INDICE

I.

OBJETIVOS............................................................................................................1

II.

INTRODUCCIN....................................................................................................2

III. FUNDAMENTO TERICO.....................................................................................3

IV. MATERIALES Y EQUIPOS UTILIZADOS..............................................................9
V. DIAGRAMA DE OPERACIONES.........................................................................10
VI. PROCEDIMIENTO................................................................................................11
VII. CALCULOS Y RESULTADOS..............................................................................12
VIII.CONCLUSIONES.................................................................................................14
IX. REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS.....................................................................15

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I.

OBJETIVOS

PROCESO DE MANUFACTURA

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II.

INTRODUCCIN

PROCESO DE MANUFACTURA

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III.

FUNDAMENTO TERICO
A. PROCESO DE LAMINADO:
La laminacin o laminado es un proceso de conformacin plstica en el que el metal fluye de
modo continuo y en una direccin preferente, mediante fuerzas de compresin.
El laminado es un proceso de deformacin volumtrica en el que se reduce el espesor inicial
del material trabajado, mediante las fuerzas de compresin que ejercen dos rodillos sobre la
pieza/material de trabajo. Los rodillos giran en sentidos opuestos para que fluya el material
entre ellos, ejerciendo fuerzas de compresin y de cizallamiento, originadas por el
rozamiento que se produce entre los rodillos y el metal. Los procesos de laminado requieren
gran inversin de capital; debido a ello los molinos de laminado se usan para la produccin
de grandes cantidades de productos estndar (lminas, placas, etc.).
Los procesos de laminado se realizan, en su gran mayora, en caliente por la gran
deformacin ejercida sobre el material trabajado. Adems, los materiales laminados en
caliente tienen propiedades isotrpicas y carecen de tensiones residuales. Los principales
inconvenientes que presenta el laminado en caliente son que el producto no puede
mantenerse dentro de tolerancias adecuadas, y que la superficie de la pieza queda cubierta
por una capa de xido caracterstica.
COMO REDUCIR LA FUERZA DE LAMINACIN:
Procedimientos para reducir fuerzas de laminacin.
Reducir la friccin.
Reducir el rea de contacto reduciendo el dimetro de los rodillos.
Efectuando reducciones ms pequeas por pasada, a fin de reducir el rea de
contacto.
Reducir la resistencia del material elevando la temperatura en el proceso.
Otro mtodo es aplicando tensiones longitudinales a la tira durante la laminacin ya que
stas reducen los esfuerzos a la compresin requeridos para deformar plsticamente. Las
tensiones aplicadas a la tira pueden ser aplicadas en la zona de entrada (tensin posterior)
o en la zona de salida (tensin anterior o frontal) o en ambas.
OTRAS OPERACIONES DE LAMINADO:
Laminado de anillos

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En la laminacin de anillos consiste en una deformacin que lamina las paredes gruesas de
un anillo para obtener un anillo de paredes ms delgadas, y por tanto, de un dimetro mayor
al inicial. El laminado de anillos se aplica generalmente en procesos de trabajo en fri para
anillos pequeos y de trabajo caliente para anillos ms grandes. Se utiliza, entre otros, para
la fabricacin de collares para rodamiento de bolas y rodillos, llantas de acero para ruedas
de ferrocarril, etc. Las paredes de los anillos no solo se limitan a formas rectas, tambin este
proceso permite formas ms complejas. Este proceso tiene como principal ventaja el ahorro
de materias primas.
Laminacin de cuerdas
La laminacin de cuerdas se usa para formar cuerdas en partes cilndricas mediante su
laminacin entre dados. La mayora de las maquinas laminadoras de cuerdas realizan las
operaciones de laminado de cuerdas en fro, la forma y tamao de la cuerda depende del
tipo de dados con que estn equipadas dichas maquinas. Existen dos tipos de dados: Dados
planos que se mueven alternativamente entre si y dados redondos que giran relativamente
entre si para lograr la accin de laminado. Entre las ventajas de este proceso estn la alta
velocidad, mejor utilizacin del material, cuerdas ms fuertes debido al endurecimiento del
material, mejor resistencia a la fatiga y superficies ms lisas.
Laminacin de engranajes
La laminacin de engranajes es un proceso de formado en fro que produce ciertos
engranajes. Este tipo de laminacin es similar al de laminado de cuerdas, y la diferencia
reside en que las caractersticas de deformacin de los cilindros o discos se orientan
paralelo a su eje (en ngulo para los engranajes helicoidales) y no espiral como en el
laminado de cuerdas. En este proceso encontramos algunas ventajas como: alta velocidad,
mejor aprovechamiento del material, mayor resistencia a la fatiga, etc.

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Laminado de polvos
El polvo puede comprimirse en una operacin para formar tiras de material metlico. El
proceso por lo general se efecta de manera continua o semicontinua. Los polvos se
compactan entre los rodillos para formar una tira verde que se alimenta directamente a un
horno de sinterizado despus se enfra, se lamina y se resinteriza.
Laminado de roscas

Este proceso de laminado se realiza en fro se pueden formar roscas rectas o cnicas en
varillas redondas cuando stas pasan a travs de dados para darles la forma. Las roscas se
forman sobre el alambre o varilla en cada carrera de un par de dados planos reciprocantes,
en este proceso se mantiene el volumen constante ya que no existe eliminacin de material.
Los productos tpicos son: pernos, tornillos y piezas roscadas.
El proceso puede generar formas similares como ranuras y formas de engrane. Este mtodo
tiene la ventaja de generar roscas sin ninguna prdida de material (desperdicio) y con buena
resistencia (debido al trabajo en fro) adems provoca sobre la superficie de la pieza
esfuerzos residuales a la compresin, mejorando la vida bajo condiciones de fatiga, el
acabado superficial que se obtiene es muy terso. El laminado de roscas es muy superior a
otros mtodos de fabricacin de roscas, ya que el maquinado de las roscas corta a travs de
las lneas de flujo de grano del material, en tanto que el laminado de las roscas mejora la
resistencia de la rosca ya que ste deja un patrn de flujo de grano.

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La fabricacin de roscas en los metales dctiles se caracteriza por la suavidad del proceso.
No obstante, despus se suelen someter a un tratamiento trmico y a un maquinado o
rectificado final. Para metales en condicin dura, las roscas se maquinan y/o se rectifican.
DEFECTOS EN PLACAS Y HOJAS LAMINADAS
Estos defectos pueden presentarse en la superficie de las placas u hojas, o pueden darse
en su estructura interna. Los defectos degradan la apariencia de la superficie y pueden
afectar de manera adversa a la resistencia, la capacidad de formado y otras caractersticas
de manufactura.
Los defecto superficiales pueden ser: ralladuras, corrosin, cascarilla, picaduras,
mordeduras y grietas causados por inclusiones e impurezas en el material fundido original o
debido a otros procesos de preparacin del material o a la misma operacin de laminado.
Los defectos en los bordes en las hojas laminadas son eliminados mediante operaciones de
corte y hendedura.

B. PROCESO DE TREFILADO:
Se entiende por trefilar a la operacin de conformacin en fro consistente en la reduccin
de seccin de un alambre o varilla hacindolo pasar a travs de un orificio cnico practicado
en una herramienta llamada hilera o dado. Los materiales ms empleados para su
conformacin mediante trefilado son el acero, el cobre, el aluminio y los latones, aunque
puede aplicarse a cualquier metal o aleacin dctil.
El trefilado propiamente dicho consiste en el estirado del alambre en fro, por pasos
sucesivos a travs de hileras, dados o trefilas de carburo de tungsteno cuyo dimetro es
paulatinamente menor. Esta disminucin de seccin da al material una cierta acritud en
beneficio de sus caractersticas mecnicas.
Dependiendo de la longitud y el dimetro de las barras a trabajar, varan las reducciones que
se pueden llegar a obtener mediante este proceso. A las barras de hasta 15 mm de dimetro
o mayores, se les suele dar una ligera pasada para mejorar el acabado superficial y las
tolerancias dimensionales reduciendo su dimetro hasta 1,5 mm. En otros tamaos ms
pequeos, se puede llegar a conseguir reducciones del 50%, y en otros alambres de hasta
el 90% en pasadas sucesivas, partiendo en un estado del material de recocido y antes de
que necesite un nuevo recocido con el fin de eliminar su acritud. Se fabrican alambres de
hasta 0,025 mm y menores, variando el nmero de hileras por los que pasa el alambre y con
varios recocidos de por medio.

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La disminucin de seccin en cada paso es del orden de un 20% a un 25% lo que da un
aumento de resistencia entre 10 y 15 kg/mm2. Pero alcanzado cierto lmite, variable en
funcin del tipo de acero, no es aconsejable continuar con el proceso de trefilado pues, a
pesar que la resistencia a traccin sigue aumentando, se pierden otras caractersticas como
la flexin.
Las ventajas que aporta el trefilado propias del conformado en fro son las siguientes: buena
calidad superficial, precisin dimensional, aumento de resistencia y dureza, y por supuesto
la posibilidad de producir secciones muy finas.

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IV.

MATERIALES Y EQUIPOS UTILIZADOS

A continuacin detallamos en el cuadro inferior los equipos usados en la
experiencia de laboratorio.

Mquina de
laminacin.

Dados.

Mquina de
traccin.

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V.

DIAGRAMA DE OPERACIONES

PROCESO DE MANUFACTURA

10

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VI.

PROCEDIMIENTO
PROCESO DE LAMINADO:
Primero se procedi a tomar las medidas iniciales tanto del aluminio como el
del plomo.
Luego se hizo varias pasadas del aluminio y del plomo por la laminadora.
Finalmente se tom las nuevas medidas despus de cada pasada.
PROCESO DE TREFILADO:
Primero de la muestra del cobre recocido se tom 10cm y despus se realiz
el ensayo de traccin
Se procedi a tomar las medidas iniciales del cobre recocido.

Luego del ensayo de traccin se toman nuevamente las medidas del cobre
recocido.

VII.

CALCULOS Y RESULTADOS

PROCESO DE MANUFACTURA

11

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PROCESO DE LAMINADO:
1. Determine la deformacin total admitida por el material.
ALUMINIO
N
1
2
3
4
5

ENTRADA
espesor (cm)
1.44
0.745
0.27
0.11
0.045

SALIDA
espesor (mm)
0.745
0.27
0.11
0.045
0.01

0.6590
1.0150
0.8979
0.8938
1.5041

PLOMO
N
1
2
3

ENTRADA
espesor (cm)
0.6
0.21
0.08

SALIDA
espesor (mm)
0.21
0.08
0.035

1.0498
0.9651
0.8267

2. Considerando el dimetro de los rodillos laminadores, el coeficiente entre

los rodillos y el material =0.1, determine la reduccin mxima que se
puede hacer en este tren laminador.
d mx =2R
Donde:
d mx
: Draft mximo
: Coeficiente entre los rodillos y el material =0.1
R : Radio de los rodillos =4.4 cm

d mx =0.124.4=0.044 cm
3. Elabore una tabla, para que considere los cambios o resultados obtenidos
despus de cada pasada (altura, ancho y longitud antes y despus de la
pasada, porcentaje de reduccin de seccin, deformacin plstica () en
cada pasada, dureza, forma del grano, otros)

ALUMINIO
N

ENTRADA
Espe Longit Anc

PROCESO DE MANUFACTURA

SALIDA
rea

Espe Longit Anc

12

rea

%
reduccin
de rea

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sor
(cm)
1

1.44

ud
(cm)

ho
(cm
)

11.02 1.27

2 0.745

16.3

1.44

0.27

33.1

1.61

0.11

77.2

1.7

5 0.045 211.4 1.83

ho
(cm
)

(cm2)

0.182
0.745 16.3 1.44
88
0.107
0.27
33.1 1.61
28
0.043
0.11
77.2
1.7
47
0.018
0.045 211.4 1.83
7
0.008
0.01
276 1.87
235

0.107
28
0.043
47
0.018
7
0.008
235
0.001
87

(cm )

sor
(cm)

ud
(cm)

41
59
57
56
77

PLOMO
ENTRADA
N
1
2
3

SALIDA

Espesor Longitud rea Espesor Longitud rea

(mm)
(cm)
(cm2)
(mm)
(cm)
(cm2)
6
12.6
7.56
2.1
16.2
3.402
2.1
16.2
3.402
0.8
41.2
3.296
0.8
41.2
3.296
0.35
121
4.235

ANALISIS METALOGRFICO:
La estructura se alarga en direccin a la cual fue laminada.

PROCESO DE MANUFACTURA

13

% reduccin
de rea
65
61.9048
56.2500

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PROCESO DE TREFILADO:
Con los resultados del ensayo de traccin y sus clculos respectivos:
Inicial

1er Trefilado

2do Trefilado

3er Trefilado

Do ( mm)
Ao ( mm2)

3.8
11.3411

3.2
8.0424

2.75
5.9395

2.5
4.9087

Lo ( mm)

50

50

50

50

Lf (mm)

74

53.2

52.5

53.1

u ( mm)

24

3.2

2.5

13.1

Pt ( Kg )max

285

290

265

215

Pu ( Kg)

240

250

210

170

1. Obtenga del cobre recocido la curva de esfuerzo deformacin real del

cobre recocido y determine los valores de K y de N de la frmula del
n
comportamiento plstico del material ( =K )

ESFUERZO VS DEFORMACION
50
45
40
35
30
25
20
15
10
5
0
0

0.01

PROCESO DE MANUFACTURA

0.02

14

0.03

0.04

0.05

0.06

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2. Con los resultados del punto (1), determine el porcentaje de reduccin
de seccin, por deformacion plstica en frio, que admite el material
antes de ser recocido
Con los resultados y datos tomados del proceso de trefilado:

Do ( mm)
Df (mm)
F (Kg)
(grados)

yi (kg/mm)
xf (kg/mm)
w
f

1er trefilado

2do Trefilado

3er Trefilado

3.8
3.2
170
7
0.3437005

3.2
2.75
163
7
0.3030998

2.75
2.5
133
7
0.1906204

21.1377
1.1582

27.443
1.1953

27.0945
1.3809

1. De acuerdo al porcentaje de reduccin de seccin que admite el

material, si tuviera que reducir el dimetro del alambre de cobre de
8mm a 2mm por deformacion plstica en frio, se podra hacer la
reduccin sin un recocido intermedio? por qu?

PROCESO DE MANUFACTURA

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VIII.

CONCLUSIONES
El ms dctil fue el aluminio, puesto que se poda deformar con menores esfuerzos
comparados con el plomo.

El aluminio presento un mayor alargamiento que el plomo.

A medida que se van haciendo las pasadas, el rea de la seccin transversal
va disminuyendo por ende el porcentaje de reduccin de rea va
aumentando.
En el trefilado; en una de las pasadas la muestra se rompi fuera de las
marcas realizadas por lo que esa prueba se tuvo que descartar.

IX.

REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS

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GROOVER MIKELL. Fundamentos de Manufactura Moderna. Edit. Printice
Hall. Edicin 1997.

Lawrence E. Doyle, Carl A. Keyser, James L. Leach, George F. Schrader y

Morse B. Singer (1988). Materiales y Procesos de Manufactura para
Ingenieros. Editorial Prentice Hall, Tercera Edicin,

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