delnea..........................................................................................................................................................................3-39
Cable deenerga principal..........................................................................................................................................................3-39
Conectar la energa.................................................................................................................................................................................3-40
Requisitos al refrigerante dela antorcha............................................................................................................................................ 3-41
Refrigerante premezclado para temperaturas deoperacin normales............................................................................. 3-41
Mezcla derefrigerante adaptada a temperaturas bajas deoperacin (pordebajode-12C).................................. 3-42
Mezcla derefrigerante adaptada a temperaturas calurosas deoperacin (ms de38C)........................................ 3-43
Requisitos depureza delagua............................................................................................................................................................. 3-43
Llenar la fuente deenerga con refrigerante......................................................................................................................................3-44
Requisitos al gas...................................................................................................................................................................................... 3-45
Ajustar los reguladores dealimentacin.................................................................................................................................. 3-45
Reguladores degas................................................................................................................................................................................3-46
Tuberas dealimentacin degas.......................................................................................................................................................... 3-47
Conectar la alimentacin degas...............................................................................................................................................3-48
Mangueras dealimentacin degas.....................................................................................................................................................3-49
3-2
Instalacin
Al recibir elequipo
Verificar haber recibido todos los componentes delsistema que estaban en su pedido. Comunquese con
suproveedor si falta alguno deellos.
Revisar los componentes delsistema en busca dedaos que puedan haberse producido durante elenvo.
Si hay evidencia dedaos, consultar elacpite Reclamaciones. Todas las comunicaciones relacionadas con
reclamaciones deben incluir elnmero demodelo yelnmero deserie ubicados en la parte deatrs delafuente
deenerga.
Reclamaciones
Reclamaciones por daos durante elenvo si su unidad se da en elenvo, debe presentar una
reclamacin a la empresa detransporte. Hypertherm le facilitar una copia delconocimiento deembarque cuando
la solicite. Sinecesita ms asistencia, llame al nmero deServicio al Cliente listado en la portada deeste manual
oasudistribuidor autorizado deHypertherm.
Reclamaciones por productos defectuosos o faltantes comunquese con su proveedor si hay algn producto
defectuoso o que falte. Si necesita ms asistencia, llame al nmero deServicio al Cliente listado en la portada deeste
manual o a su distribuidor autorizado deHypertherm.
Requisitos deinstalacin
Toda instalacin yreparacin delos sistemas elctricos ydetuberas debe hacerse deconformidad
conlos cdigos nacionales ylocales correspondientes. Este trabajo debe hacerlo solamente elpersonal
calificado debidamente autorizado.
Para cualquier pregunta tcnica, dirjase al Departamento deServicio Tcnico deHypertherm ms cercano listado
enlaportada deeste manual o a su distribuidor autorizado.
Niveles deruido
Esposible que este sistema deplasma exceda los niveles deruido aceptables, conforme a lo establecido por los
cdigos nacionales ylocales. Usar siempre la debida proteccin para los odos durante elcorte o ranurado. Cualquier
medicin deruido que se haga va a depender delentorno en que se utilice elsistema en especfico. Ver tambin
Elruido puededaar la audicin en la seccin Seguridad deeste manual. Puedeencontrar informacin especfica
porproducto en la biblioteca deHypertherm en:
https://www.hypertherm.com/Xnet/library/DocumentLibrary.jsp
Seleccione elproducto en elmen desplegable Tipo deproducto, seleccione Regulatory (regulador) en elmen
desplegable Categora y, en elmen Sub Category (subcategora), Acoustical Noise Data Sheets (especificaciones
tcnicas deruido acstico). Oprima Enviar.
Colocar los componentes delsistema

Antes dehacer las conexiones elctricas, degas e intercomunicacin, poner todos los componentes delsistema
en ellugar en que van. Usar eldiagrama deesta seccin como gua dellugar en que van los componentes.
Poner a tierra todos los componentes delsistema. Para ms informacin, ver Prcticas recomendadas depuesta
a tierra yapantallamiento deesta seccin.
Para evitar fugas delsistema, apretar todas las conexiones degas yagua como se muestra a continuacin:
Especificaciones detorsin
Tamao manguera
degas o agua
kgf . cm
lbf-pulg.
lbf-pie
Hasta 10mm
(3/8 pulg.)
8,6-9,8
75-85
6.25-7
12 mm (1/2 pulg.)
41,5-55
360-480
30-40
3-3
Instalacin
Requisitos deinstalacin
19
4
1
11
D
12
13
13
14
15
15
10
8 9
3-4
Instalacin
Componentes delsistema
Fuente deenerga
Consola deignicin
Consola dedosificacin
Consola deseleccin
Antorcha
Cables ymangueras
1 Cable dearco piloto
2 Cable negativo
3 Cable deenerga consola deignicin
4 Mangueras delrefrigerante consola deignicin
5
6
7
8
9
Cable decontrol gas

Cable deenerga gas
Conjunto decables ymangueras deconsola deseleccin a consola dedosificacin
Cable deinterfaz CNC
Cable deinterfaz CNC opcional para sistemas con varias fuentes deenerga
10 Conjunto decables ymangueras dela antorcha
11 Cable demasa
Mangueras dealimentacin degas

12 Oxgeno
13 Nitrgeno o argn
14 Aire
15 Argn-hidrgeno (H35) o nitrgeno-hidrgeno (F5)
Cable deenerga puesto por elcliente

16 Cable deenerga principal
3-5
Instalacin
Prcticas recomendadas depuesta a tierra yapantallamiento

PELIGRO
UNA DESCARGA ELCTRICA PUEDE SER FATAL
Desconecte la energa elctrica para llevar a cabo cualquier mantenimiento.

Toda tarea que implique quitar la cubierta dela fuente deenerga debe estar
a cargo deun tcnico calificado.
Consulte la Seccin 1 delmanual deinstrucciones delsistema deplasma
para conocer otras precauciones deseguridad.
Introduccin
En este documento se describen las necesidades depuesta a tierra yapantallamiento para proteger la instalacin
deunsistema decorte por plasma delruido que causan las interferencias deradiofrecuencia (RFI) yelectromagntica
(EMI). Se detallan los tres sistemas depuesta a tierra descritos a continuacin. En la pgina 3-10 hayun diagrama
elctrico dereferencia.
Nota:estos procedimientos yprcticas no siempre son eficaces para eliminar los problemas deruido
causados por las interferencias RFI/EMI. Las prcticas indicadas en este documento se han usado
en muchas instalaciones con excelentes resultados yrecomendamos que formen parte habitual
delproceso deinstalacin Los mtodos concretos para implementar estas prcticas pueden diferir
deun sistema a otro, pero debern mantener uniformidad en la medida delo posible en toda la lnea
deproductos.
Tipos depuesta a tierra

A. Puesta a tierra deseguridad (tierra deproteccin) o servicio Este es elsistema depuesta a tierra que se aplica
al voltaje delnea entrante. Previene elpeligro deelectrocucin delpersonal por cualquier equipo o la mesa
detrabajo. Incluye la puesta a tierra deservicio que entra a la fuente deenerga deplasma ya los dems sistemas,
como elCNC ymandos motores, as como elelectrodo detierra auxiliar conectado a la mesa detrabajo. En los
circuitos deplasma, la tierra se lleva delchasis dela fuente deenerga deplasma al chasis decada consola, a travs
decables interconectados.
B. Puesta a tierra dela corriente decorte o alimentacin CC (corriente continua). Este sistema depuesta a tierra
termina la ruta dela corriente decorte desdela antorcha ydenuevo a la fuente deenerga. Requiere que elcable
positivo dela fuente deenerga est firmemente conectado al bus detierra dela mesa detrabajo con un cable
delcalibre adecuado. Tambin requiere que los tableros sobre los que se apoya la pieza a cortar hagan buen
contacto con la mesa yla pieza a cortar.
C. Puesta a tierra yapantallamiento delas interferencias deradiofrecuencia (RFI) yelectromagntica (EMI).
Eselsistema depuesta a tierra que limita la cantidad deruido elctrico emitido por los sistemas deplasma
ymando motor. Tambin limita la cantidad deruido que reciben elCNC ylos dems circuitos decontrol ymedicin.
Este mtodo depuesta a tierra/apantallamiento es eltema principal deeste documento.
11-08
3-6
Instalacin
Pasos
1. A menos que se indique lo contrario, para la puesta a tierra delos cables EMI que se muestran en eldiagrama, usar
nicamente cable desoldadura de16mm2 (nmerodepieza Hypertherm047040).
2.La mesa decorte se usa como punto comn depuesta a tierra, o en estrella, para reducir la EMI ydebe tener
varillas roscadas soldadas a la mesa con una barra bus decobre montada. Se debe montar por separado una
barra bus en elprtico, lo ms cerca posible decada mando motor. Si hay mandos motores a cada extremo
delprtico, para reducir la EMI hay que tender un cable a tierra desdeelmando motor ms alejado hasta la barra
bus delprtico. La barra bus delprtico deber tener otro cable a tierra para EMI dealta durabilidad (21,2mm2,
nmero depiezaHypertherm 047031) conectado a la barra bus dela mesa. Los cables a tierra para EMI
delelevador deantorcha yla consola RHF deben ir por separado al bus detierra dela mesa.
3.Se debe instalar un electrodo detierra a una distancia de6 m dela mesa que cumpla los cdigos deelectricidad
locales ynacionales. Esta es una tierra deproteccin ydebe conectarse al bus detierra dela mesa decorte
con elcable detierra verde/amarillo de16 mm2 (nmerodepieza Hypertherm047121) o equivalente. Todas las
conexiones a tierra deproteccin se muestran en verdeen eldiagrama elctrico.
4. P
ara un apantallamiento ms efectivo, usar los cables deinterfaz delCNC Hypertherm para las seales deE/S, las
seales decomunicacin serie, las conexiones deacometida mltiple entre fuentes deenerga ylas interconexiones
entre todas las partes delsistema Hypertherm.
5. T
oda la tornillera usada en elsistema depuesta a tierra debe ser delatn o cobre. La nica excepcin son las
varillas soldadas a la mesa para montar elbus detierra, las que pueden ser deacero. No debern usarse tornillos
dealuminio o acero bajo ninguna otra circunstancia.
6. L
a tierra dela alimentacin CA yla tierra deproteccin yservicio deben conectarse a todos los equipos
deconformidad con las normas locales ynacionales.
7. * Los cables positivo, negativo ydelarco piloto debern estar unidos entre s yrecorrer as la mayor distancia
posible. Los cables ymangueras dela antorcha, elcable demasa ylos cables dearco piloto (boquilla) solo pueden
tenderse paralelos a otros alambres o cables si hay una separacin mnima entre ellos de150mm. De ser posible,
tender los cables deenerga ydeseal por bandejas portacables separadas.
8.* La consola deignicin debe montarse lo ms cerca posible dela antorcha ytener un cable a tierra separado que
vaya a la barra bus dela mesa decorte.
9.Cada componente Hypertherm, as como cualquier otra caja o paneldelCNC o mando motor, debe tener un cable
a tierra separado que vaya al punto comn (tierra en estrella) dela mesa. Esto incluye la consola deignicin, aun
cuando est sujeta con pernos a la fuente deenerga o a la mquina decorte.
10.La malla aislante demetal delos cables ymangueras dela antorcha debe estar bien conectada a la consola
deignicin yla antorcha. Debe estar elctricamente aislada detodo metal ydecualquier contacto con elpiso
oeledificio. El conjunto decables ymangueras puedetenderse por una bandeja portacables deplstico (canal)
ocubrirse con una funda decuero o plstico.
11.El soporte yelmecanismo anti-colisin dela antorcha la parte montada al elevador, no la montada a la antorcha
deben conectarse a la parte fija delelevador con una malla decobre deun ancho mnimo de12,7mm. Se debe
tender un cable por separado delelevador a la barra bus delprtico. El conjunto devlvula tambin debe tener
una conexin a tierra separada que vaya a la barra bus delprtico.
* Se aplica a los sistemas que usan un generador remoto dealta frecuencia
11-08
3-7
Instalacin
12.Si elprtico se mueve por carriles que no estn soldados a la mesa, elextremo decada carril debe conectarse
alamesa con un cable a tierra. No hace falta que vayan al punto comn (tierra en estrella), sino que pueden ir por
la ruta ms corta a la mesa.
13.Si elfabricante delequipo original va a instalar un divisor detensin para procesar elvoltaje dearco a usar
enelsistema decontrol, la tarjeta deldivisor detensin debe montarse lo ms cerca posible delpunto demuestreo
delvoltaje dearco. Un lugar aceptable es dentro dela fuente deenerga deplasma. Si se usa la tarjeta deldivisor
detensin deHypertherm, la seal desalida queda aislada detodos los dems circuitos. La seal procesada se
transmitir por cables depar trenzado apantallados (deltipo Belden 1800F o equivalente). El cable a usar deber
tener una malla aislante, no una lmina deapantallamiento. La malla aislante se conectar al chasis dela fuente
deenerga ytendr desconectado elotro extremo.
14.Todas las dems seales (analgica, digital, serie, delcodificador) se transmitirn por cables depar trenzado
en elinterior deuna pantalla global. Los conectores deestos cables debern estar recubiertos con una platina
metlica a la que se conectar elblindaje, no eldrenaje, decada terminal delcable. No pase nunca elblindaje
nieldrenaje por ninguno delos pines delconector.
Electrodo
detierra
Prtico
Conjunto decables
ymangueras dela
fuente deenerga (+)
Generador
remoto dealta
frecuencia
Paneles delCNC
Soporte dela antorcha
Chasis dela fuente

deenerga
Ejemplo deun bus detierra demesa decorte bien conectado. La imagen anterior muestra
laconexin delbus detierra delprtico, la conexin delelectrodo detierra, elpositivo delconjunto
decables ymangueras dela fuente deenerga, elgenerador remoto dealta frecuencia*, los paneles
delCNC, elsoporte dela antorcha yelchasis dela fuente deenerga.
3-8
Instalacin
Cable al bus
detierra dela
mesa decorte
Cables a
tierra delos
componentes
Ejemplo debus detierra delprtico bien conectado. Est atornillado al prtico, cerca delmotor.
Todos los cables a tierra delos componentes por separado montados al prtico van al bus, excepto
los delgenerador remoto dealta frecuencia* ylos delsoporte deantorcha. Un cable dealta
durabilidad va delbus detierra delprtico al bus detierra atornillado a la mesa.
3-9
3-10
Tierra CA/deservicio
**
Consola
RHF
Plasma
fuente deenerga
Positivo CC
Prtico
Command
THC
**
Consola
seleccin/gas
Chasis yRFI a tierra
Electrodo tierra
Barra bus
Consola
dosificacin
Mesa decorte
Barra bus
separada a la barra bus dela mesa decorte.
Enfriador
Command
THC
anto elconjunto elevador como elgenerador

** Tremoto
dealta frecuencia requieren una ruta
Consola
CNC
Instalacin
Diagrama depuesta a tierra
(algunos sistemas no tendrn todos los componentes mostrados)
Instalacin
Colocar la fuente deenerga

PELIGRO
Una descarga elctrica puedeser fatal
Antes detrasladar o colocar la fuente deenerga, qutele todas las conexiones elctricas. Transportar
la unidad con todas sus conexiones puedeocasionar lesiones personales ydaar elequipo.
La fuente deenerga puedemoverse con un montacargas con horquillas lo suficientemente largas como para dar
cabida a la longitud completa dela base. Hay que tener cuidado deno daar la parte deabajo dela fuente deenerga
al levantarla. Las horquillas deben estar tambin centradas dedelante hacia atrs ylateralmente con vista a evitar los
vuelcos al moverse. La velocidad delmontacargas deber reducirse al mnimo, sobre todo al girar o doblar una esquina.
Poner la fuente deenerga en un lugar que no sea demasiado hmedo, con buena ventilacin yrelativamente
limpio. Dejar un espacio de1 m a su alrededor para facilitar la ventilacin ymantenimiento.
El ventilador succiona elaire deenfriamiento a travs delpanelfrontal ylo expulsa por la parte deatrs
delaunidad. No poner ningn filtro encima delos lugares deentrada deaire porque ello reducira la eficiencia
deenfriamiento yANULARA LA GARANTA.
Para evitar que la fuente deenerga se caiga, no ponerla en ningn lugar con una inclinacin mayor
de10grados.
3-11
Instalacin
B Instalacin dela consola deignicin

Montar la consola deignicin sobre elprtico (puente) en elcaso dela configuracin degenerador remoto
dealta frecuencia.
Montar la consola deignicin sobre la fuente deenerga en elcaso dela configuracin degenerador interno
dealta frecuencia.
Dejar espacio suficiente para quitar la tapa al hacer elmantenimiento yreparacin.
32 mm
184 mm
216 mm
32 mm
248 mm
279 mm
7 mm
(4lugares)
Puesta a tierra consola deignicin
3-12
Instalacin
Montaje horizontal
generador remoto dealta
frecuencia
Montaje vertical generador

remoto dealta frecuencia
Montaje generador interno

dealta frecuencia
3-13
Instalacin
C Instalar la consola dedosificacin

Montar la consola dedosificacin cerca dela estacin delelevador deantorcha. Las mangueras degas que van
dela consola dedosificacin a la antorcha tienen una longitud mxima de1,8m.
Puesta a tierra consola dedosificacin
Orificio deventilacin:
no obstruir
153,9 mm
122,2 mm
7 mm
(3lugares)
76,2 mm
33,3 mm
3-14
54,9 mm
248,9 mm
282,5 mm
Instalacin
D Colocar la consola deseleccin

Montar la consola deseleccin junto a la mesa decorte. Dejar espacio suficiente para quitar la tapa yla cubierta
lateral derecha al hacer elmantenimiento yreparacin. La orientacin preferida se muestra en la figura abajo.
Los cables que van dela fuente deenerga a la consola deseleccin tienen una longitud mxima de75m.
Loscables ymangueras que van dela consola deseleccin al conjunto dela consola dedosificacin tienen
unalongitud mxima de20 m.
Orientacin preferida
consoladeseleccin
Puesta a tierra consola deseleccin
314,5 mm
7 mm
(4lugares)
38,1 mm
0
0
76,2 mm
254,0 mm
3-15
Instalacin
Conjunto decables ymangueras dela fuente deenerga a la consola

deignicin
1 Cable dearco piloto
Tarjeta E/S
Consola deignicin
No. pieza
Longitud
No. pieza
Longitud
123683*
1,5m
123823
20m
123820
3m
123735
25 m
123821
4,5m
123668
35m
123666
7,5m
123669
45m
123822
10m
123824
60m
123667
15m
123825
75m
2 Cable negativo
Consola deignicin
Fuente deenerga
No. pieza
Longitud
No. pieza
Longitud
123829*
1,5m
123819
20m
123816
3m
123775
25 m
123817
4,5m
123776
35m
123773
7,5m
123777
45m
123818
10m
123778
60m
123774
15m
123779
75m
* Los cables nmero 123683 y123829 son para usarse en sistemas que tengan la consola deignicin montada encima dela fuente deenerga.
Cable dearco piloto
Cable negativo
3-16
Instalacin
Cable
demasa
Cable negativo Cable dearco piloto
1
Cable dearco piloto
2
Cable negativo
2
3-17
Instalacin
3 Cable deenerga consola deignicin
Lista deseales decables defuente deenerga
aconsola deignicin
Terminal fuente
deenerga
No. pieza
Longitud
No. pieza
Longitud
123865*
2,1m
123836
20m
123419
3m
123425
22,5m
123834
4,5m
123736
25 m
123420
6m
123426
30m
123670
7,5m
123672
35m
123422
9m
123938
37,5m
123835
10m
123673
45m
123423
12m
123837
60m
123671
15m
123838
75m
No. pin
Terminal consola
deignicin
Descripcin
No. pin
Lnea con corriente

120 VCA
Retorno 120 VCA
A tierra
No se usa
*El cable nmero 123865 es para usarse en sistemas que tengan la consola deignicin montada encima dela fuente deenerga
3-18
Instalacin
4 Mangueras delrefrigerante consola deignicin
Precaucin:
no usar nunca
cinta adhesiva
detefln alhacer
unempalme.
Roja
Verde
No. pieza
Longitud
No. pieza
Longitud
228031*
0,7 m
128984
20m
028652
3m
128078
25 m
028440
4,5m
028896
35m
028441
7,5m
028445
45m
128173
10m
028637
60m
028442
15m
128985
75m
Verde
Roja
* El juego demangueras nmero 228031 es para usarse en sistemas que tengan la consola deignicin montada encima dela fuente deenerga
3-19
Instalacin
Cables dela fuente deenerga a la consola deseleccin

5 Cable decontrol
No. pieza
Longitud
No. pieza
Longitud
123784*
3m
123841
20m
123839
4,5m
123737
25 m
123963
6m
123738
35m
123691
7,5m
123739
45m
123840
10m
123842
60m
123711
15m
123843
75m
Lista deseales decables defuente deenerga a consola degas

Terminal fuente deenerga
No. pin
Entrada/salida
1
6
Terminal consola degas

Descripcin
No. pin
No se usa
Entrada/salida
Funcin
No se usa
No se usa
Entrada/salida
CAN baja velocidad
Entrada/salida
No se usa
Comunicacin serie CAN
Entrada/salida
CAN alta velocidad
Entrada/salida
Comunicacin serie CAN
CAN a tierra
CAN a tierra dereferencia
No se usa
No se usa
No se usa
No se usa
No se usa
No se usa
No se usa
No se usa
6 Cable deenerga
Lista deseales decables defuente deenerga
aconsola degas
Terminal fuente
deenerga
No. pieza
Longitud
No. pieza
Longitud
123785*
3m
123848
20m
123846
4,5m
123740
25 m
123964
6m
123676
35m
123674
7,5m
123677
45m
123847
10m
123849
60m
123675
15m
123850
75m
2
3
4
5
No. pin
6
7
Terminal consola
degas
Descripcin
Lnea con corriente
120VCA
Retorno 120 VCA
A tierra
No se usa
No se usa
Lnea con corriente
24VCA
Retorno 24 VCA
No. pin
1
2
3
4
5
6
7
*Los cables nmero 123784 y123785 son para usarse en sistemas que tengan la consola deseleccin montada encima dela fuente deenerga.
3-20
Instalacin
1X1
J300
J103
Macho
Hembra
5
6
3X3
3X1
3X2
3X4
3-21
Instalacin
Conexiones dela consola deseleccin a la consola dedosificacin

7 Conjunto decables ymangueras
degas
No. pieza
Longitud
128992
3m
128993
4,5m
228338
6m
128952
7,5m
128994
10m
128930
15m
128995
20m
Lista deseales cable deenerga conectores 9 pines

Terminal consola dedosificacin
No. pin
1
2
3
Entrada/salida Descripcin
Entrada
120 VCA depotencia
Entrada
Entrada
Terminal consola deseleccin

No. pin
1
Entrada/salida Funcin
Salida
Retorno entrada CA
120 VCA depotencia

Chasis a tierra
2
3
Salida
Salida
Lnea con corriente entrada CA

Chasis a tierra
No se usa
No se usa
No se usa
No se usa
No se usa
No se usa
No se usa
No se usa
Terminal macho a consola deseleccin
Terminal hembra a consola dedosificacin
Conector Dsub hembra tpico
Lista deseales cables decomunicacin conectores Dsub 9 pines

Terminal consola dedosificacin
Terminal consola deseleccin
No. pin
Entrada/salida
Descripcin
No. pin
Entrada/salida
Funcin
Entrada/salida
CAN baja velocidad
Entrada/salida
Comunicacin CAN
Entrada
Entrada/salida
Entrada
3-22
CAN a tierra
Salida
Alimentacin a tierra
CAN alta velocidad
Entrada/salida
Comunicacin CAN
No se usa
Salida
No se usa
Instalacin
Precaucin:
no usar nunca cinta

adhesiva detefln
alhacer unempalme.
3-23
Instalacin
8 Cable defuente deenerga a interfaz CNC
No. pieza
123210
123211
123212
123022
123213
123214
123215
A J 300
Longitud
3m
4,5m
6m
7,5m
9m
10m
12m
No. pieza
123216
123023
123494
123851
123217
123741
123218
Longitud
13,5m
15m
16,5m
20m
22,5m
25 m
30m
No. pieza
123742
123219
123220
123852
123853
Longitud
35m
37,5m
45m
60m
75m
9 Cable deinterfaz CNC opcional deacometida mltiple

(ver informacin deinstalacin en eldiagrama elctrico)
Terminal fuente
deenerga
Color
cable
Negro
Rojo
Negro
Verde
Negro
Azul
# pin
1
20
2
21
3
22
Entrada/
Salida Nombre seal
Entrada Rx Entrada Rx +
Salida
Tx Salida
Tx +
RS-422 a tierra
Ninguno
Terminal
CNC
Funcin
Receptor RS-422 serie
Receptor RS-422 serie
Transmisor RS-422 serie
Transmisor RS-422 serie
RS-422 serie a tierra
No se usa
Entrada/
Salida
Salida
Salida
Entrada
Entrada
Notas
Negro
Amarillo
4
23
Salida
Salida
Avance 1 E (-)
Avance 1 C (+)
Notifica al CNC que tuvo lugar una transferencia delarco ydebe

empezar elavance demquina tan pronto transcurra elretardo
deperforacin.
Entrada
Entrada
2 y3
Negro
Marrn
5
24
Salida
Salida
Error E (-)
Error C (+)
Notifica al CNC que se produjo un error
Entrada
Entrada
Negro
Anaranjado
6
25
Salida
Salida
Rojo
Blanco
7
26
Salida
Salida
Error apagado gradual E (-)

Error apagado gradual C
(+)
E (-) no lista
C (+) no lista
Rojo
Verde
8
27
Salida
Salida
Avance 2 E (-)
Avance 2 C (+)
Rojo
Azul
9
28
Salida
Salida
Avance 3 E (-)
Avance 3 C (+)
Rojo
Amarillo
10
29
Salida
Salida
Rojo
Marrn
11
30
Rojo
Anaranjado
12
31
Verde
Blanco
Verde
Azul
Verde
Amarillo
13
32
14
33
15
34
Verde
Marrn
Verde
Anaranjado
Blanco
Negro
16
35
17
36
18
37
Ninguno
Ninguno
Ninguno
+24 VCD CNC
No se usa
No se usa
No se usa
A tierra
A tierra
24VCD (mximo 200mA) disponible; ver notas
19
+24 VCD CNC
No conectado
3-24
Notifica al CNC que se produjo un error deapagado gradual

Notifica al CNC que elsistema deplasma no est listo para
disparar elarco
Notifica al CNC que tuvo lugar una transferencia delarco yque
debe empezar elavance demquina una vez transcurra elretardo
deperforacin.
Entrada
Entrada
2
2
Entrada
Entrada
2 y3

deperforacin.
Entrada
Entrada
2 y3
Avance 4 E (-)
Avance 4 C (+)

deperforacin.
Entrada
Entrada
2 y3
Ninguno
Ninguno
No se usa
No se usa
Entrada
Entrada
Esquina (-)
Esquina (+)
El CNC notifica al sistema deplasma reducir la corriente

decorte porque se aproxima una esquina (la corriente decorte
seselecciona en elCNC o se reduce por defecto al 50%)
Salida
Salida
Entrada
Entrada
Entrada
Entrada
Entrada
Entrada
Perforacin (-)
Perforacin (+)
En espera (-)
En espera (+)
Arranque (-)
Arranque (+)
El CNC notifica al sistema deplasma mantener elpreflujo

deproteccin hasta que dispare la seal.
No obligatorio sin Command THC. EL Command THC pideuna
seal depreflujo degases en elIHS (sensado dealtura inicial).
El CNC arranca elarco deplasma
Salida
Salida
Salida
Salida
1
1
1
Instalacin
Notas a la lista deacometidas cable deinterfaz CNC

Nota 1.Entradas fotoacopladas. Necesitan 24VCD a 7,3mA o cierre a contacto seco. La vida delrel exterior
puedeoptimizarse adicionando un capacitor depolister metalizado (0,022F, 100 V o mayor) en paralelo
conlos contactos.
Nota 2.Salidas fotoacopladas a transistores colector abierto. La capacidad mxima es 24VCD a 10mA.
Nota 3. El avance demquina puedeseleccionarse yse usa para configuraciones con varios sistemas deplasma.
Nota 4.*+24 VCD CNC da 24VCD al mximo de200mA. Para usar la alimentacin de24 V se necesita un puente
enJ304.
Precaucin:
elcable delCNC debe estar hecho con un cable blindado (360 grados)
yconectores recubiertos con platina metlica en cada terminal. El blindaje
debe estar conectado a la platina metlica decada terminal para asegurar
la debida puesta a tierra yelmejor apantallamiento.
* Ver ejemplo 1 en la pgina 3-27
3-25
Instalacin
Ejemplos decircuitos desalida
1.Interfaz lgica, activa a nivelalto
5VCD-24VCD
HPR
CNC/PLC
10 k
(opcional)
Alta impedancia (10mA)
2.Interfaz lgica, activa a nivelbajo
5VCD-24VCD
10 k
(opcional)
HPR
C
CNC/PLC
+
-
Alta impedancia (10mA)
3.Interfaz derel
Instalar
un puente
108056
+24 V CNC
+24 VCD
t
J304
HPR
+24 V CNC
CNC/PLC
Entradas cierre a contacto

corriente alta (CA o CC)
Alimentacin
atierra
Bobina baja potencia rel

exterior 24 VCA
10 mA o 2400 ohms
Todas las bobinas derel
necesitan un diodo
decirculacin libre al otro lado
4.No usar esta configuracin. Anulara la garanta.

HPR
Cualquier voltaje
3-26
+
-
AN
GA ULA
RA LA
NT
A
Instalacin
Ejemplos decircuitos deentrada
Nota:la vida delrel exterior puedeoptimizarse adicionando

un capacitor depolister metalizado (0,022F, 100 V
omayor) en paralelo con los contactos.
1.Interfaz derel
+24 VCD
Salida CNC/PLC
HPR
Rel exterior
(CA o CC)
2.Interfaz fotoacoplador
+24 VCD
CNC/PLC
HPR
Fotoacoplador con
fototransistor
Alimentacin
a tierra
3.Interfaz salida amplificada
CNC/PLC
+24 VCD
12 V-24 VCD
HPR
Mando activo
anivelalto
Alimentacin
a tierra
Alimentacin
a tierra
3-27
Instalacin
Interruptor remoto ON/OFF (encendido/apagado) (lo pone elcliente)

PELIGRO
UNA DESCARGA ELCTRICA PUEDE SER FATAL
Desconecte la energa elctrica para llevar a cabo cualquier mantenimiento.

Consulte la seccin Seguridad deeste manual para otras precauciones deseguridad.
1.Localizar la placa debornes 2 (TB2) dela fuente

deenerga.
Lugar delTB2
2.Quitar los cables 1 y3 como se muestra. No es necesario volver a conectar estos cables.
TB2
3
3
3.Conectar los terminales 1 y3 al interruptor como se muestra.
TB2
Nota:usar un interruptor, rel o rel deestado slido compatible con 24VCA a 100mA. Debe ser un interruptor
decontacto sostenido, no uno momentneo.
3-28
Instalacin
10
Conjunto decables ymangueras dela antorcha
Azul
No modificar la longitud
delas mangueras.
Longitud
2m
3m
4,5m
6m
7,5m
10m
15m
20m
Manguera ventilacin
gas-plasma
(blanca)
Negro
Precaucin: la longitud delas mangueras

que van dela antorcha a
la consola dedosificacin
es decisiva para la calidad
decorte yla duracin delos
consumibles.
No. pieza
228291
228292
228293
228294
228295
228296
228297
228547
10
Precaucin: para evitar que se encienda

ydae los dems cables
ymangueras dela
antorcha, site elextremo
descubierto dela manguera
deventilacin delgas
plasma alejado delas
chispas deperforacin.
3-29
Instalacin
11
Cable demasa
Mesa detrabajo
No. pieza
123861
123817
123773
123818
123774
123819
Longitud
3m
4,5m
7,5m
10m
15m
20m
Fuente deenerga
No. pieza
123775
123776
123777
123778
123779
Longitud
25 m
35m
45m
60m
75m
Cable demasa
Cable demasa
Marco inferior dela mesa detrabajo (tpica).
3-30
Instalacin
E Conexiones dela antorcha

Conectar la antorcha al conjunto decables
ymangueras
1.Desenrollar los 2primeros metros delconjunto decables
ymangueras sobre una superficie plana.
2.Sostener con una llave degancho (104269) elconjunto decables ymangueras dela antorcha yquitarle la camisa
demontaje.
3.Echar la cubierta demalla hacia atrs ydeslizar la camisa por encima delconjunto decables ymangueras. Alinear
la antorcha con elconjunto decables ymangueras. No retorcer las mangueras. Ellas estn pegadas con cinta para
ayudar a evitar elretorcimiento.
Camisa
Cubierta demalla
4.Conectar la manguera deretorno delrefrigerante (roja).

Manguera deretorno delrefrigerante
Precaucin: no usar nunca

cinta adhesiva
detefln al hacer
un empalme.
3-31
Instalacin
5.Conectar elcable dearco piloto (amarillo). Insertar elconector en elreceptculo dela antorcha ydarle vuelta con
lamano para apretarlo.
6. Conectar elcable decontacto hmico opcional.

6a. Pasar elcable decontacto hmico por la abertura dela cubierta demalla yla camisa dela antorcha.
Camisa
Cubierta demalla
6b. Insertar elconector en elreceptculo dela antorcha ydarle vuelta con la mano para apretarlo.
Nmeros depieza cables decontacto hmico

(No forman parte delsistema HPR260XD. Se muestran solo como referencia.)
No. pieza
Longitud
123983
123984
123985
123986
123987
123988
123989
123990
123991
3m
6m
7,5m
9m
12m
15m
23m
30m
45m
3-32
Instalacin
7. Conectar la manguera deventilacin delgas plasma (blanca).
Nota:los conectores delos pasos
7 al 10 son deacople rpido
a presin. Para conectarlo,
introduzca elacople dela
manguera en elconector
correspondiente hasta que
encaje (13 mm).
collarn delconector
8. Conectar la manguera dealimentacin derefrigerante (verde).
Para desconectarlo, empuje

elcollarn delconector
contra la antorcha yhale
lamanguera para sacarla.
9. Conectar la manguera degas plasma (negra).
10. Conectar la manguera degas deproteccin (azul).
3-33
Instalacin
11.Deslizar la camisa dela antorcha por encima delas conexiones yenroscarla al conjunto decables ymangueras
dela antorcha.
12.Deslizar la cubierta demalla hasta la camisa dela antorcha. Asegurarse deque las mangueras deplasma,
deproteccin yventilacin entren por elorificio dela cubierta demalla. Aflojar la abrazadera que aguanta
lacubierta demalla a la manguera, deslizarla por encima dela camisa yapretarla denuevo con la abrazadera.
3-34
Instalacin
Conectar la antorcha al dispositivo dedesconexin rpida
Aplicar una capa fina

delubricante desilicona
acada Oring.
Cuerpo deantorcha
220706
Receptculo dedesconexin rpida deantorcha

220705
Nota deinstalacin
Alinear elcuerpo con los cables ymangueras dela antorcha
yenroscarlos completamente. Asegurarse deque no
quedeningn espacio entre elcuerpo deantorcha yelOring
delos cables ymangueras dela antorcha. Para conectar los
cables ymangueras dela antorcha a la consola deignicin,
ver adems Conexiones dela antorcha en esta misma
seccin.
3-35
Instalacin
Montaje yalineacin dela antorcha

Montaje dela antorcha
Instalacin
1.Instalar la antorcha (con los cables
ymangueras conectados) en elsoporte
demontaje dela antorcha.
Parte dearriba
camisa dela
antorcha
Parte deabajo
camisa dela
antorcha
Soporte demontaje
dela antorcha
(lo pone elcliente)
Receptculo
dedesconexin rpida
2.Colocar la antorcha en elsoporte

demontaje, demodo que quedecerca
dela parte deabajo dela camisa
delaantorcha pero que no toque
eldispositivo dedesconexin rpida.
3.Apretar los tornillos desujecin.
Nota:elsoporte debe quedar lo ms abajo
posible dela camisa dela antorcha
para minimizar las vibraciones
enlapunta dela antorcha.
Alineacin dela antorcha

Utilizar una escuadra para alinear la antorcha en ngulo recto con la pieza a cortar. Ver imagen anterior.
3-36
Instalacin
Requisito deelevador deantorcha

El sistema necesita un elevador deantorcha motorizado ydealta calidad, con desplazamiento suficiente para abarcar
todos los requisitos deespesor decorte. El elevador debe dar 203 mm dedesplazamiento vertical. La unidad deber
ser capaz demantener una velocidad constante dehasta 5080 mm/min con freno positivo. No se acepta una unidad
que se desplace lateralmente por elpunto deparada.
Hypernet
Hypernet se utiliza solamente para conectar determinados componentes Hypertherm. Un sistema HPRXD
puedeconectarse al control dealtura dela antorcha ArcGlide ya un CNC EDGE Pro o MicroEDGE Pro utilizando
un concentrador yun cable Ethernet. La tarjeta decircuito impreso Hypernet facilita la comunicacin entre los
componentes yorigina elvoltaje dearco necesario para elcontrol dealtura dela antorcha. Para ms informacin, ver
elmanual deinstrucciones delArcGlide(806450) ydelCNC EDGE Pro (806360) o MicroEDGE Pro (807290).
Nota:aunque abajo se muestra la fuente deenerga HPR130XD, la tarjeta deinterfaz Hypernet delHPR260XD
est en ese mismo lugar.
Ubicacin dela tarjeta Hypernet
3-37
Instalacin
Requisitos deenerga
Generalidades
El cliente pone todos los interruptores, fusibles defusin lenta ycables deenerga, los que deben elegirse conforme a
lo indicado por los cdigos deelectricidad nacionales ylocales pertinentes. La instalacin deber hacerla un electricista
certificado. Usar un disyuntor delnea primario por separado para la fuente deenerga. A continuacin selistan las
corrientes nominales recomendadas para elfusible yelinterruptor, aunque las especificaciones concretas variarn
sobre la base delas condiciones dela lnea elctrica dellugar en particular (entre ellas, la impedancia dela fuente
ylnea yla fluctuacin delvoltaje delnea), las caractersticas deproteccin desobrecorriente delproducto ylos
requisitos reguladores.
El dispositivo deproteccin dealimentacin principal (elinterruptor o fusible) debe tener una capacidad deinterrupcin
que permita manejar todas las cargas dealimentacin en derivacin, tanto desobrecorriente como decorriente en
rgimen permanente. La fuente deenerga debe estar conectada a uno delos circuitos dealimentacin en derivacin.
En la tabla a continuacin se lista la corriente en rgimen permanente dela fuente deenerga.
Si los cdigos deelectricidad nacionales o locales no permiten eluso defusibles con tiempo deretardo para valores
desobrecorriente alta, usar un interruptor demotor dearranque o equivalente. Los fusibles con tiempo deretardo
ylos interruptores deben ser capaces desoportar un impulso desobrecorriente hasta 30 veces mayor que la corriente
deentrada nominal (corriente nominal a plena carga) por 0,01 segundo yhasta 12 veces mayor que la corriente
deentrada nominal (corriente nominal a plena carga, FLA) por 0,1 segundo.
Voltaje
deentrada
Fase
Corriente deentrada
nominal (corriente
nominal a plena carga)
a 45,5kW desalida
200/208VCA
149/144A
220 VCA
240 VCA
Tamao defusible
con tiempo
deretardo,
recomendado para
sobrecorriente alta
Dimetro delcable recomendado

para una longitud mxima de15m
Evaluado
a60C
Evaluado
a90C
175A
N/A
67,5 mm2
136A
175A
N/A
67,5 mm2
124A
150A
107,2 mm2
53,5 mm2
380 VCA
79 A
95 A
42,4 mm2
26,7 mm2
400 VCA
75 A
90 A
42,4 mm2
26,7 mm2
415 VCA
75 A
90 A
42,4 mm2
26,7 mm2
440 VCA
68 A
80 A
42,4 mm2
21,2 mm2
480 VCA
62 A
75 A
33,6 mm2
21,2 mm2
600 VCA
50 A
60 A
26,7 mm2
13,3 mm2
3-38
Instalacin
Disyuntor delnea
El disyuntor delnea sirve como dispositivo dedesconexin (aislamiento) delvoltaje dealimentacin. Instalarlo cerca
dela fuente deenerga para facilitar elacceso deloperador.
La instalacin deber hacerla un electricista certificado conforme a los cdigos nacionales o locales correspondientes.
El interruptor debe:
aislar los equipos elctricos ydesconectar todos los conductores con corriente delvoltaje dealimentacin
cuando est en la posicin OFF (apagado);
tener las posiciones OFF (apagado) yON (encendido) marcadas claramente: O (OFF), l (ON);
tener una manija deoperacin por fuera, capaz debloquearse en la posicin OFF;
incluir un mecanismo elctrico que sirva deparada deemergencia;
tener instalados fusibles defusin lenta con la debida capacidad deruptura (ver tabla anterior).
16 Cable deenerga principal

Las dimensiones delcable variarn sobre la base dela distancia entre la caja principal yelreceptculo. Los tamaos
listados en la tabla anterior fueron tomados dela tabla 310.16 delmanual delCdigo Elctrico Nacional (EE. UU.)
de1990. Usar un cable depotencia dealimentacin tipo SO de4 conductores evaluado a una temperatura nominal
de60 C. La instalacin deber hacerla un electricista certificado.
3-39
Instalacin
Conectar la energa
PELIGRO
Una descarga elctrica puedeser fatal

Para conectar elcable deenerga eldisyuntor delnea debe estar en la posicin OFF
(apagado). En Estados Unidos, usar elprocedimiento debloqueo yetiquetado hasta terminar
lainstalacin. En los dems pases, cumplir los procedimientos deseguridad nacionales ylocales
correspondientes.
1. Insertar elcable deenerga en elpasacables dela parte trasera dela fuente deenerga.
2.Conectar elcable a tierra (tierra deproteccin) al terminal a tierra (
) deTB1 como se muestra a continuacin.
3.Conectar los hilos delcable deenerga a los terminales deTB1 como se muestra a continuacin.
4. V
erificar que eldisyuntor delnea est en la posicin OFF (apagado) yse mantenga as elresto dela instalacin
delsistema.
5. C
onectar los hilos delcable deenerga al disyuntor delnea conforme a los cdigos deelectricidad nacionales
ylocales.
Colores cables Amrica delNorte
U = negro
V = blanco
W = rojo
A tierra (tierra deproteccin) = verde/amarillo
Colores cables europeos

U = negro
V = azul
W = marrn
A tierra (tierra deproteccin) = verde/amarillo
Disyuntor
delnea
A tierra
W
V
U
Cable deenerga
TB1
3-40
Instalacin
Requisitos al refrigerante dela antorcha

El sistema se enva sin refrigerante en eltanque. Para abastecer elsistema derefrigerante hay que determinar primero
lamezcla correcta en las condiciones propias deoperacin.
Respete las siguientes advertencias yprecauciones. Consultar los datos deseguridad, manipulacin yalmacenamiento
delpropilenoglicol yelbenzotriazol en elapndice Fichas dedatos deseguridad delos materiales.
PELIGRO
EL REFRIGERANTE IRRITA LA PIEL y LOS OJOS Y ES NOCIVO

O FATAL EN CASO DE INGESTIN
El propilenoglicol yelbenzotriazol son irritantes dela piely los ojos ynocivos o fatales en caso
deingestin. De caer en los ojos o la piel, lavar con abundante agua. En caso deingestin, acudir
inmediatamente al mdico.
Precaucin:
o usar nunca anticongelante para automviles en vez depropilenoglicol.

n
Los anticongelantes contienen inhibidores decorrosin que deterioraran
elsistema derefrigerante dela antorcha.
Usar siempre agua purificada en la mezcla delrefrigerante para evitar
eldeterioro dela bomba yla corrosin delsistema delrefrigerante
delaantorcha.
Refrigerante premezclado para temperaturas deoperacin normales

Usar elrefrigerante premezclado deHypertherm (028872) cuando la temperatura deoperacin est en elrango
de-12C a 40C. Si las temperaturas deoperacin caen fuera deeste rango, consultar las recomendaciones
demezclas derefrigerante adaptadas a circunstancias particulares.
El refrigerante premezclado deHypertherm est compuesto por un 69,8% deagua, un 30% depropilenoglicol
yun0,2% debenzotriazol.
10/16/08
3-41
Instalacin
Mezcla derefrigerante adaptada a temperaturas bajas deoperacin
(pordebajode-12C)
Precaucin: si las temperaturas deoperacin son ms bajas que las mencionadas
anteriormente, debe aumentarse elpor ciento depropilenoglicol. De lo
contrario, elcongelamiento traera como consecuencia fisuras en elcabezal
dela antorcha, las mangueras yotros daos al sistema delrefrigerante.
Usar elnomograma a continuacin para determinar elpor ciento depropilenoglicol a utilizar en la mezcla.
Para aumentar elporcentaje deglicol, mezclar glicol al 100% (028873) con elrefrigerante premezclado deHypertherm
(028872). El glicol al 100% tambin puedemezclarse con agua purificada para lograr eldebido anti congelamiento
(verlos requisitos depureza delagua en la pgina siguiente).
Nota: elglicol no debe nunca superar elmximo de50%.
C
4
-1
-7
Refrigerante premezclado
deHypertherm (028872)
Temperatura
-12
-18
-23
-29
Por ciento mximo deglicol
-34
-40
-46
-51
-57
0
10
20
30
40
50
60
% depropilenoglicol
Punto decongelacin solucin depropilenoglicol
10/16/08
3-42
Instalacin
Mezcla derefrigerante adaptada a temperaturas calurosas deoperacin (ms de38C)
El agua tratada (sin propilenoglicol) solo puedeutilizarse como refrigerante si las temperaturas deoperacin nunca
descienden por debajo de0C. En lugares muy calurosos, elagua tratada tendr mejores propiedades refrigerantes.
Por agua tratada se entiendeuna mezcla deagua purificada con las especificaciones que se dan a continuacin yuna
parte debenzotriazol en 300 partes deagua. El benzotriazol (128020) acta como inhibidor decorrosin en elsistema
refrigerante basado en cobre que viene con elsistema deplasma.
Requisitos depureza delagua

Para evitar una reduccin delrendimiento dela antorcha o delsistema refrigerante, es crucial mantener un nivelbajo
decarbonato decalcio en elrefrigerante.
Al emplear una mezcla derefrigerante adaptada a circunstancias particulares, utilizar siempre agua que cumpla las
especificaciones mnimas ymximas que se dan en la siguiente tabla.
Si elagua no cumple las siguientes especificaciones mnimas depureza, se puedeformar sedimento en la boquilla,
afectar elflujo derefrigerante yocasionar inestabilidad delarco.
Si elagua no cumple las especificaciones mximas depureza, tambin puedehaber problemas. El agua desionizada
demasiado pura ocasionar problemas delixiviacin delas tuberas delsistema refrigerante.
Utilizar agua purificada por cualquier mtodo (desionizacin, smosis inversa, filtros dearena, ablandadores deagua,
etc.), siempre ycuando se cumplan las especificaciones depureza que aparecen en la tabla a continuacin. Para
asesora en la eleccin deun sistema defiltracin, consultar a un especialista en agua.
Mtodo demedicin depureza delagua

Conductividad
S/cm
a 25 C
Resistividad
m . cm
a 25 C
Slidos disueltos
(ppm deNaCl)
Granos por galn

(GPG deCaCO2)
(1 GPG = 17,1 ppm)
0,055
18,3
Pureza mxima
0,5
0,206
0,010
Pureza mnima
18
0,054
8,5
0,43
1000
0,001
495
25
Pureza delagua
Agua pura
(solo como referencia)
Mximo delagua potable

(solo como referencia)
10/16/08
3-43
Instalacin
Llenar la fuente deenerga con refrigerante

El sistema tiene una capacidad de11,4 a 15,1 litros derefrigerante segn la longitud delos cables ymangueras
delaantorcha ydesi la consola deignicin es local o remota.
Precaucin:
usar un refrigerante inadecuado puededaar elsistema. Para ms informacin,

consultar Requisitos al refrigerante dela antorcha deesta seccin.
No llenar demasiado eltanque delrefrigerante.
1.Abastecer la fuente deenerga con

refrigerante hasta que eltanque est lleno.
3.Buscar la pantalla decontrol manual debomba

enelCNC. Para llenar elconjunto decables ymangueras
se necesita que la bomba est funcionando.
3-44
2.Poner en ON (encendido) la fuente

deenerga usando elinterruptor remoto
ON/OFF (encendido/apagado) o elCNC.
4.Abastecer la fuente deenerga con

refrigerante hasta que eltanque est
lleno yreinstalar la tapa dellenado.
Instalacin
Requisitos al gas
El cliente debe suministrar todos los gases ylos reguladores dealimentacin degas delsistema. Usar un regulador
depresin dedoble etapa dealta calidad ubicado en unos 3 m dela consola deseleccin. Ver las recomendaciones
al respecto en elacpite dedicado a los reguladores deesta seccin. Ver los requisitos al gas yal flujo en la seccin
Especificaciones. Ver las recomendaciones en Mangueras dealimentacin degas, al final deesta seccin.
Precaucin:
utilizar presiones dealimentacin degas que no estn dentro delas

especificaciones indicadas en la Seccin 2 puedereducir la calidad decorte
yla duracin delos consumibles, as como traer problemas deoperacin.
Si elniveldepureza delgas es demasiado bajo o hay fugas en las
mangueras o conexiones dealimentacin, es posible que:
disminuyan las velocidades decorte;
empeore la calidad decorte;
disminuya la capacidad deespesor decorte;
se acorte la duracin delas piezas.
Ajustar los reguladores dealimentacin

1.Poner en OFF (apagado) la energa delsistema. Poner todos
los reguladores degas a una presin de8 bar.
2.Poner en ON (encendido) la energa delsistema usando
elinterruptor remoto ON/OFF (encendido/apagado)
oelCNC.
3.Activar Prob. preflujo (probar preflujo).
4.Cuando elgas est fluyendo, ajustar la presin delgas
deproteccin a 8bar con elregulador dealimentacin.
5.Poner OFF (desactivar) Prob. preflujo.
6.Activar Prob. fluj. cor. para poner elsistema
enflujodecorte.
7.Cuando elgas est fluyendo, ajustar elregulador
dealimentacin delgas plasma a 8bar.
8.Poner OFF (desactivar) Prob. fluj. cor.
3-45
Instalacin
Reguladores degas
Los reguladores degas debaja calidad no dan una presin dealimentacin constante yello puedetraer como
consecuencia una mala calidad decorte yproblemas deoperacin delsistema. Si se utiliza lquido criognico
ountanque industrial, usar un regulador degas dealta calidad, deetapa nica, para mantener constante la presin
dealimentacin degas. Si se utilizan cilindros degas a presin, utilizar un regulador degas dealta calidad, dedoble
etapa, para mantener constante la presin dealimentacin degas.
Los reguladores degas dealta calidad que se listan a continuacin los ofrece Hypertherm ycumplen
lasespecificaciones dela Asociacin deGas Comprimido (CGA) deEE. UU. En los dems pases, seleccionar
losreguladores degas conforme a los cdigos nacionales ylocales.
Regulador dedoble etapa
Regulador deetapa nica
Nmero
depieza
Descripcin
128544
128545
128546
128547
128548
022037
022038
022039
022040
022041
Juego: oxgeno, doble etapa *

Juego: gas inerte, doble etapa
Juego: hidrgeno (H5, H35 ymetano) doble etapa
Juego: aire, doble etapa
Juego: etapa nica (para usar con oxgeno o nitrgeno lquido criognico)
Oxgeno, doble etapa
Gas inerte, doble etapa
Hidrgeno/metano, doble etapa
Aire, doble etapa
Regulador delnea, etapa nica
Cant.
1
1
1
1
1
1
1
3
1
1
* Los juegos incluyen los conectores correspondientes
3-46
Instalacin
Tuberas dealimentacin degas

Para la alimentacin degas pueden usarse tuberas rgidas decobre o mangueras flexibles adecuadas. No usar tuberas
deacero ni aluminio. Despus dela instalacin, presurizar todo elsistema ycomprobar que no haya fugas. El dimetro
recomendado para mangueras delongitud < 23 m es 9,5 mm ypara mangueras delongitud > 23 m, 12,5 mm.
En los sistemas demanguera flexible, para llevar elaire, nitrgeno o la mezcla argn-hidrgeno, utilizar una manguera
destinada a gas inerte. Los nmeros depieza delas mangueras los encontrar en la ltima pgina deesta seccin.
Precaucin:
no usar nunca cinta adhesiva detefln al hacer un empalme.
Precaucin:
antes deconectar la consola deseleccin a la alimentacin, asegurarse

deque todas las mangueras, conexiones yconectores demangueras estn
aceptados para uso con oxgeno yargn-hidrgeno. La instalacin debe
hacerse conforme a los cdigos nacionales ylocales.
Nota: a l utilizar oxgeno como gas plasma para elcorte, debe conectarse tambin elaire a la consola deseleccin
con vista a lograr las mezclas adecuadas en los modos preflujo yflujo decorte.
ADVERTENCIA
EL CORTE CON OXGENO PUEDEN OCASIONAR INCENDIOS O EXPLOSIONES

Usar oxgeno como gas plasma para elcorte puederepresentar un posible peligro deincendio
debido a la atmsfera rica en oxgeno que se crea. Como precaucin, Hypertherm recomienda que
se instale un sistema deextraccin al usar oxgeno para elcorte.
El uso decortallamas es obligatorio para evitar la propagacin deun incendio a la alimentacin
degas (excepto que no existan cortallamas para los gases o presiones en especfico).
3-47
Instalacin
Conectar la alimentacin degas
Conectar la alimentacin degas a la consola deseleccin. Los cables ymangueras dela antorcha deben purgarse
antes decualquier cambio degas.
Conector
Dimensiones
N2 / Ar
5/8 18, RH (derecho), interno (gas inerte) B
Aire
9/16 18, JIC, #6
H35 / F5 / H5 9/16 18, LH (izquierdo), (gas combustible) B

O2
9/16 18, RH (derecho) (oxgeno) B
Precaucin:
3-48
reemplazar los conectores dela consola deseleccin puedeocasionar

desperfectos en las vlvulas internas debido a la posible entrada
departculas.
Instalacin
Mangueras dealimentacin degas

12 Manguera deoxgeno
Precaucin: no usar nunca

cinta adhesiva
detefln al hacer
un empalme.
No. pieza
Longitud
No. pieza
Longitud
024607
024204
024205
024760
024155
024761
3m
4,5m
7,5m
10m
15m
20m
024738
024450
024159
024333
024762
25 m
35m
45m
60m
75m
13 Manguera denitrgeno o argn
No. pieza
Longitud
No. pieza
Longitud
024210
024203
024134
024211
024112
024763
3m
4,5m
7,5m
10m
15m
20m
024739
024451
024120
024124
024764
25 m
35m
45m
60m
75m
14 Manguera deaire
No. pieza
Longitud
No. pieza
Longitud
024671
024658
024659
024765
024660
024766
3m
4,5m
7,5m
10m
15m
20m
024740
024744
024678
024680
024767
25 m
35m
45m
60m
75m
15 Argn-hidrgeno (H35) o nitrgeno-hidrgeno (F5)
No. pieza
Longitud
No. pieza
Longitud
024768
024655
024384
024769
024656
024770
3m
4,5m
7,5m
10m
15m
20m
024741
024742
024743
024771
024772
25 m
35m
45m
60m
75m
3-49
Instalacin
3-50
Seccin 4
Operacin
En esta seccin:
Arranque diario............................................................................................................................................................................................4-3
Comprobar la antorcha...................................................................................................................................................................4-3
Indicadores de alimentacin....................................................................................................................................................................4-4
Generalidades...................................................................................................................................................................................4-4
Fuente de energa............................................................................................................................................................................4-4
Requisitos al controlador CNC...............................................................................................................................................................4-5
Ejemplos de pantallas del CNC..............................................................................................................................................................4-6
Pantalla principal (de control)........................................................................................................................................................4-6
Pantalla de diagnstico...................................................................................................................................................................4-7
Pantalla ensayo.................................................................................................................................................................................4-8
Pantalla tabla de corte....................................................................................................................................................................4-9
Seleccin de consumibles..................................................................................................................................................................... 4-10
Corte estndar (0)....................................................................................................................................................................... 4-10
Corte en bisel (0 a 45).............................................................................................................................................................. 4-10
Marcado........................................................................................................................................................................................... 4-10
Consumibles para corte con imagen especular..................................................................................................................... 4-10
Electrodos SilverPlus.................................................................................................................................................................... 4-10
Acero al carbono........................................................................................................................................................................... 4-11
Acero inoxidable............................................................................................................................................................................ 4-12
Aluminio........................................................................................................................................................................................... 4-12
Corte en bisel de acero al carbono........................................................................................................................................... 4-13
Corte en bisel de acero al carbono, perforacin de espesores gruesos......................................................................... 4-13
Corte en bisel de acero inoxidable............................................................................................................................................ 4-13
Instalacin e inspeccin de los consumibles.................................................................................................................................... 4-14
Inspeccin de los consumibles.................................................................................................................................................. 4-15
Mantenimiento de la antorcha............................................................................................................................................................... 4-17
Mantenimiento peridico............................................................................................................................................................. 4-17
Mantenimiento del dispositivo dedesconexin rpida......................................................................................................... 4-17
Juego de mantenimiento.............................................................................................................................................................. 4-17
Conexiones de la antorcha.................................................................................................................................................................... 4-18
4-1
Operacin
Reinstalar el tubito del refrigerante de la antorcha.......................................................................................................................... 4-18
Fallas comunes de corte........................................................................................................................................................................ 4-19
Optimizar la calidad de corte................................................................................................................................................................ 4-20
Consejos sobre la mesa y la antorcha..................................................................................................................................... 4-20
Consejos sobre el ajuste del plasma ....................................................................................................................................... 4-20
Maximizar la duracin de las piezas consumibles.................................................................................................................. 4-20
Otros factores de calidad de corte........................................................................................................................................... 4-21
Otras mejoras ................................................................................................................................................................................ 4-23
Tablas de corte......................................................................................................................................................................................... 4-24
Tablas de corte en bisel............................................................................................................................................................... 4-24
Definiciones del corte en bisel.............................................................................................................................................................. 4-25
Compensacin calculada del ancho de sangra.............................................................................................................................. 4-26
4-2
Operacin
Arranque diario
Antes de arrancar, asegrese de que el entorno de corte y su ropa cumplan los requisitos de seguridad descritos
enlaseccin Seguridad de este manual.
Comprobar la antorcha
PELIGRO
una descarga elctrica puede ser fatal

Antes de operar este sistema, debe leerse por completo la seccin Seguridad. Para proseguir con
los pasos siguientes, ponga en OFF (apagado) el interruptor de alimentacin principal de la fuente
de energa.
1.Poner en OFF (apagado) el interruptor de alimentacin principal de la fuente de energa.
2.Quitar los consumibles de la antorcha y comprobar que no haya piezas desgastadas ni daadas. Poner siempre
los consumibles sobre una superficie limpia, seca y sin aceite al quitarlos. Los consumibles sucios
pueden ocasionar desperfectos en la antorcha.
Consulte los detalles y las tablas de inspeccin de piezas en Instalacin e inspeccin de los consumibles ms
adelante, en esta seccin.
Para elegir los consumibles adecuados a sus necesidades de corte, consulte Tablas de corte.
3.Reinstalar las piezas consumibles. Consulte los detalles en Instalacin e inspeccin de los consumibles ms
adelante en esta seccin.
4.Asegurar que la antorcha est perpendicular a la pieza a cortar.
Escudo de
proteccin
Escudo
frontal
Capuchn de
retencin boquilla
Boquilla
Anillo
distribuidor
Electrodo
Anillo conductor
Antorcha
4-3
Operacin
Indicadores de alimentacin
Generalidades
El Control Numrico por Computadora (CNC) es el que controla la energa del sistema. La fuente de energa
ylasconsolas de seleccin y dosificacin tienen un indicador luminoso (LED) que se enciende al llegar la energa
alcomponente.
Fuente de energa
Indicador verde
Consola de seleccin
4-4
Indicador verde
Operacin
Requisitos al controlador CNC

Elementos base obligatorios
La instalacin e informacin bsica de sistema de los siguientes elementos deber poder mostrarse y ajustarse
enelCNC. El sistema de plasma necesita este grupo de elementos para la instalacin y operacin bsicas.
1.ON/OFF (encendido/apagado) remoto
2.Posibilidad de mostrar y ajustar los puntos de referencia bsicos del proceso por plasma (ID de comando #95)
a. punto de referencia de corriente
b. preflujo plasma
c. flujo de corte plasma
d. preflujo proteccin
e. flujo de corte proteccin
f. tipo de gas plasma
g. tipo de gas proteccin
h. puntos de referencia mezcla de gases
3.Mostrar la informacin bsica del sistema
a. cdigo de error del sistema
b. versin del firmware del gas y la fuente de energa
4.Control manual de bomba
Elementos obligatorios en tiempo real

Los siguientes elementos debern poder mostrarse en tiempo real durante el corte. Se necesitan con vista
alalocalizacin de problemas y el diagnstico.
5.voltaje de lnea
6.corriente del chopper
7.corriente del cable de masa
8.cdigo de estado del sistema
9.temperatura del chopper
10.temperatura del transformador
11.temperatura del refrigerante
12.flujo de refrigerante
13.transductores de presin
Elementos de diagnstico obligatorios

Estos elementos dan al sistema mayores posibilidades de diagnstico para la localizacin de problemas en cuanto
alsuministro de gas. El CNC deber ser capaz de ejecutar estos comandos y mostrar la informacin importante
delosrespectivos ensayos conforme a los principios del protocolo serie.
14.probar gases preflujo
15.probar gases flujo de corte
16.probar fugas de entrada
17.probar fugas del sistema
18.probar flujo del sistema
4-5
Operacin
Ejemplos de pantallas del CNC

Las pantallas se muestran como referencia. Es posible que las pantallas con las que trabaje sean diferentes, aunque
debern incluir las funciones listadas en la pgina anterior.
Pantalla principal (de control)
4-6
Operacin
Pantalla de diagnstico
4-7
Operacin
Pantalla ensayo
4-8
Operacin
Pantalla tabla de corte
4-9
Operacin
Seleccin de consumibles
Corte estndar (0)
La mayora de los consumibles que se muestran en las pginas siguientes estn diseados para el corte estndar
(recto), con la antorcha perpendicular a la pieza a cortar.
Corte en bisel (0 a 45)

Los consumibles para corte en bisel a 130 y 260 A estn especficamente diseados para este tipo de corte.
Losconsumibles de 400 A pueden usarse en el corte estndar y el corte en bisel, aunque se da especficamente
latabla de corte en bisel de 400 A por cuestiones prcticas.
Marcado
Todos los juegos de consumibles pueden usarse tambin para el marcado con argn o nitrgeno. Los parmetros
demarcado se muestran en la parte de abajo de la tabla de corte. La calidad de las marcas depender del proceso
demarcado, el proceso de corte, el tipo de material, el espesor de material y su acabado superficial. Para la mejor
calidad de marca, use los ajustes del proceso de marcado con argn. La profundidad de la marca de todos los
procesos de marcado puede aumentarse disminuyendo la velocidad de marcado o reducirse, incrementando dicha
velocidad. Las corrientes de marcado con argn pueden aumentarse hasta en un 30% para hacer la marca ms
profunda. Al marcar con argn a 25 A o ms, el proceso empezar con aire y luego pasar a argn, por lo que sever
una marca ms gruesa y oscura al principio del marcado. Al utilizar los procesos de marcado con argn hay que
marcar y cortar las piezas por separado. El marcado del nido completo antes del corte puede reducir la duracin delos
consumibles. Los mejores resultados se obtienen intercalando cortes y marcas. Si el material es inferior a 1,5 mm
(0.06pulg. o 16 CA), el marcado puede quedar de mala calidad o perforarse.
Consumibles para corte con imagen especular

Ver los nmeros de pieza en la seccin Lista de piezas de este manual.
Electrodos SilverPlus
Los electrodos SilverPlus dan mayor duracin si los cortes son breves como promedio (< 60 segundos) y la calidad
decorte no es el requisito ms importante. Hay electrodos SilverPlus para el corte de acero al carbono a 130, 200
y260A con O2/aire. Los nmeros de piezas pueden encontrarse en la pgina siguiente.
4-10
Operacin
Acero al carbono
Escudo
deproteccin
Escudo
frontal
Capuchn
deretencin
boquilla
Boquilla
Anillo
distribuidor
Electrodo
Tubito del
refrigerante
30 A
220194
220754
220193
220180
220192
220555
220754
220554
220553
220552
220189
220756
220188
220179
220187
50 A
220747
80 A
220340
130 A
220183
220756
220182
220179
220181*
220761
220757
220354
220353
220352*
220764
220760
220439
220436
220435*
200 A
220637
260 A
* Hay electrodos SilverPlus para estos procesos.

Acero al carbono, 130 A, O2/aire 220665
4-11
Operacin
Acero inoxidable
Escudo
deproteccin
Escudo
frontal
Capuchn
deretencin
boquilla
Boquilla
Anillo
distribuidor
Electrodo
Tubito del
refrigerante
45 A
220202
220755
220201
220180
220308
220338
220755
220337
220179
220339
220198
220755 (H35)
220756 (N2)
220197
220179
220307
220762
220758
220343
220342
220307
220763
220758
220406
220405
220307
Boquilla
Anillo
distribuidor
80 A
220747
130 A
220340
200 A
220637
260 A
Aluminio
Escudo
deproteccin
Escudo
frontal
Capuchn
deretencin
boquilla
Electrodo
Tubito del
refrigerante
45 A
220747
220202
220756
220201
220180
220308
220198
220755 (H35)
220756 (aire)
220197
220179
220307 (H35)
220181 (aire)
130 A
220340
200 A
220637
4-12
220762
220759
220346
220342
220307
220763
220758
220406
220405
220307
260 A
Operacin
Corte en bisel de acero al carbono
Escudo
deproteccin
Escudo
frontal
Capuchn
deretencin
Anillo
boquilla
Boquilla distribuidor Electrodo
Tubito del
refrigerante
80 A
220637
220742
220845
220806
220179
220802
220700
220637
220742
220740
220646
220179
220649
220700
220637
220741
220740
220542
220436
220541
220571
130 A
260 A
Corte en bisel de acero al carbono, perforacin de espesores gruesos

260 A
220637
220897
220896
220898
220436
220899
220571
Corte en bisel de acero inoxidable

Escudo
deproteccin
Escudo
frontal
Capuchn
deretencin
Anillo
boquilla
Boquilla distribuidor Electrodo
Tubito del
refrigerante
130 A
220637
220738
220739
220656
220179
220606
220571
220637
220738
220739
220607
220405
220606
220571
260 A
4-13
Operacin
Instalacin e inspeccin de los consumibles

ADVERTENCIA
El sistema est concebido para pasar a modo libre si se quita el capuchn de retencin.
Noobstante, NO CAMBIE LAS PIEZAS CONSUMIBLES MIENTRAS EL SISTEMA EST EN MODO
LIBRE. Cuando vaya a inspeccionar o cambiar las piezas consumibles de la antorcha, desconctele
siempre la alimentacin a la fuente de energa. Pngase guantes para quitar los consumibles.
Laantorcha podra estar caliente.
Instalacin de los consumibles

A diario y antes del corte, compruebe las piezas consumibles en busca de desgaste. Para quitar los consumibles,
acerque la antorcha al borde de la mesa de corte con el elevador de antorcha en su punto ms alto para evitar que los
consumibles caigan al agua.
Nota:no apretar demasiado las piezas! Apretarlas solo hasta que asienten las piezas deunin.
Aplicar una capa fina de lubricante de silicona acada

Oring. El Oring deber verse lustrado, pero sin
exceso ni acumulacin de grasa.
Limpiar las superficies internas y externas

dela antorcha con un pao limpio
opapeltoalla.
Herramienta:
104119
1. Instalar el
electrodo.
4-14
2.Instalar
el anillo
distribuidor
3.Instalar
laboquilla
y el anillo
distribuidor
4. Instalar
elcapuchn
deretencin
de la boquilla
5. Instalar
elescudo
frontal
6. Instalar
elescudo de
proteccin
Operacin
Inspeccin de los consumibles
Revisar
Buscar
Medida
Erosin, falta de material
Reemplazar escudo de proteccin
Fisuras
Superficie quemada
En general:
Erosin o falta de material
Reemplazar escudo frontal
Material fundido solidificado
Orificios de gas bloqueados
Escudo de proteccin
Escudo frontal
Orificio central:
Debe verse redondo
Orings:
Deterioro
Lubricante
Capuchn de retencin
boquilla
En general:
Deterioro del anillo aislante
Mala calidad de corte

despus de reemplazar los
dems consumibles
Reemplazar escudo frontal si el orificio no es

redondo
Aplicar una capa fina de lubricante de silicona si los
Orings estn secos
Reemplazar capuchn de retencin de la boquilla
Reemplazar capuchn de retencin de la boquilla
Anillo aislante
Boquilla
Reemplazar siempre
elelectrodo y la boquilla
deconjunto.
En general:
Erosin o falta de material
Reemplazar la boquilla
Orificios de gas bloqueados
Orificio central:
Debe verse redondo
Reemplazar la boquilla si el orificio no es redondo
Signos de formacin de arco
Orings:
Deterioro
Lubricante

Orings estn secos
4-15
Operacin
Revisar
Buscar
Medida
Anillo distribuidor
En general:
Mellas o fisuras
Reemplazar anillo distribuidor
Orificios de gas
bloqueados
Polvo o suciedad
Limpiar y buscar deterioro; reemplazarlo si est daado
Orings:
Deterioro
Lubricante
Electrodo
Reemplazar siempre el
electrodo y la boquilla de
conjunto.
Emisor
rea del centro:

Desgaste del emisor a
medida que el emisor se
desgasta se forma una
picadura.
Orings:
Deterioro
Lubricante
4-16

Orings estn secos
En general, reemplazar el electrodo si la profundidad
de la picadura es 1 mm o mayor. En el caso del
electrodo de 400A para acero al carbono y de todos
los electrodos SilverPlus, reemplazar el electrodo
silaprofundidad de la picadura es 1,5mm o mayor.
Reemplazar electrodo

Orings estn secos
Operacin
Mantenimiento de la antorcha
Si a la antorcha HPR no se le da el mantenimiento adecuado, posiblemente empeore la calidad de corte y aparezcan
fallas prematuras.
Para maximizar la calidad de corte, la antorcha se fabrica con muy poca tolerancia. La antorcha no deber ser objeto
deimpactos fuertes que puedan desalinear los componentes esenciales.
Cuando no se est usando, la antorcha debe guardarse en un lugar limpio para evitar que se ensucien las superficies
yconductos importantes.
Oring
externos (2)
Mantenimiento peridico
Cada vez que se cambien los consumibles, habr que ejecutar los siguientes pasos:
1.Pasar un pao limpio por el interior y el exterior de la antorcha. Se puede usar un
palillo recubierto de algodn para llegar a las reas internas difciles de alcanzar.
2.Usar aire comprimido para eliminar el polvo y la suciedad que queden en las
reas internas y externas.
3.Aplicar una capa fina de lubricante de silicona a cada Oring exterior. Los Oring
debern verse lustrados, pero sin exceso ni acumulacin de grasa.
Vista frontal de la
antorcha
4.Si se van a volver a utilizar los consumibles, pasarles un pao limpio y usar aire
comprimido para limpiarlos antes de instalarlos de nuevo. Esto es especialmente
importante cuando se trata del capuchn de retencin de la boquilla.
Mantenimiento del dispositivo

dedesconexin rpida
Orings (5)
Los siguientes pasos debern ejecutarse cada 5-10cambios

de consumibles:
1. Quitar la antorcha del conjunto de desconexin rpida.
2.Usar aire comprimido para limpiar todas las reas internas
yla rosca exterior.
3.Usar aire comprimido para limpiar todas las reas internas
de la parte de atrs de la antorcha.
Rosca
exterior
Vista posterior
de la antorcha
4.Revisar que no haya mellas ni cortes en ninguno de los

5 Orings de la parte de atrs de la antorcha. Reemplazar
cualquier Oring daado. Si ninguno est daado, aplicarle
a cada Oring una capa fina de lubricante de silicona.
Los Oring debern verse lustrados, pero sin exceso ni
acumulacin de grasa.
Juego de mantenimiento
Incluso con la atencin adecuada, los Orings de la parte de atrs de la antorcha necesitarn reemplazarse
peridicamente. Hypertherm suministra un juego de piezas de repuesto (128879). Los juegos se deben tener
enexistencia y usarse como parte del programa de mantenimiento peridico.
4-17
Operacin
Conexiones de la antorcha
Ventilacin plasma
Gas proteccin
Pin
contacto
hmico
Gas plasma
Arco piloto
Retorno
refrigerante
Retorno refrigerante
Entrada refrigerante
Entrada refrigerante
Antorcha
Receptculo de desconexin
rpida de antorcha
Nota:las lneas de entrada y retorno de refrigerante del dispositivo de desconexin rpida estn en posicin
opuesta a las del refrigerante de la antorcha. Esto ayuda a bajar la temperatura al refrigerante.
Reinstalar el tubito del refrigerante de la antorcha
ADVERTENCIA
El sistema est concebido para pasar a modo libre si se quita el capuchn de retencin.
Noobstante, NO CAMBIE LAS PIEZAS CONSUMIBLES MIENTRAS EL SISTEMA EST EN MODO
LIBRE. Cuando vaya a inspeccionar o cambiar las piezas consumibles de la antorcha, desconctele
siempre la alimentacin a la fuente de energa. Pngase guantes para quitar los consumibles.
Laantorcha podra estar caliente.
Nota:el tubito del refrigerante puede parecer flojo aunque se inserte correctamente; no obstante, cualquier
holgura lateral desaparecer despus de instalado el electrodo.
1.Poner en OFF (apagado) toda alimentacin al sistema.
2.Quitarle los consumibles a la antorcha. Ver Instalacin
einspeccin de los consumibles en esta seccin.
3.Quitar el tubito del refrigerante vencido.
4.Aplicar una capa fina de lubricante de silicona al Oring e instalar
el tubito del refrigerante nuevo. El Oring deber verse lustrado,
pero sin exceso ni acumulacin de grasa.
5.Reemplazar los consumibles. Ver Instalacin e inspeccin
delosconsumibles en esta seccin.
4-18
Operacin
Fallas comunes de corte

El arco piloto de la antorcha enciende pero no se transfiere. Las causas pueden ser:
1.falta de contacto en la conexin del cable de masa con la mesa de corte,
2.desperfecto del sistema. Ver seccin 5,
3.distancia antorcha-pieza demasiado grande.
La pieza a cortar no se atraves completamente y hay demasiadas chispas encima de ella. Las causas pueden
ser:
1.
valor de corriente demasiado bajo (consultar informacin en tabla de corte),
2.
velocidad de corte demasiado alta (consultar informacin en tabla de corte),
3.
piezas de la antorcha desgastadas (ver Instalacin e inspeccin de los consumibles).
4.
metal a cortar demasiado grueso.
Se forma escoria por debajo del corte. Las causas pueden ser:
1.velocidad de corte incorrecta (consultar informacin en tabla de corte),
2.valor de corriente del arco demasiado bajo (consultar informacin en tabla de corte),
3.piezas de la antorcha desgastadas (ver Instalacin e inspeccin de los consumibles).
El ngulo de corte no es recto. Las causas pueden ser:
1.avance de mquina en sentido incorrecto. El lado de mayor calidad est a la derecha con respecto
almovimiento de avance de la antorcha
2.distancia antorcha-pieza incorrecta (consultar informacin en tabla de corte),
3.velocidad de corte incorrecta (consultar informacin en tabla de corte),
4.valor de corriente del arco incorrecto (consultar informacin en tabla de corte),
5.piezas consumibles daadas (ver Instalacin e inspeccin de los consumibles).
Poca duracin de los consumibles. Las causas pueden ser:
1.valor de corriente del arco, voltaje de arco, velocidad de avance, retraso de movimiento, rango de flujo
degas o altura inicial de la antorcha diferente al especificado en Tablas de corte,
2.
tratar de cortar una placa de metal muy magntico, como la de blindaje con alto contenido de nquel,
acortar la duracin de los consumibles. Es difcil lograr una larga duracin de los consumibles al cortar
placas magnetizadas o que se magneticen fcilmente,
3. empezar o terminar el corte fuera de la superficie de la placa. Para alargar la duracin de los
consumibles, todos los cortes deben empezar y terminar en la superficie de la placa.
4-19
Operacin
Optimizar la calidad de corte

Los siguientes consejos y procedimientos ayudarn a obtener cortes rectos, lisos y sin escoria.
Consejos sobre la mesa y la antorcha

Utilizar una escuadra para alinear la antorcha en ngulo recto con la pieza a cortar.
Si se limpian, comprueban y ajustan los carriles y el sistema impulsor de la mesa
de corte, la antorcha puede avanzar ms fcilmente. Un avance de mquina inestable puede ocasionar una
superficie de corte ondulada frecuente.
La antorcha no debe tocar la pieza a cortar durante el corte. El contacto puede daar el escudo frontal
ylaboquilla, as como afectar la superficie de corte.
Consejos sobre el ajuste del plasma

Seguir atentamente cada paso del procedimiento Arranque diario descrito anteriormente en esta seccin.
Purgar las mangueras del gas antes del corte.
Maximizar la duracin de las piezas consumibles

El proceso LongLife de Hypertherm se encarga automticamente del encendido gradual de la corriente el flujo
degas al arranque, as como del apagado gradual al final de cada corte con vista a minimizar la erosin del centro del
electrodo. El proceso LongLife tambin exige que los cortes empiecen y terminen en la pieza a cortar.
No se deber disparar la antorcha en el aire.
es aceptable empezar el corte por el borde de la pieza a cortar siempre y cuando el arco no se encienda
enelaire;
para empezar una perforacin, usar una altura de perforacin que sea de 1,5 a 2 veces la distancia
antorchapieza. Ver Tablas de corte.
Para evitar la extincin del arco (errores de apagado gradual), cada corte debe terminar con el arco an
conectado a la pieza a cortar.
al cortar piezas con cada [pedazos pequeos (virutas) que caen al rebajarse de la pieza a cortar], comprobar
que el arco siga conectado al borde de la pieza a cortar, para que el apagado gradual sea el correcto.
Si se produce la extincin del arco, intentar una o ms de las siguientes medidas:
reducir la velocidad de corte al final del corte;
detener el arco antes de terminar la pieza y dejar que el corte finalice en el apagado gradual;
programar la trayectoria de la antorcha para que pase por el rea de recorte en el apagado gradual.
Nota:de ser posible, usar un corte en cadena, de modo que la trayectoria de la antorcha pueda
pasar directamente del corte de una pieza a la siguiente, sin detenerse a arrancar de nuevo
elarco. No obstante, no dejar que la trayectoria salga y regrese a la pieza a cortar y recuerdar
que los cortes en cadena de larga duracin desgastan el electrodo.
Nota:puede que sea difcil lograr todos los beneficios del proceso LongLife en determinadas
condiciones.
4-20
Operacin
Otros factores de calidad de corte
ngulo de corte
Una pieza a cortar se considera aceptable si el ngulo de corte por sus 4 lados promedia menos de 4.
Nota:el ngulo de corte ms recto estar a la derecha en relacin con el avance de la antorcha.
Nota:para definir si un problema de ngulo de corte se debe al sistema de plasma o al sistema
impulsor, haga un corte de prueba y mida el ngulo a cada lado. A continuacin, gire la
antorcha 90 en su soporte y repita el proceso. Si los ngulos son iguales en ambas pruebas,
el problema est en el sistema impulsor.
Si el problema de ngulo de corte persiste despus de eliminar las causas mecnicas (ver en la pgina anterior
Consejos sobre la mesa y la antorcha), compruebe la distancia antorcha-pieza, sobre todo si los ngulos de corte son
todos positivos o todos negativos.
Quitar ms material de la parte de arriba del corte que de la abajo trae como consecuencia un ngulo de corte
positivo.
Quitar ms material de la parte de abajo del corte trae como consecuencia un ngulo de corte negativo.
Problema
Causa
Solucin
ngulo de corte negativo
La antorcha est
demasiado baja.
Aumentar el voltaje de arco para subir la antorcha.
La antorcha est
demasiado alta.
Reducir el voltaje de arco para bajar la antorcha.
Corte recto
ngulo de corte positivo
4-21
Operacin
Escoria
La escoria de baja velocidad se forma cuando la velocidad de corte de la antorcha es demasiado lenta y el arco
se comba por delante. Se forma un depsito pesado y poroso en la parte de abajo del corte, que puede quitarse
fcilmente. Aumentar la velocidad para reducir la escoria.
La escoria de alta velocidad se forma cuando la velocidad de corte es demasiado alta y el arco se comba por detrs.
Seforma un delgado reborde de metal solidificado que se adhiere muy cerca del corte. Se suelda por debajo del corte
y es difcil de quitar. Para reducir la escoria de alta velocidad:
disminuir la velocidad de corte,
disminuir el voltaje de arco para reducir la distancia antorcha-pieza.
Notas:la formacin de escoria es mucho ms probable en el metal caliente o candente que enelfro.
Por ejemplo, el primer corte de una serie probablemente produzca la menor cantidad
deescoria. A medida que la pieza a cortar se caliente, puede formarse ms escoria en los
siguientes cortes.
La formacin de escoria es ms probable en el acero al carbono que en el acero inoxidable
oelaluminio.
Los consumibles desgastados o daados pueden producir escoria intermitente.
Rectitud de la superficie de corte
La superficie tpica de corte por plasma es ligeramente cncava.
Es posible que la superficie de corte se haga ms cncava o convexa. Para que la superficie de corte
semantenga lo suficientemente recta, la altura de la antorcha debe ser la correcta.
S
i la distancia antorcha-pieza es demasiado reducida aparece una superficie de corte marcadamente
cncava. Hay que aumentar el voltaje de arco para incrementar la distancia antorcha-pieza y enderezar
lasuperficie de corte.
S
i la distancia antorcha-pieza es demasiado grande, o la corriente de corte demasiado alta, aparece una
superficie de corte convexa. Primero hay que reducir el voltaje de arco y, despus, la corriente de corte. Si
hay una coincidencia entre diferentes corrientes de corte para ese espesor, pruebe usar los consumibles
diseados para la corriente ms baja.
4-22
Operacin
Otras mejoras
Algunas de estas mejoras conllevan pros y contras, como se describe a continuacin.
Perforacin
El retardo de perforacin debe dar tiempo suficiente para penetrar el espesor total del material, pero no ser tan largo
como para que el arco deambule tratando de encontrar el borde de un orificio grande. A medida que se desgasten
los consumibles, posiblemente haya que aumentar el tiempo de retardo. Los retardos de perforacin que se dan en las
tablas de corte se basan en los retrasos promedio en toda la duracin de los consumibles.
El uso de la seal perforacin terminada mantiene la presin del gas de proteccin al nivel ms alto de preflujo, lo que
constituye una proteccin adicional para los consumibles (por ejemplo: los procesos de O2/O2 a 30 A y O2/O2 a 50A).
La seal perforacin terminada debe ponerse en OFF (apagado) en los procesos con presiones de preflujo del gas
deproteccin inferiores a las del flujo de corte (por ejemplo: los procesos de 600 y 800 A).
Si los materiales a perforar se acercan al espesor mximo de un proceso especfico, se deben considerar varios
factores importantes:
dejar una distancia de entrada de corte casi igual al espesor de material a perforar. Un material de 50mm
(2pulg.) requiere una entrada de corte de 50mm,
para evitar que el material fundido acumulado en la perforacin dae el escudo frontal, no permitir que la
antorcha descienda a la altura de corte hasta no haber pasado por encima del charco de material fundido,
las diferentes composiciones qumicas de los materiales pueden tener un efecto desfavorable en la capacidad
de perforacin del sistema. En especial, el acero de alta resistencia y el acero con un alto contenido de
manganeso o silicio pueden reducir la capacidad mxima de perforacin. Hypertherm calcula los parmetros
deperforacin del acero al carbono con placas A-36 certificadas,
si el sistema tiene dificultades en la perforacin de un material o espesor en especfico, en algunos casos
puede ser til aumentar la presin del preflujo de gas de proteccin. Pros y contras: ello puede disminuir
laconfiabilidad de arranque,
en algunos casos, usar una perforacin con avance o perforacin al vuelo (empezar el avance de la antorcha
inmediatamente despus de la transferencia y durante el proceso de perforacin) puede extender la capacidad
de perforacin del sistema. Como este proceso puede ser complejo y deteriorar la antorcha, el elevador u otros
componentes, se recomienda usar un arranque desde el borde, excepto el operador sea diestro en la tcnica.
Aumentar la velocidad de corte
Disminuir la distancia antorcha-pieza.
Pros y contras: ello aumentar el ngulo de corte negativo.
Nota: durante el corte o la perforacin, la antorcha no debe tocar la pieza a cortar.
4-23
Operacin
Tablas de corte
En las Tablas de corte a continuacin se dan las piezas consumibles, las velocidades de corte y los parmetros
degases y antorcha necesarios para cada proceso.
Los valores mostrados en estas Tablas de corte son los que se recomiendan para lograr cortes de alta calidad con
el mnimo de escoria. Debido a las diferencias entre instalaciones y composicin de materiales, es posible que
senecesiten ajustes para conseguir los resultados deseados.
Tablas de corte en bisel

Las tablas de corte en bisel difieren un poco de las tablas de corte estndar. La distancia antorcha-pieza es un rango
enlugar de un valor nico, el espesor de material se da como equivalencia, se agrega una columna de separacin
mnima y no hay columna de voltaje de arco.
Los espesores equivalentes y los voltajes del arco variarn segn el ngulo del corte. El rango de inclinacin del corte
en bisel va de 0 a 45.
Para ms informacin, ver Definiciones del corte en bisel en la pgina siguiente.
4-24
Operacin
Definiciones del corte en bisel

ngulo de bisel
el ngulo entre el eje longitudinal de la antorcha y la perpendicular a la pieza a cortar. Si la

antorcha est perpendicular a la pieza a cortar, el ngulo de bisel es cero. El ngulo mximo
de bisel es 45.
Espesor nominal
el espesor vertical de la pieza a cortar.
Espesor equivalente
la longitud del borde de corte o la distancia a la que el arco atraviesa el material al cortar.
El espesor equivalente es igual al espesor nominal entre el coseno del ngulo de bisel.
Losespesores equivalentes se listan en la tabla de corte.
Separacin
la distancia, en direccin vertical, entre el borde inferior de la antorcha y la superficie

delapieza a cortar.
Distancia antorcha-pieza
la distancia a lo largo del eje longitudinal entre el centro de salida de la antorcha

ylasuperficie de la pieza a cortar. En la tabla de corte se lista el rango de distancias
antorcha-pieza. El menor valor le corresponde al corte recto (ngulo de bisel = 0).
El mayor valor le corresponde al corte en bisel a 45 con una separacin de 3mm.
Voltaje de arco
el valor del voltaje de arco depende del ngulo de bisel y de la instalacin del sistema
decorte. El valor del voltaje de arco de un sistema puede ser diferente al de un segundo,
aun cuando la pieza a cortar tenga el mismo espesor. En las tablas de corte no se dan los
voltajes de arco para el corte en bisel.
Eje longitudinal
de la antorcha
ngulo de
bisel
Distancia
antorcha-pieza
Separacin
Espesor nominal
Espesor equivalente
4-25
Operacin
Compensacin calculada del ancho de sangra

Los anchos de la tabla a continuacin se dan como referencia. Es posible que los resultados reales de distintas
instalaciones y composicin de materiales difieran de los que se muestran en la tabla.
Nota: N/A = no existen datos
Mtrico
Espesor (mm)
1,5
10
12
15
20
25
32
38
50
O2/aire 260 A
N/A
N/A
N/A
2,54
2,54
2,54
2,79
3,43
3,56
3,91
4,32
4,45
5,72
O2/aire 200 A
N/A
N/A
1,93
1,98
2,09
2,20
2,26
2,61
2,95
3,16
4,19
4,87
5,45
O2/aire 130 A
N/A
1,64
1,77
1,81
1,92
2,04
2,11
2,22
2,65
3,43
4,26
4,59
N/A
O2/aire 80 A
N/A
1,37
1,53
1,73
1,79
1,91
2,00
2,11
2,72
N/A
N/A
N/A
N/A
O2/O2 50 A
1,52
1,74
1,86
1,86
2,09
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
O2/O2 30 A
1,35
1,45
1,54
1,56
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
H35 y N2/N2
260 A
N/A
N/A
N/A
2,34
3,02
3,71
3,80
3,82
4,32
4,34
4,58
4,77
5,63
N2/aire 260 A
N/A
N/A
N/A
2,31
2,39
2,46
2,54
2,76
3,08
3,30
3,64
4,43
4,16
H35/N2 260 A
N/A
N/A
N/A
N/A
3,84
3,83
3,81
3,81
4,06
4,32
4,53
4,70
7,46
N2/N2 200 A
N/A
N/A
N/A
N/A
2,10
2,16
2,29
2,47
2,92
N/A
N/A
N/A
N/A
H35/N2 200 A
N/A
N/A
N/A
N/A
3,66
3,68
3,81
3,68
3,94
N/A
N/A
N/A
N/A
H35 y N2/N2
200 A
N/A
N/A
N/A
N/A
3,05
3,05
3,05
2,88
3,30
N/A
N/A
N/A
N/A
H35/N2 130 A
N/A
N/A
N/A
N/A
2,69
2,72
2,77
3,03
2,90
3,25
N/A
N/A
N/A
Proceso
Acero al carbono
Acero inoxidable
N2/N2 130 A
N/A
N/A
N/A
1,83
1,89
1,88
2,42
2,51
3,00
N/A
N/A
N/A
N/A
H35 y N2/N2
130 A
N/A
N/A
N/A
1,78
2,25
2,73
2,76
3,03
2,90
N/A
N/A
N/A
N/A
F5/N2 80 A
N/A
N/A
1,02
1,20
1,05
0,96
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
F5/N2 45 A
0,59
0,38
0,52
0,54
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N2/N2 45 A
0,49
0,23
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N2/aire 260 A
N/A
N/A
N/A
2,49
2,73
2,97
3,05
2,91
3,05
3,30
2,87
3,99
5,66
H35/N2 260 A
N/A
N/A
N/A
2,64
2,64
2,62
2,79
3,09
3,30
3,56
3,29
3,60
5,37
N2/N2 200 A
N/A
N/A
N/A
N/A
1,78
2,03
2,58
2,54
3,01
N/A
N/A
N/A
N/A
H35/N2 200 A
N/A
N/A
N/A
N/A
2,44
2,67
2,92
3,18
3,30
N/A
N/A
N/A
N/A
H35 y N2/N2
200 A
N/A
N/A
N/A
N/A
2,79
2,92
3,05
3,30
3,81
N/A
N/A
N/A
N/A
H35/N2 130 A
N/A
N/A
N/A
N/A
2,70
2,72
2,77
2,36
2,90
1,72
N/A
N/A
N/A
Aire/aire 130 A
N/A
N/A
N/A
2,09
2,09
2,10
2,19
1,91
1,87
2,23
N/A
N/A
N/A
H35 y N2/N2
130 A
N/A
N/A
N/A
2,06
2,39
2,73
2,76
2,00
2,90
N/A
N/A
N/A
N/A
Aire/aire 45 A
1,07
1,10
1,25
1,25
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
Aluminio
4-26
Operacin
Compensacin calculada del ancho de sangra continuacin
Anglosajn
Espesor (pulg.)
Proceso
0.060 0.135
1/4
5/16
3/8
1/2
5/8
3/4
1.0
1-1/4 1-1/2 1-3/4
2.0
2-1/4 2-1/2
Acero al carbono
O2/aire 260 A
N/A
N/A
0.100 0.100 0.100 0.110 0.115 0.135 0.150 0.170 0.175 0.220 0.225 0.240 0.260
O2/aire 200 A
N/A
N/A
0.078 0.082 0.086 0.089 0.108 0.116 0.125 0.164 0.192
N/A
0.216
N/A
N/A
O2/aire 130 A
N/A
0.066 0.071 0.076 0.080 0.083 0.089 0.104 0.135 0.167 0.181
N/A
N/A
N/A
N/A
O2/aire 80 A
N/A
0.054 0.068 0.070 0.075 0.080 0.084 0.102
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
O2/O2 50 A
0.060 0.063 0.073 0.082
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
O2/O2 30 A
0.053 0.057 0.067
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
Acero inoxidable
H35 y N2/N2
260 A
N/A
N/A
0.092 0.119 0.145 0.151 0.151 0.170 0.171 0.180 0.188 0.197 0.225
N/A
N/A
N2/aire 260 A
N/A
N/A
0.091 0.094 0.100 0.100 0.120 0.120 0.130 0.142 0.175 0.223 0.155
N/A
N/A
H35/N2 260 A
N/A
N/A
N/A
0.150 0.151 0.165 0.170 0.177 0.182 0.184 0.185 0.202 0.307
N/A
N/A
N2/N2 200 A
N/A
N/A
N/A
0.083 0.085 0.090 0.100 0.115
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
H35/N2 200 A
N/A
N/A
N/A
0.144 0.145 0.150 0.152 0.155
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
H35 y N2/N
200 A
N/A
N/A
N/A
0.120 0.120 0.120 0.111 0.130
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
H35/N2 130 A
N/A
N/A
N/A
0.115 0.121 0.123 0.124 0.125 0.129
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N2/N2 130 A
N/A
N/A
0.072 0.074 0.083 0.095 0.100 0.118
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
H35 y N2/N2
130 A
N/A
N/A
0.07
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
F5/N2 80 A
N/A
0.089 0.107 0.109 0.123 0.114
0.032 0.047 0.050 0.052
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
F5/N2 45 A
0.023 0.015 0.021
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N2/N2 45 A
0.019 0.009 0.006
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
Aluminio
N2/aire 260 A
N/A
N/A
0.098 0.107 0.120 0.120 0.120 0.120 0.130 0.145 0.158 0.193 0.227
N/A
N/A
H35/N2 260 A
N/A
N/A
0.104 0.104 0.105 0.110 0.126 0.130 0.140 0.141 0.142 0.222 0.210
N/A
N/A
N2/N2 200 A
N/A
N/A
N/A
0.070 0.080 0.090 0.100 0.105
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
H35/N2 200 A
N/A
N/A
N/A
0.096 0.105 0.115 0.125 0.130
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
H35 y N2/N2
200 A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
H35/N2 130 A
N/A
N/A
N/A
0.106 0.107 0.109 0.112 0.114 0.120
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
Aire/aire 130 A
N/A
N/A
0.082 0.082 0.082 0.086 0.071 0.071 0.089
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
H35 y N2/N2
130 A
N/A
N/A
0.081 0.094 0.107 0.109 0.067 0.114
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
Aire/aire 45 A
0.042 0.043 0.049
N/A
N/A
0.115 0.120 0.130 0.150
N/A
N/A
N/A
N/A
4-27
Operacin
Acero al carbono
Rango de flujo l/min / scfh

O2
Aire
Preflujo
0/0
43 / 90
Flujo de corte 25 / 52
0/0
Plasma O2 / proteccin O2
30 A
Nota: el aire debe estar conectado para usar este proceso. Se usa como gas de preflujo.
220747
220194
220754
220193
220180
220192
220340
Mtrico
Gases
seleccionados
Valor
preflujo
Valor flujo
de corte
Gas
Gas
Gas
Gas
Gas
Gas
plasma proteccin plasma proteccin plasma proteccin
17
O2
O2
78
17
94
35
7
75
Espesor
dematerial
Voltaje
delarco
mm
voltios
0,5
0,8
1
1,2
1,5
2
2,5
3*
4*
6*
114
115
116
117
119
120
122
123
125
128
Espesor
dematerial
Voltaje
del arco
pulg.
voltios
Distancia
Velocidad
antorcha-pieza de corte
mm
1,3
1,5
mm/min
5355
4225
3615
2865
2210
1490
1325
1160
905
665
Altura
deperforacin
inicial
mm
Factor %
Tiempo
retardo de
perforacin
segundos
0,1
0,2
2,3
0,3
180
0,4
2,7
0,5
0,7
1,0
Anglosajn
Gases
seleccionados
Valor
preflujo
Valor flujo
de corte
Gas
Gas
Gas
Gas
Gas
Gas
17
O2
O2
78
17
94
35
7
75
0.018
0.024
0.030
0.036
0.048
0.060
0.075
0.105
0.135*
3/16*
1/4*
Distancia
Velocidad
pulg.
114
115
116
117
119
120
122
123
0.05
0.06
128
pulg/min
215
200
170
155
110
85
60
50
40
30
25
Altura
deperforacin
inicial
pulg.
Factor %
Tiempo
retardo de
perforacin
segundos
0.1
0.2
0.09
0.3
180
0.4
0.11
0.5
0.7
1.0
Marcado
Gases
seleccionados
N2
Ar
N2
Aire
Valor
preflujo
10
90
10
10
Valor flujo
de corte
10
90
10
10
Amperaje
A
15
9
Distancia
antorcha-pieza
mm
pulg.
2,5
0.10
2,5
0.10
Velocidad
Voltaje
demarcado
del arco
mm/min pulg/min voltios
6350
250
105
2540
100
80
* Para este espesor se recomienda usar perforacin terminada.
4-28
Operacin
Acero al carbono

O2
Aire
Preflujo
0/0
43 / 90
Flujo de corte 25 / 52
0/0
Plasma O2 / proteccin O2
50 A
Nota:el aire debe estar conectado para usar este proceso. Se usa como gas de preflujo.
220747
220555
220754
220554
220553
220552
220340
Mtrico
Gases
seleccionados
Valor
preflujo
Valor flujo
de corte
Espesor
Voltaje
dematerial delarco
Gas
Gas
Gas
Gas
Gas
Gas
O2
O2
70
30
81
14
mm
voltios
0,8
1
1,2
1,5
2
2,5
3
4
5
6
7
8
110
111
112
114
115
117
119
121
122
126
128
130
Distancia
Velocidad
mm
1,0
1,3
1,5
2,0
mm/min
6500
5000
4150
3200
2700
2200
1800
1400
1200
950
780
630
Altura
deperforacin
inicial
mm
Factor %
Tiempo
retardo de
perforacin
segundos
2,0
0,0
2,6
200
3,0
4,0
0,1
0,2
0,3
0,4
0,5
Anglosajn
Gases
seleccionados
Valor
preflujo
Valor flujo
de corte
Espesor
Voltaje
dematerial delarco
Gas
Gas
Gas
Gas
Gas
Gas
O2
O2
70
30
81
pulg.
0.030
0.036
0.048
0.060
0.075
0.105
0.135
3/16
1/4
5/16
14
voltios
110
112
114
115
118
120
121
125
130
Distancia
Velocidad
pulg.
0.04
0.05
0.06
0.08
pulg/min
270
210
160
125
110
80
60
50
35
25
Altura
deperforacin
inicial
pulg.
Factor %
Tiempo
retardo de
perforacin
segundos
0.08
0.0
0.10
200
0.12
0.16
0.1
0.2
0.3
0.5
Marcado
Gases
seleccionados
N2
Ar
N2
Aire
Valor
preflujo
10
90
10
10
Valor flujo
de corte
10
90
Amperaje
10
10
A
15
9
Distancia
antorcha-pieza
mm
pulg.
2,5
0.10
2,5
0.10
Velocidad
Voltaje
demarcado
delarco
6350
250
118
2540
100
77
4-29
Operacin
Acero al carbono

O2
Aire
Preflujo
0/0
76 / 161
Flujo de corte 23 / 48 41 / 87
Plasma O2 / proteccin aire

80 A
220747
220189
220756
220188
220179
220187
220340
Mtrico
Gases
seleccionados
Valor
preflujo
Valor flujo
de corte
Gas
Gas
Gas
Gas
Gas
Gas
23
O2
Aire
48
23
78
10
Espesor
Voltaje
dematerial delarco
mm
voltios
2
2,5
3
4
5
6
8
10
12
15
20
112
115
117
120
121
123
125
127
130
133
135
Distancia
Velocidad
mm
2,5
2,0
2,5
mm/min
9810
7980
6145
4300
3670
3045
2430
1810
1410
1030
545
Altura
deperforacin
inicial
mm
Factor %
3,8
150
Tiempo
retardo de
perforacin
segundos
0,1
0,2
4,0
5,0
200
250
6,3
0,3
0,4
0,5
0,7
0,8
0,9
Anglosajn
Gases
seleccionados
Valor
preflujo
Valor flujo
de corte
Gas
Gas
Gas
Gas
Gas
Gas
23
O2
Aire
48
23
78
10
Espesor
Voltaje
de material del arco
pulg.
voltios
0.075
0.105
0.135
3/16
1/4
5/16
3/8
1/2
5/8
3/4
112
115
117
120
123
125
127
130
133
135
Distancia
Velocidad
pulg.
0.10
0.08
0.10
pulg/min
400
290
180
155
110
96
75
50
37
25
Altura
deperforacin
inicial
pulg.
Factor %
0.15
150
Tiempo
retardo de
perforacin
segundos
0.1
0.2
0.16
0.20
200
250
0.25
0.3
0.4
0.5
0.7
0.8
0.9
Marcado
Gases
seleccionados
N2
Ar
4-30
N2
Aire
Valor
preflujo
10
50
10
10
Valor flujo
de corte
10
50
10
10
Amperaje
A
15
15
Distancia
antorcha-pieza
mm
pulg.
2,5
0.10
3,0
0.12
Velocidad
Voltaje
demarcado
del arco
6350
250
130
2540
100
78
Operacin

O2
Aire
Preflujo
0/0
47 / 100
Flujo de corte 23 / 48 47 / 100

80 A
220637
220742
220845
220806
220179
220802
220700
Mtrico
Gases
seleccionados
Valor
preflujo
Valor flujo
de corte
Gas
Gas
Gas
Gas
Gas
Gas
Espesor
Separacin
de material
mnima
equivalente
mm
mm
2,0
2
2,5
3
4
5
6
8
10
12
15
20
39
O2
Aire
48
39
78
17
Distancia
Velocidad
Rango (mm)
2,5 8,6
2,0 8,6
2,5 8,6
mm/min
9810
7980
6145
4300
3670
3045
2430
1810
1410
1030
545
Altura
deperforacin
inicial
mm
Factor %
3,8
150
Tiempo
retardo de
perforacin
segundos
0,1
0,2
4,0
5,0
200
250
6,3
0,3
0,4
0,5
0,7
0,8
0,9
Anglosajn
Gases
seleccionados
Valor
preflujo
Valor flujo
de corte
Gas
Gas
Gas
Gas
Gas
Gas
Espesor
Separacin
de material
mnima
equivalente
pulg.
pulg.
0.08
0.075
0.105
0.135
3/16
1/4
5/16
3/8
1/2
5/8
3/4
39
O2
Aire
48
39
78
17
Distancia
Velocidad
Altura
deperforacin
inicial
Rango (pulg.)
pulg.
Factor %
0.15
150
0.1 0.34
0.08 0.34
0.1 0.34
pulg/min
400
290
180
155
110
96
75
50
37
25
Tiempo
retardo de
perforacin
segundos
0.1
0.2
0.16
0.20
200
250
0.25
0.3
0.4
0.5
0.7
0.8
0.9
Marcado
Gases
seleccionados
N2
Ar
N2
Aire
Valor
preflujo
10
50
10
10
Valor flujo
de corte
10
50
10
10
Amperaje
A
15
15
Distancia
antorcha-pieza
mm
pulg.
2,5
0.10
3,0
0.12
Velocidad demarcado
mm/min
6350
2540
pulg/min
250
100
Voltaje
delarco
voltios
130
78
4-31
Operacin
Acero al carbono

O2
Aire
Preflujo
0 / 0 102 / 215
Flujo de corte 33 / 70 45 / 96

130 A
220747
220183
220756
220182
220179
220340
220181
Mtrico
Gases
seleccionados
Valor
preflujo
Valor flujo
de corte
Gas
Gas
Gas
Gas
Gas
Gas
28
32
O2
Aire
32
84
22
52
Espesor
Voltaje
dematerial delarco
Distancia
Velocidad
Altura
deperforacin
inicial
mm
voltios
mm
mm/min
mm
3
4
5
6
8
10
12
15
20
25
32
38
124
2,5
6505
5550
4795
4035
3360
2680
2200
1665
1050
550
375
255
5,0
126
127
129
130
132
135
138
141
160
167
2,8
3,0
3,3
3,8
4,0
4,5
Factor %
Tiempo
retardo de
perforacin
segundos
0,1
0,2
5,6
6,0
200
6,6
7,6
190
0,3
0,5
0,7
1,0
1,8
Arranque desde el borde
Anglosajn
Gases
seleccionados
Valor
preflujo
Valor flujo
de corte
Gas
Gas
Gas
Gas
Gas
Gas
28
32
O2
Aire
32
84
22
52
Espesor
Voltaje
dematerial delarco
Distancia
Velocidad
Altura
deperforacin
inicial
pulg.
voltios
pulg.
pulg/min
pulg.
0.135
3/16
1/4
5/16
3/8
1/2
5/8
3/4
1
1-1/4
1-1/2
124
126
127
129
130
132
135
138
141
160
167
0.10
240
190
150
132
110
80
60
45
20
15
10
0.20
0.11
0.12
0.13
0.15
0.16
0.18
Factor %
segundos
0.1
0.2
0.22
0.24
Tiempo
retardo de
perforacin
200
0.26
0.30
190
0.3
0.5
0.7
1.0
1.8
Marcado
Gases
seleccionados
N2
Ar
4-32
N2
Aire
Valor
preflujo
10
50
10
10
Valor flujo
de corte
10
50
10
10
Amperaje
A
15
15
Distancia
antorcha-pieza
mm
pulg.
2,5
0.10
3,0
0.12
Velocidad
Voltaje
demarcado
delarco
6350
250
130
2540
100
75
Operacin

O2

130 A
220742
220637
220740
Preflujo
Flujo de corte
220646
220179
0/0
33 / 70
220649
Aire
64 / 135
45 / 96
220700
Nota: el rango del ngulo de bisel es de 0 a 45.
Mtrico
Gases
seleccionados
Valor
preflujo
Valor flujo
de corte
Espesor
Separacin
Distancia
Velocidad
dematerial
mnima
equivalente
Gas
Gas
Gas
Gas
Gas
Gas
mm
mm
Rango (mm)
mm/min
mm
2,5 8,6
6505
5550
4795
4035
3360
2680
2200
1665
1050
550
375
255
5,0
2,0
3
4
5
6
8
10
12
15
20
25
32*
38
21
23
O2
Aire
15
84
Altura
deperforacin
inicial
15
33
2,8 8,6
3,0 8,6
3,3 8,6
3,8 8,6
4,0 8,6
4,5 8,6
Factor %
Tiempo
retardo de
perforacin
segundos
0,1
0,2
5,6
6,0
200
0,3
6,6
0,5
0,7
7,6
1,0
190
1,8
10,2
220
4,0
Anglosajn
Gases
seleccionados
Valor
preflujo
Valor flujo
de corte
Separacin
mnima
Gas
Gas
Gas
Gas
Gas
Gas
pulg.
Rango (pulg.)
pulg/min
pulg.
0.10 0.34
240
190
150
132
110
80
60
45
20
15
10
0.20
0.08
0.135
3/16
1/4
5/16
3/8
1/2
5/8
3/4
1
1-1/4*
1-1/2
23
Aire
15
84
Altura
deperforacin
inicial
pulg.
21
O2
Espesor de
Distancia
Velocidad
material
equivalente
15
33
0.11 0.34
0.12 0.34
0.13 0.34
0.15 0.34
0.16 0.34
0.18 0.34
Factor %
segundos
0.1
0.2
0.22
0.24
Tiempo
retardo de
perforacin
200
0.3
0.26
0.5
0.7
0.30
1.0
190
1.8
0.40
220
4.0
Marcado
Gases
seleccionados
N2
Ar
N2
Aire
Valor
preflujo
10
50
10
10
Valor flujo
de corte
10
50
Amperaje
10
10
A
15
15
Distancia
antorcha-pieza
mm
pulg.
2,5
0.10
3,0
0.12
Velocidad
Voltaje
demarcado
delarco
6350
250
130
2540
100
75
* Sugerencias para la perforacin de 32 mm (1-1/4 pulg.) de acero al carbono: 1. poner en ON (encendido) el preflujo en el IHS (sensado de altura
inicial), 2. usar el contacto hmico en el IHS, 3. usar perforacin terminada al perforar.
4-33
Operacin
Acero al carbono

O2
Aire
Preflujo
0 / 0 128 / 270
Flujo de corte 39 / 82 48 / 101

200 A
220637
220761
220757
220354
220353
220340
220352
Mtrico
Gases
seleccionados
Valor
preflujo
Valor flujo
de corte
Gas
Gas
Gas
Gas
Gas
Gas
O2
Aire
23
42
74
18
Espesor
Voltaje
dematerial delarco
mm
voltios
5
6
8
10
12
15
20
25
32
38
50
123
124
125
126
128
131
133
143
145
152
163
Distancia
Velocidad
mm
3,3
4,1
5,1
mm/min
5700
5250
4355
3460
3060
2275
1575
1165
750
510
255
Altura
deperforacin
inicial
mm
Factor %
Tiempo
retardo de
perforacin
segundos
0,2
6,6
8,2
0,3
200
0,5
0,6
0,8
1,0
Arranque
desde
elborde
10,2
Anglosajn
Gases
seleccionados
Valor
preflujo
Valor flujo
de corte
Gas
Gas
Gas
Gas
Gas
Gas
O2
Aire
23
42
74
18
Espesor
Voltaje
de material del arco
pulg.
3/16
1/4
5/16
3/8
1/2
5/8
3/4
1
1-1/4
1-1/2
2
voltios
Distancia
Velocidad
pulg.
124
125
126
128
131
133
143
145
152
163
0.13
0.16
0.20
pulg/min
230
200
171
140
115
80
65
45
30
20
10
Altura
deperforacin
inicial
pulg.
Factor %
Tiempo
retardo de
perforacin
segundos
0.2
0.26
0.32
0.3
200
0.40
0.5
0.6
0.8
1.0
Arranque
desde el
borde
Marcado
Gases
seleccionados
N2
Ar
4-34
N2
Aire
Valor
preflujo
10
30
10
10
Valor flujo
de corte
10
30
10
10
Amperaje
A
15
20
Distancia
antorcha-pieza
mm
pulg.
2,5
0.10
3,0
0.12
Velocidad
Voltaje
de marcado
delarco
6350
250
130
2540
100
63
Operacin
Acero al carbono

260 A
220637
220764
Mtrico
Gases
seleccionados
Valor
preflujo
220760
Valor flujo
de corte
220439
Espesor
dematerial
Voltaje
delarco
mm
voltios
Gas
Gas
Gas
Gas
Gas
Gas
76
6
8
10
12
15
20
22
25
28
32
38
44
50
58
64
155
159
166
171
170
172
174
185
188
193
202
Espesor
dematerial
Voltaje
delarco
pulg.
voltios
46
80
O2
Aire
22
49
49
84
150
Preflujo
Flujo de corte
220436
220435
Distancia
Velocidad
mm
2,8
3,6
4,8
O2
Aire
0 / 0 130 / 275
42 / 88 104 / 220
mm/min
6500
5470
4440
3850
3130
2170
1930
1685
1445
1135
895
580
405
290
195
220340
Altura
deperforacin
inicial
mm
Factor %
8,5
300
9,0
250
9,5
200
Tiempo
retardo de
perforacin
segundos
0,3
0,4
0,5
0,6
0,7
0,8
0,9
1,0
Anglosajn
Gases
seleccionados
Valor
preflujo
Valor flujo
de corte
Gas
Gas
Gas
Gas
Gas
Gas
76
1/4
5/16
3/8
1/2
5/8
3/4
7/8
1
1-1/8
1-1/4
1-1/2
1-3/4
2
2-1/4
2-1/2
46
80
O2
Aire
22
49
49
84
150
155
159
166
171
170
172
174
185
188
193
202
Distancia
Velocidad
pulg.
0.11
0.14
0.19
pulg/min
245
215
180
145
115
90
75
65
55
45
35
22
15
12
8
Altura
deperforacin
inicial
pulg.
Factor %
0.33
300
0.35
250
0.38
200
Tiempo
retardo de
perforacin
segundos
0.3
0.4
0.5
0.6
0.7
0.8
0.9
1.0
Marcado
Gases
seleccionados
N2
Ar
N2
Aire
Valor
preflujo
10
30
10
20
Valor flujo
de corte
10
30
Amperaje
10
20
A
18
24
Distancia
antorcha-pieza
mm
pulg.
2,5
0.10
3,0
0.12
Velocidad
Voltaje
demarcado
delarco
6350
250
135
2540
100
68
4-35
Operacin
Corte en bisel de acero al carbono (estndar)

O2
Aire
Preflujo
0 / 0 130 / 275
Flujo de corte 42 / 88 104 / 220

260 A
220637
220741
220740
220542
220436
220541
220571
Mtrico
Gases
seleccionados
Valor
preflujo
Valor flujo
de corte
Gas
Gas
Gas
Gas
Gas
Gas
76
Espesor
Separacin
Distancia
Velocidad
dematerial
mnima
equivalente
mm
mm
2.0
6
8
10
12
15
20
22
25
28
32
38*
44
50
58
64
46
80
O2
Aire
22
49
49
84
Rango (mm)
2,8 7,6
3,6 7,6
4,8 7,6
mm/min
6500
5470
4440
3850
3130
2170
1930
1685
1445
1135
895
580
405
290
195
Altura
deperforacin
inicial
mm
Factor %
8,5
300
9,0
250
9,5
200
Tiempo
retardo de
perforacin
segundos
0,3
0,4
0,5
0,6
0,7
0,8
0,9
1,0
2,0
Anglosajn
Gases
seleccionados
Valor
preflujo
Valor flujo
de corte
Gas
Gas
Gas
Gas
Gas
Gas
76
Espesor
Separacin
Distancia
Velocidad
dematerial
mnima
equivalente
pulg.
pulg.
0.08
1/4
5/16
3/8
1/2
5/8
3/4
7/8
1
1-1/8
1-1/4
1-1/2*
1-3/4
2
2-1/4
2-1/2
46
80
O2
Aire
22
49
49
84
Rango (pulg.)
0.11 0.30
0.14 0.30
0.19 0.30
pulg/min
245
215
180
145
115
90
75
65
55
45
35
22
15
12
8
Altura
deperforacin
inicial
pulg.
Factor %
0.33
300
0.35
250
0.38
200
Tiempo
retardo de
perforacin
segundos
0.3
0.4
0.5
0.6
0.7
0.8
0.9
1.0
2.0
Marcado
Gases
seleccionados
N2
Ar
N2
Aire
Valor
preflujo
10
30
10
20
Valor flujo
de corte
10
30
10
20
Amperaje
A
18
24
Distancia
antorcha-pieza
mm
pulg.
2,5
0.10
3,0
0.12
Velocidad
Voltaje
demarcado
delarco
6350
250
135
2540
100
68
*Si tiene algn problema como demasiada escoria en el escudo frontal o fallas en el encendido de la antorcha, vea la variante de tabla de corte para
perforacin de metal grueso.
4-36
Operacin
Corte en bisel de acero al carbono (variante)

perforacin de metal grueso

O2
Preflujo
Flujo de corte

260 A
220637
220897
220896
220898
220436
0/0
47 / 99
220899
Aire
85 / 180
54 / 115
220571
Mtrico
Gases
seleccionados
Valor
preflujo
Valor flujo
de corte
Gas
Gas
Gas
Gas
Gas
Gas
O2
Aire
22
20
74
19
Separacin
mnima
Espesor
Distancia
Velocidad
dematerial
equivalente
Altura
deperforacin
inicial
Tiempo
retardo de
perforacin
mm
mm
Rango (mm)
mm/min
mm
Factor %
segundos
3,6 7,6
1685
1445
1135
895
580
405
290
195
9,0
250
9,5
200
2,0
25
28
32
38*
44
50
58
64
0,8
1,0
1,2
3,0
4,8 7,6
Anglosajn
Gases
seleccionados
Valor
preflujo
Valor flujo
de corte
Gas
Gas
Gas
Gas
Gas
Gas
O2
Aire
22
20
74
19
Separacin
mnima
Espesor
Distancia
Velocidad
dematerial
equivalente
Altura
deperforacin
inicial
Tiempo
retardo de
perforacin
pulg.
pulg.
Rango (pulg.)
pulg/min
pulg.
Factor %
segundos
0.14 0.30
65
55
45
35
22
15
12
8
0.35
250
0.38
200
0.08
1
1-1/8
1-1/4
1-1/2*
1-3/4
2
2-1/4
2-1/2
0.8
1.0
1.2
3.0
0.19 0.30
Marcado
Gases
seleccionados
N2
Ar
N2
Aire
Valor
preflujo
10
30
10
10
Valor flujo
de corte
10
30
Amperaje
10
10
A
18
24
Distancia
antorcha-pieza
mm
pulg.
2,5
0.10
3,0
0.12
Velocidad
Voltaje
demarcado
del arco
6350
250
122
2540
100
62
Los consumibles correspondientes a esta pgina estn concebidos para la perforacin de metal grueso. Su uso solo se recomienda
si tiene algn problema de demasiada escoria en el escudo frontal o fallas en el encendido de la antorcha al utilizar los consumibles
para corte en bisel estndar.
Usar el proceso de perforacin de metal grueso puede dar lugar a una reduccin de la duracin de los consumibles en un 20%.
* Sugerencias para la perforacin de 38 mm (1-1/2 pulg.) de acero al carbono:
1. poner en ON (encendido) el preflujo en el IHS (sensado de altura inicial),
2. usar la fuerza de detencin en el IHS,
3. usar perforacin terminada al perforar
4-37
Operacin
Acero inoxidable

N2
Preflujo
24 / 51
Flujo de corte
75 / 159
Plasma N2 / proteccin N2
45 A
220747
220202
220755
220201
220180
220308
220340
Mtrico
Gases
seleccionados
Valor
preflujo
Valor flujo
de corte
Gas
Gas
Gas
Gas
Gas
Gas
N2
N2
35
62
49
Espesor
dematerial
Voltaje
del arco
mm
voltios
0,8
1
1,2
1,5
2
2,5
3
4
Distancia
Velocidad
mm
mm/min
2,5
6380
5880
5380
4630
3935
3270
2550
1580
94
95
97
101
103
Altura
deperforacin
inicial
mm
Factor %
Tiempo
retardo de
perforacin
segundos
0,0
0,1
3,8
150
0,2
0,3
Anglosajn
Gases
seleccionados
Valor
preflujo
Valor flujo
de corte
Gas
Gas
Gas
Gas
Gas
Gas
N2
N2
35
62
49
Espesor
dematerial
Voltaje
del arco
pulg.
voltios
0.036
0.048
0.060
0.075
0.105
0.135
Distancia
Velocidad
pulg.
pulg/min
0.10
240
210
180
160
120
75
94
95
97
101
103
Altura
deperforacin
inicial
pulg.
Factor %
Tiempo
retardo de
perforacin
segundos
0.0
0.1
0.15
150
0.2
0.3
Marcado
Gases
seleccionados
N2
Ar
N2
N2
Valor
preflujo
10
90
10
10
Valor flujo
de corte
10
90
10
10
Amperaje
A
15
12
Distancia
antorcha-pieza
mm
pulg.
2,5
0.10
2,5
0.10
Velocidad
Voltaje
demarcado
del arco
6350
250
85
2540
100
65
Nota:este proceso da un borde de corte ms oscuro que el de acero inoxidable con F5/N2 a 45 A.
4-38
Operacin
Acero inoxidable
Plasma F5 / proteccin N2
45 A
220747
220202
220755
220201
Preflujo
Flujo de corte
220180
F5
N2
0/0
8 / 17
43 / 91
65 / 138
220308
220340
Mtrico
Gases
seleccionados
Valor
preflujo
Valor flujo
de corte
Espesor
dematerial
Voltaje
del arco
Distancia
antorcha-pieza
Velocidad
de corte
mm
voltios
mm
mm/min
Gas
Gas
Gas
Gas
Gas
Gas
F5
N2
35
18
62
0,8
1
1,2
1,5
2
2,5
3
4
6
101
102
103
104
110
Espesor
dematerial
pulg.
49
11
Altura
deperforacin
inicial
mm
Factor %
2,0
6570
5740
4905
3890
3175
2510
2010
1435
845
Voltaje
del arco
Distancia
antorcha-pieza
Velocidad
de corte
Altura
deperforacin
inicial
voltios
pulg.
pulg/min
pulg.
99
2,5
Tiempo
retardo de
perforacin
segundos
0,2
3,8
150
0,3
190
0,5
Anglosajn
Gases
seleccionados
Valor
preflujo
Valor flujo
de corte
Gas
Gas
Gas
Gas
Gas
Gas
49
F5
N2
35
18
62
11
segundos
240
0.036
0.048
Factor %
Tiempo
retardo de
perforacin
99
0.060
190
0.10
150
0.075
100
0.105
102
90
0.135
104
65
3/16
108
1/4
110
0.08
130
45
30
150
0.2
0.15
0.3
190
0.4
0.5
Marcado
Gases
seleccionados
N2
Ar
N2
N2
Valor
preflujo
10
90
10
10
Valor flujo
de corte
10
90
Amperaje
10
10
A
15
12
Distancia
antorcha-pieza
mm
pulg.
2,5
0.10
2,5
0.10
Velocidad
Voltaje
demarcado
del arco
6350
250
85
2540
100
65
Nota:este proceso da un borde de corte ms lustroso que el de acero inoxidable con N2/N2 a 45 A.
4-39
Operacin
Acero inoxidable

F5
N2
Preflujo
0/0
67 / 142
Flujo de corte 31 / 65 87 / 185
Plasma F5 / proteccin N2
80 A
220747
220338
220755
220337
220179
220339
220340
Mtrico
Gases
seleccionados
Valor
preflujo
Valor flujo
de corte
Gas
Gas
Gas
Gas
Gas
Gas
F5
N2
33
23
65
60
Altura
deperforacin
inicial
Espesor
dematerial
Voltaje
del arco
Distancia
antorcha-pieza
Velocidad
de corte
mm
voltios
mm
mm/min
mm
Factor %
108
3,0
2180
4,5
110
2,7
1700
4,1
112
2,5
1225
3,8
116
10
120
Espesor
dematerial
Voltaje
del arco
Distancia
antorcha-pieza
Velocidad
de corte
Altura
deperforacin
inicial
pulg.
voltios
pulg.
pulg/min
pulg.
0.135
108
0.12
105
0.18
3/16
110
0.11
60
0.17
1/4
112
0.10
45
0.15
3,0
895
560
Tiempo
retardo de
perforacin
segundos
0,2
150
0,3
0,4
4,5
0,5
Anglosajn
Gases
seleccionados
Valor
preflujo
Valor flujo
de corte
Gas
Gas
Gas
Gas
Gas
Gas
F5
N2
33
23
65
60
5/16
116
3/8
120
0.12
35
25
Factor %
Tiempo
retardo de
perforacin
segundos
0.2
150
0.3
0.4
0.18
0.5
Marcado
Gases
seleccionados
Valor
preflujo
Valor flujo
de corte
Amperaje
A
Distancia
antorcha-pieza
mm
pulg.
Velocidad
demarcado
mm/min
pulg/min
Voltaje
del arco
voltios
N2
N2
10
10
10
10
15
2,5
0.10
6350
250
95
Ar
N2
50
10
50
10
12
3,0
0.12
2540
100
60
4-40
Operacin
Acero inoxidable

N2
130 A
220747
220198
220756
220197
Preflujo
Flujo de corte
220179
220307
97 / 205
79 / 168
220340
Mtrico
Gases
seleccionados
Valor
preflujo
Valor flujo
de corte
Espesor
dematerial
Voltaje
del arco
mm
voltios
6
8
10
12
15
20
153
155
156
162
167
176
Espesor
dematerial
Voltaje
del arco
pulg.
voltios
1/4
5/16
3/8
1/2
5/8
3/4
153
155
156
162
167
176
Gas
Gas
Gas
Gas
Gas
Gas
N2
N2
19
51
75
23
Distancia
Velocidad
mm
3,0
3,5
3,8
4,3
mm/min
1960
1630
1300
900
670
305
Altura
deperforacin
inicial
mm
6,0
Tiempo
retardo de
perforacin
Factor %
segundos
200
0,3
0,4
0,5
0,8
7,0
Anglosajn
Gases
seleccionados
Valor
preflujo
Valor flujo
de corte
Gas
Gas
Gas
Gas
Gas
Gas
N2
N2
19
51
75
23
Distancia
Velocidad
pulg.
0.12
0.14
0.15
0.17
pulg/min
75
64
55
30
25
15
Altura
deperforacin
inicial
pulg.
0.24
Tiempo
retardo de
perforacin
Factor %
segundos
200
0.3
0.4
0.5
0.8
0.28
Marcado
Gases
seleccionados
N2
Ar
N2
N2
Valor
preflujo
10
50
10
10
Valor flujo
de corte
10
50
Amperaje
10
10
A
18
15
Distancia
antorcha-pieza
mm
pulg.
2,5
0.10
3,0
0.12
Velocidad
Voltaje
demarcado
del arco
6350
250
140
2540
100
75
Nota:este proceso da un borde de corte ms oscuro e irregular, con ms escoria y ms cercano a la

perpendicular que el de H35/N2 a 130 A.
4-41
Operacin
Acero inoxidable

H35
N2
Preflujo
0/0
76 / 160
Flujo de corte 26 / 54 68 / 144
Plasma H35 / proteccin N2

130 A
220747
220198
220755
220197
220179
220307
220340
Mtrico
Gases
seleccionados
Valor
preflujo
Valor flujo
de corte
Gas
Gas
Gas
Gas
Gas
Gas
49
H35
N2
19
32
75
37
24
16
Espesor
dematerial
Voltaje
Distancia
Velocidad
del arco antorcha-pieza de corte
mm
voltios
8
10
12
15
20
25
150
154
158
162
165
172
mm
mm/min
4,5
1140
980
820
580
360
260
Altura
deperforacin
inicial
mm
Factor %
Tiempo
retardo de
perforacin
segundos
0,3
7,7
170
0,5
0,8
1,3
Anglosajn
Gases
seleccionados
Valor
preflujo
Valor flujo
de corte
Gas
Gas
Gas
Gas
Gas
Gas
49
H35
N2
19
32
75
37
24
16
Espesor
dematerial
Voltaje
Distancia
Velocidad
pulg.
voltios
5/16
3/8
1/2
5/8
3/4
1
150
154
158
162
165
172
pulg.
pulg/min
0.18
45
40
30
20
15
10
Altura
deperforacin
inicial
pulg.
Factor %
Tiempo
retardo de
perforacin
segundos
0.3
0.31
170
0.5
0.8
1.3
Marcado
Gases
seleccionados
N2
Ar
N2
N2
Valor
preflujo
10
50
10
10
Valor flujo
de corte
10
50
10
10
Amperaje
A
18
15
Distancia
antorcha-pieza
mm
pulg.
2,5
0.10
3,0
0.12
Velocidad
Voltaje
demarcado
del arco
6350
250
130
2540
100
75
Nota:este proceso da un borde de corte ms liso y lustroso, con menos escoria y bordes menos
perpendiculares que el de N2/N2 a 130 A.
4-42
Operacin
Acero inoxidable

H35
N2
Preflujo
0/0
97 / 205
Flujo de corte 13 / 28 71 / 150
Plasma H35 y N2 / proteccin N2

130 A
220747
220198
220755
220197
220179
220307
220340
Mtrico
Gases
seleccionados
Valor
preflujo
Espesor
Altura
Tiempo
Voltaje
Distancia
Velocidad
de
deperforacin retardo de
material
inicial
perforacin
Valor flujo
de corte
Gas
Gas
Gas
Gas
Gas
Gas
Gas
mixto 1
Gas
mixto 2
38
H35
N2
19
51
75
32
18
27
mm
voltios
150
152
10
153
12
160
15
168
20
176
mm
mm/min
mm
Factor
segundos
%
1835
3,0
1515
6,0
1195
3,5
0,3
200
875
7,0
3,8
670
7,6
4,3
305
7,7
0,5
0,8
180
1,3
Anglosajn
Gases
seleccionados
Valor
preflujo
Valor flujo
de corte
Gas
Gas
Gas
Gas
Gas
Gas
Gas
mixto 1
Espesor
Altura
Tiempo
Voltaje
Distancia
Velocidad
de
material
inicial
perforacin
Gas
Factor
pulg.
voltios
pulg.
pulg/min pulg.
segundos
mixto 2
%
38
H35
N2
19
51
75
32
18
27
1/4
150
70
5/16
152
3/8
153
1/2
160
0.14
30
0.28
5/8
168
0.15
25
0.30
3/4
176
0.17
15
0.31
0.12
60
0.24
50
0.3
200
0.5
0.8
180
1.3
Marcado
Gases
seleccionados
Valor
preflujo
Valor flujo
de corte
Amperaje
A
Distancia
antorcha-pieza
mm
pulg.
Velocidad
de marcado
Voltaje
delarco
mm/min
pulg/min
voltios
N2
N2
10
10
10
10
18
2,5
0.10
6350
250
130
Ar
N2
50
10
50
10
15
3,0
0.12
2540
100
75
Nota:este proceso da un borde de corte ms liso y lustroso, con menos escoria y bordes menos
perpendiculares que el de N2/N2 a 130 A. El color del borde es ms plateado que el del H35/N2.
4-43
Operacin

N2
Preflujo
97 / 205
Flujo de corte
125 / 260
130 A
220637
220738
220739
220656
220179
220606
220571
Nota:el rango del ngulo de bisel es de 0 a 45.
Mtrico
Gases
seleccionados
Valor
preflujo
Valor flujo
de corte
Gas
Gas
Gas
Gas
Gas
Gas
N2
N2
19
51
75
63
Separacin
mnima
Espesor de
Distancia
Velocidad
material
equivalente
mm
mm
2,0
6
8
10
12
15
20
Rango (mm)
3,0 10,0
3,5 10,0
3,8 10,0
4,3 10,0
mm/min
1960
1630
1300
900
670
305
Altura
deperforacin
inicial
mm
6,0
Tiempo
retardo de
perforacin
Factor %
segundos
200
0,3
0,4
0,5
0,8
7,0
Anglosajn
Gases
seleccionados
Valor
preflujo
Valor flujo
de corte
Gas
Gas
Gas
Gas
Gas
Gas
N2
N2
19
51
75
63
Separacin
mnima
Espesor de
Distancia
Velocidad
material
equivalente
pulg.
pulg.
0.08
1/4
5/16
3/8
1/2
5/8
3/4
Rango (pulg.)
0.12 0.40
0.14 0.40
0.15 0.40
0.17 0.40
pulg/min
75
64
55
30
25
15
Altura
deperforacin
inicial
pulg.
0.24
Tiempo
retardo de
perforacin
Factor %
segundos
200
0.3
0.4
0.5
0.8
0.28
Marcado
Gases
seleccionados
N2
Ar
4-44
N2
N2
Valor
preflujo
10
50
10
10
Valor flujo
de corte
10
50
10
10
Amperaje
A
18
15
Distancia
antorcha-pieza
mm
pulg.
2,5
0.10
3,0
0.12
Velocidad
Voltaje
demarcado
del arco
6350
250
140
2540
100
75
Operacin

H35
N2
Preflujo
0/0
90 / 190
Flujo de corte 26 / 54 114 / 240

130 A
220637
220738
220739
220656
220179
220606
220571
Mtrico
Gases
seleccionados
Valor
preflujo
Valor flujo
de corte
Gas
Gas
Gas
Gas
Gas
Gas
H35
N2
19
32
75
63
Espesor
Separacin
Distancia
Velocidad
dematerial
mnima
equivalente
mm
mm
2,0
8
10
12
15
20
25
Rango (mm)
mm/min
4,5 10,0
1140
980
820
580
360
260
Altura
deperforacin
inicial
mm
Factor %
Tiempo
retardo de
perforacin
segundos
0,3
7,7
170
0,5
0,8
1,3
Anglosajn
Gases
seleccionados
Valor
preflujo
Valor flujo
de corte
Gas
Gas
Gas
Gas
Gas
Gas
H35
N2
19
32
75
63
Espesor
Separacin
Distancia
Velocidad
dematerial
mnima
equivalente
pulg.
pulg.
0.08
5/16
3/8
1/2
5/8
3/4
1
Rango (pulg.)
pulg/min
0.18 0.40
45
40
30
20
15
10
Altura
deperforacin
inicial
pulg.
Factor %
Tiempo
retardo de
perforacin
segundos
0.3
0.31
170
0.5
0.8
1.3
Marcado
Gases
seleccionados
N2
Ar
N2
N2
Valor
preflujo
10
50
10
10
Valor flujo
de corte
10
50
Amperaje
10
10
Distancia
antorcha-pieza
mm
pulg.
18
15
2,5
3,0
0.10
0.12
Velocidad
demarcado
Voltaje
del arco
mm/min pulg/min
voltios
6350
2540
250
100
130
75
4-45
Operacin

H35
N2
Preflujo
0/0
97 / 205
Flujo de corte 13 / 28 120 / 250

130 A
220637
220738
220739
220656
220179
220606
220571
Mtrico
Espesor
Altura de
Tiempo
Separacin
Distancia Velocidad
dematerial
perforacin retardo de
mnima
equivalente
inicial
perforacin
Gas
Gas
Gas
Gas
Gas
Gas
Gas
Gas
Factor
mm
mm
Rango (mm) mm/min mm
segundos
plasma proteccin plasma proteccin plasma proteccin mixto 1 mixto 2
%
Gases
seleccionados
Valor
preflujo
Valor flujo
de corte
6
8
H35
N2
19
51
75
80
32
18
2,0
1835
3,0 10,0
10
1515
6,0
0,3
1195
200
12
3,5 10,0
875
7,0
0,5
15
3,8 10,0
670
7,6
0,8
20
3,0 10,0
305
7,7
180
1,3
Anglosajn
Espesor
Altura de
Tiempo
Separacin
Distancia Velocidad
dematerial
mnima
equivalente
inicial
perforacin
Gas
Gas
Gas
Gas
Gas
Gas
Gas
Gas
Factor
pulg.
pulg.
Rango (pulg.) pulg/min pulg.
segundos
%
Gases
seleccionados
Valor
preflujo
Valor flujo
de corte
1/4
5/16
H35
N2
19
51
75
80
32
18
0.080
70
0.12 0.40
3/8
60
0.24
50
0.3
200
1/2
0.14 0.40
30
0.28
5/8
0.15 0.40
25
0.30
3/4
0.17 0.40
15
0.31
0.5
0.8
180
1.3
Marcado
Gases
seleccionados
Valor
preflujo
Valor flujo
decorte
Distancia
antorcha-pieza
Amperaje
Velocidad
de marcado
Voltaje
del arco
mm
pulg.
mm/min
pulg/min
voltios
N2
N2
10
10
10
10
18
2,5
0.10
6350
250
130
Ar
N2
50
10
50
10
15
3,0
0.12
2540
100
75
4-46
Operacin
Acero inoxidable

N2
Preflujo
111 / 235
Flujo de corte
137 / 290
200 A
220637
220762
220758
220343
220342
220307
220340
Mtrico
Gases
seleccionados
Valor
preflujo
Valor flujo
de corte
Espesor
Voltaje
dematerial del arco
Gas
Gas
Gas
Gas
Gas
Gas
N2
N2
17
42
84
42
mm
voltios
8
10
12
15
20
159
160
161
163
167
Distancia
Velocidad
mm
mm/min
3,8
3000
2700
2400
1800
1000
Altura
deperforacin
inicial
mm
7,6
Tiempo
retardo de
perforacin
Factor %
segundos
200
0,4
0,5
0,6
0,8
1,0
Anglosajn
Gases
seleccionados
Valor
preflujo
Valor flujo
de corte
Espesor
Voltaje
dematerial del arco
Gas
Gas
Gas
Gas
Gas
Gas
N2
N2
17
42
84
42
pulg.
voltios
5/16
3/8
1/2
5/8
3/4
159
160
161
163
167
Distancia
Velocidad
pulg.
pulg/min
0.15
118
110
90
65
45
Altura
deperforacin
inicial
pulg.
0.3
Tiempo
retardo de
perforacin
Factor %
segundos
200
0.4
0.5
0.6
0.8
1.0
Marcado
Gases
seleccionados
N2
Ar
N2
N2
Valor
preflujo
10
30
10
10
Valor flujo
de corte
10
30
Amperaje
10
10
A
18
20
Distancia
antorcha-pieza
mm
pulg.
2,5
0.10
3,0
0.12
Velocidad
Voltaje
demarcado
del arco
6350
250
140
2540
100
66
4-47
Operacin
Acero inoxidable

H35
N2
Preflujo
0 / 0 116 / 245
Flujo de corte 30 / 63 104 / 220

200 A
220637
220762
220758
220343
220342
220307
220340
Mtrico
Gases
seleccionados
Valor
preflujo
Valor flujo
de corte
Gas
Gas
Gas
Gas
Gas
Gas
Espesor
dematerial
Voltaje
del arco
Distancia
antorcha-pieza
Velocidad
de corte
mm
voltios
mm
mm/min
175
9,0
8
10
H35
N2
17
43
88
52
1790
1620
Altura
deperforacin
inicial
mm
Factor %
1450
0,5
12
170
173
20
177
Espesor
dematerial
Voltaje
del arco
Distancia
antorcha-pieza
Velocidad
de corte
Altura
deperforacin
inicial
pulg.
voltios
pulg.
pulg/min
pulg.
175
0.35
170
173
177
0.30
1200
segundos
0,4
9,0
15
7,5
Tiempo
retardo de
perforacin
100
7,5
0,6
0,7
820
0,8
Anglosajn
Gases
seleccionados
Valor
preflujo
Valor flujo
de corte
Gas
Gas
Gas
Gas
Gas
Gas
H35
N2
17
43
88
52
5/16
3/8
1/2
5/8
3/4
70
65
55
45
35
Tiempo
retardo de
perforacin
Factor %
segundos
100
0.4
0.5
0.6
0.7
0.8
0.35
0.30
Marcado
Gases
seleccionados
Valor
preflujo
Valor flujo
de corte
Amperaje
Distancia
antorcha-pieza
Velocidad
demarcado
Voltaje
delarco
mm
pulg.
mm/min
pulg/min
voltios
N2
N2
10
10
10
10
18
2,5
0.10
6350
250
140
Ar
N2
30
10
30
10
20
3,0
0.12
2540
100
66
4-48
Operacin
Acero inoxidable

H35
N2
Preflujo
0 / 0 116 / 245
Flujo de corte 11 / 24 118 / 250

200 A
220637
220762
220758
220343
220342
220307
220340
Mtrico
Gases
seleccionados
Valor
preflujo
Espesor
Voltaje
de
del arco
material
Valor flujo
de corte
Gas
Gas
Gas
Gas
Gas
Gas
Gas
Gas
H35
N2
17
41
87
41
42
20
mm
voltios
160
10
161
Distancia
antorchapieza
Velocidad
de corte
mm
mm/min
4,0
1900
Altura
deperforacin
inicial
mm
Tiempo
retardo de
perforacin
Factor % segundos
2000
0,4
8,0
200
0,5
12
162
15
167
4,6
1600
1800
7,0
0,6
20
171
5,1
1000
7,5
Distancia
antorchapieza
Velocidad
de corte
Altura
deperforacin
inicial
pulg.
pulg/min
pulg.
0.16
75
0,8
150
1,0
Anglosajn
Gases
seleccionados
Valor
preflujo
Espesor
Voltaje
de
del arco
material
Valor flujo
de corte
Gas
Gas
Gas
Gas
Gas
Gas
Gas
Gas
H35
N2
17
41
87
41
42
20
pulg.
voltios
5/16
160
3/8
161
1/2
162
5/8
167
0.18
60
0.270
3/4
171
0.20
45
0.300
Tiempo
retardo de
perforacin
Factor % segundos
79
0.4
0.320
200
0.5
70
0.6
0.8
150
1.0
Marcado
Gases
seleccionados
Valor
preflujo
Valor flujo
decorte
Amperaje
Distancia
antorcha-pieza
Velocidad
de marcado
Voltaje
del arco
mm
pulg.
mm/min
pulg/min
voltios
N2
N2
10
10
10
10
18
2,5
0.10
6350
250
140
Ar
N2
30
10
30
10
20
3,0
0.12
2540
100
66
4-49
Operacin
Acero inoxidable

N2
Aire
Preflujo
127 / 270 0 / 0
Flujo de corte 54 / 114 116 / 245
Plasma N2 / proteccin aire

260 A
220637
220763
220758
220406
220405
220307
220340
Mtrico
Gases
seleccionados
Valor
preflujo
Valor flujo
de corte
Gas
Gas
Gas
Gas
Gas
Gas
N2
Aire
12
47
79
56
Altura
deperforacin
inicial
Espesor
dematerial
Voltaje
del arco
Distancia
antorcha-pieza
Velocidad
de corte
mm
voltios
mm
mm/min
6
8
10
12
15
20
25
32
38
44
50
160
158
157
161
163
164
168
171
179
190
195
3,8
6375
4910
3440
2960
2520
1590
1300
875
515
365
180
Espesor
dematerial
Voltaje
del arco
Distancia
antorcha-pieza
Velocidad
de corte
Altura
deperforacin
inicial
pulg.
voltios
pulg.
pulg/min
pulg.
1/4
5/16
3/8
1/2
5/8
3/4
1
1-1/4
1-1/2
1-3/4
2
160
158
157
161
163
164
168
171
179
190
200
0.15
240
193
140
110
95
70
50
35
20
14
6
mm
Factor %
Tiempo
retardo de
perforacin
segundos
0,3
7,5
200
0,4
0,5
0,6
0,8
1,0
Anglosajn
Gases
seleccionados
Valor
preflujo
Valor flujo
de corte
Gas
Gas
Gas
Gas
Gas
Gas
N2
Aire
12
47
79
56
Factor %
Tiempo
retardo de
perforacin
segundos
0.3
0.3
200
0.4
0.5
0.6
0.8
1.0
Marcado
Gases
seleccionados
N2
Ar
4-50
N2
N2
Valor
preflujo
10
30
10
10
Valor flujo
de corte
10
30
10
10
Amperaje
A
18
20
Distancia
antorcha-pieza
mm
pulg.
2,5
0.10
3,0
0.12
Velocidad
Voltaje
demarcado
del arco
6350
250
120
2540
100
63
Operacin
Acero inoxidable

H35
N2
Preflujo
0 / 0 127 / 270
Flujo de corte 40 / 84 122 / 260

260 A
220637
220763
220758
220406
220405
220307
220340
Mtrico
Gases
seleccionados
Valor
preflujo
Valor flujo
de corte
Espesor
dematerial
Voltaje
del arco
mm
voltios
mm
Gas
Gas
Gas
Gas
Gas
Gas
H35
N2
12
49
85
Distancia
Velocidad
8
10
12
15
20
25
32
38
44
50
188
11,0
173
171
175
180
185
186
189
200
9,0
Espesor
dematerial
Voltaje
del arco
pulg.
voltios
pulg.
188
0.45
173
171
175
180
185
186
189
200
0.35
60
7,5
mm/min
2030
1870
1710
1465
1085
785
630
510
390
270
Altura
de perforacin
inicial
mm
11,0
9,0
Factor %
100
120
Tiempo
retardo de
perforacin
segundos
0,3
0,4
0,5
0,6
0,7
1,0
Anglosajn
Gases
seleccionados
Valor
preflujo
Valor flujo
de corte
Gas
Gas
Gas
Gas
Gas
Gas
H35
N2
12
49
85
60
5/16
3/8
1/2
5/8
3/4
1
1-1/4
1-1/2
1-3/4
2
Distancia
Velocidad
0.30
pulg/min
80
75
65
55
45
30
25
20
15
10
Altura
de perforacin
inicial
pulg.
0.45
Factor %
100
0.35
0.36
120
Tiempo
retardo de
perforacin
segundos
0.3
0.4
0.5
0.6
0.7
1.0
Marcado
Gases
seleccionados
N2
Ar
N2
N2
Valor
preflujo
10
30
10
10
Valor flujo
de corte
10
30
Amperaje
10
10
A
18
20
Distancia
antorcha-pieza
mm
pulg.
2,5
0.10
3,0
0.12
Velocidad
Voltaje
demarcado
del arco
6350
250
120
2540
100
63
4-51
Operacin
Acero inoxidable

H35
N2
Preflujo
0 / 0 132 / 280
Flujo de corte 13 / 27 163 / 345

260 A
220637
220763
220758
220406
220405
220307
220340
Mtrico
Gases
seleccionados
Valor
preflujo
Espesor
Voltaje
Distancia
Velocidad
de
material
Valor flujo
de corte
Gas
Gas
Gas
Gas
Gas
Gas
Gas
Gas
60
H35
N2
12
49
87
21
60
40
26
mm
voltios
6
8
10
12
15
20
25
32
38
44
50
170
173
175
176
177
179
182
186
189
195
202
mm
mm/min
4,0
3980
3085
2190
1790
1650
1320
920
755
510
390
270
Altura de
Tiempo
inicial
perforacin
Factor
mm
segundos
%
0,3
8,0
200
0,5
0,7
0,8
1,0
1,2
Anglosajn
Gases
seleccionados
Valor
preflujo
Espesor
Voltaje
Distancia
Velocidad
de
material
Valor flujo
de corte
Gas
Gas
Gas
Gas
Gas
Gas
Gas
Gas
60
H35
N2
12
49
87
21
60
40
26
pulg.
voltios
1/4
5/16
3/8
1/2
5/8
3/4
1
1-1/4
1-1/2
1-3/4
2
170
173
175
176
177
179
182
186
189
187
202
pulg.
pulg/min
Altura de
Tiempo
inicial
perforacin
Factor
pulg.
segundos
%
150
121
90
65
0.16
55
35
30
20
15
10
0.3
0.32
200
0.5
0.7
0.8
1.0
1.2
Marcado
Gases
seleccionados
N2
Ar
4-52
N2
N2
Valor
preflujo
10
30
10
10
Valor flujo
de corte
10
30
10
10
Amperaje
A
18
20
Distancia
antorcha-pieza
mm
pulg.
2,5
0.10
3,0
0.12
Velocidad
de marcado
mm/min
pulg/min
6350
250
2540
100
Voltaje
del arco
voltios
120
63
Operacin

H35
N2
Preflujo
0 / 0 127 / 270
Flujo de corte 40 / 84 122 / 260

260 A
220637
220738
220739
220607
220405
220606
220571
Notas:el rango del ngulo de bisel es de 0 a 45.
Mtrico
Gases
seleccionados
Valor
preflujo
Valor flujo
de corte
Gas
Gas
Gas
Gas
Gas
Gas
H35
N2
12
49
85
60
Separacin
mnima
Espesor
dematerial
equivalente
mm
mm
2,0
8
10
12
15
20
25
32
38
44
50
Distancia
Velocidad
Rango (mm)
11,0
9,0 10,0
7,5 10,0
mm/min
2030
1870
1710
1465
1085
785
630
510
390
270
Altura
deperforacin
inicial
mm
11,0
9,0
Factor %
100
120
Tiempo
retardo de
perforacin
segundos
0,3
0,4
0,5
0,6
0,7
1,0
Anglosajn
Gases
seleccionados
Valor
preflujo
Valor flujo
de corte
Gas
Gas
Gas
Gas
Gas
Gas
H35
N2
12
49
85
60
Separacin
mnima
Espesor
dematerial
equivalente
pulg.
pulg.
0.08
5/16
3/8
1/2
5/8
3/4
1
1-1/4
1-1/2
1-3/4
2
Distancia
Velocidad
Altura
deperforacin
inicial
Tiempo
retardo de
perforacin
Rango (pulg.)
pulg. Factor %
segundos
0.45 0.40
0.35 0.40
0.30 0.40
pulg/min
80
75
65
55
45
30
25
20
15
10
0.45
100
0.35
0.36
120
0.3
0.4
0.5
0.6
0.7
1.0
Marcado
Gases
seleccionados
N2
Ar
N2
N2
Valor
preflujo
10
30
10
10
Valor flujo
de corte
10
30
Amperaje
10
10
A
18
20
Distancia
antorcha-pieza
mm
pulg.
2,5
0.10
3,0
0.12
Velocidad
de marcado
mm/min
pulg/min
6350
250
2540
100
Voltaje
del arco
voltios
120
63
4-53
Operacin

N2
Aire
Preflujo
127 / 270 0 / 0
Flujo de corte 54 / 114 116 / 245

260 A
220637
220738
220739
220607
220405
220606
220571
Mtrico
Gases
seleccionados
Valor
preflujo
Valor flujo
de corte
Gas
Gas
Gas
Gas
Gas
Gas
N2
Aire
12
47
79
56
Separacin
mnima
Espesor
dematerial
equivalente
mm
mm
2,0
6
8
10
12
15
20
25
32
38
44
50
Altura
Distancia
Velocidad
deperforacin
inicial
Rango (mm)
mm/min
3,8 10,0
6375
4910
3440
2960
2520
1590
1300
875
515
365
180
mm
Factor %
Tiempo
retardo de
perforacin
segundos
0,3
7,5
200
0,4
0,5
0,6
0,8
1,0
Anglosajn
Gases
seleccionados
Valor
preflujo
Valor flujo
de corte
Gas
Gas
Gas
Gas
Gas
Gas
N2
Aire
12
47
79
56
Separacin
mnima
Espesor
dematerial
equivalente
pulg.
pulg.
0.08
1/4
5/16
3/8
1/2
5/8
3/4
1
1-1/4
1-1/2
1-3/4
2
Altura
Distancia
Velocidad
deperforacin
inicial
Rango (pulg.)
0.15 0.40
pulg/min pulg. Factor %

240
193
140
110
95
70
50
35
20
14
6
Tiempo
retardo de
perforacin
segundos
0.3
0.3
200
0.4
0.5
0.6
0.8
1.0
Marcado
Gases
seleccionados
N2
Ar
4-54
N2
N2
Valor
preflujo
10
30
10
10
Valor flujo
de corte
10
30
10
10
Amperaje
A
18
20
Distancia
antorcha-pieza
mm
pulg.
2,5
0.10
3,0
0.12
Velocidad
demarcado
mm/min
pulg/min
6350
250
2540
100
Voltaje
dearco
voltios
120
63
Operacin

260 A
220637
220738
220739
220607
220405

H35
N2
Preflujo
0 / 0 132 / 280
Flujo de corte 13 / 27 163 / 345
220606
220571
Mtrico
Espesor
Distancia
Altura de
Tiempo
Separacin
Velocidad
dematerial antorchaperforacin retardo de
mnima
de corte
equivalente
pieza
inicial
perforacin
Gas
Gas
Gas
Gas
Gas
Gas
Gas
Gas
Factor
mm
mm
Rango (mm) mm/min mm
segundos
%
6
3980
8
3085
0,3
10
2190
60
21
12
1790
0,5
8,0 200
15
1650
0,7
H35
N2
12
49
87
60
2,0
20
4,0 10,0
1320
0,8
25
920
1,0
32
755
1,2
40
26
38
510
44
390
50
270
Gases
seleccionados
Valor
preflujo
Valor flujo
de corte
Anglosajn
Espesor
Distancia
Altura de
Tiempo
Separacin
Velocidad
dematerial antorchaperforacin retardo de
mnima
de corte
equivalente
pieza
inicial
perforacin
Gas
Gas
Gas
Gas
Gas
Gas
Gas
Gas
Rango
Factor
pulg.
pulg.
pulg/min pulg.
segundos
(pulg.)
%
1/4
150
5/16
121
0.3
3/8
90
60
21
1/2
0.5
65
0.32 200
5/8
0.7
H35
N2
12
49
87
60
0.08
3/4
0.16 0.40
55
0.8
1
35
1.0
1-1/4
30
1.2
40
26
1-1/2
20
1-3/4
15
2
10
Gases
seleccionados
Valor
preflujo
Valor flujo
de corte
Marcado
Gases
seleccionados
N2
Ar
N2
N2
Valor
preflujo
10
30
10
10
Valor flujo
de corte
10
30
Amperaje
10
10
A
18
20
Distancia
antorcha-pieza
mm
pulg.
2,5
0.10
3,0
0.12
Velocidad
de marcado
mm/min
pulg/min
6350
250
2540
100
Voltaje
del arco
voltios
120
63
4-55
Operacin
Aluminio

Aire
Preflujo
45 / 95
Flujo de corte
78 / 165
Plasma aire / proteccin aire

45 A
220747
220202
220756
220201
220180
220308
220340
Mtrico
Gases
seleccionados
Valor
preflujo
Valor flujo
de corte
Gas
Gas
Gas
Gas
Gas
Gas
49
Aire
Aire
35
19
62
33
Espesor
dematerial
Voltaje
del arco
Distancia
antorcha-pieza
Velocidad
de corte
mm
voltios
mm
mm/min
1,2
130
4750
1,5
115
4160
113
2,5
110
2,5
3865
Altura
deperforacin
inicial
mm
Tiempo
retardo de
perforacin
Factor %
segundos
3,8
3675
0,2
150
107
102
1,8
2660
2850
2,7
0,3
117
3,0
1695
4,5
0,6
Espesor
dematerial
Voltaje
del arco
Distancia
antorcha-pieza
Velocidad
de corte
Altura
deperforacin
inicial
pulg.
voltios
pulg.
pulg/min
pulg.
0.040
130
0.051
115
0.064
113
0.102
110
0.125
102
3/16
114
1/4
117
Anglosajn
Gases
seleccionados
Valor
preflujo
Valor flujo
de corte
Gas
Gas
Gas
Gas
Gas
Gas
49
Aire
Aire
35
19
62
33
Tiempo
retardo de
perforacin
Factor %
segundos
220
0.10
170
160
0.15
140
0.07
0.12
110
90
60
0.2
150
0.11
0.3
0.4
0.18
0.6
Marcado
Gases
seleccionados
Valor
preflujo
Valor flujo
de corte
Amperaje
Distancia
antorcha-pieza
Velocidad
demarcado
Voltaje
del arco
mm
pulg.
mm/min
pulg/min
voltios
N2
N2
10
10
10
10
15
2,5
0.10
6350
250
85
Ar
Aire
90
10
90
10
12
2,5
0.10
2540
100
75
4-56
Operacin
Aluminio

Aire
Preflujo
73 / 154
Flujo de corte
78 / 165
Plasma aire / proteccin aire

130 A
220747
220198
220756
220197
220179
220181
220340
Mtrico
Gases
seleccionados
Valor
preflujo
Valor flujo
de corte
Espesor
dematerial
Voltaje
del arco
mm
voltios
mm
153
2,8
Gas
Gas
Gas
Gas
Gas
Gas
8
10
Aire
Aire
19
31
75
23
154
Distancia
Velocidad
Altura
deperforacin
inicial
mm/min
mm
2370
5,6
Tiempo
retardo de
perforacin
Factor %
segundos
0,2
1920
3,0
12
156
15
158
3,3
1465
6,0
1225
0,3
200
0,5
1050
6,6
0,8
7,0
1,3
20
162
3,5
725
25
172
4,0
525
Espesor
dematerial
Voltaje
del arco
pulg.
voltios
pulg.
pulg/min
pulg.
1/4
153
0.11
90
0.22
Anglosajn
Gases
seleccionados
Valor
preflujo
Valor flujo
de corte
Gas
Gas
Gas
Gas
Gas
Gas
5/16
3/8
Aire
Aire
19
31
75
23
154
Distancia
Velocidad
Altura
deperforacin
inicial
Tiempo
retardo de
perforacin
Factor %
segundos
0.2
76
0.12
60
0.24
45
0.3
200
1/2
156
5/8
158
0.13
40
0.26
0.8
0.5
3/4
162
0.14
30
0.28
1.3
172
0.16
20
Marcado
Gases
seleccionados
Valor
preflujo
Valor flujo
de corte
Amperaje
Distancia
antorcha-pieza
mm
pulg.
Velocidad
demarcado
Voltaje
del arco
mm/min pulg/min
voltios
N2
N2
10
10
10
10
18
2,5
0.10
6350
250
120
Ar
Aire
50
10
50
10
15
3,0
0.12
2540
100
82
Nota:este proceso da un borde de corte ms irregular y menos perpendicular que el de H35/N2 a 130 A.
4-57
Operacin
Aluminio

H35
N2
Preflujo
0/0
76 / 160
Flujo de corte 26 / 54 68 / 144

130 A
220747
220198
220755
220197
220179
220307
220340
Mtrico
Gases
seleccionados
Valor
preflujo
Valor flujo
de corte
Gas
Gas
Gas
Gas
Gas
Gas
49
H35
N2
19
32
75
37
24
16
Espesor
dematerial
Voltaje
del arco
Distancia
Velocidad
mm
voltios
mm
158
5,0
8
10
12
15
20
25
156
Espesor
de material
Voltaje
del arco
pulg.
voltios
pulg.
158
0.20
157
176
4,5
mm/min
1775
1615
1455
1305
940
540
Altura
deperforacin
inicial
Tiempo
retardo de
perforacin
mm
Factor %
segundos
6,5
130
0,3
0,5
0,8
1,3
7,7
170
Anglosajn
Gases
seleccionados
Valor
preflujo
Valor flujo
de corte
Gas
Gas
Gas
Gas
Gas
Gas
49
H35
N2
19
32
75
37
24
16
5/16
3/8
1/2
5/8
3/4
1
Distancia
Velocidad
156
157
176
0.18
pulg/min
70
65
55
50
40
20
Altura
deperforacin
inicial
Tiempo
retardo de
perforacin
pulg.
Factor %
segundos
0.26
130
0.3
0.5
0.8
1.3
0.31
170
Marcado
Gases
seleccionados
N2
Ar
4-58
N2
N2
Valor
preflujo
10
50
10
10
Valor flujo
de corte
10
50
10
10
Amperaje
A
18
15
Distancia
antorcha-pieza
mm
pulg.
2,5
0.10
3,0
0.12
Velocidad
demarcado
mm/min pulg/min
6350
250
2540
100
Voltaje
dearco
voltios
130
75
Operacin
Aluminio

H35
N2
Preflujo
0/0
97 / 205
Flujo de corte 13 / 28 71 / 150

130 A
220747
220198
220755
220197
220179
220307
220340
Mtrico
Gases
seleccionados
Valor
preflujo
Espesor
Altura
Tiempo
Voltaje
Distancia
Velocidad
de
material
inicial
perforacin
Valor flujo
de corte
Gas
Gas
Gas
Gas
Gas
Gas
Gas
Gas
H35
N2
19
51
75
27
32
18
mm
voltios
6
8
10
12
15
20
156
157
158
159
160
163
mm
3,5
3,0
mm/min
2215
1915
1615
1455
1215
815
mm
Factor % segundos
7,0
0,3
200
6,0
0,5
0,8
1,3
Anglosajn
Gases
seleccionados
Valor
preflujo
Espesor
Altura
Tiempo
Voltaje
Distancia
Velocidad
de
material
inicial
perforacin
Valor flujo
de corte
Gas
Gas
Gas
Gas
Gas
Gas
Gas
Gas
H35
N2
19
51
75
27
32
18
pulg.
voltios
1/4
5/16
3/8
1/2
5/8
3/4
156
157
158
159
160
163
pulg.
0.14
0.12
pulg/min
85
75
65
55
45
35
pulg. Factor % segundos

0.28
0.3
200
0.24
0.5
0.8
1.3
Marcado
Gases
seleccionados
N2
Ar
N2
N2
Valor
preflujo
10
50
10
10
Valor flujo
de corte
10
50
10
10
Amperaje
A
18
15
Distancia
antorcha-pieza
mm
pulg.
2,5
0.10
3,0
0.12
Velocidad
de marcado
mm/min
pulg/min
6350
250
2540
100
Voltaje
del arco
voltios
130
75
4-59
Operacin
Aluminio

N2
Preflujo
113 / 240
Flujo de corte
135 / 287
200 A
220637
220762
220759
220346
220342
220307
220340
Mtrico
Gases
seleccionados
Valor
preflujo
Valor flujo
de corte
Gas
Gas
Gas
Gas
Gas
Gas
Espesor
dematerial
Voltaje
delarco
mm
voltios
Distancia
Velocidad
mm
8
10
N2
N2
17
43
73
43
mm/min
Altura
de perforacin
inicial
mm
Tiempo
retardo de
perforacin
Factor %
segundos
6000
158
12
0,3
4750
6,4
3500
0,4
9,0
140
0,5
15
166
2350
0,6
20
165
1000
0,8
Espesor
dematerial
Voltaje
delarco
pulg.
voltios
Anglosajn
Gases
seleccionados
Valor
preflujo
Valor flujo
de corte
Gas
Gas
Gas
Gas
Gas
Gas
Distancia
Velocidad
pulg.
5/16
3/8
N2
N2
17
43
73
43
pulg/min
Altura
de perforacin
inicial
pulg.
Tiempo
retardo de
perforacin
Factor %
segundos
236
158
1/2
0.3
200
0.25
120
0.4
0.35
140
0.5
5/8
166
80
0.6
3/4
165
50
0.8
Marcado
Gases
seleccionados
Valor
preflujo
Valor flujo
de corte
Amperaje
A
Distancia
antorcha-pieza
mm
pulg.
Velocidad
demarcado
Voltaje
dearco
mm/min
pulg/min
voltios
N2
N2
10
10
10
10
18
2,5
0.10
6350
250
140
Ar
N2
30
10
30
10
20
3,0
0.12
2540
100
66
4-60
Operacin
Aluminio

H35
N2
Preflujo
0 / 0 113 / 240
Flujo de corte 34 / 72 90 / 190

200 A
220637
220762
220759
220346
220342
220307
220340
Mtrico
Gases
seleccionados
Valor
preflujo
Valor flujo
de corte
Espesor
dematerial
Voltaje
del arco
Distancia
antorcha-pieza
Velocidad
de corte
mm
voltios
mm
mm/min
Gas
Gas
Gas
Gas
Gas
Gas
8
10
H35
N2
17
43
73
12
43
15
mm
Tiempo
retardo de
perforacin
Factor %
segundos
5000
152
150
Altura
deperforacin
inicial
0,3
4400
6,4
3800
9,0
0,4
140
3000
0,5
1450
0,6
20
159
Espesor
dematerial
Voltaje
del arco
Distancia
antorcha-pieza
Velocidad
de corte
Altura
deperforacin
inicial
pulg.
voltios
pulg.
pulg/min
pulg.
Anglosajn
Gases
seleccionados
Valor
preflujo
Valor flujo
de corte
Gas
Gas
Gas
Gas
Gas
Gas
5/16
3/8
H35
N2
17
43
73
1/2
43
5/8
3/4
Factor %
segundos
197
152
150
Tiempo
retardo de
perforacin
0.3
180
0.25
159
140
0.35
0.4
140
110
0.5
70
0.6
Marcado
Gases
seleccionados
Valor
preflujo
Valor flujo
de corte
Amperaje
Distancia
antorcha-pieza
Velocidad
demarcado
Voltaje
dearco
mm
pulg.
mm/min
pulg/min
voltios
N2
N2
10
10
10
10
18
2,5
0.10
6350
250
140
Ar
N2
30
10
30
10
20
3,0
0.12
2540
100
66
4-61
Operacin
Aluminio

H35

200 A
220637
220762
220759
Preflujo
Flujo de corte
220346
220342
N2
0 / 0 121 / 256
13 / 27 126 / 267
220307
220340
Mtrico
Gases
seleccionados
Valor
preflujo
Valor flujo
de corte
Gas
Gas
Gas
Gas
Gas
Gas
Gas
Gas
Espesor
de
material
Voltaje
del arco
Distancia
antorchapieza
mm
voltios
mm
H35
N2
17
44
73
44
42
20
mm/min
mm
Factor
%
4350
8
10
Altura
Tiempo
Velocidad
de corte
inicial
perforacin
158
12
0,3
4000
6,4
3650
segundos
9,0
140
0,4
15
162
2450
0,5
20
170
1050
0,6
Espesor
de
material
Voltaje
del arco
Distancia
antorchapieza
pulg.
voltios
pulg.
Anglosajn
Gases
seleccionados
Valor
preflujo
Valor flujo
de corte
Gas
Gas
Gas
Gas
Gas
Gas
Gas
Gas
171
5/16
3/8
H35
N2
17
44
73
44
42
20
Altura
Tiempo
Velocidad
de corte
inicial
perforacin
Factor
pulg/min pulg.
segundos
%
158
1/2
0.3
160
0.25
140
0.35
140
0.4
5/8
162
80
0.5
3/4
170
50
0.6
Marcado
Gases
seleccionados
Valor
preflujo
Valor flujo
de corte
Amperaje
Distancia
antorcha-pieza
Velocidad
de marcado
Voltaje
del arco
mm
pulg.
mm/min
pulg/min
voltios
N2
N2
10
10
10
10
18
2,5
0.10
6350
250
140
Ar
N2
30
10
30
10
20
3,0
0.12
2540
100
66
4-62
Operacin
Aluminio

N2
Aire
Preflujo
125 / 265
0/0
Flujo de corte 50 / 105 113 / 240

260 A
220637
220763
220758
220406
220405
220307
220340
Mtrico
Gases
seleccionados
Valor
preflujo
Valor flujo
de corte
Espesor
de
material
Voltaje
del arco
Distancia
antorcha-pieza
Velocidad
de corte
mm
voltios
mm
mm/min
Gas
Gas
Gas
Gas
Gas
Gas
N2
Aire
12
49
74
6
8
10
12
15
20
25
32
38
44
50
56
172
171
164
165
171
177
191
195
202
205
6,4
4,0
7900
6415
4930
4290
3330
1940
1440
940
520
320
215
Altura
deperforacin
inicial
mm
Factor %
9,0
140
8,0
200
11,0
260
Tiempo
retardo de
perforacin
segundos
0,2
0,3
0,4
0,5
0,6
0,8
Anglosajn
Gases
seleccionados
Valor
preflujo
Valor flujo
de corte
Gas
Gas
Gas
Gas
Gas
Gas
N2
Aire
12
49
74
56
Espesor
de
material
Voltaje
del arco
Distancia
antorcha-pieza
Velocidad
de corte
Altura
deperforacin
inicial
pulg.
voltios
pulg.
pulg/min
pulg.
Factor %
0.35
140
0.32
200
0.42
260
1/4
5/16
3/8
1/2
5/8
3/4
1
1-1/4
1-1/2
1-3/4
2
172
171
164
165
171
177
190
195
202
205
0.25
0.16
300
253
200
160
120
80
55
40
20
12
8
Tiempo
retardo de
perforacin
segundos
0.2
0.3
0.4
0.5
0.6
0.8
Marcado
Gases
seleccionados
N2
Ar
N2
N2
Valor
preflujo
10
30
10
10
Valor flujo
de corte
10
30
Amperaje
10
10
A
18
20
Distancia
antorcha-pieza
mm
pulg.
2,5
0.10
3,0
0.12
Velocidad
Voltaje
demarcado
delarco
6350
250
120
2540
100
63
4-63
Operacin
Aluminio

H35

260 A
220637
220763
220758
220406
Preflujo
Flujo de corte
220405
N2
0 / 0 127 / 270
33 / 70 118 / 250
220307
220340
Mtrico
Gases
seleccionados
Valor
preflujo
Valor flujo
de corte
Gas
Gas
Gas
Gas
Gas
Gas
H35
N2
12
49
76
58
Espesor
de
material
Voltaje
delarco
mm
voltios
6
8
10
12
15
20
25
32
38
44
50
170
Distancia
Velocidad
mm
11,0
10,0
162
163
166
174
175
176
183
190
7,6
mm/min
7200
6660
6120
5160
3720
2230
1930
1510
1150
670
390
Altura
deperforacin
inicial
mm
11,0
Tiempo
retardo de
perforacin
Factor %
segundos
0,2
0,3
0,4
0,5
100
10,0
8,5
110
11,0
150
0,6
0,8
Anglosajn
Gases
seleccionados
Valor
preflujo
Valor flujo
de corte
Gas
Gas
Gas
Gas
Gas
Gas
H35
N2
12
49
76
58
Espesor
de
material
Voltaje
delarco
pulg.
voltios
1/4
5/16
3/8
1/2
5/8
3/4
1
1-1/4
1-1/2
1-3/4
2
170
Distancia
Velocidad
pulg.
0.45
0.40
162
163
166
174
175
176
183
190
0.30
pulg/min
280
262
250
190
130
90
75
60
45
25
14
Altura
deperforacin
inicial
pulg.
0.45
Tiempo
retardo de
perforacin
Factor %
segundos
0.2
0.3
0.4
0.5
100
0.40
0.33
110
0.45
150
0.6
0.8
Marcado
Gases
seleccionados
N2
Ar
4-64
N2
N2
Valor
preflujo
10
30
10
10
Valor flujo
de corte
10
30
10
10
Amperaje
A
18
20
Distancia
antorcha-pieza
mm
pulg.
2,5
0.10
3,0
0.12
Velocidad
demarcado
mm/min pulg/min
6350
250
2540
100
Voltaje delarco
voltios
120
63
Seccin5
Mantenimiento
En esta seccin:
Introduccin.................................................................................................................................................................................................5-3
Mantenimiento peridico...........................................................................................................................................................................5-3
Cables de seales y energa..........................................................................................................................................................5-4
Secuencia de operacin...........................................................................................................................................................................5-5
Ciclo de purga sistema de gas................................................................................................................................................................5-6
Uso de vlvulas del sistema de gas........................................................................................................................................................5-6
Proceso de marcado.......................................................................................................................................................................5-8
Diagrama de bloques tarjetas de circuito impreso (TCI)...................................................................................................................5-9
Cdigos de error...................................................................................................................................................................................... 5-10
Localizacin de problemas cdigos de error 116 a 133, 316....................................................................................... 5-21
Localizacin de problemas cdigos de error 181, 182 y 383....................................................................................... 5-27
Estados de la fuente de energa........................................................................................................................................................... 5-28
Operacin sistema de plasma con temporizacin de bomba....................................................................................................... 5-29
Operacin CNC con temporizacin bomba......................................................................................................................................5-30
Chequeos iniciales.................................................................................................................................................................................. 5-31
Medicin de la energa........................................................................................................................................................................... 5-32
5-1
Mantenimiento
Reemplazar elemento filtrante de aire................................................................................................................................................. 5-33
Mantenimiento del sistema del refrigerante de la fuente de energa...........................................................................................5-34
Drenar el sistema del refrigerante..............................................................................................................................................5-34
Filtro del sistema del refrigerante......................................................................................................................................................... 5-35
Diagrama de flujo localizacin de problemas flujo de refrigerante...............................................................................................5-36
Pruebas flujo de refrigerante................................................................................................................................................................. 5-37
Antes de medir............................................................................................................................................................................... 5-37
Usar el flujmetro de Hypertherm (128933).......................................................................................................................... 5-37
Operacin manual de la bomba.................................................................................................................................................5-38
Prueba 1 lnea de retorno........................................................................................................................................................5-39
Prueba 2 lnea de alimentacin consola de ignicin.........................................................................................................5-39
Prueba 3 cambio de antorcha................................................................................................................................................5-40
Prueba 4 lnea de alimentacin al receptculo de la antorcha.......................................................................................5-40
Prueba 5 lnea de retorno del receptculo de la antorcha (remover de la consola deignicin)............................5-40
Prueba 6 prueba del cubo en la bomba............................................................................................................................... 5-41
Prueba 7 pasar por alto la vlvula de retencin................................................................................................................. 5-41
Localizacin de problemas en la bomba y el motor.............................................................................................................. 5-42
Medir el sensor de flujo................................................................................................................................................................ 5-43
Pruebas de fuga de gas.........................................................................................................................................................................5-44
Prueba de fuga 1 (prueba fugas de entrada).........................................................................................................................5-44
Prueba de fuga 2 (prueba fugas del sistema)........................................................................................................................ 5-45
Prueba de fuga 3 (prueba vlvula proporcional consola de dosificacin)....................................................................... 5-45
Tarjeta de control PCB3 fuente de energa.......................................................................................................................................5-46
Panel de distribucin de energa PCB2 fuente de energa........................................................................................................... 5-47
Circuito arranque PCB1........................................................................................................................................................................5-48
Operacin.......................................................................................................................................................................................5-48
Diagrama elctrico funcional circuito de arranque................................................................................................................5-48
Localizacin de problemas circuito de arranque...................................................................................................................5-48
Niveles de corriente arco piloto............................................................................................................................................................5-50
Tarjeta de control PCB2 consola de seleccin................................................................................................................................ 5-51
Panel de distribucin de energa PCB1 consola de seleccin.................................................................................................... 5-52
Tarjeta de mando-vlvula CA PCB3, consola de seleccin.......................................................................................................... 5-53
Tarjeta de control PCB2 consola de dosificacin...........................................................................................................................5-54
Panel de distribucin de energa PCB1 consola de dosificacin................................................................................................ 5-55
Pruebas al chopper.................................................................................................................................................................................5-56
Prueba de deteccin prdida de fase.................................................................................................................................................5-58
Prueba de cables y mangueras de la antorcha.................................................................................................................................5-59
Mantenimiento preventivo......................................................................................................................................................................5-60
5-2
Mantenimiento
Introduccin
Hypertherm da por sentado que el personal de mantenimiento encargado de la localizacin
deproblemas est integrado por tcnicos de servicio electrnico calificados, con experiencia
ensistemas electromecnicos de alto voltaje. Tambin da por hecho que conocen las tcnicas de aislamiento
terminal para la localizacin de problemas.
Adems de estar tcnicamente calificado, el personal de mantenimiento debe llevar a cabo todas
las comprobaciones sin descuidar la seguridad. Para las precauciones de operacin y etiquetas
deadvertencia, consulte la seccin Seguridad.
ADVERTENCIA
Peligro de electrocucin
Tenga mucho cuidado al trabajar en las cercanas de los mdulos chopper. Cada capacitor
electroltico grande (cilindro azul) almacena grandes cantidades de energa como voltaje
elctrico. Aun con la energa en OFF (apagado), los terminales del capacitor, el chopper y los
disipadores de calor de los diodos tienen voltajes peligrosos No descargue nunca un capacitor
con un destornillador u otra herramienta..., puede ocasionar una explosin, daos a la propiedad
y/o lesiones personales.
Mantenimiento peridico
Para una lista completa de las recomendaciones para el mantenimiento peridico, ver Programa de mantenimiento
preventivo al final de esta seccin. Si tiene preguntas relacionadas con los procedimientos o el programa
demantenimiento, comunquese con el departamento de Servicio Tcnico listado en la portada de este manual.
5-3
Mantenimiento
Descripcin del sistema

Cables de seales y energa
Cable de energa: suministra 120VCA a la consola

deseleccin
Cable de seales del bus CAN:

transmite las seales deproceso y estado entre
lafuentede energa ylaconsolade seleccin

deignicin

dedosificacin
Cable de seales del bus CAN: transmite las seales de proceso

yestado entre la fuente de energa y la consola de dosificacin
5-4
Mantenimiento
Secuencia de operacin
1. Encender el sistema verifica que todas estas seales estn OFF (apagadas) al encender:

flujo de refrigerante OFF

corriente del chopper OFF

transferencia OFF

prdida de fase OFF

sobrecalentamiento chopper 1 OFF

sobrecalentamiento circuitos magnticos OFF

sobrecalentamiento refrigerante OFF

arranque plasma OFF
2.Purga el N2 o el aire fluyen a travs de la antorcha por 20 segundos

El contactor se cierra y el chopper se prueba a s mismo y al sensor de corriente

Arranque plasma OFF

El contactor permanece cerrado al terminar el ciclo de purga
3.
Libre

presin de gas OK

flujo de refrigerante ON (encendido)

corriente del chopper OFF

voltaje de lnea OK
4.Preflujo 2 segundos de flujo de gas
5.Arco piloto se establece el flujo de corriente entre el electrodo y la boquilla

Chopper, contactor principal y rel del arco piloto ON

Hay alta frecuencia

Sensor de corriente chopper = corriente arco piloto
6.Transferencia la corriente de arco piloto se detecta en el cable de masa
7.Encendido gradual la corriente del chopper aumenta al valor de referencia y el gas cambia a flujo de corte


presin de gas OK

prdida de fase ON

voltaje de lnea OK
8.Rgimen estacionario parmetros de operacin normales


presin de gas OK

prdida de fase ON

sobrecalentamiento chopper 1 OFF

sobrecalentamiento circuitos magnticos OFF

sobrecalentamiento refrigerante OFF
9.Apagado gradual la corriente y flujo de gas disminuyen despus de quitar el arranque plasma

gas flujo corte OFF
10.Auto OFF postflujo de 10 segundos

contactores principales OFF

choppers OFF
5-5
Mantenimiento
Ciclo de purga sistema de gas

Al poner el sistema en ON (encendido), o si el operador cambia de un proceso de corte a otro, el sistema pasa
automticamente por un ciclo de purga. El ciclo de purga se hace en 2 etapas: una purga con preflujo y otra con flujo
de corte.
En la purga de preflujo el gas se deja fluir por 8 segundos con una consola de gases automtica o, 12 segundos,
conuna manual.
En la purga de flujo de corte el gas fluye por 8 segundos con una consola de gases automtica o, 12 segundos,
conuna manual.
Hay 2 excepciones en el ciclo descrito anteriormente.
Excepcin 1 si el operador cambia de un proceso con gas no combustible (O2/aire, aire/aire o N2/aire) a un proceso
con gas combustible (H35/N2 o F5/N2) o viceversa, el proceso de purga ser de 3 etapas. Primero
sepurgar el sistema con nitrgeno por 12 segundos. La purga con preflujo y la purga con flujo de corte
se harn despus de la purga con nitrgeno.
Nota:si el nitrgeno no est conectado al sistema de gas, aparecer el cdigo de error 42 (presin
denitrgenomn.). Si el cdigo de error 42 no se resuelve en 3 minutos, se reemplazar por el cdigo
deerror 139 (error retardo de purga).
Excepcin 2 si el operador cambia de un proceso de corte a uno de marcado con nitrgeno o argn, no habr ciclo
de purga.
Uso de vlvulas del sistema de gas

En las tablas siguientes se muestran las vlvulas activas en cada proceso de corte.
Proceso
O2/O2
Tarjeta decontrol
consola
dedosificacin
Cantidad LED
38
Preflujo
B4
Flujo de corte
Proceso
O2/aire
28
37
B2
B3
38
Preflujo
B4
Flujo de corte
39
B3
28
10
SV3
SV8
SV10
B1 SV1
SV3
SV8
SV10
37
10
B2
SV1
SV3
SV8
SV10
B2
SV1
SV3
SV8
SV10
37
11
12
13
14
15
16
12
13
14
15
16
13
14
15
16
Tarjeta de control consola de seleccin
Cantidad LED
38
Preflujo
B4
B1
SV9
SV11
Flujo de corte
B4
B1
SV9
SV11
5-6
28
11
Tarjeta decontrol
consola
dedosificacin
39
SV1
Tarjeta decontrol
consola
dedosificacin
Cantidad LED
Proceso
N2/N2
39
10
11
12
Mantenimiento
Proceso
F5/N2
Cantidad LED
Tarjeta decontrol
consola
dedosificacin
38
Preflujo
Flujo de corte
Proceso
H35/N2
Cantidad LED
Proceso
H35 y N2/N2
Cantidad LED
B4
Proceso
N2/aire
Cantidad LED
37
38
39
28
B3
B4
39
28
B3
B4
9
SV9
B1
SV6
SV9
37
B1
SV5
SV9
B1
SV5
SV9
37
10
SV5
SV9
B1
SV5
SV9
10
15
16
11
12
15
16
14
15
16
13
14
15
16
13
14
15
16
13
14
11
12
13
B3
B2
SV3
SV9 SV10
Flujo de corte
B3
B2
SV3
SV9 SV10
Tarjeta decontrol
consola
dedosificacin
37
14
SV12 SV13
Preflujo
38
13
SV14
28
Cantidad LED
12
SV14
39
Proceso
aire/aire
11
B1
37
10
Tarjeta decontrol
consola
dedosificacin
38
SV6
Tarjeta decontrol
consola
dedosificacin
38
B1
Tarjeta decontrol
consola
dedosificacin
Preflujo
Flujo de corte
28
B3
Preflujo
Flujo de corte
39
10
11
12
39
28
Preflujo
B3
B2
SV2 SV3
SV9 SV10
Flujo de corte
B3
B2
SV2 SV3
SV9 SV10
10
11
12
5-7
Mantenimiento
Proceso de marcado
Las vlvulas activas en el proceso de marcado se indican en las siguientes tablas. Las vlvulas correspondientes a la
consola de dosificacin diferirn en dependencia del proceso usado antes del marcado.
Vlvulas activas al cambiar de un proceso que no usa gas combustible
N2/N2
Tarjeta decontrol
consola
dedosificacin
39
28
37
Cantidad LED
38
10
11
Preflujo
B4
B2
SV11
Flujo de corte
B4
B2
SV11
12
13
14
15
16
13
14
15
16
13
14
15
16
Vlvulas activas al cambiar de un proceso que s usa gas combustible

N2/N2
Cantidad LED
Tarjeta decontrol
consola
dedosificacin
38
39
28
37

1
Preflujo
B3
B1
SV9
Flujo de corte
B3
B1
SV9
Ar/N2
Tarjeta decontrol
consola
dedosificacin
28
37
11
12
Cantidad LED
38
Preflujo
B4
B1
SV9
SV15
Flujo de corte
B4
B1
SV9
SV15
Ar/aire
25 a 35 A
39
10
Tarjeta decontrol
consola
dedosificacin
37
10
Preflujo
B4
B2
SV3
SV7
SV10
Flujo de corte
B4
B2
SV3
SV7
SV10
Tarjeta decontrol
consola
dedosificacin
37
10
12
11
12
13
14
15
16
13
14
15
16
39
28
Preflujo
B3
B2
SV3
SV7
SV10
Flujo de corte
B3
B2
SV3
SV7
SV10
5-8
38
11
38
Cantidad LED
28
Cantidad LED
Ar/aire
< 25 o > 35 A
39
10
11
12
Controlador mesa
de corte
TCI mdulo de control

Command THC
(opcional)
Cable de interfaz CNC

Entrada CA
Corriente
total
Panel de distribucin de energa
Entrada CC
Entrada CA
Panel de distribucin
de energa
Seales de control a salidas
Entrada
CC
Tarjeta de control
Tarjeta de control gas
Seales de control
a mandos vlvula
Tarjeta mando vlvula
Consola de seleccin
Cable serie
HPR
Comunicacin
CAN
Fuente de energa
Cable de interfaz plasma
Alimentacin CA
Sensor temperatura
+
chopper
Sensor de corriente chopper
Chopper
Ciclo de trabajo
Voltaje de arco
Cable de interfaz mquina
TCI interfaz plasma (opcional)
Habilitar arco piloto (AP)

Alimentacin CA
Circuito arranque
Mantenimiento
Diagrama de bloques
tarjetas de circuito
impreso (TCI)
5-9
Mantenimiento
Cdigos de error
Los cdigos de error se muestran en la pantalla del CNC. La pantalla de diagnstico que se muestra abajo se dacomo
referencia. Es posible que las pantallas con las que trabaje sean diferentes, aunque debern incluir las funciones
descritas en la seccin Operacin de este manual.
5-10
Mantenimiento
Localizacin de problemas cdigos de error 000 a 018
Nmero
cdigo
deerror
Nombre
000
Descripcin
Medida correctiva
Sin errores
Sistema listo para operar.
Ninguna necesaria.
009
Prueba
interruptor
deflujo
El interruptor de flujo se
prueba al reiniciar la bomba
despus de un retardo
(30 minutos sin una seal
de arranque). Con esto
se garantiza que el flujo
de refrigerante sea el
debido antes de disparar
laantorcha.
Esperar 10 segundos a que se estabilice el rango de flujo.
011
Ningn
proceso activo
solo
HPR400XD
HPR800XD
El ajuste de corriente es
mayor que la capacidad del
proceso seleccionado. Al
ocurrir este cdigo de error,
la fuente de energa ignorar
la seal de arranque hasta
elegir un proceso correcto.
012
Prueba
enmarcha
Se est ejecutando uno de

Esperar a que termine la prueba.
los modos de prueba de gas.
013
Pas
laprueba
La prueba fue satisfactoria.
1. V
erificar que la fuente de energa secundaria est puesta
enON(encendida).
2. V
erificar que la corriente del proceso seleccionado est en el
rango correspondiente a la capacidad de la fuente de energa
(hasta 400 A en el 400XD y 800 A, en el 800XD).
No se necesita ninguna medida.
014
La presin de gas est

Falla canal gas
Buscar fugas y conexiones flojas entre la consola de seleccin
cayendo en el canal 1, lo que
de corte 1
ylaconsola de dosificacin.
indica una fuga.
015
La presin de gas est

Falla canal gas
Buscar fugas y conexiones flojas entre la consola de seleccin
cayendo en el canal 2, lo que
de corte 2
ylaconsola de dosificacin.
indica una fuga.
016
Falla apagado
La presin de plasma no cae
gradual
en el tiempo asignado.
plasma
Verificar que no haya ninguna obstruccin en la manguera

deventilacin del plasma.
017
Falla apagado
La presin de proteccin no
gradual
cae en el tiempo asignado.
proteccin
Inspeccionar los orificios del escudo frontal en busca

deobstrucciones. Reemplazarlo si los orificios estn bloqueados.
5-11
Mantenimiento
Localizacin de problemas cdigos de error 020 a 028, 224 a 228
Nmero
cdigo
deerror
020
021
024
primaria
224
secundaria
025
primaria
225
secundaria
026
primaria
226
secundaria
027
primaria
227
secundaria
028
primaria
228
secundaria
5-12
Nombre
Descripcin
No se detect
corriente del chopper
No arco piloto al encendido ni al
pasar 1 segundo de
retardo.
Medida correctiva
1. Verificar que las piezas consumibles estn en buenas condiciones.
2. Verificar que sean correctos los valores de preflujo y flujo decorte.
3. Hacer pruebas de fuga de gas (ver seccin Mantenimiento).
4. Verificar la chispa del explosor.
5. Inspeccionar el rel de arco piloto y CON1 en busca de desgaste
excesivo.
6. Hacer prueba de flujo de gas (ver seccin Mantenimiento).
7. Probar los cables y mangueras de la antorcha (ver seccin
Mantenimiento).
8. Probar circuito de arranque (ver seccin Mantenimiento).
No
transferencia
del arco
No se detect
corriente en el cable
de masa pasados
500 milisegundos
de establecida
lacorriente del arco
piloto.
1. Verificar que la altura de perforacin sea la debida.

2. Verificar que sean correctos los valores de preflujo y flujo decorte.
3. Inspeccionar el cable de masa en busca de deterioro oconexiones
flojas.
Prdida de
corriente
chopper 1
La seal de corriente
del chopper 1
seperdi despus
delatransferencia.
1. V
erificar que las piezas consumibles estn en buenas condiciones.
2. V
erificar que sean correctos los ajustes de flujo de corte.
3. V
erificar el tiempo de retardo de perforacin.
4. V
erificar que el arco no haya perdido contacto con la placa alcortar
(corte de orificios, corte de retazos, etc.)
Prdida de
corriente
chopper 2
solo
HPR260XD
HPR400XD
del chopper 2
seperdi despus
dela transferencia.

2. Verificar que sean correctos los ajustes de flujo de corte.
3. Verificar el tiempo de retardo de perforacin.
4. Verificar que el arco no haya perdido contacto con la placa alcortar
La seal se
perdi despus
delatransferencia.

5. Inspeccionar el cable de masa en busca de deterioro oconexiones
flojas.
6. Tratar de conectar el cable de masa directamente a la placa.
Prdida de
transferencia
Prdida
defase
Prdida de
corriente
chopper 3
solo
HPR400XD
1. Verificar el voltaje entre fases de la fuente de energa.

2. Desconectar la alimentacin a la fuente de energa, quitar la tapa del
contactor e inspeccionar los contactos por si hay demasiado desgaste.
Desequilibrio de fase
en el chopper despus 3. Chequear el cable de alimentacin, el contactor y la entrada alchopper
en busca de conexiones flojas.
del acople del
4. Chequear los fusibles de prdida de fase del panel dedistribucin de
contactor o al cortar.
energa. Reemplazar la tarjeta si los fusibles estn fundidos.
5. Hacer prueba de prdida de fase ver seccin Mantenimiento).
del chopper 3
seperdi despus
dela transferencia.

Mantenimiento
Nmero
cdigo
deerror
030
031
primaria
231
secundaria
032
033
034
primaria
234
secundaria
042
Nombre
Error sistema
de gas
solo
consola
de gases
automtica
Prdida de
arranque
Plazo espera
agotado
Descripcin
Medida correctiva
Hubo una falla en el sistema

de gas.
1. Comprobar no est daado el cable nmero 5 (de la fuente

deenerga al cable de control de la consola de gas) y que
est bien conectado a PCB3 y a la parte trasera de la consola
degas.
2. Comprobar no est daado el cable nmero 6 (de la fuente
deenerga al cable de energa de la consola de gas) y que
est bien conectado en la fuente de energa y a la parte trasera
delaconsola de gas.
3. Verificar que en la PCB2 de la consola de gas estn encendidos
D1 (+5 VCD) y D2 (+3,3 VCD). Estos LED indican que llega
energa a la PCB2.
4. Si hay energa en PCB2 y PCB3 y los cables de la consola
degas estn en buenas condiciones, la falla es en la PCB2
olaPCB3. Usar el comprobador CAN para chequear la tarjeta
areemplazar.
La seal de arranque
serecibi y luego se perdi
antes de establecer el arco.
1. Si se est usando un rel mecnico para darle la seal

dearranque al HPR, el mismo salta al activarse o tiene los
contactos defectuosos. Reemplazar el rel.
2. Inspeccionar el cable de interfaz en busca de deterioro,
engarzados defectuosos o conexiones elctricas deficientes.
3. Si el cable de interfaz est en buenas condiciones y el rel
noest conduciendo la entrada de arranque, es que el CNC
deja caer la seal antes de establecer un arco permanente.
La seal en espera demor

ms de 60 segundos.
1. C
omprobar que el cable de interfaz no est deteriorado.
Esposible que los cables de espera estn en corto circuito.
2. E
l CNC est reteniendo la seal, puede ser que est esperando
a que termine la entrada IHS de otra antorcha.
3. S
i el cable de interfaz CNC est bien y es un sistema
de1antorcha, cambie la PCB3.
Plazo precarga
agotado
La consola de seleccin
solo
nopudo cargar las lneas
consola
degas al valor correcto.
de gases
automtica
Es una advertencia de posible limitacin al gas en el conjunto

de cables y mangueras. Verificar que las mangueras de plasma
yproteccin no tengan ninguna obstruccin o que la presin
delgas de entrada no est baja.
Prdida de
corriente
chopper 4
solo
HPR400XD
La seal de corriente del

chopper 4 se perdi despus
de la transferencia.
1. Verificar que las piezas consumibles estn en buenas

condiciones.
4. Verificar que el arco no haya perdido contacto con la placa
alcortar (corte de orificios, corte de retazos, etc.)
Presin de
nitrgeno
(N2)mn.
La presin de nitrgeno est

por debajo del lmite inferior:
2,07 bar corte,
0,34 bar marcado
Durante la purga de N2,
alcambiar de un proceso
de gas combustible a uno
oxidante.
1. Comprobar que el suministro de nitrgeno est en ON

(encendido) y chequear la presin de alimentacin de gas
yelvolumen que queda en los tanques.
2. Verificar que el regulador de gas est ajustado a 8,27bar.
VerAjustar los reguladores de alimentacin (seccin
Instalacin).
5-13
Mantenimiento
Nmero
cdigo
deerror
044
045
046
5-14
Nombre
Presin
delgas
plasma mn.
Presin
delgas
plasma mx.
Bajo voltaje
de lnea
Descripcin
Medida correctiva
La presin del gas plasma est

por debajo del lmite inferior:
0,34 bar preflujo
3,45 bar flujo de corte (corte)
0,34 bar flujo de corte
(marcado)
1. Comprobar la presin de alimentacin de gas y el volumen que

queda en los tanques.
2. Comparar los valores del regulador de la consola de gas con
los parmetros de las tablas de corte.
3. Ver Ajustar los reguladores de alimentacin (seccin
Instalacin).
4. Hacer pruebas de fuga de gas (ver seccin Mantenimiento).
La presin del gas plasma est

por encima del lmite superior:
7,58 bar manual
9,65 bar automtica
1. C
omprobar los valores de presin de alimentacin de gas.
2. C
omparar los valores del regulador de la consola de gas con
los parmetros de la tabla de corte.
3. Ver Ajustar los reguladores de alimentacin (seccin
Instalacin).
4. E
l solenoide de la vlvula de cierre no abre. Verificar la energa
que llega a las vlvulas; desconectar las mangueras de plasma
y proteccin que salen de la vlvula de cierre. Si la presin
disminuye, hay una vlvula que no funciona o no le llega energa.
El voltaje de lnea est cerca

o por debajo del lmite inferior
de 102 VCA (120 VCA15%).
El lmite inferior normal
deoperacin es 108 VCA
(120VCA -10%).
1. V
erificar el voltaje de lnea a la entrada de la PCB2 de la fuente
de energa (tambin la PCB1 del enfriador en los sistemas
HPR400XD). Hace falta que el voltaje sea un 10% del nominal
(120 VCA).
2. C
omprobar los fusibles de la PCB2 de la fuente de energa.
3. C
omprobar que haya 120 VCA entre los pines 3 y 4 del
enchufe J2.4 de la PCB2 de la fuente de energa.
4. E
n el caso de los sistemas HPR400XD, comprobar el voltaje de
la PCB1 del enfriador con un voltmetro CC. Debe ser cerca de
0,415VCD entre TP23 y TP2.
5. S
i el voltaje entre los pines 3 y 4 del enchufe J2.4 de la PCB2
es mayor que 108 VCA y el voltaje entre TP23 y TP2 de la
PCB1, inferior a 0,38VCD, verificar que haya un voltaje mnimo
de 108VCA en los pines 1 y 2 del enchufe J4 de la PCB1.
Verificar el cableado entre la PCB2 de la fuente de energa y
el J4 de la PCB1. Si el voltaje en el enchufe J4 es mayor que
108VCA, pero el voltaje CC entre TP23 y TP2 es inferior a
0,38, reemplazar la PCB1.
6. S
i el voltaje entre los pines 3 y 4 del J2.4 de la PCB2 es mayor
que 108VCA y el voltaje entre TP23 y TP2 de la PCB1 (solo
en el HPR400XD) tambin es superior a 0,38VCD, verificar la
conexin CAN entre la PCB3 de la fuente de energa y la PCB1
del enfriador.
Mantenimiento
Nmero
cdigo
deerror
047
048
primaria
248
secundaria
050
primaria
250
secundaria
053
Nombre
Alto voltaje
delnea
Error CAN
La seal de
arranque
est ON
alencender.
Descripcin
Medida correctiva
El voltaje de lnea est

cerca o por encima del
lmite superior de 138 VCA
(120VCA +15%).
El lmite superior normal
de operacin es 132 VCA
(120VCA +10%).
1. Verificar el voltaje de lnea a la entrada de la PCB2 de la fuente de

energa y la PCB1 del enfriador (solo en el HPR400XD). Hace falta
que el voltaje sea un 10% del nominal (120 VCA).
2. Comprobar los fusibles de la PCB2 de la fuente de energa.
3. Comprobar que haya 120 VCA entre los pines 3 y 4 del enchufe
J2.4 de la PCB2 de la fuente de energa.
4. Comprobar el voltaje de la PCB1 del enfriador con un voltmetro
CC (solo en el HPR400XD). Debe ser cerca de 0,415VCD entre
TP23 y TP2.
5. Si el voltaje entre los pines 3 y 4 del enchufe J2.4 de la PCB2 es
menor que 132 VCA y el voltaje entre TP23 y TP2 de la PCB1,
superior a 0,44VCD, verificar que haya un voltaje mximo de
132VCA en los pines 1 y 2 del enchufe J4 de la PCB1. Verificar
el cableado entre la PCB2 de la fuente de energa y el J4 de la
PCB1. Si el voltaje en el enchufe J4 es inferior a 132VCA, pero
el voltaje CC entre TP23 y TP2 es mayor que 0,44, reemplazar la
PCB1.
6. Si el voltaje entre los pines 3 y 4 del enchufe J2.4 de la PCB2 de la
fuente de energa es menor que 132VCA y el voltaje entre TP23 y
TP2 de la PCB1 del enfriador (solo en el HPR400XD) tambin es
inferior a 0,44VCD, verificar la conexin CAN entre la PCB3 de la
fuente de energa y la PCB1 del enfriador.
Hubo un error en
lacomunicacin CAN
entre lafuente de energa
ylaconsola de gas.
1. Comprobar no est daado el cable nmero 5 (de la fuente de

energa al cable de control de la consola de gas) y que est bien
conectado a PCB3 y a la parte trasera de la consola de gas.
2. Comprobar no est daado el cable nmero 6 (de la fuente de
energa al cable de energa de la consola de gas) y que est bien
conectado en la fuente de energa y a la parte trasera de la consola
de gas.
energa a la PCB2.
4. Si hay energa en PCB2 y PCB3 y los cables de la consola de gas
estn en buenas condiciones, la falla es en la PCB2 o la PCB3.
Usar el comprobador CAN para chequear la tarjeta a reemplazar.
1. D
etener o borrar el programa de corte. La seal arranque plasma
no se interrumpi al terminar el ltimo corte.
2. C
omprobar no est daado el cable de interfaz CNC.
La entrada seal dearranque
3. Q
uitar el cable de interfaz CNC de la PCB3 y mirar si hay algn
plasma est activa
circuito abierto entre los pines 15 y 34.
alencender la fuente
4. S
i el circuito est cerrado, bien el CNC est emitiendo una seal
deenerga.
de arranque plasma, bien el cable de interfaz est daado.
5. S
i el circuito est abierto y el LEDN300J encendido con el cable
de interfaz CNC quitado de la PCB3, reemplazar la PCB3.
1. C
omprobar la presin de alimentacin de gas y que el volumen que
quede en los tanques sea suficiente.
Presin
La presin de proteccin est
2. C
omparar los valores del regulador de la consola de gas con los
del gas
por debajo del lmite inferior
parmetros de la tabla de corte.
deproteccin
de 0,14bar.
3. Ver Ajustar los reguladores de alimentacin (seccin Instalacin).
mn.
4. H
acer pruebas de fuga de gas (ver seccin Mantenimiento).
5-15
Mantenimiento
Nmero
cdigo
deerror
Nombre
Descripcin
Medida correctiva
La presin del gas

deproteccin est por
encimadel lmite superior:
7,58 bar manual
9,65 bar automtica
1. C
hequear los valores del regulador de alimentacin de gas.
VerAjustar los reguladores de alimentacin (seccin Instalacin).
2. Comparar los valores de presin de la consola de gas con los
dela tabla de corte.
3. El solenoide de la vlvula de cierre no abre. Verificar la energa
que llega a las vlvulas; desconectar las mangueras de plasma
y proteccin que salen de la vlvula de cierre. Si la presin
disminuye, hay una vlvula que no funciona o no le llega energa.
054
Presin
del gas de
proteccin
mx.
055
Presin de
entrada MV1
solo
consola
de gases
automtica
La presin de entrada
alavlvula de cierre1
esinferior a 3,45bar o mayor
que 9,65bar.
1. V
erificar que el transductor de presin P1 est entre 3,45
y9,65bar. Aumentar o disminuir la presin del gas de entrada
para corregir el problema.
056
Presin de
entrada MV2
solo
consola
de gases
automtica
La presin de entrada
alavlvula de cierre2
esinferior a 3,45bar o mayor
que 9,65bar.
1. V
erificar que el transductor de presin P2 est entre 3,45
057
Presin gas
de corte 1
solo
consola
de gases
automtica
La presin del gas de corte1

que sale de la consola de
seleccin es inferior a 3,45bar
o mayor que 9,65bar.
1. Verificar que el transductor de presin P3 est entre 3,45

058
Presin gas
de corte 2
solo
consola
de gases
automtica
La presin del gas de corte2

que sale de la consola de
seleccin es inferior a 3,45bar 1. Verificar que el transductor de presin P4 est entre 3,45
para el gas no mixto o inferior a
1,38 bar, para el mixto, o mayor
que 9,65bar para ambos
gases.
060
Flujo de
refrigerante
mnimo.
El flujo de refrigerante
esinferior al valor exigido
de2,3l/min.
Ningn tipo
gas plasma
1. C
onsola automtica es posible que no se hayan descargado
Consola manual la tarjeta
los parmetros del proceso. Verificar que la informacin del
decontrol de la consola de gas
proceso se vea en la pantalla del CNC.
no est recibiendo las seales 2. C
onsola manual posiblemente la perilla del selector (2) est
dela perilla del selector
enuna posicin intermedia. Restablecer la perilla.
degas.
3. V
erificar que haya energa en la consola observando que
estn encendidos los LED de las tarjetas de la consola de
Consola automtica
seleccin (automtica) o de la consola de gas (manual). Si no
laconsola de seleccin no est
hay ningn LED encendido, verificar que el fusible de la tarjeta
recibiendo la seal del tipo
dedistribucin de energa est en buenas condiciones.
degas plasma.
4. S
i el problema persiste, reemplazar la tarjeta de control.
061
5-16
1. V
erificar que estn bien instalados los consumibles
correspondientes.
2. L
levar a cabo la prueba de flujo de refrigerante que se indica
enla seccin Mantenimiento de este manual.
Mantenimiento
Nmero
cdigo
deerror
062
Nombre
Descripcin
Medida correctiva
Consola manual la
tarjeta de control de 1. C
onsola automtica es posible que no se hayan descargado los
la consola de gas no
parmetros del proceso. Verificar que la informacin del proceso se vea
est recibiendo las
en la pantalla del CNC.
seales de la perilla 2. C
onsola manual posiblemente la perilla del selector (2) est enuna
del selector de gas.
posicin intermedia. Restablecer la perilla.
Ningn tipo gas de
3. V
erificar que haya energa en la consola observando que estn
Consola
proteccin
encendidos los LED de las tarjetas de la consola de seleccin
automtica
(automtica) o de la consola de gas (manual). Si no hay ningn LED
laconsola de
encendido, verificar que el fusible de la tarjeta dedistribucin de
seleccin no est
energa est en buenas condiciones.
recibiendo la seal
4. S
i el problema persiste, reemplazar la tarjeta de control.
del tipo de gas de
proteccin.
Sobrecalentamiento Se recalent
chopper 1
elchopper 1.
1. V
erificar que todos los ventiladores del chopper funcionen como es
debido. Si las aspas del ventilador estn girando sern difciles de ver.
2. Q
uitarle el polvo al sistema, especialmente de los ventiladores y el
disipador de calor del chopper.
3. V
erificar que el voltaje entre los pines 2 y 3 de la parte de atrs del
J3.202 de la PCB3 sea igual o inferior a 2,9 VCD.
4. S
i el voltaje est bajo, comprobar que est correcta la conexin entre el
sensor de temperatura del chopper y los pines 1 y 2 del J3.202.
5. S
i la conexin est bien y el error de sobrecalentamiento no se borra
despus de dejar reposar la fuente de energa unos 30 minutos con los
ventiladores funcionando, reemplazar el chopper.
Sobrecalentamiento
chopper 2
Se recalent
solo
elchopper 2.
266
HPR260XD
secundaria
HPR400XD
1. V
erificar que todos los ventiladores del chopper funcionen como es
debido. Si las aspas del ventilador estn girando sern difciles de ver.
2. Q
disipador de calor del chopper.
3. V
J3.202 de la PCB3 sea igual o inferior a 2,9 VCD.
4. S
i el voltaje est bajo, comprobar que est correcta la conexin entre el
sensor de temperatura del chopper y los pines 4 y 5 del J3.202.
5. S
despus de dejar reposar la fuente de energa unos 30 minutos con los
ventiladores funcionando, reemplazar el chopper.
065
primaria
265
secundaria
066
primaria
067
primaria
267
secundaria
Sobrecalentamiento Se recalent
circuitos
eltransformador
magnticos
deenerga.
1. V
erificar que todos los ventiladores del transformador grande funcionen
como es debido. Si las aspas del ventilador estn girando sern difciles
de ver.
2. Q
transformador de energa grande.
3. V
J3.202 sea igual o inferior a 3,2 VCD.
4. S
i el voltaje est bajo o es casi 0 VCA, comprobar que est correcta la
conexin entre el sensor de temperatura del chopper y los pines 13 y
14 del J3.202. Buscar cortos entre cables o a tierra.
5. S
i la conexin est bien, fue el transformador el que se recalent. Dejar
en reposo la fuente de energa con los ventiladores encendidos unos
30 minutos como mnimo para que el transformador de energa grande
se enfre.
6. S
i el sensor de temperatura del transformador est abierto o en corto,
reemplazarlo. El nmero de pieza del juego de repuesto es 228309.
5-17
Mantenimiento
Nmero
cdigo
deerror
Nombre
Descripcin
Medida correctiva
071
Se sobrecalent
Sobrecalentamiento
elrefrigerante
del refrigerante
delaantorcha.
1. C
omprobar que est funcionando el ventilador grande del enfriador
(solo en el HPR400XD).
2. Q
uitarle el polvo al enfriador (solo en el HPR400XD), en especial
del intercambiador de calor.
3. V
J1.5 sea igual o inferior a 2,8 VCD.
4. S
i el voltaje est bajo, revisar que no haya cortos en los cables o a
tierra en la conexin entre el sensor de temperatura del refrigerante
y los pines 5 y 6 del J1.5.
5. S
i la conexin est bien, fue el refrigerante el que se recalent;
dejar el sistema en reposo con los ventiladores funcionando unos
30minutos para que se enfre.
6. S
i el sensor de temperatura del refrigerante est abierto o en corto,
reemplazarlo. El nmero de pieza del sensor es 229224.
072
Sobrecalentamiento
tarjeta de control
La temperatura de
consola de gases
la tarjeta de control
automtica
sobrepas 90 C.
solo consola de
gases automtica
Verificar que no est bloqueado el flujo de aire de la consola de gas.
Sobrecalentamiento
chopper 3
Se recalent
solo
elchopper 3.
HPR400XD
1. V
erificar que todos los ventiladores del chopper funcionen como
esdebido. Si las aspas del ventilador estn girando sern difciles
de ver.
2. Q
uitarle el polvo al sistema, especialmente de los ventiladores
yeldisipador de calor del chopper.
3. V
erificar que el voltaje entre los pines 8 y 9 de la parte de atrs
delJ3.202 de la PCB3 sea igual o inferior a 2,9 VCD.
4. S
i el voltaje est bajo, comprobar que est correcta la conexin
entre el sensor de temperatura del chopper y los pines 7 y 8 del
J3.202.
5. S
despus de dejar reposar la fuente de energa unos 30 minutos con
los ventiladores funcionando, reemplazar el chopper.
Sobrecalentamiento
chopper 4
Se recalent
solo
elchopper 4.
HPR400XD
1. V
erificar que todos los ventiladores del chopper funcionen como
esdebido. Si las aspas del ventilador estn girando sern difciles
de ver.
2. Q
uitarle el polvo al sistema, especialmente de los ventiladores
yeldisipador de calor del chopper.
3. V
erificar que el voltaje entre los pines 11 y 12 de la parte de atrs
del J3.202 de la PCB3 sea igual o inferior a 2,9 VCD.
4. S
i el voltaje est bajo, comprobar que est correcta la conexin
entre el sensor de temperatura del chopper y los pines 10 y 11 del
J3.202.
5. S
despus de dejar reposar la fuente de energa unos 30 minutos con
los ventiladores funcionando, reemplazar el chopper.
073
primaria
273
secundaria
074
primaria
274
secundaria
075
primaria
275
secundaria
5-18
Poca corriente
enCS3
solo
HPR400XD
El sensor de
corriente 3 detect
una corriente menor
de 10 A.
Ver prueba del chopper ms adelante en esta seccin.
Mantenimiento
Nmero
cdigo
deerror
076
primaria
276
secundaria
093
095
primaria
295
secundaria
098
099
primaria
299
secundaria
100
primaria
300
secundaria
101
primaria
301
secundaria
Nombre
Descripcin
Medida correctiva
El sensor de corriente 4
detect una corriente menor
de 10 A.
Ningn flujo
derefrigerante
Se perdi la seal de flujo

de refrigerante o nunca fue
atendida.
1. S
i se trata de un sistema nuevo, seguir el procedimiento
de arranque.
2. V
erificar que el filtro de refrigerante est en buen estado.
3. H
acer prueba de flujo de refrigerante (seccin
Mantenimiento).
4. V
erificar que el CNC mande la seal de arranque plasma
unos 10 segundos al menos para dejar que el retardo
agotado de la bomba se ponga en ON de nuevo.
Demasiada
corriente en CS4
solo
HPR400XD
detect una corriente mayor
de 35 A.
El sistema detect voltaje de

lnea entrante al encender,
antes de energizar el
contactor.
1. V
erificar el voltaje entre fases de la fuente de energa.
2. D
esconectar la alimentacin a la fuente de energa, quitar
la tapa del contactor e inspeccionar los contactos por
sihay demasiado desgaste.
3. C
hequear el cable de alimentacin, el contactor y la
entrada al chopper en busca de conexiones flojas.
4. C
hequear los fusibles de prdida de fase del panel
de distribucin de energa. Reemplazar la tarjeta si los
fusibles estn fundidos.
5. H
acer prueba de prdida de fase ver seccin
Mantenimiento).
El chopper 1 est indicando

Sobrecalentamiento
un sobrecalentamiento al
chopper 1 al encender
encender.
1. V
erificar no se haya pasado por alto el sensor de
temperatura del chopper o que algn cable del mazo
decables del interruptor de temperatura no est en corto
oque el sensor est abierto.
2. S
i no hay ningn puente, el chopper se recalent y
necesita tiempo para enfriarse a 83 C.
Poca corriente
en CS4
solo
HPR400XD
Prdida de fase
alinicializar
solo
HPR400XD
HPR800XD
Sobrecalentamiento
chopper 2
al encender
solo
HPR260XD
HPR400XD

un sobrecalentamiento al
encender.
El transformador principal
Sobrecalentamiento
est indicando un
circuitos magnticos al
sobrecalentamiento al
encender
encender.
1. Verificar no se haya pasado por alto el sensor de

temperatura del chopper o que algn cable del mazo
decables del interruptor de temperatura no est en corto
oque el sensor est abierto.
2. Si no hay ningn puente, el chopper se recalent
ynecesita tiempo para enfriarse a 83 C.
1. Verificar no se haya pasado por alto el sensor de
temperatura del transformador o que algn cable del
mazo de cables del interruptor de temperatura no est
encorto.
2. Verificar que el sensor no est abierto ni en corto y, si no
lo est, el transformador principal se recalent y necesita
tiempo para enfriarse a 150 C.
5-19
Mantenimiento
Nmero
cdigo
deerror
102
primaria
302
secundaria
103
primaria
303
secundaria
104
primaria
304
secundaria
105
primaria
305
secundaria
106
primaria
306
secundaria
107
primaria
307
secundaria
108
primaria
308
secundaria
Nombre
Descripcin
Medida correctiva
Ver los diagramas elctricos de la seccin 7.
Corriente chopper 1
delchopper 1 est activa
al encender
alencender.
1. C
omprobar que el voltaje en CS1 sea el debido.
2. C
omprobar que los cables entre CS1 y PCB3 estn bien
puestos y no estn deteriorados.
3. Intercambiar CS1 y CS2. Si el cdigo de error cambia
a156, reemplazar el CS1 original.
de 35 A.
Demasiada corriente
en CS2
solo
de 35 A.
HPR260XD
HPR400XD
Poca corriente
en CS1
de 10 A.
Poca corriente
en CS2
solo
HPR260XD
HPR400XD
de 10 A.
Demasiada corriente
en CS3
solo
de 35 A.
HPR400XD
Demasiada
corriente en CS1
Transferencia
al encender
El sistema detect corriente

en el cable de masa al
encender.
1. Verificar que las conexiones elctricas de los sensores

de corriente CS1 y CS3 sean las correctas y no estn
daadas.
2. De ser as, reemplazar la tarjeta de circuito impreso PCB3.
3. Verificar que el contactor principal (CON1) no se haya
fundido en posicin cerrado o que cierre al encender.
109
La seal Coolant flow OK

(flujo de refrigerante OK)
Flujo de refrigerante
est activa al encender y
al encender
antes de activar el motor de
la bomba.
111
1. Verificar no se haya pasado por alto el sensor

detemperatura del refrigerante o que algn cable del mazo
Sobrecalentamiento El refrigerante est indicando
de cables no est en corto.
del refrigerante
sobrecalentamiento al
2. De no ser as, la temperatura del refrigerante est por
al encender
encender.
encima del valor de referencia y necesita tiempo para bajar
a 70C.
5-20
El sensor de flujo de refrigerante se pas por alto o est

defectuoso.
1. Comprobar que llegue corriente al sensor.
2. Verificar que las conexiones de los conectores estn bien.
Mantenimiento
Localizacin de problemas cdigos de error 116 a 133, 316
Nmero
cdigo
deerror
Descripcin
Medida correctiva
Bloqueo de
seguridad
guardin
Ocurri un error en el
sistema de comunicacin
CAN.
1. C
omprobar no est daado el cable nmero 5 (de la fuente
deenerga al cable de control de la consola de gas) y que
est bien conectado a PCB3 y a la parte trasera de la consola
degas.
2. C
omprobar no est daado el cable nmero 6 (de la fuente
deenerga al cable de energa de la consola de gas) y que
est bien conectado en la fuente de energa y a la parte trasera
delaconsola de gas.
3a. ( Consola de gases manual) Verificar que en la PCB2
delaconsola de gas estn encendidos D1 (+5 VCD) y D2
(+3,3 VCD). Estos LED indican que llega energa a la PCB2.
3b. ( Consola de gases automtica) Verificar que en la PCB2
de la consola de gas estn encendidos D17 (+5 VCD) y D18
(+3,3 VCD). Estos LED indican que llega energa a la PCB2.
4. S
i hay energa en PCB2 y PCB3 y los cables de la consola
de gas estn en buenas condiciones, la falla es en la PCB2
olaPCB3. Usar el comprobador CAN para chequear la tarjeta
areemplazar.
5. C
omprobar que la tarjeta de circuito impreso de control
yladedistribucin de energa estn firmemente montadas
enlascuatro esquinas del chasis de la consola de gas.
123
Error MV1
solo
consola
de gases
automtica
La vlvula de cierre 1
noavanz a su posicin
en60segundos.
Verificar si se encienden los LED D17 o D18 de la tarjeta

decircuito impreso del mando CA de la vlvula, en la consola
deseleccin. Si cualquiera de los dos enciende, reemplazar
lavlvula de cierre. Si ninguno enciende, reemplazar la PCB3.
124
Error MV2
solo
consola
de gases
automtica
La vlvula de cierre 2
noavanz a su posicin
en60segundos.
Verificar si se encienden los LED D19 o D20 de la tarjeta

decircuito impreso del mando CA de la vlvula, en la consola
deseleccin. Si cualquiera de los dos enciende, reemplazar
lavlvula de cierre. Si ninguno enciende, reemplazar la PCB3.
116
primaria
316
secundaria
133
Nombre
La tarjeta de control
dela fuente de energa
Consola de gas no reconoce la consola
desconocida de gas instalada o no
recibi un mensaje CAN
identificndola.
1. Verificar que los nmeros de pieza de las tarjetas PCB2 y PCB3

sean los correctos.
2. Comprobar no est daado el cable de la fuente de energa
alcable de control de la consola de gas y que est bien
3. Comprobar no est daado el cable de la fuente de energa
alcable de energa de la consola de gas y que est bien
energa a la PCB2.
5. Si hay energa en PCB2 y PCB3 y los cables de la consola
degas estn en buenas condiciones, la falla es en la PCB2
ola PCB3. Usar el comprobador CAN para chequear la tarjeta
areemplazar.
5-21
Mantenimiento
Nmero
cdigo
deerror
134
primaria
334
secundaria
138
primaria
338
secundaria
Nombre
Sobrecorriente
chopper 1
Sobrecorriente
chopper 2
solo
HPR260XD
HPR400XD
139
Error
retardo
depurga
140
Error
transductor
depresin
1u8
solo
consola
de gases
automtica
5-22
Descripcin
Medida correctiva
El circuito de
retroalimentacin
muestreuna corriente
enelchopper1 superior
a160 A.
1. C
2. M
edir el voltaje que pasa por el sensor de corriente.
a) R
ojo a negro = +15 VCD; verde a negro = 15 VCD; blanco
a negro = 0 VCD libre y vara con la salida de corriente
(4VCD = 100 A).
b) De ser posible, tomar una lectura de voltaje en el sensor
decorriente al tratar de cortar. La relacin es 4 VCD = 100 A.
c) R
eemplazar el sensor de corriente si el voltaje libre da
aproximadamente 6,4 VCD o ms.
3. Q
uitar el conector JA.1 del chopper y verificar si se apaga
elLED 1.
a) S
i el LED 1 se apaga al quitar el conector, volver a conectar
JA.1 y tratar de disparar la antorcha. Si todava llega
sobrecorriente al chopper, reemplazarlo.
b) Si ya no llega sobrecorriente al chopper, reemplazar la PCB3.
El circuito de
retroalimentacin muestre
una corriente en el chopper
2 superior a 160 A.
1. C
2. M
a) Rojo a negro = +15 VCD; verde a negro = 15 VCD;
blancoa negro = 0 VCD libre y vara con la salida
decorriente (4VCD = 100 A).
c) Reemplazar el sensor de corriente si el voltaje libre
daaproximadamente 6,4 VCD o ms.
3. Q
uitar el conector JB.1 del chopper y verificar si se apaga
elLED 1.
a) Si el LED 1 se apaga al quitar el conector, volver a conectar
JB.1 y tratar de disparar la antorcha. Si todava llega
El ciclo de purga no termin

en 3 minutos.
Es una advertencia de posible limitacin al gas en el conjunto

decables y mangueras.
1. Verificar que las mangueras de plasma y proteccin no tengan
ninguna obstruccin.
2. Verificar que las presiones de entrada de gas estn ajustadas
alos valores adecuados.
1. V
erificar que el transductor P1 de la consola de seleccin est
funcionando debidamente. Reemplazar de ser necesario.
En la consola de dosificacin
2. Verificar que el transductor P8 de la consola de dosificacin est
o la consola de seleccin
funcionando debidamente. Reemplazar de ser necesario.
hay un transductor o tarjeta
3. V
erificar que las tarjetas de control de las consolas de
de control defectuosos.
dosificacin y seleccin estn funcionando como es debido.
Reemplazar de ser necesario.
Mantenimiento
Nmero
cdigo
deerror
Nombre
Descripcin
Medida correctiva
141
Error transductor
depresin 2 7
solo
consola de gases
automtica
En la consola de
dosificacin o la consola
deseleccin hay un
transductor o tarjeta
decontrol defectuosos.
1. V
erificar que el transductor P2 de la consola de seleccin
est funcionando debidamente. Reemplazar de ser necesario.
2. V
erificar que el transductor P7 de la consola de dosificacin
3. V
142
Error transductor de
presin 3 5
solo
consola de gases
automtica
En la consola de
deseleccin hay un
transductor o tarjeta
decontrol defectuosos.
1. V
2. V
3. V
143
Error transductor de
presin 4 6
solo
consola de gases
automtica
En la consola de
de seleccin hay
un transductor o tarjeta
de control defectuosos.
1. V
2. V
3. V
144
Error flash interna

solo
consola de gases
manual
Problema de comunicacin
con la flash chip
de la tarjeta de control
de la consola de gas.
Reemplazar la tarjeta de control.
145
Error flash interna

solo
consola de gases
automtica
con la flash chip
delatarjeta de control
delaconsola de seleccin.
Sobrecalentamiento
chopper 3 al
sobrecalentamiento
encender
346
alencender.
solo
secundaria
HPR400XD
1. Verificar no se haya pasado por alto el sensor de temperatura

del chopper o que algn cable del mazo de cables del
interruptor de temperatura no est en corto o que el sensor
est abierto.
2. Si no hay ningn puente, el chopper se recalent y necesita
Sobrecalentamiento
chopper 4 al
sobrecalentamiento
encender
347
alencender.
solo
secundaria
HPR400XD
1. V
erificar no se haya pasado por alto el sensor de temperatura
del chopper o que algn cable del mazo de cables del
interruptor de temperatura no est en corto o que el sensor
est abierto.
2. S
i no hay ningn puente, el chopper se recalent y necesita
146
primaria
147
primaria
151
primaria
351
secundaria
152
Falla software
Error flash interna
El software detect
una condicin o estado
errneos.
Reemplazar la tarjeta de control de la fuente de energa.
con la flash chip
delatarjeta de control
delafuente de energa.
5-23
Mantenimiento
Nmero
cdigo
deerror
Nombre
153
Error
EEPROM FE
154
primaria
354
secundaria
155
primaria
355
secundaria
156
primaria
356
secundaria
5-24
Sobrecorriente
chopper 3
solo
HPR400XD
Sobrecorriente
chopper 4
solo
HPR400XD
Corriente
chopper 2 al
encender
solo
HPR260XD
HPR400XD
Descripcin
Medida correctiva
La memoria EEPROM
dela tarjeta de control
dela fuente de energa
nofunciona.
El circuito de
3 superior a 160 A.
1. C
2. M
a) Rojo a negro = +15 VCD; verde a negro = 15 VCD; blanco
anegro = 0 VCD libre y vara con la salida de corriente
(4VCD = 100 A).
c) Reemplazar el sensor de corriente si el voltaje libre da
3. Q
uitar el conector JC.1 del chopper y verificar si se apaga
elLED1.
JC.1 y tratar de disparar la antorcha. Si todava llega
El circuito de
4 superior a 160 A.
1. C
2. M
a) Rojo a negro = +15 VCD; verde a negro = 15 VCD; blanco
anegro = 0 VCD libre y vara con la salida de corriente
(4 VCD = 100 A).
de corriente al tratar de cortar. La relacin es 4 VCD = 100 A.
c) Reemplazar el sensor de corriente si el voltaje libre da
3. Q
uitar el conector JD.1 del chopper y verificar si se apaga el
LED 1.
JD.1 y tratar de disparar la antorcha. Si todava llega

chopper 2 est activa al
encender.
1. Comprobar que el voltaje en CS2 sea el debido.

2. Comprobar que los cables entre CS2 y PCB3 estn bien
3. Intercambiar CS2 y CS3. Si el cdigo de error cambia a 157,
reemplazar el CS2 original.
Mantenimiento
Nmero
cdigo
deerror
157
primaria
357
secundaria
158
primaria
358
secundaria
159
primaria
359
secundaria
Nombre
Corriente
chopper 3 al
encender
solo
HPR400XD
Corriente
chopper 4
alencender
solo
HPR400XD
Falla mando
motor
HPR400XD y
HPR800XD
Descripcin
Medida correctiva
delchopper 3 est activa
alencender.
1. C
2. C

chopper 4 est activa al
encender.
1. C
2. C
1. C
omprobar que no se haya disparado el interruptor de la PCB7.
De haberse disparado, restablecerlo oprimiendo el botn hasta
que quede a ras con la parte de arriba del interruptor. Si el
interruptor no se dispar y no llega corriente a la PCB7, verificar
no se haya fundido el fusible de la PCB2 de la fuente de energa.
2. S
i el LED D32 de la PCB7 se enciende, la vlvula solenoide
y el motor estn consumiendo demasiada corriente. D32 se
iluminar muy poco tiempo y se apagar tan pronto las salidas del
mando-motor-bomba se pongan OFF (apagadas) en respuesta
La tarjeta mando-motora la condicin de falla. Verificar las conexiones de la vlvula
bomba (PCB7) est
solenoide y el motor. Verificar que la bomba gire libremente y est
indicando una falla de
bien montada en el motor. Buscar atoramientos en la antorcha,
mando.
los consumibles, las lneas de refrigerante y el filtro de lnea.
Comprobar que la vlvula solenoide est funcionando. Cualquiera
de ellos puede ser la causa de que el motor o la vlvula solenoide
Nota: el cdigo de error
consuman demasiada corriente. Comprobar que el flujo de
(359) puede aparecer
refrigerante no sea mnimo utilizando la prueba indicada en esta
si la fuente de energa
seccin.
secundaria se pone en OFF
3. S
i el LED D32 de la PCB7 se ilumina de inmediato al encender
(apagada) por separado o
yya se comprobaron todos los componentes anteriores,
todo el sistema se pone en
reemplazar la PCB7.
OFF (apagada). Los clientes
4. S
i el mando IGBT encuentra una condicin de sobrecorriente,
con una consola de gases
seenciende el LED D30 de la PCB7. D30 se iluminar
manual no vern este cdigo
muypocotiempo y se apagar tan pronto las salidas del
de error al poner todo el
mando-motor-bomba se pongan OFF (apagadas). Seguir
sistema en OFF (apagado).
losmismos pasos que con el D32 anterior.
5. S
i se enciende el LED D31 de la PCB7, ello significa que
eltermistor del disipador de calor est indicando que este ltimo
est demasiado caliente. Esperar 10 minutos a que se enfre.
Si el error persiste, verificar las conexiones entre el disipador
decalor y el conector J6 de la PCB7. Si el error sigue sin
resolverse, poner en OFF (apagada) la energa del sistema
ymedir la resistencia entre los pines 1 y 2 del conector J6.
A 25 C la resistencia deber dar 10 k.
5-25
Mantenimiento
Nmero
cdigo
deerror
Nombre
160
Falla CAN
enfriador HPR
solo
HPR400XD
161
Flujo de
refrigerante
mximo
excedido
180
5-26
Intervalo CAN
consola de
seleccin
solo
consola
de gases
automtica
Descripcin
Medida correctiva
Se interrumpi la
comunicacin entre la
tarjeta de control (PCB3
de la fuente de energa)
y la tarjeta del sensor
del enfriador (PCB1 del
enfriador) por ms de
1segundo.
1. V
erificar estn bien las conexiones de los cables que van
delafuente de energa al enfriador.
2. V
erificar que en la PBC1 del enfriador estn encendidos D1
(+5VCD) y D2 (+3,3VCD).
3. V
erificar que los LED D7 y D8 del bus CAN estn parpadeando.
El flujo de refrigerante
sobrepas 6,8 l/min en
el caso del enfriador y
8,52 l/min en el caso
delrefrigerador.
1. Comprobar que el flujo de refrigerante sea el debido.

2. Buscar burbujas de aire en el refrigerante.
3. Verificar que el refrigerante tenga la proporcin de mezcla
correcta.
1. V
erificar no estn daados los cables CONTROL y POWER que
van de la fuente de energa a la consola de seleccin y que estn
bien conectados a la PCB3 y a la parte trasera de la consola de
seleccin.
2. V
erificar que en la PCB2 de la consola de seleccin estn
encendidos D17 (+5 VCD) y D18 (+3,3 VCD). Estos LED
indican que llega energa a la PCB2. Verificar tambin que
en la PCB2 de la consola de seleccin estn encendidos
La fuente de energa no
D26 (CANRX) y D27 (CAN TX). Estos LED indican la
recibi ningn mensaje CAN
comunicacin entre la consola de seleccin y la fuente de
de la consola de seleccin
energa.
en el intervalo de 1segundo.
3. S
i hay energa en PCB2 y PCB3 y los cables de la consola de
seleccin estn en buenas condiciones, la falla es en la PCB2
ola PCB3. Usar el comprobador CAN para chequear la tarjeta a
reemplazar.
4. C
omprobar que la tarjeta de circuito impreso de control y la de
distribucin de energa estn firmemente montadas en las cuatro
esquinas del chasis de la consola de gas.
Mantenimiento
Localizacin de problemas cdigos de error 181, 182 y 383
Nmero
cdigo
deerror
Nombre
Descripcin
Medida correctiva
181
Intervalo CAN
consola de
dosificacin
solo
consola
de gases
automtica
La fuente de energa no
recibi ningn mensaje
CAN de la consola de
dosificacin en el intervalo
de 1segundo.
1. V
erificar no estn daados los cables CONTROL y POWER
que van de la fuente de energa a la consola de dosificacin
yque estn bien conectados a la PCB3 y a la parte trasera
delaconsola de dosificacin.
2. V
erificar que en la PCB2 de la consola de dosificacin estn
encendidos D17 (+5 VCD) y D18 (+3,3 VCD). Estos LED
indican que llega energa a la PCB2. Verificar tambin que
en la PCB2 de la consola de dosificacin estn encendidos
D26 (CANRX) y D27 (CANTX). Estos LED indican
lacomunicacin entre la consola de dosificacin y la fuente
deenerga.
3. S
i hay energa en PCB2 y PCB3 y los cables de la consola
dedosificacin estn en buenas condiciones, la falla es en
laPCB2 o la PCB3. Usar el comprobador CAN para chequear
latarjeta a reemplazar.
4. C
omprobar que la tarjeta de circuito impreso de control
yladedistribucin de energa estn firmemente montadas
enlascuatro esquinas del chasis de la consola de gas.
182
Retardo fuente
de energa
secundaria
solo
HPR800XD
1. E
l cable de comunicacin CAN de la fuente de energa primaria
La fuente de energa
a la fuente de energa secundaria se desconect despus
secundaria dej de transmitir
deencender.
el error a la fuente de
2. H
ay interferencia elctrica (ruido) en el cable o se afect
energa primaria.
elapantallamiento.
383
Ningn mensaje
encendido
gradual
solo
HPR800XD
La fuente de energa
1. Poner en OFF (apagado) la energa del sistema y volverla a poner
secundaria est lista para la
en ON (encendido).
salida de corriente, pero no
2. Hay interferencia elctrica (ruido) en el cable o se afect
recibe la seal de control de
elapantallamiento.
la fuente de energa primaria.
5-27
Mantenimiento
Estados de la fuente de energa

Los estados de la fuente de energa se muestran en la pantalla del CNC. La pantalla de diagnstico siguiente
sedasolo como referencia.
Cdigo de
Nombre
estado
Power-up (idle)
00
(encender [libre])
02
Purge (purga)
Ready for start (idle2)
03
(listo para arranque [libre2])
04
Preflow (preflujo)
05
Pilot arc (arco piloto)
06
Transfer (transferencia)
Cdigo de
Nombre
estado
Cycle complete (auto off)
11
(ciclo terminado [auto OFF])
12
Test cutflow (probar flujo de corte)
14
Shutdown (desconexin)
15
16
20
Reset (restablecer)
Maintenance (mantenimiento)
Test preflow (probar preflujo)
Manual pump control
(control manual debomba)
Inlet leak check (chequeo fugas de entrada)
System leak check (chequeo fugas del sistema)
07
Ramp-up (encendido gradual)
22
08
09
10
Steady state (rgimen estacionario)

Ramp-down (apagado gradual)
Final ramp-down (apagado gradual final)
23
24
5-28
Mantenimiento
Operacin sistema de plasma con temporizacin de bomba
Encender fuente
de energa HPR
Comienza ciclo de purga, seal

NOT READY FOR START
(no listo para arranque) activa
Salida error ON
(encendida)
Reloj purga listo
Seal
PLASMA
START
(arranque plasma)
activa
No
Sistema en estado IDLE (libre)

esperando seal
START (arranque), seal
NOT READY FOR START
(no listo para arranque) inactiva
Se quita
seal START
(arranque)
Si pasaron 30 minutos
del ltimo arranque,
poner bomba en OFF
(apagado)
No
Disparar
antorcha y
empezar corte
Seal START
(arranque)
Si se agot el plazo bomba, poner

en ON (encendido) la seal
NOT READY FOR START
(no listo para arranque) y poner
en ON (encendido) la bomba
Se atendi el
sensor de flujo?
No
5-29
Mantenimiento
Operacin CNC con temporizacin bomba
El usuario
oprime START
(arranque)
enCNC
Afirma seales
PLASMA START
(arranque plasma)
yHOLD (espera) a todos
los sistemas plasma
Quitar seales
START
(arranque) y
HOLD (espera)
La seal NOT READY FOR

START (no listo para arranque),
est activa en algn sistema
plasma?
No
Aplicar seal START

(arranque) y quitar seal
HOLD (espera)
Terminar
ciclo de corte
5-30
Mantenimiento
Chequeos iniciales
Antes de localizar problemas, hacer un chequeo visual y verificar que la fuente de energa, los transformadores y elpanel
de distribucin de energa tengan los voltajes adecuados.
PELIGRO
Tenga siempre precaucin al reparar o dar mantenimiento a una fuente de energa enchufada
ysin las cubiertas. Dentro de la fuente de energa hay voltajes peligrosos que pueden ocasionar
lesiones o la muerte.
1. Desconectar la energa elctrica poniendo en OFF (apagado) el interruptor de alimentacin principal.

2.Quitarle el panel superior y los dos paneles laterales a la fuente de energa.
3.Inspeccionar la fuente de energa por dentro en busca de decoloracin de las tarjetas de circuito impreso o cualquier
otro deterioro evidente. Si hay algn componente o mdulo evidentemente defectuoso, reemplazarlo antes de hacer
ninguna prueba. Consultar la seccin Lista de piezas para identificar las piezas y los nmeros correspondientes.
4. Si no hay ningn dao apreciable, conectarle la alimentacin a la fuente de energa y poner en ON (encendido)
elinterruptor de alimentacin principal.
5. Medir el voltaje entre los terminales W, V y U de TB1 que estn a la derecha de la fuente de energa. Ver imagen
enla pgina siguiente. Si es necesario, consultar tambin el diagrama elctrico de la seccin 7. El voltaje entre 2
decualquiera de los 3 terminales deber ser igual al voltaje de alimentacin. Si hay algn problema en ese momento,
desconectar la alimentacin principal y chequear las conexiones, el cable de energa y los fusibles del disyuntor
delnea. Reparar o reemplazar cualquier componente defectuoso.
5-31
Mantenimiento
Medicin de la energa
PELIGRO
Cuando el disyuntor de lnea est puesto en ON (encendido), hay voltaje de lnea en el contactor
y el panel de distribucin de energa (PCB2). Ponga extremo cuidado al medir la energa principal
en estos lugares. Los voltajes existente en la placa de bornes y los contactores pueden ocasionar
Entrada energa principal
W V
PE
Nota:comprobar las lneas en el siguiente

orden:
U a V;
U a W;
VaW
Comprobar cada lnea a tierra. Si una lnea es mayor que
las otras dos en un 10% o ms, poner esa pata en U.
5-32
Mantenimiento
Reemplazar elemento filtrante de aire

1.Poner en OFF (apagado) la energa elctrica y desconectar la manguera de aire del filtro.
2.Quitar el recipiente de filtro dndole vueltas en sentido anti horario hasta que salga.
3.Tirar con firmeza de la caja transparente del filtro para removerla. La caja del filtro tiene un Oring por la parte
dearriba. Aplicar al Oring una capa fina de lubricante de silicona para alargar su duracin El Oring deber verse
lustrado, pero sin exceso ni acumulacin de grasa.
Caja del filtro

transparente
Recipiente de filtro
4.Usar un destornillador para remover el elemento filtrante de la caja del filtro. A continuacin, instalar el nuevo
elemento filtrante.
Nota:no dejar que el elemento filtrante d vueltas al aflojar el tornillo.
5.Poner de nuevo la caja del filtro transparente y el recipiente de filtro.
5-33
Mantenimiento
Mantenimiento del sistema del refrigerante de la fuente de energa

Drenar el sistema del refrigerante
1.Poner la energa en OFF (apagado), quitarle a la bomba la manguera de retorno del refrigerante (con una cinta roja)
yponerla en un recipiente de 20 litros.
2. Poner manualmente en ON (encendido) la bomba con el botn de control de la pantalla del CNC.
3.Cuando el refrigerante deje de fluir, poner la bomba en OFF (apagado).

4.Es posible que haya que repetir este ciclo varias veces para sacar todo el refrigerante.
5-34
Mantenimiento
Precaucin:
al quitar la caja del filtro fluir refrigerante. Drenar el refrigerante antes

dedarle mantenimiento al filtro.
Filtro del sistema del refrigerante

Reemplazar el filtro
1.Poner en OFF (apagado) la energa del sistema.
2.Quitar la caja.
3. Quitar el elemento filtrante y desecharlo.
4. Instalar el nuevo elemento filtrante 027664.
5.Ponerle de nuevo la caja.
6.Rellenar con refrigerante nuevo.
5-35
5-36
Sin flujo
Rango de flujo
del CNC
> 0,8gal/min
Hay un retorcimiento en la manguera

deretorno a la fuente de energa.
De no haber ningn retorcimiento,
reemplazar la manguera.
Pedir vlvula de retencin de

repuesto o el refrigerante se
vaciar en cada cambio de
consumibles
Ir a localizacin de
problemas
bomba/motor
Rango
de flujo
prueba del cubo
> 0,9gal/min
Reemplazar
elinterruptorde flujo
Rango de flujo
del CNC
< 0,8gal/min
Ir a la prueba 7
Rango de flujo
flujmetro
> 0,8gal/min
Ir a la prueba 1
Ir a la prueba 5
Rango
de flujo
prueba del cubo
> 0,9gal/min
Reemplazar
laantorcha
si el flujo mostrado
en el CNC es
> 0,9gal/min
Rango de flujo
flujmetro
< 0,8gal/min
Ir a pasos antes de medir en la pgina siguiente
Error refrigerante
(093) o (060)
Rango de
flujo prueba
del cubo
< 0,9gal/min
Rango
de flujo
prueba del cubo
< 0,9gal/min
Ir a la prueba 4
Rango de flujo
del CNC
< 0,9gal/min
Ir a la prueba 3
Rango
de flujo
prueba del cubo
> 0,9gal/min
Ir a la prueba 2
Rango
de flujo
prueba del cubo
> 0,9gal/min
Ir a la prueba 6
Hay un retorcimiento en el conjunto de

cables y mangueras que vade laconsola
de alta frecuencia ala antorcha. De no
haber ningn retorcimiento, reemplazar
el conjuntodecables y mangueras.
Hay un retorcimiento u obstruccin

entre la consola de alta frecuencia y
lafuente de energa. De no haber ningn
retorcimiento, reemplazar el conjunto
decables y mangueras.
Comprobar que no haya retorcimientos en la

manguera de salida de la fuente de energa.
Deno haberlos, reemplazar la vlvula de bypass
y el conjunto de mangueras entre la fuente
deenerga y la consola de alta frecuencia.
Rango
de flujo
prueba del cubo
< 0,9gal/min
Rango
de flujo
prueba del cubo
< 0,9 gal/min
Reemplazar la bomba e inspeccionar

el eje en busca de dao
Diagrama de flujo localizacin de problemas flujo de refrigerante

Mantenimiento
Mantenimiento
Pruebas flujo de refrigerante

Si la pantalla del CNC muestra un error flujo de refrigerante (093), poner en OFF (apagado) el sistema y ponerlo
denuevo en ON (encendido) para borrarlo. A continuacin, llevar a cabo las siguientes pruebas para buscar la causa
del problema.
Un flujmetro en lnea es la mejor forma de medir el rango de flujo, pero no se puede usar en todas las pruebas
descritas sin conectores a la medida. Puede conseguir un flujmetro en lnea (nmero de pieza 128933) enHypertherm.
Las siguientes pruebas del cubo dan una idea aceptable del rango de flujo.
Nota:las pantallas del CNC que se muestran aqu se dan solo como referencia. Es posible que las pantallas
conlas que trabaje luzcan diferentes, pero tendrn las mismas funciones que se muestran aqu.
Antes de medir
Nota:antes de limpiar el filtro en lnea (paso 1 a continuacin) se debe drenar el refrigerante del sistema.
Tanpronto como se quite el filtro en lnea el refrigerante se vaciar.
1.Limpiar el filtro en lnea.
2. Reemplazar el filtro de la parte de atrs de la fuente de energa.
3. Verificar que el sistema tenga el nivel de refrigerante correcto al rellenarlo despus de culminar los pasos 1 y 2.
Filtro en lnea
Filtro en la parte de atrs

fuente de energa
Usar el flujmetro de Hypertherm (128933)

Seguir estos pasos para lograr una lectura precisa del flujmetro.
1.Mantener el flujmetro vertical. A escuadra con ambos ejes.
2.0
2.Hacer la lectura por el borde que se muestra a continuacin.
1.8
1.6
1.4
1.2
Hacer la lectura
poreste borde.
Valor del ejemplo 1.1
1.2
1.0
1.0
Flotante
.8
.6
.4
.2
Direccin
del flujo
5-37
Mantenimiento
Operacin manual de la bomba
1.Ir a la pantalla del CNC en la que se pone manualmente en ON (encendido) la bomba (consultar las instrucciones
de operacin del CNC que se est usando). Si la consola de seleccin muestra el error 093 flujo de refrigerante,
labomba debe ponerse manualmente en ON (encendido) en los 8 segundos siguientes a encender la fuente
deenerga, de lo contrario, habr que poner la energa en OFF y despus en ON de nuevo.
2.Poner la energa en ON (encendido). Poner manualmente en ON (encendido) la bomba y dejar que el refrigerante
fluya por 60 segundos.
3.Anotar el rango de flujo de refrigerante que se muestra en la pantalla del CNC. Este rango de flujo se usar como
comparacin en algunas de las pruebas. Para que el sistema opere, el flujo de refrigerante debe ser mayor que
2,3 l/min.
Nota:en la hoja 18 de 20 del diagrama elctrico 013378 se puede encontrar un diagrama de flujo.
5-38
Mantenimiento
Prueba 1 lnea de retorno
Nota:para efectuar esta prueba se necesita un flujmetro en lnea.
1.Poner la energa en OFF (apagado). Quitar la lnea de retorno del refrigerante
(manguera azul con cinta roja) y conectarla al flujmetro para medir el rango de
flujo.
2.Medir el rango de flujo con el flujmetro. Poner la energa en ON (encendido).
Poner manualmente en ON (encendido) la bomba con el botn de control de
la pantalla del CNC (ver paso 1 de Operacin manual de la bomba). Anotar
el rango de flujo del flujmetro.
3.Volver a conectar la lnea de retorno del refrigerante (manguera azul con cinta
roja).
Si el rango de flujo es 0,8 gal/min o ms, ir a la prueba 7.
Si el rango de flujo es menor de 0,8 gal/min, ir a la prueba 2.
Si no hay flujo, ir a localizacin de problemas en la bomba y el motor.
Prueba 2 lnea de alimentacin consola de ignicin

Nota:quitar las mangueras de refrigerante del conjunto de
cables y mangueras de la antorcha para acceder a la lnea
dealimentacin.
Mangueras refrigerante
conjunto de cables y
mangueras de la antorcha
1.Poner la energa en OFF (apagado). Quitar la lnea de alimentacin

derefrigerante (manguera azul con cinta verde) de la consola RHF/LHF
(generador de alta frecuencia remoto/interno) y ponerla en un
recipiente de 3,8 litros (1 galn). Uno de los recipientes de refrigerante
deHypertherm servir para ello.
2.Medir el tiempo que demora el recipiente en llenarse. Poner la
energa enON (encendido). Poner manualmente en ON (encendido)
labomba con el botn de control de la pantalla del CNC (ver paso 1
de Operacin manual de la bomba). Anotar el tiempo que demora
elrecipiente en llenarse.
3.Volver a conectar las lneas de refrigerante.
Si el recipiente se llena en 65 segundos o menos, ir a la prueba 3.
Si demora ms de 65 segundos, ir a la prueba 6.
5-39
Mantenimiento
Prueba 3 cambio de antorcha
1.Reemplazar la antorcha y los consumibles por otros nuevos.
2.Poner manualmente en ON (encendido) la bomba con el botn de control de la pantalla del CNC (ver paso 1
deOperacin manual de la bomba), dejarla funcionando unos 60 segundos y mirar el rango de flujo de la pantalla
del CNC.
Si el rango de flujo que muestra la pantalla del CNC es 0,9 gal/min o ms, reemplazar la antorcha.
Si el rango de flujo todava es menor que 0,9 gal/min, ir a la prueba 4.
Prueba 4 lnea de alimentacin al receptculo de la antorcha

1.Poner la energa en OFF (apagado). Quitar la lnea de alimentacin de refrigerante del receptculo de la antorcha
yponerla en un recipiente de 3,8 litros (1 galn). Uno de los recipientes de refrigerante de Hypertherm servir
paraello.
Precaucin:
el refrigerante fluir de la manguera con mucha rapidez.
2.Medir el tiempo que demora el recipiente en llenarse. Poner la energa en ON (encendido). Poner manualmente
enON (encendido) la bomba con el botn de control de la pantalla del CNC (ver paso 1 de Operacin manual
dela bomba). Anotar el tiempo que demora el recipiente en llenarse.
3.
Volver a conectar la lnea de alimentacin de refrigerante al receptculo de la antorcha.
Si el recipiente demora ms de 65 segundos en llenarse, buscar alguna obstruccin o retorcimiento de la manguera
derefrigerante entre la antorcha y la consola LHF/RHF. De no haber ninguna obstruccin ni retorcimiento, reemplazar
elconjunto de cables y mangueras de la antorcha.
Si el recipiente se llena en 65 segundos o menos, ir a la prueba 5.
Prueba 5 lnea de retorno del receptculo de la antorcha (remover de la consola

deignicin)
1.Poner la energa en OFF (apagado). Quitar la lnea de retorno de refrigerante (manguera azul con cinta verde)
delaconsola RHF/LHF (generador de alta frecuencia remoto/interno) y ponerla en un recipiente de 3,8 litros
(1galn). Uno de los recipientes de refrigerante de Hypertherm servir
para ello.
2.Medir el tiempo que demora el recipiente en llenarse. Poner laenerga
enON (encendido). Poner manualmente en ON (encendido)
labomba con el botn de control de la pantalla del CNC (ver paso
1deOperacin manual de la bomba). Anotar el tiempo que demora
elrecipiente en llenarse.
3.Volver a conectar la lnea de retorno de refrigerante.
Si el recipiente demora ms de 65 segundos en llenarse significa que hay
una obstruccin en el receptculo de la antorcha. Reemplazarlo.
Si el recipiente se llena en 65 segundos o menos significa que hay una obstruccin en la lnea de retorno
derefrigerante (entre la consola RHF/LHF y la fuente de energa). Reemplazar la lnea de retorno de refrigerante.
5-40
Mantenimiento
Prueba 6 prueba del cubo en la bomba
1. Poner la energa en OFF (apagado). Quitar la lnea de refrigerante de la conexin
de salida de la bomba y ponerla en un recipiente de 3,8 litros (1 galn). Uno de los
recipientes de refrigerante de Hypertherm servir para ello.
2.Medir el tiempo que demora el recipiente en llenarse. Poner la energa en ON
(encendido). Poner manualmente en ON (encendido) la bomba con el botn de control
de la pantalla del CNC (ver paso 1 de Operacin manual de la bomba). Anotar
eltiempo que demora el recipiente en llenarse.
Si el recipiente demora ms de 65 segundos en llenarse,
reemplazar la bomba y revisar el eje del motor en busca
dedao.
Si demora menos de 65 segundos en llenarse, buscar algn
retorcimiento de la lnea de alimentacin de refrigerante
(entre la fuente de energa y la consola LHF/RHF). De no
haber ningn retorcimiento, reemplazar la vlvula de bypass
y las mangueras entre la fuente de energa y la consola
RHF/LHF.
Prueba 7 pasar por alto la vlvula de retencin
1.Poner la energa en OFF (apagado).

Quitar la manguera de la vlvula de alivio.
2.Quitarle el conector de acople rpido a presin

alavlvula de alivio.
3.Quitar la vlvula de alivio.
4.Instalar el conector de acople rpido a presin

yconectar la manguera.
5-41
Mantenimiento
Prueba 7continuacin
5.Poner en ON (encendido) la fuente de energa y anotar el rango de flujo del refrigerante que se muestra
enlapantalla del CNC.
Reemplazar la vlvula de retencin si el flujo mostrado en el CNC es superior a 0,8 gal/min. Si la vlvula de retencin
sepasa por alto, el refrigerante de la antorcha se vaciar en cada cambio de consumibles.
Reemplazar el interruptor de flujo si el flujo mostrado en el CNC es inferior a 0,8 gal/min.
Nota:la vlvula de retencin debe estar bien orientada. La flecha debe indicar para
arriba como se muestra.
Orientacin vlvula
deretencin
Localizacin de problemas en la bomba y el motor

Est encendido el LED del motor de la tarjeta de control?
Est puesto el motor en ON (encendido)?
Si el LED est encendido y la bomba no est funcionando, poner manualmente en ON (encendido) la bomba.
Si el motor no se pone en ON (encendido), comprobar el fusible y asegurarse de que llegue energa al motor.
Si todava no llega flujo de la bomba, comprobar que la vlvula solenoide y la vlvula de alivio estn funcionando como
es debido.
5-42
Mantenimiento
Medir el sensor de flujo
1.Poner la energa en ON (encendido).
2.Medir el voltaje VCD entre TP210 y TP206.
TP206 es la masa de seal de PCB3. TP210 da un voltaje filtrado, ajustado al 67% del voltaje del interruptor
deflujo. Si el valor es 0,45 VCD (0.67 VCD en el interruptor de flujo) elflujo ser igual a 2,3 l/min Si la lectura
devoltaje en TP210 es menor que 0,45 VCD y el flujo da igual o mayor que 3,0 l/min, reemplazar el interruptor
deflujo.
TP 206
TP 210
041993
5-43
Mantenimiento
Pruebas de fuga de gas

Notas:la siguiente pantalla del CNC es de un controlador Hypertherm Automation con versin 6 de software
y se da solo como referencia. Los dems controladores debern tener una pantalla de pruebas similar.
Para instrucciones de cmo acceder a la pantalla de pruebas necesaria, comunquese con el fabricante
del equipo original.
Para informacin ms detallada del sistema de suministro de gas, ver la hoja 17 de 22 del diagrama
elctrico 013378 de este manual.
Prueba de fuga 1 (prueba fugas de entrada)

Objetivo: c
omprobar que no haya fugas en las vlvulas solenoides de entrada a la consola de seleccin.
Descripcin de la prueba: se abren las vlvulas de la consola de dosificacin (B1-B4) para liberar toda la presin
degas a la atmsfera, despus se cierran y se monitorea la presin en la consola de
seleccin con P3 y P4. Si hay una fuga en una vlvula de entrada, la presin aumentar.
Semostrar el cdigo 14 (falla canal nmero 1 de gas corte) o el 15 (falla canal nmero 2
degas corte). De no detectarse ninguna fuga, se mostrar el cdigo 13 (pas la prueba).
Procedimiento:
1.Poner el sistema de plasma en ON (encendido).
2.Llevar a cabo el chequeo fugas de entrada con el controlador CNC.
3.Poner la energa en OFF (apagado) y, despus, volverla a poner en ON (encendido). Esto purgar los gases del
sistema.
5-44
Mantenimiento
Prueba de fuga 2 (prueba fugas del sistema)
Objetivo: c
omprobar que no haya fugas a la atmsfera en el sistema de gas.
Descripcin de la prueba: e
l gas del proceso seleccionado se purga por medio del sistema de gas. Las vlvulas
delaconsola de dosificacin (B1-B4) y las vlvulas de entrada de la consola de seleccin
(para el proceso seleccionado) estn cerradas. Esto hace que la presin de gas se contenga
en el sistema. Se monitorea entonces dicha presin. Si la presin cae a una velocidad mayor
que 0,14 bar/minuto, se mostrar el cdigo 14 (falla canal nmero 1 de gas corte) o el 15
(falla canal nmero 2 de gas corte). Si la presin cae dentro del lmite aceptable de velocidad
de 0,14 bar/minuto, se mostrar el cdigo 13.
Procedimiento:
1.Llevar a cabo el chequeo fugas del sistema con el controlador CNC.
2.Poner la energa en OFF (apagado) y, despus, volverla a poner en ON (encendido). Esto purgar los gases
delsistema.
Prueba de fuga 3 (prueba vlvula proporcional consola de dosificacin)

Objetivo: comprobar las vlvulas Burkert (B1 y B3) de la consola de dosificacin para asegurar que trabajen con los
debidos parmetros.
Descripcin de la prueba: e
n esta prueba se usan los consumibles de 130A para acero al carbono y el proceso O2/O2
de 30A, porque con ellos se tiene un rango de flujo conocido.
El gas fluye de laantorcha y la vlvula Burkert, la que controla el canal de gas plasma (B3),
trata de mantener el valor de la presin (se monitorea con P7 y P8) ajustando dinmicamente
la vlvula. Se mide elporcentaje de seal a la vlvula (por ejemplo 65%) y el valor obtenido
se compara con el rango esperado (55%-75%). El resultado es satisfactorio si el por
ciento de seal est dentro del rango esperado. Si la vlvula no pasa la prueba, se mostrar
elcdigo 14 (fallacanal gas de proteccin) o el 15 (falla canal gas plasma). La misma prueba
se har alavlvula Burkert que controla el canal de gas de proteccin (B1).
En esta segunda parte de la prueba, se cierra la vlvula Burkert que controla el canal
degas plasma (B3) y, unos milisegundos despus, se mide la presin (la que deber
caer). Laprueba es satisfactoria si la presin est por debajo de un lmite dado (0,69 bar).
Laprueba se repite con el canal que controla el gas de proteccin (B1).
Si el por ciento de seal cae fuera del rango esperado, se mostrar el cdigo 16 (falla prueba
apagado gradual gas plasma) o el 17 (falla prueba apagado gradual gas de proteccin).
Siel por ciento de seal est dentro del rango esperado, se mostrar el cdigo 13
(paslaprueba).
Procedimiento:
1.Instalar en la antorcha consumibles de 130 A para acero al carbono y seleccionar el proceso O2/O2 de 30 A.
2. Llevar a cabo el chequeo flujo de vlvula dosificadora en el controlador CNC (prueba 3).
3.Poner en OFF (apagado) la energa del sistema y volverla a poner en ON (encendido) Esto purgar los gases
delsistema.
5-45
Mantenimiento
Tarjeta de control PCB3 fuente de energa

Lista de LED tarjeta
decircuitoimpreso control
LED
Nombre seal Notas
D100
D101
D113
D114
D117
D118
+5 VCD
+3,3VCD
CAN TX
CAN RX
RS-422 TX
RS-422 RX
Lista firmware PCB3 control

Componente Nmero de pieza
U104
U105
081169 EVEN (par)

081169 ODD (impar)
Parpadeo continuo
Parpadeo continuo
041993
= HPR130
= HPR260
Nota: ver otros ajustes
de interruptores DIP
endiagramas elctricos
LED
Lista de LED tarjeta de circuito impreso control

Salida
Entrada
Notas
D321
D322
D323
D324
D325
D326
D327
D328
D329
D330
5-46
Avance mquina
Error
Error apagado gradual
No listo
Reserva
Habilitar arco piloto
No se usa
En espera
Perforacin
Corriente esquina
Arranque plasma
LED
D331
D332
D333
D334
D335
D336
D337
Lista de LED tarjeta

de circuito impreso control
Salida
Entrada
Notas
Transformador AV
Habilitar motor bomba
Contactor
Rel arco piloto
Reserva
Selector sobretensin
Prdida fase
Mantenimiento
D23
D12
D26
D35
D31
D3
D32
D33
D25
D7
D5
D2
D1
Panel de distribucin de energa PCB2 fuente de energa
Lista LED tarjeta de circuito impreso

distribucindeenerga
LED
Salida
Color
D1
D2
D3
D5
D7
D12
D23
D25
D26
D31
D32
D33
D35
Contactor
Rel arco piloto
120 VCA (conmutado)
Alta frecuencia ignicin
Selector sobretensin
24 VCA (conmutado)
240 VCA (conmutado)
+ 24 VCD
Motor bomba
+ 5 VCD
-15 VCD
+ 15 VCD
24 VCA
Rojo
Rojo
Verde
Rojo
Rojo
Verde
Verde
Rojo
Verde
Rojo
Rojo
Rojo
Verde
5-47
Mantenimiento
Circuito arranque PCB1

Operacin
El circuito de arranque es un interruptor de alta velocidad que transfiere con rapidez la corriente proveniente del arco
piloto al cable de masa. El circuito de arranque ejecuta 2 funciones:
1.deja que la corriente inicial del arco piloto fluya con rapidez por el cable del arco piloto a baja impedancia,
2.despus de establecida la corriente inicial del arco piloto, el circuito de arranque introduce impedancia al cable
dearco piloto para ayudarlo a transferir el arco a la pieza a cortar. Ver el diagrama elctrico a continuacin.
Diagrama elctrico funcional circuito de arranque

Fuente de energa plasma
Chopper
Regulador
Resistencia
de potencia
Lgica
control
IGBT
Capacitores
ALEL
Arco
de
corte
Diodo
Circuito arranque
Arco
piloto
Localizacin de problemas circuito de arranque
PELIGRO
Tenga siempre precaucin al reparar o dar mantenimiento a una fuente de energa enchufada
ysin las cubiertas. Dentro de la fuente de energa hay voltajes peligrosos que pueden ocasionar
5-48
Mantenimiento
D2 deber estar siempre encendido.
D1 se ilumina tan pronto la antorcha dispara y se apagar al hacerse
latransferencia del arco a la pieza a cortar Si la transferencia del arco se hace
de inmediato, el LED no se encender.
Si no hay arco en la antorcha o el arco no se transfiere:
1.Poner en OFF (apagado) la energa del sistema.
2.Quitar los cables a los bornes H8 (WORK) y H9 (NOZZLE) de la tarjeta.
3. Verificar que haya una resistencia de aproximadamente () 5,5 k entre H8
yD50 (). Si ese no es el valor de la resistencia, reemplazar la tarjeta.
Nota:es posible que la resistencia aumente lentamente hasta el valor
correcto debido a la capacitancia del circuito.
4. Verificar una resistencia de aproximadamente () 15 k entre
elamortiguamiento y H8.
No deber haber ningn corte ni discontinuidad en el cable de masa. Verificar que haya una resistencia de 1
o inferior. La conexin del cable de masa a la mesa de corte debe estar limpia y tener buen contacto.
Comprobar que el LED-D2 est encendido. Si no enciende, es posible que no llegue energa a la tarjeta o que
haya que reemplazarla.
Disparar la antorcha al aire y verificar que D1 enciende. Si no enciende, pero se establece el arco piloto, quiz
sea necesario reemplazar la tarjeta.
Verificar que haya una resistencia de aproximadamente () 1 en R1.
D1
D2
15 k
o
H8
WORK
H9
NOZZLE
5,5 k
R1
5-49
Mantenimiento
Niveles de corriente arco piloto

El nivel de corriente del arco piloto variar segn la corriente de arco seleccionada y el proceso. Ver la siguiente tabla.
Corriente arco piloto

Gas plasma
30 A
45 A
50 A
80 A
130 A
200 A
260 A
O2
25
30
30
30
30
40
40
N2
25
30
30
30
35
40
40
H35
25
30
30
30
35
40
40
F5
25
30
30
30
35
40
40
Aire
25
30
30
30
35
40
40
Corriente de transferencia
5-50
Gas plasma
30 A
45 A
50 A
80 A
130 A
200 A
260 A
O2
10
10
10
10
15
20
20
N2
10
10
10
10
15
20
20
H35
10
10
10
10
15
20
20
F5
10
10
10
10
15
20
20
Aire
10
10
10
10
15
20
20
Mantenimiento
Tarjeta de control PCB2 consola de seleccin
Lista firmware PCB2 de control

U9
U10
Nota: resistencia terminal CAN.

Se debe quitar el puente.
081110 EVEN
081110 ODD
Lista de LED tarjeta de control

consolade gas
LED
Nombre seal Color
D17
D18
D26
D27
D28
D37
D38
D39
D40
D45
+ 3,3 VCD
+ 5 VCD
CAN RX
CAN TX
No se usa
No se usa
No se usa
No se usa
+ 15 VCD
+ 24 VCD
Verde
Verde
Verde
Verde
Rojo
Rojo
Rojo
Rojo
Verde
Verde
5-51
Mantenimiento
Panel de distribucin de energa PCB1 consola de seleccin
LED
Lista de LED tarjeta de control

consola de gas
Nombre seal
Color
D2
D4
SV16
+ 5 VCD
5-52
Rojo
Verde
Mantenimiento
Tarjeta de mando-vlvula CA PCB3, consola de seleccin
LED
Nombre seal
Color
LED
Nombre seal
Color
D1
D2
D3
D4
D5
SV1
SV2
SV3
SV4
SV5
Rojo
Rojo
Rojo
Rojo
Rojo
D11
D12
D13
D14
D15
Rojo
Rojo
Rojo
Rojo
Rojo
D6
SV6
Rojo
D16
D7
D8
D9
D10
SV7
SV8
SV9
SV10
Rojo
Rojo
Rojo
Rojo
D17
D18
D19
D20
SV11
SV12
SV13
SV14
SV15
Solenoide ventilacin
consola de dosificacin
MV1 cerrada
MV1 abierta
MV2 cerrada
MV2 abierta
Rojo
Rojo
Rojo
Rojo
Rojo
P2
P4
P3
P1
SV14
SV7
SV15
SV13
SV4
SV12
SV11
SV5
SV10
SV6
SV1
SV9
SV2
SV8
SV3
5-53
Mantenimiento
Tarjeta de control PCB2 consola de dosificacin
Nota: resistencia terminal CAN.

El puente debe estar instalado.
Lista firmware PCB2 de control

U9
U10
081110 EVEN
081110 ODD
Lista de LED tarjeta de control consola de gas

LED
Nombre seal
Color
D17
D18
D26
D27
D28
D37
D38
D39
D40
D45
5-54
+ 3,3 VCD
+ 5 VCD
CAN RX
CAN TX
Vlvula Burkert 2
Vlvula Burkert 1
Vlvula Burkert 4
Vlvula Burkert 3
+ 15 VCD
+ 24 VCD
Verde
Verde
Verde
Verde
Rojo
Rojo
Rojo
Rojo
Verde
Verde
P5 (no visible)
B1
SV16
B2
B3
B4
P7
P6
P8
Mantenimiento
Panel de distribucin de energa PCB1 consola de dosificacin
Lista de LED tarjeta de control consola de gas

LED
Nombre seal
Color
D2
D4
SV16
+ 5 VCD
Rojo
Verde
5-55
Mantenimiento
Pruebas al chopper
ADVERTENCIA
Tenga mucho cuidado al trabajar en las cercanas de los mdulos chopper. Cada capacitor
electroltico grande (cilindro azul) almacena grandes cantidades de energa como voltaje
elctrico. Aun con la energa en OFF (apagado), los terminales del capacitor, el chopper y los
disipadores de calor de los diodos tienen voltajes peligrosos. No descargue nunca un capacitor
con undestornillador u otra herramienta..., puede ocasionar una explosin, daos a la propiedad
y/olesiones personales.
Pruebas automticas al chopper y el sensor de corriente al encender

Poner el sistema en ON (encendido). Al empezar el preflujo, el contactor se cierra y el sistema prueba automticamente
el chopper y el sensor de corriente. El sistema cierra el contactor y enciende el chopper 1 con el ciclo de trabajo
al90%. El chopper cargar el capacitor de sobretensin de la tarjeta E/S (PCB6). El capacitor deber cargarse con
una corriente entre 10 y 35 A. Si la corriente es < 10 A o no hay retroalimentacin al sensor de corriente 1 (CS1),
en la pantalla del CNC aparecer el cdigo de error 105. Si la corriente es > 35 A, aparecer el cdigo de error 103.
Si el chopper 1 pasa la prueba, el sistema repetir la prueba con el chopper 2 y el sensor de corriente 2 (CS2).
Si la corriente es < 10 amperes, en la pantalla del CNC aparecer el cdigo de error 106. Si la corriente es
>35amperes, aparecer el cdigo de error 104.
Mirar los cdigos de error que aparecen en la pantalla de del CNC. Si el cdigo de error es 003, los choppers
ysensores de corriente pasaron la prueba.
Si aparecen los cdigos de error 103, 104, 105 106, prosiga con las siguientes pruebas.
5-56
Mantenimiento
Localizacin de problemas cdigos de error 105 y 106 baja corriente
1. Comprobar que no estn daados los sensores de corriente
(CS1 y CS2) ni los cables.
2.Intercambiar CS1 y CS2. Reemplazar el sensor defectuoso
siel cdigo de error no vuelve a aparecer.
Tarjeta E/S
(PCB6)
CS3
3.Usar un multmetro para medir la resistencia entre los cables

38 y 39 de la PCB6. El valor aumentar a medida que
secargue el capacitor. Si el valor es constante,
reemplazar laPCB6.
CS2
CS1
4.Comprobar que no haya cortos o cables flojos entre

elchopper y la PCB6.
5.Comprobar que lleguen 220 VAC a 1A, 1B y 1C
del chopper cuando el contactor cierre.
Localizacin de problemas cdigos de error 103 y 104 alta corriente

1.Comprobar que no estn daados los sensores de corriente (CS1 y CS2) ni los cables.
2.Intercambiar CS1 y CS2. Reemplazar el sensor defectuoso si el cdigo de error no vuelve a aparecer.
3.Revisar el capacitor de sobretensin para cerciorarse de que no est en cortocircuito. Si est en corto, reemplazar
la PCB6.
4.Comprobar que no haya un cortocircuito entre los terminales de trabajo y negativo de la PCB6. Entre estos
terminales la resistencia deber ser cerca de 100 k. Si el sistema de control de altura lleva un divisor de tensin
laresistencia variar.
5-57
Mantenimiento
Prueba de deteccin prdida de fase

1.Poner el sistema en OFF (apagado) y quitarle la cubierta al CON1.
2.Comprobar el estado de los 3 contactos en busca de desgaste excesivo. Si hay uno o ms contactos muy
desgastados, reemplazar CON1 y reiniciar el sistema. Si el error persiste, hacer lo siguiente.
D23
D12
D26
D35
D31
D3
D32
D33
D25
D7
D5
3.Probar los fusibles F5, F6 y F7 del panel de

distribucin de energa (PCB2). De haber algn
fusible fundido, reemplazar PCB2.
D2
Desgaste excesivo
D1
OK
4. Quitarle el J2.8 a la PCB2 y hacer un puente entre los pines 1 y 2 del conector del cable.
a. Hacer un corte de prueba. Si el error de fase persiste, comprobar la conexin entre el J2.8 de la PCB2
yelJ3.302 de la PCB3 verificando la continuidad:
del pin 1 de J2.8 al pin 14 de J3.302
del pin 2 de J2.8 al pin 15 de J3.302
b. Si la conexin est bien, reemplazar la PCB3. Si hay algn cable daado, repararlo o reemplazarlo.
c. Si el error de prdida de fase desaparece al puentear el J2.8, hacer otro corte y medir el voltaje entre fases
delos fusibles F5, F6 y F7. El voltaje deber ser 220 VCA +/15%. Si una de las 3lecturas de voltaje es
inferior a 187 VCA, chequear los contactos del contactor y comprobar que no haya conexiones flojas entre el
cable dealimentacin, el contactor, el transformador de energa y el chopper.
5-58
Mantenimiento
ADVERTENCIA
Tenga siempre precaucin al reparar o dar mantenimiento a una fuente de energa enchufada y
sin las cubiertas. Dentro de la fuente de energa hay voltajes peligrosos que pueden ocasionar
Prueba de cables y
mangueras de la antorcha
1.Poner en OFF (apagado) la energa
delsistema.
2.Localizar el conjunto del circuito
dearranque.
D1
H8
WORK
H9
NOZZLE
D2
3.Instalar provisionalmente
un cable puente entre H8
(WORK) y H9 (NOZZLE)
de la PCB1 del circuito
dearranque.
H8
WORK
H9
NOZZLE
4.Localizar el rel de arco piloto (CR1) y quitarle el tapapolvo. Pedirle a otra persona que cierre el contacto.
5.Medir la resistencia en ohm entre la boquilla y la placa. La lectura debe ser menor que 3 ohm. Una medicin
dems de 3 ohm indica que hay una falla de conexin entre la antorcha y la consola de ignicin o entre la consola
deignicin y la fuente de energa.
6.Comprobar que no est deteriorado el cable de arco piloto del conjunto de cables y mangueras de la antorcha.
Siest daado, reemplazar el conjunto de cables y mangueras. Si no lo est, reemplazar el cabezal de la antorcha.
5-59
Mantenimiento
Mantenimiento preventivo
Introduccin
El deterioro en la duracin de las piezas consumibles es una de las primeras indicaciones de que algo anda mal
enelsistema de plasma. La reduccin en la duracin de las piezas aumenta el costo operativo de 2 formas: eloperador
debe usar ms electrodos y boquillas para cortar la misma cantidad de metal y el trabajo de corte debeinterrumpirse
con mayor frecuencia para cambiar los consumibles.
El mantenimiento adecuado a menudo elimina los problemas que acortan la duracin de las piezas consumibles.
Dado que la mano de obra y los gastos generales pueden representar el 80% del costo de corte, la mejora
delaproductividad puede reducir los costos considerablemente.
Protocolo de mantenimiento preventivo

El siguiente protocolo abarca los elementos bsicos de todos los sistemas de plasma HyPerformance de Hypertherm.
Si a partir de una inspeccin se determina que un componente est desgastado y posiblemente haya que reemplazarlo
y que sera bueno confirmar tal decisin, comunicarse con el departamento de Servicio Tcnico de Hypertherm.
Fuente de energa
PELIGRO
Una descarga elctrica puede ser fatal

Para quitarle la cubierta a la fuente de energa, poner la energa elctrica
en OFF (desconectarla del todo) y poner en OFF (apagado) el disyuntor
de lnea. En Estados Unidos, usar el procedimiento establecido de
bloqueo y etiquetado hasta terminar el mantenimiento o servicio.
Enlos dems pases, cumplir los procedimientos de seguridad
nacionales olocales correspondientes.
1.Con la alimentacin de la fuente de energa en OFF (apagado), quitar todos los paneles laterales. Usar aire
comprimido para eliminar el polvo y otras partculas slidas acumuladas.
2.Inspeccionar los mazos de cables y las conexiones en busca de desgaste, deterioro o conexiones flojas. Denotar
alguna decoloracin que pudiera ser ndice de sobrecalentamiento, comunicarse con el Servicio Tcnico
deHypertherm.
3.Inspeccionar el contactor principal para ver que los contactos no tengan demasiadas picaduras, las que
secaracterizan por su superficie spera y ennegrecida. De existir tal condicin, se recomienda su reemplazo.
4.Revisar el rel de arco piloto (CR1) para ver que los contactos no tengan demasiadas picaduras, las que
secaracterizan por su superficie spera y ennegrecida. Reemplazar de ser necesario.
5-60
Mantenimiento
Sistema de enfriamiento
5.Inspeccionar el elemento filtrante del sistema de circulacin de refrigerante situado en la parte de atrs del
enfriador. Si el filtro tiene color pardusco, reemplazarlo. Consultar Lista de piezas de este manual para encontrar los
nmeros de pieza.
6.Llevar a cabo la prueba de flujo de refrigerante que se describe en este manual y, a continuacin, comprobar que
nohaya fugas de refrigerante. Los principales lugares a inspeccionar son:
A. la parte trasera de la fuente de energa;
B. la consola de ignicin;
C. el cuerpo principal de la antorcha.
Adems, chequear el tanque de refrigerante en busca de suciedad y partculas slidas. Verificar que se use
elrefrigerante correcto de Hypertherm. El refrigerante de Hypertherm (028872) es un lquido rojo.
Cuerpo principal de la antorcha

7.Verificar que el tubito del refrigerante est recto y no tenga picaduras en la boca.
8.Inspeccionar el anillo conductor dentro del cuerpo principal de la antorcha. El anillo conductor debe estar liso ysin
picaduras. Si no se observan picaduras, limpiarlo con un palillo recubierto de algodn y perxido de hidrgeno.
No usar alcohol. Por lo general, las picaduras del anillo conductor indican un mal mantenimiento (es decir, falta
delimpieza habitual).
9.Limpiar la rosca del extremo frontal del cabezal de la antorcha con un palillo recubierto de algodn y perxido
de hidrgeno, un cepillo limpia tubos o un pao limpio. No usar alcohol. La rosca del capuchn de retencin
ylaantorcha por lo general se daan por no limpiarlas como es debido y dejar que se acumulen en ellas suciedad
ypartculas slidas.
10.Inspeccionar el aislante de la antorcha en busca de fisuras. Si hay fisuras, reemplazar la antorcha.
11.Inspeccionar todos los Orings del cuerpo de la antorcha y los consumibles. Asegurarse de que se les haya
aplicado la cantidad de lubricante correcta una capa fina. Demasiado lubricante puede obstruir el flujo de gas.
12.Comprobar que el capuchn de retencin o el escudo frontal estn bien apretados al cuerpo principal
delaantorcha.
13.Inspeccionar todos los conectores de mangueras de la parte trasera de la antorcha en busca de desgaste.
Eldeterioro de la rosca de los conectores puede ser un indicador de que se aprietan demasiado.
14.Chequear que todas las conexiones entre la antorcha y los cables y mangueras de la antorcha estn firmes pero
nodemasiado apretadas. Ver las especificaciones de torsin en la seccin Instalacin de este manual.
Al quitar los consumibles, ponerlos siempre sobre una superficie limpia, seca y sin aceite ya que los consumibles sucios
pueden provocar fallos de la antorcha.
5-61
Mantenimiento
Flujos de gas
15.Comprobar la alimentacin de gas de cada lnea como sigue:
A. quitar y enchufar el conector de entrada de gas en la consola de gas,
B. presurizar la lnea de gas a 8 bar,
C. c
errar la vlvula de la fuente de alimentacin de gas. Esperar a que caiga la presin. Si la lnea de alimentacin
de gas es una manguera, la cada de presin puede llegar a 0,3 a 0,5 bar debido a la dilatacin de la manguera,
D. r epetir la misma operacin para cada lnea de una fuente de alimentacin de gas. Si la presin sigue cayendo,
hay que buscar fugas dentro del sistema.
16.Si la presin de las lneas de gas se mantiene estable, llevar a cabo la prueba de fuga de gas del sistema conforme
a lo especificado en este manual.
17.Revisar que no haya obstrucciones en las mangueras:
A. chequear todas las mangueras para comprobar que no tengan retorcimientos ni dobleces marcados que puedan
obstruir el flujo de gas;
B. si la mesa de corte usa un sistema de gua de cable para apoyar el conjunto de cables y mangueras que va de la
fuente de energa a la consola de gas o la antorcha, chequear su posicin en la gua de cable para asegurarse
que no tengan torceduras o retorcimientos que puedan originar una obstruccin.
Conexiones cables
18.Es preciso revisar todos los cables en busca de rozadura o desgaste inusuales. Si el recubrimiento exterior
presenta cortes o est deteriorado de cualquier forma, reemplazar el cable.
Consola de ignicin
19.Abrir la tapa y usar aire comprimido para eliminar el polvo y otras partculas slidas acumuladas. Si hay humedad
presente, secar el interior de la consola con un pao y tratar de identificar la causa.
20.Inspeccionar el conjunto explosor. Asegurar que estn firmes las conexiones del conjunto explosor. Comprobar que
las puertas de la consola cierren como es debido.
21.Inspeccionar los cables y mangueras de la antorcha Cerciorarse de que estn firmemente sujetos al exterior
delaconsola de ignicin.
Puesta a tierra del sistema

22.Verificar que todos los componentes del sistema estn llevados a tierra por separado, conforme a lo indicado en las
secciones Instalacin y Puesta a tierra de este manual.
A. Todos los paneles metlicos, como los de la fuente de energa, la consola de ignicin y la consola de seleccin,
deben estar conectados por separado a una tierra comn. Estas conexiones debern hacerse con un cable
de10 mm2 o equivalente.
23.Comprobar la conexin (+) del cable de masa, en particular all donde se conecta con la mesa de corte. Debe ser
una conexin buena, limpia, ya que una conexin deficiente puede ocasionar problemas de transferencia de arco.
24.Llenar la hoja de trabajo de mantenimiento preventivo de la pgina siguiente como referencia ulterior.
5-62
Mantenimiento
Programa principal de mantenimiento preventivo

A diario:
Verificar que la presin del gas de entrada sea la correcta.
Verificar que los parmetros de flujo de gas sean los debidos obligatorio en cada cambio de consumibles.
Inspeccionar la antorcha y reemplazar los consumibles segn sea necesario.
Semanalmente:
Semana Enero
Feb.
Marzo
Abril
Mayo
Junio
Julio
Ago.
Sep.
Oct.
Nov.
Dic.
1
2
3
4
5
Limpiar la fuente de energa con aire comprimido seco y sin aceite o con una aspiradora.
Verificar que los ventiladores de enfriamiento funcionen correctamente.
Limpiar la rosca de la antorcha y el anillo conductor.
Verificar que el nivel de refrigerante sea el debido.
Semestralmente:
Ao
Primer servicio
Segundo servicio
Reemplazar las piezas conforme al Programa de reemplazo de piezas de servicio.
Anualmente:
Ao
Reemplazar las piezas conforme al Programa de reemplazo de piezas de servicio.
5-63
Mantenimiento
Lista de verificacin protocolo de mantenimiento preventivo

Cliente:____________________________________________________________________________________
Sistema Hypertherm:___________________________________________________________________
Establecimiento:_____________________________________________________________________
No. de serie del sistema:______________________________________________________________
Contacto:________________________________________________________________________________
Horas arco del sistema: ______________________________________________________________

(si est equipado con un contador horario)
Fecha:_____________________________________________________________________________________
ComentariosE ejecutado NP no presente en el sistema

Fuente de energa
*E *NP 1. Revisar partculas slidas y limpiar

*E *NP 2. Revisar mazos de cables
*E *NP 3. Inspeccionar contactor principal
*E *NP 4. Inspeccionar rel arco piloto
Sistema del refrigerante
*E *NP 5. Inspeccionar elemento filtrante

*E *NP 6. Hacer prueba flujo de refrigerante
Flujos de gas continuacin
*E *NP 16. Hacer prueba fuga de gas
*E
A. Flujo de refrigerante comprobado

_________l/min
Cuerpo principal de antorcha
*E *NP 7. Inspeccionar tubito del refrigerante

*E *NP 8. Inspeccionar anillo conductor
*E *NP 9. Limpiar rosca extremo frontal
*E
*E
*E
*E
*E
delaantorcha
*NP 10. Inspeccionar aislante Vespel
delaantorcha
*NP 11. Inspeccionar Orings antorcha
yconsumibles
*NP 12. Verificar el debido ajuste escudo de
proteccin o capuchn de retencin
*NP 13. Inspeccionar conectores de mangueras
*NP 14. Inspeccionar conexiones del conjunto de
cables y mangueras con la antorcha
Flujos de gas
*E *NP 15. Inspeccionar tuberas de alimentacin de

gas
*E *NP A. Oxgeno
*E *NP B. Nitrgeno
*E *NP C. Aire
*E *NP D. Nitrgeno-hidrgeno
*E *NP E. Argn-hidrgeno
*E *NP F. Inspeccionar sistema filtro de aire
comprimido
A. Cada de presin oxgeno a ____________ bar

en10 minutos
B. Cada de presin nitrgeno a ___________ bar
en10 minutos
NP
* 17. Inspeccionar obstrucciones
enmangueras
E
NP
* * A. mangueras consola de dosificacin
*E *NP B. consola de seleccin a consola
dedosificacin
*E *NP C. consola de dosificacin a antorcha
*E *NP D. mangueras en gua de cable
Conexiones cables
*E *NP 18. Inspeccionar cables

*E *NP A. Command THC
*E *NP B. cable de control consola
*E
*E
dedosificacin a consola
deseleccin
*NP C. de consola de dosificacin
afuente de energa
*NP D. de consola de ignicin y consola
de seleccin a fuente de energa
Consola de ignicin
*E *NP 19. Inspeccionar humedad, polvo

ypartculas slidas
*E *NP 20. Inspeccionar subconjunto explosor

*E *NP 21. Inspeccionar cables y mangueras
dela antorcha
Puesta a tierra del sistema
*E *NP 22. Inspeccionar la puesta a tierra

*E
correcta de los componentes

delsistema
*NP 23. Inspeccionar conexin de la mesa de
corte a cable (+) de la pieza a cortar
Recomendaciones y comentarios generales:
Mantenimiento preventivo hecho por:___________________________________________________________________ Fecha:_______________________________
5-64
Mantenimiento
Programa de reemplazo piezas de servicio 1 de 2

228606 juego piezas de mantenimiento preventivo anual (200 a 240 V)
228623 juego piezas de mantenimiento preventivo anual (200 a 240 V)
Estos juegos incluyen todas las piezas de las celdas sombreadas a continuacin
Plazo
6 meses o 300 horas arco
1 ao o 600 horas arco
1,5 aos o + 900 horas arco
2 aos o 1200 horas arco
2,5 aos o 1500 horas arco
Componente
Elemento filtrante del refrigerante
Solucin refrigerante 70/30
Juego de antorcha
Juego de desconexin rpida
Elemento filtrante de aire
Contactor principal (200VCA-240VCA)
Rel arco piloto
Juego de antorcha
Rel arco piloto
Juego bomba del refrigerante
Cables y mangueras de la antorcha
Juego de antorcha
Rel arco piloto
Ventilador de enfriamiento 6 pulg.
Juego de antorcha
Nmero de pieza
Cant.
027664
028872
128879
128880
011110
027664
028872
003217
003233
220706
003149
011110
027664
028872
128879
128880
011110
027664
028872
003217
003233
220706
003149
228171
Depende del sistema
011110
027664
028872
128879
128880
011110
027664
028872
003217
003233
220706
003149
127039
027079
011110
027664
028872
128879
128880
011110
1
4
1
1
1
1
4
1
1
1
1
1
1
4
1
1
1
1
4
1
1
1
1
1
1
1
1
4
1
1
1
1
4
1
1
1
1
4
3
1
1
4
1
1
1
5-65
Mantenimiento
Programa de reemplazo piezas de servicio 2 de 2

Plazo
5-66
Componente
Nmero de pieza

027664
028872
003217
003233
220706
Rel arco piloto
003149
228171
Depende del sistema
Juego del motor bomba de refrigerante
128385
011110
027664
028872
Juego de antorcha
128879
128880
011110
027664
028872
003217
003233
220706
003149
Rel arco piloto
129854
Transformador alto voltaje
041802
Panel de distribucin de energa
078535
Consola dosificacin
Cable de arco piloto
Depende del sistema
Depende del sistema
Conjunto de cables y mangueras de gas
011110
027664
028872
Juego de antorcha
128879
128880
011110
027664
028872
Contactor principal (200 VCA-240 VCA)
003217
003233
220706
Rel arco piloto
003149
228171
Depende del sistema
127039
027079
011110
Repetir programa comenzando en 6 meses o 300 horas arco
Cant.
1
4
1
1
1
1
1
1
1
1
1
4
1
1
1
1
4
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
4
1
1
1
1
4
1
1
1
1
1
1
4
3
1
Seccin6
Lista de piezas
En esta seccin:
Fuente de energa.......................................................................................................................................................................................6-2
Consola de ignicin....................................................................................................................................................................................6-7
Consola de seleccin................................................................................................................................................................................6-8
Consola de dosificacin......................................................................................................................................................................... 6-10
Antorcha HyPerformance....................................................................................................................................................................... 6-11
Conjunto de cables y mangueras de la antorcha.................................................................................................................. 6-11
Cables y mangueras de la antorcha.......................................................................................................................................... 6-12
Cable de contacto hmico.......................................................................................................................................................... 6-12
Juegos piezas consumibles................................................................................................................................................................... 6-13
Consumibles para corte con imagen especular............................................................................................................................... 6-15
Acero al carbono (corte recto)................................................................................................................................................... 6-15
Acero al carbono (corte en bisel).............................................................................................................................................. 6-16
Piezas de repuesto recomendadas..................................................................................................................................................... 6-17
6-1
Lista de piezas
Fuente de energa
Nota:la opcin Hypernet se usa actualmente con elcontrol
de altura de la antorcha ArcGlide. Params
informacin, ver el manual de instrucciones del
ArcGlide (806450).
Fuentes de energa
Sin
Con
Hypernet Hypernet
078554
078555
078556
078557
078558
078605
078559
078560
078561
078562
078563
078564
078565
078566
078606
078567
078568
078569
Voltaje
(CA)
200/208
220
240
380
400
415
440
480
600
2
1
Componente
1
2
3
4
5
6
8
6-2
Nmero
de pieza
Descripcin
Ver tabla anterior

228332
075241
228535
228534
129633
228611
Fuente de energa
Panel: superior, con etiqueta
Tornillos autorroscantes
Panel: lado derecho o izquierdo, con etiqueta
Panel: frontal, con etiqueta
Conjunto indicador verde de energa
Juego: actualizacin Hypernet (no se muestra)
Referencia
Cant.
1
1
1
1
1
1
Lista de piezas
Fuente de energa
3
4
2
5
6
7
Nmero
Componente de pieza
1
2
3
4
5
6
7
8
027634
027664
127014
229034*
129792
127039
027079
014280
014295
014296
014297
014302
014295
014295
014296
014297
014298
228309
8
Descripcin
Caja del filtro
Elemento filtrante
Tapa: depsito de refrigerante
Filtro IEM: 80A, 50-60Hz
Conjunto chopper
Ventilador 6 pulg.: 230pie3/min, 115VAC, 50-60Hz
Ventilador 10 pulg.: 450-550 pie3/min, 120 VAC 50-60 Hz
Inductor
Transformador principal 200 V: 45,5 kW, 3-F, 50 Hz
Transformador principal 220 V: 45,5 kW, 3-F, 50-60 Hz
Transformador principal 440 V: 45,5 kW, 3-F, 50-60 Hz
Juego: termistor de repuesto para transformador principal
Referencia
CH1, CH2
T2
Cant.
1
1
1
1
2
2
3
2
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
* Solo fuente de energa 400-415 V
6-3
Lista de piezas
Fuente de energa
4
5
6a
6b
Componente
1
2
3
4
5
6a
6b
7
6-4
Nmero
depieza
Descripcin
Referencia
003149
041837
003217
003233
229238
109483
109004
109004
014280
Rel: arco piloto, 120VCA

TCI: E/S
Contactor (200 VCA-240 VCA)
Contactor (380 VCA-600 VCA)
Conjunto circuito de arranque
Sensor de corriente: Hall 200A, 4V
Inductor: 4MH
CR1
PCB6
CON1
CON1
PCB1
CS3
CS2
CS1
Cant.
1
1
1
1
1
1
1
1
2
Lista de piezas
Fuente de energa
5
2
7
8
Nmero
Componente depieza
1
2
3
4
5
6
7
8
008551*
008709**
228548
041802
108028
108075
108709
027926
229206
229066
127039***
129786
229117
129966
229094
129787
229451
229013
129967
129989
Descripcin
Referencia Cant.
Fusible: 7,5A, 600V

Fusible: 20A, 500V
TCI control
TCI distribucin de energa
Fusible: 3 A
Fusible: 6,3 A
Fusible: 10 A
Conjunto de filtro: NPT (rosca americana cnica), bajo perfil, 1/2 pulg.
Conjunto interruptor de flujo
Conjunto intercambiador de calor
Ventilador (para motor bomba): 230pie3/min, 115VAC, 50-60Hz
Transformador de control: 200/208V, 50-60Hz
Transformador de control: 220V, 50-60Hz
Transformador de control: 240V, 60Hz
Transformador de control: 380V, 50Hz
F1, F2
F1, F2
PCB3
PCB2
FLS
T2
2
2
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
* Fuentes de energa 380, 400, 415, 440, 480 y 600V

** Fuentes de energa 200/208 y 240V
*** Solo fuente de energa 415V
6-5
Lista de piezas
Fuente de energa
2
5
6
Nmero
Componente depieza Descripcin
1
2
3
4
5
6
6-6
109393
006132
006075
229229
228171
228230
Referencia
Sensor de temperatura
Vlvula de retencin (vlvula de alivio): NPT 1/4 pulg., 200 lb/pulg2
Vlvula de retencin: FPT (rosca cnica hembra) 1/4 pulg.
Conjunto de vlvula solenoide: 3/8 pulg., 240V
Juego: bomba y abrazadera
Juego: motor y abrazadera
T2
CLT SOL
Cant.
1
1
1
1
1
1
Lista de piezas
Consola de ignicin
1
2
3
Componente
Nmero
depieza
Descripcin
1
2
3
4
078172
129831
041817
129854
Consola de ignicin
Conjunto bobina
TCI ignicin HF/HV
Transformador
Referencia
T2
PCB IGN
T1
Cant.
1
1
1
6-7
Lista de piezas
Consola de seleccin
1
2
4
6
8
7
Componente
1
2
3
4
5
6
7
8
6-8
Nmero
depieza
Descripcin
078533
129633
011109
011110
228069
005263
006136
006109
006112
041897
008756
Consola de seleccin
Indicador verde de energa
Conjunto de filtro:
Elemento filtrante
Juego: TCI control
Sensor de presin
Vlvula solenoide
Vlvula solenoide
Bobina de repuesto solenoide
Fusible: 5A, 250V, fusin lenta
Referencia
Cant.
PCB2
P1-P4
SV3 y SV10
SV1 y SV2, SV4-SV9, SV11-SV15
1
1
1
1
4
2
13
PCB1
F1
1
1
Lista de piezas
Consola de seleccin
Componente
1
2
Nmero
depieza
Descripcin
Referencia
041822
008756
129999
TCI mando vlvula

Conjunto vlvula de cierre
PCB3
F1
MV1, MV2
Cant.
1
1
2
6-9
Lista de piezas
4
6
8
Componente
1
2
3
4
5
6
7
8
Nmero
depieza
Descripcin
078535
129633
041897
008756
228069
006077
006109
006112
005263
006128*
228023**
Indicador verde de energa
Juego: TCI control
Vlvulas de retencin
Vlvula solenoide
Transductor de presin (se muestran 3 de 4)
Vlvula proporcional
Juego: actualizacin mltiple de dosificacin de gas HPR
Referencia
PCB1
F1
PCB2
SV16
P5-P8
B1-B4
Cant.
1
1
1
1
1
2
1
4
4
1
* Las consolas de gas con nmero de serie 500134 o subsiguiente llevan este nmero de pieza
** Las consolas de gas con nmero de serie 500133 o anterior deben pedir este juego
6-10
Lista de piezas
Antorcha HyPerformance
Conjunto de cables y mangueras de la antorcha
1
Componente
1
2
3
4
5
6
Nmero
de pieza
Descripcin
228521
220706
220571
220705
220789
220788
220790
104269
128879
128880
Conjunto de cables y mangueras de la antorcha mecanizada HPR260XD

Antorcha de desconexin rpida
Tubito del refrigerante
Receptculo de desconexin rpida
Conjunto camisa de montaje antorcha: estndar, 181mm
Conjunto camisa de montaje antorcha: corta, 114mm
Conjunto camisa de montaje antorcha: larga, 248mm
Llave de gancho 2 pulg.
Juego de antorcha: Orings, tubito del refrigerante y junta estanca (sello)
Juego de desconexin rpida: Oring y conector
6-11
Lista de piezas
No. pieza
228291
228292
228293
228294
228295
228296
228297
228547
Descripcin
2m
3m
4,5m
6m
7,5m
10m
15m
20m
Cable de contacto hmico

(No es una pieza del sistema HPR400XD. Se muestra solo como referencia.)
Nota:El cable de contacto hmico no forma parte del sistema HPR260XD. Se muestra solo como referencia.
No. pieza
123983
123984
123985
123986
123987
123988
123989
123990
123991
6-12
Longitud
3m
6m
7,5m
9m
12m
15m
23m
30m
45m
Lista de piezas
Juegos piezas consumibles

Nota: para aplicaciones en especfico, consulte Seleccin de consumibles o Tablas de corte
Juego para empezar: consumibles para acero al carbono 228422

Nmero
de pieza
Descripcin
026009
Oring: 0,208 pulg. X 0,070 pulg.
027055
Lubricante: tubo de silicona 1/4oz.
044028
104119
Herramienta: quitar/reemplazar consumibles
104269
Llave: de gancho
220179
Anillo distribuidor
220180
Anillo distribuidor
220181 Electrodo
220182 Boquilla
220183
Escudo frontal
220187 Electrodo
220188 Boquilla
220189
Escudo frontal
220192 Electrodo
220193 Boquilla
220194
Escudo frontal
220340
Tubito del refrigerante con Oring
220352 Electrodo
220353
Anillo distribuidor
220354 Boquilla
220435 Electrodo
220436
Anillo distribuidor
220439 Boquilla
220552 Electrodo
220553
Anillo distribuidor
220554 Boquilla
220555
Escudo frontal
220637
Escudo de proteccin
220665
Electrodo SilverPlus
220666
220668
220747
Escudo de proteccin
220754
Capuchn de retencin boquilla
220756
220760
220761
Escudo frontal
220764
Escudo frontal
Cant.
5
1
2
1
1
1
1
2
3
2
2
2
1
2
2
1
1
2
1
3
2
1
3
2
1
2
1
1
1
1
1
1
1
1
1
2
2
6-13
Lista de piezas
Juego para empezar: consumibles para acero inoxidable y aluminio 228423
Nmero
de pieza
Descripcin
Cant.
026009
027055
Lubricante: tubo de silicona 1/4oz.
044028
104119
Herramienta: quitar/reemplazar consumibles
104269
Llave: de gancho
220179
Anillo distribuidor
220180
Anillo distribuidor
220197 Boquilla
220198
Escudo frontal
220201 Boquilla
220202
Escudo frontal
220307 Electrodo
220308 Electrodo
220337 Boquilla
220338
Escudo frontal
220339 Electrodo
220340
Tubito del refrigerante
220342
Anillo distribuidor
220343 Boquilla
220405
Anillo distribuidor
220406 Boquilla
220637
Escudo de proteccin
220747
Escudo de proteccin
220755
220758
220762
Escudo frontal
220763
Escudo frontal
6-14
5
1
2
1
1
1
1
2
1
2
1
4
2
2
1
2
1
1
2
1
2
1
1
1
1
1
1
Lista de piezas
Consumibles para corte con imagen especular

Acero al carbono (corte recto)
Escudo de
proteccin
Capuchn
de retencin
boquilla
Boquilla
Anillo
distribuidor
Electrodo
220194
220810
220193
220306
220192
220555
220810
220554
220549
220552
220189
220755
220188
220305
220187
Escudo
frontal
Tubito del
refrigerante
30 A
50 A
220747
80 A
220340
130 A
220183
220755
220182
220305
220181
220761
220811
220354
220350
220352
220764
220812
220439
220442
220435
200 A
260 A
220637
6-15
Lista de piezas
Acero al carbono (corte en bisel)
Escudo de
proteccin
Escudo
frontal
Capuchn
de retencin
boquilla
Boquilla
Anillo
distribuidor
220996
220806
220305
Electrodo
Tubito del
refrigerante
80 A
220742
220802
220700
130 A
220742
220637
220794
220646
220305
220649
260 A
220571
220741
6-16
220794
220542
220442
220541
Lista de piezas
Piezas de repuesto recomendadas

Fuente de energa
Nmero
de pieza
Descripcin
129633
027634
027664
129792
127039
027079
003149
041837
003217
003233
109004
229238
008551*
228548
041802
229206
006075
229229
228171
228230
Conjunto indicador verde de energa

Caja del filtro
Elemento filtrante
Conjunto chopper
Ventilador 6 pulg.: 230pie3/min, 115VAC, 50-60Hz
Ventilador 10 pulg.: 450-550 pie3/min, 120 VAC 50-60 Hz
Rel: arco piloto, 120VCA
Tarjeta de circuito impreso (TCI): E/S
Contactor (200VCA-240VCA)
Contactor (380VCA-600VCA)
Conjunto circuito de arranque
Fusible: 7,5A, 600V
TCI control
Conjunto interruptor de flujo
Vlvula de retencin: rosca FPT 1/4 pulg.
Conjunto de vlvula solenoide
Conjunto de bomba y abrazadera: 80gal/min, 200lb/pulg2
Motor y abrazadera: 1/3HP, 240V, 50-60Hz
Referencia
CH1
CR1
CON1
CON1
PCB1
F1, F2
PCB3
PCB2
FLS
CLT SOL
Cant.
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
2
1
1
1
1
1
1
1
* Fuentes de energa 400, 415, 480 y 600V
Consola de ignicin
Nmero
depieza
Descripcin
Referencia
041817
129854
TCI ignicin HF/HV

Transformador
T1
Cant.
1
1
Consolas de seleccin y dosificacin

Nmero
depieza
Descripcin
041828
041897
041822
006109
005263
006136
006112
TCI control
TCI mando vlvula
Vlvula solenoide
Sensor de presin
Referencia
Cant.
1
1
1
2
1
1
1
6-17
Lista de piezas
6-18
Seccin 7
Diagramas elctricos
Introduccin
Esta seccin contiene los diagramas elctricos del sistema. Al seguir el recorrido de una seal o consultar las secciones
Lista de piezas o Localizacin de problemas, tener en cuenta el siguiente formato que le facilitar entender la
organizacin de los diagramas elctricos:
la numeracin de las hojas est en la esquina inferior derecha.
las referencias a otras pginas se hacen de la siguiente manera:
Conexin a la fuente
Bloque de referencia
a la fuente
HOJA
4-D3
Nmero de hoja
de la fuente
Coordenadas
de la fuente
HOJA
4-D3
Nmero de hoja
de destino
Coordenadas
de destino
Bloque de referencia
a la fuente
Coordenadas de destino
Las coordenadas de destino y fuente se refieren a las letras A-D del eje Y y a los nmeros 1-4 del eje X de cada
hoja. Alinear las coordenadas lo llevar a los bloques de fuente o destino (similar a un mapa vial).
Smbolos del diagrama elctrico

En esta seccin, los smbolos y su leyenda preceden a los diagramas elctricos del sistema.
7-1
7-2
Tierra
Capacitor, pasante
(feed-thru)
Filtro, CA
Filtro LC feedthru
Ventilador
Bloqueo de seguridad
puerta
Diodo
Potencimetro
Transistor PNP
Enchufe
Zcalo
Explosor
Shunt
Proteccin
Tiristor SCR
Resistencia
Pin
Rel, estado slido, CC
Rel, estado slido, seco
Lmpara
Sensor de corriente
Rel, estado slido, CA
Rel, normalmente abierto
Rel, normalmente cerrado
Rel, bobina
MOV
(varistor de metal xido)
LED
Sensor de corriente
Alimentacin CC
Inductor
Blindaje coaxial
IGBT
Tierra, chasis
Capacitor, no
polarizado
Interruptor
Botn pulsador,
normalmente abierto
Pinza de masa
Capacitor, polarizado
Receptculo
Botn pulsador,
normalmente cerrado
Fusible
Batera
Diagramas elctricos

Alimentacin VCA
Interruptor, temperatura,
normalmente cerrado
Tiempo de retardo
abierto/normalmente
abierto/OFF (apagado)
Tiempo de retardo
cerrado/normalmente
cerrado/OFF (apagado)
Placa de bornes
Diodo Zener
Alimentacin de voltaje
Vlvula, solenoide
Triac (triodo para CA)
Interruptor, unipolar, una va,

centro OFF (apagado)
Interruptor, temperatura,
normalmente abierto
Bobina de induccin
Transformador, ncleo
aire
Transformador
Tiempo de retardo
cerrado/normalmente
abierto/OFF (apagado)
Tiempo de retardo
abierto, normalmente
cerrado/ON (encendido)
Interruptor, unipolar, dos vas
Interruptor, unipolar, una va
Interruptor, presin,
normalmente abierto
Interruptor, presin,
normalmente cerrado
Interruptor, nivel
normalmente cerrado
Interruptor, flujo
Antorcha,
HyDefinition
Antorcha
Escudo frontal
Boquilla
Electrodo
Smbolos de antorcha
Diagramas elctricos
7-3
Funcionalidad salida discreta
7-4
3 Phase
Power
w/ Ground
Torch Lead Assembly
Negative Lead
HF/PS Cable
1X3
2X1
Pilot Arc Lead

Cooling Supply Lead
Cooling Return Lead
Unit 2
Ignition Console
Air
O2
N2
Ar
F5
H35
H5
Unit 3
Selection Console
Atm Vent
Cut Gas 1
Cut Gas 2
Unit 4
Metering Console
Shield
128930
3X1
3X4
3X3
3X2
72"
Plasma
4X1
4X2
Unit M
Torch
Lifter
(Optional Unit)
C
4X3
Power Cable
Gas Power Cable
1X1
Gas Control Cable
Gas Control Cable
1X2
Torch
Work Lead
Workpiece
Unit 1
Power Supply
1X5
1X6
CNC Interface Cable
Unit 6
CNC
Interface
(Customer Supplied)
CNC Interface Cable

CNC Interface Cable
Unit N
Operator
Pendant
(Optional Unit)
Pendant Ext. Cable
Unit 5
1X4
Plasma Interface Cable
THC
(Optional Unit)
Lifter I/O Interface Cable

Motor Drive Cable
ELEC SCH:HPR260XD PWR SPLY W/AUTO

013378
SHEET 1 OF 22
4
B
7-5
C SHEET
4-D4
RED
RED/BLK
RED/BLK
RED
3
2
1
39
J4
38
R9 R8 R1
1C
K1
I/O
SURGE INJECTION
041837
A2
K2
2C
R5
100K
C3
.22UF
J3
AK SHEET
4-C4
CS3
.22UF
J10
J6
38
39
CS2
1
2
3
4
J13
RED
GRN
WHT
BLK
F SHEET
3-D4
SHEET AN
4-B1
BLU
WHT
SHEET H
4-C4
CR1
21
H9
BLK
L2
RED
GRN
WHT
BLK
CHB
+ 39
H9
1
2
3
4
J9.6
CHB
39
22
J2
(+)POSITIVE
C4 R6 10K
40
H8
SHEET
4-B1
J1.4 J4
1
2
3
4
C2 R7 10K
39
(++)POSITIVE
BLK
2C
.022UF
AM SHEET
3-C1
RED/BLK
RED
RED
BLK
RED
1
2
3
4
5
6
J9.1
CHB
BLK
AL SHEET
4-C1
T2
YEL 24VAC
RED 120VAC
ORN 240VAC
()NEGATIVE
R2 10 R3 100R4 10
2B
J1
2A CHOPPER SA
129792
2B
GRY
WHT
C1
350UF
A1
F2
CONTROL
TRANSFORMER
J1
K1
2A
T1
SHOWN WIRED FOR 480V
SEE PAGES 6 AND 7 FOR
OTHER CONFIGURATIONS
Shown for 480V
10K 10K 10K
SHEET
4-C1 G
1
2
3
BLK L2
BLK L3
CON1
T1
1A
1B
CABLE: 123662
CS1
38
RED
RED/BLK
1
2
3
1
2
3
4
5
6
1C
1C
L1
1
2
RED/BLK 20
19
RED
W
A4
B4
C4
+ 39
AF SHEET
8-A4
AJ SHEET
16-C2
J4.4
J12
L1
L2
L3
F1
CHA
RED
GRN
WHT
BLK
J6
J11
A4
A3 0
A2
A1 0
B4
B3 0
B2
B1 0
C4
C30
C2
C10
U SHEET
3-B4
SHEET AA
3-A4
J9.6
CHA
129792
1B
E SHEET
3-C1
1
2
3
4
J9.1
CHA
J1
1A CHOPPER SA
T SHEET
3-B4
TB1
1 W
2 V
3 U
4 PE
1A
SHEET A
4-C1
1B
PE
L1
L2
L3
RED
BLK
BLK
RED
SHLD
WHT
INPUT POWER
FROM FACILITY
BLU
SHEET B
3-D4
YEL/BLK
YEL
D SHEET
4-C1
H9
H8
J1
PCB1
PILOT ARC
CONTROLLER
229238
1
2
3
J1.1
RED
RED/BLK
I
SHEET
3-C1

013378
SHEET 2 OF 22
4
B
7-6
J2.15J15
1
2
3
4
5
6
BLK
BLK
1C
F6
PHASE LOSS INPUT
F7
BLU
WHT
F1
J2.2
SHEET
2-A1
START CIRCUIT
POWER
24VAC RTN
24VAC HOT
FAN 1 FAN 2 FAN 3
E SHEET
2-D2
J13
1 2
J9
1 2 3 4 5 6
FLS POWER
WHT
P SHEET
4-C4
SHEET
4-D1 Y
TB2
Q SHEET
4-C1
SHEET BD
9-B4
CH B CH B
1 RED/BLK FAN 1 FAN 2
2 RED
AM SHEET
2-B2
CHOPPER
POWER CH A
RED
1 2
RED
RED/BLK
1 2
J15
AC PWR LT
J2.7
J8 1 2
RED/BLK
RED
J7
CH A CH A
1 RED/BLK FAN 1 FAN 2
2 RED
RED
RED
COM
24VAC
SIGNAL
COM
1 2
J14
CHOPPER
POWER CH B
1
1
2
2
6 RED
BLU
WHT
J2
120VAC RTN
CLT FAN
3
3
4
4
5
5
6
6
AUTO GAS
CONSOLE POWER
7
7
RED
HARNESS: 229329
FOR ARCGLIDE THC ONLY
WHT
B
REMOTE ON/OFF
RED
RED/BLK
1 2
15
16
17
18
1
2
RED/BLK
RED
WHT
RED
J13
REMOTE ON/OFF
J2.13
BLK
WHT
RED/BLK
RED
LINE VOLTAGE OUTPUT
K3
BLU
WHT
1 2
J2.12
RED/BLK
RED
SHEET AA
2-A1
RED/BLK 1
RED
2
7
6
5
4
3
2
1
SHEET U
2-D1
J12
120VAC HOT
K1
240VAC
COM
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 1112
J2.3
SHEET T
2-D4
F3
J3
RED/BLK 1
RED
2
J2.1
RED/BLK
1
RED/BLK
2
RED/BLK
3
RED
4
RED
5
RED
6
RED/BLK
7
RED/BLK
8
RED/BLK
9
10 RED
11 RED
12 RED
13 RED/BLK
14 RED/BLK
K2
PUMP MOTOR CNTRL
+ CONTACTOR
D1 CONTACTOR
+ PILOT ARC RELAY
D2 PILOT ARC RELAY
+ HV XFMR
D5 HV XFMR
+ SURGE SELECT
D7 SURGE SELECT
CON
PAR
HF
BLU
WHT
BLU
WHT
BLU
WHT
BLU
WHT
J2.5 J5
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
D3 120VAC
D12 24VAC
D26 Pump motor signal
D25 +24V
D23 240VAC
D31 +5V
D32 -15V
D33 +15V
1
2
BLK
WHT
J1
DC POWER
OUTPUTS
+5V
+5V COM
+15V
+/15V COM
15V
CLT SOL
J5
BLK
WHT
J11 J2.11
BLK
1
BLK
2
3
4
WHT
5
WHT
6
240VAC HOT
+24V
+24V COM
RED
RED/BLK
1
2
240VAC RTN
PUMP MOTOR
J2.14 J14
1
2
3
4
5
6
7
8
F4
AC1
AC2
BLU
WHT
F2
O SHEET
4-B4
J8 J2.8
+
WHT
RED
BLU
WHT
RED
BLK
YEL
SHEET L
4-B4
U5
PHASE LOSS OUTPUT
J2.B J4
J2.4 J2.A
1
1
YEL 24 VAC
24VAC
YEL 24VAC
2
2
HARNESS: 229329
3
3
FOR ARCGLIDE THC ONLY
RED 120VAC
120VAC
RED 120VAC
4
4
5
5
ORN 240VAC
ORN 240VAC
240VAC
6
6
SHEET M
5-D4
PCB2
POWER DISTRIBUTION
041802
240VAC HOT
SHEET F
2-A4
BLK
1B
F5
SS
SHEET BC
9-D4
1A
120VAC RTN
SHEET B
2-C3
7 RED/BLK
1X1
CABLE: 123674
SHEET
10-A4
1X3
GRN
WHT
BLK
4
3
2
1
HF
CABLE: 123670
013378
AI SHEET
16-D3
SHEET 3 OF 22
3
B
7-7
1
J8.1
SHEET Y
3-B1
J1
NO
COM
PCB3
POWER SUPPLY CONTROL
041993
J3.301 J301
BLU
WHT
BLU
WHT
BLU
WHT
BLU
WHT
SHEET P
3-A2
BLU
WHT
SHEET L
3-C4
BLU
WHT
CHOPPER TEMP SENSOR B

LINE VOLTAGE INPUT
PA-C
PA-E
J3.302 J302
TP200
+24V
HF
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
1
2
PUMP
1
2
PILOT ARC RELAY
+15V
15V
CHOPPER SENSOR A
COM
CHOPPER SENSOR B
TP207
SPARE
1
2
SURGE
CNC
PHASE LOSS
PWR GND
S101
WORK LEAD SENSOR
121
121
J107
J3.107
1 2
J106
1 2
J108
1 2 3 4 5 6 7 8 9
J300B
1 20 2 21 3 22 4 23 5 24 6 25 7 26 8 27 9 2810 29113012 31133214 3315 3416 3517 36 18 3719
BLK
RED
SHIELD
BLU
WHT
BLU
WHT
BLU
WHT
J200 J3.200
RED
1
GRN
2
WHT
3
BLK
4
5
6
7
8
9
10
RED
11
GRN
12
WHT
13
BLK
14
15
16
TP201
CONTACTOR
TX
RX
TX+
422 GND
SHEET O
3-D1
SS-C
SS-E
MOTION-E
MOTION-C
ERROR-E
ERROR-C
RDERR-E
RDERR-C
NOT READY-E
NOT READY-C
MOTION2-E
MOTION2-C
MOTION3-E
MOTION3-C
MOTION4-E
MOTION4-C
SHEET H
2-A2
CHOPPER TEMP SENSOR A
RX37
RX37+
TX37
TX37+
422 GND
BLU
WHT
XFMR TEMP SENSOR
PWM DRV B
RX+
START CIRCUIT
ENABLE
TP206
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
SHIELD
COM
FLOW
J6
RED
BLK
RED
BLK
SHIELD
RED
BLK
SHIELD
1
2
D SHEET
2-D2
1
2
T2
A SHEET
2-D4
AL SHEET
2-B3
Q SHEET
3-B2
SHIELD
G SHEET
2-C2
SHIELD
AN SHEET
2-A2
SHIELD
J
SHEET
2-B1
+24V
SHIELD
SHEET AK
2-C3
+24V
COM
COOLANT
FLOW SENSOR
A+3.3V
COOLANT TEMP SENSOR
2
3
CNC +24V
RED
BLK
TP210
PWR GND
SHIELD
SHEET C
2-D3
ARC BREAKOVER
COM
+5V
PWM DRV A
2
1
J201 J3.201
CORNER CURRENT
CORNER CURRENT+
PIERCE
PIERCE+
HOLD
HOLD+
START
START+
RED
BLK
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
FLS
J8.4 J4
120VAC HOT
J3
3 2 1
120VAC RTN
RED
RED/BLK
1 2
J304
J3.106

013378
SHEET 4 OF 22
4
B
7-8
D
SHEET M
3-D4
BLU
WHT
BLU
WHT
RED
BLK
YEL
J3.105 J105
1
2
3
4
5
6
7
8
PCB3
041993
+24V
PWR GND
+5V
GND
+15V
COM
15V
TMS
TRST\
TDI
COM
+5V
TDO
JTAG
TCK
EMU0
EMU1
121
J102
J111
J103
1
6
2
7
3
8
4
9
5
1
2
J101
+24V
CANH
CANL
CAN +24V
CAN GND
1
2
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
1
6
2
7
3
8
4
9
5
J110
J3.101
CANB
RED
BLK
RED
BLK
CABLE: 123691
SHIELD
CANA
SHEET X
11-A3

013378
SHEET 5 OF 22
4
B
7-9
TB1
1 W
2 V
3 U
4 PE
INPUT POWER
FROM FACILITY
PE
L1
L2
L3
WIRED FOR 480V 60HZ
L1
L2
L3
A4
B4
C4
CON1
F2
A4
A3 0
A2
A1 0
B4
B3 0
B2
B1 0
C4
C30
C2
C10
GRY
WHT
F1
TB1
1 W
2 V
3 U
4 PE
T1
1A
1B
PE
L1
L2
L3
1C
2A
A4
B4
C4
CON1
2B
F1
2C
T1
F2
TB1
1 W
2 V
3 U
4 PE
L1
L2
EMI FILTER
L3
PE
L1
L2
L3
WIRED FOR 400V 50-60HZ
W
A4
B4
C4
L1
L2
L3
CON1
F2
A4
A30
A2
A10
B4
B30
B2
B10
C4
C30
C2
C10
BLU
WHT
F1
T1
1A
1B
1C
2A
2B
2C
T1
T2
INPUT POWER
FROM FACILITY
A4
A3 0
A2
A1 0
B4
B3 0
B2
B1 0
C4
C30
C2
C10
TB1
1 W
2 V
3 U
4 PE
T1
1A
PE
L1
L2
L3
L1
L2
L3
1B
1C
A4
B4
C4
CON1
2A
2B
F1
F2
2C
A4
A30
A2
A10
B4
B30
B2
B10
C4
C30
C2
C10
BLK
WHT
INPUT POWER
FROM FACILITY
L1
L2
L3
T2
WIRED FOR 240V 60HZ
BLK
WHT
INPUT POWER
FROM FACILITY
T1
T1
1A
1B
1C
2A
2B
2C
T1
T2
T2

013378
SHEET 6 OF 22
4
B
7-10
INPUT POWER
FROM FACILITY
PE
L1
L2
L3
D
TB1
1 W
2 V
3 U
4 PE
W
A4
B4
C4
L1
L2
L3
A4
A30
A2
A10
B4
B30
B2
B10
C4
C30
C2
C10
CON1
1B
2A
B1
0
2B
2C
F1
C1
0
F2
T1
1A
1B
1C
2A
2B
2C
T1
T1
T2
PE
L1
L2
L3
L1
L2
L3
A4
B4
C4
CON1
F2
BRN
WHT
F1
A4
B4
C4
CON1
INPUT POWER
FROM FACILITY
A1
0
A4
A30
A2
A10
B4
B30
B2
B10
C4
C30
C2
C10
TB1
1 W
2 V
3 U
4 PE
T1
1A
PE
L1
L2
L3
V
L1
L2
L3
1B
1C
A1
0
W
A4
B4
C4
B1
0
CON1
2A
2B
F1
F2
C1
0
T1
1A
1B
1C
2A
2B
2C
T1
2C
BLK
WHT
TB1
1 W
2 V
3 U
4 PE
WIRED FOR 600V 60HZ
L1
L2
L3
1C
T2
INPUT POWER
FROM FACILITY
PE
L1
L2
L3
GRY
WHT
TB1
1 W
2 V
3 U
4 PE
T1
1A
BLK
WHT
F2
INPUT POWER
FROM FACILITY
F1
T1
T2
T2

013378
SHEET 7 OF 22
4
7-11
RX
RX+
TX
TX+
TO COMMAND CONTROL MODULE
SHIELD
WORK
ELECTRODE
GND
MOTION 1-E
MOTION 1-C
ERROR-E
ERROR-C
RDERR-E
RDERR-C
NOT READY-E
NOT READY-C
MOTION 2-E
MOTION 2-C
MOTION 3-E
MOTION 3-C
MOTION 4-E
MOTION 4-C
CORNER
CORNER+
PIERCE
PIERCE+
HOLD
HOLD+
START
START+
B
PWR GND
CNC +24V
1
2
+24V
+24VDC
RX37
RX37+
TX37
TX37+
422 GND
1
20
2
21
3
22
4
23
5
24
6
25
7
26
8
27
9
28
10
29
11
30
12
31
13
32
14
33
15
34
16
35
17
36
18
37
19
YEL
YEL/BLK 2
J3.300A
J304
EMI GND
SPARE OUT 1
SPARE OUT 1+
PIERCE COMPLETE OUT
PIERCE COMPLETE OUT+
HOLE IGNITION OUT
HOLD IGNITION OUT+
PLASMA START OUT
PLASMA START OUT+
J12.2B
1
20
2
21
3
22
4
23
5
24
6
25
7
26
8
27
9
28
10
29
11
30
12
31
13
32
14
33
15
34
16
35
17
36
18
37
19
TO POWER SUPPLY
J5
D
PCB3
041993
J300A
J2B
J2A
CABLE: 123760
THC OPTION
COMMAND PLASMA INTERFACE
041842
1
20
2
21
3
22
4
23
5
24
6
25
7
26
8
27
9
28
10
29
11
30
12
31
13
32
14
33
15
34
16
35
17
36
18
37
19
SHEET
2-D1 AF

013378
SHEET 8 OF 22
4
B
7-12
24VAC RTN
24VAC
J1
TO POWER SUPPLY
J3.303B
1
20
2
21
3
22
4
23
5
24
6
25
7
26
8
27
9
28
10
29
11
30
12
31
13
32
14
33
15
34
16
35
17
36
18
37
19
RX37
RX37+
TX37
TX37+
422 GND
1
20
2
21
3
22
4
23
5
24
6
25
7
26
8
27
9
28
10
29
11
30
12
31
13
32
14
33
15
34
16
35
17
36
18
37
19
1
2
MOTION 1-E
MOTION 1-C
ERROR-E
ERROR-C
RDERR-E
RDERR-C
NOT READY-E
NOT READY-C
MOTION 2-E
MOTION 2-C
MOTION 3-E
MOTION 3-C
MOTION 4-E
MOTION 4-C
CORNER
CORNER+
PIERCE
PIERCE+
HOLD
HOLD+
START
START+
B
PWR GND
CNC +24V
t0
+24V
SHEET BD
3-A2
YEL/BLK 2
J13.5
PCB3
041993
J301
J4
WORK
ON/OFF OUT+
ON/OFF OUT
CORNER OUT
CORNER OUT+
PIERCE COMPLETE OUT
PIERCE COMPLETE OUT+
HOLE IGNITION OUT
HOLD IGNITION OUT+
PLASMA START OUT
PLASMA START OUT+
ELECTRODE
1
2
YEL
MOTION IN
+5V
ERROR IN
+5V
RAMPDOWN ERROR IN
+5V
NOT READY IN
+5V
TO ARCGLIDE MODULE(S)
J6
J13.6
RED
WHT
J5
1
2
1
2
3
4
5
6
7
8
RX
RX+
TX
TX+
J7
J13.7
CABLE: 123760
THC OPTION
ARCGLIDE ETHERNET INTERFACE
141131
RED/BLK
RED
J303B
SHEET BC
3-D4
SHEET AF
2-D1

013378
SHEET 9 OF 22
4
B
7-13
D
J1.3 J3
RED/BLK
1
RED
2
3
BLU
WHT
BLU
WHT
BLU
WHT
SHEET AA
11-D4
AC1
AC2
F1
J1.4 J4
1
2
3
4
5
6
7
8
PCB1
HPR AUTO GAS
SELECTION CONSOLE
POWER DISTRIBUTION
041897
AC IN 120V HOT
120V RTN
J6
120VAC
1
2
J1.6
RED/BLK
RED
LED
+24V
+24V COM
+5V
+5V COM
+15V
+15V COM
GAS CONSOLE
DC POWER
D4 120VAC
D2 SV16 ENABLED
J2
1
2
3
4
5
6
SV16
AC2
AC IN
J5
1
2
3
4
Y SHEET
12-D3
J1.5
RED
RED/BLK
+5V
5V GND
SV16
5V GND
RED
RED/BLK
3X1
7
6
5
4
3
2
1
GAS CLS PWR
7
6
5
4
3
2
1
RED/BLK
RED
GRN/YEL
3X2
SHEET U
3-A1
SHD
RED
BLK
WHT
BLK
SHD
RED
BLK
WHT
BLK
TO METERING CONSOLE
013378
SHEET Z
13-A3
SHEET 10 OF 22
4
B
7-14
2
RED
YEL
BLK
RED
YEL
BLK
MV1 POT MV2 POT
POT 2
P4
BRN
BLU
BLK
P3
BRN
BLU
BLK
BRN
BLU
BLK
SV16
LINE FREQ.
COM
PCB2
HPR AUTO GAS
SELECTION CONSOLE
CONTROL
041828
TMS
TRST\
TDI
COM
+5V
TDO
POWER INDICATORS
D45 +24V
D40 +15V
D18 +5V
D17 +3.3V
COM
422B
JTAG
RS-422
TCK
121
J13
3X4
1
6
2
7
3
8
4
9
5
1
2
J15
422Y
CANH
CANL
CAN +24V
CAN GND
EMU0
EMU1
1
2
3
4
5
6
422Z
422A
J14
J4
1
6
2
7
3
8
4
9
5
3X3
1
6
2
7
3
8
4
9
5
J10
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
J1
+5V
TP13
TP16
TP5
COM
PT1
PT1
PT1
PT1
TP3
3
4
5
6
7
8
+15V
MIXING ENABLE
COM
J2.11 J11
BLU
+24V
1
WHT
PWR GND
2
3
BLU
+5V
4
WHT
GND
5
BLU
+15V
6
WHT
COM
7
15V
8
J9
MV POT 2
A COM
SHEET AA
10-C4
A+3.3V
MV POT 1
1
2
J2
P2
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
J2.9
J2.2
BRN
BLU
BLK
6
7
8
P1
RED
YEL
BLK
RED
YEL
BLK
BLK
6
7
8
POT 1
CANA
CANB
SHLD
RED
BLK
RED
BLK
RED
BLK
RED
BLK
SHLD
TO METERING CONSOLE
BB SHEET
14-A3
SHEET X
5-A3

013378
SHEET 11 OF 22
4
B
7-15
PCB2
HPR AUTO GAS
SELECTION CONSOLE
CONTROL
041828
J12
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
+24V
PWM4
D38
PWM3
D39
PWM2
D28
PWM1
D37
SELECTION
CONSOLE
ENABLE
NOT USED
NOT USED
NOT USED
+5V
+5V
+5V
SPARE 4
SPARE 3
SPARE 2
SPARE 1
SV20
SV19
SV18
SV17
SV16
SV15
SV14
SV13
SV12
SV11
SV10
SV9
SV8
SV7
SV6
SV5
SV4
SV3
SV2
SV1
SHEET Y
10-C1
J3
RED/BLK
RED
J2.3
1
3
5
7
9
11
13
15
17
19
21
23
25
27
29
31
33
35
37
39
41
43
45
47
49
51
53
55
57
59
60 COND RIBBON
123704
J3.1
J1
1
2
3
J3.4 J4
1
3
5
7
9
11
13
15
17
19
21
23
25
27
29
31
33
35
37
39
41
43
45
47
49
51
53
55
57
59
120V HOT
120V RTN
PCB3
HPR AUTO GAS
SELECTION CONSOLE
RELAY
041822
SV4
SV3
SV2
SV1
SV5
120V RTN
120V RTN
120V RTN
SV6
120V RTN
120V RTN
120V RTN
SV7
120V RTN
120V RTN
120V RTN
SV8
120V RTN
120V RTN
120V RTN
SV9
120V RTN
120V RTN
120V RTN
SV10
120V RTN
120V RTN
120V RTN
SV11
120V HOT
120V HOT
120V HOT
SV12
SV13
SV14
SPARE OUTPUT
D20
D19
D18
D17
D16
D15
D14
D13
D12
D11
D10
D9
D8
D7
D6
D5
D4
D3
D2
D1
J3.3
J3
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
J2
SV16
120V RTN
SV17
120V RTN
SV18
120V RTN
SV19
120V RTN
SV20
120V RTN
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
SV1.A
SV1.B
RED/BLK
RED/BLK
RED/BLK
RED/BLK
RED/BLK
RED
RED
RED
RED/BLK
RED
RED
RED
RED/BLK
RED
RED
RED
RED
SV4.A
SV3.A
SV2.A
SV1.A
SV5.A
SV1.B
SV3.B
SV4.B
SV6.A
SV6.B
SV5.B
SV2.B
SV7.A
SV7.B
SV8.B
SV9.B
SV8.A
RED
SV11.B
SV3.A
SV3.B
SV5.A
SV5.B
SV7.A
SV7.B
SV9.A
SV9.B
RED/BLK SV9.A
RED
SV12.B
RED
SV13.B
SV11.A
SV11.B
RED/BLK SV10.A
RED
SV10.B
RED/BLK SV14.B
SV13.A
SV13.B
RED/BLK SV11.A
RED/BLK
RED
SV1
RED/BLK
SV2.A
RED
SV2.B
RED/BLK
SV3
RED
RED/BLK
SV4.A
RED
SV4.B
SV2
D
SV4
RED/BLK
RED
SV5
RED/BLK
SV6.A
RED
SV6.B
RED/BLK
SV7
RED
SV8.A RED/BLK
SV8.B RED
SV6
SV8
RED/BLK
RED
SV9
RED/BLK
SV10.A
RED
SV10.B
RED/BLK
SV11
RED
RED/BLK
SV12.A
RED
SV12.B
RED/BLK
RED
RED/BLK SV12.A
RED/BLK SV13.A
RED/BLK SV14.A
SV14.A
SV14.B
SV13
RED/BLK
RED
SV10
SV12
SV14
J3.2
RED CLOSE
BLU
BLK
OPEN
1
2
3
RED
BLU
BLK
RED CLOSE
BLU
BLK
OPEN
1
2
3
RED
BLU
BLK
MV1
MOTOR VALVES
MV2

013378
SHEET 12 OF 22
4
A
7-16
D
J1.3 J3
RED/BLK
1
RED
2
3
BLU
WHT
BLU
WHT
BLU
WHT
SHEET CC
14-D4
BLU
WHT
BLU
WHT
SHEET DD
14-D1
AC1
AC2
F1
J1.4 J4
1
2
3
4
5
6
7
8
AC IN 120V HOT
POWER IN
120V RTN
+24V
+24V COM
+5V
+5V COM
+15V
+15V COM
PCB1
HPR AUTO GAS
METERING CONSOLE
POWER DISTRIBUTION
041897
1
2
J1.6
RED/BLK
RED
LED
RED/BLK
RED
SV16
GAS CONSOLE
DC POWER
D4 120VAC
D2 SV16 ENABLED
J1.2 J2
1
2
3
4
5
6
J6
POWER
120VAC
INDICATOR
RAMPDOWN VALVE
OUTPUT
SV16
AC2
AC IN
J5
1
2
3
4
J1.5
+5V
5V GND RAMPDOWN VALVE
SV16
CONTROL INPUT
5V GND
GAS CLS PWR
7
6
5
4
3
2
1
RED
RED/BLK
4X1
A
SHD
RED
BLK
WHT
BLK
TO SELECTION CONSOLE
SHEET Z
10-A3
013378
SHEET 13 OF 22
B
7-17
P6
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
PT1
RAMPDOWN VALVE
CONTROL OUTPUT
+5V
TP13
COM
PT1
PT1
TP16
METERING VALVE
POT FEEDBACK INPUTS
TP5
PT1
TP3
+15V
POWER IN
MV POT 2
A COM
+5V
GND
+15V
COM
15V
J9
P5
DD SHEET
13-B4
+24V
PWR GND
A+3.3V
MV POT 1
J2.11 J11
BLU
1
WHT
2
3
BLU
4
WHT
5
BLU
6
WHT
7
8
MIXING ENABLE
COM
SHEET CC
13-C4
6
7
8
J2
3
4
5
1
2
J2.9
P7
BRN
BLU
BLK
BRN
BLU
BLK
P8
BRN
BLU
BLK
BRN
BLU
BLK
SV16
PRESSURE INPUTS
LINE FREQ.
COM
PCB2
HPR AUTO GAS
METERING CONSOLE
CONTROL
041828
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
J2.1
BLU
WHT
BLU
WHT
POWER INDICATORS
D45 +24V
TMS
TRST\
TDI
COM
+5V
TDO
1
2
3
4
5
6
D40 +15V
D18 +5V
D17 +3.3V
COM
422B
JTAG
RS-422
TCK
121
CANH
CANL
CAN +24V
CAN GND
EMU0
EMU1
J13
1
6
2
7
3
8
4
9
5
1
2
J15
4X2
422Y
422Z
422A
J14
J4
1
6
2
7
3
8
4
9
5
4X3
1
6
2
7
3
8
4
9
5
J10
J1
RED
BLK
RED
BLK
CABLE: 128930
SHLD
CANA
SHEET BB
11-A1

013378
SHEET 14 OF 22
4
B
7-18
PCB2
HPR AUTO GAS
METERING CONSOLE
CONTROL
041828
J2.12
BURKERT 4
BURKERT 3
BURKERT 2
BURKERT 1
BLK
J12
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
+24V
PWM4
D38
PWM3
D39
PWM2
D28
PWM1
D37
METERING
CONSOLE
ENABLE
D
J3
NOT USED
NOT USED
NOT USED
+5V
+5V
+5V
SPARE 4
SPARE 3
SPARE 2
SPARE 1
SV20
SV19
SV18
SV17
SV16
SV15
SV14
SV13
SV12
SV11
SV10
SV9
SV8
SV7
SV6
SV5
SV4
SV3
SV2
SV1
1
3
5
7
9
11
13
15
17
19
21
23
25
27
29
31
33
35
37
39
41
43
45
47
49
51
53
55
57
59

013378
SHEET 15 OF 22
4
B
7-19
CABLE: 123670
BLK
WHT
GRN
SHEET AI
3-A4
2X1
009045
1 2 3 4
FLTR
AJ SHEET
2-D1
CATHODE
BLOCK
CABLE: 123662
T1
129854
TORCH C2
0.22uF 1kVDC PILOT ARC
J4
009224
J5
C1
0.22uF 1kVDC
009224
J6
J1
SG1
109344
5kV
SG2
109344
5kV
C3
1400pF 20kV
009975
C4
1400pF 20kV
009975
C5
1400pF 20kV
009975
J2
J3
COIL SECONDARY IN
COIL PRIMARY 2
T2
009793
COIL PRIMARY 1
COIL
SECONDARY
OUT
NOZZLE
CONNECTION

013378
SHEET 16 OF 22
4
B
7-20
3
O2
Air
5 Micron
N2
Ar
H5
H35
F5
Filter
V7
V5
V15
V6
V4
V1
D
V2
V8
V3
V9
P1
V10
P2
MV1
V14
Selection
Console
MV2
V11
V12
V13
P4
P3
C
Cut Gas 1
Cut Gas 2
P5
P6
B1
B2
Metering
Console
B4
B3
V16
P7
Vent
P8
Shield
Plasma
Vent
Torch
HPR260 Auto
Gas Schematic

013378
SHEET 17 OF 22
4
B
7-21
RESERVOIR
FILTER
HEAT EXCHANGER
FLOW SENSOR
CHECK VALVE
MANIFOLD
RELIEF VALVE
THERMISTOR
PUMP
FILTER
SHUT OFF VALVE
RHF

013378
SHEET 18 OF 22
4
B
7-22
Optional Multi-System Interface

D
D
Unit 1
Unit 2
Unit 3
Unit 4
HPR PAC
Dry Cutting System
HPR PAC
Dry Cutting System
HPR PAC
Dry Cutting System
HPR PAC
Dry Cutting System
041993
CONTROL BOARD
ON
S101
J106
1 2
S100
1 2 3 4
ON
J107
041993
CONTROL BOARD
ON
J300A
1 2
J303
1 2 3 4
S100
ON
J300A
S101
J106
1 2
1 2
1 2 3 4
S100
J303
ON
041993
CONTROL BOARD
ON
J107
J300A
C
S101
J106
1 2
1 2
1 2 3 4
S100
J303
ON
1 2 3 4 1 2 3 4
1 2 3 4 5 6 7 8
Serial ID
Dipswitch
Machine Motion
Jumper Block
J300B
CNC Interface Cable
J107
1 2 3 4 1 2 3 4
1 2 3 4 5 6 7 8
Serial ID
Dipswitch
Machine Motion
Jumper Block
J300B
J106
1 2
1 2 3 4 1 2 3 4
1 2 3 4 5 6 7 8
Serial ID
Dipswitch
S101
041993
CONTROL BOARD
ON
J300B
J300A
CNC Interface Cable
1 2
J303
1 2 3 4 1 2 3 4
1 2 3 4 5 6 7 8
Serial ID
Dipswitch
Machine Motion
Jumper Block
J107
Machine Motion
Jumper Block
J300B
CNC Interface Cable
CNC Interface Cable
Dipswitch setting example:

S100
ON
Notes:
1) For single system installations set Serial ID (S100), and Machine Motion (J303) as shown in Unit 1,
jumpers J106 and J107 must be closed.
2) On multi-system installations refer to the illustration.
Jumpers J106 and J107 are left open on all systems except for the very last system where
they are in the closed position.
Termination resistors (120-ohm) or termination jumpers must be installed/set at the CNC for
each of the RS-422 RX and TX signal pairs.
3) If a Hypertherm Automation Controller is being used, and there are intermittent communication
failures (PS Link Failure), try removing the jumpers on J106 and J107 on the control board, and the
termination jumper (J6 or J8) on the serial isolation board in the controler. Only remove
the termination jumper on the serial isolation board that is connected to the HPR
power supply. See sheet 17 for more details.
1 2 3 4 5 6 7 8
ON
Switch 1 is in the On position

Switches 2-8 are in the Off position
CNC
Interface
(Customer Supplied)
RX
Termination
TX
Termination
120
120
013378
SHEET 19 OF 22
B
7-23
Optional Remote On/Off

D
HPR PAC
Dry Cutting System
Notes:
1) For single system installation set Serial ID (S100), Machine
Motion (J303), J106 & J107 as shown.
Relocate the white wire on TB2 from position #3 to position
#2. Connect customer supplied Remote On/Off cable in series
with the power supply and the gas console power switch.
Connect one terminal of the Remote On/Off cable to position
#2 on TB2 and the other terminal to position #3.
Refer to page 3 of the wiring diagram
Depress the Gas Console Power switch to the closed position (on position).
2) For a multi-system installation set up as described above, set jumpers as shown on the
multi-system interface page
TB2
RED
WHT
* If a Hypertherm Automation controller is being used, and there are intermittent communication
failures (PS Link Failure), try removing the jumnpers on J104 and J105 on the control board, and the
termination jumper (J6 or J8) on the serial isolation board in the controler. Only remove
the termination jumper on the serial isolation board that is connected to the HPR
power supply. See figure below for details.
Gas Power Cable
1X1
RED
Machine Motion
Jumper Block
76
4
4
1 2 3 4 1 2 3 4
J300A
21
7
7
6
6
WHT
J303
ON
1 2 3 4 5 6 7 8
Serial ID
Dipswitch
RED
5
5
1 2
RED/BLK
RED
3
3
1 2 3 4
1 2
RED/BLK
J107
1
1
S100
J106
2
2
041993 CONTROL BOARD

S101
ON
J1
J300B
078170
Gas Console
BMD
BTR
ON
1 2 3 4 5 6 7 8
ON
CNC
Interface
(Customer Supplied)
BHST
AHST
J6
RS-232
J7
S100
J3
J5
CNC Interface Cable
AMD
J2
Remote On/Off
Customer Supplied
SV
RS-232
J10
J9
RIBBON CABLE
3) The CNC will need a dedicated I/O for each system using the Remote On/Off feature
(contact should be rated for min. 24Vac, 0.5 Amp)
ATR
J8
RS-422
RS-422
Serial isolation board in a Hypertherm Automation controller


013378
SHEET 20 OF 22
B
7-24
Optional Command THC Interface

HPR PAC
Dry Cutting System
Torch
Lifter
(Optional Unit)
Torch
J106
S101
ON
C
S100
1 2 3 4
ON
1 2
1 2
J300B
CNC Interface Cable

See Command THC
Manual for internal
Power Supply wiring
Command
THC
(Optional Unit)
Lifter I/O Interface Cable

Motor Drive Cable
J2B
CNC Interface Cable
CNC Interface Cable
Command I/O Cable-Second THC

Command I/O Cable-Third THC
Command I/O Cable-Fourth THC
CNC Interface Cable
CNC
Interface
(Customer Supplied)
Notes:
Pendant Ext. Cable
Machine Motion
Jumper Block
J300A
Workpiece
C
J303
1 2 3 4 1 2 3 4
1 2 3 4 5 6 7 8
Serial ID
Dipswitch
Operator
Pendant
(Optional Unit)
041842
PLASMA INTERFACE BD
J107
J2A
041993
CONTROL BOARD
ON
1) For a single system installation set Serial ID (S100),

Machine Motion (J303), J106 & J107 as shown above.
2) For a two system installation duplicate a second power supply and Command THC
as illustrated for a single system, set Serial ID as shown for the second system.
3) For a three system installation set up as described above, set Serial ID as shown
for the third system.
4) For a four system installation set up as described above, set Serial ID as shown
for the fourth system.
5) All machine interface cables (Pwr. supply-CNC) used for serial communication between
Pwr. supply-CNC will have a common connection node with the CNC.
6) The CNC will need a dedicated I/O port for each Command THC.
7) If a Hypertherm Automation controller is being used, and there are intermittent communication
failures (PS Link Failure), try removing the jumpers on J106 and J107 on the control board,
and the termination jumper (J6 or J8) on the serial isolation board in the controler.
Only remove the termination jumper on the serial isolation board that is connected
to the HPR power supply. See figure on Sheet 19 for details.
1 2 3 4 5 6 7 8
ON
1 2 3 4 5 6 7 8
ON
1 2 3 4 5 6 7 8

S100
ON
S100
Serial ID
Dipswitch
for second system
1 2 3 4 5 6 7 8
ON
1

S100
Serial ID
Dipswitch
for third system
S100
Serial ID
Dipswitch
for fourth system

013378
SHEET 21 OF 22
A
7-25
Optional ArcGlide/EdgePro Multi-System Interface

D
Unit 1
Unit 2
Unit 3
Unit 4
HPR PAC
Dry Cutting System
HPR PAC
Dry Cutting System
HPR PAC
Dry Cutting System
HPR PAC
Dry Cutting System
1 2
1 2 3 4
S100
141131
ETHERNET INTERFACE
BOARD
Machine Motion
Jumper Block
J1
5 67
5 67
J5
1 2 3 4 5 6 7 8
Serial ID
Dipswitch
J300A
J300B
CNC Interface Cable
SW1
J5
J1
ON
J107
1 2
1 2 3 4
J303
1 2 3 4 1 2 3 4
141131
ETHERNET INTERFACE
BOARD
Machine Motion
Jumper Block
141131
ETHERNET INTERFACE
BOARD
Machine Motion
Jumper Block
S100
ON
1 2 3 4 5 6 7 8
Serial ID
Dipswitch
UNIT ADDRESS
S101
J300A
J300B
CNC Interface Cable
ON
SW1
1 2 3 4 5 6 7 8
Serial ID
Dipswitch
UNIT ADDRESS
J5
J1
J300A
CNC Interface Cable

ArcGlide Ethernet Cable
1 23
UNIT ADDRESS
1 2
1 2 3 4
1 23
SW1
ON
1 23
J300B
1 23
1 2 3 4 5 6 7 8
Serial ID
Dipswitch
1 2
J106
S100
S100
ON
J107
1 2 3 4 1 2 3 4
1 2 3 4 1 2 3 4
141131
ETHERNET INTERFACE
BOARD
Machine Motion
Jumper Block
ON
J303
J303
1 2 3 4 1 2 3 4
J300A
1 2
J106
041993
CONTROL BOARD
S101
5 67
1 2
1 2 3 4
J303
J107
ON
5 67
1 2
J106
041993
CONTROL BOARD
S101
1 2
J107
ON
J106
041993
CONTROL BOARD
S101
041993
CONTROL BOARD
SW1
UNIT ADDRESS
J300B
J1
J5
CNC Interface Cable
Notes:
1) For the 041993 control board, set Serial ID (S100), and Machine Motion (J303) as shown.
Jumpers J106 and J107 should be installed.
All 041993 DIPSWITCH and jumper settings are the same; serial IDs are determined
by the 141131 board setting.
2) For a single system installation, set SW1 on the 141131 board as shown in Unit 1.
3) For a two system installation, set SW1 on the 141131 boards as shown in Units 1 through 2.
4) For a three system installation, set SW1 on the 141131 boards as shown in Units 1 through 3.
5) For a four system installation, set SW1 on the 141131 boards as shown in Units 1 through 4.
S100
ON
ON
1 2 3 4 5 6 7 8
ArcGlide THC
and/or EdgePro Module(s)


013378
SHEET 22 OF 22
4
B
7-26
Apndice A
Datos de Seguridad del Refrigerante de la Antorcha Hypertherm
En esta seccin:
1 Identificacin de la sustancia/mezcla y de la compaa/empresa...........................................................................................a-2
2 Identificacin del peligro o peligros................................................................................................................................................a-2
3 Composicin/informacin sobre los componentes.....................................................................................................................a-3
4 Primeros auxilios..................................................................................................................................................................................a-3
5 Medidas de lucha contra incendios................................................................................................................................................a-3
6 Medidas en caso de vertido accidental.........................................................................................................................................a-3
7 Manipulacin y almacenamiento......................................................................................................................................................a-4
8 Controles de exposicin/proteccin personal..............................................................................................................................a-4
9 Propiedades fsicas y qumicas........................................................................................................................................................a-4
10 Estabilidad y reactividad..................................................................................................................................................................a-5
11 Informacin toxicolgica..................................................................................................................................................................a-5
12 Informacin ecotoxicolgica...........................................................................................................................................................a-5
13 Informacin relativa a la eliminacin de los productos.............................................................................................................a-6
14 Informacin relativa al transporte..................................................................................................................................................a-6
15 Informacin sobre la reglamentacin...........................................................................................................................................a-6
16 Otras informaciones......................................................................................................................................................................... a-7
Punto de congelacin solucin de propilenoglicol.............................................................................................................................a-8
Sistemas de plasma Hypertherm
a-1
12/15/2010
Fecha
6 dic. 2010
FICHA DE DATOS DE SEGURIDAD
Revisin
2.01CLP
Mezcla de PG al 30% refrigerante de la antorcha
1 Identificacin de la sustancia/mezcla y de la compaa/empresa

Identificador del productomezcla de PG al 30% refrigerante de la antorcha
Identificador SGA del producto no aplica.
Nombre qumico comn no aplica.
Nombre comercial mezcla de PG al 30% refrigerante de la antorcha
No. CAS no aplica.
No. EINECS no aplica.
No. de registro REACH no disponible.
Usos importantes identificados de la sustancia o mezcla y los que se desaconsejan
Uso o usos identificados uso industrial solamente.
Usos desaconsejados no disponible.
Detalles del proveedor de la ficha de datos de seguridad
Identificacin de la compaa Hypertherm
Telfono +1 (603) 643-5638 (EE. UU.), +31 (0) 165 596 907 (Europa)
Correo electrnico (persona competente) technical.service@Hypertherm.com
Direccin postal
P.O. Box 5010, Hanover, NH 03755 USA (EE. UU.),
Vaartveld 9, 4704 SE Roosendaal, Nederlands (Europa)
Nmero de telfono para emergencias (800) 255-3924 (EE. UU.), +1 (813) 248-0585 (internacional)
2 Identificacin del peligro o peligros

Clasificacin CE
NINGUNA
Clasificacin SGA
Palabra o palabras de
advertencia
NINGUNA
NINGUNA
NINGUNA
NINGUNA
NINGUNA
De conformidad con la Regulacin europea (CE) No. 1272/2008 (CLP) NINGUNA

De conformidad con las directivas 67/548/EEC y 1999/45/EC NINGUNA
El preparado no clasifica como peligroso en correspondencia con las directivas 1999/45/EC y 2006/121/EC.
Frases de riesgo NINGUNA
Frases de prudencia NINGUNA
Indicaciones de peligro NINGUNA
Consejos de prudencia NINGUNO
a-2
12/15/2010
Fecha
6 dic. 2010
Revisin
2.01CLP
3 Composicin/informacin sobre los componentes

INGREDIENTE PELIGROSO 1
% P/P
No. CAS
No. CE
Propilenoglicol
30-50
57-55-6
200-338-0
Clasificacin CE
NINGUNA
Clasificacin SGA
NINGUNA
No clasificado
INGREDIENTE PELIGROSO 2
Benzotriazol
% P/P
No. CAS
No. CE
Clasificacin CE
< 1,0
95-14-7
202-394-1
Xn, F
Clasificacin SGA
Toxicidad aguda 4 (oral, cutnea, inhalacin)
Irritacin ocular 2, crnico para medio
acutico 3
ADVERTENCIA
H302, 312, 319, 332, 412
Encontrar el texto completo de las frases R en la seccin 16. Tambin el texto completo de las frases y consejos de prudencia.
Nose listan los componentes no peligrosos.
4 Primeros auxilios
Inhalacin
Peligro por inhalacin improbable excepto se presente en forma de aerosol.

Trasladar al paciente a donde no haya exposicin.
Contacto con la piel
Lavar con agua la piel expuesta.

Si la sustancia penetra en los ojos, aclarar inmediatamente con abundante agua durante varios
minutos.
Laxante. No provocar el vmito. De ingerirse, acudir inmediatamente al mdico y mostrarle este
recipiente o etiqueta.
Es poco probable pero, de ser necesario, el tratamiento debe ser sintomtico.
Contacto con los ojos

Ingestin
Tratamiento mdico ulterior
5 Medidas de lucha contra incendios

Inflamable aunque no arde fcilmente.
Medios de extincin
Medios de extincin inadecuados
Usar preferiblemente extintores de qumico seco, de espuma o agua presurizada

Ninguno conocido
Equipo de proteccin para la lucha

contra incendios
En caso de incendio se deber utilizar un equipo de respiracin autnomo y ropa

deproteccin adecuada
6 Medidas en caso de vertido accidental

Precauciones personales
Controles de exposicin
al medio ambiente
Otro
Llevar ropa de proteccin

Absorber los derrames con arena, tierra u otro material absorbente adecuado
Ninguno
a-3
12/15/2010
Fecha
6 dic. 2010
Revisin
2.01CLP
7 Manipulacin y almacenamiento
En las condiciones normales de manipulacin y uso es muy poco probable que tenga
efectos nocivos
Mantener el recipiente hermticamente cerrado y seco. Mantngase alejado del calor.
Mantngase fuera del alcance de los nios. Mantngase alejado de agentes oxidantes.
Manipulacin
Almacenamiento
Temperatura de almacenamiento:
Ambiente
Duracin del almacenamiento:
Estable a temperatura ambiente
Uso especfico:
Uso industrial solamente
8 Controles de exposicin/proteccin personal

Respiradores
Proteccin de los ojos
Normalmente no se necesitan medios individuales de proteccin de las vas respiratorias.

Llevar equipo de proteccin respiratoria si es probable que los niveles de exposicin
sobrepasen los lmites para la exposicin ocupacional. Puede que sea conveniente
utilizar una mscara o respirador para polvo con filtro de aerosoles/partculas.
Gafas de proteccin.
Guantes
No necesita llevar puestos guantes de proteccin qumica.
Proteccin del cuerpo
Ninguna.
Controles tcnicos
Asegurar la debida ventilacin para eliminar los vapores, humos, polvo, etc.
Otro
Ninguno.
lmites de exposicin ocupacional

No. CAS
VLA-ED
(TWA 8 h ppm)
VLA-ED
(TWA 8 h mg/m3)
VLA-EC
(ppm)
VLA-EC
(mg/m3)
Propilenoglicol
57-55-6
ne
10 *
ne
ne
Benzotriazol
95-14-7
ne
ne
ne
ne
SUSTANCIA
Nota:
WEEL AIHA
en EE.UU.
NINGUNA
9 Propiedades fsicas y qumicas

Informacin de las principales propiedades fsicas y qumicas
Apariencia lquido
Presin de vapor (mm de Hg) no disponible
Color rosceo rojizo
Densidad de vapor (aire = 1) no disponible
Olor ligero
Densidad relativa (g/ml) 1,0 0,1 g/ml
Umbral olfativo (ppm) no disponible
Solubilidad (agua) soluble
pH (valor) 5,5-7,0 (concentrado)
Solubilidad (otros) no establecida
Punto de fusin (C)/ punto de congelacin (C) < -0 C
Coeficiente de reparto (n-octanol/agua) no disponible
Punto inicial e intervalo de ebullicin (C): >100 C
Temperatura de auto-inflamacin (C) no disponible
Punto de inflamacin (C) >95 C
Temperatura de descomposicin (C) no disponible
Tasa de evaporacin no disponible
Viscosidad (mPa.s) no disponible
Inflamabilidad (slido, gas) no inflamable
Propiedades explosivas no explosivo
Lmites superior/inferior de inflamabilidad o explosividad no

disponible
Propiedades oxidantes no oxidante
Otra informacin ninguna
a-4
12/15/2010
Fecha
6 dic. 2010

Revisin
2.01CLP
10 Estabilidad y reactividad
Reactividad
Ninguna
Estabilidad qumica
Estable en condiciones ambientales normales de presin

ytemperatura
Posibilidad de reacciones peligrosas
Ninguna
Condiciones que deben evitarse
Ninguna prevista
Materiales incompatibles
Mantngase alejado de agentes oxidantes
Productos de descomposicin peligrosos
Monxido de carbono, anhidrido carbnico, xidos de nitrgeno
11 Informacin toxicolgica
11.1.1. Sustancias
Toxicidad aguda
Ingestin
Toxicidad oral baja, pero la ingestin puede provocar irritacin

deltracto gastrointestinal
Inhalacin
Peligro por inhalacin improbable
Contacto con la piel
Irritante cutneo moderado en conejos
Contacto con los ojos
Provoca irritacin ocular moderada
Etiquetas de peligro
Ninguna
Lesiones oculares graves/irritacin ocular
Provoca irritacin ocular moderada
Sensibilizacin respiratoria o cutnea
Irritante cutneo moderado en conejos
Mutagenicidad
Se desconoce
Carcinogenicidad
Ni el Centro Internacional de Investigaciones sobre el Cncer (CIIC)

ni el Programa Nacional de Toxicologa (NTP), la OSHA y laACGIH
listan este producto ni ninguno de sus componentes como
carcinognico conocido o supuesto
Toxicidad para la reproduccin
Se desconoce
STOT - exposicin nica
Se desconoce
STOT - exposicin repetida
Se desconoce
Peligro por aspiracin
Se desconoce
12 Informacin ecotoxicolgica
Toxicidad
Evtese la liberacin de esta sustancia/producto al medio ambiente.
Persistencia y degradabilidad
Biodegradable
Potencial de bioacumulacin
Ninguno previsto
Movilidad en el suelo
Se pronostica una movilidad moderada de este producto en el suelo
Resultados de la valoracin de propiedades

persistentes, bioacumulativas y txicas (PBT)
omuypersistentes y muy bioacumulativas (MPMB)
Ninguno asignado
Otros efectos adversos
Ninguno previsto
a-5
12/15/2010
Fecha
6 dic. 2010

Revisin
2.01CLP
13 Informacin relativa a la eliminacin de los productos

Mtodos de tratamiento de residuos - la eliminacin se har de conformidad con lo dispuesto por las regulaciones locales,
estatales o nacionales. No se exigen medidas especiales. No se exige ningn tratamiento previo especfico del agua residual.
Otras informaciones - ninguna
14 Informacin relativa al transporte

No clasifica como peligroso para el transporte.
Transporte a granel conforme al Anexo II del Convenio MARPOL 73/78 y el Cdigo IBC.
15 Informacin sobre la reglamentacin

EE. UU.
TSCA (Ley de Control de Sustancias Txicas) listado.
SARA 302 Sustancias sumamente peligrosas no aplica.
SARA 313 Sustancias qumicas txicas no aplica.
Categoras de peligro SARA 311/312 ninguna
CERCLA (Ley de Responsabilidad, Compensacin y Recuperacin Ambiental) no aplica.
CWA (Ley de Agua Limpia) CWA 307 Contaminantes prioritarios ninguno
CAA (Ley de Aire Limpio de 1990), CAA 112 Contaminantes atmosfricos peligrosos ninguno
Proposicin 65 (California) no aplica.
Listas estatales RTK (derecho a saber) CAS No. 95-14-7 listado en MA, NJ, PA.
Canad
Clasificacin WHMIS (Canad) no clasificado
LISTA DE DECLARACIN DE INGREDIENTES DE CANAD no aplica.
Lista de sustancias nacionales/no nacionales (DSL/NDSL) de Canad listado.
UNIN EUROPEA (UE)
EINECS (Europa) listado.
Wassergefhrdungsklasse (Alemania) ninguno.
a-6
12/15/2010
Fecha
6 dic. 2010

Revisin
2.01CLP
16 Otras informaciones
Las secciones siguientes contienen revisiones o nuevas indicaciones: 1-16.
Leyenda
VLA-ED
Valor lmite ambiental de exposicin diaria
VLA-EC
Valor lmite ambiental de exposicin de corta duracin
STOT
Toxicidad especfica en determinados rganos
DNEL
Nivel sin efecto derivado
PNEC
Concentracin prevista sin efecto
Referencias:
Frases de riesgo y frases de prudencia
Ninguna. El preparado no clasifica como peligroso en correspondencia con las directivas 1999/45/EC y 2006/121/EC.
Indicaciones de peligro y consejos de prudencia.
Ninguna. El preparado no clasifica como peligroso en correspondencia con las directivas 1999/45/EC y 2006/121/EC.
Aviso de capacitacin ninguno.
Otras informaciones
EE. UU. NFPA (Asociacin Nacional de Prevencin de Incendios) - clasificacin NFPA: inflamabilidad 1, salud
humana0, inestabilidad/reactividad 0.
La informacin contenida en esta publicacin o de otra manera suministrada a los usuarios se considera fidedigna
ysedadebuena fe, pero con la intencin de satisfacer a los usuarios en lo referente a la adecuacin del producto para la finalidad
concreta. Hypertherm no ofrece ninguna garanta acerca de la idoneidad del producto para ningn objetivo en particular, as como
se considera excluida cualquier otra garanta o condicin implcita (estatuaria o de otro tipo), excepto en la medida en que tal
exclusin est prohibida por ley. Hypertherm no acepta ni aceptar ninguna responsabilidad por prdida o dao (que no sea laque
se derive de la muerte o lesin de personas provocados por un producto defectuoso, de probarse) a consecuencia de confiar
enesta informacin. No se puede dar por sentada ninguna autonoma al amparo de patente, autora ni diseo.
Nota: la ficha de datos de seguridad fue escrita originalmente en ingls
a-7
12/15/2010
Datos de seguridad del refrigerante de la antorcha Hypertherm
C
4
-1
-7
Temperatura
-12
-18
-23
-29
-34
-40
-46
-51
-57
0
10
20
30
40
50
60
% de propilenoglicol
Punto de congelacin solucin de propilenoglicol
a-8
12/15/2010
Sistemas de plasma
Hypertherm
Apndice B
Protocolo de interfaz CNC
En esta seccin:
Hardware de interfaz..................................................................................................................................................................................b-2
Lista de seales..........................................................................................................................................................................................b-2
Seales...............................................................................................................................................................................................b-2
Hardware............................................................................................................................................................................................b-3
Conexiones de acometida mltiple..............................................................................................................................................b-4
Direccionamiento de acometida mltiple....................................................................................................................................b-5
Comandos serie..........................................................................................................................................................................................b-5
Formato...............................................................................................................................................................................................b-5
Entramado..........................................................................................................................................................................................b-5
Comandos..........................................................................................................................................................................................b-5
Tabla de comandos (1 de 14)..................................................................................................................................................................b-6
Respuestas de error..................................................................................................................................................................... b-20
Calcular sumas de control.......................................................................................................................................................... b-20
Cdigos de error...................................................................................................................................................................................... b-21
Cdigos de estado.................................................................................................................................................................................. b-25
Cdigos tipo de gas................................................................................................................................................................................ b-25
Requisitos al CNC................................................................................................................................................................................... b-26
Consola de gases automtica.................................................................................................................................................... b-26
Gua de interfaz serie.............................................................................................................................................................................. b-27
Suma de control............................................................................................................................................................................ b-27
Repeticin de mensajes.............................................................................................................................................................. b-27
Apantallamiento del cable........................................................................................................................................................... b-27
b-1
Apndice B Protocolo de interfaz CNC
Hardware de interfaz
La interfaz de comunicacin utilizar una combinacin de seales discretas (5 entradas, 3 salidas, 24VCD
estado bajo activo) y una interfaz RS422 direccionable.
El hardware dar 4 direcciones nicas, lo que permite conectar 4 sistemas a un mismo puerto serie del CNC.
Elmecanismo de direccionamiento es una tarjeta de circuito impreso dentro de la fuente de energa (nota: para
4 sistemas se necesitarn 32 puntos de E/S [20 entradas, 12 salidas]).
El hardware RS422 tendr un transmisor de tres estados para desconectarse de la lnea cuando no se est
comunicando.
Orificios de montaje para las huellas de la tarjeta de interfaz Command THC-plasma.
Debe tener una interfaz compatible con Command THC/HD4070.
Lista de seales
Seales
Nombre seal
Tipo
Descripcin
Plasma Start
(arranque plasma)
Entrada
Al activarse, el sistema de plasma disparar el arco.
Machine Motion 1
(avance mquina 1)
Salida
Indica que el arco se transfiri a la placa. Esta seal se selecciona con el

puente de la tarjeta de control de la fuente de energa. Solo se necesita
1seal de avance por sistema. Las seales de avance restantes pueden
usarse para interconectar varios sistemas en una configuracin en cascada
(daisy chain).
Machine Motion 2
(avance mquina 2)
Salida

(daisy chain).
Machine Motion 3
(avance mquina 3)
Salida

(daisy chain).
Machine Motion 4
(avance mquina 4)
Salida

(daisy chain).
Hold Ignition
(ignicin en espera)
Entrada
Si est activa, el sistema se queda en preflujo y retardar la ignicin de la

antorcha. La seal deber aplicarse simultneamente a la seal de arranque.
System Error
(error sistema)
Salida
Indica que hubo un error en el sistema de plasma. Usar la interfaz serie para
consultar el nmero del cdigo de error en especfico.
b-2

Lista de seales (continuacin)
Nombre seal
Tipo
Descripcin
Pierce Complete
Entrada
(perforacin terminada)
l activarse, el sistema usar los gases de proteccin para el preflujo

A
en la perforacin. De quitarse la seal, el sistema cambiar los gases
deproteccin a flujo de corte. La seal deber aplicarse simultneamente
ala seal de arranque.
Corner Current
(corriente esquina)
Entrada
e estar activa, el sistema cambiar al valor de corriente especificado por

D
elusuario para la esquina.
Remote Power
(energa remota)
Entrada
Se usa para poner en ON (encendida) o en OFF (apagada) la energa.
Not Ready for Start

Salida
(no listo para arranque)
uando est en ON (encendida), esta seal indica que el sistema de plasma

C
no est listo para recibir la seal de arranque del plasma. Esto puede ser
porque el sistema est purgando o en el modo prueba de gas.
Ramp-down Error
Salida
(error apagado gradual)
Indica que el arco no se apag gradualmente como es debido. Esto reduce

laduracin de los consumibles.
TX+
Serie
l sistema transmite
E
Conectar a RX+ CNC
TX-
Serie
l sistema transmite
E
Conectar a RX- CNC
RX+
Serie
l sistema recibe
E
Conectar a TX+ CNC
RX-
Serie
l sistema recibe
E
Conectar a TX- CNC
Hardware
Entradas estado bajo activo, contacto seco, fotoacoplada

inactiva: 24V o circuito abierto 0mA
activa: 0
V o contacto cerrado (0ohm mn., 6,5 mA; 200 kohm mx., 0,1mA)
Salidas estado bajo activo, colector abierto, fotoacoplada

inactiva: hasta 40V circuito abierto/colector abierto, 0mArecomendado: pull-up a 24V de carga de alta
impedancia
activa: 0
,3V de salida mxima a carga de alta impedancia, capacitor de disipacin hasta 5mA o resistencia
mnima de carga 2 kohm
Serie comunicacin serie RS422
b-3

Conexiones de acometida mltiple
Arranque plasma
Ignicin en espera
Perforacin terminada
DB37
Corriente esquina
Avance mquina1
Avance mquina2
Avance mquina3
Avance mquina4
Error sistema
Error apagado gradual
Serie RS422
Energa remota ON/OFF
(encendido/apagado)
Sistema HPR1
CNC

(encendido/apagado)
Sistema HPR2

(encendido/apagado)
Sistema HPR3

(encendido/apagado)
Sistema HPR4
b-4

Direccionamiento de acometida mltiple
El control de la fuente de energa tiene interruptores DIP para para establecer el ID de la fuente de energa.
Los interruptores DIP 2, 3 y 4 son los que se usan para ello.
2
Off
Off
Off
On
Off
Off
Off
Off
3 4 ID
Off
Off
0
Off
Off
1
On Off 2
On Off 3
Off On reservado
Off On reservado
On On reservado
On On reservado
Los sistemas con ID 0 encienden si la interfaz serie est habilitada. Los sistemas con cualquier otro ID encienden
silainterfaz serie est inhabilitada.
Para implementar la interfaz de acometida mltiple, el CNC debe enviar el comando SLEEP (dormir) (086), el que
pondr todos los sistemas en lnea en estado de inactividad. El comando WAKE (despertar) (085) con un ID especfico
de sistema activar el sistema con el que el CNC quiere comunicarse. En ese momento se puede enviar cualquier
comando a esa fuente de energa, mientras que los dems sistemas ignorarn las seales de comunicacin. Cuando
elCNC termine de comunicarse con esa fuente de energa, se le deber enviar el comando SLEEP (dormir) y despus
usar el comando WAKE (despertar) para comunicarse con el siguiente sistema.
Comandos serie
Formato
Protocolo basado en ASCII

19 200baudios
8 bits de datos
1 bit de parada
Sin paridad
Sin control de flujo
Entramado
> = inicio de mensaje

3bytes de ID comando
Datos
2bytes de suma de control
< = fin de mensaje
Ejemplo: >0011C2<
Comandos
Las respuestas devolvern el ID de comando, excepto este ltimo tenga un error.
b-5
Tabla de comandos (1 de 14)

ID
000
Comando
HELLO (hola)
Sistema
Sistema manual de gas
Sistema automtico
degas
Descripcin
Establecer la comunicacin con el sistema de plasma.Utilizar este comando
para definir si el sistema est configurado como un 800XD o un 400XD. Este
comando devolver HPR800XD en lugar de HPR400XD cuando est
conectada la fuente de energa secundaria y la energa est ON (encendida).
Datos:
ninguno
Valor devuelto:
cadena identificando el sistema
Ejemplo:
>00090<
>000HYPERFORMANCE130MANUALB5<
o
>000HYPERFORMANCE130AUTO30<
o
>000HYPERFORMANCE130AUTOMIX1E<
001
VERSION (versin)

Sistema automtico
degas
Obtener la versin del firmware de la fuente de energa.

Datos:
ninguno
Valor devuelto:
firmware de la fuente de energa y firmware de la consola de gas, delimitados
por espacio
Ejemplo:
>00191<
>001A.0 A.25< (fuente de energa rev A, consola de gas rev A)
002
GET_STATE
(obtener estado)

Sistema automtico
degas
Obtener el estado actual del sistema de plasma.

Datos:
ninguno
Valor devuelto:
cdigo de estado (ver tabla V)
Ejemplo:
>00292<
>002000052< (cdigo de estado 0)
003
LAST_ERROR
(ltimo error)

Sistema automtico
degas
Obtener el ltimo error ocurrido en el sistema.

Datos:
ninguno
Valor devuelto:
cdigo de error (ver tabla IV)
Ejemplo:
>00393<
>00301165B< (cdigo de error 116)
004
REMOTE_MODE
(modo remoto)

Sistema automtico
degas
Cambiar el sistema a modo remoto para autorizar el control remoto del sistema
de plasma.
Datos:
ninguno
Valor devuelto:
1 = aceptado, 0 = no aceptado
Ejemplo:
>00494<
>0041C5<
b-6

ID
Comando
028
READ_PLASMA_AMPS
(leer amperaje plasma)
Sistema
Sistema automtico
degas
Descripcin
Leer la corriente real de la fuente de energa.
Datos:
ninguno
Valor devuelto:
corriente de la fuente de energa en A
Ejemplo:
>0289A<
>02801305E<(130 A)
058
SET_NOMINAL_AMPS
(asignar amperaje nominal)
Sistema automtico
degas
Establecer la corriente de la fuente de energa en A.

Datos:
5-260A (limitada a 130A en el HPR130)
Valor devuelto:
valor real de corriente ajustado
Ejemplo:
>05813031<
>058013061< (asignar 130 A)
064
GAS_PREFLOW_TEST_START Sistema manual de gas

(empezar prueba preflujo de gas) Sistema automtico
degas
Poner el preflujo de gas en ON (encendido). No se autoriza durante

elcorte.
Datos:
ninguno
Valor devuelto:
Ejemplo:
>0649A<
>0641CB<
065
GAS_PREFLOW_TEST_STOP
(parar prueba preflujo de gas)

Sistema automtico
degas
Poner el preflujo de gas en OFF (apagado). No se autoriza durante el corte.

Datos:
ninguno
Valor devuelto:
Ejemplo:
>0659B<
>0651CC<
066
GAS_CUTFLOW_TEST_START Sistema manual de gas

(empezar prueba flujo de corte) Sistema automtico
degas
Poner el flujo de corte en ON (encendido). No se autoriza durante el corte.

Datos:
ninguno
Valor devuelto:
Ejemplo:
>0669C<
>0661CD<
067
GAS_CUTFLOW_TEST_STOP
(parar prueba flujo de corte)

Sistema automtico
degas
Poner el flujo de corte en OFF (apagado). No se autoriza durante el corte.

Datos:
ninguno
Valor devuelto:
Ejemplo:
>0679D<
>0671CE<)
b-7

ID
068
Comando
SYSTEM_RESET
(restablecer sistema)
Sistema
Sistema automtico
degas
Descripcin
Borrar condiciones de error y continuar operacin. Se acepta
solo si el sistema est en una condicin de error de desconexin
(cdigode error > 79 y estado = 14).
Datos:
ninguno
Valor devuelto:
Ejemplo:
>0689E<
>0681CF<
070
SET_CORNER_CURRENT
(asignar corriente esquina)

Sistema automtico
degas
Al activar la entrada CORRIENTE ESQUINA, la fuente de energa

cambiar al porcentaje de corriente especificado.
Datos:
% corriente de corte (50%-100%)
50=50%
Valor devuelto:
% alcanzado
Ejemplo:
>0707503<
>070007563<(asignar 75%)<
071
MANUAL_PUMP_CONTROL
(control manual bomba)

Sistema automtico
degas
Se usa para invalidar el control de la bomba de refrigerante por

elsoftware. La bomba no puede invalidarse si el sistema tiene
unerror fatal.
Datos:
1 = invalidar software para forzar la bomba a ON (encendida),
0=el software del sistema controla la bomba, invalidar en OFF
Valor devuelto:
Ejemplo:
>0711C9<
>0711C9<
072
GET_CONTROL_VOLTAGE
(obtener voltaje control)

Sistema automtico
degas
Devuelve el voltaje interno de control de la fuente de energa.

Datos:
ninguno
Valor devuelto:
Voltaje (1/10V)
1200 = 120,0V
Ejemplo:
>07299<
>07212005C<(120,0 V)
b-8

ID
074
Comando
GET_IO_STATUS
(obtener estado E/S)
Sistema
Sistema automtico
degas
Descripcin
Leer el estado de los puertos E/S del DSP. Consultar la descripcin
de cada bit de los puertos A-F en la lista de E/S.
Datos:
ninguno
Valor devuelto:
PA00000000 PB00000000 PC00000000 PD00000000
PE00000000 PF00000000
Los puertos A-F se devuelven delimitados por espacio. Los nmeros
representan la notacin decimal del valor binario del puerto.
1 = ON (encendido), 0 = OFF (apagado).
Ejemplo:
>0749B<
>074PA00000100 PB00000000 PC00010101 PD00100000
PE00010000 PF10000000B7<
078
SET_ALL_GAS_FLOWS
(asignar todos los flujos de gas)
Sistema automtico
degas
Asignar todos los rangos de flujo de gas.

Los valores prefijados de mezclas de N2 y gas 2 se aplican solo
alusar un gas plasma mixto como el H35 N2. De lo contrario,
estos 2 valores deben ajustarse a 0.
Un valor 0 prefijado para la mezcla de N2 har que el sistema cierre
la SV12, la vlvula solenoide para mezclar N2. Un valor 0 prefijado
para la mezcla de gas 2 har que el sistema cierre la SV13 y abra
laSV14. Esto har que el gas de entrada evada la vlvula de cierre
2 y vaya directamente a la salida de la consola de mezcla.
Datos:
delimitados por espacio:
flujo de corte plasma (0-99 lb/pulg2),
preflujo plasma (0-99 lb/pulg2),
flujo de corte proteccin (0-99 lb/pulg2),
preflujo proteccin (0-99 lb/pulg2),
valor prefijado N2 mixto (0-100 lb/pulg2),
valor prefijado gas 2 mixto (0-100 lb/pulg2).
Valor devuelto:
Ejemplo:
>07855 45 35 25 50 50AB<
>0781D0<
b-9

ID
Comando
079
GET_PS_INFO
(obtener informacin FE)
Sistema
Sistema automtico
degas
Descripcin
Devuelve las presiones, el estado y error del sistema, delimitados por
espacio.
Datos:
ninguno
Valor devuelto:
presin flujo de corte plasma (0044 = 44 lb/pulg2)
presin preflujo plasma (0044 = 44 lb/pulg2)
presin flujo de corte proteccin (0044 = 44 lb/pulg2)
presin preflujo proteccin (0044 = 44 lb/pulg2)
valor prefijado corriente (A)
estado sistema (ver la tabla V) (0003 = estado 3)
error sistema (ver la tabla IV) (0000 = error 0)
presin gas de corte 1 (0044 = 44 lb/pulg2)
presin gas de corte 2 (0044 = 44 lb/pulg2)
presin entrada N2 mixto (0044 = 44 lb/pulg2)
presin entrada mezcla de gas2 (0044 = 44 lb/pulg2)
Nota: los gases de corte1 y 2, as como las entradas de N2 mixto y de
gas2 mixto no se miden en la configuracin manual de consola de gas.
Ejemplo:
>079A0<
>079PC0044 PP0042 SC0034 SP0035 CS0040 ST0003 ER0000
CG0000 CG0000 MV0000 MV0000DE<
084
DOWNLOAD_SOFTWARE
(descargar software)
Por determinar
Descargar el firmware nuevo para el sistema de plasma.

Datos:
Por determinar
Actualmente no est implementado

en los sistemas HD4070 ni HPR.
Valor devuelto:
1 = paquete aceptado, 0 = no aceptado
Ejemplo:
Por determinar
085
WAKE
(despertar)

Sistema automtico
degas
Este comando se usa para despertar un sistema y habilitar su transmisor

para la comunicacin con una lnea de acometida mltiple.
Datos:
ID de sistema, el que se ajusta con interruptores DIP en la tarjeta
decircuito impreso.
Valor devuelto:
Eco del comando
Ejemplo:
>0850CD<
>0850CD<
086
SLEEP
(dormir)

Sistema automtico
degas
Informar a todos los sistemas de la lnea que desconecten sus

transmisores.
Datos:
ninguno
Valor devuelto:
ninguno
Ejemplo:
>0869E<
Sin respuesta
b-10

ID
Comando
087
BROADCAST_MODE
(modo difundir)
Sistema
Descripcin
094
READ_GAS_PRESSURES
(leer presiones de gas)
095
SET_ALL_PARAMETERS
Sistema automtico Asignar todas las variables para ejecutar el sistema de plasma. Si cambian
(asignar todos los parmetros) de gas
los gases de entrada, la fuente de energa pasar a estado depurga.
Noseautoriza cambiar el tipo de gas estando el sistema en modo
decorte (estado 4 estado 10).
Los valores prefijados de mezclas de N2 y gas 2 se aplican solo al usar un gas
plasma mixto como el H35 N2, de lo contrario, estos 2 valores deben ajustarse
a0.
Informar a todos los sistemas escuchar pero no responder.

Datos:
ninguno
Valor devuelto:
ninguno
Ejemplo:
>0879F<
Sin respuesta
Leer las presiones de gas.
Sistema manual
degas
Datos:
Sistema automtico ninguno
de gas
Valor devuelto:
presin flujo de corte plasma (lb/pulg2),
presin preflujo plasma (lb/pulg2),
presin flujo de corte proteccin (lb/pulg2),
presin preflujo proteccin (lb/pulg2),
presin gas de corte 1 (lb/pulg2),
presin gas de corte 2 (lb/pulg2),
presin entrada N2 mixto (lb/pulg2),
presin entrada gas 2 mixto (lb/pulg2)
delimitados por espacio
valores en lb/pulg2 (0007 = 7 lb/pulg2)
Ejemplo:
>0949D<
>094PC0007 PP0036 SC0016 SP0003 CG0000 CG0000 MV0000
MV00005D<
Sistema manual
degas
Sistema automtico
de gas
Un valor 0 prefijado para la mezcla de N2 har que el sistema cierre la SV12,

lavlvula solenoide para mezclar N2. Un valor 0 prefijado para la mezcla de gas 2
har que el sistema cierre la SV13 y abra la SV14. Esto har que el gas de entrada
evada la vlvula de cierre 2 y vaya directamente a la salida de la consola de mezcla.
Datos:
valor prefijado corriente (5 130/260/400A),
por ciento corriente esquina (50-100%),
cdigo tipo gas plasma (usar tabla VI),
cdigo tipo gas de proteccin (usar tabla VI),
valor prefijado flujo de corte plasma (0-99lb/pulg2),
valor prefijado preflujo plasma (0-99lb/pulg2),
valor prefijado flujo de corte proteccin (0-99lb/pulg2),
valor prefijado preflujo proteccin (0-99 lb/pulg2),
valor prefijado N2 mixto (0-100 lb/pulg2),
valor prefijado gas 2 mixto (0-100 lb/pulg2),
delimitados por espacio.
Valor devuelto:
Ejemplo:
>095100 75 1 6 55 45 35 25 00 0084<
>0951CF<
b-11

ID
Comando
096 SET_INLET_GASES
(asignar gases entrada)
Sistema
Sistema automtico
degas
Descripcin
Asignar los gases de entrada a la consola automtica. Sicambian los
gases de entrada, la fuente de energa pasar a estado depurga.
No se autoriza cambiar el tipo de gas estando el sistema
enmodo de corte (estado 4estado 10).
Datos:
cdigo tipo gas plasma (ver tabla VI),
cdigo tipo gas de proteccin (ver tabla VI),
Valor devuelto:
Ejemplo:
>0961 626< (asignar gas plasma = O2 y gas deproteccin=N2)
>0961D0<
097 READ_CORNER_CURRENT
(leer corriente esquina)
Sistema manual degas

Sistema automtico
degas
Leer el porcentaje corriente esquina

Datos:
ninguno
Valor devuelto:
porcentaje
Ejemplo:
>097A0<
>09700756C< (75%)
098 GET_INLET_GASES
(obtener gases entrada)

Sistema automtico
degas
Leer los gases de entrada.

Datos:
ninguno
Valor devuelto:
Ejemplo:
>098A1<
>0980001 000648< (gas plasma = O2 y gas deproteccin=N2)
099 GET_GAS_FLOWS
(obtener flujos de gas)
Sistema automtico
degas
Leer los valores prefijados de gas.

Datos:
ninguno
Valor devuelto:
valor prefijado flujo de corte plasma (lb/pulg2),
valor prefijado preflujo plasma (lb/pulg2),
valor prefijado flujo de corte proteccin (lb/pulg2),
valor prefijado preflujo proteccin (lb/pulg2),
valor prefijado N2 mixto (lb/pulg2),
valor prefijado gas 2 mixto (lb/pulg2),
(55 = 55 lb/pulg2)
Ejemplo:
>099A2<
>0990055 0045 0035 0025 0050 0050EE<
b-12

ID
Comando
100 GET_CONTROL_DATA
(obtener datos control)
Sistema
Sistema automtico
degas
Descripcin
Leer los datos de control interno:
chopper A usado en HPR130/HPR260
chopper B usado en HPR260
La cadena que devuelve es la misma tanto si es un sistema HPR130 como uno
HPR260. Los datos del chopper B se pueden ignorar para el HPR130.
Temperatura chopper A (A/D en bruto, 0-1023),
temperatura chopper B (A/D en bruto, 0-1023),
voltaje de lnea (1/10 V, 0-2400), 240,0VCA,
flujo de refrigerante (1/100 gal/min, 0-440), 4,40 gal/min,
temperatura refrigerante (A/D en bruto, 0-1023),
temperatura transformador (A/D en bruto, 0-1023),
corriente chopper A (0-130A),
corriente chopper B (0-130 A),
corriente cable de masa (0-130/260A),
valor prefijado chopper A (5-130A),
valor prefijado chopper B (5-130A),
modulacin de ancho de pulso chopper A (100% = 1070),
modulacin de ancho de pulso chopper B (100% = 1070).
Datos:
ninguno
Valor devuelto:
los datos anteriores estn delimitados por espacio.
Ejemplo:
>10091<
>100CAT0482 CBT0021 LVO0118 CFL0009 CTP0481 TTP0481 CAC0001
CBC0014 WLC0005 CAS0000 CBS0534 PWMA0000 PWMB00000B<
101 SET_IO_STATUS
(asignar estado E/S)

Sistema automtico
degas
Este comando permitir que el usuario ponga en ON (encendido) u OFF (apagado)

cada salida del procesador. Despus de enviar este comando, se debe dar
el comando SYSTEM_RESET (restablecer sistema) a fin de restaurar el estado
delprocesador. Las E/S se producirn en el orden siguiente:
Datos:
para cada punto de E/S 1 = ON (encendido), 0 = OFF (apagado)
Valor devuelto:
Fuente de energa
Rel del arco piloto
Rel de sobretensin de marcado
Habilitar arco piloto
Motor bomba de refrigerante
Habilitacin arranque gradual
Error CNC
Error apagado gradual CNC
Encendedor
Contactor
Avance de mquina CNC
Salida de reserva CNC
Salida de reserva
Ejemplo:
>101111111111111DD< = todas las salidas estn ON (encendidas)
>1011C3<
b-13

ID
102
Comando
SET_GAS_IO_FROM_PS
(asignar E/S gas de FE)
Sistema
Sistema automtico de gas
Descripcin
Este comando permitir que el usuario ponga en ON (encendido) u OFF
(apagado) cada salida del procesador. Despus de enviar este comando,
se debe dar el comando SYSTEM_RESET (restablecer sistema) a fin
derestaurar el estado del procesador. Las E/S se producirn en el orden
siguiente:
Datos:
para cada punto de E/S 1 = ON (encendido), 0 = OFF (apagado)
Valor devuelto:
Consola de gases manual
Flujo de corte proteccin
(SV16)
Calibrar derivacin
(SV13)
Flujo de corte plasma 1
(SV14)
Vlvula apagado gradual
(SV20)
Preflujo proteccin
(SV17)
Preflujo plasma
(SV18)
(SV19)
Flujo de corte plasma H35
(SV12)
Vlvula de reserva
(SV15)
Flujo de corte proteccin de O2 (SV4)
Flujo de corte proteccin de aire
(SV5)
Flujo de corte proteccin de N2 (SV6)
Preflujo de aire
(SV7)
Preflujo de N2 (SV8)
(SV9)
Flujo de corte plasma aire 1
(SV1)
Flujo de corte plasma O2 1
(SV2)
Flujo de corte plasma H35 1
(SV3)
Flujo de corte plasma O2 2
(SV10)
Flujo de corte plasma N2
(SV11)
Consola de gases automtica
Entrada O2 (SV1)
Entrada aire
(SV2)
Entrada aire 2
(SV3)
Entrada H5
(SV4)
Entrada H35
(SV5)
Entrada F5
(SV6)
Salida reserva 1
(reserva)
Vlvula apagado gradual
(SV16)
Salida reserva 2
(reserva)
Gas 2 no mixto
(SV14)
Gas 2 mixto
(SV13)
N2 mixto
(SV12)
Entrada N2 2
(SV11)
Entrada aire 3
(SV10)
Entrada N2 (SV9)
Entrada O2 aire
(SV8)
Entrada CH4
(SV7)
Ejemplo:
>1021111111111111111111167<
>1021C4<
b-14

ID
Comando
Sistema
Descripcin
Sistema manual
de gas
Sistema
automtico de gas
Este comando devolver el estado de las entradas a la tarjeta de circuito impreso.

Datos:
ninguno
Valor devuelto:
1 = ON (encendido), 0 = OFF (apagado)
Fuente de energa
Programa serie
Arranque plasma
Ignicin en espera
Fase OK
Deteccin arco
Perforacin terminada
Corriente esquina
Arranque redundante
ID0 serie
ID1 serie
ID2 serie
Interruptor DIP #1
Interruptor DIP #5
Interruptor DIP #6
Interruptor DIP #7
Interruptor DIP #8
Sobrecorriente chopper A
Sobrecorriente chopper B
Ejemplo:
>11496<
>114000000000000000000F6<
114
READ_INPUTS
(leer entradas)
117
READ_GAS_INPUTS_FROM_PS Sistema manual

(leer entradas gas de FE)
de gas
Sistema
automtico de gas
Al enviarse al puerto serie de la tarjeta de control de la fuente de energa,

estecomando dejar al CNC consultar las E/S delaconsola de gas.
Datos:
ninguno
Valor devuelto:
1 = ON (encendido), 0 = OFF (apagado)
Consola de gases manual
Error seleccionar
Estado seleccionar
Probar preflujo
Probar flujo de corte
Bit 0 ID serie
Bit 1 ID serie
Bit 2 ID serie
Dosificacin interruptor DIP 2
Seleccionar interruptor DIP 1
Ejemplo:
>11799<
>1170000000E9<
b-15

ID
121
Comando
LEAK_CHECK_MODE
(modo chequeo fugas)
Sistema
Sistema manual
degas
Sistema automtico
de gas
Descripcin
Este comando pondr al sistema en modo fugas. De los 3 modos
existentes, el modo #1 es el de chequeo de fugas de entrada.
Seusapara ver si los solenoides de entrada dejan pasar el gas a travs
delavlvula aun cuando est cerrada.
El modo #2 es el de chequeo de fugas del sistema y comprobar las
fugas a la atmsfera en su interior. El modo #3 es el de prueba de flujo
dela vlvula Burkert. Solo para consolas de gases automticas.
En la prueba de fugas de entrada, la presin de todos los canales de gas
del sistema deber ser y mantenerse en 0 lb/pulg2.
En la prueba de fugas del sistema, este ltimo deber cargar todas las
lneas de gas y mantener la presin a continuacin.
La prueba de flujo Burkert comprueba el valor de modulacin de
ancho depulso previsto para la presin establecida y hace una prueba
deapagado gradual del gas.
NOTA: esta prueba se hace con consumibles de 130 A para
O2/aire y el ajuste del proceso O2/O2 a 30A.
Cada prueba dura aproximadamente 40segundos.
Este comando se aceptar solamente cuando la fuente de energa est
en estado IDLE2 (03) (libre).
Una vez terminado el chequeo de fugas, el sistema debe ajustarse
almodo 0.
El estado de la prueba se reflejar con un cdigo de error. Puede
obtenerlo utilizando el comando GET_LAST_ERROR (obtener
ltimoerror).
12 = prueba en marcha
13 = pas la prueba
14 = fall canal gas de corte #1
15 = fall canal gas de corte #2
16 = fall prueba apagado gradual plasma (prueba de Burkert solamente)
17 = fall prueba apagado gradual proteccin (prueba de Burkert
solamente)
Datos:
modo 0 = ejecutar
1 = chequeo fugas de entrada
2 = chequeo fugas del sistema
3 = chequeo flujo de Burkert
Valor devuelto:
tiempo de ejecucin de la prueba en segundos, 0 = no aceptado
Ejemplo:
>1211C5<
>12140F8< prueba de 40 segundos
b-16

ID
122
Comando
READ_GAS_SWITCH
(leer interruptor gas)
Sistema
Sistema manual
degas
Descripcin
Este comando devolver los datos que muestran la posicin real de los
conmutadores rotativos empleados para establecer el gas de entrada.
Este comando se diferencia del 098 en que los valores que devuelve son
los ajustados por la posicin del conmutador. Los valores que devuelve
elcomando 098 son las combinaciones de gas que el software decide
son aceptables. Por ejemplo, la combinacin plasma H35 y proteccin
O2 no es aceptable y el software la sustituye por la combinacin
plasma H35 y proteccin N2, sin importar la posicin de la perilla del
gas deproteccin. El comando 098 en este caso devolver H35 N2.
Estecomando devolver H35 O2.
Datos:
ninguno
Valor devuelto:
Ejemplo:
>12295<
>1220001 00063C<
124
INDEX_MOTORVALVES
(ndice vlvulas de cierre)
Sistema automtico
de gas
Mover la vlvula de cierre segn una cantidad fija de conteos ADC.

Datos:
nmero vlvula de cierre (1 2)
abierta/cerrada (0 = cerrada, 1 = abierta)
multiplicador (mover por 10 conteos, 3 = mover 30 conteos)
Valor devuelto:
1 = aceptado
Ejemplo:
Abrir vlvula de cierre 1 por 30 conteos
>1241 1 36C<
>1241C8<
125
GET_TIMER_COUNTER
(obtener reloj contador)
Sistema manual
degas
Sistema automtico
de gas
Leer los datos del contador de la fuente de energa.

Datos:
ninguno
Valor devuelto:
Duracin arco encendido (segundos)
Tiempo sistema encendido (minutos)
Total arranques (cantidad transferencias del arco)
Total errores de arranque (fall al transferir)
Total errores apagado gradual (fall al apagar gradualmente la corriente)
Contador escritura (cantidad de escrituras al bloque de memoria
presentesolo con fines de diagnstico)
Bloque de memoria (lugar de memoria en uso para datos del
contadorsolo con fines de diagnstico)
Todos los campos tienen un ancho fijo de 7lugares numricos seguidos
por un espacio.
Ejemplo:
>12598<
>1250000000 0000000 0000000 0000000 0000000 0000000
0000000 58<
b-17

ID
Comando
Sistema
Descripcin
126
GET_INFO2
(obtener informacin 2)
Solo la tarjeta de
control de la consola
de gases automtica
Ver 079
127
GET_INFO3
(obtener informacin 3)
Solo la tarjeta de
control de la consola
de gases automtica
Ver 079
131
CLEAR_WARNINGS
(borrar advertencias)
Sistema manual
degas
Sistema automtico
de gas
Este comando borrar los cdigos de error inferiores al #43.
READ_COOLANT_PRESSURE
(leer presin de refrigerante)
SOLO HPR260
Este comando devolver el valor A/D en bruto de la presin

delrefrigerante.
132
Ejemplo:
>13195<
>1311C6<
83 conteos = 225 lb/pulg2

73 conteos = 200 lb/pulg2
Ejemplo:
>13296<
>13280FE<
133
GET_CONTROL_DATA3
(obtener datos de control 3)
SOLO HPR400XD
Este comando da los datos del tercer y cuarto chopper que se utilizan
enel sistema HPR400.
Temperatura chopper C (A/D en bruto)
Temperatura chopper D (A/D en bruto)
Corriente chopper C (A)
Corriente chopper D (A)
Datos:
ninguno
Valor devuelto:
los datos anteriores estn delimitados por espacio.
Ejemplo:
>13397<
>133CCT0482 CDT0021 CCC0000 CDC000050<
134
READ_ERROR_LOG
(registro errores de lectura)
TODOS LOS
SISTEMAS HPR
Este comando devolver los ltimos 4 cdigos de error que encontr

el sistema. El registro solo anota los errores (valores de cdigo de error
mayores que 0). Ignora el cdigo de error 0 con el que se indica que
nohay error o que dicho error se borr.
Los cdigos de error se listan delimitados por espacio y empezando
porel error ms reciente.
Datos:
ninguno
Valor devuelto:
Error el ms reciente (ver tabla IV Cdigos de error)
Error #2
Error #3
Error el ms antiguo
Ejemplo:
>13498<
>134020 020 024 0534A<
b-18

ID
136
Comando
SERIAL_RESPONSE_DELAY
(retardo respuesta serie)
Sistema
Todos los sistemas
HPR
Descripcin
Se utiliza cuando un puerto serie del CNC solo soporta una conexin
semidplex. Se reducir la velocidad de respuesta de la fuente de energa
HPR.
Datos:
ninguno
Valor devuelto:
1 si es exitosa
Ejemplo:
Enviar >1369A<, respuesta >1361CB<
158
GET_SECONDARY_VERSION
(obtener versin secundaria)
SOLO HPR800XD
Sirve para obtener la versin de firmware de la fuente de energa

secundaria
Datos:
ninguno
Valor devuelto:
devuelve la versin de software
por ejemplo, D.O. 0.0 si no hay ninguna fuente de energa secundaria
conectada y la energa est ON (encendida).
ejemplo:
>1589E<
>158D.040<
b-19

Respuestas de error
De haber algn problema con el comando serie, el mdulo devolver un error.
Suma de control errnea
ID devuelto: 5
00
Descripcin: la suma de control del comando serie recibido no es correcta.
Ejemplo: >00091< la suma de control deber ser 90, no 91
>50095< suma de control errnea
Comando errneo
ID devuelto: 501
Descripcin: si el mdulo no reconoce el ID de comando, devolver el valor ID 501.
Ejemplo: >999AB< ID desconocido
>50196< comando errneo
Calcular sumas de control

La suma de control se hace solo sobre el ID y los datos del comando.
Comando HELLO: >00090<
0 = 0x30 (valor ASCII para el nmero 0)
0 = 0x30
0 = 0x30
Suma de control = 0x30 + 0x30 + 0x30 = 90

READ INPUTS (leer entradas) de respuesta fuente de energa: >107000058<
1 = 0x31
0 = 0x30
7 = 0x37
0 = 0x30
0 = 0x30
0 = 0x30
0 = 0x30
Suma de control = 0x31 + 0x30 + 0x37 + 0x30 + 0x30 + 0x30 + 0x30 = 0x158
Usamos solo los ltimos 2 dgitos significativos, de modo que suma de control = 58
b-20
Cdigos de error
ID
Nombre
000
NO ERROR (sin errores)
Sistema listo para operar.
009
FLOW SWITCH TEST

(prueba interruptor de flujo)
Al reiniciar la bomba despus de un retardo (30 minutos sin una

seal dearranque), el sistema probar el interruptor de flujo con vista
a asegurar que haya suficiente flujo para disparar la antorcha.
011
NO_ACTIVE_PROCESS
(ningn proceso activo)
La fuente de energa recibe del CNC un valor de corriente no vlido.
012
TEST IN PROGRESS
(prueba en marcha)
Se est ejecutando uno de los modos de prueba de gas.
013
TEST PASSED (pas la prueba)
La prueba concluy con xito.
014
CUT GAS CHANNEL #1 FAIL

(falla canal gas de corte #1)
La presin de gas est cayendo en el canal #1, lo que indica una

fuga.
015
CUT GAS CHANNEL #2 FAIL

(falla canal gas de corte #2)
La presin de gas est cayendo en el canal #2, lo que indica una

fuga.
016
PLASMA RAMP-DOWN FAIL

(falla apagado gradual plasma)
La salida de la bomba super 200 lb/pulg2.
017
SHIELD RAMP-DOWN FAIL

(falla apagado gradual proteccin)
La presin del gas de proteccin no cae en el tiempo asignado.
018
PUMP OVER PRESSURE

(sobrepresin en bomba)
La salida de la bomba super 13,79bar.
020
NO PILOT ARC (no arco piloto)
No se detect corriente del chopper al encendido ni al pasar 1

segundo de retardo.
021
NO ARC TRANSFER
(no transferencia del arco)
No se detect ninguna seal de transferencia al pasar 500 ms de

retardo.
024 primaria
224 secundaria
LOST CURRENT CH1

(prdida de corriente CH1)
La seal de corriente del chopper se perdi despus de la

transferencia.
025 primaria
225 secundaria
LOST CURRENT CH2


transferencia.
026 primaria
226 secundaria
LOST TRANSFER
(prdida de transferencia)
La seal se perdi despus de la transferencia.
027 primaria
227 secundaria
LOST PHASE
(prdida de fase)
Al conectar el contactor principal no aparece la entrada fase OK.
028 primaria
228 secundaria
LOST CURRENT CH3


transferencia.
GAS SYSTEM ERROR

(error sistema de gas)
Hubo una falla en el sistema de gas.
031 primaria
231 secundaria
START LOST
(prdida de arranque)
La seal de arranque se quit antes de pasar a la operacin en

rgimen estacionario.
032
HOLD TIMEOUT
(plazo espera agotado)
La seal en espera demor ms de 60 segundos.
033
PRE CHARGE TIMEOUT

(plazo precarga agotado)
La consola de gas no pudo cargar las lneas de gas a la presin

correcta.
034 primaria
PRE CHARGE TIMEOUT
234 secundaria (plazo precarga agotado)
La consola de gas no pudo cargar las lneas de gas a la presin

correcta.
030
Descripcin
042
LOW NITROGEN PRESSURE

(presin nitrgeno mn.)
La presin de nitrgeno est por debajo del lmite inferior: 2,07bar

corte, 0,34bar marcado
044
LOW PLASMA GAS PRESSURE

(presin del gas plasma mn.)
La presin de gas est por debajo del lmite inferior: 0,34bar

preflujo, 3,45bar flujo de corte (corte), 0,34bar flujo de corte
(marcado).
045
HIGH PLASMA GAS PRESSURE

(presin del gas plasma mx.)
La presin de gas est por encima del lmite superior de 7,58bar.
b-21
ID
Nombre
Descripcin
046
LOW LINE VOLTAGE

(bajo voltaje de lnea)
El voltaje de lnea est por debajo del lmite inferior de 102VCA

(120VCA -15%).
047
HIGH LINE VOLTAGE

(alto voltaje de lnea)
El voltaje de lnea est por encima del lmite superior de 138VCA

(120VCA +15%).
048 primaria
CAN ERROR (error CAN)
248 secundaria
Ocurri un error en el sistema de comunicacin CAN.
050 primaria
START ON AT INIT
250 secundaria (arranque encendido al inicializar)
La entrada seal de arranque est activa al encender.
053
LOW SHIELD GAS PRESSURE

(presin del gas de proteccin mn.)
La presin de gas est por debajo del lmite inferior de 0,14bar.
054
HIGH SHIELD GAS PRESSURE

(presin del gas de proteccin mx.)
La presin de gas est por encima del lmite superior de 7,58bar.
055
MV 1 INLET PRESSURE
(presin entrada MV 1)
La presin de entrada a la vlvula de cierre1 es inferior a 3,45bar

omayor que 9,65bar.
056
MV 2 INLET PRESSURE
(presin entrada MV 2)
La presin de entrada a la vlvula de cierre2 es inferior a 3,45bar

omayor que 9,65bar.
057
CUT GAS 1 PRESSURE

(presin gas de corte 1)
La presin del gas de corte 1 que sale de la consola de seleccin

esinferior a 3,45bar o mayor que 9,65bar.
058
CUT GAS 2 PRESSURE

(presin gas de corte 2)
La presin del gas de corte 2 que sale de la consola de seleccin

esinferior a 3,45bar para el gas no mixto o inferior a 1,38 bar, para
elmixto, o mayor que 9,65bar para ambos gases.
060
LOW COOLANT FLOW

(flujo de refrigerante mn)
El flujo de refrigerante es inferior al valor exigido de 2,3l/min.
061
NO PLASMA GAS TYPE

(ningn tipo gas plasma)
No se seleccion ningn gas plasma.
062
NO SHIELD GAS TYPE

(ningn tipo gas de proteccin)
No se seleccion ningn gas de proteccin o el sistema est en

modo prueba.
065 primaria
265 secundaria
CHOPPER1 OVERTEMP
(sobrecalentamiento chopper1)
Se sobrecalent el chopper #1.
066 primaria
CHOPPER2 OVERTEMP
266 secundaria (sobrecalentamiento chopper2)
MAGNETICS OVERTEMP
(sobrecalentamiento circuitos
magnticos)
Se sobrecalent el transformador.
071
COOLANT OVERTEMP
(sobrecalentamiento del refrigerante)
Se sobrecalent el refrigerante de la antorcha.
072
AUTOMATIC GAS CONTROL BOARD

OVERTEMP (sobrecalentamiento tarjeta
de control consola de gas automtica)
La temperatura de la tarjeta de control sobrepas 90 C.
073 primaria
273 secundaria
CHOPPER3 OVERTEMP
074 primaria
274 secundaria
CHOPPER4 OVERTEMP
075 primaria
275 secundaria
CURRENT TOO LOW ON LEM #3

(corriente demasiado baja LEM #3)
El sensor de corriente 3 detect una corriente menor de 10 A.
076 primaria
276 secundaria

(corriente demasiado baja LEM #4)
093
NO COOLANT FLOW
(ningn flujo de refrigerante)
El flujo de refrigerante es menor que 2,3 l/min.
095
CURRENT TOO HIGH ON LEM #4

(corriente demasiado alta LEM#4)
En la prueba de chopper la corriente super 35 A.
067 primaria
267 secundaria
b-22
ID
Nombre
Descripcin
CHOPPER1 OVERTEMP AT INIT

099 primaria
(sobrecalentamiento chopper1
299 secundaria
alinicializar)
El chopper #1 est indicando sobrecalentamiento al encender.
CHOPPER2 OVERTEMP AT INIT

100 primaria
(sobrecalentamiento chopper2
300 secundaria
alinicializar)
101 primaria
301 secundaria
MAGNETICS OVERTEMP AT INIT

(sobrecalentamiento circuitos magnticos El transformador est indicando sobrecalentamiento al encender.
al inicializar)
102 primaria
OUTPUT CURRENT AT INIT
302 secundaria (corriente de salida al inicializar)
La seal de corriente del chopper est activa al encender.
103 primaria
303 secundaria (corriente demasiado alta LEM#1)
El sensor de corriente 1 detect una corriente mayor de 35 A.
104 primaria
304 secundaria (corriente demasiado alta LEM#2)
105 primaria
305 secundaria (corriente demasiado baja LEM #1)
106 primaria
306 secundaria (corriente demasiado baja LEM #2)
107 primaria
307 secundaria

(corriente demasiado alta LEM#3)
108 primaria
TRANSFER AT INIT
308 secundaria (transferencia al inicializar)
El sistema detect corriente en el cable de masa al encender.
109
COOLANT FLOW AT INIT

(flujo de refrigerante al inicializar)
Cuando la bomba est en OFF (apagada), el flujo de refrigerante

esmayor de 1,14 l/min.
111
COOLANT OVERTEMP AT INIT

(sobrecalentamiento del refrigerante
alinicializar)
El refrigerante esta indicando sobrecalentamiento al encender.
WATCHDOG INTERLOCK
(bloqueo de seguridad guardin)
Error comunicacin CAN.
123
MV 1 ERROR (error MV 1)
La vlvula de cierre 1 no avanz a su posicin en 60 segundos.
124
MV 1 ERROR (error MV 2)
La vlvula de cierre 2 no avanz a su posicin en 60 segundos.
133
UNKNOWN GAS CONSOLE TYPE

(consola de gas desconocida)
La tarjeta de control de la fuente de energa no reconoce la consola

degas instalada o no recibi un mensaje CAN identificndola.
116 primaria
316 secundaria
134 primaria
CHOPPER 1 OVERCURRENT
334 secundaria (sobrecorriente chopper 1)
El circuito de retroalimentacin muestre una corriente en el chopper

1 superior a 160 A.
138 primaria
CHOPPER 2 OVERCURRENT

2 superior a 160 A.
139
PURGE TIMEOUT ERROR

(error retardo de purga)
140
AUTO GAS PRESSURE TRANSDUCER

Transductor o tarjeta de circuito impreso de control de la consola
#1 ERROR (error transductor de presin
degas automtica defectuosos
#1 consola de gas automtica)
141

142

143

El ciclo de purga no termin en 3 minutos.
b-23
ID
Nombre
Descripcin
144
MANUAL GAS CONSOLE INTERNAL

FLASH MEMORY ERROR
(error memoria flash interna consola
de gases manual)
Reemplazar la tarjeta de circuito impreso de la consola de gas.
145
AUTOMATIC GAS CONSOLE

INTERNAL FLASH MEMORY ERROR
(error memoria flash interna consola
degases automtica)
Reemplazar la tarjeta de circuito impreso de la consola de gas.
CHOPPER #3 OVERTEMP AT INIT

146 primaria
(sobrecalentamiento chopper #3
346 secundaria
alinicializar)
147 primaria
347 secundaria
CHOPPER #4 OVERTEMP AT INIT

(sobrecalentamiento chopper #4
alinicializar)
151 primaria
351 secundaria
SOFTWARE FAIL
(falla software)
El software detect una condicin o un estado incorrectos.
152
INTERNAL FLASH ERROR

(error flash interna)
La memoria del DSP no est funcionando como es debido.
153
PS EEPROM ERROR
(error EEPROM FE)
La memoria EEPROM de la tarjeta de la fuente de energa no

funciona.
154 primaria
CHOPPER 3 OVER CURRENT

3 superior a 160 A.
155 primaria
355 secundaria

4 superior a 160 A.
CHOPPER 4 OVER CURRENT

(sobrecorriente chopper 4)
156 primaria
CHOPPER 2 CURRENT AT INIT
356 secundaria (corriente chopper 2 al inicializar)
La seal de corriente del chopper 2 est activa al encender.
157 primaria
357 secundaria

(corriente chopper 3 al inicializar)
La seal de corriente del chopper 3 est activa al encender.
158 primaria
358 secundaria (corriente chopper 4 al inicializar)
La seal de corriente del chopper 4 est activa al encender
159 primaria
MOTOR DRIVE FAULT
359 secundaria (falla mando motor)
El mdulo de alimentacin de la tarjeta del mando motor est

indicando una alarma puede parecerse a la de fusible fundido
nonecesariamente indica un problema en la tarjeta.
160
HPR COOLER CAN FAULT

(falla CAN enfriador HPR)
El flujo de refrigerante sobrepas 6,8 l/min en el caso del enfriador

y8,52 l/min en el caso del refrigerador.
161
MAXIMUM COOLANT FLOW

EXCEEDED (flujo de refrigerante
mximoexcedido)
La comunicacin entre la tarjeta de control y la tarjeta del mando

motor/bomba estuvo interrumpida por ms de 1 segundo.
180
SELECTION CONSOLE CAN TIMEOUT La fuente de energa no recibi ningn mensaje CAN de la consola
(intervalo CAN consola deseleccin)
deseleccin en el intervalo de 1segundo.
181
METERING CONSOLE CAN TIMEOUT

(intervalo CAN consola dedosificacin)
La fuente de energa no recibi ningn mensaje CAN de la consola

dedosificacin en el intervalo de 1segundo.
182
SECONDARY POWER SUPPLY

TIMEOUT (retardo fuente de energa
secundaria)
La fuente de energa secundaria dej de transmitir el error a la fuente

deenerga primaria.
383
SECONDARY POWER SUPPLY

TIMEOUT (retardo fuente de energa
secundaria)
La fuente de energa secundaria est lista para suministrar salida

decorriente, pero no recibe la seal de control de la fuente
deenerga primaria.
b-24
Cdigos de estado
ID
Nombre
00
02
03
04
05
06
07
08
09
10
11
12
14
15
16
20
22
23
24
25
IDLE (libre)
PURGE (purga)
IDLE2 (libre2)
PREFLOW (preflujo)
PILOT ARC (arco piloto)
TRANSFER (transferencia)
RAMP-UP (encendido gradual)
STEADY STATE (rgimen estacionario)
RAMP-DOWN (apagado gradual)
FINAL RAMP-DOWN (apagado gradual final)
AUTO OFF (auto OFF [apagado])
TEST CUTFLOW (probar flujo de corte)
SHUTDOWN (desconexin)
RESET (restablecer)
MAINTENANCE (mantenimiento)
TEST PREFLOW (probar preflujo)
MANUAL PUMP CONTROL (control manual de bomba)
INLET LEAK CHECK (chequeo fugas de entrada)
SYSTEM LEAK CHECK (chequeo fugas del sistema)
Burkert flow check (chequeo flujo de Burkert)
Cdigos tipo de gas

ID
Tipo de gas
0
1
Ninguno
Oxgeno
Metano (CH4) no admitido
3
4
5
6
7
8
H35 (argn hidrgeno)

H5 (no admitido)
Aire
Nitrgeno
Argn
F5 (N95)
b-25
Requisitos al CNC
A continuacin hay una lista de las funcionalidades que el CNC debe ofrecer a la versin de la consola de gases
automtica del sistema HPR. En esta configuracin no hay control local del sistema de plasma. Todos los parmetros
einformacin de diagnstico estarn bajo control del CNC.
1. Mostrar y regular el valor prefijado de corriente corriente de corte, ver comando ID No. 95
2.Mostrar y regular el valor prefijado de preflujo plasma valor de presin, ver comando ID No. 95
3.Mostrar y regular el valor prefijado de flujo de corte plasma valor de presin, ver comando ID No. 95
4. Mostrar y regular el valor prefijado de preflujo de proteccin valor de presin, ver comando ID No. 95
5. Mostrar y regular el valor prefijado de flujo de corte de proteccin valor de presin, ver comando ID No. 95
6. Mostrar y regular el tipo de gas plasma seleccin del gas de entrada, ver comando ID No. 95
7.Mostrar y regular el tipo de gas de proteccin seleccin del gas de entrada, ver comando ID No. 95
8.Mostrar y regular el valor prefijado de mezcla de gas punto de ajuste de presin, ver comando ID No. 95
9.Mostrar cdigo de error del sistema - nmeros del cdigo de error, ver comando ID No. 3
10.Mostrar cdigo de estado del sistema nmeros del cdigo de estado, ver comando ID No. 2
11.Control manual de bomba poner la bomba manualmente en ON/OFF (encendido/apagado),
vercomandoIDNo.71
12.Mostrar versin firmware versin del firmware de la fuente de energa y la consola de gas, ver comando ID No. 1
13.Probar gases preflujo poner el sistema en modo prueba de gas, ver comandos ID No. 64, 65
14.Probar gases flujo de corte poner el sistema en modo prueba de gas, ver comandos ID No. 66, 67
15.Energa ON/OFF (encendido/apagado) poner el sistema de plasma en ON/OFF (encendido/apagado),
noesuncomando serie (estado bajo activo, contacto seco, fotoacoplado)
16.Mostrar voltaje de lnea ver comando ID No. 100
17.Mostrar corrientes chopper ver comando ID No. 100
18.Mostrar corriente cable de masa ver comando ID No. 100
19.Mostrar temperaturas chopper ver comando ID No. 100
20.Mostrar temperatura transformador ver comando ID No. 100
21.Mostrar presiones de gas ver comando ID No. 79
22.Mostrar rango de flujo refrigerante ver comando ID No. 100
b-26
Gua de interfaz serie

Suma de control
El protocolo utilizado para la interfaz serie entre el sistema Hypertherm y el CNC incluye la suma de control
enelmensaje a enviar. A fin de asegurar que la informacin no est daada, la suma de control deber validarse
encada mensaje.
Repeticin de mensajes
Recomendamos repetir el mensaje por si el sistema no confirma el mensaje original. Esto es especialmente importante
cuando la ignicin de alta frecuencia est activa. Como la ignicin de alta frecuencia puede estar activa hasta
1segundo, ella puede daar la comunicacin serie. Es importante espaciar las repeticiones, de modo que el sistema
pueda manejar una interrupcin de hasta 1 segundo de duracin en la comunicacin.
Otra variante para manejar la ignicin de alta frecuencia es sondear el estado de la fuente de energa con el comando
GET_STATE (obtener estado). Si el estado es (5 arco piloto) habr que parar la comunicacin serie hasta que este
estado cambie.
Apantallamiento del cable

En algunos de los sistemas ms nuevos, hemos optado por utilizar un cable de interfaz serie/mquina estilo DB
decanaleta metlica. Uno de los motivos para la eleccin de este tipo de cable es su capacidad de apantallamiento
de interferencias electromagnticas (EMI). Es importante mantener la integridad del blindaje de este cable.
Elapantallamiento lo protege del sistema de ignicin de alta frecuencia, pero si su terminacin no es la debida
laproteccin no es tan eficiente. Esto se logra mejor asegurando que el blindaje tenga una terminacin de 360
enambos extremos del cable. No se logar un buen apantallamiento con un hilo de continuidad. El cable tambin
deber ser loms corto posible y sin arrollamiento.
b-27
b-28
ApndiceC
aplicaciones robticas
En esta seccin:
Componentes para aplicaciones robticas..........................................................................................................................................c-2
Cables y mangueras de la antorcha.............................................................................................................................................c-2
Extensin de contacto hmico......................................................................................................................................................c-2
Camisa de montaje rotatoria (opcional) 220864.................................................................................................................c-3
Funda de cuero 024866............................................................................................................................................................c-3
Antorcha didctica robtica (puntero lser) 228394..........................................................................................................c-3
Dimensiones camisa de montaje rotatoria y antorcha.............................................................................................................c-3
c-1
ApndiceC aplicaciones robticas
Componentes para aplicaciones robticas

Los cables y mangueras de la antorcha listados abajo fueron diseados para soportar las mayores tensiones habituales
de las aplicaciones robticas o de bisel. Se venden con conjuntos de cables y mangueras de gas de 2 2,5m.
Nota:de utilizarse el conjunto de cables y mangueras de gas de 2,5 m, se reducir la duracin de los
consumibles.
Longitud total
Cables y mangueras
gas1,8m
Cables y mangueras
gas2,4m
2m
228514
228516
2,5m
228515
228517
3m
228475
228482
3,5m
228476
228483
4,5m
228477
228484
6m
228478
228485
7,5m
228479
228486
10m
228480
228487
15m
228481
228488
Extensin de contacto hmico

Hay un cable de contacto hmico de 2,5 m que forma parte del conjunto de cables y mangueras. En la tabla
acontinuacin se dan las extensiones.
Nmero de pieza
Longitud
Nmero de pieza
Longitud
223059
1,5m
223064
12m
223060
3m
223065
15m
223061
4,5m
223066
22,5m
223062
6m
223067
30m
223063
9m
223068
45m
c-2

Camisa de montaje rotatoria (opcional) 220864
La camisa rotatoria fue concebida para utilizare en aplicaciones en las que
haynecesidad de torcer repetidamente los cables y mangueras de la antorcha.
Esuncomponente opcional y no es imprescindible para usar los cables
ymangueras de la antorcha listados anteriormente. La camisa rotatoria tiene
unalongitud de114,3mm.
Abrazadera de la camisa de montaje rotatoria 220900
El dimetro de la camisa rotatoria es mayor que el de las estndar (57 mm).
Funda de cuero 024866

La funda de cuero tiene 3 m de largo y est hecha para ponerse encima
delconjunto de cables y mangueras a partir del lugar en que se conectan
alaantorcha. Ello contribuye a la proteccin en aplicaciones en las que el metal
fundido va a salpicar el conjunto de cables y mangueras.
Antorcha didctica robtica (puntero lser) 228394

Montar el puntero lser en la camisa de la antorcha para facilitar exactitud
enelposicionamiento y alineacin de la antorcha.
Usarla en sistemas de alineacin robotizada y de programacin/aprendizaje
enlnea.
Dimensiones camisa de montaje rotatoria y antorcha

84,84 mm
65,79 mm
37,08 mm
152,65 mm
46,74 mm
33,02 mm
50,80 mm
2X
56,01 mm
50,67 mm
3X
10,16 mm
56,64 mm
47
57,02 mm
2 X 12,95 mm
c-3
c-4
Cambios hechos a la revisin de la consola de gases automtica

HPR260XD (806353)
Pgina
modificada
Global
Descripcin cambios de la revisin 2 (fecha de revisin 09/2011)

El signo de pulgada (") se reemplaz por la abreviatura (pulg.).
De EMC-1 a
W-2
Se actualiz el formato e informacin de las secciones Compatibilidad Electromagntica (ECM)

y Garanta. En la seccin Garanta se aadieron marcas de certificacin, diferencias entre las
normas nacionales, sistemas de nivel superior, productos lser y Automation e informacin sobre
laeliminacin adecuada de los productos Hypertherm.
Secciones
seguridad
Se actualiz el formato y contenido de la informacin de seguridad. Se agreg informacin sobre

colectores de polvo en seco y radiacin lser.
2-4
Se quit la nota debajo de la tabla de requisitos de calidad y presin del gas que deca: El oxgeno,
el aire y el nitrgeno son necesarios en todos los sistemas. El nitrgeno se usa como gas para
purgar. La afirmacin era inexacta.
2-5
Se agregaron los nmeros de pieza de la fuente de energa con Hypernet y la informacin

delade415 V. En la ltima columna potencia se cambi el valor en kW por el valor en kVA.
2-11
Se agregaron los smbolos y descripciones IEC.
3-3
Se actualiz la informacin de niveles de ruido. A todos los manuales de sistemas mecanizados

se les agregar con el tiempo un enunciado genrico indicando a los clientes la informacin
enelsitio web de Hypertherm.
3-14 y 3-15
Se agreg informacin del orificio de montaje.
3-19, 23, 31,

47 y 49
Se agreg un recuadro de precaucin acerca de no usar cinta adhesiva de tefln.
3-21
El lugar de conexin del cable de energa a la fuente de energa se cambi de 1x5 a 1x1.
3-25
A la nota 4 se le aadi un asterisco haciendo referencia a otra nota debajo del recuadro precaucin.
3-36 y 3-37
Se quit la nota del cambio de consumibles que estaba debajo de alineacin de la antorcha.
Seaadi una pgina, los requisitos del elevador de antorcha se pasaron a la pgina siguiente
yseagreg la informacin de Hypernet.
3-38
Se agreg la informacin de 415 VAC a la tabla.
3-45
Al primer prrafo se le agreg Ver las recomendaciones en Mangueras de alimentacin degas,

alfinal de esta seccin. Se quit la nota de abajo del primer prrafo: El oxgeno, el aire
yelnitrgeno son necesarios en todos los sistemas. El nitrgeno se usa como gas para purgar.
Laafirmacin era inexacta. Se quit la referencia almetano porque no se usa.
3-47
Se agreg la referencia a las mangueras de alimentacin de gas que se listan al final de la seccin.
Se quit la referencia al metano porque no se usa.
4-6 al 4-9
4-10
Se actualizaron las pantallas de ejemplo del CNC.

En el prrafo de Marcado se agreg Al utilizar los procesos de marcado con argn hay que marcar
y cortar las piezas por separado. El marcado del nido completo antes del corte puede reducir la
duracin de los consumibles. Los mejores resultados se obtienen intercalando cortes y marcas.
Pgina
modificada
4-13
4-15 y 4-16

Se agregaron los consumibles y nmeros de pieza para corte en bisel de acero al carbono,
perforacin de espesores gruesos.
Inspeccin de consumibles se ampli de una a 2 pginas. Se aument el tamao de los dibujos
para mayor claridad.
4-23
Se agreg (por ejemplo: los procesos de O2/O2 a 30 A y O2/O2 a 50 A). La seal perforacin
terminada debe ponerse en OFF (apagado) en los procesos con presiones de preflujo del gas de
proteccin inferiores a las del flujo de corte (por ejemplo: los procesos de 600 y 800 A). Se aadi
un tercer inciso con vieta. En la ltima vieta se agreg perforacin con avance (la perforacin
de acero inoxidable a 800 A puede ampliarse a 100 mm) y se recomienda usar un arranque desde
elborde, excepto el operador sea diestro en la tcnica.
4-26
Se actualizaron los datos de compensacin del ancho de sangra. Se agregaron procesos de gases
mixtos a la tabla. Se aadieron los espesores 5, 8, 15 y 50 mm. Se anot N/A en las celdas vacas
para indicar que no existen los datos. Se agregaron procesos de gases mixtos.
4-27
Se actualizaron los datos de la tabla de compensacin del ancho de sangra. Se agregaron procesos
de gases mixtos a la tabla. Se aadieron los espesores 5/16, 5/8, 1-3/4, 2.0, 2-1/4 y 1-1/2 pulg.
Se anot N/A en las celdas vacas para indicar que no existen los datos. Se agregaron procesos
degases mixtos.
4-30, 31, 32,

Se aadieron a las tablas de corte los espesores 5 mm, 8 mm y 5/16 pulg.
33, 34, 40
4-36 y 4-37
4-40
Se agreg en el escudo frontal a la nota su uso solo se recomienda si tiene algn problema
de demasiada escoria en el escudo frontal o fallas en el encendido de la antorcha al utilizar los
consumibles para corte en bisel estndar.
Se rectific el rango de flujo del flujo de corte del N2.
4-35 y 4-36,
4-41 a la 4-55
Se aadieron a las tablas de corte los espesores 8 mm y 5/16 pulg.
y 4-57 a la
4-64
5-4
El ttulo Cables de seales y control se cambi por Cables de seales y energa.
5-5
Se rectific la ltima fila del punto 2 y ahora dice el contactor permanece cerrado en lugar de que
se abre.
5-10, 5-28,
5-34, 5-38
5-11
Se actualizaron la pantalla de diagnstico y el botn Prob. bomba (probar bomba) (ahora botn
Anular refriger. [anular refrigerante]).
Se agreg el cdigo de error nmero 11. Se agreg XD a los HPR130, 260 y 400 en la columna
Nombre (todos los casos). Se aadieron los cdigos de error de la fuente de energa HPR800XD
secundaria. Se quit el cdigo de error nmero 18. Este cdigo era para el HPR260 original, no para
el HPR260XD.
5-12 y 5-13
Se quit Llevar a cabo prueba de chopper de los cdigos de error 020, 024/224, 025/225,
026/226, 028/228, 034/234.
5-14, 5-15 y
5-18
Se aadieron referencias al HPR400XD en los pasos 1, 4 y 6 de los cdigos de error 46, 47.
Seaadieron referencias al HPR400XD en los pasos 1 y 2 del cdigo de error 071.
5-19
II
Se agreg el cdigo de error nmero 98 (prdida de fase al inicializar).
Pgina
modificada
5-25
Se aadi una nota a la descripcin del cdigo de error 159/359. En medidas correctivas, se aadi
en la tarjeta de circuito impreso PCB7 despus de D30, D31 y D32.
5-26
Se agreg el cdigo de error nmero 161.
5-27
Se agregaron los cdigos de error 182 y 383.
5-32
Se aadi una flecha para indicar la entrada de alimentacin principal. Se redact de nuevo la nota
acerca de comprobar la lnea a tierra para mayor claridad.
5-44
Se actualiz la imagen de pantalla Prueba fuga de gas
5-65 y 5-66
Se actualiz la tabla Programa de reemplazo de piezas de servicio. Se corrigi el nmero depieza

del juego de mantenimiento preventivo anual (el 228016 se cambi por 228623). Secorrigi
el nmero de pieza del cuerpo principal de antorcha (el 220162 se cambi por 220706).
Secorrigieron las cantidades del ventilador de 6 pulgadas (127039, de 3 a 4) y del de 10 pulgadas
(027079,de1a3).
6-2
Se agregaron los nmeros de pieza de las fuentes de energa con Hypernet y una nota sobre este
ltimo. Se aadi la fuente de energa de 415 V. Se agreg el conjunto de actualizacin Hypernet.
6-3
Se agreg el transformador principal 415 V.
6-5 y 6-17
A la nota se agreg 415 V.
6-5
Se agreg 127039*** Ventilador (para motor de bomba): 230pie3/min, 115VAC, 50-60Hz y,

enlanota *** al pie de pgina, Solo fuente de energa 415V. Se agregaron los nmeros de pieza
delos fusibles del panel de distribucin de energa. Se agreg el nmero de pieza del transformador
de control 415 V.
6-8
Los nmeros de pieza de las vlvulas solenoides (006136 y 006109) se listaron mal (estaban
invertidos). La cantidad 2 del nmero de pieza 006109 se cambi a 13 para reflejar el total
devlvulas de la consola.
6-14
La cantidad del electrodo con el nmero de pieza 220307 se cambi de 6 a 4.
6-16
Se agregaron los nmeros de pieza de consumibles para el corte de imagen especular a 80 y 130 A
y de corte en bisel de acero al carbono a 260 A.
6-17
Se rectific el nmero de pieza de la TCI control. El nmero 041993 se cambi por 228548.
Diagramas
elctricos
Todos los planos se actualizaron de la revisin A a la B.
Apndice A
Se actualiz a la informacin y formato ms recientes de la Ficha de datos de seguridad de material

de Hypertherm para el refrigerante de la antorcha.
Apndice B
En todos los casos pertinentes, se agregaron los ID de cdigos de error de la fuente secundaria
despus de los ID de cdigos de error de la primaria.
b-6
Se agreg informacin a la descripcin del comando HELLO.
b-19
Se agregaron los comandos 136 y 158 a la tabla de comandos.
b-21
Se agreg el cdigo de error nmero 11.
b-24
Se agregaron los cdigos de error 161, 182 y 383.
ApndiceC
La tabla de contenido se actualiz para incluir los elementos nuevos.
III
Pgina
modificada
IV
C-2
Se agregaron las longitudes del conjunto de cables y mangueras de la consola de gas en unidades
mtricas. Se agreg el dibujo de la extensin de contacto hmico.
C-3
Se agregaron los dibujos de la camisa de montaje rotatoria, la abrazadera de la camisa de montaje

rotatoria, la funda de cuero y la antorcha didctica robtica. Tambin se agreg un plano con las
dimensiones de la antorcha y la camisa de montaje rotatoria.

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HyPerformance Plasma

Registre su nuevo sistema Hypertherm

Revisin 2 noviembre de 2011

2011 Hypertherm, Inc.

Hypertherm Europe B.V.

COMPATIBILIDAD ELECTROMAGNTICA (ECM)

Evaluacin del rea

a. Otros cables de alimentacin, cables de control,

Mtodos para reducir las emisiones

Mantenimiento de los equipos de

Puesta a tierra de la pieza a cortar

No obstante, los componentes metlicos conectados a

Hypertherm ofrece como nico y exclusivo recurso

Indemnizacin por patente

Lmite mximo de responsabilidad

Con la nica excepcin de los casos de productos

Cdigos locales y nacionales

Los cdigos locales y nacionales que regulan la

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HPR260XD Auto Gas 806353 Revisin 2

Los smbolos que se muestran en esta seccin se usan

Leer atentamente todo mensaje de seguridad de este

peligro advertencia precaucin

Si el equipo debe tener corriente al abrir los paneles

Los interruptores bloqueables o las tapas de

 ara operar los equipos despus de moverlos, abrirlos,

Despus de quitar la corriente, esperar 5 minutos

Cuando vaya a inspeccionar o cambiar las piezas

Una descarga elctrica puede ser fatal

instalar y poner a tierra los equipos conforme

El corte puede provocar un incendio

Los humos txicos pueden ocasionar lesiones

cantidad de material a quitar;

diseo de la mesa (hmeda, seca, bajo agua);

Seguridad de la conexin a tierra

Si la instalacin del sistema de plasma implica

Mesa de trabajo poner a tierra la mesa de trabajo

Poner el cable a tierra del cordn de alimentacin

Tensar todas las conexiones elctricas para evitar

Asegurarse de conectar el cable a tierra del

La electricidad esttica puede daar las tarjetas

Seguridad de los equipos

Los cilindros de gas

Los cilindros de gas contienen gas comprimido a alta

No usar nunca un cilindro que no est vertical y bien

El arco de plasma puede ocasionar lesiones

Mantenerse alejado de la punta de la antorcha.

El arco de plasma prende inmediatamente al activarse

No sujetar el metal prximo a la ruta de corte.

El arco de plasma penetrar con rapidez los guantes

No apuntar nunca la antorcha hacia usted ni hacia

La radiacin del arco puede quemar los ojos

Corriente del arco

Ropa ignfuga para proteger todas las reas

Operacin de marcapasos y aparatos

Para reducir los peligros del campo magntico:

Las personas que usen marcapasos o aparatos

tender los cables y mangueras de la antorcha lo ms

a. Otros cables de alimentacin, cables de control,

Si el equipo debe tener corriente al abrir los paneles

Los interruptores bloqueables o las tapas de

ara operar los equipos despus de moverlos, abrirlos,

Despus de quitar la corriente, esperar 5 minutos

Cuando vaya a inspeccionar o cambiar las piezas

instalar y poner a tierra los equipos conforme

cantidad de material a quitar;

diseo de la mesa (hmeda, seca, bajo agua);

Si la instalacin del sistema de plasma implica

Poner el cable a tierra del cordn de alimentacin

Tensar todas las conexiones elctricas para evitar

Asegurarse de conectar el cable a tierra del

No usar nunca un cilindro que no est vertical y bien

Mantenerse alejado de la punta de la antorcha.

No sujetar el metal prximo a la ruta de corte.

No apuntar nunca la antorcha hacia usted ni hacia

Ropa ignfuga para proteger todas las reas

tender los cables y mangueras de la antorcha lo ms

mantener el cable de masa y los cables y mangueras

no enrollarse nunca los cables y mangueras

modificar el lser o el producto de cualquier forma

no permitir que personas sin la debida capacitacin

usar ajustes o ejecutar procedimientos diferentes

no mirar en ningn momento al orificio o haz lser;

no operar el equipo en ambientes explosivos como

1. Las chispas del corte pueden originar