2011 MicaelSilva AntenordeAlmeida

PROJETO DE GRADUAO
DESENVOLVIMENTO E MONTAGEM DE UM
GERADOR ELICO COM PS COMPSITAS
Por,
Antenor Timo Pinheiro de Almeida
Micael Martins da Silva
Braslia, 29 de junho de 2011.
UNIVERSIDADE DE BRASILIA
FACULDADE DE TECNOLOGIA
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA MECNICA
UNIVERSIDADE DE BRASILIA
Faculdade de Tecnologia
Departamento de Engenharia Mecnica
PROJETO DE GRADUAO
DESENVOLVIMENTO E MONTAGEM DE UM
GERADOR ELICO COM PS COMPSITAS
POR,
Antenor Timo Pinheiro de Almeida

Micael Martins da Silva
Relatrio submetido como requisito parcial para obteno
do grau de Engenheiro Mecnico.
Banca Examinadora
Prof. Flamnio Levy Neto, UnB / ENM (Orientador)

Prof. Antnio Cesar Pinho Brasil Junior, UnB / ENM
Prof. Taygoara Felamingo de Oliveira, UnB / FGA
Braslia, 29 de junho de 2011
ii
AGRADECIMENTOS
Agradeo primeiramente a meus pais, Mosart e Elisabeth, por todo o tempo de
dedicao incondicional, tempo esse dedicado a melhor formao possvel de seus
filhos. Agradeo as minhas irms, minha sobrinha e toda a famlia pela dedicao e
compreenso dos momentos de ausncia. E a todos os amigos que me deram total apoio
nessa aventura de formao como engenheiro.
Agradeo a todos os amigos de autdromo, os quais tem grande contribuio
na minha formao. Agradeo tambm ao Cefas, por ter compartilhando tanto
conhecimento ao longo desses anos de formao e ao apoio neste projeto. E tambm a
toda equipe da Veloztech.
Muito obrigado aos meus amigos de curso, por tantas horas de biblio, salinha,
e outros, por tanto conhecimento aprendido e difundido. E a todos os colegas de
curso.
Agradeo ao Antena, grande parceiro de vrios trabalhos, inclusive esse.
Muito obrigado aos mestres e doutores, e a todos os funcionrios do
departamento de engenharia mecnica da UnB, os quais tem contribuio fundamental
em mais essa vitria.
Aos esquecidos, deixo aqui tambm o meu muito obrigado, pois sem dvidas
todos tem a sua contribuio em minha vida.
Micael Martins Silva
Agradeo aos meus pais, Norton e Simone, pelos anos de dedicao e apoio em
minha formao, por me ampararem nos momentos de tristeza e por exaltarem minhas
conquistas. A minha irm Marlia por suportar minhas brincadeiras e a minha irm
Carolina pelos anos de amizade e companheirismo.
Agradeo a todos os funcionrios da Veloztech por toda a ajuda durante este
projeto.
Obrigado a meus colegas de UnB, em especial ao meu amigo Mica pelos
anos de convivncia e trabalhos realizados em conjunto. Aos funcionrios do
departamento de Engenharia Mecnica por toda a ajuda nesses 5 anos de graduao.
Antenor Timo
iii
O vento e as ondas esto sempre a favor do navegador habilidoso

Edward Gibbon
iv
RESUMO
Este trabalho tem como objetivo principal detalhar a etapa de fabricao de uma turbina elica
de eixo horizontal de pequeno porte, identificando os passos da fabricao das ps com reforo
em fibra de vidro e montagem do aerogerador bem como comparar o funcionamento do gerador
utilizando ps em fibra de vidro em um primeiro momento e em fibra de carbono em um
segundo momento. Verificou-se ao final do trabalho que as ps em fibra de carbono obtiveram
um melhor resultado, gerando energia a velocidades inferiores as ps em fibra de vidro.
ABSTRACT
This paper aims to detail the main stage of manufacture of a horizontal axis wind small turbine,
identifying the steps in the manufacture of blades with reinforced fiberglass and assembly of
the turbine, and to compare the operation of the generator using bladesfiberglass in the first
instance and carbon fiber in a second time. There was the end of the work that the blades of
carbon fiber obtained a better result, generating power at lower speeds the blades of fiberglass.
SUMRIO
1
2
INTRODUO ................................................................................................................ 1
REVISO BIBLIOGRFICA ........................................................................................... 3
2.1
ESTADO DA ARTE TURBINAS ELICAS EXISTENTES NO MERCADO............................... 3
2.1.1
2.1.2
2.2
2.3
PARTES DE UMA TURBINA ELICA .............................................................................. 6

O VENTO ................................................................................................................. 7
2.3.1
2.3.2
2.4
2.6
PROCESSOS DE FABRICAO................................................................................... 19
PROCESSO DE FABRICAO DAS PS ....................................................................... 31
MONTAGEM DO AEROGERADOR ................................................................................ 50
GERADOR E CAIXA MULTIPLICADORA ....................................................................... 58
TESTES E RESULTADOS............................................................................................ 59
4.1
4.2
4.3
5
6
7
Matriz de Compsitos .................................................................................................................... 11

Reforo de Compsitos ................................................................................................................. 15
Micromecnica de compsitos estruturais Fraes de volume e massa ...................................... 17
DESENVOLVIMENTO .................................................................................................. 31
3.1
3.2
3.3
Controle por estol .......................................................................................................................... 10
MATERIAIS COMPSITOS ........................................................................................ 10
2.5.1
2.5.2
2.5.3
O vento em um aspecto global ......................................................................................................... 7

O vento no Distrito Federal ............................................................................................................. 8
CONTROLE DE POTNCIA E VELOCIDADE DAS TURBINAS ELICAS .............................. 10
2.4.1
2.5
Turbinas elicas de eixo horizontal ................................................................................................. 3

Turbinas elicas de eixo vertical ..................................................................................................... 5
RESULTADOS COM PS EM FIBRA DE VIDRO.............................................................. 63

RESULTADOS COM PS EM FIBRA DE CARBONO ......................................................... 64
ANLISE DE CUSTO ................................................................................................ 65
CONCLUSO ............................................................................................................... 67
REFERNCIAS............................................................................................................. 69
ANEXOS ....................................................................................................................... 70
vi
LISTA DE FIGURAS
Figura 2.1. Turbina de eixo horizontal ......................................................................................................... 4
Figura 2.2. Custo por KW instalado em funo do dimetro ....................................................................... 5
Figura 2.3. Turbina elica de eixo vertical [http://www.dforcesolar.com/pt/turbinas-eolicas/] ................... 6
Figura 2.4. Vista do interior de uma carcaa de TEEH ................................................................................ 7
Figura 2.5. Velocidade mdia trimestral do vento no Brasil. ....................................................................... 9
Figura 2.6 Sistema de controle por estol .................................................................................................... 10
Figura 2.7 Estrutura molecular de um polister (spsystems, 2003) ............................................................ 13
Figura 2.8Laminao manual - SAINT-GOBAIN-VETROTEX ............................................................... 21
Figura 2.9 - Laminao pistola - SAINT-GOBAIN-VETROTEX .......................................................... 22
Figura 2.10 - Mquina SMC - SAINT-GOBAIN-VETROTEX ................................................................. 23
Figura 2.11 Moldagem vacuo - (MENDONA, 2005) ........................................................................ 25
Figura 2.12 Moldagem por presso - (MENDONA, 2005) .................................................................. 25
Figura 2.13 Moldagem em autoclave - (MENDONA, 2005) ............................................................... 25
Figura 2.14 - Processo de prensagem a quente e/ou a frio - SAINT-GOBAIN-VETROTEX.................... 26
Figura 2.15 - Processo de BMC - SAINT-GOBAIN-VETROTEX ........................................................... 27
Figura 2.16 - Processo de laminao contnua - SAINT-GOBAIN-VETROTEX ..................................... 28
Figura 2.17 - Processo RTM - SAINT-GOBAIN-VETROTEX ................................................................ 29
Figura 2.18 - Processo de enrolamento filamentar - SAINT-GOBAIN-VETROTEX ............................... 29
Figura 2.19 - Processo de pultruso - SAINT-GOBAIN-VETROTEX...................................................... 30
Figura 2.20 - Processo de centrifugao - SAINT-GOBAIN-VETROTEX ............................................... 30
Figura 3.1 Tecido de fibra de vidro ......................................................................................................... 32
Figura 3.2 Massa do tecido fibra de vidro ............................................................................................... 32
Figura 3.3 Recuperao do molde ........................................................................................................... 32
Figura 3.4 Detalhe do reparo no molde ................................................................................................... 33
Figura 3.5 Aplicao do desmoldante ..................................................................................................... 33
Figura 3.6 Massa dos moldes .................................................................................................................. 33
Figura 3.7 Corte dos modelos das ps ..................................................................................................... 34
Figura 3.8 Massa das fibras ..................................................................................................................... 34
vii
Figura 3.9 Massa de resina e adio do catalisador ................................................................................. 35

Figura 3.10 Laminao ............................................................................................................................ 36
Figura 3.11 Aplicao de resina no molde e no tecido de fibra de vidro ................................................. 36
Figura 3.12 Trmino do processo de laminao ...................................................................................... 36
Figura 3.13 Cura na bolsa de vcuo ........................................................................................................ 37
Figura 3.14 Presso de suco ................................................................................................................. 37
Figura 3.15 Peas curadas ....................................................................................................................... 38
Figura 3.16 Massa das peas curadas ...................................................................................................... 38
Figura 3.17 Corte do excesso das peas .................................................................................................. 39
Figura 3.18 Pesagem dos resduos cortados ............................................................................................ 39
Figura 3.19 Processo de emenda das partes............................................................................................. 40
Figura 3.20 Desmolde e pesagem das ps ............................................................................................... 40
Figura 3.21 Marcao para o posicionamento da haste ........................................................................... 41
Figura 3.22 Determinao do volume de poliuretano .............................................................................. 41
Figura 3.23 Volume compostos A e B de poliuretano ............................................................................. 42
Figura 3.24 Corte e lixamento das soldas do tubo das hastes .................................................................. 42
Figura 3.25 Posicionamento para a expanso do poliuretano .................................................................. 43
Figura 3.26 Ps prontas e montadas no gerador ...................................................................................... 43
Figura 3.27 Detalhe da fixao das ps por parafuso .............................................................................. 45
Figura 3.28 Lixamento das ps ................................................................................................................ 45
Figura 3.29 Pintura da ps ....................................................................................................................... 45
Figura 3.30 Pesagem da 3 p .................................................................................................................. 46
Figura 3.33 Gerador montado 1 ............................................................................................................... 47
Figura 3.34 Gerador montado 2 ............................................................................................................... 47
Figura 3.35 Nacele do aerogerador.......................................................................................................... 51
Figura 3.36 Pico da torre ......................................................................................................................... 52
Figura 3.37 Pea adaptadora.................................................................................................................... 52
Figura 3.38 Montagem da pea adaptadora no pico da torre ................................................................... 53
Figura 3.39 Fabricao da pea adaptadora ............................................................................................. 53
viii
Figura 3.40 Furao da base com mancal no centro de usinagem ........................................................... 54

Figura 3.41 Detalhe do furo do cubo ....................................................................................................... 54
Figura 3.42 Haste direcional.................................................................................................................... 55
Figura 3.43 Gerador elico montado ....................................................................................................... 55
Figura 3.44 Gerador elico montado com a pea adaptadora .................................................................. 56
Figura 3.45 Gerador elico montado na torre sem as ps ........................................................................ 56
Figura 3.46 Gerador elico montado na torre com as ps ....................................................................... 57
Figura 3.47 Gerador elico no prdio SG09 ............................................................................................ 57
Figura 3.48 Especificaes do motor/gerador da Bosch. ........................................................................... 58
Figura 4.1 - Gerador montado na cobertura do SG9................................................................................... 59
Figura 4.2 - Gerador montado na picape .................................................................................................... 60
Figura 4.3 - Circuito montado para a aquisio dos dados ......................................................................... 60
Figura 4.4 - Torre para teste ....................................................................................................................... 61
Figura 4.5 Detalhe da fixao, orelhas antes de serem soldadas ............................................................. 61
Figura 4.6 Fixao da torre na picape utilizando cordas ......................................................................... 62
Figura 4.7 Circuito eltrico montado no gerador ..................................................................................... 62
ix
LISTA DE QUADROS
Quadro 2.1 - Detalhes AirBreeze ................................................................................................................. 4
Quadro 2.2 - Detalhes Whisper 100 ............................................................................................................. 4
Quadro 2.4 - Detalhes Skystream 3.7 ........................................................................................................... 5
Quadro 2.6 - Fonte: MUSETTI NETO, 1999c. .......................................................................................... 14
Quadro 3.1 Massa das peas curadas ....................................................................................................... 38
Quadro 3.2 Massa dos resduos cortados ................................................................................................. 39
Quadro 3.3 Massa das ps sem o material de ncleo ............................................................................... 40
Quadro 3.4 Massa das ps com poliuretano ............................................................................................ 43
Quadro 3.5 Massa das ps com acabamento ........................................................................................... 46
Quadro 3.6 Massa das ps em fibra de carbono ...................................................................................... 48
Quadro 3.7 Dados do processo de fabricao .......................................................................................... 48
Quadro 3.8 Frao volumtrica com
= 0%......................................................................................... 48
= 1%......................................................................................... 49
= 3%....................................................................................... 49
= 5%....................................................................................... 49
Quadro 3.12 Valores mdios estimando o
......................................................................................... 50
Quadro 4.1 - Tenso gerada correspondente a cada velocidade medida durante o teste da turbina. .......... 63
Quadro 4.2 - Potncia gerada correspondente a cada velocidade medida durante o teste da turbina. ........ 63
Quadro 4.3 - Tenso gerada correspondente a cada velocidade medida durante o teste da turbina. .......... 64
Quadro 4.4 - Potncia gerada correspondente a cada velocidade medida durante o teste da turbina. ........ 64
Quadro 4.5 Custo da fabricao das ps em fibra de vidro ..................................................................... 66
Quadro 4.6 Custo da turbina elica da UnB ............................................................................................ 66
LISTA DE SMBOLOS
Smbolos Latinos
U
Velocidade do vento
[m/s]
Potncia
[J/s]
Latitude
[]
Massa
[]
Smbolos Gregos
Massa especfica
Velocidade angular
[m3/kg]
[rad/s]
Volume
[cm]
Subscritos
Propriedade antes do disco do rotor
Compsito
Vazios
Fibra
Matriz
Siglas
HAWT
Horizontal-axis wind turbine
VAWT
Vertical-axis wind turbine
xi
RTM
Resin Transfer Moulding
SCM
Supply Chain Management
BMC
Bulk Molding Compound
PVA
Polyvinyl alcohol
SMC
Sheet Molding Compound
BS
Bordo Superior
BI
Bordo Inferior
SI
Sistema Internacional
PU
Poliuretano
CNC
Computer Numerical Control
ABMACO Associao Brasileira de Materiais Compsitos
xii
1 INTRODUO
A busca por fontes de energia renovveis vem sendo, cada vez mais, pauta de
discusses sobre o futuro do parque energtico do Brasil e do mundo. O maior interesse no
assunto vem acompanhado de pesquisas que preveem o futuro esgotamento das fontes
energticas no renovveis, como o petrleo, carvo mineral e gs natural. O Brasil possui um
dos maiores programas de energia renovvel do mundo, incentivando o crescimento e
estruturao deste mercado no pas.
Uma das alternativas para o quadro energtico brasileiro a energia elica. Foram os
dinamarqueses os pioneiros na utilizao de aerogeradores como fonte de energia comercial.
Em 1976 eles instalaram a primeira turbina elica ligada rede eltrica pblica. Tal fato, abriu
os olhos do mundo para o potencial deste mercado e nos 35 anos que passaram, a energia elica
passou de promessa para algo rentvel.
O potencial elico brasileiro bastante considervel e aponta para possibilidades e
dimenses de aerogeradores variados. Grandes parques elicos esto sendo montados no litoral
do Brasil, com rotores de turbinas que variam de 30 a 80 metros de dimetro, por outro lado, o
uso de geradores elicos de pequeno porte, principalmente em regies isoladas, onde a
dificuldade de se chegar a rede de transmisso maior, vem se mostrando uma soluo
eficiente(WIND FORCE, 2003).
Apesar do domnio das turbinas elicas de grande porte no cenrio da energia elica, h
um esforo significativo em andamento para o desenvolvimento de geradores de pequeno porte,
com potncia inferior a um megawatt (MW). Os desenvolvedores desses pequenos geradores
afirmam que, em nmero suficiente, as pequenas turbinas podem ser to eficientes quanto s de
grande porte.
Aerogeradores de pequeno porte esto ao alcance econmico das pequenas empresas,
agricultores e proprietrios, e por estarem mais prximos ao cho tm sua instalao e
manuteno facilitadas. Pequenas turbinas podem ser colocadas perto de onde pessoas vivem e
trabalham, reduzindo assim a dependncia da rede pblica.
Projetados para locais onde grandes turbinas so impraticveis, esses aerogeradores de
pequeno porte so divididos em dois tipos: de eixo horizontal (HAWTs), semelhantes aos
grandes sistemas de multi-MW que aproveitam o vento de um sentido, devendo ser reorientados
quando o vento muda de direo, e turbinas elicas de eixo vertical (VAWTs), que tm rotores
que podem ser girados pelo vento de qualquer direo.
Diante do cenrio do quadro eltrico brasileiro e do desenvolvimento cada vez mais

frequente de geradores de pequeno porte, este trabalho tem como objetivo a fabricao de ps
compsitas, bem como a montagem e testes de campo de um gerador elico de pequeno porte,
com eixo horizontal, potncia nominal de 200 W e com controle passivo de rotao por estol.
Foram produzidas trs ps de resina de polister reforada com fibra de vidro, com ncleo de
poliuretano.
O relatrio se inicia com uma retratao terica sobre materiais compsitos,
especialmente a resina de polister reforada com fibra de vidro, utilizada na fabricao das ps
da turbina elica. Posteriormente enfoca a fabricao das ps propriamente ditas, detalhando
todos os processos de fabricao e as dificuldades encontradas. Tambm enfatiza a montagem
do gerador, ensaios da turbina elica e anlises dos dados obtidos. Ao final a concluso trar as
consideraes acerca dos resultados do trabalho realizado.
2 REVISO BIBLIOGRFICA
2.1
ESTADO DA ARTE TURBINAS ELICAS EXISTENTES NO

MERCADO
Aerogeradores, ou turbinas elicas, so mquinas que capturam energia cintica do vento
e a transforma em energia mecnica. Normalmente estas mquinas so utilizadas para a gerao

de energia eltrica atravs de acoplamento com geradores, mas tambm, aerogeradores podem
ser utilizados em sistemas de bombeamento ou outros sistemas mecnicos.
As turbinas elicas so classificadas quanto sua forma construtiva:
Turbinas elicas de eixo horizontal, e
Turbinas elicas de eixo vertical.
E quanto sua potncia nominal:
Pequeno Porte (at 50 KW de potncia),
Mdio Porte (potncia de 50 a 1000KW), e
Grande Porte (acima de 1MW de potncia).
A pesquisa e anlise do estado da arte so de grande importncia no projeto em questo,
uma vez que se deseja ter um produto final vivel e competitivo no mercado existente.
Primeiramente, determina-se que a turbina a ser projetada ser de eixo horizontal.
2.1.1
Turbinas elicas de eixo horizontal

As turbinas de eixo horizontal precisam manter-se perpendiculares direo do vento
para capturarem o mximo de energia. Este tipo de turbina o mais usado atualmente,
especialmente nas instalaes de maior potncia para produo de energia eltrica, onde o
gerador instalado no alto junto turbina, como pode ser visto na figura (2.1).
Cataventos de pequeno porte (at 5 KW de potncia) so apresentados a seguir. Eles
tm um custo variado entre R$2.500,00 e R$38.000,00 que diretamente proporcional
potncia e ao dimetro do rotor.
Figura 2.1. Turbina de eixo horizontal
AirBreeze
AirBreeze
Dimetro do rotor
Peso
Vento para incio de gerao
Potncia nominal
KWh/ms
PREO
1,17 m
5,9 kg
2,68 m/s
200 watts a 12,5 m/s
38 kWh/ms a 5,4 m/s
R$ 2.490,00
Quadro 2.1 - Detalhes AirBreeze
Whisper 100
Whisper 100
Dimetro do rotor
2,1 m
Peso
21 kg
3,4 m/s
Potncia nominal
900 watts a 12,5 m/s
KWh/ms
100 kWh/ms a 5,4 m/s
PREO
R$ 9.290,00
Quadro 2.2 - Detalhes Whisper 100
Whisper 200
Whisper 200
Dimetro do rotor
2,7 m
Peso
30 kg
3,1 m/s
Potncia nominal
1000 watts a 11,6 m/s
KWh/ms
200 KWh/ms a 5,4 m/s
PREO
R$ 11.190,00
Skystream 3.7
Skystream 3.7
Dimetro do rotor
Peso
Vento para incio de
gerao
Potncia nominal
KWh/ms
PREO
3,72 m
77 kg
3,5 m/s
1,8KW contnuo a 9,4 m/s; 2,6KW pico a 14 m/s
500 KWh/ms a 6.5 m/s
R$ 20.350,00
Quadro 2.4 - Detalhes Skystream 3.7
Whisper 500
Whisper 500
Dimetro do rotor
Peso
Potncia nominal
KWh/ms
PREO
4.5 m
70 kg
3,4 m/s
3000 watts a 10.5 m/s
900 KWh/ms a 6.5 m/s
R$ 37.990,00
Figura 2.2. Custo por KW instalado em funo do dimetro
O projeto de turbina apresentado neste trabalho tem potncia de 200 W e raio de 1,1853
metros, mostrado mais adiante. Pretende-se manter o preo para essa turbina abaixo de
R$9.290,00 para ser competitiva no mercado.
2.1.2 Turbinas elicas de eixo vertical

As turbinas de eixo vertical no necessitam de mecanismos direcionais. Tm a
vantagem do gerador e transmisso serem instalados no solo. As turbinas Darrieus e Savonius
so exemplos.
A turbina de Savonius por ter uma velocidade do rotor baixa, usada em bombeamento
e moagem. Tem possibilidade de controle de torque com regulao da passagem de ar entre as
ps. Usa um rotor que no estritamente de arraste, mas tem a caracterstica de p com grande
rea para interceptar o vento. Isto significa mais material e problemas com a fora do vento para
grandes velocidades, o que provoca um momento que deve ser suportado pela p e que deve ser
absorvido na base da torre, mesmo com o rotor parado. A vantagem dessa turbina a facilidade
de sua construo (Custdio, 2009).
A turbina de Darrieus, por ter uma velocidade alta no rotor, utilizada na produo de
energia eltrica, movendo-se mais rpido do que o vento. A figura abaixo nos mostra um
exemplo.
Figura 2.3. Turbina elica de eixo vertical
2.2 PARTES DE UMA TURBINA ELICA

As turbinas elicas possuem trs componentes bsicos, o rotor com as ps, a gndola
(nacele) e a torre. Na gndola ficam os principais componentes tais como o gerador eltrico,
caixa multiplicadora de velocidades, eixos, mancais, sistema de freios, sistema de controle e
mecanismos de giro da turbina.
O rotor apresenta geralmente, um conjunto de trs ps, podendo ter controle passivo ou
ativo das mesmas para operar numa determinada rotao. Um multiplicador de velocidades de
engrenagens utilizado na maioria das turbinas, pois o eixo que transmite o torque gerado pelas
ps possui uma rotao baixa. Aps, o multiplicador conectado ao gerador eltrico que
transforma a energia mecnica em eltrica. Os geradores eltricos utilizados nas turbinas podem
ser sncrono ou assncrono, utilizado em sistemas de rotao varivel e apropriado para trabalhar
com rotao constante, respectivamente (Wenzel, 2007).
Figura 2.4. Vista do interior de uma carcaa de TEEH
2.3 O VENTO
O conhecimento do comportamento do vento essencial para estudos de viabilidade
econmica do aproveitamento da energia elica num determinado local. O valor mdio anual da
velocidade do vento pode variar apreciavelmente de ano para ano. Em geral consideram-se
necessrios registros durante um perodo mnimo de cerca de cinco anos para caracterizar
satisfatoriamente o clima.
2.3.1 O vento em um aspecto global

O vento resulta do desigual aquecimento da superfcie da Terra pela radiao solar. Esse
aquecimento depende da latitude ( mximo nas regies equatoriais e mnimo nas regies
polares), da poca do ano, da hora do dia, da natureza da superfcie (gua, terra) e da existncia
de nuvens. A direo do vento afetada pela componente horizontal da acelerao de Coriolis,
qual est associada uma fora mssica fictcia de mdulo:
,
(1)
sendo,
= acelerao de Coriolis,
U = a velocidade do vento,
f = a latitude,
w = a velocidade angular da Terra.
Esta fora perpendicular prpria velocidade do vento e naturalmente tende a

encurvar as linhas de corrente.
O resultado um padro global de circulao atmosfrica de grande escala superfcie
da Terra. A falta de uniformidade da superfcie (oceanos, continentes, grandes ilhas) leva a que
estes padres globais sejam perturbados por variaes de menor escala (centenas ou milhares de
quilmetros). Da interao (extremamente complexa e no linear) de todos estes efeitos e
variaes, resulta um comportamento catico, a que est associada dificuldade em prever o
estado do tempo em cada local com mais do que alguns dias de antecedncia. H, no entanto,
caractersticas mdias que permitem estabelecer diferenas climticas entre regies distintas.
A uma escala ainda menor, a presena de montes e montanhas altera a distribuio
espacial do vento, estando em geral associadas s zonas mais altas a maiores valores da
velocidade do vento. As zonas costeiras so normalmente ventosas, em resultado do
aquecimento desigual da superfcie do mar e da terra. Quando a temperatura do mar maior do
que a da terra, ocorre uma circulao superficial de ar local da terra para o mar, com ar mais
quente a subir sobre mar e ar mais frio a descer sobre a terra. Como a terra aquece e arrefece
mais rapidamente do que o mar, esta circulao atmosfrica tende a inverter-se do dia para a
noite e a repetir-se diariamente.
A turbulncia atmosfrica produz oscilaes numa escala de tempo ainda menor,
inferior a alguns minutos, sendo particularmente importantes por perturbarem o funcionamento
da turbina elica os turbilhes cuja dimenso caracterstica da ordem de grandeza do
comprimento das ps do rotor (Custdio, 2009).
2.3.2 O vento no Distrito Federal

O DF, em relao ao nordeste do pas, um local que no to privilegiado quanto ao
seu potencial elico. Em alguns lugares do nordeste, pode-se verificar velocidades mdias
anuais maiores que 9 m/s. Uma vez que a potncia extrada de uma turbina elica diretamente
proporcional ao cubo da velocidade, percebe-se que o nordeste o local de melhor
aproveitamento das turbinas elicas no Brasil.
Ainda assim, o DF apresenta condies de vento viveis para a implantao de
pequenas instalaes. A velocidade mdia trimestral do vento no Brasil disposta da seguinte
maneira:
Figura 2.5. Velocidade mdia trimestral do vento no Brasil.
Para o DF, podemos constatar as seguintes velocidades mdias de acordo com o perodo do ano:
Dezembro Fevereiro: U = 4,0 m/s
Maro Maio: U = 5,0 m/s
Junho Agosto: U = 6,5 m/s
Setembro Novembro: U = 5,0 m/s

Percebe-se que h uma variao razovel da mdia de velocidade de vento para cada
perodo do ano. Fazer uma turbina que funcione eficientemente sob todas estas condies seria
inconveniente, j que para adaptar as ps da turbina para todas as velocidades tambm geraria
perdas significantes para todas as velocidades. Para efeito de clculo, usa-se a mdia de
velocidade mais alta para obter a mdia de potncia extrada.
2.4 CONTROLE DE POTNCIA E VELOCIDADE DAS TURBINAS ELICAS

A p do rotor de uma turbina elica tem um perfil especialmente projetado que similar
aos usados para as asas dos avies, de forma que as foras aerodinmicas geradas ao longo do
perfil convertam a energia cintica do vento em energia mecnica rotacional. Com a velocidade
do fluxo de ar aumentando, as foras aerodinmicas aumentam com a segunda potncia e a
energia extrada aumenta com a terceira potncia da velocidade do vento. Faz-se necessrio
ento um controle de potncia do rotor efetivo.
2.4.1 Controle por estol

um sistema passivo que reage velocidade do vento. As ps do rotor so fixas e no
podem ser giradas em torno do seu eixo longitudinal. O ngulo de passo escolhido de tal
maneira que para velocidades de ventos maiores que a nominal, o fluxo em torno do perfil da p
do rotor se descola da superfcie (estol), ou seja, o fluxo se afasta da superfcie da p, fazendo
com que o escoamento se descole da superfcie da p.
Figura 2.6 Sistema de controle por estol
Para evitar que o estol ocorra em todas as posies radiais das ps ao mesmo tempo, o
que reduziria a potncia do rotor repentinamente, as ps possuem uma toro longitudinal que
as levam a um suave desenvolvimento do estol.
Estes sistemas possuem as seguintes vantagens:
Estrutura de cubo do rotor simples;
Menos manuteno devido a um nmero menor de peas mveis;
Autocontrole da potncia.
2.5 MATERIAIS COMPSITOS

Os materiais compsitos so formados por uma estrutura de reforo inserida em uma
matriz. Pode-se considerar, de maneira geral, um compsito como sendo um material
multifsico que exiba uma proporo significativa das propriedades das fases que o constituem
de tal forma que obtida uma melhor combinao de propriedades. O reforo geralmente feito
a partir de fibras, que apresentam alta resistncia trao, enquanto a matriz tem a funo de
10
manter as fibras unidas, permitindo que as tenses sejam transferidas da matriz para as fibras,
resultando no material reforado. Tecnologicamente, esses compsitos reforados com fibra so
os mais importantes, pois apresentam alta resistncia e rigidez em relao ao seu peso
(CALLISTER, 2002).
A fibra de vidro o reforo mais utilizado em compsitos de matriz polimrica por
diversas razes: facilmente produzida, pode ser utilizada atravs do emprego de diversas
tcnicas de fabricao, produz materiais com alta resistncia especfica, e quando associada com
diferentes resinas, possui uma inrcia qumica que torna o compsito til para aplicaes em
meio a uma variedade de ambientes corrosivos (CALLISTER, 2002).
O compsito projetado de modo que as cargas mecnicas a que a estrutura est
submetida no servio sejam suportadas pelo reforo. Suas propriedades dependem da matriz, do
reforo, e da camada limite entre os dois, chamada de interface. Desta forma, h muitas
variveis a considerar ao projetar um compsito: o tipo de matriz (metlica, cermica e
polimrica), o tipo de reforo (fibras ou partculas), suas propores relativas, a geometria do
reforo, mtodo de cura e a natureza da interface. Cada uma destas variveis deve ser
cuidadosamente controlada a fim de produzir um material estrutural otimizado para as
circunstncias sob as quais ser usado (GIBSON, 1994).
O uso do reforo contnuo da fibra confere um carter direcional (anisotropia) s
propriedades dos compsitos. O material compsito mais resistente quando a fora aplicada
paralela ao sentido das fibras (sentido longitudinal) e menos resistente quando perpendicular
s fibras (sentido transversal). Na prtica, a maioria das estruturas est sujeita a cargas
complexas, necessitando o uso de fibras orientadas em diversos sentidos (OCHOLA et al.,
2004).
Para avaliar o desempenho total dos materiais compsitos, essencial conhecer,
individualmente, o papel da matriz do material, visto que os danos iniciais em um compsito
so controlados pelo trincamento da matriz, que por sua vez depende de suas propriedades
mecnicas (KHAN et al., 2002).
2.5.1 Matriz de Compsitos

As resinas que so usadas como matrizes em compsitos reforados com fibras podem
ser classificadas em dois tipos, termorrgidas e termoplsticas, de acordo com a influncia da
temperatura nas suas caractersticas (PILATO e MICHNO, 1994).
Termoplsticos, como os metais, amolecem com o aquecimento e eventualmente
fundem, endurecendo novamente com o resfriamento. Nylon e polipropileno so exemplos
tpicos de resinas termoplsticas (PILATO e MICHNO, 1994).
11
Materiais termorrgidos (ou termofixos) so formados por uma reao qumica interna
onde a resina e endurecedor, ou resina e iniciador, so misturados e ento sofrem uma reao
qumica no reversvel para formar um produto duro e infusvel (PILATO e MICHNO, 1994).
Os sistemas de resinas para uso em materiais compsitos requerem as seguintes
caractersticas: boas propriedades mecnicas, adesivas e de tenacidade, e boa resistncia
degradao ambiental (LAPIQUE e REDFORD, 2002).
A caracterstica mais importante da resina matriz a capacidade de absorver energia e
reduzir as concentraes de tenses, pelo fornecimento de tenacidade fratura ou ductilidade,
maximizando a tolerncia a danos de impacto e o tempo de durabilidade do compsito
(PILATO e MICHNO, 1994).
O desempenho termo-mecnico, esperado dos compsitos, governado pela resistncia
das resinas ao calor (PILATO e MICHNO, 1994). Deste modo, espera-se que a resina da matriz
fornea caractersticas timas ao compsito, dentro da faixa de temperatura recomendada.
Embora existam vrios tipos de resinas usadas em compsitos para indstria, a maioria
das partes estruturais feita principalmente com resina termofixa, ou seja, que necessitam de
uma reao de cura. Dentre essas resinas a polister, vinil ster e epxi so as mais utilizadas.
Daremos uma maior ateno resina a de polister, pois foi a resina utilizada na fabricao das
ps do aerogerador motivador deste relatrio.
Resina fenlica
So obtidas a partir da reao de um fenol (fenol, cresol ou xilenol) com um aldedo
(aldedofrmico). Estas resinas foram uma das primeiras a serem utilizadas, na fabricao das
peas em compsitos sendo que possuem boa resistncia abraso, choque, ataque qumico,
elevadas temperaturas, alm de excelentes propriedades eltricas.
Resina Epxi
Dependendo da estrutura qumica da resina epxi e do agente iniciador de reao
utilizados, h a possibilidade de numerosos modificadores de reao. possvel obter-se dureza,
resistncia qumica a solventes, propriedades mecnicas, elevada resistncia trao, fadiga,
calor, alm de propriedades eltricas excelentes. Da mesma forma, as diversas resinas epxi
existentes no mercado, quando aditivadas com a larga variedade de agentes de cura possibilitam
sua utilizao em uma srie de processos de fabricao de peas.
So citadas aqui trs das principais reaes de cura que podem ocorrer com a utilizao
de reinas epxi: reaes epxi amina; epxi anidro e a homopolimerizao epxi por cidos
catalisados de Lewis, porm dentre estas a cura mais usual so as que utilizam aminas.
12
As resinas epxi apresentam como caracterstica diferenciada de outras resinas, baixa

contrao e forte poder adeso. Suas propriedades mecnicas e suas qualidades eltricas
possibilitam sua utilizao na fabricao de capacitores, encapsulamento de resistores,
isoladores de alta tenso, moldagem de motores, retificadores e transformadores. A resina mais
utilizada no mercado tem sido aquela obtida pela reao de bisfenol A e epicloridrina,
produzindo diglidicil ter do bisfenol A.
Resina ster vinlica ou vinilester

A resina vinilester o resultado da adio de resinas epxi com um cido acrlico ou
metacrlico. As principais propriedades deste grupo de resinas so boas qualidades mecnicas,
excelente resistncia fadiga e corroso, isto , possuem excelente resistncia ao ataque
qumico, podendo ser utilizadas em ambientes cidos ou alcalinos.
Com a adio de aditivos especiais pode-se produzir resina auto-extinguvel.
Resina epxi + cido metacrlico = resina ster vinlica
As resinas ster vinlicas so assim denominadas por possurem os grupos steres
adjacentes aos grupos vinlicos.
Resina de Polister
As ps fabricadas para o gerador elico motivador deste relatrio foram feitas utilizando
uma matriz de polister e por isso, essa matriz receber uma ateno especial.
As resinas polister so produzidas a partir da reao de um lcool, como glicol, e um
cido di-bsico, obtendo-se como produto polister e gua (spsystems, 2003).
A Figura 2.7 mostra a estrutura molecular de um polister.
Muitas resinas polister so viscosas, consistindo de lquidos claros de uma soluo de
polister em um monmero que normalmente estireno. A adio de estireno em quantidades
acima de 50% ajuda a produzir uma resina de fcil manuseio pela reduo da viscosidade
(MARGOLIS, 1986).
Figura 2.7 Estrutura molecular de um polister (spsystems, 2003)
13
Outros tipos de resina polister podem ser encontradas de acordo com o tipo de base a
ser utilizada. O Quadro (2.6) apresenta as matrias-primas utilizadas e a aplicao das resinas
obtidas a partir destas matrias-primas.
Quadro 2.6 - Fonte: MUSETTI NETO, 1999c.
Agentes de Cura da Resina a Polister

O endurecimento da resina termofixa, que compe o compsito, efetua-se na presena
de um iniciador de cura, que geralmente um perxido orgnico ou um hidroperxido, que
normalmente utilizado na proporo de 1 a 3% do peso total da mistura resina + monmero.
Existem tambm os aceleradores de reao ou catalisadores propriamente ditos, cuja
funo auxiliar no incio da decomposio dos iniciadores, a fim de acelerar o processo de
cura.
Os iniciadores de reao tm por objetivo levar a molcula de polister a um nvel
energtico que possibilite a reao de copolimerizao, os iniciadores de reao devem ser
solveis no monmero e no reagir com o mesmo.
Os aceleradores qumicos dependem, portanto, dos iniciadores utilizados e podem ser:
14
-Sais metlicos de metais pesados como sais de cobalto como naftenato de cobalto e
octoato de cobalto;
-Aminas tercirias dimetilanilina (DMA), dietilanilina (DEA) ou dimetilparatoluidina
(DMTP);
- Agentes redutores.
Pode-se ter tambm, sistemas catalticos que se utilizem de inibidores de reao, sendo
os mais frequentemente utilizados a hidroquinona, o terciobutilpirocatecol, o butilparacresol e a
benzoquinona.
A seguir, sero citados os principais tipos de reforos aplicados na produo de
compsitos.
2.5.2 Reforo de Compsitos

No compsito, o reforo o material que combinado matriz polimrica determina
propriedades como aumento da resistncia e rigidez das estruturas. Os tipos de materiais que
podem ser usados na fabricao do reforo dos compsitos so muitos, sendo que a fibra de
vidro a mais empregada. A escolha do material de reforo no se faz aleatoriamente,
necessita-se de um estudo para verificar qual seria o melhor reforo para determinado produto,
analisando as peculiaridades de cada tipo de reforo e as caractersticas almejadas para o
produto final, bem como os custos agregados produo.
Fibra de vidro
O material mais utilizado como reforo na composio de materiais compostos so as
fibras de vidro, foi inclusive o material utilizado como reforo das ps do gerador estudado
neste relatrio, somando mais ou menos 90% do uso em resinas termofixas. Devido aos seus
atributos favorveis usado em praticamente todos os segmentos industriais, como indstrias
civil, eltrica, automobilstica, aeronutica, etc.
Obtidas atravs da fuso e fibrerizao de diversos xidos metlicos, a proporo e
natureza deste que define o tipo de fibra de vidro produzido. A diferenciao das fibras de vidro
se d por uma letra, sendo as principais a fibra de vidro E (composta a partir de alumnio, clcio
e silicatos de boro), destinada a produtos que necessitem de alta resistncia mecnica eltrica, e
a fibra de vidro S (composta de magnsio e silicatos de alumnio), empregadas quando se requer
alta resistncia mecnica.
As fibras de vidro, em geral, no so os reforos mais utilizados a toa, elas apresentam
uma srie de caractersticas favorveis que fazem com que se opte por elas. Tais propriedades
so:
- alta resistncia mecnica;
15
- resistncia trao superior a quase todos os metais;

- boa resistncia ao impacto;
- baixa absoro de gua;
- resistncia qumica maioria dos microorganismos;
- baixo coeficiente de dilatao trmica;
- excelentes propriedades eltricas;
- fcil moldagem das peas;
- baixo custo;
- incombustibilidade;
- permite a obteno de materiais translcidos.
Fibra de aramida
Popularmente conhecida como Kevlar (nome de propriedade da Du Pont), a aramida
passou a ser utilizada na dcada de 70. Trata-se de um composto orgnico, sendo uma poliamida
aromtica do tipo politereftalato de polifenilendiamina. Sua produo se d pelas tcnicas
padres txteis, havendo de acordo com o seu processo de produo dois tipos distintos de
aramida: as fibras de baixo mdulo e as de alto mdulo de elasticidade.
As fibras de aramida possuem baixa densidade, alta resistncia trao e possibilitam a
criao de estruturas altamente resistentes ao impacto. Usada na fabricao de coletes a prova
de balas e em substituio ao ao em pneus radiais, as propriedades da aramida, vieram a
consagr-la tambm como reforo na produo de compsitos para a indstria automobilstica,
aeronutica, martima, etc.
Fibras metlicas
Em relao s fibras de vidro, apresentam algumas desvantagens, como alta densidade e
principalmente o preo.
As fibras metlicas podem ser obtidas mediante diferentes tcnicas como, por exemplo,
o laminado trefilado. As principais fibras metlicas so: ferro, aos inoxidveis, nquel, cobalto,
cobre, alumnio, prata e ouro. As duas principais caractersticas gerais destes materiais so: a
resistncia corroso e a condutividade eltrica, mas tendo cada uma delas suas prprias
peculiaridades.
Fibras de boro
O boro detentor de propriedades bastante prprias, sendo um elemento metlico,
semicondutor de energia, duro e com alta temperatura de fuso. Iniciada nos anos 60, a
fabricao de fibras de boro se d pela disposio deste em sua fase de vapor em um filamento
16
de wolfranio, este o qual aquecido eletricamente em atmosfera de hidrognio, passando

posteriormente por uma srie de reatores onde se obtm o boro.
Fibras de carbono
Inicialmente, era destinada apenas a projetos aeroespaciais, porm com a rpida
evoluo da tecnologia, as fibras de carbono, hoje, so utilizadas praticamente por todos os
setores industriais.
As principais caractersticas das fibras de carbono so: seu alto mdulo de elasticidade,
baixo coeficiente de dilatao trmica e alta condutividade trmica. Porm, mesmo com tantos
bons atributos, este produto apresenta alguns problemas como diferena de potencial em contato
com outros metais e baixa resistncia ao impacto.
2.5.3 Micromecnica de compsitos estruturais Fraes de volume e

massa
Umas das principais vantagens da micromecnica, a qual basicamente uma tcnica de
homogeneizao, permitir o clculo das propriedades elsticas de um compsito a partir das
propriedades elsticas de seus constituintes, desde que as fraes volumtricas dos mesmos
sejam conhecidas (LEVY NETO, PARDINI, 2006).
O parmetro principal indicativo da constituio de um laminado a proporo relativa
entre fibra e matriz.
Ocorre que durante os processos de fabricao mais fcil o uso da medio das massas
relativas, enquanto os valores tericos de propriedades usados no projeto so calculados em
temos de frao de volume (MENDONA, 2005).
As relaes de massa e volume descrevem-se pelas seguintes formulaes:
,e
,
(2)
(3)
onde
= volume do compsito;
= volume de fibras;
= volume de matriz;
= volume de vazios;
= massa do compsito;
= massa de fibra;
= massa de matriz.
17
Ento pode-se definir as fraes volumtricas
, como sendo as fraes
volumtricas de fibras e de matriz, respectivamente. E
sendo respectivamente as
fraes mssicas de fibra e de matriz. Assim descrevem-se as seguintes relaes

,
(4)
(5)
(6)
(7)
(8)
Para um compsito de dois componentes tem-se:

e
(9)
A densidade (massa/volume) do compsito pode ser definida reescrevendo a equao

(3) como sendo:
Dividindo a equao (10) por
(10)
, obtm-se:
(11)
De forma geral, para um compsito de vrios componentes, tem-se:
(12)
onde nc o nmero de componentes do compsito.

Sabendo os valores das propriedades da fibra e da matriz, os volumes relativos destes
so usados como pesos na definio da propriedade do composto. Essa relao chamada de
regra da mistura.
Normalmente,
na
fabricao
de
compsitos
estruturais,
trabalhando-se
impregnao manual e fazendo-se a cura em bolsa de vcuo consegue-se
com
de
aproximadamente de 50%, e utilizando pr-impregnados, bem como se empregando bolsa de

vcuo e autoclave durante a cura, tem-se
. J na fabricao de compsitos no
estruturais e utilizando-se impregnao manual, ou com jateamento de resina e fibras picadas,
18
sem a utilizao de bolsa de vcuo ou autoclave durante a cura, pode-se obter compsitos com
(LEVY NETO, PARDINI, 2006).
Na manufatura de materiais compsitos por impregnao manual, a massa das fibras a
serem usadas deve sempre ser determinada e registrada antes do incio da laminao da pea
desejada. Ao trmino da fabricao da pea, ou seja, aps a cura do componente, obtm-se a
massa do componente, atravs da pesagem da pea. Assim tem-se a massa total. Pode-se ento
determinar a massa da matriz atravs da equao (3). Tendo esses trs valores, a massa do
compsito,
, a massa de matriz,
, a massa de fibra,
, e conhecendo as propriedades
dos materiais utilizados, como densidade da matriz e da fibra, pode-se calcular as fraes em
massa, e obter as fraes volumtricas.
A vantagem adicional deste procedimento que, aps se conhecer a massa de fibra a ser
usada em uma pea, pode-se fazer uma estimativa razovel de quanta resina deve,
necessariamente, ser preparada, e evitar desperdcios (LEVY NETO, PARDINI, 2006).
2.6 PROCESSOS DE FABRICAO

Existem diversos processos de fabricao de componentes de materiais compsitos. Cada
processo de fabricao mostra-se mais adequado a uma situao especfica. Os aspectos
considerados que levam a escolha do mtodo mais adequado so:
Custo de fabricao leva em considerao o custo do equipamento, do

treinamento, da mo-de-obra, da matria-prima, do espao utilizado, entre outros
custos relacionados ao processo de fabricao completo.
Produtividade - esse aspecto que leva em considerao a quantidade de peas a

serem produzidas. Se uma produo em srie de grande quantidade, utilizada
principalmente em indstrias, ou se uma produo de pequena quantidade, ou
ento produo de peas unitrias como prottipos e modelos.
Dimenso peas de maiores dimenses como cascos de barcos, carrocerias de

caminhes, tanques e reservatrios necessitam de processos de produo distintos
de peas pequenas.
Volume relativo de fibra alguns mtodos de fabricao so mais adequados a

produo de peas com baixa porcentagem de fibras. Outros processos conseguem
naturalmente altas propores de fibra na composio do compsito.
Repetibilidade - Processos manuais tendem naturalmente a uma menor

repetibilidade e a uma maior variabilidade na dimenso e qualidade das peas
produzidas. Diferentemente dos processos automatizados.
19
Segundo a ABMACO, Associao Brasileira de Materiais Compsitos, os processos de

fabricao mais utilizados no pas so:
Spray-up (laminao por pistola) que utilizado em 59% dos meios de fabricao;
Hand-lay-up ( laminao manual) com 14% ;
Laminao continua e derramamento com 7% cada mtodo;
Vaccum bag, pultruso e filamento winding tem apenas 1% cada mtodo;
Nos processos abertos encontram-se a laminao manual e a laminao a pistola.
Entre os processos considerados fechados existem a moldagem a vcuo, prensagem a
quente e a frio, e injeo de resina (RTM). Existem tambm os processos considerados
compostos como os de prensagem (SCM) e os de prensagem a quente (BMC).
A seguir tem-se a explicao de cada um dos mtodos.
Laminao manual (Hand Lay Up)

Um dos mais simples e antigos processos de fabricao de fibras de vidro. De baixo
custo, quase no requer equipamentos especficos, sendo empregados apenas os seguintes
equipamentos:
- roletes para compactao de laminados;
- facas, esptula e tesoura;
- pistola para a aplicao de gel coat;
- molde;
- pincis;
- desmoldantes;
- dosadores;
- balana.
Antes de se iniciar o processo de laminao manual, deve-se realizar a preparao do
molde, limpando-o e aplicando o desmoldante, que pode ser cera de carnaba ou lcool
polivinlico (PVA).
Feita em molde aberto e contra este, devendo ser a superfcie do molde coberta com gel
coat a pincel ou pistola, caso seja desejado um acabamento mais aprimorado. A resina lquida,
em geral polister insaturado, combinada no molde com fibras de vidro, dando origem a uma
pea moldada e resistente, equivalente combinao de concreto com reforo de barras de ao.
Para o assentamento das fibras, remoo de bolhas e reforo da espessura, so aplicadas com
pincel ou rolete, vrias camadas de resina. Geralmente, no so recomendadas mais de trs
20
aplicaes de manta, pois o excesso da resina de reforo pode vir a ocasionar exotermia, que
leva ao empenamento da pea, queima do gel coat e esbranquiamento da fibra.
Em alguns casos, pode se fazer necessrio o uso de materiais de ncleo, a fim de
aumentar a rigidez, diminuir o peso, ou conferir flutuabilidade para a pea. Neste caso, a
incorporao destes materiais deve ser feita com extremo cuidado, sendo os materiais mais
indicados para tal a madeira balsa, a espuma rgida de poliuretano e a colmeia.
As vantagens da laminao manual so a sua simplicidade, o baixo investimento, a
facilidade de se fazer mudanas no projeto e a possibilidade de laminao no campo, porm
mesmo diante de tantas vantagens, algumas desvantagens devem ser levadas em considerao,
como o grande nmero de mo-de-obra necessria, a dependncia da qualidade do modelador
para a boa condio do produto e o fato de apenas uma superfcie ser acabada, pois neste tipo de
laminao, apenas um dos lados fica liso, ficando o outro rugoso.
Este mtodo de laminao, geralmente, utilizado em peas de formato simples.
Figura 2.8 - Laminao manual - SAINT-GOBAIN-VETROTEX
Laminao pistola (Sprayup)

Este processo consiste na aplicao simultnea de resina e fibras de vidro sobre o
molde, tal aplicao se faz via equipamentos especiais denominados pistolas laminadoras, as
quais cortam as fibras de vidro em tamanhos pr-deteminados antes de sua aplicao sobre o
molde. Antes do incio do processo de laminao pistola, deve-se realizar a preparao do
molde, sua limpeza e a aplicao do desmoldante, bem como feito na laminao manual. Tratase de um processo de molde aberto feito contra ele, onde o gel coat deve ser aplicado para,
posteriormente, se aplicar a mistura de resina e fibras de vidro. A espessura final obtida
atravs de vrias passagens sucessivas da pistola, sendo que a primeira demo deve ser de resina
pura, e as passadas posteriores constitudas da mistura resina/fibra de vidro. A cada etapa de
laminao, a pea deve ser roletada e reacomodada no molde, e a cada aplicao de 4 mm, deve
haver um intervalo no processo. A pistola de laminao precisa ser calibrada para que possam
ser aplicadas as quantidades desejadas de fibra de vidro.
Assim como na laminao manual, apenas um lado da pea fica liso. H um custo de
mo-de-obra relativamente alto e a qualidade depende do laminador, mas os custos de produo
tambm so baixos e a laminao pistola apresenta algumas vantagens em relao manual,
21
como: maior rendimento produtivo, melhores resultados para peas mais complexas, menor
nmero de perdas e a possibilidade de laminao de peas maiores.
Sendo um derivado do processo manual, a laminao pistola indicada na fabricao
de peas mdias a grandes que possuam formato simples e somente uma face regular, sendo
muito empregada em lanchas, piscinas e banheiras de acrlico.
Figura 2.9 - Laminao pistola - SAINT-GOBAIN-VETROTEX
Sheet Molding Compound (SMC)

Nos anos 60 ocorreu um grande crescimento industrial que trouxe junto de si uma
grande necessidade de se obter grandes produes de peas em compsitos. Na indstria
automobilstica principalmente, este fenmeno se fez bastante presente, acontecendo um grande
desenvolvimento nos processos de moldagem de compostos reforados com fibra de vidro.
Consequentemente, a indstria de resinas de polister tambm progrediu, havendo maior
significncia no setor de sistemas de espessamento de resinas, o que possibilitou a fabricao
dos SMC (Sheet Molding Compound).
O processamento do SMC possui trs etapas: preparao da pasta-matriz, conformao
do pr-impregnado e prensagem ou injeo da pea final.
Preparao da pasta-matriz - A pasta-matriz uma mistura de resina polister
altamente reativa, com aditivos diversos, como por exemplo: catalisador, agente desmoldante,
pigmentos, cargas minerais e agente espessante. Esta combinao de componentes feita em
um tanque acoplado a um misturador. Aps a mistura, a pasta-matriz final deve apresentar
viscosidade de 15.000- 30.000 cp para que, na etapa seguinte, possa ocorrer a impregnao das
fibras de vidro.
Conformao do pr-impregnado - Nesta etapa, d-se a impregnao das fibras de
vidro pela pasta-matriz. Por processo contnuo, a pasta-matriz bombeada mquina de SMC
com 1 a 2% de agente espessante, da, a pasta-matriz distribuda de maneira uniforme em duas
folhas com um filme suporte.
importante que a esteira e o picotador estejam em sincronia, para que caia sobre a
pasta-matriz do primeiro filme suporte a quantidade certa de roving picado. O segundo filme
22
suporte com resina ento colocado sobre a fibra picada, para o material ser passado por rolos
compactadores de temperatura e presso controladas, visando a total impregnao das fibras de
vidro.
Por fim, o SMC embobinado e envolto por um filme que evite a evaporao do
estireno. Pra que sejam atingidos os valores adequados de viscosidade, a pasta-matriz
colocada em uma cmara de maturao de 4 a 7 dias.
Prensagem ou injeo da pea final - A etapa final do processo de produo do SMC
pode ser feita tanto por moldagem via compresso, como por injeo.
A moldagem por compresso feita em prensas hidrulicas capazes de exercer presso
de 50 a 70 kgf/cm2. Para grandes produes so usados moldes de ao com cromo, j para
produes menores so aplicados metais menos rgidos. As mantas pr-impregnadas de SMC
so recortadas, pesadas e postas sobre o molde aquecido a mais ou menos 150 C, cobrindo de
50 a 80% da rea deste. O material ir preencher todo o molde em funo da presso hidrulica
aplicada, devendo curar-se a pea por 2 a 4 minutos.
Figura 2.10 - Mquina SMC - SAINT-GOBAIN-VETROTEX
Vantagens do SMC
Na Europa e nos Estados Unidos, o material SMC conseguiu grande espao
principalmente na indstria automobilstica. Este mercado foi conquistado pelo SMC devido a
algumas propriedades vantajosas para esta indstria, as quais podem ser resumidas basicamente
em:
- Larga flexibilidade de design;
- Grande resistncia a impactos;
- Alta resistncia mecnica;
- Baixo peso;
- Resistncia corroso;
23
- Boas propriedades eltricas;

- Bom nvel de acabamento superficial;
- Facilidade de pintura;
- Boa adaptabilidade a processos automticos;
- Possibilidade da colocao de insertos metlicos;
- Processo de produo ecolgico.
Processo de moldagem por membrana (Vacuum Bag)

O processo de moldagem a vcuo constitui um refino do processo manual no qual a
superfcie externa do composto recoberta por uma membrana e, com o uso de vcuo ou de
presso externa se consegue:
A melhoria de qualidade da superfcie externa;
A remoo do excesso de resina, no caso de moldagem molhada. Isso
representa aumento na resistncia do composto pelo aumento do volume
relativo de fibras;
Expulso de bolhas de ar aprisionadas. Esse ar, se deixado, pode em alguns
casos, chegar a 5% em volume. Com o processo de expulso, chega-se a valores
como 0,1% do composto curado.
Os processos de moldagem por membrana so dos mais antigos. comum dividi-lo em
trs tipos:
Moldagem a vcuo;
Moldagem a presso;
Moldagem em autoclave.
Os processos no so necessariamente excludentes, pelo contrrio, so em geral
utilizados em conjunto. Os processos de moldagem a vcuo e a presso so anlogos. As
principais etapas do processo vcuo so:
Cobrir o moldado com uma pelcula separadora perfurada, para evitar a adeso com
as demais membranas;
Cobrir a pelcula separadora com camadas de material poroso, para permitir o fluxo
de ar e a sada do excesso de resina;
Posicionar uma tira de junta, ou de um material que isole a passagem de ar, logo
aps a borda do moldado;
Cobrir o conjunto com uma pelcula de plstico, formando uma bolsa;
Aplicar lentamente o vcuo enquanto se posiciona a bolsa plstica sobre o moldado,
retirando-se o excesso de ar;
24
Manter o conjunto sob presso ou vcuo at que a cura se complete, a temperatura

ambiente ou em forno.
Figura 2.11 Moldagem vacuo - (MENDONA, 2005)
O processo por autoclave o padro aplicado na indstria aeroespacial. usado na

fabricao com pr-impregnados, embora, em geral, possa ser usado com qualquer tipo de fibra
nos processos molhados.
Figura 2.12 Moldagem por presso - (MENDONA, 2005)
Autoclave simplesmente um vaso de presso aquecido, no qual todo o conjunto

submetido a um ciclo especificado de temperatura e presso para a cura. As presses aplicadas
ficam na faixa de 0,25Mpa a 0,7Mpa (2,5atm a 7,0atm).
Figura 2.13 Moldagem em autoclave - (MENDONA, 2005)
25
Processo de prensagem a quente ou frio

Indicado para grandes produes em srie, onde se deseja obter 1.000 a 10.000 peas
por ano, como por exemplo: cadeiras, caixas de distribuio de eletricidade e bandejas.
O processo ocorre da seguinte forma. Coloca-se o reforo em todo o contorno da
cavidade do molde e sobre este a resina, aplica-se ento fora, exercendo uma presso sobre o
conjunto, possibilitando assim a obteno da pea. Esta compresso pode ser feita a frio ou a
quente. No processo a frio, a polimerizao obtida temperatura ambiente, enquanto na
compresso quente so utilizadas altas temperaturas e tem-se um ciclo de moldagem mais
rpido do que aquele a frio.
A resina usualmente utilizada neste processo a resina polister de alta reatividade e
pode-se adicionar cargas minerais para reduo de custo e aumento de dureza.
Figura 2.14 - Processo de prensagem a quente e/ou a frio - SAINT-GOBAIN-VETROTEX
Bulk Molding Compound (BMC)

O BMC um composto de resina polister insaturado, com catalisador, cargas minerais,
fibras de vidro picadas, pigmentos e outros aditivos. Tal composto usado para fabricar peas
que necessitem de boa estabilidade dimensional, acabamento superficial e boas caractersticas
eltricas e mecnicas, sendo empregado principalmente na indstria eltrica de isoladores,
chaves de contato e caixas de produtos eltricos.
O processo de produo do BMC possui duas etapas: preparao do composto e
prensagem ou injeo da pea final.
Preparao do composto - Com exceo do reforo (fibra de vidro), as cargas
minerais, o catalisador, a resina polister e os outros componentes da frmula neste estgio
inicial de preparao so pr-misturados num misturador sigma alta velocidade, para que se
forme a pasta-matriz. No devendo atingir temperatura superior a 40 C, a pasta-matriz tem de
ser inteiramente homogeneizada durante esta parte inicial do processo. Depois, adiciona-se o
reforo pasta-matriz e reduzindo-se a velocidade do misturador, a frmula agora completa
novamente misturada, objetivando garantir a impregnao e o no desmanche do reforo.
26
Depois de realizada a homogeneizao, o composto retirado do misturador e embalado com

um filme protetivo para que no acontea a evaporao do estireno.
Prensagem ou injeo da pea final - A etapa final do processo de fabricao do BMC
pode ser feita de duas maneiras, por prensagem ou injeo. A prensagem o mtodo mais
empregado, devendo ser feita em uma prensa que possa aplicar uma presso entre 50 e 70
kgf/cm, usando-se moldes de ao com cromo duro para grandes produes e moldes de metal
macio para escalas menores. Neste processo, o BMC pesado e colocado sobre o molde
aquecido (aproximadamente 150 C), devendo cobrir de 50 a 80% do molde. A presso faz com
que material flutue, preenchendo todo o espao entre a matriz e a puno. Deve-se exercer sobre
a pea uma presso positiva constante, a qual curar a pea por tempo determinado pela
espessura requerida da pea. Por fim, realizar-se- o ajuste da reatividade do sistema, a
polimerizao da resina, para ento a pea ser desmoldada e colocada num bero para seu
resfriamento.
Ao contrrio do SMC, no processo BMC no necessrio recorrer etapa de aumento
da viscosidade, isto , a etapa de espera, por vezes denominada de maturao.
Pode-se obter pelo processo de BMC peas com maior teor de carga, e ou reforo, e
peas consideradas mais complexas em relao ao desenho, tais como: faris dianteiros de
carros, estojo para equipamentos eltricos entre outros.
Figura 2.15 - Processo de BMC - SAINT-GOBAIN-VETROTEX
Laminao contnua
O processo de laminao contnua utilizado para aplicaes no setor de construo
civil como a produo de telhas onduladas e telhados de estufas em configuraes lisas e
onduladas.
O processo descreve-se da seguinte forma. Numa primeira etapa deve-se impregnar com
resina o reforo sendo usualmente utilizados rovings cortados ou contnuos sobre um filme de
transporte. Na sequncia, faz-se um sanduche deste material sobreposto sobre um filme,
colocando-se um segundo filme. A moldagem ocorrer de forma progressiva dentro de uma
27
estufa com o auxlio dos chamados moldes de perfil. No final da estufa h o corte das bordas
laterais e o corte transversal no tamanho desejado, sendo antes os filmes de transporte retirados
e rebobinados.
A velocidade tpica dos equipamentos de laminao contnua da ordem de 5 a 15
m/min, dependendo da largura da chapa, que no deve ultrapassar 3 metros.
Figura 2.16 - Processo de laminao contnua - SAINT-GOBAIN-VETROTEX
Resin Transfer Moulding (RTM)

O processo de injeo de resina (RTM) permite a moldagem de componentes com
forma complexa e rea de superfcie grande com um bom acabamento de superfcie em ambos
os lados, caracterizando-se ainda por permitir um alto ciclo de produo, uniformidade de
espessura, apresentando uma perda pequena de matria-prima, melhoria ambiental (possui baixa
emisso de monmero de estireno), encapsulamento de buchas e nervuras e a utilizao de
cargas minerais.
empregado em muitas aplicaes de transporte, como por exemplo, cabines de
caminho, tratores e colheitadeiras.
O processo descreve-se da seguinte forma. Os reforos so colocados no interior do
molde, previamente, antes de fech-lo e trav-lo firmemente. A cavidade do molde que rgido
e fechado tipo puno matriz, pode possuir um ou vrios pontos de injeo para a introduo da
resina juntamente com cargas minerais e aditivos. Podem ser utilizados neste processo, resinas
polisteres, epxi, fenlicas e acrlicas. Podem ser usadas resinas de baixa retrao neste
processo, para melhorar o acabamento de superfcie e aparncia.
28
Figura 2.17 - Processo RTM - SAINT-GOBAIN-VETROTEX
Enrolamento filamentar (Filament winding)

O processo enrolamento filamentar utilizado quando se deseja obter produtos ocos,
como tubos, canos, tanques e reservatrios.
Neste processo, os reforos, geralmente filamentos contnuos de fibra de vidro
(rovings), esto dispostos em prateleiras tambm conhecidas como gaiolas, onde so
desenrolados e impregnados com a resina e aditivos por meio de imerso completa ou por
cilindro de transferncia. Os filamentos impregnados so ento enrolados em vrias camadas
sobre um mandril rotativo, sendo ento posteriormente encaminhados para a polimerizao ou
cura, que se faz em fornos ou com luzes infravermelhas sempre com o mandril em rotao.
Figura 2.18 - Processo de enrolamento filamentar - SAINT-GOBAIN-VETROTEX
Pultruso
O processo de pultruso um processo em contnuo, que consiste em impregnar com
resina o reforo (fibra de vidro provenientes de rovings ou mantas), tracionando o material, fibra
de vidro+resina, para dentro de moldes aquecidos. A mistura fibra/resina tomar a geometria do
molde, sendo que a temperatura do molde ativar o iniciador de reao presente na mistura,
ocorrendo desta forma o crosslink polimrico conforme o perfil. O perfil curado ento cortado
no comprimento desejado.
29
A impregnao pode se dar por imerso em cubas de impregnao, contendo resina

aditivada com iniciador e desmoldante ou por processo de injeo da mistura resina/aditivos
diretamente no molde, sendo o primeiro o mais usual.
Os reforos so baseados principalmente nos rovings diretos dispostos de maneira a
proporcionarem um reforo longitudinal. Outros tipos de reforos so mantas de fios contnuos
ou tecidos que proporcionam o reforo transversal e tambm os vus de acabamento superficial.
O molde para conformao de perfis pultrudados deve ser construdo em metal, sendo
que o mesmo pode ser ainda cromado para aumentar sua vida til e facilitar a desmoldagem.
A pultruso pode produzir perfis, ocos ou macios, de diferentes formatos. Dependendo
do desenho e do formato, a taxa de vidro utilizada varia de 30 a 70% do peso. Perfis pultrudados
so usados em diversas aplicaes, como nas reas eltrica, de corroso, de construo e
mercados de bens de consumo.
Figura 2.19 - Processo de pultruso - SAINT-GOBAIN-VETROTEX
Centrifugao
O processo de centrifugao utilizado para obter estruturas ocas de grandes dimetros,
como por exemplo, tubos e tanques para instalaes qumicas, petrolferas e alimentcias, mas
tambm tem sido utilizado para a produo de postes para iluminao eltrica e telefonia.
O processo ocorre da seguinte maneira. O reforo e a resina com aditivos so
introduzidos num molde metlico rotativo e cilndrico, e, sob o efeito da fora centrfuga, a
resina impregna o reforo. A velocidade de rotao aumenta at que a velocidade de moldagem
atingida, sendo que esta depende de diversos fatores tais como natureza do reforo, espessura
e dimetro da pea, tipo e viscosidade da resina dentre outros.
Figura 2.20 - Processo de centrifugao - SAINT-GOBAIN-VETROTEX
30
3 DESENVOLVIMENTO
Este projeto utilizou para efeito de ensaio de potncia um aerogerador fabricado em um
projeto de graduao anterior, idealizado pelos alunos Gustavo de Carvalho Sousa e Tiago
Bermudez Souto de Oliveira. Para que o ensaio fosse possvel, foram realizadas inmeras
adaptaes e tambm a fabricao das ps em fibra de vidro. Diante desta informao, d-se
continuidade ao relatrio, mostrando as etapas de fabricao das ps em fibra de vidro.
3.1 PROCESSO DE FABRICAO DAS PS

Este tpico descreve detalhadamente todas as etapas do processo de fabricao das ps,
com reforo em fibra de vidro, do gerador elico de pequeno porte. O processo ser descrito
com uma enumerao passo a passo.
As peas foram fabricadas na empresa VELOZTECH Engenharia de Competio,
situada no Autdromo Internacional de Braslia - Nelson Piquet, na cidade de Braslia, Distrito
Federal. O tecido em fibra de vidro foi fornecido pelo professor orientador Flamnio Levy Neto,
do departamento de engenharia mecnica da Universidade de Braslia. A empresa
VELOZTECH cedeu o espao fsico, mquinas, equipamentos e materiais necessrios para a
fabricao.
1 Passo
A primeira etapa realizada consistiu na determinao da gramatura do tecido de fibra de
vidro. O tecido fornecido foi medido e apresentou as seguintes dimenses:
Comprimento: 4m;
Largura: 1,32m;
Massa: 2,526kg.
Com as dimenses e os dados de massa do tecido, determinou-se a gramatura do tecido

que de 480g/m.
31
Figura 3.1 Tecido de fibra de vidro
Figura 3.2 Massa do tecido fibra de vidro
2 Passo
O molde continha algumas imperfeies que poderiam levar a deformidades
geomtricas do modelo a ser retirado, e tambm poderiam comprometer a integridade do molde,
principalmente no momento da retirada da pea moldada do molde.
O defeito foi corrigido com a aplicao de massa plstica e no remodelamento, atravs
do lixamento da superfcie coberta com massa plstica.
Figura 3.3 Recuperao do molde
32
Figura 3.4 Detalhe do reparo no molde
3Passo
Aps a recuperao do molde, foi aplicada cera desmoldante a fim de facilitar a retirada
da pea moldada, e manter a integridade fsica do molde. Foram aplicadas cinco camadas de
cera em cada parte do molde.
Figura 3.5 Aplicao do desmoldante
4 Passo
Os moldes foram pesados aps o processo de enceramento. As massas obtidas foram:
Bordo superior: 1,862kg;
Bordo inferior: 1.544kg.
Figura 3.6 Massa dos moldes
33
5Passo
Com os moldes prontos, partiu-se para a prxima etapa. Realizou-se o corte da fibra de
vidro com uma dimenso maior que a p, seguindo a geometria do molde. Foi definido que as
ps teriam duas camadas de reforo de fibra de vidro, portando cortou-se 12 partes da fibra de
vidro, no formato do contorno da p.
Figura 3.7 Corte dos modelos das ps
6 Passo
Foi adotado um procedimento de a nomeao para cada lado das ps. Tal denominao
foi adotada para facilitar todo o processo de fabricao e evitar uma possvel troca de peas
fabricadas. Denominaram-se as ps como 1 p, 2 p e 3 p. Onde cada lado de cada p foi
denominado como bordo superior (BS) e bordo inferior (BI).
Antes do incio da laminao das ps, as fibras de vidro a serem laminadas foram
pesadas para se realizar a regra da mistura. Outro procedimento adotado tambm antes do incio
da laminao foi o preparo da bolsa de vcuo, onde se colocou a fita selante para a vedao da
bolsa de vcuo.
Figura 3.8 Massa das fibras
34
A matriz utilizada foi a resina de polister fabricada pela RECHHOLD, modelo

Polylite 10228-10. Ento a resina foi pesada, e adicionou-se o catalisador na proporo de 1%
em massa. O catalisador utilizado do tipo MEKP fabricado pela MAXI RUBBER, modelo
MB-005.
Aps a adio do catalisador, misturou-se bem a mistura contendo a resina de polister
e o catalisador, a fim de se obter uma mistura homognea.
A figura (3.9) ilustra esse passo.
7Passo
Com todos os aparatos necessrios para a laminao prontos e preparados, tais como,
fibra cortada, matriz preparada, bolsa de vcuo montada, deu-se incio a laminao de cada lado
de cada p. Primeiramente foi colocada resina no molde e em seguida colocada a primeira
camada do tecido de fibra de vidro.
Aps a impregnao da primeira camada do tecido de fibra de vidro, foi colocada a
segunda camada de tecido de fibra de vidro que foi impregnada com o auxlio de um pincel.
Figura 3.9 Massa de resina e adio do catalisador
35
Figura 3.10 Laminao
Figura 3.11 Aplicao de resina no molde e no tecido de fibra de vidro
Todo este procedimento teve que ser realizado antes gelificao da resina. O tempo de
gel da resina utilizada, com a mistura do catalisador a 1% em proporo de 10 a 15 minutos a
temperatura de 25C.
Com as duas camadas de tecido de fibra de vidro impregnadas de resina, os moldes
foram colocados na bolsa plstica para a cura a vcuo.
Figura 3.12 Trmino do processo de laminao
36
Figura 3.13 Cura na bolsa de vcuo
O valor de presso de suco mdio obtidos na fabricao das trs ps, foi de 550
mmHg, como indicado no manmetro de presso, que convertido para unidades do Sistema
Internacional equivale a 0,073 Mpa.
Figura 3.14 Presso de suco
8Passo
A cura foi realizada a temperatura ambiente. As peas ficaram submetidas ao vcuo
durante 4 horas. Aps esse perodo de cura, a presso de suco foi desativada, as peas foram
retiradas da bolsa plstica, e posteriormente foram sacadas do molde.
37
Figura 3.15 Peas curadas
Todas as peas sacadas foram pesadas e identificadas. As massas obtidas esto listadas
no quadro (3.1).
3a p
Catalizador MEKP = 1%
Resina Polylite 10228-10
Partes das ps sem acabamento(g)
2a p
Bordo
Bordo
Inferior
Superior Inferior
304
320
Bordo
1a p
Bordo
Bordo
Bordo
Superior Inferior
266
244
Superior
284
272
Quadro 3.1 Massa das peas curadas
Figura 3.16 Massa das peas curadas
9 Passo
Tendo as partes de cada p j curadas e identificadas, foi realizada uma marcao
acompanhando o contorno de cada lado das ps para a retirada do composto em excesso. O
corte foi realizado com uma ferramenta pneumtica que utiliza um disco de corte. Aps o corte
de cada lado, as partes foram novamente pesadas. Os valores obtidos so listados no quadro
(3.2).
3a p
Bordo
Bordo
2a p
Bordo
Bordo
1a p
Bordo
Bordo
38
Inferior
Superior Inferior
Superior Inferior
Superior
178
196
180
184
176
178
Massa dos resduos(g)
118
118
78
54
104
86
Quadro 3.2 Massa dos resduos cortados
Figura 3.17 Corte do excesso das peas
10 Passo
Com as partes prontas, partiu-se para o procedimento de juntar as partes, o bordo
superior com o bordo inferior de cada p.
A juno foi feita com o roving de fibra de vidro. As partes de cada p foram colocadas
no molde, bordo superior e bordo inferior. Cortou-se o roving no comprimento do permetro da
p, e impregnou-o com resina de polister. Juntaram-se os moldes e os fixaram com sargentos,
os quais exerceram fora entre os moldes.
Figura 3.18 Pesagem dos resduos cortados
39
Figura 3.19 Processo de emenda das partes
A cura da resina foi de 4 horas. Aps o perodo de cura, o molde foi aberto e a p foi
retirada. Os excessos de fibra e resina foram retirados. Esse procedimento foi repetido nas trs
ps. Aps as trs ps estarem prontas, elas foram novamente pesadas. Os dados obtidos
apresentam-se no quadro (3.3).
3a p
2a p
1a p
Bordo
Bordo
Bordo
Bordo
Bordo
Bordo
Inferior
Superior
Inferior
Superior
Inferior
Superior
Massa de rolving (g)
Massa de resina (g)
14
12
388
378
378
Massa da p sem PU e sem

acabamento(g)
Quadro 3.3 Massa das ps sem o material de ncleo
Figura 3.20 Desmolde e pesagem das ps
11 Passo
A prxima etapa do processo de fabricao das ps do gerador elico de pequeno porte
consistiu no preenchimento do ncleo das ps. O material escolhido para o preenchimento foi a
espuma de poliuretano.
40
Foi feita uma abertura no molde (16mm) com o dimetro da haste de alumnio, que
une a p com cubo do gerador. Esse furo serviu como canal para o enchimento do ncleo de
cada p com a mistura do composto de poliuretano.
Antes do enchimento das ps, foi realizado um teste para ter conhecimento do fator de
expansibilidade do composto de poliuretano que seria utilizado. Primeiramente foi realizada
uma mistura com os compostos A e B de poliuretano, com 20 ml de cada parte. Para o teste de
expansibilidade do PU, o molde foi coberto com um saco plstico a fim de se manter a
integridade fsica do molde, j que a espuma de poliuretano tem caractersticas adesivas. A
mistura foi preparada e injetada no molde, que foi fixado com sargentos. Aps 30 minutos o
molde foi aberto e verificou-se que o composto de poliuretano expandiu-se preenchendo em
torno de 40% em volume, do volume total.
Figura 3.21 Marcao para o posicionamento da haste
Figura 3.22 Determinao do volume de poliuretano
O procedimento foi repetido, agora utilizando uma quantidade de 60 ml de cada

composto do poliuretano. Aps a abertura do molde foi verificado que houve o preenchimento
completo do modelo da p. Sendo ento tal medida utilizada para o preenchimento dos ncleos
das ps.
41
Figura 3.23 Volume compostos A e B de poliuretano
As hastes de alumnio foram cortadas. O tubo de alumnio para as hastes tem o dimetro
de 15.875mm (5/8) e foi reaproveitado. Foi necessrio cortar as partes emendadas ao tudo e
fazer o lixamento das soldas.
Figura 3.24 Corte e lixamento das soldas do tubo das hastes
Foram abertos os furos nas ps, por onde se encaixou as hastes de alumnio. As ps
foram colocadas uma de cada vez no molde. As hastes de alumnio foram posicionadas em suas
corretas posies, tais dimenses foram retiradas de uma p feita em fibra de carbono do projeto
anterior a esse. O molde foi fechado e preso com sargentos para fixar e pressionar o molde. A
injeo do poliuretano ocorreu pela haste de alumnio. A injeo foi realizada de forma rpida,
j que quando se realiza a mistura dos compostos de poliuretano, A e B, a reao de expanso se
realiza rapidamente em um tempo mdio, aferido anteriormente a injeo final nas ps, entre
trinta e quarenta segundos. Aps a injeo, o molde foi posicionado de forma inclinada a fim de
promover uma melhor distribuio do PU injetado. Esperou-se um tempo de trinta minutos
antes da abertura do molde. Tempo esse necessrio para a expanso do poliuretano.
Aps a abertura do molde as ps encontravam praticamente prontas. No quadro (3.4) a
seguir segue os dados de massa obtidos.
42
Figura 3.25 Posicionamento para a expanso do poliuretano
Figura 3.26 Ps prontas e montadas no gerador
3a p
Catalizador MEKP =
2a p
1%
Bordo
Bordo
Inferior
Superior Inferior
Bordo
Bordo
1a p
Bordo
Superior Inferior
Bordo
Superior
388
378
378
Massa da haste (g)
84
84
84
Massa sem Poliuretano (g)
472
462
462
Massa com Poliuretano (g)
586
580
594
acabamento (g)
Quadro 3.4 Massa das ps com poliuretano
12 Passo
43
A prxima etapa a ser executada foi realizao da furao das hastes para a fixao
junto nacele do aerogerador. O posicionamento foi feito da seguinte maneira:
Colocou-se a p juntamente ao rotor;
Posicionou-se a p com um ngulo de ataque de zero graus;
Fez uma marcao na haste da p, e no rotor, criando assim uma referncia

entre as peas;
Com o auxlio de um transferidor fez-se uma marcao do ngulo de 5,5, e

marcou-se essa posio;
Novamente colocou-se a p no rotor, e posicionou-a na referncia de ngulo

zero, e girou-a para a posio de 5,5;
Com o auxlio de uma furadeira, fez um furo de 5mm, na haste, o qual seria
utilizado para a fixao atravs de parafuso, assim fixando a p no cubo;
O procedimento listado acima repetiu-se nas outras duas ps restantes.

Devido a diferena de posio da furao existente no rotor, as ps foram referenciadas,
tendo cada p a sua posio correta no rotor.
Na figura (3.27), pode-se perceber a fixao por parafuso da haste no rotor.
13 Passo
A ltima etapa do processo de fabricao das ps consistiu no acabamento das ps.
A primeira ao realizada foi o lixamento das peas. Aps o lixamento foi aplicada uma
demo de tinta branca, e posteriormente duas demos de tinta preta em cada uma das ps.
Aps a pintura, as ps foram pesadas. Sendo esses os valores finais de massa das ps. O
quadro (3.5) indica os valores.
Aps a pintura as ps foram montadas junto nacele. O quadro (3.7) mostra todos os
dados obtidos durante o processo de fabricao das ps.
44
Figura 3.27 Detalhe da fixao das ps por parafuso
Figura 3.28 Lixamento das ps
Figura 3.29 Pintura da ps
45
3a p
Massa das ps com tinta (g)
2a p
Bordo
Bordo
Bordo
Inferior
Superior Inferior
610
Bordo
1a p
Bordo
Superior Inferior
606
Bordo
Superior
632
Quadro 3.5 Massa das ps com acabamento
Com os dados se pode calcular a densidade do composto . Primeiramente estimou-se

um volume de vazios
com tendo o valor de zero. Ento se calculou a densidade do
composto e a frao volumtrica de fibras
, para cada pea fabricada, 1 p BS e BI, 2 p BS
e BI, e 3 p BS e BI. Os clculos se repetiram estimando o volume de vazio em 1%, 3% e 5%.

E ento encontrou os valores da frao volumtrica de fibra, e densidade do composto para
cada situao. Os valores encontram-se nos quadros (3.8), (3.9), (3.10) e (3.11).
Figura 3.30 Pesagem da 3 p
46
Figura 3.33 Gerador montado 1
Figura 3.34 Gerador montado 2
47
Ps em Fibra de Carbono
3a
2a
1a
Total
490
458
448
1396
Massa das ps (g)
Quadro 3.6 Massa das ps em fibra de carbono
Catalisador MEKP = 1%
3 p
2 p
1 p
Bordo
Bordo
Bordo
Bordo
Bordo
Bordo
Ncleo de Poliuretano
Inferior
Superior
Inferior
Superior
Inferior
Superior
Massa de fibra(g)
200
192
166
162
206
174
Massa de resina(g)
120
132
98
100
104
Massa total(g)
320
324
264
262
310
248
304
320
266
244
284
272
Massa dos resduos(g)
118
118
78
54
104
86
178
196
180
184
176
178
Massa das partes das ps sem

acabamento(g)
Massa de rolving (g)
Massa de resina (g)
14
12
388
378
378
Massa da haste (g)
84
84
84
Massa sem Poliuretano (g)
472
462
462
Massa com Poliuretano (g)
586
580
594
Massa das ps com tinta (g)
610
606
632

acabamento(g)
Quadro 3.7 Dados do processo de fabricao

Volume de vazio estimado de 0% Catalizador MEKP = 1%
Massa de fibra(g)
acabamento(g)
Massa de resina (g)
Volume de fibra - (cm)
Volume de matriz - (cm)
volume do compsito - (cm)
Frao volumtrica de fibra Porcentagem de fibra no
compsito (%)
Densidade do compsito -
(g/cm)
3a p
Bordo
Inferior
200
2a p
Bordo
Bordo
Superior Inferior
192
166
1a p
Bordo
Bordo
Superior Inferior
162
206
Fibra Resina
(g/cm) (g/cm)
Bordo
Superior
174
2.5
1.2
304
320
266
244
284
272
104.00
80.00
86.67
166.67
0.480
128.00
76.80
106.67
183.47
0.419
100.00
66.40
83.33
149.73
0.443
82.00
64.80
68.33
133.13
0.487
78.00
82.40
65.00
147.40
0.559
98.00
69.60
81.67
151.27
0.460
48.0
41.9
44.3
48.7
55.9
46.0
1.82
1.74
1.78
1.83
1.93
1.80
= 0%
48
Volume de vazio estimado de 1% 3a p

2a p
1a p
Fibra Resina
Bordo
Bordo
Bordo
Bordo
Bordo
Bordo
(g/cm) (g/cm)
Inferior Superior Inferior Superior Inferior Superior
Massa de fibra(g)
200
192
166
162
206
174
2.5
1.2
304
320
266
244
284
272
acabamento(g)
Massa de resina (g)
104.00
128.00
100.00
82.00
78.00
98.00
80.00
76.80
66.40
64.80
82.40
69.60
86.67
106.67
83.33
68.33
65.00
81.67
volume do compsito - (cm) 168.35
185.32
151.25
134.48
148.89
152.79
Frao volumtrica de fibra 0.475
0.414
0.439
0.482
0.553
0.456
Porcentagem de fibra no
47.5
41.4
43.9
48.2
55.3
45.6
compsito (%)
1.81
1.73
1.76
1.81
1.91
1.78
(g/cm)
= 1%
Volume de vazio estimado de 3% Catalizador MEKP = 1%

Massa de fibra(g)
acabamento(g)
Massa de resina (g)
volume do compsito - (cm)
compsito (%)
(g/cm)
3a p
Bordo
Inferior
200
2a p
Bordo
Bordo
Superior Inferior
192
166
1a p
Bordo
Bordo
Superior Inferior
162
206
Bordo
Superior
174
304
320
266
244
284
272
104.00
80.00
86.67
171.82
0.466
128.00
76.80
106.67
189.14
0.406
100.00
66.40
83.33
154.36
0.430
82.00
64.80
68.33
137.25
0.472
78.00
82.40
65.00
151.96
0.542
98.00
69.60
81.67
155.95
0.446
46.6
40.6
43.0
47.2
54.2
44.6
1.77
1.69
1.72
1.78
1.87
1.74
Resina
(g/cm)
2.5
1.2
Fibra
(g/cm)
Resina
(g/cm)
2.5
1.2
= 3%
Volume de vazio estimado de 5% 3a p

2a p
1a p
Bordo
Bordo
Bordo
Bordo
Bordo
Bordo
Inferior Superior Inferior Superior Inferior Superior
Massa de fibra(g)
200
192
166
162
206
174
304
320
266
244
284
272
acabamento(g)
Massa de resina (g)
104.00
128.00
100.00
82.00
78.00
98.00
80.00
76.80
66.40
64.80
82.40
69.60
86.67
106.67
83.33
68.33
65.00
81.67
volume do compsito - (cm) 175.44
193.12
157.61
140.14
155.16
159.23
Frao volumtrica de fibra 0.456
0.398
0.421
0.462
0.531
0.437
Porcentagem de fibra no
45.6
39.8
42.1
46.2
53.1
43.7
compsito (%)
1.73
1.66
1.69
1.74
1.83
1.71
(g/cm)
Fibra
(g/cm)
= 5%
49
Pode-se observar que todas as peas fabricadas obtiveram fraes volumtricas

prximas da esperada, ou seja,
50%. Analisando os dados pode-se perceber que o laminado
do bordo inferior da 1p obteve valores de frao volumtrica de fibra acima de 50% em todas
as estimativas de volume de vazios, assim comprovando um processo de fabricao adequado.
O quadro (3.12) exibe os valores mdios encontrados de frao volumtrica de fibra, de
porcentagem de fibra no compsito e a densidade mdia. exibido tambm um valor mdio de
considerando todas as peas fabricadas. O valor mdio da frao volumtrica de fibra de
46,4%, e a densidade mdia das lminas fabricadas de 1,776 g/cm, assim comprovando um
processo de fabricao adequado.

compsito (%)
(g/cm)
Valores mdios considerando

0%
1%
3%
5% Mdia
0.475 0.470 0.460 0.451 0.464
47.5
47.0
46.0
45.1
46.4
1.817 1.799 1.763 1.726 1.776
Quadro 3.12 Valores mdios estimando o
3.2 MONTAGEM DO AEROGERADOR

O conjunto mecnico do redutor j existia do projeto anterior a esse. As partes existentes
eram:
Rotor;
Caixa multiplicadora, com relao de 1:15;
Gerador de energia;
Base com mancal;
Capa protetora;
Torre para teste.
A figura (3.34) exibe o conjunto mecnico do aerogerador.

Inicialmente o teste do gerador seria realizado em uma estao esttica, a fim de
reproduzir com fidelidade as condies reais de operao. O local escolhido foi o prdio do
SG09, do departamento de engenharia mecnica, localizado no Campus Universitrio Darcy
Ribeiro da Universidade de Braslia.
No teto do prdio havia uma torre, que no momento no encontrava nenhuma utilizao.
Tal torre tem uma altura aproximada de trs metros de altura. Que juntamente com a altura do
50
prdio do SG09, totaliza uma altura em torno de dez metros de altura. Essa torre foi escolhida
para a montagem do gerador elico de pequeno porte.
Figura 3.35 Nacele do aerogerador
Para realizar a montagem do gerador no local escolhido, seria necessrio fazer uma
adaptao na base de fixao do gerador elico, para fix-lo no alto da torre.
Para a adaptao foi utilizado os seguintes materiais:
Tubo com dimetro externo de 76,2 mm (3), com chapa soldada contendo a
furao do cubo (4 x 98 mm);
Arruela com 76,2 mm de dimetro e furo central de 20,5 mm de dimetro, para

ser soldada no tubo;
Barra rosqueada de 19 mm de dimetro (3/4);
Arruela para rosca de 19 mm (3/4);
Duas porcas para rosca de 19 mm (3/4);
Para se fazer a pea para adaptar a fixao do gerador na torre, era necessrio se ter as
dimenses do pico da torre, local onde seria feita a fixao da pea adaptadora. Ento coletou-se
as dimenses do pico da torre e a desenhou em software CAD (SolidWorks). A figura (3.35)
exibe o pico da torre, as linhas de esboo representam as bases da trelia vo da base at o pico
da torre.
Tendo o conhecimento do pico da torre, partiu-se para o esboo da pea adaptadora. Foi
definido que a adaptao seria mvel, ou seja, poderia ser montada ou desmontada a qualquer
momento. Tendo essa definio, foi desenhado um esboo e montagem da pea adaptadora para
fixao do gerador elico na torre.
A pea adaptadora foi feita com um tubo de 76,2 mm de dimetro e com comprimento de
200 mm. Esse tubo foi aproveitado da torre para testes existente. Na parte inferior recebeu uma
arruela, de 76,2 mm dimetro externo com um furo de 20,5mm de dimetro no centro, soldada.
51
Na parte superior recebeu uma chapa com uma furao de 4 x 98 mm de dimetro, para a
fixao na base com mancal. O tubo recebeu um furo de 12 mm de dimetro o qual tem a
funo de servir de passagem para o fio que estar conectado ao gerador. A figura (3.37) exibe a
pea adaptadora. A figura (3.38) exibe a montagem da pea adaptadora juntamente ao pico da
torre. Ento a pea adaptadora foi fabricada.
Figura 3.36 Pico da torre
Figura 3.37 Pea adaptadora
Outro aspecto que mereceu ateno foi a posio do cabo de energia que estaria ligado ao
gerador. Como o gerador ficaria montado na torre, e devido a constante mudana da direo do
vento, seria necessrio um posicionamento do cabo de forma que ele no viesse a se enrolar na
torre, podendo assim ocasionar um rompimento do cabo. Determinou que o cabo de energia
passaria pela posio de rotao da nacele, ou seja, na base com mancal. O centro do mancal
tinha um pino macio em ao. Foi necessrio realizar a furao do mesmo para a passagem do
52
cabo. Para realizar esse furo, o conjunto mecnico foi desmontado. A base com o mancal foi
posicionada e fixada no centro de usinagem CNC, modelo FV-1000 da marca FREELER, e foi
realizada e executada a programao computacional de furao. A figura (3.40) detalha a
fixao o processo de furao da base com mancal. J figura (3.41) detalha o furo no cento do
cubo.
Figura 3.38 Montagem da pea adaptadora no pico da torre
Figura 3.39 Fabricao da pea adaptadora
53
Figura 3.40 Furao da base com mancal no centro de usinagem
Figura 3.41 Detalhe do furo do cubo
Aps a furao da base com o mancal, o conjunto mecnico foi montado.

Foi fabricada tambm uma nova haste direcional, figura (3.42). Foi utilizada uma chapa
de alumnio de 1,5 mm de espessura com o formato triangular. A chapa foi soldada em tubo de
alumnio de 22,5 mm de dimetro externo. Na ponta oposta a qual foi soldada a haste direcional,
foi inserido uma bucha com um furo roscado para a fixao junto nacele.
Com todas as partes e peas prontas, o gerador elico foi montado. Primeiramente
montou-o de maneira a verificar todos os componentes. Como exibido nas figuras (3.43) e
(3.44). Aps essa verificao, montou-se o gerador elico na torre localizada no prdio SG09 na
UnB, como mostrado nas figuras (3.45), (3.46) e (3.47).
54
Figura 3.42 Haste direcional
Figura 3.43 Gerador elico montado
55
Figura 3.44 Gerador elico montado com a pea adaptadora
Figura 3.45 Gerador elico montado na torre sem as ps
56
Figura 3.46 Gerador elico montado na torre com as ps
Figura 3.47 Gerador elico no prdio SG09
57
3.3 GERADOR E CAIXA MULTIPLICADORA

O gerador utilizado no aerogerador da marca BOSCH e detalhado no catlogo da
empresa. Seu cdigo GPB F 006 KM0 60E.
Figura 3.48 Especificaes do motor/gerador da Bosch.
Para gerar 200 W de potncia, necessrio que haja um torque de aproximadamente 65

Ncm, ou 0,65 Nm. O torque de entrada nas ps ter que ser maior, j que haver uma caixa
multiplicadora com eficincia que transfere o torque ao gerador. Esta caixa multiplicadora
dever ter relao de aproximadamente 1:10 j que a rotao nominal do gerador quase 10
vezes maior que a do cata-vento. No entanto, a caixa multiplicadora utilizada na fabricao do
aerogerador deste trabalho foi uma com a relao de multiplicao de 1:15. O que acarreta em
um aumento do torque para a rotao do rotor da turbina.
58
4 TESTES E RESULTADOS
O objetivo do teste de potncia realizado foi de averiguar a potncia produzida pelo
gerador a partir da variao da velocidade do vento que passa por ele. O teste foi realizado com
as ps em fibra de vidro e com as ps em fibra de carbono, cedidas pelo professor Flamnio,
para efeito de comparao.
O planejamento inicial, para o teste de potncia do gerador elico construdo, era de ser
realizado na cobertura do SG9, prdio da engenharia mecnica UnB, extraindo dados de
velocidade do vento da estao meteorolgica da Engenharia Eltrica, que fica bem prxima ao
prdio da mecnica. Mas ao ser montado na cobertura do SG9, o torque obtido com o vento
encontrado aquela altitude, aproximadamente 10 metros, no foi suficiente para movimentar o
rotor do gerador elico, e por essa razo, uma nova forma de se obter os dados de potncia
precisou ser idealizada.
Figura 4.1 - Gerador montado na cobertura do SG9
A forma que pareceu mais coerente, e acessvel financeiramente, de se resolver o problema

encontrado no teste de potencia inicial, na cobertura do SG9, foi a de se posicionar o gerador
acima de um carro estilo picape, assim como na figura (4.2), e ento variar a velocidade do
carro, obtendo um vento unidirecional e sendo ento possvel a aquisio dos dados de potncia
atravs de um voltmetro montado assim como no circuito mostrado na figura (4.3). Com estes
resultados, pode-se extrair a potncia do gerador usando a frmula:
(13)
onde,
59
P = potncia em watts,
R = resistncia em ohms, e
i = corrente em amperes.
Figura 4.2 - Gerador montado na picape
Figura 4.3 - Circuito montado para a aquisio dos dados
Para os testes simulando o vendo, ou seja, com a turbina montada sobre a picape, foi
necessrio construir uma nova torre. Para a construo da torre utilizou-se um tubo de 76,2 mm
de dimetro externo, onde em sua ponta soldou-se duas orelhas com um furo de 13 mm de
dimetro os quais seriam usados para fixar a nacele junto a torre. Tambm foi soldadas alas na
torre para a fixao da mesma no carro. Tais alas foram usadas para fixar as cordas e servir de
passagem para o cabo de energia do gerador eltrico. A figura (4.4) exibe a torre para testes.
Aps a fabricao da torre, a torre foi montada na picape, fixada e montou-se o esquema
eltrico para a coleta de dados. As figuras (4.6) e (4.7) exibe a torre montada na picape,
juntamente com o circuito eltrico montado.
Para conhecimento da velocidade instantnea, foi utilizado aparelho de GPS e o
velocmetro do veculo.
60
Figura 4.4 - Torre para teste
Figura 4.5 Detalhe da fixao, orelhas antes de serem soldadas
61
Figura 4.6 Fixao da torre na picape utilizando cordas
Figura 4.7 Circuito eltrico montado no gerador
62
4.1 RESULTADOS COM PS EM FIBRA DE VIDRO

Resultados de potncia para valores mdios de tenso, e resistncia R de 1,9 ohms:
Ps em Fibra de Vidro
Tenso
(V)
0
1,41
1,6
2,4
18
Velocidade do Vento (m/s)
Quadro 4.1 - Tenso gerada correspondente a cada velocidade medida durante o teste da turbina.
Ps em Fibra de Vidro
Potncia
(W)
1
0
2
0
3
0
4
0
5
1
6
1,3
7
3
8
170,5
Quadro 4.2 - Potncia gerada correspondente a cada velocidade medida durante o teste da turbina.
Do grfico (4.1) podemos extrair que para velocidades de vento abaixo de 4 m/s o torque mnimo
para que o rotor gire e comece a gerar energia no alcanado. A partir dessa velocidade, 4 m/s, que se
observa um registro de potncia do gerador. Somente com velocidades do vento superiores a 7 m/s que se
comea efetivamente a produzir uma potncia satisfatria.
63
Potncia extrada
Potncia extraida - W
200
150
100
Potncia extrada
50
0
0
-50
10
Velocidade do vento - m/s
Grfico 4.1 - Potncia gerada em funo da velocidade do vento para ps em fibra de vidro.
4.2 RESULTADOS COM PS EM FIBRA DE CARBONO

Resultados de potncia para valores mdios de tenso, e resistncia R de 1,9 ohms:
Tenso
(V)
1
0
2
10
17
18,2
18,9
19
Quadro 4.3 - Tenso gerada correspondente a cada velocidade medida durante o teste da turbina.
Potncia
(W)
1
0,00
2
0,00
0,00
52,63
152,11
174,34
188,01
190,00
Quadro 4.4 - Potncia gerada correspondente a cada velocidade medida durante o teste da turbina.
64
Potncia (W)
Potncia extrada - Ps em carbono

200,00
180,00
160,00
140,00
120,00
100,00
80,00
60,00
40,00
20,00
0,00
Potncia extrada - Ps
em carbono
10
Velocidade (m/s)
Grfico 4.2 - Potncia gerada em funo da velocidade do vento para ps em fibra de carbono.
Retira-se do grfico (4.2) que o gerador montado com ps em fibra de carbono comeou a gerar
energia com ventos a uma velocidade inferior ao gerador montado com fibra de vidro. O peso inferior ds
ps em fibra de carbono minimiza o torque inicial do rotor, e com isso, o gerador consegue gerar energia
com velocidades de vento menores.
O torque inicial alto tambm pode ser justificado devido aos seguintes fatores:
Desalinhamento dos eixos.
Caixa multiplicadora utilizada, 1:15, no foi a especificada de projeto de 1:10.
4.3 ANLISE DE CUSTO

Foi realizada uma anlise de custo do aerogerador com a utilizao das ps em fibra de
vidro. Os valores utilizados foram cotados nas empresas dos seus respectivos segmentos de
mercado. O custo das ps em fibra de vidro, considerando os materiais utilizados e mo-de-obra
para fabricao ficou em torno de R$ 400,00 o que demonstra um valor mais acessvel, quando
comparado com a fabricao das ps em fibra de carbono. O quadro (4.5) exibe os valores de
custos dos materiais das ps em fibra de vidro.
Pode-se observar que o valor da turbina elica tem um preo convidativo quando se
comparada a outras turbinas encontradas no mercado. O valor da turbina com as ps em fibra de
vidro tem um valor de R$ 1843,23. J se considerando uma nova caixa multiplicadora com a
relao de 1:10. O que de fato bastante atrativo.
65
Pode-se perceber uma queda significativa de preo da atual turbina, quando comparada
com a turbina utilizando as ps em fibra de carbono. O valor do aerogerador com a utilizao
das ps em fibra de carbono de R$ 3000,00.
Anlise de custo
Fabricao das ps
Fibra de vidro
R$ 36.50 /Kg
Resina polister R$ 20.00/kg
Poliuretano
R$ 40.00 /Kg
Tubo de alumnio R$ 20.00/6m
Mo-de-obra
R$ 300.00
R$ 40.15
R$ 13.08
R$ 40.00
R$ 5.00
R$ 300.00
Total
R$ 398.23
Quadro 4.5 Custo da fabricao das ps em fibra de vidro
Anlise de custo
Turbina elica - UnB
Gerador
R$ 182.00
Ps
R$ 398.23
Multiplicador R$ 563.00
Estrutura
R$ 400.00
Outros
R$ 300.00
Total
R$ 1,843.23
Quadro 4.6 Custo da turbina elica da UnB
66
5 CONCLUSO
Os dados de vento do mapa elico, apresentado neste trabalho no tpico 2.3.2, mostram
ventos em Braslia para o ms de julho com velocidade mdia de 6 m/s. Verificou-se que os
dados do tpico 2.3.2 so provenientes de uma estao meteorolgica que est a 50 metros de
altura, isso explica o por qu de no ter-se encontrado tal velocidade no teste realizado na torre
na cobertura do SG9, que fica a 10 metros de altura. Caso fosse possvel testar o gerador a uma
altura prxima de 50 metros, se conseguiria um rendimento superior j que se encontraria
ventos com velocidade mdia de 6 m/s.
Um dos principais parmetros analisado no processo de fabricao de materiais
compsitos a frao volumtrica de fibras. Tal aspecto leva em considerao o volume de
fibras, o volume da matriz polimrica e o volume de vazios. Os valores da frao volumtrica de
fibras determina a resistncia do compsito, e permite a comparao com os valores esperados
de projeto. A escolha do mtodo de fabricao leva em considerao aspectos como: a frao
volumtrica de fibras, a produtividade, a repetibilidade e o custo.
O mtodo adotado para a fabricao das ps do aerogerador de pequeno forte foi o
processo de moldagem a vcuo. Tal mtodo propicia, de acordo com a literatura, valores de
frao volumtrica de fibras prximos de 50%. Pode-se concluir que o procedimento de
fabricao das ps em fibra de vidro foi adequado. Sua comprovao demostrada pelos valores
obtidos da frao volumtrica de fibras. De acordo com a estimativa do volume de vazios de
0%, 1%, 3% e 5%, obteve-se um valor mdio global da frao volumtrica de fibras, o qual leva
em considerao todos os valores da estimativa, de 46,4% de fibras no composto final. Mas
pode observar que valores superiores a 50% foram obtidos, como se observa em uma das partes
da 1 p, a qual atingiu valores de 55,9% com a estimativa de 0% de volume de vazios, e 53,1%
com a estimativa de 5% de volume de vazios. A densidade mdia global dos laminados foi de
1,776 g/cm. Tais dados encontrados validam o processo de fabricao.
Os testes realizados com o aerogerador demonstraram alguns pontos que merecem
ateno. Foi verificado um desalinhamento de eixos, e uma fixao inadequada para o gerador
eltrico. Sugere-se um novo projeto mecnico para o conjunto. Outro ponto que se mostra
inadequado ao projeto a caixa multiplicadora de velocidades que tem relao especificada de
1:15, onde o projeto inicial do aerogerador determina uma relao de velocidades angulares
entre o rotor e o gerador eltrico de 1:10. Com a atual caixa multiplicadora, com relao de
1:15, um alto torque de acionamento do gerador requerido, o que exige maiores velocidades
de ventos para o incio da gerao de energia.
67
O valor mximo de potncia encontrado com a utilizao das ps em fibra de vidro foi
de 170,5W com a velocidade do vento de 8 m/s. J com as ps em fibra de carbono obteve-se
um valor mximo de 190W a 8 m/s de velocidade de vento. Tal diferena se deve ao maior
valor de massa do rotor com as ps em fibra de vidro. Somando-se as trs ps tem-se um valor
de 1,848 Kg. Uma alternativa seria esses valores seria utilizar as ps sem a adio de tinta como
acabamento, que teria uma massa total de 1,760 Kg. Totalizando uma diferena de 0,088 kg.
Aproximadamente 5% em peso. Com a utilizao das ps em fibra de carbono, o peso do rotor
de 1,396 Kg, o que representa 75,5% do peso das ps em fibra de vidro.
Para a obteno de valores mais detalhados de potncia, sugere-se a realizao de testes
em uma estao esttica, com a aquisio de dados, por perodos prolongados. Tanto dados de
potncia como dados de velocidade do vento instantnea. Sugere tambm testes em tnel de
vento, onde pode-se definir detalhadamente a velocidade do vento, para se analisar o ngulo de
ataque, o controle por estol e a potncia gerada.
Pode-se concluir que a turbina elica utilizando as ps em fibra de vidro torna-se uma
alternativa muito atrativa quando comparada com turbina utilizando ps em fibra de carbono. O
aerogerador de pequeno porte da UnB mostra-se muito competitivo com as turbinas
comercializadas no mercado. A turbina tem um valor de 61% da mesma turbina utilizando ps
em fibra de carbono.
68
6 REFERNCIAS
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WENZEL, G. M.. Projeto Aerodinmico de Ps de Turbinas Elicas de Eixo Horizontal,
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MARGOLIS, J. M., 1986, Properties and performance requirements in Advanced Thermoset
Composite Industrial and Commercial Applications, New York, Ed.Van Nostrand Reinhold, pp.
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GIBSON R. F., 1994, Principles of Composite Material Mechanics. 1 ed. New York, Mc Graw
Hill.
OCHOLA, R. O., MARCUS, K., NURICK, G. N., FRANZ, T., 2004, Mechanical behavior of
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KHAN M. Z. S., SIMPSON G., TOWNSEND C. R., 2002, A comparasion of the mechanical
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MENDONA, PAULO DE TARSO R., Materiais compostos e estruturas-sanduche: projeto e
anlise. Barueri, SP, Manole, 2005.
69
7 ANEXOS
_____________________________________________________________________________
Anexo I
Materiais utilizados e equipamentos
70
____________________________________________________________________________
70
Materiais Utilizados e Equipamentos

Aqui se listam todos os materiais utilizados no processo de fabricao das ps do
aerogerador.
Materiais:
Cola plstica universal, marca ANJO;
Cera desmoldante, marca EMBRAWAX;
Resina
polister
instaura,
modelo
POLYLITE
10228-10,
marca
RECHHOLD;
Catalizador MEKP, modelo MB-005, marca MAXI RUBBER;
Fibra de vidro, gramatura de 480g/m;
Fita selante, marca GENERAL SEALANTS;
Filme perfurado;
Plstico;
Espuma de poliuretano compostos A e B, marca VI FIBERGLASS;
Tinta spray uso geral preto fosco, marca COLORGIN;
Tinta spray uso geral branco, marca SUVINIL;
Parafuso M5 0,8x30 mm, marca CISER;
Parafuso M12 1,25x25mm, marca CISER;
Porca , marca CISER;
Porca M5, marca CISER;
Arruela , marca NCS;
Barra rosqueada x 1000mm, marca CISER;
Conector barra sindal cabo de mm, marca INTERNEED;
Cabo flexvel 1,5mm, marca NAMBEI.
Equipamentos:
Balana de preciso, modelo PLURIS-6/15, marca FILIZOLA;
Bomba de vcuo, modelo AJ 100.6/AR-60, marca PASEM;
Manmetro de presso, marca PASEM (mm-hg);
Pincel, marca TIGRE;
Reservatrio plstico
71
Centro de usinagem, modelo FV-1000, marca FREELER;
Furadeira, modelo DW508S, marca DEWALT;
Maquina de solda, modelo MIG VI-250, marca WHITE MARTINS;
MAQUINA DE SOLDA, modelo HELIARC 355, marca ESAB;
Multmetro, modelo ET1110 DMM, marca MIMIPA;
Lixadeira, modelo no identificado, Black & Decker;
Chaves de fenda, chaves de boca de diversos tamanhos, alicates de presso e

de corte;
Brocas de diversos tamanhos.
72

2011 MicaelSilva AntenordeAlmeida

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PROJETO DE GRADUAO

Braslia, 29 de junho de 2011.

Departamento de Engenharia Mecnica

Antenor Timo Pinheiro de Almeida

Prof. Flamnio Levy Neto, UnB / ENM (Orientador)

Braslia, 29 de junho de 2011

O vento e as ondas esto sempre a favor do navegador habilidoso

ESTADO DA ARTE TURBINAS ELICAS EXISTENTES NO MERCADO............................... 3

PARTES DE UMA TURBINA ELICA .............................................................................. 6

Matriz de Compsitos .................................................................................................................... 11

Controle por estol .......................................................................................................................... 10

MATERIAIS COMPSITOS ........................................................................................ 10

O vento em um aspecto global ......................................................................................................... 7

CONTROLE DE POTNCIA E VELOCIDADE DAS TURBINAS ELICAS .............................. 10

Turbinas elicas de eixo horizontal ................................................................................................. 3

RESULTADOS COM PS EM FIBRA DE VIDRO.............................................................. 63

Figura 3.9 Massa de resina e adio do catalisador ................................................................................. 35

Figura 3.40 Furao da base com mancal no centro de usinagem ........................................................... 54

Quadro 3.9 Frao volumtrica com

Quadro 3.10 Frao volumtrica com

Quadro 3.11 Frao volumtrica com

Quadro 3.12 Valores mdios estimando o

Propriedade antes do disco do rotor

Horizontal-axis wind turbine

Vertical-axis wind turbine

Resin Transfer Moulding

Supply Chain Management

Bulk Molding Compound

Sheet Molding Compound

Computer Numerical Control

ABMACO Associao Brasileira de Materiais Compsitos

Diante do cenrio do quadro eltrico brasileiro e do desenvolvimento cada vez mais

ESTADO DA ARTE TURBINAS ELICAS EXISTENTES NO

e a transforma em energia mecnica. Normalmente estas mquinas so utilizadas para a gerao

Turbinas elicas de eixo horizontal

Figura 2.1. Turbina de eixo horizontal

Quadro 2.1 - Detalhes AirBreeze

Quadro 2.5 - Detalhes Whisper 500

Figura 2.2. Custo por KW instalado em funo do dimetro

2.1.2 Turbinas elicas de eixo vertical

Figura 2.3. Turbina elica de eixo vertical

2.2 PARTES DE UMA TURBINA ELICA

Figura 2.4. Vista do interior de uma carcaa de TEEH

2.3.1 O vento em um aspecto global

Esta fora perpendicular prpria velocidade do vento e naturalmente tende a

2.3.2 O vento no Distrito Federal

Figura 2.5. Velocidade mdia trimestral do vento no Brasil.

Dezembro Fevereiro: U = 4,0 m/s

Maro Maio: U = 5,0 m/s

Junho Agosto: U = 6,5 m/s

Setembro Novembro: U = 5,0 m/s

2.4 CONTROLE DE POTNCIA E VELOCIDADE DAS TURBINAS ELICAS

2.4.1 Controle por estol

Figura 2.6 Sistema de controle por estol

Estrutura de cubo do rotor simples;

Menos manuteno devido a um nmero menor de peas mveis;

2.5 MATERIAIS COMPSITOS

2.5.1 Matriz de Compsitos

As resinas epxi apresentam como caracterstica diferenciada de outras resinas, baixa

Resina ster vinlica ou vinilester

Figura 2.7 Estrutura molecular de um polister (spsystems, 2003)

Quadro 2.6 - Fonte: MUSETTI NETO, 1999c.

Agentes de Cura da Resina a Polister