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Roboter-Interface TS 4000/5000

Beiblatt
Roboter-Interface

Roboter-Interface TPS 3200


Roboter-Interface TPS 4000/5000

GB

Supplementary sheet
Robot interface

Roboter-Interface MW 4000/5000
Roboter-Interface TT 4000/5000

42,0410,0616 012009

Information additionelle
Interface robot

Inhaltsverzeichnis
Eingangssignale zur Stromquelle .................................................................................................................. 3
Schweien Ein ......................................................................................................................................... 3
Roboter bereit .......................................................................................................................................... 3
Betriebsarten ............................................................................................................................................ 3
Master-Kennung Twin .............................................................................................................................. 5
Gas Test ................................................................................................................................................... 6
Drahtvorlauf ............................................................................................................................................. 6
Drahtrcklauf ............................................................................................................................................ 6
Positionssuchen (Touch sensing) ............................................................................................................ 7
Brenner ausblasen ................................................................................................................................... 8
Quellenstrung quittieren ......................................................................................................................... 8
Job-Nummer ............................................................................................................................................ 8
Programm- Nummer ................................................................................................................................ 8
Schweisimulation ................................................................................................................................... 9
SynchroPuls disable ................................................................................................................................. 9
Sfi disable ................................................................................................................................................ 9
Puls-/Dynamik Korrektur disable .............................................................................................................. 9
Leistungs-Vollbereich ............................................................................................................................... 9
Rckbrand disable ................................................................................................................................... 9
Leistung (Sollwert) ................................................................................................................................... 9
Lichtbogen-Lngenkorrektur (Sollwert) .................................................................................................. 10
Pulskorrektur (Sollwert) .......................................................................................................................... 10
Rckbrand (Sollwert) .............................................................................................................................. 10
Zustzlich verwendete Signale fr den WIG Bereich ................................................................................... 11
KD disable ............................................................................................................................................... 11
Verfahren DC/AC .................................................................................................................................... 11
Verfahren DC- /DC+ ................................................................................................................................ 11
Kalottenbildung ....................................................................................................................................... 11
Pulsen disable ......................................................................................................................................... 11
Pulsbereichs-Auswahl ............................................................................................................................. 11
Hauptstrom (Sollwert) ............................................................................................................................. 11
Externer Parameter (Sollwert) ................................................................................................................ 12
Grundstrom (Sollwert) ............................................................................................................................ 12
Duty Cycle (Sollwert) .............................................................................................................................. 12
Duty Cycle disable .................................................................................................................................. 12
Grundstrom disable ................................................................................................................................ 12
Drahtgeschwindigkeit Fd.1 (Sollwert) .................................................................................................... 12
Hochfrequenz aktiv ................................................................................................................................ 12
Ausgangssignale zum Roboter ...................................................................................................................
Lichtbogen stabil (Stromfluss-Signal) .....................................................................................................
Limitsignal ..............................................................................................................................................
Prozess aktiv ..........................................................................................................................................
Hauptstrom-Signal .................................................................................................................................
Kollisionsschutz ......................................................................................................................................
Stromquelle bereit ..................................................................................................................................
Kommunikation bereit ............................................................................................................................
Error-Nummer ........................................................................................................................................
Festbrand-Kontrolle ................................................................................................................................
Roboter Zugriff .......................................................................................................................................
Schweidraht vorhanden .......................................................................................................................
Kurzschluss-Zeit berschreitung ...........................................................................................................
Daten Dokumentation bereit ..................................................................................................................
Puls High ................................................................................................................................................
Schweispannung (Istwert) ....................................................................................................................
Schweistrom (Istwert) ..........................................................................................................................
Motorstrom (Istwert) ...............................................................................................................................

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Lichtbogen-Lnge (Istwert) ....................................................................................................................


Drahtgeschwindigkeit (Istwert) ...............................................................................................................
Leistung ausserhalb Bereich ..................................................................................................................
Fehler-Nummer ......................................................................................................................................
Fehler-Nummer UBST ...........................................................................................................................

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Programmlisten-Beispiel (M 0164) .............................................................................................................. 20


Programmliste ........................................................................................................................................ 20
Signalverlauf bei Anwahl ber Programm-Nummer und Sollwerte ohne Fehler ......................................... 22
Signalverlauf bei Anwahl ber Job-Nummer ohne Fehler ........................................................................... 23
Signalverlauf bei Anwahl ber Programm-Nummer und Sollwerte mit Fehler ............................................. 24
Signalverlauf bei Anwahl ber Job-Nummer mit Fehler .............................................................................. 25
Signalverlauf bei Anwahl ber Job-Nummer mit Limitsignal (Warnung) ..................................................... 26
Signalverlauf bei Anwahl ber Job-Nummer mit Limitsignal (Anlagenstopp) .............................................. 27
Von Fronius empfohlene Vorgehensweise ..................................................................................................
Zeitgleiche Anwahl der Signale Job-Nummer oder Programmnummer und Schweien ein ..........
Empfohlene Vorgehensweise bei Job-/Programm-Anwahl ohne Kennlinien-nderung .........................
Empfohlene Vorgehensweise bei Job-/Programm-Anwahl mit Kennlinien- oder Betriebsart-nderung
Realisierung des zeitlichen Abstandes ...................................................................................................

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Eingangssignale zur Stromquelle


Schweien Ein

Durch das Signal Schweien ein startet der Schweiprozess. Solange das Signal
Schweien ein anliegt luft der Schweiprozess. Ausnahmen:
Signal Roboter bereit deaktiviert
Stromquelle gibt internen Error aus (z.B.: bertemperatur, Wassermangel, etc.).
Die Stromquelle befindet sich bei angestecktem Roboter-Interface automatisch im 2-Takt
Betrieb.

Roboter bereit

Roboter setzt Signal sobald dieser schweibereit ist. Setzt der Roboter whrend der
Schweiung das Signal zurck, beendet die Stromquelle den Schweivorgang. Die
Robotersteuerung gibt die Fehlernummer 38 aus. An der Stromquelle kommt es zur
Anzeige -St oP-.
Nach dem Einschalten der Stromquelle ist das Signal Roboter bereit zurckgesetzt.
HINWEIS! Ist das Signal Roboter bereit nicht gesetzt, funktioniert keiner der
angefhrten Befehle oder Sollwert-Vorgaben.

Betriebsarten

Programm Standard:
Findet die Schweiparameter-Anwahl ber die Sollwerte und die Programm-Nummer
statt, erfolgt ein Zugriff auf die Standardprogramme in der Datenbank.
Programm Impulslichtbogen:
Findet die Schweiparameter-Anwahl ber die Sollwerte und die Programm-Nummer
statt, erfolgt ein Zugriff auf die Puls-Programme in der Datenbank.
Job-Betrieb:
Schweiparameter-Anwahl erfolgt ber die in den Jobs gespeicherten Daten.
Parameteranwahl Intern:
Das Bedienpanel oder eine Fernbedienung erlaubt das Vorgeben smtlicher fr die
Schweiung mageblicher Sollwerte und Programm-Nummern. Dies ermglicht ein
einfaches Erstellen und Speichern von Jobs. Die Ausgabe aller anderen Signale erfolgt
ber den Roboter. Vorgaben knnen Sie auch whrend des Schweiens treffen.
Manuell:
Bei aktivierter Betriebsart Manuell ist ein unabhngiges Einstellen der Parameter
Drahtgeschwindigkeit und Schweispannung mglich.
In allen anderen Betriebsarten erfolgt ein Berechnen der Werte fr die Parameter
Drahtgeschwindigkeit und Schweispannung aus dem Eingangssignal fr den Sollwert Schweileistung.
In der Betriebsart Manuell stellen Sie die Parameter Drahtgeschwindigkeit und
Schweispannung wie folgt ein:
Ansteuerung des Parameters Drahtgeschwindigkeit ber das Eingangssignal
Schweileistung (Sollwert)
Ansteuerung des Parameters Schweispannung ber das Eingangssignal Lichtbogen-Lngenkorrektur (Sollwert)

Betriebsarten
(Fortsetzung)

HINWEIS! In der Betriebsart Manuell steht fr das Eingangssignal Lichtbogen-Lngenkorrektur (Sollwert) (0 - 10 V) folgender Einstellbereich Schweispannung zur Verfgung:
- TPS 4000 / 5000... 0 - 10 V entsprechen 10 - 40 V Schweispannung
- TPS 2700... 0 - 10 V entsprechen 10 - 34 V Schweispannung
- Ansteuerung des Parameters Dynamik ber das Eingangssignal
Puls- / Dynamikkorrektur
CC / CV:
Die Betriebsart CC / CV (Konstantstrom / Konstantspannung) ist als Option fr das
Feldbusinterface fr Robotersteuerungen erhltlich.
Systemvoraussetzungen:
Software-Version 2.85.1
(Stromquelle)
Software-Version 1.50.38 (Drahtvorschub)
Mglichkeit fr den Betrieb der Stromquelle wahlweise mit konstanter Schweispannung
oder konstantem Schweistrom.
Mit der Option CC / CV folgende eingeschrnkte Anwahl mit der Taste Parameteranwahl am linken Display:
Schweistrom
Drahtgeschwindigkeit
und mit der F2-Taste die Stromaufnahme des Drahtantriebes
Folgende eingeschrnkte Anwahl am rechten Display mit Taste Parameteranwahl
mglich:
Parameter Schweispannung
Zustzlich sind folgende Parameter bei Verwendung der Option CC / CV nicht mehr
anwhlbar:
Verfahren mit der Taste Verfahren
Betriebsarten mittels Taste Betriebsarten
Materialart mittels Taste Materialart
Drahtdurchmesser mittels Taste Drahtdurchmesser
Verfgbare Eingangssignale :
HINWEIS! Bei angewhlter Betriebsart CC / CV stehen nachfolgend aufgelistete Eingangssignale zur Verfgung. Die Eingangssignale nehmen gegenber
den brigen Betriebsarten genderte Funktionen an.
Eingangssignal Sollwert Schweileistung (Welding power)
Vorgabe des Schweistromes
Eingangssignal Lichtbogen-Lngenkorrektur (Arc length correction)
Vorgabe der Drahtgeschwindigkeit
(bei einer Firmware unter Official UST V3.21.46: Vorgabe der Schweispannung)
Eingangssignal Puls-/Dynamikkorrektur (Puls Correction)
Vorgabe der Schweispannung
(bei einer Firmware unter Official UST V3.21.46: Vorgabe der Drahtgeschwindigkeit)
Eingangssignal Schweien ein (Welding start)
Start des Schweistromes
Solange das Signal gesetzt bleibt, ist der Schweistrom aktiv
Wichtig! Das Eingangssignal Schweien Ein startet nur den Schweistrom, nicht die
Drahtfrderung und das Gas-Magnetventil.
Eingangssignal Drahtvorlauf (Wire feed)
Start der Drahtfrderung mit der vorgegebenen Drahtgeschwindigkeit
Solange das Signal gesetzt bleibt, ist die Drahtfrderung aktiv

Betriebsarten
(Fortsetzung)

Eingangssignal Drahtrcklauf (Wire retract)


Start eines Drahtrckzuges mit der vorgegebenen Drahtgeschwindigkeit
Solange das Signal gesetzt bleibt, ist der Drahtrckzug aktiv
Eingangssignal Roboter ready
bleibt unverndert
Eingangssignal Gas Test
bleibt unverndert
Vorgabe eines Sollwertes fr den Schweistrom:
-

Mittels Eingangssignal Roboter ready und Quellenstrung quittieren die Schweibereitschaft der Stromquelle herstellen
Mittels Eingangssignal Schweileistung (Sollwert) den gewnschten Schweistrom vorgeben
Mittels Eingangssignal Puls-/Dynamikkorrektur einen Wert vorgeben, welcher die
Schweispannung begrenzt

Wichtig! Ist keine spezielle Begrenzung der Schweispannung erwnscht, mittels


Eingangssignal Puls-/Dynamikkorrektur die grtmgliche Schweispannung einstellen. Bei Auftreten einer hheren Schweispannung als die eingestellte, ist das Einhalten
des angewhlten Schweistroms sonst nicht mglich.
Vorgabe eines Sollwertes fr die Schweispannung:
-

Mittels Eingangssignal Roboter ready und Quellenstrung quittieren die Schweibereitschaft der Stromquelle herstellen
Mittels Eingangssignal Puls-/Dynamikkorrektur (Sollwert) die gewnschte
Schweispannung vorgeben
Mittels Eingangssignal Schweileistung (Sollwert) einen Wert vorgeben, auf
welchen der Schweistrom begrenzt werden soll.

Wichtig! Ist keine spezielle Begrenzung des Schweistromes erwnscht, mittels


Eingangssignal Schweileistung (Sollwert) den grtmglichen Schweistrom einstellen. Bei Auftreten eines hheren Schweisstroms als der eingestellte, ist das Einhalten
der angewhlten Schweispannung sonst nicht mglich.
Vorgabe eines Sollwertes fr die Drahtgeschwindigkeit:
-

Mittels Eingangssignal Lichtbogen-Lngenkorrektur die gewnschte Drahtgeschwindigkeit einstellen


Mittels Eingangssignal Schweien Ein den Schweistrom starten
Mittels Eingangssignal Drahtvorlauf die Drahtfrderung starten

Wichtig! Die Vorgaben der Sollwerte kann nur ber den Roboter erfolgen, da Parameteranwahl intern eine eigene Betriebsart ist.
TIG
Das Verfahren WIG-Schweien ist angewhlt. Die Schweistromvorgabe erfolgt mittels
Eingangssignal Sollwert Schweileistung.
CMT / Sonderprozess
Das Verfahren CMT-Schweien / Sonderprogramm ist angewhlt. Die Schweistromvorgabe erfolgt mittels Eingangssignal Sollwert Schweileistung.

Master-Kennung
Twin

Das Signal Master-Kennung Twin bestimmt welche Stromquelle als Master oder Slave
fungiert.

Gas Test

Das Signal Gas Test bettigt das Gas-Magnetventil. Es entspricht der Gas-Prftaste an
der Bedienfront der Stromquelle oder am Drahtvorschub. Dient zum Einstellen der fr
die Schweiaufgabe bentigten Gasmenge am Druckminderer.
Wichtig! Whrend der Schweiung, Steuerung der Gas-Vor und -Nachstrmung von
der Stromquelle. Dieser Befehl braucht daher nicht ber die Robotersteuerung erfolgen.

Drahtvorlauf

WARNUNG! Verletzungsgefahr durch austretenden Schweidraht, Schweibrenner von Gesicht und Krper weghalten.
Das Signal Drahtvorlauf bewirkt den Start der Drahtfrderung und entspricht der Taste
Drahteinfdeln an der Bedienfront der Stromquelle oder am Drahtvorschub. Der Draht
wird strom- und gaslos in das Schlauchpaket eingefdelt.
Die Einfdelgeschwindigkeit ist von der entsprechenden Einstellung im Setup-Men der
Stromquelle abhngig.
HINWEIS! Das Eingangssignal Drahtvorlauf hat Prioritt gegenber dem
Signal Drahtrcklauf. Sind beide Signale gleichzeitig gesetzt, erfolgt eine
Fortsetzung des Drahtvorlaufes.
Wichtig! Zur Erleichterung einer exakten Positionierung der Drahtelektrode, ergibt sich
beim Setzen des Signals Drahtvorlauf folgender Ablauf:
Signal Drahtvorlauf

Drahtgeschwindigkeit
(m/min oder ipm)
Fdi
(z.B. 22)

t (s)

2 2,5 3

Abb.1 Zeitlicher Verlauf der Drahtgeschwindigkeit


beim Setzen des digitalen Eingangssignals
Drahtvorlauf

Signal verbleibt bis zu einer Sekunde


... Unabhngig von dem eingestellten
Wert, verbleibt die Drahtgeschwindigkeit whrend der ersten Sekunde auf
1 m/min oder 39.37 ipm.
Signal verbleibt bis zu 2,5 Sekunden
... Nach Ablauf einer Sekunde, erhht
sich die Drahtgeschwindigkeit innerhalb der nchsten 1,5 Sekunden
gleichmig.
Signal verbleibt lnger als 2,5 Sekunden ... Nach insgesamt 2,5
Sekunden erfolgt eine konstante
Drahtfrderung entsprechend der fr
den Parameter Fdi eingestellten
Drahtgeschwindigkeit.

Wichtig! Ist zustzlich das Eingangssignal KD disable gesetzt, gilt fr den Vorlauf
nicht Fdi, sondern das Ausgangssignal Drahtgeschwindigkeit. Dabei startet das
Eingangssignal Drahtvorlauf den Vorlauf sofort mit dem Sollwert fr die Drahtgeschwindigkeit. In diesem Fall trifft Abb.1 nicht zu.

Drahtrcklauf

Das Signal Drahtrcklauf erwirkt ein Zurckziehen des Drahtes. Die Drahtgeschwindigkeit ist von der entsprechenden Einstellung im Setup-Men der Stromquelle abhngig.
HINWEIS! Den Draht nur um geringe Lngen zurckziehen lassen, da der
Draht beim Rcklauf nicht auf die Drahtspule aufgewickelt wird.
Wichtig! Zur Erleichterung einer exakten Positionierung der Drahtelektrode, ergibt sich
beim Setzen des Signals Drahtrcklauf folgender Ablauf:

Drahtrcklauf
(Fortsetzung)

Signal Drahtvorlauf

Fdi
(z.B. 22)

Drahtgeschwindigkeit
(m/min oder ipm)

t (s)

2 2,5 3

Abb.2 Zeitlicher Verlauf der Drahtgeschwindigkeit


beim Setzen des digitalen Eingangssignals
Drahtrcklauf

Signal verbleibt bis zu einer Sekunde


... Unabhngig von dem eingestellten
Wert, verbleibt die Drahtgeschwindigkeit whrend der ersten Sekunde auf
1 m/min oder 39.37 ipm.
Signal verbleibt bis zu 2,5 Sekunden
... Nach Ablauf einer Sekunde, erhht
sich die Drahtgeschwindigkeit innerhalb der nchsten 1,5 Sekunden
gleichmig.
Signal verbleibt lnger als 2,5 Sekunden ... Nach insgesamt 2,5
Sekunden erfolgt eine konstante
Drahtfrderung entsprechend der fr
den Parameter Fdi eingestellten
Drahtgeschwindigkeit.

Wichtig! Ist zustzlich das Eingangssignal KD disable gesetzt, gilt fr die Rcklaufgeschwindigkeit nicht Fdi, sondern das Ausgangssignal Drahtgeschwindigkeit. Dabei
startet das digitale Eingangssignal Drahtrcklauf den Rcklauf sofort mit dem analogen
Sollwert fr die Drahtgeschwindigkeit. In diesem Fall trifft Abb.2 nicht zu.

Positionssuchen
(Touch sensing)

Wichtig! Funktion Positionssuchen (Touch Sensing), untersttzt nur von Stromquellen


mit einer Seriennummer ab 2.65.001 (Stromquelle).
Das Signal Positionssuchen ermglicht das Erkennen einer Berhrung des Schweidrahtes oder der Gasdse mit dem Werkstck (Kurzschluss zwischen Werkstck und
Schweidraht oder Gasdse).
Ist das Signal Positionssuchen gesetzt, zeigt das Bedienpanel der Stromquelle touch
an. An den Schweidraht oder an die Gasdse, wird eine Spannung von 30 V (Strom auf
3 A begrenzt) angelegt.
Das Auftreten des Kurzschlusses wird ber das Signal Lichtbogen stabil (siehe Kapitel
Ausgangssignale) an die Robotersteuerung bermittelt.
Wichtig! Die Ausgabe des Signals Lichtbogen stabil erfolgt um 0,5 s lnger als die
Dauer des Kurzschluss-Stromes.
Solange das Signal Positionssuchen gesetzt ist, kann kein Schweivorgang stattfinden. Um den Schweivorgang fr die Positionserkennung zu unterbrechen:
1. Setzen des Signals Position suchen durch die Robotersteuerung
2. Stromquelle stoppt den Schweivorgang nach Ablauf der eingestellten Rckbrandzeit (einstellbar im Setup-Men Stromquelle)
3. Positionserkennung durchfhren
Wichtig! Soll die Positionserkennung durch Berhrung des Werkstckes mit der Gasdse (anstelle des Schweidrahtes) erfolgen, die Gasdse ber ein RC-Glied (siehe
Abb.1) mit der Schweistrom-Leitung verbinden.
Der Einsatz eines RC-Gliedes ist erforderlich, um whrend des Schweiens, bei einer
mglichen Berhrung der Gasdse mit dem Werkstck
Unzulssige Strme ber die Verbindung Gasdse-Schweistrom-Leitung zu
vermeiden
Einer Beeinflussung des Schweiprozesses vorzubeugen
Im Falle der Berhrungserkennung ber die Gasdse, fliet der Kurzschluss-Strom nur
ca. 4ms, bis die Kondensatoren des RC-Gliedes aufgeladen sind. Fr eine sichere
Berhrungserkennung durch die Robotersteuerung, liegt das Stromfluss-Signal um 0,5 s
lnger an als der Kurzschluss-Strom.

Positionssuchen
(Touch sensing)
(Fortsetzung)

C1: 2,2 F / 160 V / 10 %

Gasdse

Schweistrom-Leitung
C2: 4,7 F / 160 V / 10 %

R: 10 kOhm / 1 W / 10 %
Abb.3 RC-Glied zur Verbindung der Schweistrom-Leitung mit der Gasdse

Brenner ausblasen

Ist im Robotervorschub ein zustzliches Magnetventil fr die Druckluft eingebaut, ist


dieses ber den Befehl Brenner ausblasen ansteuerbar. Das Signal Brenner ausblasen dient dazu, nach der Brennerreinigung die Gasdse von Verunreinigungen zu
befreien.

Quellenstrung
quittieren

Bei Auftreten eines Fehlers bleibt dieser solange bestehen, bis die Robotersteuerung
das Signal Quellenstrung quittieren an die Stromquelle sendet. Der Grund der Fehlerauslsung muss aber behoben sein. Da das Signal pegelgesteuert ist, reagiert es nicht
auf eine steigende Flanke. Ist das Signal Quellenstrung quittieren immer auf HIGHPegel gelegt, wird ein aufgetretener Fehler sofort nach dessen Behebung resetiert.
Wichtig! Der Roboter darf das Signal Schweien ein nicht anlegen, da die Stromquelle
sofort nach der Fehlerbehebung wieder zu schweien beginnen wrde.
Bei Anwahl einer nicht programmierten Kennlinie erscheint an den Anzeigen no | PrG.
Robotersteuerung lscht das Signal Stromquelle bereit. Zum Resetieren einen belegten Programmplatz anwhlen.

Job-Nummer

Dieses 8-Bit-Signal dient zum Schweien mit Schweiparametern, welche unter der
angewhlten Job-Nummer abgespeichert sind. Durch Anwahl von Job-Nummer 0 kann
der Job an der Bedienfront angewhlt werden.

ProgrammNummer

Schweiung erfolgt nicht ber Job-Betrieb. Durch Vorgabe von Leistung, LichtbogenLngenkorrektur, Pulskorrektur und Rckbrand, erfolgt die Vorgabe des verwendeten
Materials, Gas und des Drahtdurchmessers ber diese Programm-Nummer.
Um das Programm an der Bedienfront der Stromquelle anzuwhlen, an der Robotersteuerung Programm-Nummer 0 anwhlen.

Schweisimulation

Die Stromquelle simuliert mittels des Befehls Schwei-Simulation einen reellen


Schweivorgang. Das Abfahren einer in der Robotersteuerung programmierte Schweibahn, ist so ohne tatschliche Schweiung mglich. Es werden alle Signale wie bei einer
reellen Schweiung gesetzt (Lichtbogen stabil, Prozess aktiv, Hauptstrom-Signal).
Es kommt jedoch zu keiner:
Zndung des Lichtbogens
Drahtfrderung
Ansteuerung des Gasmagnetventils.

SynchroPuls
disable

Signal SynchroPuls disable dient zum Deaktivieren der gegebenfalls eingestellten


Funktion SynchroPuls in der Stromquelle. Setzen des Signals vor oder whrend des
Schweiens mglich.

Sfi disable

Signal SFi disable dient zum Deaktivieren der gegebenfalls eingestellten Funktion SFi
in der Stromquelle. Setzen des Signals nur vor Schweibeginn mglich.

Puls-/Dynamik
Korrektur disable

Im Synergicmodus mssen Vorgaben fr Leistung, Lichtbogen-Lngenkorrektur, Dynamik/Puls-Korrektur und Rckbrand (Sollwerte) vom Roboter erfolgen.
Bei gesetztem Signal Puls-/Dynamik Korrektur disable, erfolgt die Verwendung des
internen Sollwerts der Stromquelle, nicht der vom Interface.

Leistungs-Vollbereich

Bei gesetztem Signal Leistungs-Vollbereich erfolgt die Vorgabe der Schweileistung


nicht wie im normalen Synergic Betrieb von vDmin - vDmax (0 - 100%) auf der angewhlten
Kennlinie, sondern durch einen absoluten Wert zwischen 0 - 30 m/min (0 - 100%) ohne
Rcksichtnahme auf die mgliche maximale Drahtgeschwindigkeit des angeschlossenen Drahtvorschubes.

Rckbrand
disable

Im Synergic-Modus mssen vom Roboter die Sollwerte fr Leistung, Lichtbogen-Lngenkorrektur, Dynamik/Puls-Korrektur und der Rckbrand vorgegeben werden.
Wird das Signal Rckbrand disable gesetzt, so wird der interne Sollwert der Stromquelle verwendet und nicht der vom Interface

Leistung (Sollwert)

Durch Vorgabe eines Wertes von 0 - 65535 (0 - 100%), erfolgt die Einstellung der
Schweileistung auf der angewhlten Kennlinie.
Diese Einstellung ist nur bei Betriebsart Programm-Standard und Programm-Puls aktiv.

LichtbogenLngenkorrektur
(Sollwert)

Durch Vorgabe eines Wertes von 0 - 65535 (-30% bis +30%), erfolgt die Korrektur der
Lnge des Lichtbogens. Dabei erfolgt eine Vernderung der Lichtbogen-Spannung,
nicht aber der Drahtgeschwindigkeit.
0

Lichtbogen-Spannung

-30%

(krzerer Lichtbogen)

32767

Lichtbogen-Spannung

0%

(gespeicherter Wert)

65535

Lichtbogen-Spannung

+30%

(lngerer Lichtbogen)

Diese Einstellung ist nur bei Verwendung der Betriebsart Programm-Standard und
Programm-Puls aktiv.

Pulskorrektur
(Sollwert)

Durch Vorgabe eines Wertes von 0 - 255 (-5% bis +5%) erfolgt die Korrektur der Dynamik (Standard) oder der Tropfenablse-Energie (Puls).
0

Pulsspannung-Korrektur

-5%

127 Pulsspannung-Korrektur

0%

255 Pulsspannung-Korrektur

+5%

Diese Einstellung ist nur bei Verwendung der Betriebsart Programm-Standard und
Programm-Puls aktiv.

Rckbrand
(Sollwert)

Durch Vorgabe eines Wertes von 0 - 255 (-200ms bis +200ms) erfolgt die Korrektur der
freien Drahtlnge nach der Schweiung. Je krzer die Abbrandzeit, desto lnger ist die
freie Drahtlnge.
0

programmierter Wert

-200 ms

127 gespeicherter Wert

0 ms

255 programmierter Wert

+200 ms

Diese Einstellung ist nur bei Verwendung der Betriebsart Programm-Standard und
Programm-Puls aktiv.

10

Zustzlich verwendete Signale fr den WIG Bereich


KD disable

Das Signal KD disable ermglicht ein Umschalten von interner Ansteuerung des
Kaltdraht-Vorschubs auf externe Ansteuerung:
KD disable nicht gesetzt = KD enable:
Interne Ansteuerung des Kaltdraht-Vorschubs ber die Stromquelle
KD disable gesetzt:
Externe Ansteuerung des Kaltdraht-Vorschubs ber das Roboter-Interface
Externe oder interne Ansteuerung des Kaltdraht-Vorschubs betrifft folgende Funktionen:
Drahtvorlauf (Wire feed)
Drahtrcklauf (Wire retract)

Verfahren DC/AC

Das Signal AC/DC dient zur Auswahl der entsprechenden Betriebsart.


AC ......... HIGH
DC ......... LOW

Verfahren DC- /
DC+

Das Signal DC- / DC + dient zur Auswahl der entsprechenden Betriebsart.


DC+ ....... HIGH
DC- ........ LOW

Kalottenbildung

Das Signal Kalottenbildung ermglicht bei angewhltem Verfahren AC-Schweien eine


automatische Kalottenbildung. Fr optimale Ergebnisse bercksichtigt diese den eingestellten Elektroden-Durchmesser. Die automatische Kalottenbildung sorgt whrend des
Schweistarts fr die Ausbildung der jeweils optimalen Kalotte.
Wichtig! Beim nchsten Schweistart ist keine weitere Kalottenbildung notwendig.
Nach erfolgter Kalottenbildung, fr jeden weiteren Schweistart ist die Kalottenbildung
deaktiviert.

Pulsen disable

Signal Pulsen disable dient zum Deaktivieren der gegebenfalls eingestellten Funktion
Pulsen in der Stromquelle.

PulsbereichsAuswahl

Das Signal Pulsbereichs-Auswahl Bit 0, Bit 1, Bit 2 dient zur Einstellung des Pulsfrequenzbereiches.

Hauptstrom
(Sollwert)

Durch Vorgabe eines Wertes von 0 - 65535 (0-100%), erfolgt die Einstellung des Hauptstromes auf der angewhlten Kennlinie.

11

Externer Parameter (Sollwert)

Das Signal Externer Parameter (Sollwert) ermglicht die Aktivierung eines frei definierbaren Parameters.
Wichtig! Die genaue Beschreibung des externen Parameters befindet sich in der
Bedienungsanleitung der Stromquelle. Dort befinden sich auch die verfgbaren Funktionen, mit denen dieser belegt werden kann.

Grundstrom
(Sollwert)

Duty Cycle
(Sollwert)

Durch Vorgabe eines Wertes von 0 - 255 (0 % bis 100 %) erfolgt die Absenkung des
Schweistromes auf den Grundstrom beim WIG Pulsbetrieb.
0

0%

127

50%

255

100%

Vernderung des Verhltnises Impulsdauer zur Grundstrom-Dauer bei eingestellter


Pulsfrequenz. Wertbereich 0 - 255 (10 % bis 100 %)
0

10%

127

40%

255

100%

Duty Cycle
disable

Signal Duty Cycle disable zum Deaktivieren der gegebenfalls eingestellten Funktion
Duty Cycle (Sollwert) in der Stromquelle.

Grundstrom
disable

Signal Grundstrom disable zum Deaktivieren der gegebenfalls eingestellten Funktion


Grundstrom (Sollwert) in der Stromquelle.

Drahtgeschwindigkeit Fd.1
(Sollwert)

Das Signal dient zum Regeln der Drahtgeschwindigkeit bei Verwendung eines KaltdrahtVorschubes.

Hochfrequenz
aktiv

Durch dieses Signal wird die Hochfrequenz-Zndung aktiviert. HF-Impulse je nach


eingestelten Wert in der Stromquelle.
(Einstellbereich: 0,01 s - 0,4 s).
HINWEIS! Kommt es zu Problemen bei empfindlichen Gerten in der unmittelbaren Umgebung, den Parameter HFt auf bis zu 0,4 s erhhen. Nhere Informationen zum Einstellen des Parameters HFt befinden sich in der Bedienungsanleitung der Stromquelle.

12

Ausgangssignale zum Roboter


Lichtbogen stabil
(StromflussSignal)

Ist nach Beginn der Schweiung der Lichtbogen stabil, wird dieses Signal gesetzt. Das
Signal gibt damit der Robotersteuerung die Information, dass die Zndung erfolgreich
war und der Lichtbogen brennt.

Limitsignal

Dieses Signal ist nur in Verbindung mit der Fernbedienung RCU5000i verfgbar. Signal
gesetzt bei Unter- oder berschreitung von Istwert Drahtgeschwindigkeit, Motorstrom,
Schweistrom und Schweispannung.

Prozess aktiv

Roboter setzt das Signal Schweien ein:


Gas-Vorstrmzeit luft ab
Lichtbogen zndet
Lichtbogen erlischt
Gas-Nachstrmzeit luft ab.
Roboter setzt Signal zurck
Dient dazu den Roboter zu informieren, dass der Schweiprozess noch im Gange ist. So
kann, um z.B. optimalen Gasschutz zu gewhrleisten, die Verweilzeit des Roboters am
Ende der Schweinaht synchronisiert werden.

HauptstromSignal

Dieses Signal zeigt die Hauptstrom-Phase an.

Kollisionsschutz

Meist ist der Roboterbrenner mit einer Kollisions-Abschaltbox ausgestattet, welche vorne
an der Aufnahme des Roboterarmes angebracht ist. Sobald der Roboterbrenner an
einem festen Hindernis (Bauteil, Spannvorrichtung, etc.) auftrifft, wird der Kontakt an der
Kollisions-Abschaltbox unterbrochen und dem System gemeldet. Die Steuerung muss
den sofortigen Stillstand des Roboters einleiten.

Stromquelle
bereit

Ist die Stromquelle schweibereit, ist dieser Ausgang auf HIGH geschaltet.
Lschung des Signals und Ausgabe der Fehlernummer 38 durch:
Auftreten eines Fehlers an der Stromquelle
Kein Signal Stromquelle bereit
bertragung der genauen Fehlerursache durch eine Error-Nummer an den Feldbus.

Kommunikation
bereit

Im Regelfall Versorgung der Feldbus-Knoten extern, z.B. ber die Robotersteuerung.


Das Signal Kommunikation bereit teilt der Robotersteuerung mit, dass die Stromquelle
zur Datenkommunikation bereit ist.

Error-Nummer

Mittels dieser Error-Nummer kann nach Auftreten eines Fehlers (Signal Stromquelle
bereit gelscht) die Fehlerursache eingegrenzt werden.

13

FestbrandKontrolle

Bei nicht ordnungsgemem Schweiende kann ein Festbrand des Drahtes am Werkstck auftreten. Die Stromquelle erkennt den Festbrand und lscht das Signal Roboter
bereit. Durch Lsen des Festbrandes wird der Schweivorgang fortgesetzt.

Roboter Zugriff

Das Signal Roboter Zugriff zeigt an, ob interne oder externe Parametereinstellung
ausgewhlt ist.
Wichtig! Roboter Zugriff ist nur in Verbindung mit der Fernbedienung RCU5000i
verfgbar.

Schweidraht
vorhanden

Wird seitens des Drahtende-Sensors kein Schweidraht erkannt, hat das Signal Draht
vorhanden Low-Pegel.
Wichtig! Schweidraht vorhanden hat nur in Verbindung mit einem Drahtende-Sensor
Bedeutung. Ist kein Drahtende-Sensor eingebaut, hat das Signal Schweidraht vorhanden High-Pegel.

Kurzschluss-Zeit
berschreitung

Dieses Signal zeigt an, dass eine berschreitung der Kurzschluss-Zeit (grer 78ms)
aufgetreten ist.

Daten Dokumentation bereit

Dieses Signal zeigt an, dass die Datendokumentation mittels RCU-Receiver funktionsbereit ist.

Puls High

Das Signal Puls High dient zur Puls-Synchronisation (Roboter)

Schweispannung (Istwert)

Whrend des Schweiprozesses bertragung der gemessenen Schweispannung von


0-100V. Am Feldbus liegt der Wert bei 0 - 65535. Im Leerlauf wird hier der Schweispannungssollwert bertragen, unmittelbar nach der Schweiung der HOLD-Wert.

Schweistrom
(Istwert)

Whrend des Schweiprozesses bertragung der gemessenen Schweistrom von 01000A. Am Feldbus liegt der Wert bei 0 - 65535. Im Leerlauf wird hier der Sollwert des
Schweistromes bertragen, unmittelbar nach der Schweiung der HOLD-Wert.

Motorstrom
(Istwert)

Whrend des Schweiprozesses bertragung der gemessene Motorstrom von 0 - 5 A.


Am Feldbus liegt der Wert bei 0 - 255.

LichtbogenLnge (Istwert)

Dieses speziell gefilterte Schweispannungs-Signal dient als Istwert fr die AVC-Regelung (0 - 50 V).

14

Leistung ausserhalb Bereich

Das Signal Leistung ausserhalb Bereich wird gesetzt, wenn das Signal LeistungsVollbereich gesetzt ist und der Sollwert Drahtgeschwindigkeit an der angewhlten
Kennlinie ber- oder unter der mglichen Drahtgeschwindigkeit liegt.

Leistung ausserhalb Bereich

Whrend des Schweiprozesses bertragung des gemessenen Istwerts der Drahtgeschwindigkeit von 0 - vDmax. Am Feldbus liegt der Wert bei 0 - 255. Im Leerlauf wird der
Drahtsollwert bertragen.

Leistung ausserhalb Bereich

Drahtgeschwindigkeit (Istwert)

vDmin*
0

Synergic- Betrieb 0 - 100 %


Leistungs-Vollbereich 0 - 100 %

Abb.4 Leistung ausserhalb Bereich

* vDmin und vDmax abhngig vom angeschlossenem Drahtvorschub

15

vD (m/min)

vDmax*
30

Fehler-Nummer

Die Fehler-Nummer (A09 - A16) erlaubt nach Auftreten eines Fehlers (Signal Stromquelle bereit wird gelscht) ein Eingrenzen der Fehlerursache. bertragung folgender
Fehler:
Fehlernr. Anzeige Front

Fehlerbeschreibung
Abhilfe

kein Fehler Stromquelle bereit

no | Prg

kein vorprogrammiertes Programm angewhlt


programmiertes Programm anwhlen

ts1 | xxx

bertemperatur im Sekundrkreis der Anlage


Anlage abkhlen lassen

ts2 | xxx

bertemperatur im Sekundrkreis der Anlage


Anlage abkhlen lassen

ts3 | xxx

bertemperatur im Sekundrkreis der Anlage


Anlage abkhlen lassen

tp1 | xxx

bertemperatur im Primrkreis der Anlage


Anlage abkhlen lassen

tp2 | xxx

bertemperatur im Primrkreis der Anlage


Anlage abkhlen lassen

tp3 | xxx

bertemperatur im Primrkreis der Anlage


Anlage abkhlen lassen

tp4 | xxx

bertemperatur im Primrkreis der Anlage


Anlage abkhlen lassen

tp5 | xxx

bertemperatur im Primrkreis der Anlage


Anlage abkhlen lassen

10

tp6 | xxx

bertemperatur im Primrkreis der Anlage


Anlage abkhlen lassen

11

Err | tf1

Fehler Thermofhler (Kurzschluss oder Unterbrechung)


Service verstndigen

12

Err | tf2

Fehler Thermofhler (Kurzschluss oder Unterbrechung)


Service verstndigen

13

Err | tf3

Fehler Thermofhler (Kurzschluss oder Unterbrechung)


Service verstndigen

14

Err | tf4

Fehler Thermofhler (Kurzschluss oder Unterbrechung)


Service verstndigen

15

Err | tf5

Fehler Thermofhler (Kurzschluss oder Unterbrechung)


Service verstndigen

16

Err | tf6

Fehler Thermofhler (Kurzschluss oder Unterbrechung)


Service verstndigen

17

DSP | E05

DSP Fehler

Service verstndigen

18

Err | bPS

DSP Fehler

Service verstndigen

19

Err | IP

DSP Fehler

Service verstndigen

20

DSP | AXX

DSP Fehler

Service verstndigen

21

DSP | EXX

DSP Fehler

Service verstndigen

22

Err | EPF

HOST Fehler

Service verstndigen

23

Err |23.X

HOST Fehler

Service verstndigen

24

Err |24.X

HOST Fehler

Service verstndigen

25

Err |25.X

HOST Fehler

Service verstndigen

26

Err |26.X

HOST Fehler

Service verstndigen

27

Err | 027

HOST Fehler

Service verstndigen

29

DSP |CXX

DSP Fehler

Service verstndigen

30

Efd |XX.Y

Fehler im Draht-Frdersystem (XX und Y ->Errorliste SR40)


Draht-Frdersystem kontrollieren
16

Fehler-Nummer
(Fortsetzung)

Fehlernr. Anzeige Front

Fehlerbeschreibung
Abhilfe

31

Err |31.X

HOST Fehler

Service verstndigen

32

EcF | XXX

HOST Fehler

Service verstndigen

33

tSt | XXX

bertemperatur im Steuerkreis
Anlage abkhlen lassen

34

Err | tf7

Fehler Thermofhler (Kurzschluss oder Unterbrechung)


Service verstndigen

35

DSP | Sy

DSP Fehler

Service verstndigen

36

DSP | nSy

DSP Fehler

Service verstndigen

37

US | POL

HOST Fehler

Service verstndigen

38

-St | op-

Roboter nicht bereit


Signal Roboter bereit setzen und Quellenstrung
quittieren setzen

39

No | H2O

Strmungswchter

40

Err | Lic

Der Lizenzschlssel ist fehlerhaft


Lizenzschlssel berprfen

49

Err | 049

Phasenausfall
Netzabsicherung, Netzzuleitung und Stecker
kontrollieren

50

Err | 050

Zwischenkreis-Symmetriefehler
Service verstndigen

51

Err | 051

Netz-Unterspannung: Netzspannung hat den Toleranzbereich(+/- 15%) unterschritten


Netzspannung kontrollieren

52

Err | 052

Netz-berspannung: Netzspannung hat den Toleranzbereich(+/- 10%) berschritten


Netzspannung kontrollieren

53

Err | PE

Erdschluss-Fehler
Erdschluss auflsen

54

Err | 054

Drahtfestbrand-Kontrolle
Draht-Kurzschluss lsen

55

No | IGn

Fehler Ignition Time-Out: Innerhalb der eingestellten


Drahtlnge erfolgte keine Zndung
Drahtvorschub prfen

56

Err | 056

Fehler Drahtende: Kein Draht mehr vorhanden (nur bei


vorhandenem Drahtsensor)
Neue Drahtrolle einlegen

57

No | GAS

Fehler Gasstrmung: Innerhalb einer Sekunde nach


Beginn der Gas-Vorstrmzeit erfolgte keine Gasstrmung
Gasversorgung prfen

58

No | Arc

Fehler Lichtbogen-Abrissberwachung: Nach einem


Abriss des Lichtbogens, kommt innerhalb der fr den
Parameter Arc (Setup-Men 2nd) eingestellten Zeitspanne
kein Lichtbogen zustande
Neu znden

59

Err | 059

Sekundr-berspannung: Sicherheitsabschaltung hat


ausgelst
Sekundrkreis, inkl. Print TPCEL40, berprfen

60

Err | 060

Nur DPS500: SITRE1A hat die Sicherheitstrennung aktiviert


Tr des Plasmareaktors schlieen (externer Kontakt
schliet).
Err | 060 durch kurzzeitige Wegnahme des Startsignals
quittieren

17

Khlgert kontrollieren

Fehler-Nummer
(Fortsetzung)

Fehlernr. Anzeige Front

Fehlerbeschreibung
Abhilfe

61

Err | Arc

Nur DPS500: digitaler Signalprozessor (DSP) erkannte die


Bildung mehrerer unerwnschter Lichtbgen in kurzer Folge
Err | Arc durch kurzzeitige Wegnahme des Startsignals
quittieren

62

Err | 062

TP08 bertemperatur

63

EIF | xxx

Fehler im Interface
Genauere Informationen in der
Bedienungsanleitung Interbus 2MB

64

Err | tf8

Thermofhler Khlgert defekt

Service verstndigen

65

hot | H20

bertemperatur im Khlsystem

Abkhlphase abwarten

66

TJo | XXX

bertemperatur Jobmaster (xxx steht fr die Temperaturanzeige)


Anlage abkhlen lassen

67

Err | tJo

Jobmaster-Thermofhler defekt

Service verstndigen

68

Err | 068

Sekundr-Sicherheitsabschaltung

Service verstndigen

69

Err | 069

Illegaler Modewechsel whrend des Schweiens


Neu znden

70

Err |70.x

Gasfehler - x steht fr
1... Keinen Gassensor gefunden
2....Kein Gas
3....Kalibrierungsfehler
4....Magnetventil defekt
5....Kein Magnetventil gefunden
6....Gasversorgung prfen

71

Err |71.X

Limit-Fehler, X steht fr:


1...Stromlimit-berschreitung
2...Stromlimit-Unterschreitung
3...Spannungslimit-berschreitung
4...Spannungslimit-Unterschreitung

72

Err | Cfg

Konfigurationsnderung (Summenstrom oder Twin)


LHSB-Verbindung berprfen

73

noH |ost

Es wurde kein Hostrechner gefunden


Verbindung zur Stromquelle und deren Software-Version
berprfen

74

Touch

Interner Dummy fr die Touchsensing-Anzeige an der RCU


5000 i
Service verstndigen ????

75

Err |75.x

MMArc-Fehler (nur BIAS200), X steht fr:


1... Nullabgleich-Error
2... Daten fr LN_CFGMEMS defekt
4... Daten fr LN_GETDEVICEVERSION defekt
Service verstndigen

77

Err |77.x

Motor berstrom , X steht fr:


1... Stromlimit-berschreitung
2... Stromlimit-Unterschreitung
3... Spannungslimit-berschreitung
4... Spannungslimit-Unterschreitung
5... vD-Limit-berschreitung
6... vD-Limit-Unterschreitung

78

E-Stop

emergency-stop

79

Err |U0.x

VRD Fehler Leerlauf-Spannungsbegrenzung


Service verstndigen

18

Abkhlphase abwarten

Service verstndigen

Fehler-Nummer
(Fortsetzung)

Fehler-Nummer
UBST

80

Err |080

Fehler Drahtvorschub. Whrend dem Schweivorgang


Gert abgesteckt
Drahtvorschub berprfen

100

Und | Opc

HOST Fehler

Service verstndigen

101

Prt | Flt

HOST Fehler

Service verstndigen

102

Ill | Opa

HOST Fehler

Service verstndigen

103

Ill | Ina

HOST Fehler

Service verstndigen

104

Ill | Bus

HOST Fehler

Service verstndigen

105

Err | 105

HOST Fehler

Service verstndigen

106

STK | OVL

HOST Fehler

Service verstndigen

107

STK | UVL

HOST Fehler

Service verstndigen

108

Err | Dog

HOST Fehler

Service verstndigen

109

ASS | Ert

HOST Fehler

Service verstndigen

110

Edg | 1

HOST Fehler

Service verstndigen

150

Keine

Stromquelle ausgeschaltet oder keine Netzspannung


Stromquelle einschalten oder Netzspannung kontrollieren

Fehlernr. Anzeige Front

Fehlerbeschreibung
Abhilfe

63

EIF | 1.1

Keine Software-Konfiguration

Service verstndigen

63

EIF | 1.2

Falsches Busmodul

Service verstndigen

63

EIF | 1.3

Busmodul nicht initialisiert

Service verstndigen

63

EIF | 2.1

E-Set ROB I/O nicht angeschlossen

Service verstndigen

63

EIF | 3.1

Ungltige Interbus-Zyklen sind aufgetreten


Datenleitungen berprfen, sonst Service verstndigen

63

EIF | 4.x

Fehler im CFM, x steht fr


1...CFM nicht gefunden
2 - 8...interner Fehler

Service verstndigen

63

EIF | 5.x

Fehler EEprom 2464, x steht fr


1...Lesefehler 1.EEprom
2...Schreibfehler 1.EEprom
3...ngltige Daten 1.EEprom
4...Lesefehler 2.EEprom
5...Schreibfehler 2.EEprom
6...ngltige Daten 2.EEprom

Service verstndigen

63

EIF | 6.x

Fehler im Anybus-S Modul, x steht fr


1 - 8...interner Fehler
Service verstndigen

63

EIF | 7.x

Fehler bei Ethernet Kommunikation, x steht fr


1...Lizenz in Stromquelle nicht aktiviert
Service verstndigen

63

EIF | 8.x

Fehler CFM, x steht fr


1 - 4...interner Fehler

19

Service verstndigen

Programmlisten-Beispiel (M 0164)
Programmliste

Code

Material

WireDiameter

Gas

G3Si1

0,8

C1 100% CO2

G3Si1

C1 100% CO2

G3Si1

1,2

C1 100% CO2

G3Si1

1,6

C1 100% CO2

G3Si1

SP

C1 100% CO2

G3Si1

0,8

M21 Ar+18%CO2

G3Si1

M21 Ar+18%CO2

G3Si1

1,2

M21 Ar+18%CO2

G3Si1

1,6

M21 Ar+18%CO2

10

G3Si1

SP

M21 Ar+18%CO2

11

Hardfacing

0,8

M21 Ar+18%CO2

12

Hardfacing

M21 Ar+18%CO2

13

Hardfacing

1,2

M21 Ar+18%CO2

14

Hardfacing

1,6

M21 Ar+18%CO2

15

Hardfacing

SP

M21 Ar+18%CO2

16

AlSi5

0,8

I1 100% Ar

17

AlSi5

I1 100% Ar

18

AlSi5

1,2

I1 100% Ar

19

AlSi5

1,6

I1 100% Ar

20

AlSi5

21

AlMg5

0,8

I1 100% Ar

22

AlMg5

I1 100% Ar

23

AlMg5

1,2

I1 100% Ar

24

AlMg5

1,6

I1 100% Ar

25

AlMg5

SP

I1 100% Ar

26

Al99.5

0,8

I1 100% Ar

27

Al99.5

I1 100% Ar

28

Al99.5

1,2

I1 100% Ar

29

Al99.5

1,6

I1 100% Ar

30

Al99.5

SP

I1 100% Ar

31

CuAl8

0,8

I1 100% Ar

32

CuAl8

I1 100% Ar

33

CuAl8

1,2

I1 100% Ar

34

CuAl8

1,6

I1 100% Ar

35

CuAl8

SP

I1 100% Ar

36

CuSi3

0,8

I1 100% Ar

37

CuSi3

I1 100% Ar

38

CuSi3

1,2

I1 100% Ar

39

CuSi3

1,6

I1 100% Ar

40

CuSi3

SP

I1 100% Ar

41

CrNi 19 9

0,8

M12 Ar+2.5%CO

I1 100% Ar

20

Programmliste
(Fortsetzung)

Code

Material

WireDiameter

Gas

42

CrNi 19 9

M12 Ar+2.5%CO

43

CrNi 19 9

1,2

M12 Ar+2.5%CO

44

CrNi 19 9

1,6

M12 Ar+2.5%CO

45

CrNi 19 9

SP

M12 Ar+2.5%CO

46

CrNi 18 8 6

0,8

M12 Ar+2.5%CO

47

CrNi 18 8 6

M12 Ar+2.5%CO

48

CrNi 18 8 6

1,2

M12 Ar+2.5%CO

49

CrNi 18 8 6

1,6

M12 Ar+2.5%CO

50

CrNi 18 8 6

SP

M12 Ar+2.5%CO

51

FCW Rutil

0,8

M21 Ar+18%CO2

52

FCW Rutil

M21 Ar+18%CO2

53

FCW Rutil

1,2

M21 Ar+18%CO2

54

FCW Rutil

1,6

M21 Ar+18%CO2

55

FCW Rutil

SP

M21 Ar+18%CO2

56

FCW Basisch

0,8

M21 Ar+18%CO2

57

FCW Basisch

M21 Ar+18%CO2

58

FCW Basisch

1,2

M21 Ar+18%CO2

59

FCW Basisch

1,6

M21 Ar+18%CO2

60

FCW Basisch

SP

M21 Ar+18%CO2

61

FCW Metall

0,8

M21 Ar+18%CO2

62

FCW Metall

M21 Ar+18%CO2

63

FCW Metall

1,2

M21 Ar+18%CO2

64

FCW Metall

1,6

M21 Ar+18%CO2

65

FCW Metall

SP

M21 Ar+18%CO2

66

FCW-CrNi

0,8

M21 Ar+18%CO2

67

FCW-CrNi

M21 Ar+18%CO2

68

FCW-CrNi

1,2

M21 Ar+18%CO2

69

FCW-CrNi

1,6

M21 Ar+18%CO2

70

FCW-CrNi

SP

M21 Ar+18%CO2

71

SP1

0,8

72

SP1

73

SP1

1,2

74

SP1

1,6

75

SP1

SP

76

SP2

0,8

77

SP2

78

SP2

1,2

79

SP2

1,6

80

SP2

SP

21

Signalverlauf bei Anwahl ber Programm-Nummer


und Sollwerte ohne Fehler
Betriebsbit 0 - 2
Programm Standard /
Impuls-Lichtbogen

Schweileistung (Sollwert)
(Welding power)

LichtbogenLngenkorrektur (Sollwert)
(Arc length correction)
Pulskorrektur (Sollwert)
(Pulse correction)

Rckbrand
(Burn back time)

Roboter ready

Quellenstrung quittieren
(Source error reset)

Programm-Nummer
(Program Bit
0 - 6)

HINWEIS! Weitere Informationen finden Sie im Abschnitt


Von Fronius empfohlene Vorgehensweise

Schweien ein
(Welding start)

Prozess aktiv
(Process active signal)

Lichtbogen stabil
(Arc stable)

Hauptstrom-Signal
(Main current signal)

Stromquelle bereit
(Power source ready)

Fehlernummer
(Error number )

(1)

(2)

(3)

(1) Gas-Vorstrmzeit
(2) Startstrom
(3) Schweistrom

(4)

(5)

(4) Endstrom
(5) Gas-Nachstrmzeit

22

Signalverlauf bei Anwahl ber Job-Nummer ohne


Fehler
Roboter ready

Quellenstrung quittieren
(Source error reset)

Betriebsbit 0 - 2

Job-Nummer
(Job / Program Bit
0 - 7)

HINWEIS! Weitere Informationen finden Sie im Abschnitt


Von Fronius empfohlene Vorgehensweise

Schweien ein
(Welding start)

Prozess aktiv
(Process active signal)

Lichtbogen stabil
(Arc stable)

Hauptstrom-Signal
(Main current signal)

Stromquelle bereit
(Power source ready)

Fehlernummer
(Error number)

(1)

(2)

(3)

(4)

(5)

(4) Endstrom
(5) Gas-Nachstrmzeit

(1) Gas-Vorstrmzeit
(2) Startstrom
(3) Schweistrom

23

Signalverlauf bei Anwahl ber Programm-Nummer


und Sollwerte mit Fehler
Betriebsbit 0 - 2
Programm Standard /
Impuls-Lichtbogen

Schweileistung (Sollwert)
(Welding power)
LichtbogenLngenkorrektur (Sollwert)
(Arc length correction)
Pulskorrektur (Sollwert)
(Pulse correction)

Rckbrand
(Burn back time)

Roboter ready

Quellenstrung quittieren
(Source error reset)

Programm-Nummer
(Program Bit
0 - 6)

HINWEIS! Weitere Informationen finden Sie im Abschnitt


Von Fronius empfohlene Vorgehensweise

Schweien ein
(Welding start)

Error (z.B. no Arc)

Prozess aktiv
(Process active signal)

Lichtbogen stabil
(Arc stable)

Hauptstrom-Signal
(Main current signal)

Stromquelle bereit
(Power source ready)

Fehlernummer
(Error number )

(1) (2)

(3)

(1) Gas-Vorstrmzeit
(2) Startstrom
(3) Schweistrom

(5)

(1) (2)

(3) (4) (5)

(4) Endstrom
(5) Gas-Nachstrmzeit

24

Signalverlauf bei Anwahl ber Job-Nummer mit Fehler


Roboter ready

Quellenstrung quittieren
(Source error reset)

Betriebsbit 0 - 2
(Jobbetrieb)

Job-Nummer
(Job / Program Bit
0 - 7)

HINWEIS! Weitere Informationen finden Sie im Abschnitt


Von Fronius empfohlene Vorgehensweise

Schweien ein
(Welding start)

Error (z.B. no Arc)

Prozess aktiv
(Process active)

Lichtbogen stabil
(Arc stable)

Hauptstrom-Signal
(Main current signal)

Stromquelle bereit
(Power source ready)

Fehlernummer
(Error number)

(1) (2)

(3)

(1) Gas-Vorstrmzeit
(2) Startstrom
(3) Schweistrom

(5)

(1) (2) (3) (4) (5)

(4) Endstrom
(5) Gas-Nachstrmzeit

25

Signalverlauf bei Anwahl ber Job-Nummer mit Limitsignal (Warnung)


Roboter ready

Quellenstrung quittieren
(Source error reset)

Betriebsbit 1 (Mode 1)
(Jobbetrieb)

Job-Nummer
(Job / Program Bit
0 - 7)

HINWEIS! Weitere Informationen finden Sie im Abschnitt


Von Fronius empfohlene Vorgehensweise

Schweien ein
(Welding start)

Error Lomit, Warnung


(Warning)

Prozess aktiv
(Process active)

Lichtbogen stabil
(Arc stable)

Hauptstrom-Signal
(Main current signal)

Stromquelle bereit
(Power source ready)

Fehlernummer
(Error number)

(1)

(2)

(3)

(1) Gas-Vorstrmzeit
(2) Startstrom
(3) Schweistrom

(4) (5)

(4) Endstrom
(5) Gas-Nachstrmzeit

26

Signalverlauf bei Anwahl ber Job-Nummer mit Limitsignal (Anlagenstopp)


Roboter ready

Quellenstrung quittieren
(Source error reset)

Betriebsbit 1 (Mode 1)
(Jobbetrieb)

Job-Nummer
(Job / Program Bit
0 - 7)

HINWEIS! Weitere Informationen finden Sie im Abschnitt


Von Fronius empfohlene Vorgehensweise

Schweien ein
(Welding start)

Prozess aktiv
(Process active)

Error Lomit, Abschaltung


(Stop)

Lichtbogen stabil
(Arc stable)

Hauptstrom-Signal
(Main current signal)

Stromquelle bereit
(Power source ready)

Fehlernummer
(Error number)

(1) (2)

(3)

(1) Gas-Vorstrmzeit
(2) Startstrom
(3) Schweistrom

(5)

(1) (2) (3) (4) (5)

(4) Endstrom
(5) Gas-Nachstrmzeit

27

Von Fronius empfohlene Vorgehensweise


HINWEIS! Die zeitgleiche Anwahl der Signale Job-Nummer oder Programmnummer und Schweien ein kann die Zndung und die SchweidatenDokumentation beeinflussen.

Zeitgleiche
Anwahl der
Signale JobNummer oder
Programmnummer und
Schweien ein

Empfohlene
Vorgehensweise
bei Job-/Programm-Anwahl
ohne Kennliniennderung

Bei einer Job- oder Programmanwahl ohne Kennlinien-nderung empfiehlt Fronius


zwischen dem Signal Job-Nummer oder Programmnummer und dem Signal Schweien ein einen zeitlichen Abstand von mindestens 0,1 s zu bercksichtigen.

Job-Nummer
Programmnummer
1
0
t (s)
Schweien ein
1
0
t (s)

min. 0,1 s
Abb.9 Job-/Programm-Anwahl ohne Kennlinien-nderung

Empfohlene
Vorgehensweise
bei Job-/Programm-Anwahl
mit Kennlinienoder Betriebsartnderung

Bei einer Job- oder Programmanwahl mit Kennlinien- oder Betriebsart-nderung empfiehlt Fronius zwischen dem Signal Job-Nummer oder Programmnummer und dem
Signal Schweien ein einen zeitlichen Abstand von mindestens 0,3 - 0,6 s zu bercksichtigen.

Job-Nummer
Programmnummer
1
0
t (s)
Schweien ein
1
0
t (s)

min. 0,3 - 0,6 s


Abb.10 Job-/Programm-Anwahl mit Kennlinien- oder Betriebsart-nderung

28

Realisierung des
zeitlichen Abstandes

Der zeitliche Abstand zwischen dem Signal Job-Nummer oder Programmnummer


und dem Signal Schweien ein kann mithilfe der Gas-Vorstrmzeit realisiert werden:
an der Stromquelle: im Setup-Men oder an der Fernbedienung RCU 5000i
an der Robotersteuerung: Gas preflow_time
Wichtig! Fr die Realisierung des zeitlichen Abstandes nicht den Parameter Gas
purge_time verwenden.

29

30

Contents
Input signals to the power source .................................................................................................................. 3
Welding start ............................................................................................................................................ 3
Robot ready .............................................................................................................................................. 3
Operating modes ..................................................................................................................................... 3
Master selection twin ................................................................................................................................ 5
Gas test .................................................................................................................................................... 6
Wire inching ............................................................................................................................................. 6
Wire retract .............................................................................................................................................. 6
Touch sensing .......................................................................................................................................... 7
Torch blow out .......................................................................................................................................... 8
Source error reset .................................................................................................................................... 8
Job number .............................................................................................................................................. 8
Program number ...................................................................................................................................... 8
Welding simulation ................................................................................................................................... 9
SynchroPuls disable ................................................................................................................................. 9
Sfi disable ................................................................................................................................................ 9
Pulse/dynamic correction disable ............................................................................................................. 9
Full power range ...................................................................................................................................... 9
Burn-back disable .................................................................................................................................... 9
Power (command value) .......................................................................................................................... 9
Arc length correction (command value) ................................................................................................... 9
Pulse correction (command value) ........................................................................................................ 10
Burn-back (command value) .................................................................................................................. 10
Other signals used for TIG welding .............................................................................................................. 11
Cold wire disable ..................................................................................................................................... 11
DC/AC process ....................................................................................................................................... 11
DC- / DC+ process .................................................................................................................................. 11
Cap shaping ............................................................................................................................................ 11
Pulse disable ........................................................................................................................................... 11
Pulse range selection .............................................................................................................................. 11
Main current (set value) .......................................................................................................................... 11
External parameter (set value) ............................................................................................................... 12
Base current (set value) ......................................................................................................................... 12
Duty cycle (set value) ............................................................................................................................. 12
Duty cycle disable .................................................................................................................................. 12
Base current disable .............................................................................................................................. 12
Wirefeed speed Fd.1 (set value) ............................................................................................................ 12
High frequency active ............................................................................................................................. 12
Output signals to the robot ..........................................................................................................................
Arc stable (current flow signal) ...............................................................................................................
Limit signal .............................................................................................................................................
Process active ........................................................................................................................................
Main current signal .................................................................................................................................
Collision protection .................................................................................................................................
Power source ready ...............................................................................................................................
Communication ready ............................................................................................................................
Error number ..........................................................................................................................................
Stick control ............................................................................................................................................
Robot access .........................................................................................................................................
Welding wire available ...........................................................................................................................
Short circuit timeout ...............................................................................................................................
Data documentation ready .....................................................................................................................
Pulse high ..............................................................................................................................................
Welding voltage (real value) ...................................................................................................................
Welding current (real value) ...................................................................................................................
Motor current (real value) .......................................................................................................................
Arc length (real value) ............................................................................................................................
Wire speed (real value) ..........................................................................................................................
1

13
13
13
13
13
13
13
13
13
14
14
14
14
14
14
14
14
14
14
15

Power outside range .............................................................................................................................. 15


Error number .......................................................................................................................................... 16
Error number UBST ............................................................................................................................... 19
Example of a Program list (M 0164) ............................................................................................................ 20
Program list ............................................................................................................................................ 20
Signal waveform when selecting via program number and command values with no errors ...................... 22
Signal waveform when selecting via job number with no errors .................................................................. 23
Signal waveform when selecting via program number and command values with errors ........................... 24
Signal waveform when selecting via job number with errors ....................................................................... 25
Signal waveform when selecting via job number with limit signal (warning) ............................................... 26
Signal waveform when selecting via job number with limit signal (machine stops) ..................................... 27
Fronius-recommended procedures .............................................................................................................
Simultaneously selecting the Job number or Program number signal and the Welding start signal ..
Recommended procedures for job/program selection without changing the characteristics .................
Recommended procedures for job/program selection and changing the characteristic or
operating mode ......................................................................................................................................
Setting the time gap ...............................................................................................................................

28
28
28
28
29

Input signals to the power source


Welding start

The Welding start signal starts the welding process. The welding process continues
until Welding start is reset. Exceptions:
Robot ready signal deactivated
Power source warning of internal error (e.g.: overtemperature, water shortage, etc.).
If the Robot interface has been plugged in, the power source will automatically be in 2step mode.

Robot ready

Robot sets signal once it is ready to start welding. If the robot resets the signal during
welding, the power source ends the welding process. The robot control outputs error
number 38. -St oP- appears on the power source display.
The Robot ready signal is reset once the power source is switched on.
NOTE: If the Robot ready signal is not set, the commands or command
values listed do not function.

Operating modes

Program standard:
If the welding parameters are selected using the command values and program numbers, the standard programs in the database are accessed.
Pulsed arc program:
If the welding parameters are selected using the command values and program numbers, the pulsed-arc programs in the database are accessed.
Job mode:
Welding parameters are selected using the data saved in the jobs.
Parameter selection internally:
The control panel or a remote control unit allows the user to preset all command values
and program numbers applicable to the welding operation. This enables jobs to be
created and stored easily. All other signals are read out by the robot. Inputs can also be
made during welding.
Manual:
The wire speed and welding voltage parameters can be set independently when
manual mode is activated.
In all other modes, the values for parameters wire speed and welding voltage are
calculated using the input signal for the Welding power command value.
In Manual mode, the parameters wire speed and welding voltage are adjusted as
follows:
Control the wire speed parameter using the input signal welding power (command
value)
The welding voltage parameter is controlled using the input signal Arc length
correction (command value)

Operating modes
(continued)

NOTE! In Manual mode, the Arc length correction (command value) input
signal (0 - 10 V) can take one of the following welding voltage values:
- TPS 4000 / 5000... 0- 10 V corresponds to a welding voltage of 10 - 40 V
- TPS 2700... 0- 10 V corresponds to a welding voltage of 10 - 34 V
- Control the Arc force dynamic parameter using the input signal
Pulse/dynamic correction
CC / CV:
The CC / CV mode (constant current/constant voltage) is available as an option for the
field bus interface for robot controls.
System requirements:
Software version 2.85.1
Software version 1.50.38

(Power source)
(Wirefeeder)

Option for operating the power source with either constant welding voltage or constant
welding current.
With the CC / CV option, there is a limited selection with the parameter selection key
on the left-hand display (as follows):
Welding current
Wire speed
and with F2, the wire drive current input
Limited selection on the right-hand display with the parameter selection key (as follows):
Welding voltage parameter
Moreover, the following parameters are no longer available with the CC/CV option:
Processes using the Process key
Modes using the Modes key
Material using the Material key
Wire diameter using the Wire diameter key
Available input signals:
NOTE! The input signals listed below will be available when CC/CV mode is
selected. These input signals assume different functions in this mode compared
with other modes.
Input signal Welding power (command value):
Specifies the wire speed
Input signal Arc length correction:
Specifies the wirefeed speed
(with official UST V3.21.46 firmware: specifies the welding voltage)
Input signal Pulse/dynamic correction:
specifies the welding voltage
(with official UST V3.21.46 firmware: specifies the wirefeed speed)
Input signal Welding start:
Starts the welding current. The welding current remains on for as long as the signal is
set
Important! The input signal Welding start only starts the welding current, not the
wirefeed or the gas solenoid valve.
Input signal Wire inching:
Starts the wire feed at the specified speed. The wire feed remains on for as long as the
signal is set

Operating modes
(continued)

Input signal Wire retract:


Starts a wire retract at the specified speed. The wire retract remains on for as long as
the signal is set.
Input signal Robot ready:
remains unchanged
Input signal Gas test:
remains unchanged
Specifying a command value for the welding current:
-

Use the Robot ready and Source error reset input signals to set up the power
source for welding
Use the Welding power (command value) input signal to specify the desired
welding current
Use the Pulse/dynamic correction input signal to enter a value that the welding
voltage is not to exceed

Important! If no maximum welding voltage is required, use the Pulse/dynamic correction input signal to specify the highest possible welding voltage. If the welding voltage
rises above that specified, maintaining the selected welding current will not be possible.
Specifying a command value for the welding voltage:
-

Use the Robot ready and Source error reset input signals to set up the power
source for welding
Use the Pulse/dynamic correction (command value) input signal to specify the
required welding voltage
Use the Welding power (command value) input signal to enter a value that the
welding current is not to exceed.

Important! If no maximum welding current is required, use the Welding power (command value) input signal to specify the highest possible welding current. If the welding
current rises above that specified, maintaining the selected welding voltage will not be
possible.
Specifying a command value for the wire speed:
-

Use the Arc length correction input signal to set the required wire speed
Use the Welding start input signal to start the welding current
Start the wire feed with the Wire feed input signal

Important! Specifying command values can only be done with the robot, as Parameter
selection internally is a separate mode.
TIG
The TIG welding process is selected. The required welding current is obtained from the
Welding power command value input signal.
CMT/special process
The CMT welding process/special program is selected. The required welding current is
obtained from the Welding power command value input signal.

Master selection
twin

The Master selection twin signal determines which power source will act as master and
which as slave.

Gas test

The Gas test signal operates the gas solenoid valve. It corresponds to the gas test
button on the power source or wirefeeder operating panel. It sets the required gas-flow
rate on the pressure regulator.
Important! During welding, controls the power source gas pre- and post-flow. This
command therefore does not need to be carried out on the robot control.

Wire inching

WARNUNG! Risk of injury from filler wire emerging, keep welding torch away
from face and body.
The Wire feed signal starts the wirefeed and corresponds to the Feeder inching
button on the power source control panel or wirefeeder. The wire is fed into the hosepack without the use of current or gas.
The feeder inching speed is determined by the corresponding setting in the power
source setup menu.
NOTE: The Wire feed input signal has priority over the Wire retract signal. If
both signals are present at the same time, the wire feed continues.
Important! To facilitate the exact positioning of the welding wire, the following procedure
is executed when the wire inching signal is set:
Wire inching signal

Wfi
(e.g. 22)

Wire speed
(m/min or ipm)

t (s)

1
1

Fig.1

2 2,5 3

Signal remains for up to one second


... Irrespective of what value has been
set, the wire speed remains at 1 m/
min or 39.37 ipm for the first second.
Signal remains for up to 2.5 seconds
... After one second, the wire speed
increases at a uniform rate over the
next 1.5 seconds.
Signal remains for more than 2.5
seconds ... After a total of 2.5 seconds, the wire starts to be fed at a
constant rate equal to the speed set
for the parameter Wfi.

Time-path of the wire speed when the digital


input signal Wire inching is set

Important! If the input signal Cold wire disable is also set, then the output signal wire
speed applies, rather than Wfi. The input signal wire inching starts immediately with
the command value for the wire speed. In this case, Fig.1 does not apply.

Wire retract

The Wire retract signal causes the wire to be retracted. The wire speed is determined
by the corresponding setting in the power source setup menu.
NOTE: Do not allow long lengths of wire to be retracted, as the wire is not
wound onto the wirespool.
Important! To facilitate the exact positioning of the welding wire, the following procedure
is executed when the wire retract signal is set:

Wire retract
(continued)

Wire inching signal

Wfi
(e.g. 22)

Wire speed
(m/min or ipm)

t (s)

1
1

2 2,5 3

Signal remains for up to one second


... Irrespective of what value has been
set, the wire speed remains at 1 m/
min or 39.37 ipm for the first second.
Signal remains for up to 2.5 seconds
... After one second, the wire speed
increases at a uniform rate over the
next 1.5 seconds.
Signal remains for more than 2.5
seconds ... After a total of 2.5 seconds, the wire starts to be fed at a
constant rate equal to the speed set
for the parameter Wfi.

Fig. 2 Time-path of the wire speed when the digital


input signal Wire retract is set

Important! If the input signal Cold wire disable is also set, then the output signal wire
speed applies to the retract speed, rather than Wfi. The digital input signal wire
retract starts retracting the wire immediately with the analog command value for the
wire speed. In this case, Fig. 2 does not apply.

Touch sensing

Important! The Touch sensing function is only supported by power sources with serial
numbers 2.65.001 and above.
The Touch sensing signal can be used to indicate that the welding wire/gas nozzle has
made contact with the workpiece (short-circuit between workpiece and welding wire/gas
nozzle).
If the Touch sensing signal is set, the control panel on the power source shows touch.
There will be a voltage of 30 V on the filler wire/gas nozzle (current limited to 3 A).
The fact that a short-circuit has occurred is transmitted to the robot control via the arc
stable signal (see Output signals).
Important! Output of the arc stable signal takes about 0.5 s longer than the duration of
the short-circuit current.
No welding can take place while the Touch sensing signal is set. To interrupt the
welding process for position detection:
1. Set the Touch sensing signal using the robot control
2. Power source stops welding after the set burn-back time has elapsed (can be set in
the power source set-up menu)
3. Carry out position detection
Important! If the position is to be detected when the workpiece touches the gas nozzle
(instead of the filler wire), connect the gas nozzle to the welding current lead using an
RC element (see Fig. 1).
The use of an RC element is mandatory so that if the gas nozzle touches the workpiece
during welding,
there are no excessive currents across the gas nozzle - welding current lead connection
the welding process is not affected
If the gas nozzle makes contact, the short-circuit current flows for approx. 4ms until the
RC element capacitors are charged. To ensure contact by the robot control is always
detected, the current flow signal lasts 0.5 s longer than the short-circuit current.

Touch sensing
(continued)

C1: 2.2 F / 160 V / 10 %

Gas nozzle

Welding current lead


C2: 4.7 F / 160 V / 10 %

R: 10 kOhm / 1 W / 10 %
Fig. 3 RC element for connecting the welding current lead to the gas nozzle

Torch blow out

If an additional solenoid valve for compressed air is installed in the robot feeder, it can
be controlled by the Torch blow out command. The Torch blow out signal is used to
clear the gas nozzle of dirt after cleaning the torch.

Source error
reset

When a fault occurs, this remains until the robot control sends the Source error reset
signal to the power source. The reason for the fault must first however be rectified. As
the signal level is controlled, it does not react to a rising edge. If the source error reset
signal is always HIGH, any error that occurs is reset immediately after it has been
rectified.
Important! The Welding start signal must not be on the robot, since the power source
would start welding again as soon as the fault is rectified.
If a non-programmed characteristic is selected, no | PrG appears on the displays.
The robot control turns off the power source ready signal. To reset, select an occupied
program location.

Job number

Using this 8-bit signal, the welding operation is carried out with the welding parameters
saved under the selected job number. By selecting job number 0, the job can be selected on the control panel.

Program number

Welding does not take place in job mode. If power, arc length correction, pulse correction and burn-back are all specified, the filler metal, gas and wire diameter used are
specified via this program number.
To select the program on the power source control panel, select program number 0 on
the robot control.

Welding simulation

The power source simulates a real welding process using the Welding simulation
command. A welding path programmed in the robot control can therefore be simulated
without actually welding. All signals are set, just like the real thing (arc stable, process
active, main current signal).
However, the following do not occur:
Arc ignition
Wire feed
Activation of gas solenoid valve.

SynchroPuls
disable

The SynchroPuls disable signal deactivates the SynchroPuls function in the power
source if required. The signal can be set before or during welding.

Sfi disable

The SFi disable signal deactivates the SFi function in the power source if required. The
signal can only be set before welding begins.

Pulse/dynamic
correction disable

In synergic mode, the power, arc length correction, arc-force dynamic/pulse correction
and burn-back (command values) must be specified from the robot.
If the Pulse/dynamic correction disable signal is set, the internal command value in the
power source is used, rather than that in the interface.

Full power range

If the Full power range signal is set, the welding power is not specified in the same way
as in synergic mode, i.e. from vDmin - vDmax (0 - 100%) of the selected characteristic, but
uses an absolute value between 0 - 30 m/min (0 - 100%). The maximum wirefeed speed
of the connected wirefeeder is not taken into account.

Burn-back disable

In synergic mode, the robot must specify the command values for power, arc length
correction, arc-force dynamic/pulse correction and burn-back.
If the Burn-back disable signal is set, the internal power source (not interface) command value is used.

Power (command
value)

By specifying a value between 0 - 65535 (0-100%), the welding power is set to the
selected characteristic.
This setting is only active in program standard and program pulsed-arc modes.

Arc length correction (command value)

The arc length is corrected by specifying a value between 0 - 65535 (-30% to +30%).
The arc voltage is then changed, but not the wire speed.
0

Arc voltage

-30%

(shorter arc)

32767

Arc voltage

0%

(saved value)

65535

Arc voltage

+30%

(longer arc)

This setting is only active when program standard and program pulsed-arc modes are
used.

Pulse correction
(command value)

By specifying a value between 0 - 255 (-5% to +5%), the arc-force dynamic (standard) or
droplet detachment force (pulse) is corrected.
0

Pulse voltage correction

-5%

127 Pulse voltage correction

0%

255 Pulse voltage correction

+5%

This setting is only active when program standard and program pulsed-arc modes are
used.

Burn-back (command value)

By specifying a value between 0 - 255 (-200ms to +200ms), the length of wire left free
after welding is corrected. The shorter the burn-off time, the longer the free wire length.
0

programmed value

-200 ms

127 saved value

0 ms

255 programmed value

+200 ms

This setting is only active when program standard and program pulsed-arc modes are
used.

10

Other signals used for TIG welding


Cold wire disable

The KD disable signal facilitates the changeover from internal to external control of the
cold-wire feed unit:
KD disable not set = KD enable:
Internal control of the cold-wire feed unit via the power source
KD disable set:
External control of the cold-wire feed unit via the robot interface
External or internal control of the cold-wire feed unit affects the following functions:
Wire feed
Wire retract

DC/AC process

The AC/DC signal is for selecting the corresponding operating mode.


AC ......... HIGH
DC ......... LOW

DC- / DC+ process

The DC- / DC+ signal is for selecting the corresponding operating mode.
DC+ ....... HIGH
DC- ........ LOW

Cap shaping

The cap-shaping signal enables automatic cap-shaping when the AC welding process is
selected. For optimum results, this function takes account of the pre-set electrode
diameter. The automatic cap-shaping function ensures that the optimum cap is formed
during welding start-up.
Important! No further cap-shaping is needed at the next welding start-up.
After the cap-shaping function has been performed once, it is deactivated for every
subsequent welding start-up.

Pulse disable

The Pulse disable signal deactivates the pulse function in the power source if required.

Pulse range
selection

The Pulse range selection bit 0, bit 1, bit 2 signal is for setting the pulse frequency
range.

Main current (set


value)

By specifying a value between 0 - 65535 (0-100%), the main current is set to the selected characteristic.

11

External parameter (set value)

The External parameter (set value) signal allows a freely definable parameter to be
activated.
Important! The power source operating instructions contain a much more detailed
description of the external parameter,
as well as the functions it can perform.

Base current (set


value)

Duty cycle (set


value)

By specifying a value between 0 - 255 (0 % to 100 %), the welding current is reduced to
the base current in TIG pulse mode.
0

0%

127

50%

255

100%

Alters the ratio of pulse duration to base current duration when the pulse frequency has
been selected. Value range 0 - 255 (10 % to 100 %)
0

10%

127

40%

255

100%

Duty cycle disable

The Duty cycle disable signal deactivates the Duty cycle (set value) function in the
power source if required.

Base current
disable

The Base current disable signal deactivates the Base current (set value) function in
the power source if required.

Wirefeed speed
Fd.1 (set value)

The signal is for controlling the wirefeed speed when using a cold-wire feed unit.

High frequency
active

This signal activates the high frequency ignition. The HF pulses depend on the value set
in the power source.
(Setting range: 0.01 s - 0.4 s).
NOTE! If there are problems with sensitive equipment in the immediate vicinity,
increase the HFt parameter to a maximum of 0.4 s. Further details on setting
the HFt parameter can be found in the power source operating instructions.

12

Output signals to the robot


Arc stable (current flow signal)

This signal is set if the arc is stable after welding has started. The signal informs the
robot control that ignition was successful and the arc is present.

Limit signal

This signal is only available when connected to the RCU5000i remote control unit. The
signal is set if there is a limit exceed of actual wirefeed speed value, motor current,
welding current and welding voltage.

Process active

Robot sets the Welding start signal:


Gas pre-flow time elapses
Arc ignites
Arc goes out.
Gas post-flow time elapses.
Robot resets signal
Informs the robot that welding is still in progress. So, for example, to ensure optimum
gas shielding, the length of time the robot remains in position can be synchronised at the
end of the weld seam.

Main current
signal

This signal shows the main current phase.

Collision protection

For the most part, the robot torch is fitted with a collision cut-off box attached to the front
of the holder on the robot arm. As soon as the robot arm meets a solid obstacle (component, clamping device, etc.), contact with the collision cut-off box is interrupted and
signalled to the system. The control must stop the robot immediately.

Power source
ready

If the power source is ready to weld, this output is switched to HIGH.


The signal goes out and error number 38 is output if:
an error occurs on the power source
there is no power source ready signal
The exact cause of the error is transmitted to the field bus by means of an error number.

Communication
ready

As a rule, the field bus node is supplied externally, e.g. via the robot control. The Communication ready signal informs the robot control that the power source is ready for data
communication.

Error number

When an error occurs (power source ready signal not illuminated), the error number
can help to isolate the cause of the error.

13

Stick control

If welding is not finished properly, the wire can be welded to the workpiece. The power
source detects the stuck wire and extinguishes the Robot ready signal. Welding continues once the welded wire is released.

Robot access

The Robot access signal shows whether internal or external parameter setting is
selected.
Important! Robot access is only available when connected to the RCU5000i remote
control unit.

Welding wire
available

If no welding wire is detected by the wire-end sensor, the wire available signal is shown
as low.
Important! Welding wire available has no significance unless connected to a wire-end
sensor. If no wire-end sensor is installed, the welding wire available signal is shown as
high.

Short circuit
timeout

This signal shows that the short circuit time has been exceeded (greater than 78ms).

Data documentation ready

This signal shows that data documentation is operational via RCU receiver.

Pulse high

The Pulse high signal is for pulse synchronisation (robot)

Welding voltage
(real value)

During welding, transmits the welding voltage measured (between 0-100V). The value on
the field bus is between 0 - 65535. In idle, the HOLD value becomes the welding voltage
command value immediately after welding.

Welding current
(real value)

During welding, transmits the welding current measured (between 0-1000A). The value
on the field bus is between 0 - 65535. In idle, the HOLD value becomes the welding
current command value immediately after welding.

Motor current
(real value)

During welding, transmits the motor current measured (between 0-5 A). The value on
the field bus is between 0 - 255.

Arc length (real


value)

This specially filtered welding voltage signal is the real value for AVC control (0 - 50 V).

14

During the welding process, the actual wirefeed speed value measured (0 - vDmax) is
transmitted. The value on the field bus is between 0 - 255. In idle the wire command
value is transmitted.

Power outside
range

The Power outside range signal is set if the Full power range signal is set and the
wirefeed speed command value on the selected characteristic lies above or below the
possible wirefeed speed.

Power out of range

Power out of range

Wire speed (real


value)

vDmin*
0

Fig.4

Synergic mode 0 - 100 %


Full power range 0 - 100 %

Power out of range

* vDmin and vDmax depend on which wirefeeder is connected

15

vD (m/min)

vDmax*
30

Error number

After an error has occurred (power source ready signal goes out), the error number
(A09 - A16) helps isolate the cause of the error. The following errors may be transmitted:
Error
no.

Front
display

Error description
Remedy
No error power source ready

no | Prg

No pre-programmed program has been selected


Select a pre-programmed program

ts1 | xxx

Over-temperature in secondary circuit of the machine


Allow machine to cool down

ts2 | xxx

Over-temperature in secondary circuit of the machine


Allow machine to cool down

ts3 | xxx

Over-temperature in secondary circuit of the machine


Allow machine to cool down

tp1 | xxx

Over-temperature in primary circuit of the machine


Allow machine to cool down

tp2 | xxx

Over-temperature in primary circuit of the machine


Allow machine to cool down

tp3 | xxx

Over-temperature in primary circuit of the machine


Allow machine to cool down

tp4 | xxx

Over-temperature in primary circuit of the machine


Allow machine to cool down

tp5 | xxx

Over-temperature in primary circuit of the machine


Allow machine to cool down

10

tp6 | xxx

Over-temperature in primary circuit of the machine


Allow machine to cool down

11

Err | tf1

Temperature sensor fault (short circuit or open circuit)


Contact After-Sales Service.

12

Err | tf2

Temperature sensor fault (short circuit or open circuit)


Contact After-Sales Service.

13

Err | tf3

Temperature sensor fault (short circuit or open circuit)


Contact After-Sales Service.

14

Err | tf4

Temperature sensor fault (short circuit or open circuit)


Contact After-Sales Service.

15

Err | tf5

Temperature sensor fault (short circuit or open circuit)


Contact After-Sales Service.

16

Err | tf6

Temperature sensor fault (short circuit or open circuit)


Contact After-Sales Service.

17

DSP | E05

DSP error

Contact After-Sales Service.

18

Err | bPS

DSP error

Contact After-Sales Service

19

Err | IP

DSP error

Contact After-Sales Service

20

DSP | AXX

DSP error

Contact After-Sales Service

21

DSP | EXX

DSP error

Contact After-Sales Service

22

Err | EPF

HOST error

Contact After-Sales Service

23

Err |23.X

HOST error

Contact After-Sales Service

24

Err |24.X

HOST error

Contact After-Sales Service

25

Err |25.X

HOST error

Contact After-Sales Service

26

Err |26.X

HOST error

Contact After-Sales Service

27

Err | 027

HOST error

Contact After-Sales Service

29

DSP |CXX

DSP error

Contact After-Sales Service

30

Efd |XX.Y

Fault in wirefeeding system (XX and Y -> error list SR40)


Check wirefeeding system

16

Error number
(continued)

Error
no.

Front
display

Error description
Remedy

31

Err |31.X

HOST error

Contact After-Sales Service

32

EcF | XXX

HOST error

Contact After-Sales Service

33

tSt | XXX

Over-temperature in the control circuit


Allow machine to cool down

34

Err | tf7

Temperature sensor fault (short circuit or open circuit)


Contact After-Sales Service

35

DSP | Sy

DSP error

Contact After-Sales Service

36

DSP | nSy

DSP error

Contact After-Sales Service

37

US | POL

HOST error

Contact After-Sales Service

38

-St | op-

Robot not ready


Set Robot ready signal and Source error reset

39

No | H2O

Flow watchdog

40

Err | Lic

The licence key is faulty


Check licence key

49

Err | 049

Phase failure
Check the mains fuse protection, the mains supply lead and
plug

50

Err | 050

Intermediate circuit-balance error Contact After-Sales Service

51

Err | 051

Mains undervoltage: mains voltage has fallen below lower limit


of tolerance range (+/- 15%)
Check the mains voltage

52

Err | 052

Mains overvoltage: mains voltage has exceeded upper limit of


tolerance range (+/- 10%)
Check the mains voltage

53

Err | PE

Ground (earth) fault


Remove ground (earth) fault

54

Err | 054

Wire stick control


Detach wire short circuit

55

No | IGn

Ignition time-out fault: no ignition occurred within set wire


length
Check wirefeeder

56

Err | 056

Wire end fault: no more wire available (only if wire sensor


available)
Insert new wirespool

57

No | GAS

Gas flow fault: no gas flowed out within one second after gas
pre-flow time began
Check gas supply

58

No | Arc

Arc-break monitor fault: After the arc breaks, no new arc


appears within the timespan set for the Arc parameter (Setup menu 2nd)
Reignite

59

Err | 059

Secondary overvoltage: safety cut-out has tripped


Check secondary circuit, including TPCEL40 PCB

60

Err | 060

DPS500 only: SITRE1A has activated the safety cut-out


Close the plasma reactor door (closes external contact).
Reset Err | 060 by briefly removing the start signal

61

Err | Arc

DPS500 only: Digital signal processor (DSP) detected


several unwanted arcs in quick succession
Reset Err | Arc by briefly removing the start signal

62

Err | 062

TP08 overtemperature

63

EIF | xxx

Interface fault
Further details in the Interbus 2MB operating instructions

17

Check cooling unit

Wait until the end of the cooling phase

Error number
(continued)

Error
no.

Front
display

Error description
Remedy

64

Err | tf8

Faulty cooling unit temperature sensor


Contact After-Sales Service

65

hot | H20

Overtemperature in cooling system


Wait until the end of the cooling phase

66

TJo | XXX

JobMaster overtemperature (xxx stands for the temperature


indicator)
Allow machine to cool down

67

Err | tJo

Jobmaster temperature sensor faulty


Contact After-Sales Service

68

Err | 068

Secondary safety cut-out

69

Err | 069

Illegal mode change during welding

70

Err |70.x

Gas error - x stands for


1... Gas sensor not found
2....No gas
3....Calibration error
4....Faulty solenoid valve
5... Solenoid valve not found
6....Check gas supply

71

Err |71.X

Limit error, X stands for:


1...Upper current limit exceed
2...Lower current limit exceed
3...Upper voltage limit exceed
4...Lower voltage limit exceed

72

Err | Cfg

Configuration change (total current or Twin)


Check LHSB link

73

noH |ost

Host computer not found


Check connection to power source and its software version

74

Touch

Internal dummy for the Touchsensing display on the RCU


I5000
Contact After-Sales Service ????

75

Err |75.x

MMArc error (BIAS200 only), X stands for:


1... Null balance error
2... Data for LN_CFGMEMS faulty
4... Data for LN_GETDEVICEVERSION faulty
Contact After-Sales Service

77

Err |77.x

Motor overcurrent, X stands for:


1... Exceed of upper current limit
2... Exceed of lower current limit
3... Exceed of upper voltage limit
4... Exceed of lower voltage limit
5... Exceed of upper vD limit
6... Exceed of lower vD limit

78

E-Stop

Emergency stop

79

Err |U0.x

VRD error Limitation of open-circuit voltage


Contact After-Sales Service

80

Err |080

Wirefeeder error. Device has become unplugged during


welding
Check wirefeeder

100

Und | Opc

HOST error

Contact After-Sales Service

101

Prt | Flt

HOST error

Contact After-Sales Service

102

Ill | Opa

HOST error

Contact After-Sales Service

103

Ill | Ina

HOST error

Contact After-Sales Service

104

Ill | Bus

HOST error

Contact After-Sales Service

18

Contact After-Sales Service


Reignite

Contact After-Sales Service

Error number
(continued)

Error number
UBST

105

Err | 105

HOST error

Contact After-Sales Service

106

STK | OVL

HOST error

Contact After-Sales Service

107

STK | UVL

HOST error

Contact After-Sales Service

108

Err | Dog

HOST error

Contact After-Sales Service

109

ASS | Ert

HOST error

Contact After-Sales Service

110

Edg | 1

HOST error

Contact After-Sales Service

150

Nothing

Power source switched off or no mains voltage


Switch on power source or check mains voltage

Error
no.

Front
display

Error description
Remedy

63

EIF | 1.1

No software configuration

Contact After-Sales Service

63

EIF | 1.2

Wrong bus module

Contact After-Sales Service

63

EIF | 1.3

Bus module not initialised

Contact After-Sales Service

63

EIF | 2.1

Installation set ROB I/O not


connected

Contact After-Sales Service

63

EIF | 3.1

Invalid interbus cycles occurred


Check data lines, otherwise contact After-Sales Service

63

EIF | 4.x

Error in CFM, x stands for


1...CFM not found
2 - 8...Internal error

63

EIF | 5.x

Error in EEprom 2464, x stands for


1...Read error EEprom 1
2...Write error EEprom 1
3...Invalid data EEprom 1
4...Read error EEprom 2
2...Write error EEprom 2
6...Invalid data EEprom 2
Contact After-Sales Service

63

EIF | 6.x

Error in Anybus-S module x stands for


1 - 8...Internal error
Contact After-Sales Service

63

EIF | 7.x

Ethernet communication error, x stands for


1...Licence not activated in power source
Contact After-Sales Service

63

EIF | 8.x

CFM error, x stands for


1 - 4...Internal error

19

Contact After-Sales Service

Contact After-Sales Service

Example of a Program list (M 0164)


Program list

Code

Filler metal

WireDiameter

Gas

G3Si1

0,8

C1 100% CO2

G3Si1

C1 100% CO2

G3Si1

1,2

C1 100% CO2

G3Si1

1,6

C1 100% CO2

G3Si1

SP

C1 100% CO2

G3Si1

0,8

M21 Ar+18%CO2

G3Si1

M21 Ar+18%CO2

G3Si1

1,2

M21 Ar+18%CO2

G3Si1

1,6

M21 Ar+18%CO2

10

G3Si1

SP

M21 Ar+18%CO2

11

Hardfacing

0,8

M21 Ar+18%CO2

12

Hardfacing

M21 Ar+18%CO2

13

Hardfacing

1,2

M21 Ar+18%CO2

14

Hardfacing

1,6

M21 Ar+18%CO2

15

Hardfacing

SP

M21 Ar+18%CO2

16

AlSi5

0,8

I1 100% Ar

17

AlSi5

I1 100% Ar

18

AlSi5

1,2

I1 100% Ar

19

AlSi5

1,6

I1 100% Ar

20

AlSi5

21

AlMg5

0,8

I1 100% Ar

22

AlMg5

I1 100% Ar

23

AlMg5

1,2

I1 100% Ar

24

AlMg5

1,6

I1 100% Ar

25

AlMg5

SP

I1 100% Ar

26

Al99.5

0,8

I1 100% Ar

27

Al99.5

I1 100% Ar

28

Al99.5

1,2

I1 100% Ar

29

Al99.5

1,6

I1 100% Ar

30

Al99.5

SP

I1 100% Ar

31

CuAl8

0,8

I1 100% Ar

32

CuAl8

I1 100% Ar

33

CuAl8

1,2

I1 100% Ar

34

CuAl8

1,6

I1 100% Ar

35

CuAl8

SP

I1 100% Ar

36

CuSi3

0,8

I1 100% Ar

37

CuSi3

I1 100% Ar

38

CuSi3

1,2

I1 100% Ar

39

CuSi3

1,6

I1 100% Ar

40

CuSi3

SP

I1 100% Ar

41

CrNi 19 9

0,8

M12 Ar+2.5%CO

I1 100% Ar

20

Program list
(continued)

Code

Filler metal

WireDiameter

Gas

42

CrNi 19 9

M12 Ar+2.5%CO

43

CrNi 19 9

1,2

M12 Ar+2.5%CO

44

CrNi 19 9

1,6

M12 Ar+2.5%CO

45

CrNi 19 9

SP

M12 Ar+2.5%CO

46

CrNi 18 8 6

0,8

M12 Ar+2.5%CO

47

CrNi 18 8 6

M12 Ar+2.5%CO

48

CrNi 18 8 6

1,2

M12 Ar+2.5%CO

49

CrNi 18 8 6

1,6

M12 Ar+2.5%CO

50

CrNi 18 8 6

SP

M12 Ar+2.5%CO

51

FCW rutile

0,8

M21 Ar+18%CO2

52

FCW rutile

M21 Ar+18%CO2

53

FCW rutile

1,2

M21 Ar+18%CO2

54

FCW rutile

1,6

M21 Ar+18%CO2

55

FCW rutile

SP

M21 Ar+18%CO2

56

FCW basic

0,8

M21 Ar+18%CO2

57

FCW basic

M21 Ar+18%CO2

58

FCW basic

1,2

M21 Ar+18%CO2

59

FCW basic

1,6

M21 Ar+18%CO2

60

FCW basic

SP

M21 Ar+18%CO2

61

FCW metal

0,8

M21 Ar+18%CO2

62

FCW metal

M21 Ar+18%CO2

63

FCW metal

1,2

M21 Ar+18%CO2

64

FCW metal

1,6

M21 Ar+18%CO2

65

FCW metal

SP

M21 Ar+18%CO2

66

FCW CrNi

0,8

M21 Ar+18%CO2

67

FCW CrNi

M21 Ar+18%CO2

68

FCW CrNi

1,2

M21 Ar+18%CO2

69

FCW CrNi

1,6

M21 Ar+18%CO2

70

FCW CrNi

SP

M21 Ar+18%CO2

71

SP1

0,8

72

SP1

73

SP1

1,2

74

SP1

1,6

75

SP1

SP

76

SP2

0,8

77

SP2

78

SP2

1,2

79

SP2

1,6

80

SP2

SP

21

Signal waveform when selecting via program number and command values with no errors
Mode bit 0 - 2
Program standard /
pulsed-arc

Welding power (command


value)

Arc length correction


(command value)

Pulse correction
(command value)

Burn back time

Robot ready

Source error reset

Program number
(Program bit 0 - 6)

NOTE! Further information is available in the Froniusrecommended procedures sub-section

Welding start

Process active signal

Arc stable

Main current signal

Power source ready

Error number

(1)

(2)

(3)

(1) Gas pre-flow time


(2) Starting current
(3) Welding current

(4)

(5)

(4) End current


(5) Gas post-flow time

22

Signal waveform when selecting via job number with


no errors
Robot ready

Source error reset

Mode bit 1 (job mode)

Job number
(Job / Program bit 0 - 7)

NOTE! Further information is available in the Froniusrecommended procedures sub-section

Welding start

Process active signal

Arc stable

Main current signal

Power source ready

Error number

(1)

(2)

(3)

(4)

(5)

(4) End current


(5) Gas post-flow time

(1) Gas pre-flow time


(2) Starting current
(3) Welding current

23

Signal waveform when selecting via program number and command values with errors
Mode bit 0 - 2
Program standard /
pulsed-arc

Welding power (command


value)
Arc length correction
(command value)
Pulse correction
(command value)

Burn back time

Robot ready

Source error reset

Program number
(Program bit 0 - 6)

NOTE! Further information is available in the Froniusrecommended procedures sub-section

Welding start

Error (e.g. no arc)

Process active signal

Arc stable

Main current signal

Power source ready

Error number

(1) (2)

(3)

(1) Gas pre-flow time


(2) Starting current
(3) Welding current

(4)

(1) (2)

(3) (4) (5)

(4) End current


(5) Gas post-flow time

24

Signal waveform when selecting via job number with


errors
Robot ready

Source error reset

Mode bit 1 (job mode)

Job number
(Job / Program bit 0 - 7)

NOTE! Further information is available in the Froniusrecommended procedures sub-section

Welding start

Error (e.g. no Arc)

Current flow signal

Main current signal

Power source ready

Error number

(1) (2)

(3)

(1) Gas pre-flow time


(2) Starting current
(3) Welding current

(4)

(1) (2) (3) (4) (5)

(4) End current


(5) Gas post-flow time

25

Signal waveform when selecting via job number with


limit signal (warning)
Roboter ready

Source error reset

Mode bit 1 (job mode)

Job number
(Job / Program bit 0 - 7)

NOTE! Further information is available in the Froniusrecommended procedures sub-section

Welding start

Error , Warning

Process active

Arc stable

Main current signal

Power source ready

Error number

(1)

(2)

(3)

(1) Gas pre-flow time


(2) Starting current
(3) Welding current

(4) (5)

(4) End current


(5) Gas post-flow time

26

Signal waveform when selecting via job number with


limit signal (machine stops)
Roboter ready

Source error reset

Mode bit 1 (Mode 1)


(job mode)

Job number
(Job / Program bit 0 - 7)

NOTE! Further information is available in the Froniusrecommended procedures sub-section

Welding start

Process active

Error Lomit
(Stop)

Arc stable

Main current signal

Power source ready

Error number

(1) (2)

(3)

(1) Gas pre-flow time


(2) Starting current
(3) Welding current

(5)

(1) (2) (3) (4) (5)

(4) End current


(5) Gas post-flow time

27

Fronius-recommended procedures
Simultaneously
selecting the
Job number or
Program number signal and
the Welding
start signal

NOTE! Simultaneously selecting the Job number signal or Program number


signal and the Welding start signal can affect the ignition and the welding data
documentation.

Recommended
procedures for
job/program
selection without
changing the
characteristics

To select a job or program without changing the characteristics, Fronius recommends a


time gap of at least 0.1 s between the Job number or Program number signal and the
Welding start signal.

Job number
Program number
1
0
t (s)
Welding start
1
0
t (s)

min. 0.1 s
Fig. 9 Selecting job/program without changing the characteristics

Recommended
procedures for
job/program
selection and
changing the
characteristic or
operating mode

To select a job or program with a change to the characteristics or operating mode as


well, Fronius recommends a time gap of at least 0.3 - 0.6 s between the Job number or
Program number signal and the Welding start signal.

Job number
Program number
1
0
t (s)
Welding start
1
0
t (s)

min. 0.3 - 0.6 s


Fig. 10 Selecting job/program and changing the characteristics or operating mode

28

Setting the time


gap

The time gap between the Job number or Program number signal and the Welding
start signal can be set using the gas pre-flow time:
at the power source: in the set-up menu on the RCU 5000i remote control
at the robot control: Gas preflow_time
Important! Do not use the Gas purge_time parameter to set the time gap.

29

30

Sommaire
Signaux dentre vers la source de courant .................................................................................................. 3
Soudage activ ........................................................................................................................................ 3
Robot prt ................................................................................................................................................ 3
Modes de service ..................................................................................................................................... 3
Identification matre Twin ......................................................................................................................... 6
Gas Test ................................................................................................................................................... 6
Amene de fil ........................................................................................................................................... 6
Retour de fil .............................................................................................................................................. 6
Recherche de position (Touch sensing) ................................................................................................... 7
Soufflage torche ....................................................................................................................................... 8
Valider la panne de source ....................................................................................................................... 8
Numro de job ......................................................................................................................................... 8
Numro de programme ............................................................................................................................ 8
Simulation du soudage ............................................................................................................................. 9
SynchroPuls disable ................................................................................................................................. 9
Sfi disable ................................................................................................................................................ 9
Correction arc puls / dynamique disable ................................................................................................ 9
Pleine puissance ...................................................................................................................................... 9
Brlure retour disable ............................................................................................................................... 9
Puissance (valeur de consigne) ............................................................................................................... 9
Correction de la longueur de larc lectrique (valeur de consigne) .......................................................... 9
Correction de limpulsion (valeur de consigne) ...................................................................................... 10
Brlure retour (valeur de consigne) ........................................................................................................ 10
Autres signaux utiliss pour la plage TIG ..................................................................................................... 11
KD disable ............................................................................................................................................... 11
Procd DC/AC ....................................................................................................................................... 11
Procd DC- /DC+ .................................................................................................................................. 11
Formation de calottes ............................................................................................................................. 11
Impulsions disable .................................................................................................................................. 11
Slection plage dimpulsions ................................................................................................................... 11
Courant principal (valeur de consigne) .................................................................................................... 11
Paramtre externe (valeur de consigne) ................................................................................................ 12
Courant de base (valeur de consigne) ................................................................................................... 12
Duty Cycle (valeur de consigne) ............................................................................................................ 12
Duty Cycle disable .................................................................................................................................. 12
Courant de base disable ........................................................................................................................ 12
Vitesse davance du fil Fd.1 (valeur de consigne) .................................................................................. 12
Haute frquence active .......................................................................................................................... 12
Signaux de sortie vers le robot ....................................................................................................................
Arc lectrique stable (signal darrive de courant) .................................................................................
Signal de limite .......................................................................................................................................
Processus actif .......................................................................................................................................
Signal de courant principal .....................................................................................................................
Protection contre les collisions ...............................................................................................................
Source de courant prte .........................................................................................................................
Communication prte .............................................................................................................................
Numro derreur .....................................................................................................................................
Contrle collage du fil .............................................................................................................................
Accs robot ............................................................................................................................................
Fil de soudage disponible ......................................................................................................................
Dpassement dure court-circuit ...........................................................................................................
Donnes documentation prtes .............................................................................................................
Puls High ................................................................................................................................................
Tension de soudage (valeur relle) ........................................................................................................
Courant de soudage (valeur relle) ........................................................................................................
Courant moteur (valeur relle) ...............................................................................................................
Longueur de larc lectrique (valeur relle) ............................................................................................
Vitesse davance du fil (valeur relle) .....................................................................................................
1

13
13
13
13
13
13
13
13
13
14
14
14
14
14
14
14
14
14
14
14

Puissance hors plage ............................................................................................................................. 15


Numro derreur ..................................................................................................................................... 16
Numro derreur UBST .......................................................................................................................... 19
Exemple pour une liste de programme (M 0164) ........................................................................................ 20
Liste des programmes ........................................................................................................................... 20
Parcours du signal lors de la slection par le numro de programme et valeurs de consigne sans erreur 22
Parcours du signal lors de la slection du numro de job sans erreur ........................................................ 23
Parcours du signal lors de la slection par le numro de programme et valeurs de consigne avec erreur 24
Parcours du signal lors de la slection du numro de job avec erreur ........................................................ 25
Parcours du signal lors de la slection du numro de job avec signal de limite (avertissement) ................ 26
Parcours du signal lors de la slection du numro de job avec signal de limite (arrt de linstallation) ...... 27
Procdures recommandes par Fronius ..................................................................................................... 28
Slection simultane des signaux Numro de job ou Numro de programme et Soudage
activ ................................................................................................................................................... 28
Procdure recommande pour la slection Job/Programme sans modification des courbes caractristiques ....................................................................................................................................................... 28
Procdure recommande pour la slection Job/Programme avec modification des courbes caractristiques ou du mode de service .................................................................................................................. 28
Ralisation de lintervalle de temps ........................................................................................................ 29

Signaux dentre vers la source de courant


Soudage activ

Le processus de soudage dmarre avec le signal Soudage activ. Aussi longtemps


que le signal Soudage activ est mis, le processus de soudage se poursuit. Exceptions :
Signal Robot prt dsactiv
La source de courant signale une erreur interne (par ex. : temprature excessive,
manque deau, etc.).
La source de courant se met automatiquement en mode 2 temps si linterface robot est
raccorde.

Robot prt

Le robot met un signal ds quil est prt pour le soudage. Si le robot renvoie le signal
pendant le soudage, la source de courant met fin au processus de soudage. La commande robot met le numro derreur 38. Laffichage de la source de courant indique St oP-.
Le signal Robot prt est renvoy aprs la mise en marche de la source de courant.
REMARQUE : Si le signal Robot prt nest pas mis, aucune des commandes
ou programmations de valeur de consigne indiques ne fonctionne.

Modes de service

Programme standard :
Si la slection des paramtres de soudage se fait par le biais des valeurs de consigne et
des numros de programmes, un accs aux programmes standards a lieu dans la base
de donnes.
Programme arc puls :
Si la slection des paramtres de soudage se fait par le biais des valeurs de consigne et
des numros de programmes, un accs aux programmes avec impulsions a lieu dans la
base de donnes.
Mode de service Job :
La slection des paramtres de soudage seffectue par le biais des donnes enregistres dans les jobs.
Slection des paramtres internes :
Le panneau de commande ou une commande distance permet la saisie de toutes les
valeurs de consigne et numros de programmes essentiels pour le soudage. Ceci
permet de crer et denregistrer facilement les jobs. Lmission de tous les autres
signaux se fait par le biais du robot. Vous pouvez galement saisir des programmations
pendant le soudage.
Mode de service Manuel :
Si le mode de service Manuel est activ, les paramtres Vitesse davance du fil et
Tension de soudage peuvent tre rgls indpendamment.
Dans tous les autres modes de service, les valeurs des paramtres Vitesse davance
du fil et Tension de soudage sont calcules partir du signal dentre pour la valeur
de consigne de la Puissance de soudage.
En mode de service Manuel, les paramtres Vitesse davance du fil et Tension de
soudage sont rgls comme suit :
Activation du paramtre Vitesse davance du fil par le signal dentre Puissance
de soudage (valeur de consigne)
Activation du paramtre Tension de soudage par le signal dentre Correction de
la longueur de larc lectrique (valeur de consigne)

Modes de service
(Suite)

REMARQUE : En mode de service Manuel, la plage de rglage suivante de la


tension de soudage est disponible pour le signal dentre Correction de la
longueur de larc lectrique (valeur de consigne) (0 - 10 V) :
- TPS 4000 / 5000... 0 - 10 V correspondent 10 - 40 V de tension de soudage
- TPS 2700... 0 - 10 V correspondent 10 - 34 V de tension de soudage
- Activation du paramtre Dynamique par le signal dentre Correction arc
puls / dynamique
CC / CV :
Le mode de service CC / CV (courant continu / tension continue) est disponible en
option pour linterface de bus de terrain pour les commandes robot.
Configuration du systme :
version de logiciel 2.85.1 (source de courant)
version de logiciel 1.50.38 (dvidoir)
Le fonctionnement de la source de courant au choix avec une tension de soudage
constante ou un courant de soudage constant est rendu possible.
Avec loption CC / CV, la slection restreinte suivante se fait laide de la touche
Slection des paramtres sur laffichage de gauche :
Courant de soudage
Vitesse davance du fil
et labsorption de courant de lentranement de fil est affiche laide de la touche F2.
La slection restreinte suivante est possible sur laffichage de droite laide de la touche
Slection des paramtres :
Paramtre Tension de soudage
En outre, les paramtres suivants ne peuvent plus tre slectionns en cas dutilisation
de loption CC / CV :
Procd laide de la touche Procd
Modes de service laide de la touche Mode de service
Type de matriau laide de la touche Type de matriau
Diamtre du fil laide de la touche Diamtre du fil
Signaux dentre disponibles :
REMARQUE : En choisissant le mode de service CC / CV, les signaux
dentre figurant ci-aprs sont disponibles. Les signaux dentre rceptionnent
des fonctions diffrentes par rapport aux autres modes de service.
Signal dentre Puissance de soudage (valeur de consigne) :
Programmation de la vitesse davance du fil
Signal dentre Correction de la longueur de larc lectrique (Arc length correction)
Programmation de la vitesse davance du fil
(avec un firmware de version infrieure Official UST V3.21.46 : Programmation de la
tension de soudage)
Signal dentre Correction arc puls / dynamique (Puls Correction)
Programmation de la tension de soudage
(avec un firmware de version infrieure Official UST V3.21.46 : Programmation de la
vitesse davance du fil)
Signal dentre Soudage activ :
Dmarrage du courant de soudage. Aussi longtemps que le signal est mis, le courant
de soudage reste actif.
Important ! Le signal dentre Soudage activ dclenche uniquement le courant de
soudage, et non lavance de fil et llectrovanne de gaz.

Modes de service
(Suite)

Signal dentre Amene de fil :


Dmarrage de lavance de fil avec la vitesse de fil programme. Aussi longtemps que le
signal est mis, lavance du fil reste active.
Signal dentre Retour de fil :
Dmarrage dun retour de fil avec la vitesse davance de fil programme. Aussi longtemps que le signal est mis, le retour de fil reste actif.
Signal dentre Roboter ready :
inchang
Signal dentre Gas Test :
inchang
Programmation dune valeur de consigne pour le courant de soudage :
-

Au moyen du signal dentre Roboter ready et Valider la panne de source, mettre


la source de courant en statut prte souder.
Au moyen du signal dentre Puissance de soudage (valeur de consigne), programmer le courant de soudage souhait.
Au moyen du signal dentre Correction arc puls / dynamique, indiquer une valeur
laquelle la tension de soudage doit tre limite.

Important ! Si aucune limitation particulire de la tension de soudage nest souhaite,


rgler la tension de soudage la plus leve possible au moyen du signal dentre Correction arc puls / dynamique. En cas de tension de soudage suprieure celle rgle,
le maintien du courant de soudage slectionn nest alors pas possible.
Programmation dune valeur de consigne pour la tension de soudage :
-

Au moyen du signal dentre Roboter ready et Valider la panne de source, mettre


la source de courant en statut prte souder.
Au moyen du signal dentre Correction arc puls / dynamique (valeur de consigne), rgler la tension de soudage souhaite.
Au moyen du signal dentre Puissance de soudage (valeur de consigne), indiquer
une valeur laquelle le courant de soudage doit tre limit.

Important ! Si aucune limitation particulire du courant de soudage nest souhaite,


rgler le courant de soudage le plus lev possible au moyen du signal dentre Puissance de soudage (valeur de consigne). En cas de courant de soudage suprieur
celui rgl, le maintien de la tension de soudage slectionne nest alors pas possible.
Programmation dune valeur de consigne pour la vitesse davance du fil :
-

Au moyen du signal dentre Correction de la longueur de larc lectrique, rgler la


vitesse davance du fil souhaite.
Au moyen du signal dentre Soudage activ, lancer le courant de soudage.
Au moyen du signal dentre Amene de fil, dmarrer lavance du fil.

Important ! La programmation des valeurs de consigne ne peut se faire que par le biais
du robot, car Slection des paramtres internes est un mode de service spcifique.
TIG
Le procd Soudage TIG est slectionn. La programmation du courant de soudage se fait
au moyen dun signal dentre pour la valeur de consigne Tension de soudage.
CMT / Procd spcial
Le procd Soudage CMT / Programme spcial est slectionn. La programmation du
courant de soudage se fait au moyen dun signal dentre pour la valeur de consigne
Tension de soudage.

Identification
matre Twin

Le signal didentification du matre Twin dtermine quelle source de courant fait office
de matre ou desclave.

Gas Test

Le signal Gas Test actionne llectrovanne de gaz. Il correspond la touche Contrle gaz
situe sur le panneau de commande avant de la source de courant ou sur le dvidoir. Sert
rgler le dbit de gaz ncessaire au niveau du dtendeur pour la tche de soudage.
Important! Pendant le soudage, la source de courant commande le prdbit et le
postdbit de gaz. Il nest donc pas ncessaire dactiver cette commande par le biais de
la commande robot.

Amene de fil

AVERTISSEMENT ! Risque de blessure par la sortie du fil de soudage, tenir la


torche loigne du visage et du corps.
Le signal Amene de fil dclenche le dmarrage de lavance du fil et correspond la
touche Introduction du fil sur le panneau de commande avant de la source de courant ou
sur le dvidoir. Le fil est introduit dans le faisceau de liaison sans courant et sans gaz.
La vitesse dintroduction dpend du rglage correspondant dans le menu Setup de la
source de courant.
REMARQUE ! Le signal dentre Amene de fil est prioritaire par rapport au
signal Retour de fil. Si les deux signaux sont mis en mme temps, lamene
du fil se poursuit.
Important ! Afin de faciliter le positionnement exact du fil-lectrode, le processus suivant
est dclench par lmission du signal Amene de fil :
Signal Amene de fil

Vitesse davance du
fil (m/min ou ipm)
Fdi
(par ex.
22)

t (s)

1
1

2 2,5 3

Fig. 1 volution temporelle de la vitesse du fil lors


de lmission du signal dentre numrique
Amene de fil

Le signal persiste jusqu une seconde ... La vitesse du fil reste 1 m/min
ou 39.37 ipm pendant la premire
seconde quelle que soit la valeur
rgle.
Le signal persiste jusqu 2,5 secondes ... Au bout dune seconde, la
vitesse du fil augmente en continu
pendant les 1,5 secondes qui suivent.
Le signal persiste au-del de 2,5
secondes ... Au bout de 2,5 secondes, lavance du fil constante passe
la vitesse davance fil rgle pour le
paramtre Fdi.

Important ! Si le signal dentre KD Disable est mis en plus, ce nest pas Fdi, mais
le signal de sortie Vitesse davance fil qui sapplique lavance du fil. cet gard, le
signal dentre Amene de fil dmarre lavance du fil immdiatement avec la valeur de
consigne pour la vitesse davance du fil. La fig. 1 ne sapplique pas dans ce cas.

Retour de fil

Le signal Retour de fil permet deffectuer un retrait du fil. La vitesse davance du fil
dpend du rglage correspondant dans le menu Setup de la source de courant.
REMARQUE ! Laisser le fil se rtracter seulement sur une longueur rduite, car
le fil ne se rembobine pas sur la bobine lors du retour.
Important ! Afin de faciliter le positionnement exact du fil-lectrode, le processus suivant
est dclench par lmission du signal Retour de fil :
6

Retour de fil
(Suite)

Signal Amene de fil

Fdi
(par ex.
22)

Vitesse davance du
fil (m/min ou ipm)

t (s)

1
1

2 2,5 3

Fig. 2 volution temporelle de la vitesse du fil lors


de lmission du signal dentre numrique
Retour de fil

Le signal persiste jusqu une seconde ... La vitesse du fil reste 1 m/min
ou 39.37 ipm pendant la premire
seconde quelle que soit la valeur
rgle.
Le signal persiste jusqu 2,5 secondes ... Au bout dune seconde, la
vitesse du fil augmente en continu
pendant les 1,5 secondes qui suivent.
Le signal persiste au-del de 2,5
secondes ... Au bout de 2,5 secondes, lavance du fil constante passe
la vitesse davance fil rgle pour le
paramtre Fdi.

Important ! Si le signal dentre KD Disable est mis en plus, ce nest pas Fdi, mais
le signal de sortie Vitesse davance fil qui sapplique la vitesse de retour. cet gard,
le signal dentre numrique Retour de fil dmarre le retour du fil immdiatement avec
la valeur de consigne analogique pour la vitesse davance du fil. La fig. 2 ne sapplique
pas dans ce cas.

Recherche de
position (Touch
sensing)

Important ! La fonction Recherche de position (Touch Sensing) est supporte uniquement par les sources de courant portant les numros de srie partir de 2.65.001
(source de courant).
Le signal Recherche de position permet de crer un contact du fil de soudage, ou de la
buse gaz, avec la pice souder (court-circuit entre la pice et le fil de soudage, ou la
buse gaz).
Si le signal Recherche de position est mis, le panneau de commande de la source de
courant affiche touch. Une tension de 30 V est applique au fil de soudage ou la
buse gaz (courant limit 3 A).
La prsence du court-circuit est communique la commande robot par le signal Arc
lectrique stable (voir chapitre Signaux de sortie).
Important ! Lmission du signal Arc lectrique stable est 0,5 s plus longue que la dure
du courant de court-circuit.
Aussi longtemps que le signal Recherche de position est mis, aucun processus de
soudage ne peut avoir lieu. Pour interrompre le processus de soudage pour la reconnaissance de position :
1. mettre le signal Recherche de position par le biais de la commande robot
2. La source de courant stoppe le processus de soudage aprs la fin du temps de
brlure retour rgl (rglable dans le menu Setup de la source de courant)
3. Excuter la reconnaissance de position
Important ! Si la reconnaissance de position doit tre ralise par un contact de la pice
souder avec la buse gaz (au lieu du fil de soudage), raccorder la buse gaz avec le
cble de courant de soudage grce un circuit RC (voir fig. 1).
Lutilisation dun circuit RC est ncessaire afin de pouvoir assurer les fonctions suivantes
pendant le soudage en cas de contact potentiel entre la buse gaz et la pice souder.
viter le passage de courants inadmissibles par la connexion buse gaz - cble de
courant de soudage
Prvenir toute incidence sur le procd de soudage
Si un contact est identifi par la buse gaz, le courant de court-circuit nest envoy que
pendant 4 ms environ, jusqu ce que les condensateurs du circuit RC soient chargs.
Pour garantir une identification scurise des contacts par la commande robot, le signal
darrive de courant est prolong de 0,5 s par rapport au courant de court-circuit.
7

Recherche de
position (Touch
sensing)
(Suite)

C1 : 2,2 F / 160 V / 10 %

Cble de courant de
soudage

Buse gaz
C2 : 4,7 F / 160 V / 10 %

R : 10 kOhm / 1 W / 10 %
Fig. 3 Circuit RC pour connecter le cble de courant de soudage la buse gaz

Soufflage torche

Si une lectrovanne supplmentaire est intgre pour lair comprim dans le dvidoir du
robot, elle peut tre actionne au moyen de la commande Soufflage torche. Le signal
Soufflage torche sert enlever les impurets prsentes sur la buse gaz aprs le
nettoyage de la torche.

Valider la panne
de source

En cas de survenue dune erreur, celle-ci persiste jusqu ce que la commande robot
envoie le signal Valider la panne de source la source de courant. Toutefois, la cause
du dclenchement de lerreur doit tre limine. tant donn que le signal est command par niveau, il ne ragit pas un flanc dimpulsion croissant. Si le signal Valider la
panne de source est toujours rgl sur le niveau HIGH, une erreur qui survient est
immdiatement rinitialise aprs son limination.
Important ! Le robot ne doit pas crer de signal Soudage activ, car la source de
courant recommencerait alors souder immdiatement aprs llimination de lerreur.
Lors de la slection dune courbe caractristique non programme, le message no |
PrG apparat sur laffichage.
La commande robot supprime le signal Source de courant prte. Pour rinitialiser,
slectionner un emplacement de programme occup.

Numro de job

Ce signal 8 bit sert au soudage avec des paramtres de soudage qui ont t enregistrs
sous le numro de job slectionn. La slection du numro de job 0 permet de slectionner le job sur le panneau de commande avant.

Numro de
programme

Le soudage ne se fait pas en mode job. En indiquant la puissance, la correction de la


longueur de larc lectrique, la correction de limpulsion et la brlure retour, la saisie du
matriau, du gaz et du diamtre de fil utiliss seffectue par le biais de ce numro de
programme.
Pour slectionner le programme sur le panneau de commande avant de la source de
courant, slectionner le numro de programme 0 sur la commande robot.

Simulation du
soudage

La source de courant simule un processus de soudage rel au moyen de la commande


Simulation du soudage. Le lancement dune trajectoire de soudage programme dans la
commande robot est ainsi possible sans soudage effectif. Tous les signaux sont mis comme
lors dun soudage rel (arc lectrique stable, processus actif, signal de courant principal).
Cependant, il ny a pas :
damorage de larc lectrique
davance du fil
dactivation de llectrovanne de gaz.

SynchroPuls
disable

Le signal SynchroPuls disable sert la dsactivation de la fonction SynchroPuls rgle


le cas chant dans la source de courant. Possibilit dmettre le signal avant ou pendant le soudage.

Sfi disable

Le signal SFi disable sert la dsactivation de la fonction SFi rgle le cas chant dans la
source de courant. Lmission du signal est possible uniquement avant le dbut du soudage.

Correction arc
puls / dynamique disable

En mode Synergic, les saisies concernant la puissance, la correction de la longueur de


larc lectrique, la correction arc puls / dynamique et la brlure retour (valeurs de
consigne) doivent se faire partir du robot.
En cas de signal Correction arc puls / dynamique disable, cest la valeur de consigne
interne de la source de courant qui est utilise, et non celle de linterface.

Pleine puissance

Lorsque le signal Pleine puissance est mis, lindication de la puissance de soudage ne


se fait pas comme en mode Synergic normal par vDmin - vDmax (0 - 100%) sur la courbe
caractristique slectionne, mais par une valeur absolue entre 0 et 30 m/min (0 - 100%),
sans tenir compte de la vitesse maximale possible davance du fil du dvidoir raccord.

Brlure retour
disable

En mode Synergic, les saisies des valeurs de consigne pour la puissance, la correction
de la longueur de larc lectrique, la correction arc puls / dynamique et la brlure retour
doivent se faire partir du robot.
Si le signal Brlure retour disable est mis, cest la valeur de consigne interne de la
source de courant qui est utilise, et non celle de linterface.

Puissance (valeur de consigne)

En saisissant une valeur de 0 - 65535 (0-100%), le rglage de la puissance de soudage


se fait sur la courbe caractristique slectionne.
Ce rglage est uniquement actif avec le mode de service Programme standard et
Programme avec impulsions.

Correction de la
longueur de larc
lectrique (valeur
de consigne)

La correction de la longueur de larc lectrique se fait en saisissant une valeur de 0 65535 (-30% +30%). Cette opration modifie la tension de larc lectrique, mais pas la
vitesse davance du fil.
0

Tension de larc lectrique

-30%

(arc lectrique plus court)

32767

Tension de larc lectrique

0%

(valeur enregistre)

65535

Tension de larc lectrique

+30%

(arc lectrique plus long)

Ce rglage est uniquement actif en cas dutilisation du mode de service Programme


standard et Programme avec impulsions.
9

Correction de
limpulsion
(valeur de consigne)

La correction de la dynamique (standard) ou de lnergie dgouttement (impulsions) se


fait en saisissant une valeur de 0 - 255 (-5% +5%).
0

Correction de la tension dimpulsion

-5%

127 Correction de la tension dimpulsion

0%

255 Correction de la tension dimpulsion

+5%

Ce rglage est uniquement actif en cas dutilisation du mode de service Programme


standard et Programme avec impulsions.

Brlure retour
(valeur de consigne)

La correction de la longueur de fil restante aprs la fin du soudage se fait en saisissant


une valeur de 0 - 255 (-200 ms +200 ms). Plus la dure du temps de combustion est
courte, plus la longueur de fil restante est importante.
0

valeur programme

-200 ms

127 valeur enregistre

0 ms

255 valeur programme

+200 ms

Ce rglage est uniquement actif en cas dutilisation du mode de service Programme


standard et Programme avec impulsions.

10

Autres signaux utiliss pour la plage TIG


KD disable

Le signal KD disable permet une commutation de la commande interne du dvidoir


fil froid
sur la commande externe :
KD disable nest pas mis = KD enable :
Commande interne du dvidoir fil froid par la source de courant
KD disable mis :
Commande externe du dvidoir fil froid par linterface robot
La commande externe ou interne du dvidoir fil froid concerne les fonctions suivantes :
Amene de fil (Wire feed)
Retour de fil (Wire retract)

Procd DC/AC

Le signal AC/DC sert la slection du mode de service correspondant.


AC ......... HIGH
DC ......... LOW

Procd DC- /
DC+

Le signal DC- / DC + sert la slection du mode de service correspondant.


DC+ ....... HIGH
DC- ........ LOW

Formation de
calottes

Le signal Formation de calottes permet une formation automatique de calottes lorsque le


procd Soudage AC est prslectionn. Afin de fournir des rsultats optimaux, cette
formation automatique tient compte du diamtre dlectrode rgl. La formation automatique de calottes veille la formation de la calotte optimale au lancement du soudage.
Important ! Il nest plus ncessaire de former de calotte au lancement du soudage
suivant.
Une fois la calotte forme, la formation de calotte est dsactive pour les dbuts de
soudage
suivants.

Impulsions
disable

Le signal Impulsions disable sert dsactiver la fonction Impulsions ventuellement


rgle sur la source de courant.

Slection plage
dimpulsions

Le signal Slection plage dimpulsions Bit 0, Bit 1, Bit 2 sert au rglage de la plage
de frquence dimpulsion.

Courant principal
(valeur de consigne)

En programmant une valeur 0 - 65535 (0-100%), le rglage du courant principal intervient sur la courbe caractristique slectionne.

11

Paramtre externe (valeur de


consigne)

Le signal Paramtre externe (valeur de consigne) permet dactiver un paramtre en


libre dfinition.
Important ! La description exacte du paramtre externe figure dans les
Instructions de service de la source de courant. Vous y trouverez galement les fonctions disponibles qui peuvent occuper ce paramtre.

Courant de base
(valeur de consigne)

Duty Cycle
(valeur de consigne)

La baisse du courant de soudage pour arriver la valeur du courant de base en mode


puls TIG seffectue en programmant une valeur entre 0 - 255 (0 % 100 %).
0

0%

127

50%

255

100%

Modification du rapport entre la dure dimpulsion et la dure du courant de base la


frquence de rptition des impulsions dfinie. Plage de valeurs 0 - 255 (10 % 100 %)
0

10%

127

40%

255

100%

Duty Cycle
disable

Le signal Duty Cycle disable sert dsactiver la fonction Duty Cycle (valeur de
consigne) ventuellement rgle sur la source de courant.

Courant de base
disable

Le signal Courant de base disable sert dsactiver la fonction Courant de base


(valeur de consigne) ventuellement rgle sur la source de courant.

Vitesse davance
du fil Fd.1 (valeur
de consigne)

Le signal sert rgler la vitesse davance du fil en cas dutilisation dun dvidoir fil
froid.

Haute frquence
active

Ce signal active lamorage haute-frquence. Impulsions HF en fonction de la valeur


rgle sur la source de courant.
(Plage de rglage : 0,01 s - 0,4 s).
REMARQUE ! En cas de problmes avec des appareils sensibles dans
lenvironnement immdiat, augmenter le paramtre HFt de 0,4 s maxi. De plus
amples informations relatives au rglage du paramtre HFt figurent dans les
Instructions de service de la source de courant.

12

Signaux de sortie vers le robot


Arc lectrique
stable (signal
darrive de
courant)

Ce signal est mis si larc lectrique est stable aprs le dbut du soudage. Le signal
donne ainsi la commande robot linformation lui indiquant que lamorage est russi et
que larc lectrique brle.

Signal de limite

Ce signal est disponible uniquement en combinaison avec la commande distance


RCU5000i. Signal mis lorsque la valeur relle de la vitesse davance du fil, du courant moteur,
du courant de soudage et de la tension de soudage nest pas atteinte ou est dpasse.

Processus actif

Le robot met le signal Soudage activ :


Le temps pr-gaz scoule
Larc lectrique samorce
Larc steint
Le temps post-gaz scoule
Le robot renvoie le signal
Sert informer le robot que le processus de soudage est encore en cours. Ainsi, pour
garantir par exemple une protection gazeuse optimale, la temporisation du robot la fin
du cordon de soudure peut tre synchronise.

Signal de courant
principal

Ce signal indique la phase de courant principal.

Protection contre
les collisions

La torche du robot est en gnral quipe dun botier de dconnexion anti-collision, qui
se trouve lavant sur le support du bras du robot. Ds que la torche du robot rencontre
un obstacle dur (composant, dispositif tendeur, etc.), le contact est interrompu au niveau
du botier de dconnexion anti-collision et le systme est inform. La commande doit
initier larrt immdiat du robot.

Source de courant prte

Si la source de courant est prte souder, cette sortie est commute sur HIGH.
Suppression du signal et mission du numro derreur 38 par :
Survenue dune erreur au niveau de la source de courant
Pas de signal Source de courant prte
Transmission de la cause prcise de lerreur par un numro derreur au niveau du bus
de terrain.

Communication
prte

En rgle gnrale, alimentation dun noeud de bus de terrain externe, par ex. par la
commande robot. Le signal Communication prte informe la commande robot que la
source de courant est prte pour la communication des donnes.

Numro derreur

Au moyen de ce numro derreur, la cause de lerreur peut tre limite aprs la survenue
dune erreur (signal Source de courant prte supprim).

13

Contrle collage
du fil

En cas de fin de soudage non conforme, le fil risque de coller la pice usiner. La
source de courant dtecte le collage et annule le signal Robot prt. Le processus de
soudage se poursuit lorsque le collage est dtach.

Accs robot

Le signal Accs robot indique si un rglage de paramtre interne ou externe est slectionn.
Important ! Accs robot est uniquement disponible en combinaison avec la commande distance RCU5000i.

Fil de soudage
disponible

Si aucun fil de soudage nest identifi du ct du dtecteur de fin de fil, le signal Fil
disponible est sur niveau Low.
Important ! Fil de soudage disponible nest utile quen combinaison avec un dtecteur
de fin de fil. En labsence de dtecteur de fin de fil, le signal Fil de soudage disponible
est sur niveau High.

Dpassement
dure courtcircuit

Ce signal indique quun dpassement de la dure de court-circuit (plus de 78 ms) est survenu.

Donnes documentation prtes

Ce signal indique que la documentation des donnes par RCU-Receiver est oprationnelle.

Puls High

Le signal Puls High sert la synchronisation des impulsions (robot).

Tension de
soudage (valeur
relle)

Transmission pendant le processus de soudage de la tension de soudage mesure de 0


100 V. Au niveau du bus de terrain, la valeur va de 0 65535. En marche vide, la
valeur de consigne de la tension de soudage est transmise ce moment, et la valeur
HOLD directement aprs le soudage.

Courant de
soudage (valeur
relle)

Transmission pendant le processus de soudage du courant de soudage mesur de 0


1000 A. Au niveau du bus de terrain, la valeur va de 0 65535. En marche vide, la
valeur de consigne du courant de soudage est transmise ce moment, et la valeur
HOLD directement aprs le soudage.

Courant moteur
(valeur relle)

Transmission pendant le processus de soudage du courant moteur mesur de 0 5 A.


Au niveau du bus de terrain, la valeur va de 0 255.

Longueur de larc
lectrique (valeur
relle)

Ce signal de tension de soudage spcialement filtr sert de valeur relle pour le rgulateur AVC (0 - 50 V).

Vitesse davance
du fil (valeur
relle)

Transfert de la valeur relle mesure de la vitesse davance du fil pendant le processus


de soudage de 0 - vDmax. La valeur se situe entre 0 et 255 au niveau du bus de terrain.
La valeur de consigne du fil est transmise en marche vide.

14

Le signal Puissance hors plage est mis lorsque le signal Pleine puissance est mis
et que la valeur de consigne de la vitesse davance du fil sur la courbe caractristique
slectionne se situe au-dessus ou en dessous de la vitesse davance du fil possible.

Puissance hors plage

Puissance hors plage

Puissance hors
plage

vDmin*
0

Fig.4

Mode Synergic 0 - 100 %

Plage totale de puissance 0 - 100 %

Puissance hors plage

* vDmin et vDmax en fonction du dvidoir raccord

15

vD (m/min)

vDmax*
30

Numro derreur

Le numro derreur (A09 - A16) permet de limiter la cause de lerreur aprs la survenue
dune erreur (le signal Source de courant prte est supprim). Transmission des
erreurs suivantes :
N
derreur

Affichage
avant

Description de la panne
Remde
Pas derreur - Source de courant prte

no | Prg

Pas de slection de programme pr-programm


Slectionner un programme programm

ts1 | xxx

Temprature suprieure la normale dans le circuit


secondaire de linstallation
Laisser refroidir linstallation

ts2 | xxx

Temprature suprieure la normale dans le circuit


secondaire de linstallation
Laisser refroidir linstallation

ts3 | xxx

Temprature suprieure la normale dans le circuit


secondaire de linstallation
Laisser refroidir linstallation

tp1 | xxx

Temprature suprieure la normale dans le circuit


primaire de linstallation
Laisser refroidir linstallation

tp2 | xxx

Temprature suprieure la normale dans le circuit


primaire de linstallation
Laisser refroidir linstallation

tp3 | xxx

Temprature suprieure la normale dans le circuit


primaire de linstallation
Laisser refroidir linstallation

tp4 | xxx

Temprature suprieure la normale dans le circuit


primaire de linstallation
Laisser refroidir linstallation

tp5 | xxx

Temprature suprieure la normale dans le circuit


primaire de linstallation
Laisser refroidir linstallation

10

tp6 | xxx

Temprature suprieure la normale dans le circuit


primaire de linstallation
Laisser refroidir linstallation

11

Err | tf1

Erreur du thermocouple (court-circuit ou interruption)


Contacter le S.A.V.

12

Err | tf2

Erreur du thermocouple (court-circuit ou interruption)


Contacter le S.A.V.

13

Err | tf3

Erreur du thermocouple (court-circuit ou interruption)


Contacter le S.A.V.

14

Err | tf4

Erreur du thermocouple (court-circuit ou interruption)


Contacter le S.A.V.

15

Err | tf5

Erreur du thermocouple (court-circuit ou interruption)


Contacter le S.A.V.

16

Err | tf6

Erreur du thermocouple (court-circuit ou interruption)


Contacter le S.A.V.

17

DSP | E05

Erreur DSP

Contacter le S.A.V.

18

Err | bPS

Erreur DSP

Contacter le S.A.V.

19

Err | IP

Erreur DSP

Contacter le S.A.V.

20

DSP | AXX

Erreur DSP

Contacter le S.A.V.

21

DSP | EXX

Erreur DSP

Contacter le S.A.V.

22

Err | EPF

Erreur HOST

Contacter le S.A.V.

23

Err |23.X

Erreur HOST

Contacter le S.A.V.

Contrler le systme davance du fil


16

Numro derreur
(Suite)

N
derreur

Affichage
avant

Description de la panne
Remde

24 Err |24.X

Erreur HOST

Contacter le S.A.V.

25 Err |25.X

Erreur HOST

Contacter le S.A.V.

26 Err |26.X

Erreur HOST

Contacter le S.A.V.

27 Err | 027

Erreur HOST

Contacter le S.A.V.

29 DSP |CXX

Erreur DSP

Contacter le S.A.V.

30 Efd |XX.Y

Erreur dans le systme davance du fil (XX et Y -> liste des


erreurs SR40)

31 Err |31.X

Erreur HOST

Contacter le S.A.V.

32 EcF | XXX

Erreur HOST

Contacter le S.A.V.

33 tSt | XXX

Temprature suprieure la normale dans le circuit de


commande
Laisser refroidir linstallation

34 Err | tf7

Erreur du thermocouple (court-circuit ou interruption)


Contacter le S.A.V.

35 DSP | Sy

Erreur DSP

Contacter le S.A.V.

36 DSP | nSy

Erreur DSP

Contacter le S.A.V.

37 US | POL

Erreur HOST

Contacter le S.A.V.

38 -St | op-

Robot pas prt


mettre signal Robot prt et

Valider la panne de source

39 No | H2O

Contrleur de flux

40 Err | Lic

Le code licence est incorrect


Vrifier le code licence

49 Err | 049

Dfaillance de phase
Vrifier la protection du rseau, lalimentation de rseau
et la fiche secteur

50 Err | 050

Circuit intermdiaire - erreur de symtrie

51 Err | 051

Sous-tension du rseau : la tension de rseau est infrieure


la plage de tolrance (+/- 15%)
Vrification de la tension du secteur

52 Err | 052

Surtension du rseau : la tension de rseau est suprieure la


plage de tolrance (+/- 10%)
Vrification de la tension du secteur

53 Err | PE

Erreur dfaut de mise la terre


Rtablir la mise la terre

54 Err | 054

Contrle collage du fil


Supprimer le court-circuit du fil

55

Erreur Ignition Time-Out : Pas damorage dans la longueur


de fil rgle
Contrler le dvidoir

No | IGn

Contrler le refroidisseur

Contacter le S.A.V.

56 Err | 056

Erreur Fin de fil : Plus de fil disponible (uniquement en


prsence dun dtecteur de fil)
Installer une nouvelle bobine de fil

57

No | GAS

Erreur Dbit de gaz : Pas de dbit de gaz dans la seconde


suivant le dbut du temps pr-gaz
Contrler lalimentation en gaz

58

No | Arc

Erreur Dtection des coupures darc : Aprs une coupure


darc, pas darc lectrique rtabli dans le dlai rgl pour le
paramtre Arc (menu Setup 2e)
Ramorcer

59 Err | 059

Surtension secondaire : larrt de scurit sest dclench


Contrler le circuit secondaire, y compris le circuit imprim
TPCEL40
17

Numro derreur
(Suite)

N
derreur

Affichage
avant

Description de la panne
Remde

60

Err | 060

Uniquement DPS500 : SITRE1A a activ la coupure de


scuritFermer la porte du racteur plasma (le contact
externe se ferme)
Valider lerreur Err | 060 en coupant brivement le signal
de dmarrage

61

Err | Arc

Uniquement DPS500 : Le processeur signaux numriques


(DSP) a identifi la formation de plusieurs arcs lectriques non
souhaits lun aprs lautre sur une courte dure
Valider lerreur Err | Arc en coupant brivement le signal
de dmarrage

62

Err | 062

Temprature excessive TP08


Attendre la phase de refroidissement

63

EIF | xxx

Erreur dans linterface


Plus dinformations dans le mode demploi de lInterbus 2MB

64

Err | tf8

Thermocouple refroidisseur dfectueux


Contacter le S.A.V.

65

hot | H20

Temprature excessive dans le systme de refroidissement


Attendre la phase de refroidissement

66

TJo | XXX

Temprature excessive Jobmaster (xxx dsigne laffichage


de la temprature)
Laisser refroidir linstallation

67

Err | tJo

Thermocouple Jobmaster dfectueux

Contacter le S.A.V.
Contacter le S.A.V.

68

Err | 068

Arrt de scurit secondaire :

69

Err | 069

Changement de mode non autoris pendant le soudage


Ramorcer

70

Err |70.x

Erreur gaz - x dsigne


1... Pas de dtecteur de gaz identifi
2....Absence de gaz
3....Erreur de calibrage
4....lectrovanne dfectueuse
5....Pas dlectrovanne dtecte
6....Contrler lalimentation en gaz

71

Err |71.X

Erreur de limite, X dsigne :


1...Dpassement de la limite de courant
2...Non-respect de la limite infrieure de courant
3...Dpassement de la limite de tension
4...Non-respect de la limite infrieure de tension

72

Err | Cfg

Modification de la configuration (courant total ou Twin)


Contrler la liaison LHSB

73

noH |ost

Pas dordinateur central dtect


Contrler la liaison vers la source de courant et sa
version de logiciel

74

Touch

Modle interne pour laffichage tactile sur la tlcommande


RCU 5000 i
contacter le S.A.V. ????

75

Err |75.x

Erreur MMArc (uniquement BIAS200), X dsigne :


1... Erreur mise zro
2... Donnes pour LN_CFGMEMS incorrectes
4... Donnes pour LN_GETDEVICEVERSION incorrectes
Contacter le S.A.V.

77

Err |77.x

Surintensit moteur, X signifie :


1... Limite de courant suprieure dpasse
2... Limite de courant infrieure dpasse
3... Limite de tension suprieure dpasse

18

Numro derreur
(Suite)

Numro derreur
UBST

4... Limite de tension infrieure dpasse


5... Limite vD suprieure dpasse
6... Limite vD infrieure dpasse
78

E-Stop

emergency-stop

Contacter le S.A.V.

79

Err |U0.x

VRD Erreur de limite de tension en marche vide


contacter le S.A.V.

80

Err |080

Erreur davance de fil. Appareil dbranch pendant le


processus de soudage
Vrifier le dvidoir.

100

Und | Opc

Erreur HOST

Contacter le S.A.V.

101

Prt | Flt

Erreur HOST

Contacter le S.A.V.

102

Ill | Opa

Erreur HOST

Contacter le S.A.V.

103

Ill | Ina

Erreur HOST

Contacter le S.A.V.

104

Ill | Bus

Erreur HOST

Contacter le S.A.V.

105

Err | 105

Erreur HOST

Contacter le S.A.V.

106

STK | OVL

Erreur HOST

Contacter le S.A.V.

107

STK | UVL

Erreur HOST

Contacter le S.A.V.

108

Err | Dog

Erreur HOST

Contacter le S.A.V.

109

ASS | Ert

Erreur HOST

Contacter le S.A.V.

110

Edg | 1

Erreur HOST

Contacter le S.A.V.

150

Aucune raction Source de courant teinte ou pas de tension secteur


Allumer la source de courant ou contrler la tension secteur

N
derreur

Affichage
avant

Description de la panne
Remde

63

EIF | 1.1

Pas de configuration de logiciel

contacter le S.A.V.

63

EIF | 1.2

Module de bus incorrect

contacter le S.A.V.

63

EIF | 1.3

Module de bus non initialis

contacter le S.A.V.

63

EIF | 2.1

Kit dinstallation ROB I/O non raccord

contacter le S.A.V.

63

EIF | 3.1

Des cycles Interbus non valides sont survenus


Vrifier les cbles de donnes, sinon contacter le service
aprs-vente

63

EIF | 4.x

Erreur dans CFM, x signifie


1...CFM non trouve
2 - 8...erreur interne

contacter le S.A.V.

contacter le S.A.V.

63

EIF | 5.x

Erreur EEprom 2464, x signifie


1...erreur de lecture 1.EEprom
2...erreur dcriture 1.EEprom
3...donnes non valides 1.EEprom
4...erreur de lecture 2.EEprom
5...erreur dcriture 2.EEprom
6...donnes non valides 2.EEprom

63

EIF | 6.x

Erreur dans le module S Anybus, x signifie


1 - 8...erreur interne
contacter le S.A.V.

63

EIF | 7.x

Erreur au niveau de la communication Ethernet, x signifie


1...licence non active dans la source de courant
contacter le S.A.V.

63

EIF | 8.x

Erreur CFM, x signifie


1 - 4...erreur interne

19

contacter le S.A.V.

Exemple pour une liste de programme (M 0164)


Liste des programmes

Code

Matriau

WireDiameter

Gaz

G3Si1

0,8

C1 100% CO2

G3Si1

C1 100% CO2

G3Si1

1,2

C1 100% CO2

G3Si1

1,6

C1 100% CO2

G3Si1

SP

C1 100% CO2

G3Si1

0,8

M21 Ar+18%CO2

G3Si1

M21 Ar+18%CO2

G3Si1

1,2

M21 Ar+18%CO2

G3Si1

1,6

M21 Ar+18%CO2

10

G3Si1

SP

M21 Ar+18%CO2

11

Hardfacing

0,8

M21 Ar+18%CO2

12

Hardfacing

M21 Ar+18%CO2

13

Hardfacing

1,2

M21 Ar+18%CO2

14

Hardfacing

1,6

M21 Ar+18%CO2

15

Hardfacing

SP

M21 Ar+18%CO2

16

AlSi5

0,8

I1 100% Ar

17

AlSi5

I1 100% Ar

18

AlSi5

1,2

I1 100% Ar

19

AlSi5

1,6

I1 100% Ar

20

AlSi5

21

AlMg5

0,8

I1 100% Ar

22

AlMg5

I1 100% Ar

23

AlMg5

1,2

I1 100% Ar

24

AlMg5

1,6

I1 100% Ar

25

AlMg5

SP

I1 100% Ar

26

Al99.5

0,8

I1 100% Ar

27

Al99.5

I1 100% Ar

28

Al99.5

1,2

I1 100% Ar

29

Al99.5

1,6

I1 100% Ar

30

Al99.5

SP

I1 100% Ar

31

CuAl8

0,8

I1 100% Ar

32

CuAl8

I1 100% Ar

33

CuAl8

1,2

I1 100% Ar

34

CuAl8

1,6

I1 100% Ar

35

CuAl8

SP

I1 100% Ar

36

CuSi3

0,8

I1 100% Ar

37

CuSi3

I1 100% Ar

38

CuSi3

1,2

I1 100% Ar

39

CuSi3

1,6

I1 100% Ar

40

CuSi3

SP

I1 100% Ar

41

CrNi 19 9

0,8

M12 Ar+2.5%CO

I1 100% Ar

20

Liste des programmes


(Suite)

Code

Matriau

WireDiameter

Gaz

42

CrNi 19 9

M12 Ar+2.5%CO

43

CrNi 19 9

1,2

M12 Ar+2.5%CO

44

CrNi 19 9

1,6

M12 Ar+2.5%CO

45

CrNi 19 9

SP

M12 Ar+2.5%CO

46

CrNi 18 8 6

0,8

M12 Ar+2.5%CO

47

CrNi 18 8 6

M12 Ar+2.5%CO

48

CrNi 18 8 6

1,2

M12 Ar+2.5%CO

49

CrNi 18 8 6

1,6

M12 Ar+2.5%CO

50

CrNi 18 8 6

SP

M12 Ar+2.5%CO

51

FCW Rutile

0,8

M21 Ar+18%CO2

52

FCW Rutile

M21 Ar+18%CO2

53

FCW Rutile

1,2

M21 Ar+18%CO2

54

FCW Rutile

1,6

M21 Ar+18%CO2

55

FCW Rutile

SP

M21 Ar+18%CO2

56

FCW Basique

0,8

M21 Ar+18%CO2

57

FCW Basique

M21 Ar+18%CO2

58

FCW Basique

1,2

M21 Ar+18%CO2

59

FCW Basique

1,6

M21 Ar+18%CO2

60

FCW Basique

SP

M21 Ar+18%CO2

61

FCW Mtal

0,8

M21 Ar+18%CO2

62

FCW Mtal

M21 Ar+18%CO2

63

FCW Mtal

1,2

M21 Ar+18%CO2

64

FCW Mtal

1,6

M21 Ar+18%CO2

65

FCW Mtal

SP

M21 Ar+18%CO2

66

FCW-CrNi

0,8

M21 Ar+18%CO2

67

FCW-CrNi

M21 Ar+18%CO2

68

FCW-CrNi

1,2

M21 Ar+18%CO2

69

FCW-CrNi

1,6

M21 Ar+18%CO2

70

FCW-CrNi

SP

M21 Ar+18%CO2

71

SP1

0,8

72

SP1

73

SP1

1,2

74

SP1

1,6

75

SP1

SP

76

SP2

0,8

77

SP2

78

SP2

1,2

79

SP2

1,6

80

SP2

SP

21

Parcours du signal lors de la slection par le numro


de programme et valeurs de consigne sans erreur
Bit de service 0 - 2
Programme standard / Arc
puls

Puissance de soudage
(valeur de consigne)
(Welding power)
Correction de la longueur
de larc lectrique (valeur
de consigne)
(Arc length correction)
Correction de limpulsion
(valeur de consigne)
(Pulse correction)

Brlure retour
(Burn back time)

Roboter ready

Valider la panne de source


(Source error reset)

Numro de programme
(Program Bit 0 - 6)

REMARQUE ! Des informations complmentaires figurent


la section Procdures recommandes par Fronius

Soudage activ
(Welding start)

Processus actif
(Process active signal)

Arc lectrique stable

Signal de courant principal


(Main current signal)

Source de courant prte


(Power source ready)

Numro derreur
(Error number)

(1)

(2)

(3)

(1) Temps pr-gaz


(2) Courant damorage
(3) Courant de soudage

(4)

(5)

(4) Courant de fin de soudage


(5) Temps post-gaz

22

Parcours du signal lors de la slection du numro de


job sans erreur
Roboter ready

Valider la panne de
source
(Source error reset)

Bit de service 1 (Mode 1)


(Mode Job)

Numro de job
(Job / Program Bit
0 - 7)

REMARQUE ! Des informations complmentaires figurent


la section Procdures recommandes par Fronius

Soudage activ
(Welding start)

Processus actif
(Process active signal)

Arc lectrique stable

Signal de courant
principal
(Main current signal)

Source de courant prte


(Power source ready)

Numro derreur
(Error number)

(1)

(2)

(3)

(4)

(5)

(4) Courant de fin de soudage


(5) Temps post-gaz

(1) Temps pr-gaz


(2) Courant damorage
(3) Courant de soudage

23

Parcours du signal lors de la slection par le numro


de programme et valeurs de consigne avec erreur
Bit de service 0 - 2
Programme standard / Arc
puls

Puissance de soudage
(valeur de consigne)
(Welding power)
Correction de la longueur
de larc lectrique (valeur
de consigne)
(Arc length correction)
Correction de limpulsion
(valeur de consigne)
(Pulse correction)
Brlure retour
(Burn back time)

Roboter ready

Valider la panne de source


(Source error reset)

Numro de programme
(Program Bit 0 - 6)

REMARQUE ! Des informations complmentaires figurent


la section Procdures recommandes par Fronius

Soudage activ
(Welding start)

Erreur (par exemple no


Arc)

Processus actif
(Process active signal)

Arc lectrique stable

Signal de courant principal


(Main current signal)

Source de courant prte


(Power source ready)

Numro derreur
(Error number)

(1) (2)

(3)

(1) Temps pr-gaz


(2) Courant damorage
(3) Courant de soudage

(4)

(1) (2)

(3) (4) (5)

(4) Courant de fin de soudage


(5) Temps post-gaz

24

Parcours du signal lors de la slection du numro de


job avec erreur
Roboter ready

Valider la panne de source


(Source error reset)

Bit de service 1 (Mode 1)


(Mode Job)

Numro de job
(Job / Program Bit
0 - 7)

REMARQUE ! Des informations complmentaires figurent


la section Procdures recommandes par Fronius

Soudage activ
(Welding start)

Erreur (par exemple no


Arc)

Signal darrive de
courant
(Current flow signal)

Signal de courant principal


(Main current signal)

Source de courant prte


(Power source ready)

Numro derreur
(Error number)

(1) (2)

(3)

(1) Temps pr-gaz


(2) Courant damorage
(3) Courant de soudage

(4)

(1) (2) (3) (4) (5)

(4) Courant de fin de soudage


(5) Temps post-gaz

25

Parcours du signal lors de la slection du numro de


job avec signal de limite (avertissement)
Roboter ready

Valider la panne de source


(Source error reset)

Bit de service 1 (Mode 1)


(Mode Job)

Numro de job
(Job / Program Bit
0 - 7)

REMARQUE ! Des informations complmentaires figurent


la section Procdures recommandes par Fronius

Soudage activ
(Welding start)

Erreur Lomit, Attention

Processus actif
(Process active)

Arc lectrique stable


(Arc stable)

Signal de courant
principal
(Main current signal)

Source de courant prte


(Power source ready)

Numro derreur
(Error number)

(1)

(2)

(3)

(1) Temps pr-gaz


(2) Courant damorage
(3) Courant de soudage

(4) (5)

(4) Courant de fin de soudage


(5) Temps post-gaz

26

Parcours du signal lors de la slection du numro de


job avec signal de limite (arrt de linstallation)
Roboter ready

Valider la panne de source


(Source error reset)

Bit de service 1 (Mode 1)


(Mode Job)

Numro de job
(Job / Program Bit
0 - 7)

REMARQUE ! Des informations complmentaires figurent


la section Procdures recommandes par Fronius

Soudage activ
(Welding start)

Processus actif
(Process active)

Erreur Lomit, Attention

Arc lectrique stable (Arc


stable)

ignal de courant principal


(Main current signal)

Source de courant prte


(Power source ready)

Numro derreur
(Error number)

(1) (2)

(3)

(1) Temps pr-gaz


(2) Courant damorage
(3) Courant de soudage

(5)

(1) (2) (3) (4) (5)

(4) Courant de fin de soudage


(5) Temps post-gaz

27

Procdures recommandes par Fronius


Slection simultane des signaux Numro de
job ou Numro de programme
et Soudage
activ

REMARQUE ! La slection simultane des signaux Numro de job ou


Numro de programme et Soudage activ peut influencer lamorage et la
documentation des donnes de soudage.

Procdure recommande pour


la slection Job/
Programme sans
modification des
courbes caractristiques

Lors dune slection de Job ou de Programme sans modification des courbes caractristiques, Fronius recommande de respecter un intervalle de temps dau moins 0,1 s entre
le signal Numro de job ou Numro de programme et le signal Soudage activ
.
Numro de job
Numro de programme
1
0
t (s)
Soudage activ
1
0
t (s)

mini. 0,1 s
Fig. 9 Slection Job/Programme sans modification des courbes caractristiques

Procdure recommande pour


la slection Job/
Programme avec
modification des
courbes caractristiques ou du
mode de service

Lors dune slection de Job ou de Programme avec modification des courbes caractristiques ou du mode de service, Fronius recommande de respecter un intervalle de temps
dau moins 0,3 - 0,6 s entre le signal Numro de job ou Numro de programme
et le signal Soudage activ .

Numro de job
Numro de programme
1
0
t (s)
Soudage activ
1
0
t (s)

mini. 0,3 - 0,6 s


Fig. 10 Slection Job/Programme avec modification des courbes caractristiques ou du mode de service

28

Ralisation de
lintervalle de
temps

Lintervalle de temps entre le signal Numro de job ou Numro de programme et


le signal Soudage activ peut tre ralis laide du temps de pr-dbit du gaz :
la source de courant : dans le menu Setup ou la tlcommande RCU 5000i
la commande de robot : Gas preflow_time
Important ! Ne pas utiliser le paramtre Gas purge_time pour raliser lintervalle de
temps.

29

FRONIUS INTERNATIONAL GMBH


Buxbaumstrae 2, A-4600 Wels, Austria
Tel: +43 (0)7242 241-0, Fax: +43 (0)7242 241-3940
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012008