Apuntes Conminución de Minerales 2

SEPTIEMBRE 2011
RELATORES:
LUIS MAGNE
GILDA TITICHOCA
APUNTES:
8050
PROCESOS DE CONMINUCIN DE MINERALES
ATOM CAPACITACIONES E-mail: atomcapacitaciones@gmail.com Fono (56) 02 848 8050
Curso: Molienda - Clasificacin
1.
DEFINICIONES BSICAS
La reduccin de tamao de partculas es una operacin necesaria en una
variada gama de actividades industriales y puede ser realizada en seco o en hmedo,

de acuerdo a los requerimientos especficos del proceso.
En la industria minera, normalmente se persigue como objetivo obtener como
producto partculas minerales de un tamao tal que las especies mineralgicas valiosas
se encuentran liberadas y puedan ser separadas de partculas minerales de especies
mineralgicas de ganga en procesos posteriores.
1.1.
Especies Minerales y Rocas

Las especies minerales presentes en la corteza terrestre son compuestos qumicos
que se han formado de acuerdo a las condiciones ambientales que se presentaron

durante la formacin de las rocas que lo conforman. Los elementos qumicos ms
abundantes en la corteza terrestre son:
Elemento qumico
Cantidad, %
Oxgeno, O
46,6
Silicio, Si
27,7
Aluminio, Al
8,1
Hierro, Fe
5,0
Calcio, Ca
3,6
Sodio, Na
2,8
Potasio, K
2,6
Magnesio, MG
2,1
Titanio, Ti
0,5
Total
99,0
Todas las especies minerales tienen un nombre; la mayora terminan en el sufijo ita,
por ejemplo halita, calcita, calcopirita y molibdenita. La palabra mineral se refiere
colectivamente a ms de 2.000 especies minerales que tienen propiedades qumicas y
fsicas particulares. Una especie mineral particular se identifica por un conjunto
caracterstico de propiedades fsicas, como color, dureza, densidad y manera de
romperse. Por lo tanto, un mineral se puede definir como un slido homogneo que se
ATOM Capacitaciones
presenta de manera natural, es una sustancia inorgnica y posee estructura atmica

ordenada y composicin qumica definida, o bien alguna que vara entre lmites
establecidos.
Que se presenta en forma natural significa que quedan excluidas las sustancias
sintticas. El corindn, un mineral sumamente duro, es un xido de aluminio (Al2O2), que
dada su dureza se explotaba para usarlo como polvo abrasivo. Hoy, este compuesto
es fabricado como material sinttico y ha sustituido en gran parte al mineral natural. El
corindn se presenta tambin bajo formas poco corrientes como las piedras preciosas
llamadas rub (roja) y zafiro (azul). Hoy se producen rubes y zafiros de excelente
calidad y de manera sinttica, fundiendo xido de aluminio pulverizado en una llama
intensamente caliente.
Las proporciones de elementos en muchos minerales son siempre exactamente
las mismas, como en el caso la calcita, CaCO3. En otros minerales, las proporciones de
dos o ms elementos pueden ser variables dentro de lmites establecidos en un solo
compuesto, por ejemplo el mineral olivino de frmula (Mg,Fe)2 SiO4. Los smbolos de los
elementos magnesio (Mg) y hierro (Fe) van separados por una coma, pero juntos
dentro de un parntesis; esta notacin significa que la razn o proporcin de los dos
iones metlicos pueden variar dentro de una gama muy amplia desde casi
nicamente magnesio o slo hierro. A esta variacin de proporciones se la llama una
solucin slida. As pues, en la frmula del olivino est incluido un nmero casi infinito
de diferencias de composicin. No obstante, la composicin es definida, ya que es
limitada la gama de proporciones entre elementos y es restringida la lista de elementos
que contiene.
La estructura atmica ordenada de un mineral se refiere a la disposicin en el
espacio de los tomos o iones en el slido cristalino. Al igual que en el caso de la
frmula qumica, la estructura atmica en un mineral puede acomodar los tomos o
iones de dos elementos, uno de los cuales puede reemplazar al otro. Por ejemplo, en el
olivino un ion de magnesio o de hierro ocupa siempre la misma posicin en el espacio
con respecto a los tomos de oxgeno y silicio que lo rodean. Un ejemplo
particularmente sorprendente de la importancia de la estructura atmica como
propiedad de un mineral lo constituyen los minerales grafito y diamante. Ambos tienen
idntica composicin qumica - carbono puro - pero estn en extremos opuestos de la
escala de dureza mineral y tienen otras propiedades fsicas sumamente diferentes.
Cuando un metal se presenta en concentraciones suficientemente altas para ser
explotadas, entonces se habla de menas. Una mena es una acumulacin de mineral
que puede extraerse de manera provechosa para ser refinada y utilizada en la
industria. Mientras el aluminio y el hierro son relativamente abundantes, la mayora de
ATOM Capacitaciones
los metales esenciales de nuestra civilizacin industrial estn presentes en proporciones

extremadamente pequeas; es el caso del mercurio y la plata, con abundancias de
solamente 0,000008 y 0,000007% respectivamente.
En una clasificacin de metales basada en el consumo que de ellos se hace, el
hierro se sita en primer lugar en trminos de tonelaje total utilizado en la produccin
de acero. Est relacionado con el hierro un grupo de metales de ferroaleaciones que
se emplean principalmente como aleaciones con hierro para producir aceros de
propiedades especiales. Entre los minerales para ferroaleaciones se cuentan el titanio,
manganeso, vanadio, cromo, nquel, cobalto, molibdeno y tungsteno. Otros metales
importantes (metales no ferrosos), distintos por su propia aplicacin individualizada en
lo que respecta a usos industriales, son aluminio: magnesio, cinc, cobre, plomo y
estao. Un grupo menor incluye antimonio, plata, platino y oro. Finalmente, existen
metales que son radiactivos, comprendido el uranio, el torio y el radio.
Algunos metales, entre ellos el oro, la plata, el platino y el cobre, se presentan
como elementos, es decir, como metales nativos. Mientras la mayora se presentan
como compuestos. Los xidos y los sulfuros son las formas ms comunes, pero en
muchas menas existen formas ms complejas. En la Tabla 1.1 se indican algunas menas
minerales importantes y su composicin. Obviamente, la mayora de los metales deben
presentarse muy concentrados en menas para ser provechosamente explotables, en
concentraciones muy altas comparadas con las abundancias medias corticales. Por
ejemplo, el cromo tiene una abundancia cortical media de slo 0,01%; debe
concentrarse 1.500 veces para ser lo suficientemente rico como para que resulte
explotable. En cuanto al plomo, la abundancia en la corteza debe concentrarse 2.500
veces para convertirse en mena.
Tabla 1.1. Listado de menas minerales ms comunes.
Metal
Oro
Plata
Hierro
ATOM Capacitaciones
Mena mineral
Composicin
% de metal
Oro nativo
Au
100
Calaverita
Te2Au
39
Silvanita
Te2(Au,Ag)
Plata nativa
Ag
100
Argentita
Ag2S
87
Querargirita
AgCl
75
Magnetita
Fe3O4
72
Hematita
Fe2O3
70
Limonita
Fe2O3H2O
60
Siderita
FeCO3
48
Tabla 1.1. Listado de menas minerales ms comunes (continuacin).

Metal
Cobre
Mena mineral
Composicin
% de metal
Cobre nativo
Cu
100
Bornita
Cu5FeS4
63
Brocantita
CuSO43Cu(OH)2
62
Calcosita
Cu2S
80
Calcopirita
CuFeS2
34
Covelina
CuS
66
Cuprita
Cu2O
89
Enargita
48
Malaquita
CuCO3Cu(OH)2
57
Azurita
2 CuCO3Cu(OH)2
55
Crisocola
CuSiO32H2O
36
Galena
PbS
86
Cerucita
PbCO3
77
Anglesita
PbSO4
68
Blenda
ZnS
67
Smithsonita
ZnCO3
52
Hemimorfita
ZnSiO5H2
54
Cincita
ZnO
80
Casiterita
SnO2
78
Estannita
Cu2SFeSSnS2
27
Pentlandita
(Fe,Ni)S
22
Garnierita
(Ni,Mg)SiO3H2H2O
Cromo
Cromita
Cr2FeO4
68
Manganeso
Pirolusita
MnO2
63
Psilomelana
Mn2O3xH2O
45
Aluminio
Bauxita
Al2O32H2O
39
Antimonio
Estibina
Sb2S3
71
Bismuto
Bismutita
Bi2S3
81
Cobalto
Esmaltita
CoAs2
28
Mercurio
Cinabrio
HgS
86
Molibdeno
Molibdenita
MoS2
60
Wulfenita
MoPbO4
39
Wolframita
WO4(Fe,Mn)
76
Huebnerita
WO4Mn
76
Scheelita
WO4Ca
80
Plomo
Zinc
Estao
Nquel
Wolframio
ATOM Capacitaciones
Los yacimientos minerales son recursos no renovables de la tierra: son no

renovables porque los procesos geolgicos que los formaron requieren millones de
aos de funcionamiento. Los procesos de acumulacin mineral de nuestros das son
tan lentos que no existe posibilidad alguna de ver formarse nuevos yacimientos tiles en
perodos de tiempo breves, de un siglo. Los recursos no renovables de la tierra pueden
agruparse del modo siguiente:
Depsitos metalferos (ejemplos: minerales de hierro, cobre, estao)
Depsitos no metlicos, incluyendo: materiales de construccin (ejemplos: piedras
de construccin, grava y arena) y materiales utilizados qumicamente (ejemplos:
azufre, sales)
Combustibles fsiles (carbn, petrleo, pizarra bituminosa, gas natural).
Combustibles nucleares (uranio, torio).
Obsrvese que los dos ltimos grupos representan fuentes de energa, mientras
que los dos primeros grupos son fuentes de materiales.
Para el Procesamiento de Minerales, en especial para los procesos de reduccin
de tamaos (chancado y molienda) es importante conocer las caractersticas de las
rocas, que estn formadas por los minerales.
En la mayora de los casos las rocas son heterogneas, es decir, estn formadas
por distintas especies de minerales; muy pocas rocas son homogneas o de un nico
mineral. En el estudio de las rocas, adems de su composicin, es de importancia
fundamental el conocimiento de las relaciones que existen entre los distintos
componentes, desde la escala microscpica a la geolgica. La textura de una roca
est formada por el conjunto de las caractersticas derivadas de las dimensiones de los
componentes, de su morfologa (forma) y del modo en el que entran en contacto
entre s.
Las rocas se clasifican en tres tipos:
Rocas gneas: son el producto de la consolidacin del magma, material fundido de

composicin principalmente silcea, rica en elementos voltiles, formado en las
profundidades terrestres por la fusin de las masas slidas preexistentes. Se
diferencian entre intrusivas (aquellas que solidifican en profundidad) y extrusivas
(aquellas que solidifican sobre la superficie terrestre o a baja profundidad).
Rocas Sedimentarias: comprenden las tres cuartas partes de la superficie

emergida, son el producto de la transformacin de rocas preexistentes, debido a la
actuacin de la gravedad, de los agentes atmosfricos y tambin de la actividad
ATOM Capacitaciones
de algunos organismos vivos. De este modo, las rocas sedimentarias son el

producto de la consolidacin de los sedimentos, es decir, de minerales sueltos
debidos a la acumulacin mecnica de fragmentos de tamao variable
(sedimentos clsticos) o a la precipitacin de disoluciones, con o sin la actividad
de organismos que fijan las sales disueltas en el agua.
Rocas Metamrficas: El metamorfismo constituye el complejo de las reacciones

qumicas y fsicas, en estado slido, por el que todo tipo de roca se adecua a un
nuevo ambiente. Es causa de los cambios de posicin sobre la corteza terrestre
que toman el nombre de fenmenos geolgicos. Cada roca gnea o sedimentaria
slo se mantiene en equilibrio dentro de un estrecho margen de temperaturas y de
presiones, muy elevado en el primer caso, muy bajo en el segundo (condiciones
atmosfricas). Apenas la roca se halla en una condicin distinta, tiende a
modificarse segn una asociacin mineralgica que la lleva al equilibrio con los
nuevos valores de temperatura y presin, es decir, recristaliza.
1.2.
Anlisis Granulomtrico
Los procesos de reduccin de tamaos se realizan para lograr la separacin de
partculas de las especies minerales presentes en la roca. Para realizar el seguimiento y

evaluacin de los procesos de reduccin de tamaos, se realiza la caracterizacin
granulomtrica de las partculas minerales, a travs del uso de funciones estadsticas.
De esta forma, a partir de la distribucin de tamaos es posible derivar estimaciones
del tamao, superficie y volumen promedio del sistema.
Para realizar esta caracterizacin, se han establecido normas internacionales
que determinan los intervalos de medicin, que van desde varias pulgadas (por
ejemplo 60 plg) hasta 37 m. Para los tamaos mayores, la medicin se realiza por
medicin directa de la longitud de las partculas, mientras que para tamaos
intermedios (desde 10 plg) y tamaos pequeos se realiza a travs del uso de tamices.
El lmite inferior de tamao es relativo y est determinado por la dificultad de fabricar
tamices de malla menor a 37 m.
En general, el uso de tamices de laboratorio de 8 plg de dimetro se aplica para
partculas de 20 mm hacia abajo. Para tamaos superiores, hasta 10 plg, se utilizan
sistemas de harneado manual o mecnico, cuadrados o rectangulares de tamaos
diversos, de acuerdo al tamao de partcula a clasificar.
Centrando la caracterizacin en los tamices de laboratorio, cada tamiz utilizado
tiene una malla con aberturas menores que el anterior, Figura 1.1. De esta manera el
sistema de partculas queda atrapado en los tamices, definiendo intervalos de tamao,
ATOM Capacitaciones
correspondiendo a un intervalo en particular todas aquellas partculas con un tamao

menor que la malla del tamiz anterior y mayor que la malla del tamiz inferior.
El tamao de las partculas se asocia entonces a la abertura de la malla de los
tamices entre las que queda retenida. Generalmente se define el tamao
caracterstico del material retenido entre dos tamices como el tamao superior del
intervalo, es decir el tamao caracterstico del intervalo es la abertura del tamao
superior del tamiz que compone el intervalo.
Se define como malla el nmero de aberturas que tiene un tamiz por pulgada
lineal. Por lo tanto, mientras mayor es el nmero de la malla menor es el tamao de las
aberturas.
Figura 1.1. Tamices.
Figura 1.2.
Ro-Tap y serie de tamices.
Se acostumbra designar por xi el tamao equivalente a partculas retenidas en

un intervalo de tamao, denominando x1 aquella malla por la que pasa todo el
material. La ltima malla utilizada ser xn.
Las series de tamices estn estandarizadas en cuanto a la relacin entre las
aberturas de mallas consecutivas, existiendo dos series normalizadas. La serie normal,
que es la ms utilizada tiene una relacin entre mallas de
2.
Las partculas se someten a la accin de una serie de tamices, agitadas en

forma manual o en mquinas denominadas Ro-Tap, Figura 1.2. Esta mquina imprime a
las partculas un movimiento rotatorio excntrico horizontal y sobre ste, un movimiento
ATOM Capacitaciones
brusco vertical. La eficiencia del tamizaje depende del tamao de la malla y el tiempo
de tamizaje. Con el mismo aparato la separacin es ms limpia en las fracciones ms
gruesas y con tiempos menos prolongados. Esto significa que para el tamizado de
productos con altos porcentajes de finos, se necesita mayor tiempo que para aquellos
con pocos finos. Un factor que complica la eleccin del tiempo de tamizaje es la
abrasin de las partculas, la que se hace severa para tiempos prolongados. En general
se recomienda un tiempo de tamizaje de entre 10 a 15 minutos, pero es conveniente
determinarlo experimentalmente para cada tipo de material.
El tamizaje se puede efectuar en seco o en hmedo. Generalmente se acepta el
procedimiento de tamizar en seco hasta la malla 200 y en hmedo entre 200 y 400. El
tamizaje en hmedo se efecta haciendo pasar un flujo de agua por los tamices,
desde el mayor al menor, recogiendo la suspensin que sale bajo el ltimo tamiz, en un
balde. Esta operacin se puede realizar en forma manual o mecnica.
La serie de tamices se ha estandarizado, existiendo varios sistemas en uso. Entre
ellos, los ms conocidos son:
(1)
Tyler
(2)
US Standard, (ASTM).
En la Tabla 1.2 se entregan las caractersticas de las mallas definidas segn ASTM
y Tyler.
1.2.1. Distribucin de Tamaos
Una vez definido el tamao de una partcula, es necesario cuantificar la
frecuencia con que ese tamao aparece en el sistema particulado. Para ello se define
la fraccin retenida parcial como la fraccin en peso de material que queda retenida
entre dos tamices. Naturalmente, la suma de fracciones parciales de toda la
distribucin ser 1.
La forma normal de presentar los resultados es a travs de la definicin de la
distribucin acumulada pasante, la que suma las fracciones parciales bajo un tamiz
determinado.
De esta forma, la distribucin de tamaos de una muestra representativa de
mineral, representa estadsticamente las caractersticas granulomtricas de las
partculas que la componen. La determinacin de la distribucin de tamaos mediante
el uso de tamices se conoce como anlisis granulomtrico, y un ejemplo del resultado
obtenido se presenta en la Tabla 1.3, mientras que la Figura 1.3, muestra grficamente
el resultado.
ATOM Capacitaciones
Tabla 1.2. Nmero de mallas en las series de tamices ASTM y Tyler.

Abertura
Serie ASTM
Serie Tyler
N de tamiz
N de tamiz
107,6 mm
4.24 plg
101,6 mm
4 plg
90,5 mm
31/2 plg
76,1 mm
3 plg
64,0 mm
21/2 plg
53,8 mm
2.12 plg
50,8 mm
2 plg
45,3 mm
13/4 plg
38,1 mm
11/2 plg
32,0 mm
11/4 plg
26,9 mm
1.06 plg
25,4 mm
1 plg
22,6 mm
7/8 plg
0.883 plg
19,0 mm
plg
0.742 plg
16,0 mm
5/8 plg
0.624 plg
13,5 mm
0.530 plg
0.525 plg
12,70 mm
plg
11,20 mm
7/16 plg
0.441 plg
9,51 mm
3/8 plg
0.371 plg
8,00 mm
5/16 plg
2.172 plg
6,73 mm
0.265 plg
6,35 mm
plg
5,55 mm
4.760 m
4.000 m
3.360 m
2.830 m
2.380 m
2,000 m
10
1,680 m
12
10
1,410 m
14
12
1,190 m
16
14
1,000 m
18
16
ATOM Capacitaciones
Tabla 1.2. Nmero de mallas en las series de tamices ASTM y Tyler (continuacin).
Abertura
Serie ASTM
Serie Tyler
N de tamiz
N de tamiz
841 m
20
20
707 m
25
24
595 m
30
28
500 m
35
32
420 m
40
35
354 m
45
42
297 m
50
48
250 m
60
60
210 m
70
65
177 m
80
80
149 m
100
100
125 m
120
115
105 m
140
150
88 m
170
170
74 m
200
200
63 m
230
250
53 m
270
270
44 m
325
325
37 m
400
400
ATOM Capacitaciones
10
Tabla 1.3. Resultado de anlisis granulomtrico.

RETENIDO
MALLA
1/2"
3/8"
3
4
6
8
10
14
20
28
35
48
65
100
150
200
270
325
400
-400
Abertura
Malla
micrones
12700
9510
5550
4760
3360
2380
2000
1410
841
595
500
297
210
149
105
74
53
44
37
Peso gr
4,22
6,32
14,43
15,16
19,17
18,07
24,53
35,71
50,87
74,15
107,06
115,57
95,65
70,16
46,52
41,77
31,57
6,69
14,90
106,56
Parcial %
0,47
0,70
1,60
1,69
2,13
2,01
2,73
3,97
5,66
8,25
11,91
12,85
10,64
7,80
5,17
4,65
3,51
0,74
1,66
11,85
Pasante
Acumulado Acumulado
%
%
0,47
99,53
1,17
98,83
2,78
97,22
4,46
95,54
6,60
93,40
8,61
91,39
11,33
88,67
15,31
84,69
20,96
79,04
29,21
70,79
41,12
58,88
53,97
46,03
64,61
35,39
72,42
27,58
77,59
22,41
82,24
17,76
85,75
14,25
86,49
13,51
88,15
11,85
100,00
0,00
Acumulado Pasante, %
100
10
10
100
1000
10000
100000
Tamao de partcula, m
Figura 1.3.
Distribucin granulomtrica de una muestra mineral.
ATOM Capacitaciones
11
1.2.2. Tamao Caracterstico de Una Distribucin Granulomtrica

Por norma general, se acepta que el tamao caracterstico de una distribucin
sea el tamao por el cual pasa el 80% del material, conocido como el tamao 80%,
Figura 1.4. De la misma manera se define el tamao 50% u otro que sea necesario.
100
90
Muestra 1
Muestra 2
80
Pasante Acumulado, %
70
60
50
40
30
20
Tamao 80
Muestra 1: 101 m
10
0
10
Tamao 80
Muestra 2: 216 m
100
1000
10000
Figura 1.4.
Determinacin
grfica
del
tamao
80
de
una
distribucin
granulomtrica.
1.3.
Pulpas Minerales
La mayora de las plantas de Procesamiento de Minerales trabajan en hmedo.
No slo es el agua el medio preferido para llevar a cabo la mayora de los procesos de
concentracin, sino que es tambin el ms conveniente para muchas operaciones de
molienda y clasificacin. Esto significa que el material que se procesa en una planta
puede ser transportado de una operacin a otra en forma de pulpa.
La pulpa metalrgica, o pulpa, es una suspensin formada por la mezcla de
partculas slidas y un lquido. En el procesamiento de minerales, las partculas slidas
que componen las suspensiones contienen especies mineralgicas y el lquido, que
como se dijo, normalmente es agua que contiene algunas sustancias qumicas
disueltas.
Una pulpa formada por partculas minerales que requieren ser procesadas, por
ejemplo, para concentrar l o los elementos valiosos, se acostumbra llamarla
alimentacin o cabeza.
ATOM Capacitaciones
12
Si una pulpa al ser procesada genera un producto rico en especies

mineralgicas de inters econmico, se le denomina concentrado. Al producto de
pulpa pobre en especies valiosas se usa llamarlo rechazo, cola o relave y al producto
con un contenido intermedio de elementos de inters se le suele llamar mixtos o
middling.
Los mismos nombres anteriores, alimentacin, concentrado, relave y middling, se
usan para referirse a los slidos correspondientes, en su estado seco.
A continuacin se definen ciertas caractersticas de las pulpas metalrgicas y de
sus fases slida y lquida, se fija una notacin y se mencionan en forma breve algunos
mtodos de medicin de estas caractersticas, considerando un volumen fijo de una
suspensin, que puede estar contenido en un recipiente o estar contenido en un
sistema en movimiento. En el texto se utilizan los subndices s, l y p para referirse a la fase
slida, lquida y a la pulpa respectivamente, y se usan los smbolos V para volumen y M
para masa. As, se deben cumplir las siguientes relaciones:
Volumen de la pulpa
= Volumen de slido + Volumen de lquido
Masa de la pulpa
= Masa de slido + Masa de lquido
Lo mismo, en smbolos se escribe como:
Vp = Vs + V 1
Ec.1.1
Mp = Ms + M 1
Ec.1.2
En el caso de una pulpa en movimiento, si es el tiempo medio de permanencia

de la pulpa en el volumen de control, los flujos volumtricos medios, que se designan
en adelante por la letra Q, se definen por el cociente entre el volumen respectivo y el
tiempo . Por ejemplo,
Qs =
Vs
Ec.1.3
Por lo tanto,
Q p = Q s + Ql =
V s +V l
Vp
Ec.1.4
Anlogamente, usando en adelante la letra G para los flujos msicos medios, se

define G como el cociente entre la masa respectiva y el tiempo ,
G p = G s + Gl =
Ms + Ml
Mp
Ec.1.5
Para la densidad normalmente se utiliza el smbolo . Se tiene entonces que:

ATOM Capacitaciones
13
s = M s = G s
Ec.1.6
l = M l = G l
Ec.1.7
Vs
Vl
Qs
Ql
Gp
Mp
Ms+ Ml
=
=
Qp
V s +V l
Vp
p =
Ec.1.8
1.3.1. Concentracin de slidos en una pulpa

Las siguientes formas se usan para indicar la concentracin de slidos en una
pulpa:
-
Concentracin de slido en volumen Cv. Es la razn entre el volumen de slido y

el volumen total de pulpa. Es decir,
Cv =
Vs
Vs
=
V p V s +V l
Ec.1.9
Cv =
Qs
Qs
=
Q p Q s + Ql
Ec.1.10
Claramente Cv es mayor que cero y menor que 1.

-
Concentracin de slido en peso Cp. Es la razn entre el peso (masa) de slido

y el peso (masa) total de la pulpa.
Cp=
Ms
Ms
=
M p M s+ M l
Ec.1.11
Cp=
Gs
Gs
=
G p G s+ Gl
Ec.1.12
En este caso tambin se tiene que Cp es mayor que cero y menor que 1.
Se acostumbra expresar Cv y Cp en forma porcentual, es decir, se expresa 100 Cv
100 Cp y se designan por porcentaje de slido en volumen o porcentaje de slido en
peso, respectivamente, es decir:
Porcentaje de slido en volumen: C v = 100
V s = 100 V s
Vp
V s +V l
Ec.1.13
Porcentaje de slido en peso:
M s = 100 M s
Mp
M s+Ml
Ec.1.14
ATOM Capacitaciones
C p = 100
14
Es costumbre tambin decir que, por ejemplo, una pulpa tiene 60% de slido, sin
especificar si ste es en volumen o en peso. Dado que la medicin de Cp es ms
simple que Cv, generalmente es Cp el que se informa. Sin embargo, en la mayora de
las situaciones Cv tiene un significado fsico ms directo que Cp.
-
Porcentaje de Humedad, H. Est dado por:
H = 100
Ml
MS
Ec.1.15
1.3.2. Relaciones entre las formas de expresar concentracin de slidos en una pulpa
-
Fraccin de slidos en peso
a. Fraccin de slidos en peso relacionado con fraccin de slidos en volumen:
C p = 100
Cv s
100 l + C v ( s l )
Ec.1.16
b. Fraccin de slidos en peso relacionado con densidad de pulpa:
s ( p l )
Cp =
Ec.1.17
p ( s l )
c. Fraccin de slidos en peso relacionado con dilucin:
Cp =
-
1
100
D 1
Ec.1.18
Densidad de pulpa
d. Densidad de pulpa relacionado con fraccin de slidos en peso:
p = 100
s l
s (100 C p ) + l C p
Ec.1.19
e. Densidad de pulpa relacionada con la fraccin de slidos en volumen:
p = l +
f.
Cv ( s l )
100
Ec.1.20
Densidad de pulpa relacionada con la dilucin:
p =
sl (1 + D)
Ds + l
ATOM Capacitaciones
Ec.1.21
15
Fraccin de slidos en volumen
g. Fraccin de slidos en volumen relacionado con fraccin de slidos en peso:
C v = 100
C p l
s (100 C p ) + C p l
Ec.1.22
h. Fraccin de slidos en volumen relacionado con la densidad de pulpa:
CV = 100
p l
s l
ATOM Capacitaciones
Ec.1.23
16
2.
ASPECTOS TERICOS BSICOS DE PROCESAMIENTO DE MINERALES

El Procesamiento de Minerales abarca todas las operaciones de:
Reduccin de tamaos:
o
Chancado o trituracin (por accin de cavidades en movimiento)
Molienda (por accin de medios molturantes)
Clasificacin por tamaos:

o
Harneros y trommels (por presentacin fsica)
Hidrociclones (por velocidad diferencial en fluidos)
Concentracin:
o
Gravitacional
Magntica
Diferenciacin de tensin superficial (Flotacin)
Separacin slido lquido:

o
Espesamiento
Filtrado.
En estos procesos no hay modificaciones de las caractersticas de las especies

minerales, ni reacciones qumicas que las alteren. En los procesos de reduccin de
tamaos se generan disminuciones en el tamao de las partculas, mientras que en los
procesos de concentracin se produce la separacin de partculas por eleccin de
ellas en base a sus propiedades (de peso especfico, susceptibilidad magntica o
tensin superficial). Los procesos de separacin slido lquido se emplean para
recuperar agua para el proceso y eliminar el agua remanente de los productos que
deben ser transportados y, algunos, posteriormente fundidos.
2.1.
Uso de Agua en Procesamiento de Minerales

En general, hay un intensivo uso de agua en los procesos asociados al
Procesamiento de Minerales. Por ejemplo, para el caso del procesamiento de

minerales de cobre, la Figura 2.1 muestra la secuencia tpica de flujos de mineral y de
agua. Generalmente se agrega agua en el proceso de molienda (mezcla de agua
fresca y agua recuperada), y parte de sta se recupera en los procesos de separacin
slido lquido (de relaves y concentrados). En algunos casos, cuando las distancias lo
permiten, hay recuperacin de agua desde el tranque de relaves.
ATOM Capacitaciones
17

ROM
(3 5%humedad)
PlantaChancado
AguaRecuperada
AguaFresca
PlantaMolienda
Cp=80%
PlantaConcentracin
Cp=30%
Relaves
Espesamiento
Cp=62%
Depsito
Relaves
Concentrado
Agua
Recuperada
Espesamiento
Cp=60%
Filtracin
ConcentradoSeco(8 10%humedad)
Figura 2.1.
Secuencia tpica de flujos de mineral y agua en el procesamiento de

minerales de cobre va flotacin.
2.2.
Los Procesos de Reduccin de Tamaos: Conminucin de Minerales

Conminucin es un trmino general utilizado para indicar la reduccin de
tamao de un material y que puede ser aplicado sin importar el mecanismo de

fractura involucrado. El rol de la conminucin y de las operaciones unitarias
relacionadas a ella es de gran importancia. Esto es especialmente cierto en trminos
de los costos de operacin, ya que estos procesos unitarios representan la mayor
fraccin de los costos totales en el procesamiento de minerales. Adems, son procesos
caros desde el punto de vista de capital.
Los productos minerales en bruto son chancados, molidos y/o pulverizados por
varias razones. Algunos de los objetivos ms importantes para reducir de tamaos un
mineral son:
liberar especies minerales comerciables desde una matriz formada por minerales
de inters econmico y ganga
para promover reacciones qumicas rpidas a travs de la exposicin de una

gran rea superficial
para producir un material con caractersticas de tamao deseables para su

posterior procesamiento, manejo y/o almacenamiento.
ATOM Capacitaciones
18
Las primeras etapas de conminucin se realizan para facilitar el manejo del

material proveniente de la mina y luego, en sucesivas etapas de chancado y
molienda, para separar las especies minerales de inters de especies minerales de
ganga. Cuando las partculas de una mena estn formadas por minerales individuales,
se habla de partculas libres; cuando ellas consisten de dos o ms especies minerales,
se les llama partculas mixtas. El grado de liberacin de una especie mineral particular
es el porcentaje de partculas individuales de ese mineral que ocurren en forma libre o
mixta. Liberacin es la separacin de los componentes minerales de la mena.
2.2.1. Mecanismos de conminucin
Los mecanismos presentes en un evento de conminucin pueden ser:
a.
Fractura: La fragmentacin de un cuerpo slido en varias partes debido a un

proceso de deformacin no homognea. Los mtodos de aplicar fractura en un
mineral son:
-
Compresin:
La
aplicacin
de
esfuerzos
de
compresin
es
lenta.
Normalmente se produce en mquinas de chancado en que hay una

superficie fija y otra mvil. Da origen a partculas finas y gruesas. La cantidad
de material fino se puede disminuir reduciendo el rea de contacto
utilizando superficies corrugadas.
Figura 2.2. Esquema de la accin de esfuerzos de compresin.

-
Impacto: Es la aplicacin de esfuerzos comprensivos a alta velocidad. De

esta manera la partcula absorbe ms energa que la necesaria para
romperse. El producto, normalmente, es muy similar en forma y tamao.
ATOM Capacitaciones
19
Figura 2.3. Esquema de la accin de esfuerzos de impacto.

-
Cizalle: El cizalle ocurre como un esfuerzo secundario al aplicar esfuerzos de

compresin y de impacto. Produce gran cantidad de finos y, generalmente,
no es deseable.
Figura 2.4. Esquema de la accin de esfuerzos de cizalle.

b.
Astillamiento: La ruptura de esquicias y cantos de una partcula, ocurrida por la

aplicacin de esfuerzos fuera del centro de la partcula, genera el mecanismo
de astillamiento.
c.
Abrasin: Cuando el esfuerzo de cizalle se concentra en la superficie de la

partcula se produce abrasin.
De estos mecanismos, la fractura es la que proporciona las condiciones de
mayor eficiencia para lograr la reduccin de tamao de partculas, en general, y de

minerales, en particular. El concepto de eficiencia involucrado considera el mejor
aprovechamiento de la energa entregada al sistema que ser utilizado en reducir de
tamao las partculas. Por ello, a partir de los mtodos que permiten fracturar
materiales, han sido concebidos los diferentes equipos de reduccin de tamaos
existentes, Figura 2.5.
ATOM Capacitaciones
20
PRINCIPIO
COMPRESIN
IMPACTO
COMPRESINCOMPRESIN-IMPACTO
Trituradora de Impacto
Molino de Impacto
Molino de Barras
Molino de Bolas
Trituradora de Mandbulas
Trituradora Giratorio
Molino Autgeno
Molino Semiautgeno
Trituradora de Cono
Trituradora de Rodillos
Figura 2.5.
Diseo de equipos de reduccin de tamaos en base a los principios

de fractura que involucran.
De la clasificacin anterior es posible indicar que los equipos que trabajan bajo
principios de compresin resultan ser los ms eficientes, mientras que aquellos que
involucran el impacto tienden a condicionar su eficiencia al diseo y condiciones de
trabajo de las mquinas.
2.2.2. Etapas de conminucin
En una planta de Procesamiento de Minerales, la reduccin de tamaos o
conminucin del mineral se realiza en una secuencia de etapas. Esta reduccin de
tamaos en etapas permite una clasificacin de los equipos y mtodos empleados. En
primer lugar se distingue entre chancado (o trituracin) y molienda. El trmino
chancado se aplica a la conminucin del material extrado de la mina (Run of Mine,
ROM) hasta partculas de aproximadamente 1 cm. Se habla de molienda para referirse
a la conminucin de tamaos pequeos, 1 cm a 100 m. Tanto el chancado como la
molienda se subdividen a su vez en dos o tres etapas que se les denomina primaria,
secundaria y terciaria. Dado que en algunos casos estas etapas de conminucin
pueden realizarse con el mismo tipo de equipos, los lmites entre ellas no son rgidos.
Ms an, es posible que en algunas plantas en particular no se haga uso de todas ellas.
As, por ejemplo, una planta de molienda semiautgena no requiere de chancado
secundario, terciario ni molienda primaria de barras.
ATOM Capacitaciones
21
En la Tabla 2.1 se presentan los rangos de aplicacin de cada una de las etapas
de reduccin de tamaos y los consumos promedio de energa involucrados en cada
una de ellas.
Tabla 2.1.
Rango de aplicacin de cada una de las etapas de reduccin de

tamaos.
Etapa
Sub-etapa
Primario
Chancado
Molienda
Secundario
Rango tamao
Consumo de energa
(slo referencial)
kWh/t
100
a 10
cm
0,3
0,4
cm
0,3
a 0,5
cm
0,4
mm
a 0,1
mm
12
100
a 10
10
30
10
Terciario
Primario
10
Secundario
Terciario
2.2.3. Consumo especfico de energa

En trminos generales, la energa consumida en los procesos de conminucin se
encuentra estrechamente relacionada con el grado de reduccin de tamao
alcanzado por las partculas en la etapa correspondiente.
La norma estndar para clasificar los materiales segn su respuesta a los
procesos de conminucin y la importancia de los niveles de energa que se consume
para ello, Bond, en 1952, postul una ley emprica que se denomin la Tercera Ley de
la Conminucin y que indica que:
La energa consumida para reducir el tamao 80% de un material, es
inversamente proporcional a la raz cuadrada de este tamao,
definindose el tamao 80% como la abertura del tamiz (en micrones)
que deja pasar el 80% en peso de las partculas".
10
10
E$ = WI
F80
P80
Ec.2.1
donde es el consumo especfico de energa en kWh/t corta, WI es el ndice de

Trabajo o Work Index, y F80 y P80 representan el tamao 80% de la alimentacin y
producto, respectivamente.
ATOM Capacitaciones
22
El ndice de Trabajo depende tanto del material (resistencia a la conminucin)

como del equipo utilizado, debiendo ser determinado experimentalmente, a travs de
un ensayo estndar de laboratorio, para cada aplicacin requerida.
2.3.
Los Procesos de Clasificacin de Partculas por Tamao

Se entiende por clasificacin por tamaos a la operacin de separacin de
partculas slidas en fracciones homogneas de tamao o peso, ya sea por separacin

directa o por sedimentacin diferencial a travs de un fluido. El proceso de
clasificacin es asociado normalmente a la separacin por tamao, Figura 2.6, sin
embargo, en la separacin directa existen otros aspectos como la densidad y forma
de las partculas que afectan al proceso, as como tambin en la clasificacin a travs
de un fluido en que los mecanismos que la gobiernan estn controlados por la
velocidad de sedimentacin de las partculas.
En el Procesamiento de Minerales normalmente se emplea la clasificacin en
agua (hidrociclones). En el harneado las partculas se separan principalmente de
acuerdo con su dimensin y forma, mientras que en la clasificacin hidrulica lo hacen
por diferencias de tamao, densidad y forma, ya que estas propiedades afectan sus
velocidades relativas en el fluido.
Alimentacin
Producto
grueso
Clasificador
Producto
fino
Figura 2.6.
Esquema representativo de sistema de partculas clasificacin por

tamaos, generando dos productos.
La clasificacin de partculas en circuitos de beneficio de minerales obedece a

los siguientes objetivos:
a)
en las plantas de chancado y molienda, tiene por objeto extraer del circuito
aquellos materiales suficientemente finos con respecto al producto de cada
equipo, permitiendo aumentar la capacidad de stos evitando as la
sobremolienda
ATOM Capacitaciones
23
b)
en circuitos de chancado se plantea tambin el objetivo de evitar problemas

que representa la presencia de finos en los sistemas mecnicos de los equipos
c)
en los procesos de concentracin, tiene por objeto proporcionar productos de

dimensiones controladas, permitiendo que cada equipo de concentracin
pueda ser operado de tal manera que alcance tasas de concentracin
superiores a las que se podran obtener si la alimentacin no hubiera sido
clasificada
d)
en ciertas industrias (carbn, fluorita, baritina, arenas, etc.), los productos deben
satisfacer ciertas restricciones granulomtricas.
2.4.
Circuitos de Reduccin de Tamao de Partculas

En base a la utilizacin de equipos de reduccin de tamaos y de clasificacin
de partculas, es factible desarrollar diferentes tipos de circuitos de conminucin. El

circuito de reduccin de tamaos ms bsico es el circuito abierto, Figura 2.7. En este
existen slo dos flujos, el de alimentacin (entrada) y producto (salida) cuya diferencia
se encuentra en que la granulometra de la alimentacin es ms gruesa que la de
producto. Este tipo de circuito se observa normalmente en la etapa de chancado
primario.
Alimentacin
Figura 2.7.
Equipo de
Reduccin de
Tamaos
Producto
Esquema representativo de un circuito de reduccin de tamaos

abierto.
El circuito cerrado de reduccin de tamaos aparece en dos alternativas,

cerrado directo y cerrado inverso, y se define en base al equipo al cual ingresa la
alimentacin fresca. En el caso del circuito cerrado directo, Figura 2.8, toda la
alimentacin fresca llega al equipo de reduccin de tamaos, mientras que en el
circuito cerrado inverso, Figura 2.9, toda la alimentacin fresca ingresa al equipo de
clasificacin y slo la fraccin ms gruesa va al equipo de reduccin de tamaos. El
circuito cerrado directo es usado en circuitos de molienda semiautgena, mientras que
el circuito cerrado inverso es preferentemente usado en procesos de chancado y
molienda secundaria.
ATOM Capacitaciones
24
Alimentacin
fresca
Equipo de
Reduccin de
Tamaos
Producto
grueso
Clasificador
Producto
fino
Figura 2.8.

cerrado directo.
Asociando un nuevo clasificador a estos circuitos, es factible generar circuitos

con pre-clasificacin en cuyo caso la alimentacin fresca es clasificada por tamaos y
slo uno de los productos entra al circuito. O bien circuitos con pos-clasificacin donde
se clasifica el producto fino del circuito generndose dos productos finales.
Alimentacin
fresca
Producto
grueso
Clasificador
Equipo de
Reduccin de
Tamaos
Producto
fino
Figura 2.9.

cerrado inverso.
ATOM Capacitaciones
25
2.5.
Los Procesos de Chancado y sus Objetivos

La importancia de la operacin de reduccin de tamao, hace deseable
disponer de un conocimiento detallado de los conceptos fsicos y de diseo del

proceso. En el caso de los procesos de chancado de minerales actualmente hay un
conocimiento limitado de las muchas variables involucradas y de sus interacciones, sin
embargo, en su anlisis es importante considerar:
la variabilidad de caractersticas del material que se procesa en trminos tales
como: dureza, tamao, forma, fallas de estructura interna y humedad
los efectos de variables del proceso, como: forma de la cmara de chancado,
el nivel de llenado de dicha cmara, el perfil de los revestimientos, las
alternativas de control del proceso
las caractersticas de la clasificacin asociada.
El diseo de las mquinas de reduccin de tamao cambia marcadamente a
medida que cambia el tamao de la partcula a reducir. Virtualmente en todas las
mquinas industriales de reduccin de tamao de partculas minerales, las fuerzas de
fractura son aplicadas por compresin o impacto. La diferencia entre las mquinas
est asociada principalmente con los aspectos mecnicos de aplicacin de la fuerza
a los diversos tamaos de partculas.
Cuando la partcula es grande, la energa para fracturar cada partcula es alta
aunque la energa por unidad de masa es pequea. A medida que disminuye el
tamao de la partcula, la energa por unidad de masa necesaria para fracturarla
aumenta con mayor rapidez. Consecuentemente, las chancadoras, que trabajan con
partculas de tamaos mayores, tienen que ser grandes y estructuralmente fuertes
mientras que los molinos, que reducen de tamao partculas menores, deben ser
capaces de dispersar energa sobre una gran rea.
El objetivo general de los procesos de chancado, depende del camino que
seguir el mineral aguas abajo. Por ejemplo, si el mineral ser procesado en:
un circuito de molienda convencional o unitaria, el objetivo de las etapas de

chancado ser entregar un producto cuyo tamao 80 estar entre 8 y 6 mm
con el mximo de finos presentes (bajo 100 m)
un circuito de molienda semiautgena, el objetivo de la etapa de chancado

ser entregar un producto cuyo tamao 80 estar en el rango de 180 a 100
mm con el mximo de finos presentes (bajo 100 m)
ATOM Capacitaciones
26
un proceso de lixiviacin en pilas, el objetivo de la etapa de chancado ser

entregar un producto de 20 a 18 mm, con el mnimo de finos presentes (bajo
100 m).
Las chancadoras pueden clasificarse bsicamente de acuerdo al tamao del
material tratado con algunas subdivisiones en cada tamao de acuerdo a la manera

en que se aplica la fuerza.
i.
La chancadora primaria o gruesa trata el material que viene de la mina, con

trozos mximos de hasta 1,5 m (60 plg) y lo reduce a un producto en el rango de
15 a 20 cm (6 a 8 plg). Normalmente este material va a una pila de
almacenamiento o cajn de traspaso.
ii. La chancadora secundaria toma el producto de la chancadora primaria y lo

reduce a su vez a un producto de 5 a 8 cm (2 a 3 plg).
iii. La chancadora terciaria toma el producto de la chancadora secundaria y lo
reduce a su vez a un producto de 1 a 1,5 cm (3/8 a plg) que normalmente va
a una etapa de molienda.
La configuracin de circuitos de chancado de minerales, est asociado a las
caractersticas del mineral y las etapas siguientes aguas abajo. En general, al trabajar
con minerales de cobre sulfurado y minerales de oro, el proceso contina con otras
etapas de reduccin de tamaos, orientadas a lograr la liberacin de las partculas de
especies de inters, que normalmente se encuentran en tamaos menores a 150 m.
Sin embargo, al trabajar con minerales oxidados de cobre, el objetivo final de
reduccin de tamaos que se busca es menor a plg, por lo que, en este caso, la
reduccin de tamaos termina en el circuito de chancado.
2.6.
Los Procesos de Molienda y sus Objetivos

En las etapas de molienda se debe lograr el objetivo de liberar las especies
minerales tiles que se encuentran dispersas en una gran masa que carece de valor
comercial, ganga. La molienda en particular, que genera el grado de fineza requerido
como producto, requiere de una gran inversin de capital y es el rea de mximo uso
de energa y materiales resistentes a la abrasin (revestimientos y medios de molienda).
La molienda se realiza habitualmente en cilindros rotatorios que utilizan
diferentes medios moledores, los que son levantados por la rotacin del cilindro, para
fracturar las partculas minerales por medio de la combinacin de diferentes
mecanismos de fractura, como son impacto y abrasin principalmente. El medio de
molienda puede ser:
ATOM Capacitaciones
27
El propio mineral (molinos autgenos)
Medio no metlico, natural o fabricado (molinos de pebbles)
Medio metlico (molinos de barras o de bolas de acero).
En general el trmino molino rotatorio incluye molinos de barras, molinos de

bolas, molinos de guijarros, molinos autgenos y molinos semiautgenos. El molino
rotatorio posee una forma cilndrica o cnico - cilndrica, que rota en torno a su eje
horizontal. La velocidad de rotacin, el tipo de revestimiento y la forma y tamao de
los medios de molienda son seleccionados para proveer las condiciones deseadas de
operacin para cada aplicacin especfica de molienda.
La clasificacin de los molinos rotatorios se basa en:
El tipo de medios de molienda utilizados
La razn largo dimetro
El mtodo de descarga.
Para molinos de barras, los medios de molienda consisten en barras de acero y el

cilindro posee una relacin largo:dimetro de 1,5:1 mayor. Los molinos rotatorios que
utilizan bolas de acero o de hierro fundido como medios de molienda poseen una
relacin largo:dimetro de 1,5:1 mayor. Los molinos rotatorios que utilizan partculas
del mismo mineral como medios de molienda se clasifican como molinos autgenos.
Generalmente poseen una relacin largo:dimetro de 0,5:1 menor, al igual que los
molinos semiautgenos.
En los procesos de molienda se debe lograr la mxima liberacin de partculas
de especies minerales de inters al menor costo de proceso, lo que se controla por:
el menor consumo de energa especfica (kWh/t de mineral procesado)
el menor consumo de medios de molienda (g de acero/t de mineral

procesado).
ATOM Capacitaciones
28
2.7.
Parmetros de Diseo y Operacin de Circuitos de Reduccin de Tamao
2.7.1. Razn de Reduccin, Rr

Se define como la razn entre las aberturas de los tamices por las cuales
pasaran el 80% del material de alimentacin y producto del proceso de reduccin de
tamaos
Rr =
F80
P80
Ec.2.2
2.7.2. Carga Circulante

La Carga Circulante se define como el cuociente entre el flujo de mineral que
retorna desde la clasificacin al equipo de reduccin de tamao y el flujo de
alimentacin fresca al circuito, en porcentaje. En la Figura 2.10, si F representa el flujo
de mineral en la alimentacin fresca y D el flujo de mineral que retorna al equipo de
reduccin de tamaos, la carga circulante CC queda dada por:
CC = 100
D
F
Ec.2.3
Equipo de
Reduccin de
Tamaos
D
A
Clasificador
Producto
final
Figura 2.10.
Esquema de circuito cerrado directo.
En estado estacionario, la carga circulante en funcin a los flujos entorno al

clasificador ser:
CC = 100
D
Q
ATOM Capacitaciones
Ec.2.4
29
En un circuito cerrado inverso, Figura 2.11, la definicin de Carga Circulante

queda dada por:
C = 100
D
F
Ec.2.5
F
A
D
Clasificador
Equipo de
Reduccin de
Tamaos
Figura 2.11.
Esquema de circuito cerrado inverso.
Como en estado estacionario se debe cumplir que el flujo de producto final del
circuito, Q, debe ser igual al flujo de alimentacin fresca al circuito, F, la carga
circulante puede expresarse slo en base a los flujos entorno al clasificador:
C = 100
D
Q
Ec.2.6
2.7.3. Consumo Especfico de Energa, E

Se define como la energa que es necesaria consumir para provocar la fractura
de una tonelada del mineral que se procesa, y se mide en kWh/t. En forma prctica se
calcula como la razn entre el consumo de potencia del circuito de reduccin de
tamaos (normalmente la potencia consumida por el equipo de reduccin de
tamaos solamente) en kW y el flujo de alimentacin fresca al circuito en t/h:
E=
P
, kWh / t
F
Ec.2.7
Se puede observar que para una potencia dada, el circuito tendr un mayor
consumo de energa especfica a medida que el flujo disminuya, y al contrario, el
consumo de energa especfica ser menor a medida que se aumente el flujo de
alimentacin fresca. Por ello, la evaluacin del consumo especfico de energa no
ATOM Capacitaciones
30
puede separarse del trabajo de reduccin de tamaos que se haga, por lo que se
debe asociar a la ecuacin de Bond. De esta forma, la eficiencia del proceso se logra
cuando es factible tener el menor consumo especfico de energa asociada a la
mxima razn de reduccin del mineral.
ATOM Capacitaciones
31
3.
PROCESOS DE CHANCADO DE MINERALES

medida que vara el tamao de la partcula a reducir. Las chancadoras, que trabajan
con partculas de tamaos mayores, tienen que ser equipos grandes y estructuralmente
fuertes (y por lo tanto pesados).
Al evaluar las caractersticas de operacin de cada equipo, resulta clave
comprender el concepto de Energa Especfica, incluida directamente en el ndice
de dureza definido por Bond, en kWh/t. Este trmino involucra la energa consumida
para generar un determinado trabajo de reduccin de tamao, por unidad de masa
reducida. De esta forma, equipos de reduccin de tamao primarios (chancado
primario) siempre aparecern ms eficientes que equipos de reduccin de tamaos
finales (molienda fina).
El chancado es la primera etapa de la reduccin mecnica de tamao,
despus de la explosin destructiva (tronadura) que se realiza en la mina. Se realiza
mediante mquinas pesadas que se mueven con lentitud y ejercen presiones muy
grandes a bajas velocidades. La fuerza se aplica a los trozos de roca mediante una
superficie mvil o mandbula que se acerca o aleja alternativamente de otra superficie
fija capturando la roca entre las dos. Una vez que la partcula grande se rompe, los
fragmentos se deslizan por gravedad hacia regiones inferiores de la mquina y son
sometidas de nuevo a presiones sufriendo fractura adicional.
En el chancado primario de minerales se utilizan principalmente chancadoras de
mandbula o giratorias. En el secundario chancadoras giratorias o ms comnmente
chancadoras de cono. Mientras que en el chancado terciario se utilizan casi
universalmente chancadoras de cono. Alternativamente, cuando existe chancado
cuaternario, las chancadoras utilizadas son de cono.
En el caso de plantas de molienda semiautgena en que se ha incorporado
chancado de pebbles, ste se realiza con chancadoras de cono.
Las chancadoras de impacto se utilizan preferentemente en la industria de las
canteras y ridos, debido a que en este caso no se requiere grandes capacidades de
tratamiento.
3.1.
Chancado Primario
Las chancadoras primarias se caracterizan por la aplicacin de altas fuerzas de
compresin con baja velocidad a partculas que se ubican entre dos superficies o
mandbulas casi verticales, que son convergentes hacia la parte inferior de la mquina
ATOM Capacitaciones
32
y que se aproximan y alejan entre s con un movimiento de pequea amplitud que est
limitado para evitar el contacto entre mandbulas.
En plantas de molienda semiautgena de alta capacidad, como es el caso de
Minera Los Pelambres, el chancado primario se realiza con chancadoras giratorias. La
chancadora giratoria, Figura 3.1, consiste de un largo eje vertical o rbol que tiene un
elemento de compresin de acero de forma cnica, denominada cabeza el cual se
asienta en un mango excntrico. El rbol est suspendido de una araa y a medida
que gira, normalmente entre 8 y 25 rpm, describe una trayectoria cnica en el interior
de la cmara de chancado fija, debido a la accin giratoria de la excntrica. El
movimiento mximo de la cabeza ocurre cerca de la descarga. Esto tiende a aliviar el
atorado debido al hinchamiento del material por la generacin de partculas ms
finas, y la mquina trabaja bien en chancado libre. El rbol esta libre para girar en
torno a su eje de rotacin en el mango excntrico, de modo que durante el chancado
los trozos de roca son comprimidos entre la cabeza rotatoria y los segmentos superiores
del casco, y la accin abrasiva en direccin horizontal es despreciable.
Las chancadoras giratorias grandes frecuentemente trabajan sin mecanismos de
alimentacin y se alimentan directamente por camiones.
El casco exterior de la chancadora es fabricado de acero fundido. El casco de
chancado est protegido con revestimientos o cncavos de acero al manganeso o de
fierro fundido blanco (Ni-duro) reforzado. Los cncavos estn respaldados con algn
material de relleno blando, como metal blanco, zinc, cemento plstico o resina
epxica, el cual asegura un asiento uniforme contra la pared.
La cabeza est protegida con un manto de acero al manganeso. El manto
tambin est respaldado con zinc, cemento plstico o con resina epxica. El perfil
vertical con
frecuencia tiene forma de campana para ayudar al chancado de
material que tiene tendencia al atorado.

El mango excntrico, en el cual calza el rbol est hecho de acero fundido con
revestimientos reemplazables de bronce.
ATOM Capacitaciones
33
Araa
Cmara de
Trituracin
Concavos
Poste o Manto
Eje
Pin
Cilindro
Hidrulico
Figura 3.1.
Engranaje
Esquema de una chancadora giratoria.
El tamao de las chancadoras giratorias se especifica por la boca (ancho de la

abertura de admisin) y el dimetro del manto, como se muestra en la Figura 3.2. As,
una chancadora giratoria de 42 x 65 plg, tendr un ancho de boca de admisin de 42
plg y un cono de dimetro inferior de 65 plg.
Figura 3.2.
Dimensiones caractersticas de un chancador giratorio.
Las caractersticas geomtricas de la cmara de chancado en la chancadora

giratoria hace que el reemplazo de los revestimientos sea lento. Para reemplazar el
revestimiento de la cabeza se requiere desarmar la araa y retirar por completo la
cabeza. En su reemplazo se instala una cabeza con revestimiento nuevo para disminuir
el tiempo de mantencin. Las cncavas se reemplazan cada dos, tres o cuatro
ATOM Capacitaciones
34
reemplazos de la cabeza, dependiendo de las caractersticas abrasivas del mineral

que se procese.
3.2.
Chancado de Pebbles
Para el chancado de pebbles se utilizan chancadoras de cono. Estas son ms
livianas que las mquinas de chancado primario, puesto que trabajan con tamaos de
alimentacin mucho menores.
La chancadora de cono es una chancadora giratoria modificada. La principal
diferencia es el diseo aplanado de la cmara de chancado para dar alta capacidad
y una mayor generacin de finos en el material. El objetivo es retener el material por
ms tiempo en la cmara de chancado para realizar mayor reduccin de ste en su
paso por la mquina. El eje vertical de la chancadora de cono es ms corto y no est
suspendido como en la giratoria sino que es sostenido en un soporte universal bajo la
cabeza giratoria o cono.
Puesto que no se requiere una boca tan grande, el casco chancador se abre
hacia abajo lo cual permite el hinchamiento del mineral a medida que se reduce de
tamao, proporcionando un rea seccional creciente hacia el extremo de descarga.
La inclinacin hacia afuera del casco permite tener un ngulo de la cabeza mucho
mayor que en la chancadora giratoria, reteniendo al mismo tiempo el mismo ngulo
entre los componentes de chancado, como se aprecia en la Figura 3.3.
Las chancadoras de cono se especifican por el dimetro del revestimiento del
cono. Los tamaos pueden variar desde 2 a 10 pies.
La amplitud de movimiento de una chancadora de cono puede ser de hasta 5
veces la de una chancadora primaria que debe soportar mayores esfuerzos de
trabajo. Tambin operan a velocidad mayor. El material que pasa a travs de la
chancadora est sometido a una serie de golpes tipo martillo en vez de una
compresin lenta como ocurre con la cabeza de la chancadora giratoria que se
mueve lentamente.
La accin de la alta velocidad permite a las partculas fluir libremente a travs
de la chancadora y el recorrido amplio de la cabeza crea una gran abertura entre ella
y el casco cuando est en la posicin completamente abierta. Esto permite que los
finos chancados sean descargados rpidamente, dejando lugar para alimentacin
adicional. La Figura 3.4 muestra un esquema representativo de lo que ocurre en la
cmara de chancado al entrar mineral.
ATOM Capacitaciones
35
a
Figura 3.3.
Esquema de la cmara de chancado (formado por la cabeza y el

casco) en chancadoras de cono; a) Cono estndar; b) Cono cabeza
corta.
Figura 3.4.
Esquema de la fractura de partculas en cmara de chancado de una

chancadora de cono. La lnea punteada indica posicin abierta y la
lnea llena, posicin cerrada.
La chancadora de cono fue inventada en la dcada de 1920 por Edgar

Symons. La chancadora Symons se mantuvo por dcadas como el equipo para etapas
de chancado secundario y terciario. Actualmente existe una variedad de modelos de
chancadoras de cono ofrecidas al mercado minero por FLSmidth, Metso Minerals y
Sandvik.
La chancadora de cono se encuentra en dos tipos:
1.
Cono estndar: usada para chancado secundario, en un circuito de reduccin de

tamaos tradicional, y
ATOM Capacitaciones
36
2.
Cono cabeza corta: para etapas de chancado terciario y cuaternario, en un

circuito de reduccin de tamaos tradicional.
Ambas chancadoras se diferencian principalmente en la forma de las
cavidades de chancado, como se representa en la Figura 3.5. De acuerdo con esta

figura, la chancadora de cono cabeza corta tiene un ngulo de cabeza ms agudo
que la estndar, lo cual ayuda a prevenir atoramiento debido al material ms fino que
procesa. Tambin tiene abertura de alimentacin ms pequea (mximo alrededor de
4 plg), una seccin paralela mayor en la seccin de descarga, y entrega productos de
1/4 a 1 plg (6 a 25 mm).
En el chancado de pebbles se utiliza la chancadora de cono de cabeza corta,
trabajando general con un setting de descarga de 10 mm.
CABEZA CORTA
Figura 3.5.
STANDARD
Corte transversal de una chancadora de cono, cabeza corta y

estndar.
ATOM Capacitaciones
37
La seccin paralela entre los revestimientos de la descarga es una caracterstica

de todas las chancadoras de cono y tiene por objetivo mantener un control estrecho
del tamao del producto.
Las chancadoras de cono se pueden equipar con varios diseos de
revestimiento para generar distintas cavidades de chancado, adaptndose a varios
tipos de alimentacin: fina, media gruesa y extra gruesa. Al seleccionar el tipo de
cavidad debe cuidarse de obtener un diseo que permita que los tamaos mayores
de la alimentacin entren a la chancadora de manera libre.
Puesto que el chancado ms eficiente ocurre cuando la alimentacin recibe 4
5 golpes en su paso por la cavidad, es importante seleccionar un diseo de
revestimientos que permita reduccin tanto en la porcin superior de la cavidad como
en la zona paralela. En otras palabras una abertura muy grande impedir el chancado
en la zona superior y puede desarrollar consumo excesivo de potencia. Como la
velocidad de alimentacin es gobernada por el consumo de potencia, una cavidad
incorrecta puede reducir la capacidad, y en ocasiones crear detenciones por
mantenimiento innecesario. Por otro lado, si la cavidad slo acepta la alimentacin
cuando los revestimientos estn nuevos, pero a medida que se desgastan la abertura
se va cerrando, reduciendo la velocidad de alimentacin, entonces se requiere una
cavidad ms eficiente. Puesto que no hay dos tipos de minerales iguales, a lo largo de
los aos se han ido desarrollando un gran nmero de diseos de cavidades.
Una caracterstica importante de estas mquinas es que el casco es mantenido
abajo por un sistema anular de resortes o por un mecanismo hidrulico. Esto permite
que el casco ceda, si entra a la cmara de chancado algn material muy duro (por
ejemplo, trozos de acero) permitiendo que el objeto duro pase. Si los resortes estn
trabajando continuamente, como puede ocurrir con minerales que contienen
partculas muy duras, se permitir que material sobretamao escape de la
chancadora. sta es una de las razones para usar circuito cerrado en una etapa final
del chancado. Puede ser necesario escoger para el circuito, un harnero que tenga
abertura ligeramente mayor que la abertura de salida de la chancadora. Esto es para
reducir la tendencia a que partculas muy duras, de tamao ligeramente mayor que el
harnero pasen por la chancadora sin reducirse de tamao, y comienzan a acumularse
en el circuito cerrado y aumenten la presin en la garganta de la chancadora.
La abertura de descarga puede cambiarse o ajustarse por desgaste del
revestimiento en forma fcil apernando el casco hacia arriba o hacia abajo por un
sistema de cabrestante y cadena o por ajuste del sistema hidrulico. Esta abertura se
chequea peridicamente dejando caer pesos de plomo en la cmara de chancado y
midiendo su espesor al salir.
ATOM Capacitaciones
38
Hay una abertura de salida ptima para cada chancadora y un nmero ptimo
de etapas de chancado requeridos para maximizar la produccin basado en las
caractersticas individuales del material en tratamiento. Sobrecargar la chancadora no
aumenta la produccin sino, todo lo contrario, es contraproductiva y disminuir la vida
de los componentes de la chancadora. Idealmente, el tamao ms grande de la
alimentacin debera recibir 4 a 5 impactos durante su paso a travs de la cmara de
chancado. Esto es una combinacin de reduccin en la parte superior del
revestimiento como tambin en la zona paralela.
La chancadora debera alimentarse de modo de operar cerca de su
capacidad mxima en trminos de potencia:
Operar la chancadora con una abertura de salida demasiado estrecha

disminuye su capacidad y produce alto desgaste del revestimiento.
Una operacin con abertura muy ancha, en proporcin al tamao mximo de

alimentacin, impedir el chancado en la zona superior y desarrollar excesivo
consumo de potencia.
La potencia consumida por tonelada de alimentacin a la chancadora no es
en s misma una medida de productividad. El uso eficiente de la potencia a travs de

aplicacin apropiada de la cavidad, con respecto a los requerimientos de la
alimentacin y del producto, determinar la produccin ptima por kW consumido.
Para alcanzar el trabajo de reduccin mximo, cada chancadora debe
mantenerse trabajando a plena capacidad. La capacidad puede estar limitada
volumtricamente en el caso de minerales blandos y por la energa que puede
entregarse al mineral, en el caso de minerales duros.
3.3.
Correas Transportadoras
El transporte de slidos a granel procedentes de una tolva o de una pila de
almacenamiento es una operacin decisiva en una planta de procesamiento. Se

emplean alimentadores para controlar y regular el rgimen de extraccin de los slidos
de su almacenamiento. Normalmente es necesario un medio para transportar los
slidos a granel del alimentador al siguiente paso de procesamiento.
Por lo general, en el procesamiento de minerales sulfurados, la planta de
chancado debe producir un material adecuado para alimentar un molino ya sea de
barras, bolas o semiautgeno. De esta forma, el propsito es lograr un producto lo ms
fino posible de la planta de chancado debido a que los costos de chancado son
considerablemente menores que los costos de molienda.
ATOM Capacitaciones
39
Dentro de los transportadores mecnicos se encuentran los transportadores de

banda o correas transportadoras. Este es el equipo de transporte ms usado y se
compone de una banda sin fin que se mueve sobre una serie de rodillos, denominados
polines, Figura 3.6.
Figura 3.6.
Representacin esquemtica de un transportador de banda o correa

transportadora.
La Figura 3.7 muestra los componentes principales de una correa transportadora.

stas se fabrican en una amplia gama de tamaos y materiales. Pueden disearse
para trabajar horizontalmente o con cierta inclinacin, y ya sea en sentido ascendente
o descendente, como se observa en la Figura 3.8.
ATOM Capacitaciones
40
Figura 3.7.
Componentes tpicos de una correa transportadora.
ATOM Capacitaciones
41
Figura 3.8.
Configuraciones alternativas de instalacin de correas transportadoras.
Para que el diseo de una correa transportadora satisfaga una necesidad en

particular, tienen que determinarse las propiedades del material a transportar. Estas
propiedades son:
el tamao de partcula y la distribucin de tamaos del material
la densidad aparente
el contenido de humedad
la temperatura del material y la temperatura ambiente
la naturaleza abrasiva o corrosiva
el ngulo de reposo del material.
El ngulo de reposo, o ms correctamente el ngulo dinmico de reposo (al que

tambin se llama ngulo de sobrecarga cuando se relaciona con correas
transportadoras), es el ngulo que forma naturalmente el material a granel cuando se
le carga sobre la banda transportadora en movimiento, ver Figura 3.6. Es una
propiedad del slido a granel en particular.
Polines de carga y retorno

Existen dos tipos bsicos de polines para correas transportadoras. Los polines de
transporte, los cuales soportan la carga que va en la correa, y los polines de retorno, los
cuales soportan el retorno de la correa vaca.
ATOM Capacitaciones
42
La configuracin general de los polines de carga son dos. La primera es usada

para darle a la correa una forma cncava y consiste en tres rodillos, Figura 3.9. Los dos
rodillos externos tienen una inclinacin hacia arriba y el rodillo del centro es horizontal.
La otra configuracin es usada para soportar correas planas. En este caso el poln
consiste en un rodillo individual posicionado entre las platinas de sujecin, las cuales se
fijan directamente sobre la estructura del transportador.
Figura 3.9.
Configuracin tpica de polines de carga.
Por su parte los polines de retorno son rodillos horizontales posicionados entre las
platinas de sujecin, las cuales se fijan directamente a la parte baja de la estructura
soportante del transportador, Figura 3.10. Se puede utilizar dos polines de retorno en
V para lograr un mejor trabajo.
Figura 3.10.
Configuracin tpica de polines de retorno.
ATOM Capacitaciones
43
Polines de alineamiento
Estos son polines que controlan el alineamiento de la correa y que impiden que
en su trayecto sufran desajustes debido principalmente a que la carga quede

desbalanceada sobre la correa, Figura 3.11.
Figura 3.11.
Polines de alineamiento.
Polines de Impacto
Estos polines son usados en los puntos de carga, donde pueden ocurrir impactos
debido a partculas de tamaos mayores (colpas), cambios de densidad del mineral y

por la altura libre de cada del material desde la pila de almacenamiento o la tolva, lo
que puede causar dao a la correa si no se encuentra rgidamente soportada. Existen
muchos tipos de polines de impacto. Sin embargo el ms comn es el que se fabrica
con discos delgados montados sobre un tubo de acero, Figura 3.12. Cada disco est
hecho de material resiliente tales como goma natural, acanalada y con relieves para
permitir que la goma se deforme bajo los impactos.
Figura 3.12.
Polines de impacto.
ATOM Capacitaciones
44
Poleas Motrices
El desarrollo de las poleas motrices ha evolucionado desde la poca en que se
fabricaban de madera, pasando a fierro fundido, a la actualidad en que se utilizan

mayoritariamente de acero fundido. El tipo ms comn de polea de acero fundido se
muestra en la Figura 3.13a. Se fabrican en un amplio rango de tamaos y consiste de
un arco continuo y dos discos ajustados a presin. En la Figura 3.13 se muestran los
diferentes tipos de poleas motrices utilizados hoy en da.
Figura 3.13.
Tipos de poleas motrices.
ATOM Capacitaciones
45
Bandas transportadoras
Los componentes bsicos de correas transportadoras para exigencias mayores
son:
1. Cubierta superior (lado de carga)
2. Capa de adhesin
3. Cable de acero
4. Capa de adhesin
5. Armadura transversal
6. Cubierta interior (lado de traccin)
Se exige que como conjunto sea lo ms resistente posible al desgaste y que no
sea propenso a las rajaduras y otros deterioros similares.
Todos los materiales empleados en su fabricacin deben tener una resistencia
duradera suficiente, o sea ser sumamente resistentes al envejecimiento (elastmeros o
polmeros) y la corrosin (metales).
Figura 3.14
Componentes
bsicos
de
correas
transportadoras
para
altas
exigencias.
En los ltimos aos ha aumentado los requerimientos para el uso de correas
reforzadas con cable. Entre las ventajas que hacen recomendable este tipo de correa
como alternativa potente y rentable frente a las cintas transportadoras con refuerzos
textiles se tienen:
ATOM Capacitaciones
46
Los cables de acero permiten alcanzar unas resistencias extraordinarias de las

correas
Pueden fabricarse unidades de gran longitud
Alcanzan una larga vida til
Requieren bajo mantenimiento
Tienen un factor de alargamiento muy reducido, por consiguiente, se pueden

proyectar instalaciones con una gran distancia entre los ejes
Admiten que el dimetro del tambor sea ms pequeo que el requerido por las
cintas transportadoras con refuerzos textiles
Debido al elevado mdulo de deformacin al refuerzo, el comportamiento

durante el arranque no presenta problemas de ninguna clase
Cuentan con una excelente marcha rectilnea. Ello significa que no quedan
perjudicadas por influencias exteriores como el calor, el fro o la humedad
En caso de carga discontinua de piezas individuales de gran peso no se

producen alargamientos locales
Tienen una concavidad ptima, incluso si su anchura es reducida
Admiten las cargas ms severas
Se pueden fabricar con capas cubridoras en el lado de carga sumamente

gruesas
Se pueden reparar sin problema mediante vulcanizacin en caliente o fro
Cuando se rasgan longitudinalmente se pueden reparar de forma duradera

mediante la vulcanizacin en caliente.
De todos los materiales corrientes de refuerzo, el acero cuenta con la mayor
resistencia transversal. Al contrario de lo que ocurre con los cables al descubierto, el

cable de acero integrado en la correa transportadora no requiere engrase. Por ello, el
refuerzo no es agente lubricante sino un elemento que contribuye adicionalmente a la
resistencia. Visto transversalmente, el cable se subdivide en numerosos hilos de alambre
individuales. Ello garantiza al mismo tiempo una alta flexibilidad y un bajo
alargamiento.
Los dimetros del cordn central y de los cordones exteriores estn
dimensionados de forma tal que existen espacios suficientemente amplios para que el
caucho pueda penetrar entre los cordones exteriores. En sentido anlogo ocurre lo
ATOM Capacitaciones
47
mismo en cuanto a los espacios entre los alambres exteriores del cordn central y de
los cordones exteriores. Mediante este diseo abierto del cable y una tecnologa de
vulcanizacin especfica se consigue que durante este proceso los cables de acero
queden prcticamente rellenos por completo con la mezcla de caucho. Gracias a
esta penetracin del caucho se suprime el efecto de entalladura entre los diferentes
hilos del alambre, lo que adems protege el cable contra la corrosin: Si la correa
transportadora ha sufrido daos considerables, bajo condiciones duras de marcha la
humedad no penetra en el interior del cable, hecho que significa que solamente
pueden aparecer unos focos de corrosin de reducidas dimensiones. Figura 3.15.
Figura 3.15.
Caractersticas de los cables de acero utilizados en la fabricacin de

correas transportadoras.
ATOM Capacitaciones
48
4.
CLASIFICACIN EN HARNEROS Y TROMMEL

Se entiende por clasificacin de tamaos a la operacin de separacin de

directa o por sedimentacin diferencial a travs de un fluido.
El proceso de clasificacin por tamao se puede representar por el esquema
mostrado en la Figura 4.1.
Producto Fino
Alimentacin
Clasificador:
- Harnero
- Hidrocicln
Producto Grueso
Figura 4.1.
Representacin esquemtica del proceso de clasificacin.
Tal como se observa en la Figura 4.1, el proceso de clasificacin se puede

representar por un flujo de alimentacin y un producto que en la mayora de los casos
est constituido por dos fracciones: una fraccin integrada mayoritariamente por las
partculas finas y la otra por las partculas gruesas. La fraccin gruesa recibe el nombre
de sobretamao, y especficamente al usar hidrociclones descarga o underflow,
y la fraccin fina se denomina comnmente bajotamao, y al usar hidrociclones se
denomina rebalse u overflow.
En una operacin hipottica donde la clasificacin es perfecta, los productos de
descarga y rebalse quedarn clasificados de tal manera que la descarga contenga todo
el producto mayor que un cierto tamao. Es evidente que esto no se puede obtener
nunca en la realidad, aunque en el harneado el material que atraviesa el harnero
normalmente no contiene partculas de tamao mayor a la abertura utilizada.
Esta imperfeccin o existencia de material desclasificado en los flujos de descarga,
permite establecer el concepto de eficiencia de clasificacin que se definir ms
adelante. La Figura 4.2 muestra curvas tpicas de granulometras que se obtienen en la
clasificacin en harneros.
ATOM Capacitaciones
49
100
80
Granulometras:
Alimentacin Harnero
Sobre Tamao Harnero
Bajo Tamao Harnero
60
40
20
0
10
100
1000
10000
Tamao de Partcula, m
Figura 4.2.
Curvas granulomtricas caractersticas de alimentacin, descarga y

rebalse de un harnero.
Generalmente un clasificador opera en conjunto con un equipo de reduccin de

tamao formando un circuito de reduccin de tamaos - clasificacin, en donde el
clasificador es el que cierra el circuito, determinando la calidad de producto. El material
proveniente del equipo de reduccin de tamaos es llevado al clasificador en donde se
separa en dos fracciones: la fraccin fina contina a la prxima operacin mientras que
la fraccin gruesa es devuelta al equipo de reduccin de tamao.
La finalidad de esta combinacin equipo de reduccin - clasificador, es eliminar
de la etapa de conminucin lo ms rpido posible, todas aquellas partculas que posean
un tamao adecuado, evitando as la sobre molienda del material.
4.1.
Harneros
El harneado o cribado es una operacin de clasificacin dimensional de granos
de mineral de formas y dimensiones variadas, por presentacin de estos granos sobre una
superficie perforada que dejan pasar los granos de dimensiones inferiores a las
dimensiones de la perforacin, mientras que los granos de dimensiones superiores son
rechazados y evacuados separadamente. Idealmente las partculas mayores que las
aberturas son retenidas sobre la superficie mientras que las partculas menores pasan a
travs de las aberturas.
ATOM Capacitaciones
50
El harneado mecnico se basa en las oportunidades de paso de la partcula a

travs de la superficie clasificadora. Estas oportunidades son funcin de la trayectoria
de los granos (velocidad, direccin), la forma de las partculas, del espesor del orificio,
del nmero sucesivo de orificios que una partcula determinada puede encontrar, etc.
En la Figura 4.3 se muestra un esquema de las condiciones de harneado. En una
condicin de harneado ideal (izquierda), las partculas llegan al harnero de a una, sin
velocidad, en una trayectoria normal a la superficie, con la menor dimensin centrada
en la abertura y deben atravesar una superficie de espesor cero. En la condicin real,
las partculas llegan amontonadas, con velocidad apreciable, en una trayectoria
paralela a la superficie, con su seccin de mayor dimensin presentada hacia la
abertura y debiendo atravesar una superficie de algn espesor.
Figura 4.3.
Representacin esquemtica de condiciones de clasificacin en

harneros.
De esta forma, en una operacin real de clasificacin, las partculas netamente

ms pequeas que el orificio pasan sin dificultad, mientras que las partculas cuya
dimensin tiende a acercarse al tamao de la abertura, tienen menos oportunidades
de pasar. Las oportunidades de pasar para una partcula de dimensin igual al 90% de
la abertura es aproximadamente del 1%, es decir, que para harnear la totalidad de las
partculas de esta dimensin hacen falta un mnimo de 100 aberturas sobre la
trayectoria de una de estas partculas.
Se le llaman partculas difciles a aquellas cuya dimensin est comprendida
entre 0,75 y 1,25 veces la abertura. Esta nocin es muy til para la apreciacin de la
capacidad de harneado. Por esta nocin se puede definir la capacidad de harneado
como el valor del tamao de alimentacin para el cual el harnero efecta de forma
satisfactoria la separacin que ha sido prevista.
Los factores que afectan la capacidad de harneado son, independientes de las
dimensiones del harnero:
-
El porcentaje de rechazos en el material a cribar
El porcentaje de granos difciles
ATOM Capacitaciones
51
El contenido de humedad
La forma de los granos.

Con respecto a la eficiencia del harneado hay que tener presente que no existe
separacin industrial con resultados perfectos, lo se debe a que:

-
La longitud de los harneros se encuentra forzosamente limitada
Las superficies de harneado presentan tolerancias de fabricacin que no hacen

ms que incrementarse con el desgaste
Su
deterioro
accidental
puede
conducir
perturbaciones
si
no
son
inmediatamente descubiertas
-
Los coeficientes de equivalencia destinados a tener en cuenta las diferencias de

forma o de inclinacin de las aberturas son slo aproximadas
Las trayectorias de los granos en las cercanas de las superficies de harneado

son paralelas a la superficie, lejos de trayectorias normales que son lo ideal
Los aparatos utilizados en los laboratorios para la verificacin de las muestras

harneadas no son de una perfeccin total.
Los principios del harneado para cualquier aplicacin son bsicamente los
mismos. El material que se va a clasificar se deposita en la superficie del harnero con un

flujo continuo. Al caer sobre la superficie de harneado o sobre un chute, el material
pierde gran parte de la componente vertical de la velocidad y cambia la direccin de
su movimiento.
Los harneros vibratorios son los clasificadores mecnicos ms utilizados en
plantas de Procesamiento de Minerales. La accin de un harnero vibratorio es
presentar las partculas repetitivamente en su superficie, que consiste de un nmero de
aberturas de igual tamao. En cada presentacin, muchas partculas que son capaces
de pasar a travs de la abertura tienen una probabilidad de hacerlo, y un alto nmero
de oportunidades aumenta la probabilidad de que la partcula pase al bajotamao
del harnero. Por la vibracin, el lecho de material sobre la superficie del harnero tiende
a desarrollar un lecho fluido, permaneciendo las partculas gruesas en la parte superior,
mientras que las partculas ms pequeas se separan a travs de los intersticios de las
mayores, encontrando su trayectoria hacia el fondo del cajn. Esta caracterstica de
orientacin particular del lecho se denomina estratificacin por escurrimiento. De este
modo, la estratificacin del material presenta a las partculas ms pequeas sobre la
superficie del harnero para que pasen a travs de ella. Sin estratificacin no habra
oportunidad para que la separacin por tamaos tome lugar. Esta situacin se
ATOM Capacitaciones
52
representa en la Figura 4.4, en la lmina de la izquierda el espesor de lecho es muy

delgado, falta material para estratificar la carga, los gruesos estn en contacto directo
con la superficie del harnero y los finos reportan en el sobretamao. En la lmina de la
derecha se puede observar un adecuado espesor de lecho, se observa que el material
se ha estratificado en capas de finos y gruesos, con los finos cerca de la superficie del
harnero y con pocos finos reportando en el sobretamao.
Alimentacin
Alimentacin
Sobretamao
Bajotamao
Sobretamao
Bajotamao
Figura 4.4.
El mecanismo de estratificacin y su efecto en la separacin de

tamaos.
Los harneros vibratorios pueden ser usados como unidades discontinuas o

continuas. En harneado discontinuo, las partculas son ubicadas sobre el harnero y
vibradas un perodo de tiempo, siendo la probabilidad de separacin directamente
proporcional al tiempo de harneado. En el harneado continuo, las partculas son
alimentadas continuamente al extremo superior de un harnero inclinado y fluye a
travs de la malla influenciada por la gravedad. En este caso la probabilidad de
separacin es proporcional a la longitud y al ngulo de inclinacin. La Figura 4.5
muestra un esquema de un harnero vibratorio y sus componentes principales.
Caja alimentacin
Superficie de harneado
Cubierta de eje y vibrador
Eje y polea
Caja vibratoria
Marcos soportes
Marco base
Figura 4.5.
Principales elementos componentes de un harnero vibratorio.
ATOM Capacitaciones
53
En el harneado, la estratificacin es una necesidad obvia sin la cual la

separacin no podra tener lugar, por lo que para tomar la mxima ventaja de este
fenmeno, la profundidad del lecho de material desde la alimentacin hasta el final
de la descarga (para una alimentacin continua) debe ser razonable para la
separacin de tamaos a realizar. As, para una tasa de alimentacin dada, el ancho
del harnero es seleccionado para controlar esta profundidad del lecho y alcanzar una
estratificacin ptima. Una regla emprica general indica que la profundidad del lecho
de material en el final de la descarga nunca debera ser mayor a cuatro veces la
abertura de la superficie del harnero, para un material de densidad aparente de 100
lb/pie3 (1,6 g/cm3), o tres veces, para un material de densidad 50 lb/pie3.
La Figura 4.6 es un grfico tpico de eficiencia de separacin a diferentes
velocidades de alimentacin, para un tamao de harnero y material dados. La
eficiencia se refiere a la habilidad de iguales reas de harneado de remover material
Eficiencia
bajotamao desde una alimentacin dada.
Alimentacin (tph)
Figura 4.6.
Eficiencia de
separacin de un harnero a
distintos flujos de
alimentacin.
Se puede observar que para bajos flujos de alimentacin, hasta el punto a, la
eficiencia se incrementa al aumentar el tonelaje. El lecho de material sobretamao
encima de las partculas pequeas las previene del rebote excesivo, aumentando el
nmero de intentos de pasar a travs del medio de harneado, ayudando a empujarlas
a travs de ste. Ms all del punto ptimo a, la eficiencia cae rpidamente con el
aumento de tonelaje. En este caso, el harnero no tiene el largo suficiente para dejar
pasar todo el material bajotamao.
ATOM Capacitaciones
54
La probabilidad de que la partcula choque en la superficie del harnero o pase

a travs de las aberturas de ste es directamente afectada por la relacin entre el
tamao de la partcula y el de dicha abertura:
La mayor probabilidad de que la partcula pase a travs de la abertura existe

cuando la abertura es mucho ms grande que el tamao de partcula
La menor probabilidad que la partcula pase a travs de las aberturas existe

cuando la abertura es mucho ms pequea que el tamao de la partcula.
La velocidad del flujo de material a travs de las aberturas de la superficie del
harnero variar dependiendo del grado de estratificacin y de la probabilidad de

paso, como se muestra en la Figura 4.7.
Ocurrencia
de estratificacin
Figura 4.7.
Malla del harnero
Separacin por
presentacin repetitiva
Saturacin
del harnero
Altura de cada
Tasa de flujo a travs de la malla
Alimentacin
Largo del harnero
Estratificacin y separacin de partculas en el harneado.
En esta figura se puede ver que cuando el material llega sobre el harnero, la
vibracin causa que se estratifique (las partculas ms pequeas circulan hacia el
fondo del lecho). Esto ocurre desde el punto a hasta el b, con un mximo de
estratificacin en b, como se muestra en la figura. La mxima remocin de partculas
ocurre desde b hasta c (punto de saturacin del harneado), que es el punto de
mayor probabilidad de paso, debido al alto porcentaje de partculas finas, menores a
la abertura de la superficie del harnero. A continuacin se encuentra el rea de baja
probabilidad de harneado, puntos c a d. En esta rea, la relacin de tamao de
partcula a abertura es ms cercana, y la probabilidad de que la partcula pase a
travs de las aberturas es menor.
ATOM Capacitaciones
55
Con una separacin tpica, como la esquematizada en la Figura 4.7, la

separacin perfecta (100% de eficiencia) no es posible industrialmente, debido a que
desde el punto d en adelante, la capacidad de paso de las partculas a travs de las
aberturas es extremadamente baja. Tericamente, para una separacin perfecta el
harnero debera tener un largo infinito.
Los harneros vibratorios consisten bsicamente en una bandeja rectangular de
poca profundidad, provista de fondos perforados y que se hacen vibrar por distintos
procedimientos. Estos harneros tienen inclinaciones comprendidas en el intervalo de 0
a 35, y las frecuencias oscilan entre 700 y 1.000 ciclos por minuto, con amplitudes de
1,5 a 6 mm. El movimiento vibratorio se efecta en un ngulo respecto del plano del
piso debido a lo cual el material rebota, en vez de resbalar sobre el piso. El movimiento
vibratorio sirve tanto para estratificar el material como para trasladarlo. Estos equipos
tienen una capacidad media de 110 a 165 t/24 horas/m2/mm de abertura.
Entre los diferentes tipos de harneros vibratorios se encuentran:
Inclinados de dos descansos
Inclinados de cuatro descansos
Horizontales.
En el caso de los harneros de dos descansos, el movimiento vibratorio es
generado por pesos desequilibrados (contrapesos) colocados en el eje del vibrador. El

cuerpo de la mquina se apoya generalmente sobre muelles metlicos. La principal
ventaja de este equipo es la posibilidad de cambiar la amplitud del movimiento
aadiendo o quitando pesos si la operacin debe ser cambiada. La gran desventaja
es que ante un aumento de la humedad del mineral, la adherencia del mineral al
cuerpo del harnero reduce la amplitud de movimiento en razn del aumento de peso
del sistema. Esta reduccin de amplitud se traduce en una menor velocidad de
desplazamiento del mineral y reduce la fuerza vibrante causando principalmente una
disminucin de la capacidad de harneado y un incremento en la tendencia a cegarse
de las mallas.
Por su parte, el movimiento de un harnero de cuatro rodamientos es creado por
la excentricidad mecanizada del eje, el que le proporciona una amplitud positiva.
Los cuatro rodamientos estn montados en el mismo eje, en posicin interna
sujetos al cuerpo del harnero y los externos cada uno montado en carcazas soportes y
fijas rgidamente a la base estructural de apoyo o montadas sobre un conjunto de
brazos laterales que flotan libremente sobre amortiguadores de goma.
ATOM Capacitaciones
56
En el harnero vibratorio horizontal, el movimiento del material se desarrolla slo

por la vibracin del sistema, sin ayuda de la gravedad. La vibracin se efecta por la
accin de dos ejes excntricos rotando en direcciones opuestas y montados de tal
manera que la lnea de accin entre ellos pase por los centros de gravedad del
montaje del harnero. La
fuerza resultante es esencialmente una lnea recta o
suavemente elptica en ngulo de 45 respecto de la horizontal (o del flujo de

material). Debido a su gran tamao, normalmente los dos ejes del mecanismo
vibratorio estn montados encima de la estructura del harnero. Estos equipos se utilizan
principalmente cuando es difcil disponer de altura libre para su instalacin, cuando se
clasifican partculas de tamao medio o cuando se requiere eliminar agua de una
pulpa.
4.2.
Trommel
Es uno de los dispositivos de harneado ms antiguos. Estn constituidos por un
cuerpo cilndrico, o tronco - cnico, de tela metlica, paneles de poliuretano o de

chapa perforada, que gira alrededor de su eje horizontal. El avance de los productos
se logra por el ngulo de inclinacin del tronco cnico (que puede ser con
pendiente de 8 a 20%) o bien con un espiral sin fin fabricado en el cuerpo cilndrico. La
velocidad de rotacin es del orden del 40% de la velocidad crtica. Estos aparatos, muy
simples y ventajosos, se emplean en el tratamiento de gravas, de productos de
canteras, de yacimientos aluvionales de oro y de estao, etc. En los ltimos aos se han
instalado frecuentemente como clasificadores del mineral de descarga de molinos
semiautgenos y para retener los rechazos de medios de molienda (scrap) que son
descargados desde molinos de bolas de gran tamao. El material se alimenta a un
extremo del tambor, el bajotamao pasa a travs de las aberturas mientras que el
sobretamao descarga en el extremo opuesto, Figura 4.8.
Pueden tener secciones con diferentes tamaos de aberturas y entregar as
varias fracciones de tamao. El trommel puede procesar material de 55 mm hasta 6
mm y an tamaos menores si se opera en hmedo.
ATOM Capacitaciones
57
a
Figura 4.8.
a) Trommel cilndrico. b) Trommel cilndrico con retorno interno de

sobretamao con agua a alta presin (water jet).
4.3.
Eficiencia de Harneado
Existen dos mtodos para evaluar la eficiencia de la clasificacin de un harnero,
dependiendo si el producto deseado es el sobretamao o el bajotamao. Si se

considera el primero como producto, la eficiencia se expresa como eficiencia del
bajotamao rechazado, y cuando el material de tamao menor a la abertura del
harnero es el producto, se define la eficiencia del bajotamao recuperado. Ambas
se determinan por medio de anlisis granulomtrico a los flujos de alimentacin y
sobretamao del harnero en cuestin. En el caso del sobretamao, el anlisis mostrar
parte del producto mayor a la abertura del harnero y una fraccin de partculas que
debera pertenecer al bajotamao. La eficiencia se representa por:
Eficiencia = 100 100
% (o t / h) de bajotamao en el producto sobretamao

% (o t / h) de sobretamao obtenido
Ec.4.1
Por otro lado, si el bajotamao es el producto, la eficiencia del bajotamao

recuperado ser:
Eficiencia = 100
% (o t / h) de bajotamao obtenido
% (o t / h) de bajotamao en la alimentacin
ATOM Capacitaciones
Ec.4.2
58
5.
CONCEPTOS BSICOS DE MOLIENDA DE MINERALES
5.1.
Nivel de Llenado de bolas

La accin de volteo y la eficiencia en la reduccin de tamaos depende de la
proporcin del volumen del molino que se encuentre lleno con medios de molienda.
De esta forma, la fraccin del volumen del molino lleno con medios de molienda, Jb, se
expresa, convencionalmente, como la fraccin del volumen del molino ocupado por
el lecho de medios de molienda en reposo:
Jb = 100
Volumen aparente del lecho de medios de molienda

Volumen del molino
Ec.5.1
Para calcular la masa total de medios de molienda presentes en el volumen que

ocupa en el molino, o viceversa, es necesario conocer la densidad aparente de la
carga del lecho de medios de molienda, la cual queda definida por la porosidad del
lecho. sta ltima vara al tratarse de barras de acero, bolas de acero o pebbles. Al
tener definido el medio de molienda, la porosidad del lecho tambin vara ligeramente
dependiendo del tamao del medio de molienda.
En forma genrica, se define una porosidad nominal constante para efectuar
clculos a nivel industrial, encontrndose pequeas diferencias en las diferentes
empresas mineras y fabricantes de los medios de molienda. Para el caso de bolas de
acero un valor promedio razonable es 0,4.
En un lecho de partculas slidas en reposo, la densidad aparente se determina
como:
ap =
masa del lecho de partculas

volumen aparente del lecho de partculas
Ec.5.2
La porosidad, , se define como la fraccin del volumen aparente que es

ocupada por los intersticios:
Volumen de intersticios en el lecho

Volumen aparente del lecho de partculas
Ec.5.3
por lo tanto, 1-, representa la fraccin del volumen aparente del lecho que es
ocupado por partculas slidas:
1 =
Volumen de partculas slidas en el lecho

Ec.5.4
de donde el volumen aparente est dado por:
ATOM Capacitaciones
59
Volumen aparente del lecho de partculas =

1-
Ec.5.5
por lo tanto:
ap =

(1- )
volumen (real) de partculas slidas en el lecho
Ec.5.6
Esto es:
ap = (1 )
Ec.5.7
donde representa la densidad de las partculas del lecho y la porosidad del lecho.
De esta forma, el volumen aparente de la carga de medios de molienda se
puede escribir como:
Volumen aparente del lecho de medios de molienda =
masa de medios de molienda en el lecho

Ec.5.8
densidad aparente del lecho de medios de molienda

b (1 )
Ec.5.9
donde b representa la densidad real del acero. De esta forma, reemplazando la

ecuacin 5.9 en 5.1, se obtiene:
J b = 100
mb
b (1 )V m
Ec.5.10
donde mb es la masa de medios de molienda en el lecho al interior del molino, b la

densidad del acero de fabricacin de los medios de molienda, Vm el volumen interno
del molino y la porosidad nominal del lecho de medios de molienda en reposo.
Similarmente, la carga de mineral que contiene un molino se expresa como la
fraccin del volumen del molino ocupada por el lecho de mineral, fc:
f c = 100
Volumen aparente del lecho de partculas de mineral

Volumen del molino
Ec.5.11
Siguiendo los pasos anteriores, se obtiene:
f c = 100
mm
m (1 )V m
Ec.5.12
donde mm es la masa de mineral en el lecho y m su densidad. La porosidad, al igual

que en el caso del lecho de bolas de acero, normalmente se considera igual a 0,4.
ATOM Capacitaciones
60
Debido a la imposibilidad de verificar la fraccin del volumen del molino que es

ocupado por el mineral, sta es relacionada con la carga de medios de molienda. De
esta forma, el volumen aparente de la carga de mineral se compara con la porosidad
nominal del lecho de medios de molienda mediante la variable U, que expresa la
fraccin de los intersticios entre los medios de molienda en reposo que es ocupado por
el lecho de partculas:
U=

Volumen de intersticios en el lecho de medios de molienda
Ec.5.13
De la ecuacin 5.11 se observa que el volumen aparente de mineral es:
Volumen aparente del lecho de partculas de mineral =
f c Volumen del molino

100
Ec.5.14
De la ecuacin 5.3 se obtiene que:

Volumen de intersticios en el lecho de medios de molienda = Volumen aparente del lecho de medios de molienda
Por lo tanto, la ecuacin 5.13 queda dada por:

100
U=
Ec.5.15
De la ecuacin 5.1, el volumen aparente del lecho de medios de molienda es:
Jb Volumen del molino

100
Ec.5.16
reemplazando en la ecuacin 5.1, se obtiene:
U =
fc
Jb
Ec.5.17
Por otro lado de la ecuacin 5.10, la carga de medios de molienda en el molino

est dada por:
mb = J b Vm b (1 )
Ec.5.18
al mismo tiempo de la ecuacin 5.12 y 5.17, la carga de mineral queda dada como:
mm =
U mb m
ATOM Capacitaciones
Ec.5.19
61
5.1.1. Nivel de llenado de medios de molienda en molinos de bolas

Una de las variables de mayor importancia en la operacin y control de molinos
convencionales la constituye la carga de bolas. En estos molinos, la composicin de la
carga interna est formada fundamentalmente por la carga de medios de molienda
metlicos (bolas de acero), por lo que stos definen las caractersticas de la carga
interna en cuanto al volumen que ocupan, las trayectorias de sus componentes, forma
del rin de carga y los niveles y distribucin de los impactos que se generan, mientras
que la carga de mineral, hold up, representa slo una pequea fraccin de la carga
total.
14000
1200
12000
1000
10000
Potencia, kW
Potencia, kW
800
600
400
200
8000
6000
4000
2000
0
0
0,0
0,1
0,2
0,3
0,4
0,5
0,0
Fraccin de llenado volumtrico, o/1
a
Figura 5.1.
0,1
0,2
0,3
0,4
0,5
Consumo de potencia y nivel de llenado de bolas. a) Molino de bolas

de 12 x 18 pies. b) Molino de bolas de 25 x 38 pies. En ambos casos se
ha considerado que el molino opera a un 75% de la velocidad crtica.
Es por ello que el nivel de llenado volumtrico de medios de molienda define en

mayor grado el consumo de potencia del molino, Figura 5.1, y an ms importante es
que el nivel de llenado volumtrico resulta directamente proporcional a la masa de
material al interior del molino (bolas de acero, mineral y agua), ya que la densidad
aparente de la carga permanece relativamente constante la mayor parte del tiempo,
Figura 5.2a. En esta figura se observa que la variacin de la potencia promedio
consumida tiene una variacin global del orden de 5%, asociada principalmente a
cambios en el porcentaje de slido de la pulpa. Sin embargo, en la Figura 5.2b, la
potencia consumida del molino vara principalmente por la disminucin y aumento del
nivel de llenado volumtrico de medios de molienda.
Los molinos de bolas tienen una carga de bolas que ocupa desde un 30 a un
45% del volumen til del molino. Adems, se debe considerar que, como el volumen
del molino vara con el desgaste de los revestimientos, se requerir una mayor masa de
bolas para mantener el mismo nivel de llenado, por lo que el consumo de potencia
sube durante la vida til del revestimiento del cilindro.
ATOM Capacitaciones
62

8500
500
8000
475
450
Potencia, kW
Potencia, kW
7500
7000
6500
425
400
375
6000
350
5500
325
5000
3:19
11:39 19:59
4:19
12:39 20:59
5:19
13:39 21:59
6:19
14:39
300
02-01 03-01 04-01 05-01 06-01 07-01 08-01 09-01 10-01 11-01
Fecha
Tiempo
a
Figura 5.2.
Variabilidad del consumo de potencia a) molino de bolas de 21 pies de

dimetro, durante 4 das de operacin y b) molino de bolas de 9,5 pies
de dimetro, durante 11 das de operacin.
5.1.2. Nivel de llenado de bolas, colpas y mineral en molinos semiautgenos

En la operacin y control de molinos semiautgenos, la caracterizacin de la
carga interna del molino, especialmente su composicin en relacin a cunto
corresponde a carga de bolas y cunto a mineral constituye una de las variables de
mayor importancia.
Para el caso de la molienda semiautgena, la accin de volteo de la carga y la
eficiencia en la reduccin de tamaos depende de la proporcin del volumen del
molino lleno con bolas y colpas. De esta forma, al igual que en molinos
convencionales,
la
fraccin
del
molino
llena
con
bolas,
Jb,
se
expresa
convencionalmente, como la fraccin del volumen del molino llena por el lecho de
bolas en reposo.
La porosidad del lecho vara ligeramente dependiendo de la mezcla de
tamaos de bolas, relleno de mineral, etc., sin embargo, se define la misma porosidad
nominal (=0,4) que en molinos de bolas para efectuar clculos. As, igual que para el
caso de molinos de bolas convencionales, la fraccin volumtrica de llenado de bolas,
Jb, est dada por la ecuacin 5.10, a saber:
J b = 100
mb
b (1 )V m
ATOM Capacitaciones
63
En forma similar, se define la fraccin volumtrica de colpas que aportan al nivel

de carga total al interior del molino semiautgeno. Designando por Jm a esta variable,
se obtiene
Jm =
mc
(1 c ) mV m
Ec.5.20
donde mc es la masa de colpas que aportan volumen a la carga interna en el molino,

m la densidad del mineral, Vm el volumen efectivo del molino y c la porosidad nominal
del lecho de colpas en reposo. De esta forma, el nivel de llenado total, Jc, se expresa a
travs de:
Jc = Jb + Jm
Ec.5.21
considerando que las partculas finas y el agua se ubican en los intersticios de los
medios de molienda (bolas y colpas).
12
11
Potencia, MW
10
14 %
12 %
8
7
10 %
6
5
8%
5
10
15
20
25
30
35
40
45
Nivel de llenado total, Jc
Figura 5.3.
Curvas tericas de consumo de potencia de un molino semiautgeno

de 36 pies de dimetro, para diferentes niveles de llenado de bolas en
funcin del nivel de llenado volumtrico del molino y para una
velocidad de operacin dada.
Referente al consumo de potencia, de acuerdo con la Figura 5.3, se observa

que para cada nivel de llenado de bolas existe una curva de consumo de potencia
generada para diferentes niveles de llenado de carga total, esto es diferentes niveles
de llenado de mineral. De acuerdo con esto, en los molinos semiautgenos se observa
una gran variabilidad de la potencia consumida ya que, adems de los parmetros de
diseo del molino (dimetro y largo) y de la velocidad de operacin, tambin
depende del nivel de llenado de la carga interna, el que a su vez est constantemente
ATOM Capacitaciones
64
variando (producto de una permanente variabilidad de la densidad aparente de la

carga interna).
13500
13000
12500
Potencia, kW
12000
11500
11000
10500
10000
9500
9000
2:47:20
5:34:00
8:20:40
11:24:20
14:11:00
16:57:40
19:44:20
22:31:00
Tiempo
Figura 5.4.
Variabilidad del consumo de potencia de un molino semiautgeno de

36 pies de dimetro, durante 12 horas de operacin.
La Figura 5.4 muestra la variacin del consumo promedio de potencia de un

molino semiautgeno durante 12 horas de operacin. La variabilidad observada
alcanza alrededor de 24%, siendo mucho mayor a lo que se observa en molinos de
bolas, cuando el nivel de llenado de bolas no vara bruscamente. Esta variabilidad se
ve justificada por:
El nivel de llenado volumtrico de operacin de un molino semiautgeno no est

definido por los medios de molienda solamente, sino por una combinacin de
bolas y colpas (material de tamao mayor, por ejemplo a 2 plg). Estas ltimas, en
condiciones de operacin normal aportan en mayor grado al llenado del molino y
adems, presentan una gran variabilidad. Por lo tanto, la densidad aparente de la
carga interna experimenta variaciones importantes durante la operacin.
La reduccin de tamaos no se produce slo por la accin de los medios de

molienda metlicos, sino que tambin por la accin de las colpas que impactan y
comprimen a partculas menores y entre s, lo que asociado a la capacidad de
evacuacin del molino se refleja en variaciones de la carga interna.
La calidad de las partculas de mineral que entran al molino (caractersticas de

moliendabilidad y granulometra) provoca un alto grado de variabilidad de la
cantidad de material que compone la carga interna, lo que genera variaciones en
ATOM Capacitaciones
65
el nivel de llenado de carga interna y se refleja, adems, en el consumo de

potencia.
Las caractersticas del flujo de alimentacin al molino (alimentacin fresca,

recirculacin de pebbles y el agua de alimentacin al molino) y sus variaciones
modifican permanentemente la composicin de la carga interna y el movimiento
de sta.
Variacin de la tasa de desgaste de los medios de molienda metlicos, debido a la

variabilidad en el nivel de llenado de la carga lo que provoca cambios
permanentes de la distribucin de nmero y energa de impactos causantes del
desgaste.
Eventos relevantes que repercuten en las caractersticas de la carga interna en

general, y en particular a la masa de bolas retenidas, como la fractura de parrillas
interna del molino semiautgeno.
En general se considera que los molinos semiautgenos pueden contener hasta
un 14% de llenado volumtrico de bolas, sin embargo en la prctica se observan

niveles de llenado de hasta 19%. Los fabricantes de molinos restringen la masa de bolas
que debe haber en la carga del molino semiautgeno, en consideracin a anlisis
estructurales del molino y caractersticas del sistema de lubricacin de los descansos.
Sin embargo, una vez definido el nivel de bolas ptimo, durante la operacin de los
molinos no existe ninguna certeza sobre la cantidad real de medios de molienda
contenidos en la carga interna.
El nivel de carga interna total, por el contrario, ha evolucionado en forma
inversa, encontrndose actualmente molinos que operan con niveles de carga total de
20%, condicin que se debe principalmente a:
Optimizacin de las operaciones de tronadura en la mina, generando mineral ms

fino y con la mayor cantidad de fallas, como son grietas y fracturas internas.
Operacin del chancado primario con la menor abertura de descarga factible de

utilizar, lo que genera una granulometra de alimentacin menor con un menor
aporte de partculas gruesas al molino.
Trabajar con mayores niveles de bolas, lo que produce una mayor capacidad de
molienda, lo que asociado a los puntos anteriores mantiene una carga ms fina al
interior del molino.
ATOM Capacitaciones
66
5.1.3. Medicin del nivel de llenado de carga total

La medicin prctica del nivel de llenado de un molino semiautgeno, vara de
una instalacin a otra. En algunos casos se han diseado cartillas de evaluacin a
travs de:
conteo de levantadores libres (no cubiertos por carga) al momento de detener el

molino
medicin de la altura libre desde la superficie de la carga hasta el centro

geomtrico del molino
medicin de la altura libre desde la superficie de la carga hasta un punto de

referencia como aberturas en las parrillas o altura de la tapa
medicin de la altura libre desde la superficie de la carga hasta el casco del

molino en la parte superior.
En cada uno de estos casos se debe tener la precaucin de considerar las
condiciones de diseo del molino y el error que se puede cometer al hacer la

medicin.
Adems,
es
necesario
considerar
el
desgaste
mostrado
por
los
revestimientos, que implica un aumento paulatino del dimetro efectivo interno del
molino y repercute en forma relevante sobre el resultado final de la medicin.
Por otro lado, al definir el conteo de lifters como mtodo para determinar el nivel
de llenado del molino, se debe tener claro que cada unidad de conteo considera el
conjunto lifter placa y no slo el lifter como es prctica comn, puesto que, se puede
obtener una diferencia importante en el nivel de llenado informado al reportar una
unidad de lifter dems. Por ejemplo, para un molino de 36 pies con 36 lifters, al contar una
unidad de lifter dems, se incurre en un error de un 4,2% en el nivel de llenado informado
(teniendo presente que este error vara con el nivel de llenado de carga del molino al
momento de hacer la medicin).
Adems, puesto que la carga no queda bien distribuida al interior del molino,
independiente del mtodo que se utilice para medir el nivel de llenado, las mediciones se
deben realizar idealmente en el lado de descarga, centro y alimentacin y as obtener
un dato promedio mucho ms cercano al real.
Por otra parte, un aspecto ms relevante que la medicin misma lo constituye el
contar con un protocolo de detencin del molino, en el cual quede establecido en qu
condiciones se debe operar el molino antes de realizarse la medicin, fundamentalmente
definir la velocidad de giro, cul ser el intervalo de tiempo durante el cual se deben
mantener estable el resto de las variables antes de la detencin y finalmente y ms
ATOM Capacitaciones
67
importante an, dejar explcito que la detencin debe ser instantnea, de otra manera
ya se est incurriendo en errores en la medicin.
En general se observa que la medicin en terreno del nivel de llenado, se
planifica en forma peridica o se realiza cuando las oportunidades lo permiten, sin
embargo en ambos casos, el molino se debe detener por un intervalo de tiempo no
menor a 20 minutos, es ms, si el objetivo es determinar el nivel de llenado de bolas el
tiempo asociado a la medicin es an mayor (60 minutos) tiempo durante el cual se
deja de procesar y el que no todos estn dispuestos a invertir.
A partir de estas mediciones puntuales, se intenta correlacionar el nivel de
llenado volumtrico medido con el molino detenido con alguna variable operacional a
partir de la cual se pueda inferir o estimar en lnea, como por ejemplo: la presin en los
descansos, celda de carga o consumo de potencia. Sin embargo, cada una de stas
se ve directamente afectada por el dimetro efectivo del molino que aumenta con el
tiempo, produciendo por otro lado una disminucin del peso de los revestimientos.
Nivel de llenado y presin en los descansos ( o celda de carga)

Para lograr conocer o inferir el nivel de llenado volumtrico de un molino
semiautgeno tradicionalmente se ha utilizado correlacionar, normalmente a travs de

una ecuacin lineal, la medicin de la presin en los descansos del molino con el nivel
de llenado de carga, Figura 5.5.
Nivel de llenado medido, %
40
38
36
Jc = 675.911 + 5.297Psi
R = 0.92
SD = 8.45
34
32
30
09/12
16/01
12/02
17/02
22/01
09/12
28
26
24
22
800
09/12
03/03
12/02
18/03
810
820
830
840
850
860
870
880
890
Presin en los descansos, PSI
Figura 5.5.
Curva tpica de calibracin del nivel de llenado volumtrico y la presin

en los descansos, con mediciones realizadas durante cuatro meses de
operacin.
ATOM Capacitaciones
68
La presin en los descansos es una medida de la inyeccin de aceite de

lubricacin hacia el descanso del molino y es tal que permite mantener una pelcula
de lubricante que sustenta el molino evitando el roce metal - metal entre el buje
(trunnion) y el descanso. Por lo tanto, esta medida (presin en el descanso) es una
respuesta del peso que se soporta en el descanso (incluyendo el molino mismo, sus
revestimientos y la masa de bolas, colpas de mineral, mineral fino y agua contenidas) y
de la posicin de la carga interna (que depende de la velocidad de operacin,
caractersticas del revestimiento y composicin de la carga interna).
Es por ello que, al desarrollar la correlacin entre la presin en los descansos y el
nivel de llenado volumtrico del molino, se observan desviaciones importantes que son
el resultado de no considerar el efecto de la densidad aparente de la carga interna,
para pasar una variable que depende del peso de la carga del molino (presin en los
descansos) a una variable que depende del volumen que ocupa esta carga. Sin
embargo, no se realizan las correcciones asociadas, sin darle mayor importancia a la
desviacin.
Por otro lado, la presin soportada por los descansos es la resultante de una
fuerza que se apoya en una gran rea y el lubricante inyectado a la presin indicada
se distribuye sobre toda esta rea (en diferentes configuraciones de acuerdo al diseo
del descanso). Adems, el conjunto de descansos soporta una distribucin de
presiones, cuyo mximo (y su posicin) depende no slo del peso de la carga interna
del molino, sino de la forma y posicin de la carga al interior del molino (definida por la
velocidad de rotacin del molino y del estado de los revestimientos) y de su
composicin (granulometra, razn masa de bolas a masa de mineral, masa de agua
retenida).
Adems, para la correcta interpretacin de la presin de los descansos como
una indicacin del peso del molino, se deberan conocer las caractersticas con que
funciona todo el sistema de lubricacin a travs del tiempo: calidad del aceite,
condicin de los filtros de aceite, medicin de temperatura del aceite a la entrada y
salida del descanso, estado de las bombas de inyeccin de alta presin, piping de
distribucin de aceite, configuracin de entrada al descanso y distribucin del aceite
en el descanso. En muchos casos, variaciones de algunas de estas condiciones
pueden provocar variaciones instantneas importantes en la seal que recibe el
operador, que si no son interpretadas adecuadamente generan errores en la
operacin y control del proceso.
Por su parte, con la informacin que entregan las celdas de carga se debe tener
presente las mismas observaciones que se han discutido para la presin en los
descansos al asociarla al nivel de llenado volumtrico de carga interna.
ATOM Capacitaciones
69
5.1.4. Medicin del nivel de llenado de bolas

En la prctica se utilizan dos alternativas para controlar el nivel de llenado de
bolas de un molino semiautgeno en operacin:
Grind-out: que consiste en operar el molino sin alimentacin de mineral, con un

determinado flujo de agua en la alimentacin, hasta que se evaca el mineral
contenido en el molino, quedando la carga interna formada slo por medios de
molienda, como se muestra en la Figura 5.6.
Inferencia en base a la potencia: consiste en operar el molino en una condicin de

relativa estabilidad a una velocidad definida previamente (si el molino es de
velocidad variable) durante un lapso de tiempo adecuado, estimando el consumo
de potencia promedio del molino al momento de decidir su detencin. Una vez
detenido el molino se mide el nivel de llenado volumtrico de carga total y se lleva
a un grfico de curvas tericas de potencia versus el nivel de llenado volumtrico
de carga total, correspondiendo el nivel de bolas a la curva que corresponda la
potencia medida al momento de detener el molino, tomando como ejemplo la
Figura 5.3.
Ambas alternativas presentan aspectos favorables y desfavorables:
El grind-out permite medir el nivel de llenado de bolas real al momento de realizarlo.

Sin embargo, durante el tiempo que se efecta el lavado del molino se provoca la
interaccin directa de una gran masa de cuerpos metlicos en movimiento con el
revestimiento del molino (levantadores, placas y parrillas), provocando daos
irreparables en stos, y an ms generando daos a la misma carga de medios de
molienda, que se reflejarn como bola fracturada y/o generacin de fragmentos
de la superficie (chips), adems una acumulacin de tensiones en los cuerpos
moledores.
La inferencia desde la potencia permite evitar el dao a la carga de medios de

molienda y a los revestimientos, sin embargo, tiene una incerteza mayor en la
determinacin.
ATOM Capacitaciones
70
Celda, t
Potencia, kW
Velocidad, rpm

10
8
6
4
2
0
6:38
14000
12000
10000
8000
6000
4000
2000
0
6:38
3200
3000
2800
2600
2400
2200
2000
1800
1600
6:38
7:18
7:58
8:38
9:18
9:58 10:38 11:18 11:58 12:38 13:18 13:58 14:38
7:18
7:58
8:38
9:18
9:58 10:38 11:18 11:58 12:38 13:18 13:58 14:38
7:18
7:58
8:38
9:18
9:58 10:38 11:18 11:58 12:38 13:18 13:58 14:38
Tiempo
Figura 5.6.
Ejemplo de realizacin de grind out a un molino semiautgeno,

indicado en el crculo. Se observan claramente tres intervalos: desde las
8:30 h se mantiene constante la celda de carga y potencia. Se detiene
el molino, para inspeccin de carga interna total. Se realiza el grind out
durante 20 minutos, deteniendo el molino para medicin del nivel de
bolas.
5.2.
Velocidad de Operacin
Cuando la velocidad de giro de un tambor rotatorio es muy elevada, la fuerza
centrfuga supera a la fuerza de gravedad en forma permanente, generndose el

"centrifugado de la carga". La condicin mnima para ello es que, cuando una
partcula que se encuentra al interior del tambor llega a la posicin ms alta sin caer, la
fuerza de gravedad y la fuerza centrfuga se anulan (son iguales en magnitud pero
tienen sentido contrario, Figura 5.7).
La velocidad a la cual ocurre este fenmeno se denomina velocidad crtica
( c ), y depende del dimetro del molino. Reemplazando en las ecuaciones 5.22 5.23
el dimetro del molino en [m] o [pies] segn se indica, se obtiene el valor de la
velocidad crtica en [rpm]:
c [rpm] = 42,2
1
( D en metros)
D
Ec.5.22
c [rpm] = 76,6
1
( D en pies)
D
Ec.5.23
ATOM Capacitaciones
71

Fuerza centrfuga,
Fc
Peso, P
Figura 5.7.
Esquema de balance de fuerzas sobre una partcula adosada a la

carcaza del molino al comenzar la centrifugacin de la carga.
La velocidad crtica es una magnitud caracterstica de un molino, que depende

exclusivamente de su dimetro interior. La masa del medio de molienda no influye en el
clculo de c , pero s influye en la trayectoria del medio que cae. Molinos de mayor
radio alcanzan la velocidad crtica a velocidades menores. Se requieren por ello
velocidades mayores para centrifugar las capas interiores de la carga, por el menor
valor de la fuerza centrfuga en esas condiciones.
24
Velocidad del molino, rpm
22
c=0.65%
c=0.75%
c=0.85%
c=0.90%
20
18
16
14
12
10
8
8
12
16
20
24
28
32
36
40
Dimetro efectivo del molino, pies
Figura 5.8.
Variacin de la velocidad de rotacin con el dimetro del molino para

diferentes fracciones de la velocidad crtica.
ATOM Capacitaciones
72
Es razonable esperar que la accin de volteo en un molino dependa de la

fraccin de velocidad crtica a la cual el molino opera, de tal manera que la
velocidad de rotacin de ste normalmente se especifica por medio de c, la fraccin
de velocidad crtica.
La Figura 5.8 muestra la evolucin que presenta la velocidad del molino,
expresada en rpm, con el dimetro del equipo, para diferentes fracciones de la
velocidad crtica de trabajo.
5.2.1. Velocidad de operacin en molinos de bolas
Como se mencion anteriormente, la velocidad de operacin de un molino de
bolas se expresa como fraccin (o porcentaje) de la velocidad crtica. La velocidad de
operacin de estos molinos se encuentra en el rango de 80% de la velocidad crtica
para molinos pequeos, a 75% de la velocidad crtica para molinos de mayor tamao.
Aunque es factible encontrar molinos de bolas operando a velocidades menores,
como es el caso de algunos molinos de barras readecuados para operar como molinos
de bolas. Sin embargo, actualmente hay una tendencia a subir levemente este rango
para aprovechar de mejor forma la energa que se proporciona al molino en mover la
carga de bolas. La Figura 5.9 muestra el efecto de la velocidad de operacin en el
consumo de potencia de los molinos de bolas. En esta figura se observa que al inicio,
la potencia sube casi linealmente con la velocidad, posteriormente la tasa de
aumento disminuye hasta que la potencia alcanza un mximo, a partir del cual la
potencia decrece rpidamente.
7000
600
6000
500
5000
Potencia, kW
Potencia, kW
400
300
200
100
4000
3000
2000
1000
0
0
0,0
0,2
0,4
0,6
Fraccin de la velocidad crtica, o/1
Figura 5.9.
0,8
1,0
0,0
0,2
0,4
0,6
0,8
1,0
Consumo de potencia y velocidad de operacin. a) Molino de bolas

considera que el molino opera con un 33% de nivel de llenado de
bolas.
ATOM Capacitaciones
73
5.2.2. Velocidad de operacin en molinos semiautgenos

La tendencia general en el diseo de los molinos semiautgenos y molinos de
bolas es considerar la incorporacin de accionamientos de velocidad variable, tipo
gear less, con un alto costo de inversin asociado. A partir de esta situacin y del
importante efecto que tiene la velocidad sobre los resultados operacionales de una
planta, se espera que la velocidad de rotacin del molino sea considerada una
variable de operacin manipulable para lograr la optimizacin del proceso, esperando
maximizar las capacidades de procesamiento. Sin embargo, al no existir certeza sobre
el nivel de llenado de carga total del molino, el operador limita la velocidad de
operacin del molino buscando proteger los revestimientos del impacto directo de los
medios de molienda. Por ello, es comn ver que a pesar de contar con velocidad
variable, los molinos son operados a velocidad constante, utilizndose variaciones de
velocidad slo para salvar situaciones de emergencia operacional como son
disminuciones o aumentos drsticos del nivel de llenado volumtrico.
Al caracterizar el movimiento de la carga interna de un molino, la carga en
movimiento de cada libre es identificada como en catarata y la que cae
inmediatamente sobre el rin de carga se conoce como cascada, Figura 5.10. La masa
de carga al interior del molino es levantada y dejada caer, en una secuencia en que se
atribuye que la importancia principal es de la velocidad de rotacin del molino. Sin
embargo, el diseo del revestimiento (altura y ngulo de ataque a la carga), resultan ser
tanto o ms relevantes, como se observa en la Figura 5.11.
Cascada
Catarata
Figura 5.10.
Caractersticas del movimiento de carga en molinos rotatorios.
ATOM Capacitaciones
74
La Figura 5.11a muestra como aumenta la trayectoria de la capa externa de la

carga interna al subir la velocidad de rotacin de 65% a 85% de la velocidad crtica de
rotacin del molino, manteniendo fijo el perfil del levantador utilizado. Tambin se
observa, Figura 5.11b como varan las trayectorias al tener fija la velocidad de rotacin,
75% de la velocidad crtica, y se vara el ngulo de ataque del levantador de 45 a 90.
De esta forma, resulta evidente que en las caractersticas del movimiento de la carga
interna, el diseo del levantador puede superponerse al efecto de la velocidad de
rotacin del molino.
Trayectorias de cada
Trayectoria de cada
e n f u n c i n d e l n g u lo d e a ta q u e
y e f e c t o d e la v e lo c i d a d
15
15
10
10
85% v.c.
5
90
Y [cm]
Y [cm]
60
75% v.c.
65% v.c.
-5
-5
Dimetro del molino 300 [mm]

dimetro de bola 10 [mm]
altura levantador 10 [mm]
ngulo de ataque 90
-10
45

velocidad de giro 75% vel. crit.
-10
-15
-15
-15
-10
-5
X [cm]
a
Figura 5.11.
10
15
-15
-10
-5
10
15
X [cm]
Efecto de a) la velocidad y b) el ngulo de ataque del levantador,

sobre las trayectorias de cada de la carga interna de un molino
rotatorio.
La altura del levantador tambin presenta un efecto importante sobre las

caractersticas del movimiento de la carga interna. Ms an, resulta importante
considerar que el diseo del levantador sufre variaciones importantes desde el momento
en que son instalados hasta que son retirados del molino: disminuye la altura y el ngulo
de ataque. Por lo tanto, en este intervalo de tiempo se producen variaciones importantes
en las caractersticas del movimiento de la carga interna del molino.
Por otro lado, para los operadores de molinos semiautgenos, resulta evidente la
importancia del efecto de la velocidad de rotacin sobre el consumo de potencia del
molino: Mayor velocidad, genera un mayor consumo de potencia. Si se tiene presente
la regla vlida para molienda convencional: Mayor potencia, implica una mayor
eficiencia de molienda, se tiende a pensar que en un molino semiautgeno se puede
tener que: Mayor velocidad, mayor potencia consumida y por lo tanto mayor eficiencia
de molienda, lo que no necesariamente resulta cierto. Desde este punto de vista, la
operacin ptima del molino no se consigue necesariamente a la mxima velocidad de
ATOM Capacitaciones
75
operacin (mximo consumo de potencia), sino en aquella condicin en que se logre un

sistema balanceado de diseo del revestimiento - velocidad nivel de llenado de bolas
nivel de llenado de carga total. A lo anterior se debe agregar el efecto que provoca
sobre este sistema las caractersticas de la alimentacin al molino (mineral y agua).
5.3.
Tamao de Medios de Molienda

El tamao de los medios de molienda, considerando que bolas de tamao
mayor aportan mayor peso, que se transforma en un nivel de impacto mayor, versus
tamaos de bolas menores que implican un mayor nmero de bolas con una mayor
rea superficial para el movimiento relativo en la carga interna. La Figura 5.12 muestra
la distribucin de tamao y de energa generada en la carga interna de un molino
semiautgeno, obtenido por simulacin del movimiento de carga a travs del Mtodo
de Elementos Discretos. Se puede observar que las partculas con mayor energa
(partculas en rojo).son las que se encuentran en vuelo cercanas a impactar la carga
en la zona del pie, mientras que las de menor energa se encuentran en la franja
central del rin de carga (partculas en azul).
a
Figura 5.12.
a) Distribucin de los diferentes tamaos de partcula en la carga

interna en movimiento. La escala de colores indica: rojo son partculas
de mayor tamao, 10 plg; azul son partculas de menor tamao, 2 plg;
b) Distribucin de velocidades en el lecho de carga interna en
movimiento. La escala de colores indica: rojo partculas con mxima
velocidad; azul partculas con menor velocidad.
Sin embargo, la mayor proporcin de la carga se encuentra con niveles de

energa intermedia, sometidas principalmente a esfuerzos de compresin, lo que
ATOM Capacitaciones
76
significa que las partculas de tamaos mayores tienen una baja probabilidad de ser
fracturadas por impacto. Por otro lado, la decisin del tamao de bola a usar, tambin
debe estar en concordancia con el tamao de la abertura de la parrilla de descarga,
debido a que para regular la tasa de desgaste de bolas ser necesario agregar
tamaos de bola mayores al trabajar con aberturas de parrilla mayores.
5.4.
La Recarga de Bolas
La recarga de bolas se debe poder introducir al molino en el momento que se
necesite, a travs del alimentador, estando el molino en marcha. Tal vez la forma ideal
de hacer la recarga de bolas sea en forma continua durante el da de operacin, sin
embargo, la alternativa ms usada es la recarga diaria de bolas, acumulndose
durante 24 horas el desgaste de medios de molienda y reponindolas en solo una vez
a una hora determinada del da (generalmente a primera hora de la maana).
Por otro lado, la tasa de reposicin de los medios de molienda, expresada en
gramos de acero perdido por tonelada de mineral procesado, g/t, o en gramos de
acero perdido por energa especfica consumida por el molino, g/kWh, se considera
constante en el tiempo, debindose hacer rectificaciones que resultan en alteraciones
importantes en la composicin de la carga interna. En la Figura 5.13 se muestra la
variabilidad tpica que presenta el nivel de llenado de bolas y la tasa de reposicin de
medios de bolas en un molino industrial durante 16 meses.
1000
900
26
JbMedido
Jb Terico
24
800
22
700
20
600
18
500
16
400
14
300
12
200
10
100
6
18-02 09-04 29-05 18-07 06-09 26-10 15-12 03-02 25-03 14-05 03-07 22-08
Nivel de Llenado Bolas, %
Tasa de Recarga Ajustada, g/t
Tasa Recarga Bolas Ajustada
Fecha
Figura 5.13.
Variabilidad del nivel de llenado de medios de molienda y tasa de

consumo de acero, durante 16 meses de operacin.
ATOM Capacitaciones
77
Estas variaciones estn asociadas a situaciones extremas como:

1.
Agregar, en un turno especfico, una gran masa de bolas de reposicin para

recuperar disminuciones inexplicables del nivel de llenado de medios de
molienda.
2.
Dejar de agregar bolas de recarga durante varios turnos o das para lograr disminuir
aumentos inexplicables del nivel de llenado de medios de molienda.
Es posible apreciar en terreno que los operadores no consideran que estas dos
acciones repercuten fuertemente sobre los parmetros operacionales del molino:

potencia, presin en los descansos, peso dado por celdas de carga, torque, y, ms
an, variaciones importantes en la tasa de desgaste de los medios moledores. La
primera accin, aumenta bruscamente la densidad aparente de la carga interna,
genera un incremento en la energa disponible, eleva el nivel de impactos y es
altamente probable que incremente la fractura de los medios de molienda durante las
primeras horas de operacin despus de realizada sta. La segunda, provoca una
desaparicin paulatina de los tamaos mayores de medios de molienda y una vez que
se reinicia la recarga de bolas, provoca una discontinuidad en el perfil de tamaos de
la carga interna.
Debido a lo anterior, se debe considerar que la tasa de desgaste de medios de
molienda no slo depende de la prdida de masa por abrasin (superficie expuesta
de la carga interna de bolas), sino que tambin del grado de fractura de las bolas al
interior del molino. La solicitacin sobre el material de bolas es mucho mayor en el
molino semiautgeno. En base a la variacin del nivel de carga del molino
semiautgeno, la fractura de bolas puede presentar grandes variaciones de un turno a
otro, lo que hace poco factible suponer una carga balanceada de bolas al interior del
molino de acuerdo a la teora y en similitud a un molino convencional.
ATOM Capacitaciones
78
6.
PROCESOS DE MOLIENDA DE MINERALES

Los procesos de reduccin de tamao de minerales, tienen por objetivo liberar
aquellas especies minerales tiles que se encuentran dispersos en una gran masa, la
que generalmente carece de valor comercial. La molienda en particular, que genera
un material fino como producto, requiere de una gran inversin de capital y es el rea
de mximo uso de energa y materiales de desgaste. La molienda se realiza
habitualmente en cilindros rotatorios que utilizan diferentes medios moledores, los que
son levantados por la rotacin del cilindro, para fracturar las partculas minerales por
medio de la combinacin de diferentes mecanismos de fractura, como son la
interaccin entre compresin e impacto, y una importante accin de abrasin como
mecanismo secundario.
El medio de molienda puede ser:


utilizan bolas de acero forjado o fundido como medios de molienda. Poseen una
ATOM Capacitaciones
79
Los primeros molinos rotatorios aparecen en la historia en la dcada de 1880. Sin

embargo, el crecimiento exponencial en tamao y potencia instalada comienza en la
dcada de 1960. En esos aos el circuito bsico de operacin consista en dos etapas,
molino de barras en circuito abierto seguido normalmente por dos molinos de bolas en
circuito cerrado directo. El dimetro de los molinos no superaba los 12 pies, con
potencias de 930 kW (1.250 HP). En la dcada de 1970 aparecen los primeros circuitos
de molienda en una etapa (molienda unitaria), con molinos de bolas de 16,5 pies de
dimetro y potencias de 3,000 kW (4.000 HP), iniciando la desaparicin de los molinos
de barras en el diseo de plantas de procesamiento de minerales. En la dcada de
1980 aparecen con fuerza los circuitos de molienda en dos etapas que consideran,
para la molienda primaria, molinos semiautgenos seguidos de molinos de bolas como
etapa secundaria o molienda fina, reemplazndose en un circuito simple las cuatro
etapas convencionales (chancado secundario, chancado terciario, molienda de
barras y molienda de bolas). En esta dcada los molinos semiautgenos alcanzan
dimetros de hasta 36 pies, con potencias de 11.200 kW (15.000 HP) y los molinos de
bolas llegan a dimetros de 18 pies, con potencias de 4.850 kW (6.500 HP). La dcada
de 1990 consolida esta alternativa de procesamiento con el desarrollo de varios
megaproyectos en el mundo que con un pequeo nmero de equipos logran altas
tasas de procesamiento de mineral. Actualmente el dimetro de los molinos
semiautgenos alcanza los 40 pies de dimetro con potencias de 23.500 kW (31.000 HP)
y los molinos de bolas llegan a dimetros de 27 pies y potencias de 18.500 kW (25.000
HP).
El circuito de molienda de Minera Esperanza, que opera desde inicios de este
ao, est formado por un molino semiautgeno de 40 x 26 pies y dos molinos de bolas
de 27 x 45 pies, siendo los molinos de mayor tamao potencia en operaciones en el
mundo actualmente.
6.1.
Molinos Semiautgenos
En la molienda autgena actual (AG), rocas de hasta 8 plg o ms son alimentadas
a un molino cilndrico, cuya caracterstica fsica principal es que el dimetro es 2 veces su

largo, Figura 6.1. La palabra autgena indica que la molienda ocurre debido a la propia
accin de cada de las colpas minerales desde una altura cercana al dimetro del
molino, es decir, no se emplea otro medio de molienda adicional que la roca misma. Por
lo tanto, la carga de alimentacin debe contener una fraccin gruesa con la suficiente
calidad y competencia como medio de molienda (dureza), para impactar y friccionar las
fracciones de menor granulometra de la carga hasta reducir sus tamaos.
ATOM Capacitaciones
80
La molienda semiautgena (SAG) es una variacin del proceso de molienda

autgena, es la ms frecuente en la prctica y en ella se adicionan medios de molienda
metlicos al molino. El nivel volumtrico de llenado de bolas hoy en da vara de 14 a 18%
con respecto al volumen interno del molino.
De acuerdo con el estado actual de la tecnologa de molienda, si se toman las
debidas precauciones durante el diseo, la gran mayora de las menas minerales se
adaptan al procesamiento tanto por molienda semiautgena como convencional. La
seleccin de una u otra configuracin en la mayora de los casos depende de
consideraciones ms bien econmicas que tcnicas. Las razones para explicar el
importante crecimiento experimentado por los molinos semiautgenos y de bolas en los
ltimos aos, son principalmente los bajos costos totales de operacin obtenidos al
procesar grandes volmenes de mineral, en comparacin con la molienda convencional.
Aspectos generales que han favorecido la utilizacin de molinos semiautgenos
son:
la necesidad creciente de procesar mayores cantidades de material, por causa de

la baja en las leyes
estos molinos tienen la capacidad de procesar el material producto de un

chancado primario, tanto en su condicin autgena como semiautgena,
simplificando significativamente los requerimientos en la etapa de chancado
se disminuye el consumo de medios de molienda, minimizando costos de

importancia por este concepto.
Cajn
Alimentacin
Estator
Rotor
Descanso
Alimentacin
Parrilla
Interna
Tapa
Descarga
Descanso
Descarga
Proteccin
Motor
Figura 6.1.
Esquema
componentes
de
un
molino
semiautgeno
con
accionamiento gear less.

ATOM Capacitaciones
81
En general, los circuitos de molienda semiautgena estn compuestos de dos

etapas: una etapa primaria realizada en el molino semiautgeno y una etapa
secundaria, realizada en molinos de bolas. De esta forma, la energa necesaria para
reducir de tamao un determinado mineral, desde el producto del chancado primario
al producto que debe ser enviado a flotacin, se distribuye entre estas dos etapas. La
evolucin experimentada por esta distribucin en los ltimos aos ha sido muy fuerte,
considerando que hasta parte de la dcada del noventa se consideraba que la mayor
fraccin de energa disponible deba estar en la molienda primaria, mientras que hoy la
experiencia indica que la mayor fraccin de la energa disponible debe estar en la
Las configuraciones de circuitos de molienda semiautgena ms comunes
presentes son:
FAG, circuito con molino (full) autgeno, Figura 6.2 (a)
SAG, circuito con molino semiautgeno, Figura 6.2 (a)
SAC, circuito con molino semiautgeno y un chancador para pebbles recirculados,
Figura 6.2 (b) (pudiendo ser FAC, s el molino no utiliza medios de molienda)
DSAG, circuito formado por un molino semiautgeno seguido de un circuito
secundario de molinos de bolas con recirculacin directa de pebbles al molino

semiautgeno, Figura 6.3 (a)
SABC-A, circuito con un molino semiautgeno seguido de un circuito secundario de
molinos
de
bolas
con
recirculacin
de
pebbles
chancados
al
molino
semiautgeno, Figura 6.3 (b)

SABC-B, con un molino semiautgeno seguido de un circuito secundario de molinos
de bolas con alimentacin de pebbles chancados al molino secundario, Figura 6.4.
Batera
Hidrociclones
Batera
Hidrociclones
Agua
Chancador
de Pebbles
Agua
Harnero
Harnero
Molino SAG
(a)
Molino SAG
Agua
Agua
(b)
Figura 6.2. Esquemas de circuitos de molienda (a) FAG o SAG y (b) SAC.
ATOM Capacitaciones
82
Chancador
de Pebbles
Agua
Batera
Hidrociclones
Agua
Batera
Hidrociclones
Molino SAG
Molino de Bolas
Molino SAG
Agua
Agua
Molino de Bolas
(a)
Figura 6.3.
(b)
Esquemas de circuitos de molienda (a) DSAG y (b) SABC-A.
Batera
Hidrociclones
Agua
Chancador
de Pebbles
Molino de Bolas
Molino SAG
Agua
Figura 6.4.
Esquema de circuito SABC-B.
Componentes
que
han
resultado
fundamentales
en
el
mejoramiento
operacional de molinos semiautgenos son los revestimientos del cilindro y de la tapa

de descarga (parrillas). La funcin general del revestimiento es proteger la estructura
del molino contra el desgaste; sin embargo, cada componente del revestimiento
presenta adems, tareas especficas, Figura 6.5.
Los revestimientos del manto cilndrico juegan un rol clave. Adems de proteger
la estructura del molino del desgaste, sirven de medio de transferencia de energa al
interior del molino y modulan el movimiento de la carga y la distribucin espacial y
energtica de eventos de impacto.
ATOM Capacitaciones
83
Figura 6.5.
Vista general de los componentes de revestimientos de molinos

semiautgenos.
Los revestimientos de las tapas tienen diferentes funciones. Mientras en la tapa

de alimentacin la proteccin contra el desgaste tiene el rol preponderante, en la
tapa de descarga la presencia de las parrillas agrega los objetivos de retencin de
medios de molienda, clasificacin del producto y control del nivel de llenado y
transporte de masa.
En general, la geometra del revestimiento del manto y las tapas debe presentar
un relieve significativo. Aunque en molienda convencional hasta no hace mucho, an
era posible encontrar molinos con revestimiento liso, en la actualidad existe un
consenso casi unnime en que la presencia de relieve ofrece ventajas tanto en la
duracin de la vida til como en la eficiencia de la transferencia de energa para la
mayora de las aplicaciones.
En los diferentes diseos de revestimiento, los resaltes (lifters o levantadores),
cualquiera sea su geometra, determinan la transferencia de energa y modulan el
movimiento de la carga y su accin de molienda.
La forma de los lifters, Figura 6.6, se puede caracterizar en la mayora de los
casos a travs de los parmetros de altura y ngulo de ataque. El ngulo de ataque es
el ngulo entre la cara frontal del lifter y la perpendicular a la carcasa. Su valor de
diseo puede variar entre 5 hasta 35 o ms. La altura puede ser uniforme entre los
levantadores o variar entre dos levantadores contiguos, en configuraciones llamadas
comnmente alto-bajo. Otro parmetro relevante es el nmero de filas de lifters, lo que
determina su separacin: en general se utiliza un nmero de levantadores igual al
ATOM Capacitaciones
84
dimetro del molino en pies, sin embargo es posible encontrar diseos con nmero de
filas igual a 2 veces el dimetro del molino en pies.
Figura 6.6.
Caractersticas de diseo de revestimiento del cilindro.
Adicional a lo anterior, en los ltimos aos se han establecido parmetros de

diseo que permiten orientar las modificaciones propuestas fundamentalmente hacia
el aumento de la eficiencia de molienda de estos equipos. Esto ha permitido
establecer
la
contribucin
que
realizan
los
revestimientos,
principalmente
la
configuracin del perfil del revestimiento en el cilindro, al proceso de molienda, que

puede ser evaluada como el mejor aprovechamiento de la energa proporcionada al
molino para que ocurra la fractura del mineral. Los parmetros desarrollados son los
siguientes, de acuerdo al esquema de la Figura 6.7:
d/h: tiene relacin con la distancia entre lifters y la altura del cajn que se forma
entre ellos. Esto afecta el volumen entre lifters y por lo tanto el porcentaje de carga
en vuelo, la cantidad de impactos y la energa proporcionada a la carga cuando
el levantador entra en el pie del rin, la exposicin de la placa a los impactos de
la carga, la posibilidad de empaquetamiento, etc.
Vlift/Vmol: corresponde a la razn entre el volumen que hay entre los lifters del
cilindro y el volumen efectivo total del molino, expresado como porcentaje. Tiene
relacin fundamentalmente con la cantidad de carga en vuelo y el efecto del
impacto por cada libre de la carga.
ngulo de Levante: es el (o los) ngulo(s) del lifter que enfrenta la carga del molino
al entrar en el pie de carga. Tiene relacin con la proyeccin de la carga en
catarata y la posibilidad que sta impacte en el rin y sobre el revestimiento,
define la probabilidad de empaquetamiento de la carga y contribuye a la
ATOM Capacitaciones
85
actividad de molienda en el pie del rin, cuando el levantador se encuentra con

la carga en movimiento.
d=distanciamediaentrelifters
reaentrelifters
h:alturamediadelifter libre
1.941 cm2
d/h = 2,56 (706/276)

Vlif t/Vmol ~ (rea entre lifters x filas de lifters)/rea transversal del molino
Figura 6.7.
Parmetros de diseo en revestimientos del cilindro de molinos

semiautgenos.
En el caso de la tapa de descarga, es importante el diseo de la parrilla, Figura

6.8, definido principalmente por:
Tamao de slot: que ha evolucionado a tamaos promedios de 2
rea libre: que se ha normalizado en valores de 8,5 a 10% (respecto al rea total
de la tapa de descarga).
Figura 6.8.
Vista de geometra tpica de parrilla de descarga de molino

semiautgeno.
ATOM Capacitaciones
86
La experiencia acumulada a la fecha, ha permitido evolucionar en la

concepcin del diseo y operacin de plantas de molienda semiautgena. De esta
forma, si se definen las variables que afectan a la operacin de un molino
semiautgeno, es posible identificar las siguientes:
Tipo de mineral que se procesa, asociado al sector de la mina que se est

procesando, en muchos casos identificados como unidades geolgicas (UG).
Caractersticas de la tronadura, definidas en base al tipo de explosivo, el factor de

carga y la malla de tronadura que se utiliza.
Operacin del chancado primario, en base al setting de descarga y vida til del
revestimiento y en algunos casos en la forma en que es alimentado.
Condiciones del stock pile, definido como el nivel de stock pile al momento de
operar el molino, incluso llegando a situaciones en que resulta relevante si est
llegando mineral al stock pile o no.
Los alimentadores que se utilizan, velocidad de cada uno de ellos y condicin del
stock pile sobre el alimentador en uso.
El flujo de alimentacin al molino y su granulometra.
El flujo de agua en la alimentacin, que definen la concentracin de slidos en

peso en la descarga del molino y la capacidad de transporte de la pulpa al interior
del molino.
La velocidad de operacin del molino, condicionado en muchos casos por las

caractersticas de diseo de los levantadores, el tamao de medio de molienda
usado y las caractersticas granulomtricas de la alimentacin.
El nivel de ruidos generado por el molino, generalmente sensado como ruido global
que genera la carga interna del molino en movimiento, del cual resulta ms
importante discriminar el nivel de impactos generado sobre el revestimiento.
El tamao de los medios de molienda, considerando que bolas de tamao mayor

aportan mayor peso, que se transforma en un nivel de impacto mayor, versus
rea superficial para el movimiento relativo en la carga interna. La decisin del
tamao de bola a usar, tambin debe estar en concordancia con el tamao de la
abertura de la parrilla de descarga.
El nivel de medios de molienda, que generalmente se consideraba adecuado en

niveles de 8 a 12%, posteriormente de 10 a 14%, siendo actualmente la tendencia a
trabajar con niveles de 14 a 18%.
ATOM Capacitaciones
87
Asociado a lo anterior, se encuentra la evolucin de otros aspectos del sistema

que han permitido mejorar tanto temas operacionales como tericos de la molienda
semiautgena. Entre estos se cuenta:
La incorporacin generalizada del chancado de pebbles. Esto permite aumentar la

abertura de la parrilla de descarga del molino, incorporando potencia adicional
con un chancador de pebbles (adems de mejor eficiencia), lo que permite un
aumento en la capacidad de procesamiento del circuito.
La confirmacin prctica de que la granulometra de alimentacin es una variable

fuertemente
incidente
en
la
capacidad
de
procesamiento
del
molino
semiautgeno y, por lo tanto, de la planta, ha permitido evaluar alternativas de

preclasificar
la
alimentacin
controlar
de
manera
ms
adecuada
sus
caractersticas granulomtricas.
La interpretacin adecuada del movimiento de la carga del molino y su incidencia

en los fenmenos de reduccin de tamaos, ha llevado a modificaciones
importantes en los conceptos de diseo de revestimientos.
Evolucin de la parrilla de descarga, en particular en lo relacionado con el rea

abierta que permita la evacuacin de la pulpa desde el interior del molino como la
abertura adecuada que defina el tamao del producto.
6.2.
Molinos de Bolas
Los molinos de bolas tienen una razn entre el largo y el dimetro (L/D) desde 1:1
hasta valores superiores a 2:1. En realidad no existe una regla fija para elegir la razn
L/D. Todo esto se traduce en requerimiento de potencia instalada, que una vez
determinada permite elegir la geometra del cilindro que la satisface.
Los molinos de bolas son el desarrollo lgico de los primeros molinos rotatorios
que usaban pebbles de mineral duro como medio de molienda. A los inicios de 1900,
se encontr que usando bolas de acero fundido en lugar de los pebbles, los molinos
tomaban ms potencia y daban mayores capacidades de produccin.
La Figura 6.9 muestra un corte esquemtico de un molino de bolas que
descarga por parrillas. La Figura 6.10 muestra un corte esquemtico de un molino de
bolas que descarga por rebalse.
El molino de bolas contiene una cantidad de mineral que se est fracturando y
la fineza del producto depende de cuanto tiempo el material permanece retenido en
l. Si la velocidad de alimentacin a un molino de determinado tamao disminuye, el
material permanece ms tiempo en el molino, se fractura ms y por lo tanto se obtiene
ATOM Capacitaciones
88
un producto ms fino. Por otro lado, el producto se torna ms grueso si aumenta el flujo
de alimentacin al molino, disminuyendo el tiempo de permanencia de ste en el
Figura 6.9.
Corte esquemtico de un molino de bolas con descarga por parrillas.
Figura 6.10.
Corte esquemtico de un molino de bolas con descarga por rebalse.
El movimiento de la carga de un molino rotatorio horizontal se caracteriza por

una accin de volteo, tal como aparece esquematizado en la Figura 6.11. En esta
figura se aprecia que por la accin de giro del molino, la carga asciende hasta un
punto en que vuelve a caer nuevamente, denominado hombro de la carga.
Dependiendo de la velocidad de giro y la posicin de los medios que componen la
carga durante el ascenso, la cada puede ocurrir por desmoronamiento sobre la carga
o por cada libre. La usanza ha denominado a ambos modos cascada y catarata
respectivamente. El conjunto visto de lado adquiere una forma similar a un rin, en
ATOM Capacitaciones
89
cuyo extremo inferior puede reconocerse una zona de movimiento catico llamada
pie de carga, donde se disipa la energa restante de la cada para que la carga sea
nuevamente empujada hacia arriba.
catarata
cascada
Pie de la
carga
Figura 6.11.
Caractersticas de la carga interna de un molino rotatorio.
A una velocidad de rotacin baja las bolas tienen accin de volteo

relativamente suave y existe una tendencia de la masa de bolas a ser levantada por la
accin de rotacin de las paredes del molino y a deslizarse hacia atrs como una
masa compacta. A medida que se aumenta la velocidad, la accin de volteo
aumenta y el lecho aparece como una superficie inclinada de la cual estn
emergiendo bolas que rodarn hacia abajo y que reingresan en la superficie. La serie
de colisiones con otras bolas, mientras una bola da tumbos, induce esfuerzos en las
partculas de mineral. En este caso se dice que el lecho est en un estado de cascada.
A una velocidad de rotacin ms alta, una cantidad mayor de las bolas son lanzadas
de la superficie a lo alto del molino y se forma la catarata de bolas, produciendo
niveles de impacto mayores. Sin embargo, la compresin a la que son sometidas las
partculas de mineral en el lecho de carga interna en movimiento, es el mecanismo
principal por el cual las partculas son reducidas de tamao. De este modo, es posible
afirmar hoy que el concepto original que indicaba que en los molinos rotatorios el
mecanismo de reduccin de tamao que predominaba era la fractura por impacto,
no es correcto y que al interior del molino la ocurrencia de mecanismos de reduccin
de tamaos sigue el siguiente orden:
compresin,
impacto,
abrasin.
ATOM Capacitaciones
90
A medida que la velocidad de operacin y/o el tamao del molino es menor la

ocurrencia de impactos disminuye y aumenta la abrasin.
El medio de molienda metlico ms utilizado es la esfrica, pero tambin
pueden ser de diversas formas: cilndricas, cnicas o irregulares. Las bolas de molienda
pueden fabricarse forjadas o de acero fundido. La calidad depende de acuerdo al
origen de suministro. Deben tener una dureza razonablemente uniforme a lo largo de
su dimetro. Un indicador de buen desgaste en las bolas es que, cuando salen del
molino debe tener un tamao de alrededor de 16 mm, o menor, y deben presentar
una forma poligonal con, por lo menos, 8 a 12 caras, que deben ser ligeramente
cncavas.
La dureza de las bolas, vara desde bolas blandas de dureza Brinnell entre 350 a
450, hasta bolas duras, con durezas de alrededor de 700 Brinnell. Mayores durezas
disminuyen la tasa de desgaste abrasivo, pero le entregan a la bola mayor fragilidad,
dejndola expuesta a mayores probabilidades de fractura.
ATOM Capacitaciones
91
7.
PROCESO DE CLASIFICACIN POR TAMAOS EN HIDROCICLONES

Los hidrociclones, Figura 7.1, han sido utilizados industrialmente desde el final de
la Segunda Guerra Mundial, sin embargo, el hidrocicln fue patentado por primera vez
por Bretney en 1891, en Estados Unidos.
Actualmente, la industria minera es el mayor usuario de hidrociclones, siendo
aplicado en clasificacin de lquidos, espesamiento, lavado de slidos, clasificacin de
slidos y operaciones de ordenamiento de partculas, ya sea por densidad o forma.
Figura 7.1.
Corte esquemtico de un hidrocicln.
El uso extensivo de hidrociclones en la industria minera, es probablemente

debido a su versatilidad, simplicidad, su reducido tamao y relativo bajo costo de
mantencin. Sin embargo, una vez instalados, ellos tienen limitaciones en relacin a su
eficiencia de separacin o ndice de nitidez y rango de separacin de tamao.
El hidrocicln es un dispositivo mecnico muy simple que no incluye partes
mviles, como se observa en la Figura 7.1. Posee una forma cnica - cilndrica cuyo
dimetro vara desde unos pocos milmetros a dimetros de 33 plg (84 cm), que son los
de mayor tamao usados en el Procesamiento de Minerales. La razn largo/dimetro
vara en un amplio margen, dependiendo de la aplicacin y la dimensin del
ATOM Capacitaciones
92
hidrocicln, en un rango desde 1 2:1 hasta 8 10:1. El peso de los hidrociclones por su
parte, vara desde unos pocas decenas de gramos hasta valores cercanos a 1
tonelada, dependiendo de su tamao y de los materiales con los cuales se fabrique.
Para el Procesamiento de Minerales los hidrociclones son fabricados con cuerpo
metlico revestidos por elastmeros (caucho principalmente). Cuando el mineral es
excesivamente abrasivo, se utilizan revestimientos cermicos reemplazables. Su alto
costo es, bajo estas condiciones, compensado por la larga duracin.
El hidrocicln requiere potencia externa para su funcionamiento, la cual es
provista normalmente por una bomba centrfuga en operacin continua. En ocasiones
recibe la energa por el aporte de la energa potencial del fluido a travs de sistemas
especiales de alimentacin. Esta energa del fluido en la alimentacin es convertida en
aceleracin angular y lineal, creando un efecto de cicln donde la aceleracin
angular aumenta en la medida que el fluido avanza desde la periferia o pared del
equipo hacia el eje de rotacin. En la medida que la aceleracin angular aumenta, la
fuerza centrfuga tambin aumenta, provocando la separacin de las partculas ya sea
por tamao y/o gravedad especfica.
Aunque el diseo mecnico del hidrocicln comn es relativamente simple,
existen diseos modificados que se utilizan en operaciones industriales, como son:
Hidrociclones de fondo plano, Figura 7.2: fue diseado para generar tamaos de
corte mayores que los hidrociclones convencionales. Se conoce tambin como
Ciclones CBC (Circulating Bed Cyclone), ciclones de lecho circulante. El lecho
fluido creado en la zona inferior de estos ciclones, no es un lecho estacionario,
sino que est dotado de un movimiento de convencin alrededor del ncleo
central, lo cual favorece la reclasificacin de partculas, ligeras o de pequeo
tamao mal clasificadas, que en su movimiento constante son en algn momento
arrastradas por el torbellino interior, siendo finalmente evacuadas por el rebose
superior.
Recyclone, Figura 7.2: es una unidad de clasificacin doble en una sola fase cuyo
objetivo es mejorar la eficiencia de clasificacin global. Este diseo logra una
notable disminucin del cortocircuito, lo cual se logra con la desestabilizacin
mecnica de la capa viscosa que se mueve junto a la pared del hidrocicln
mediante una inyeccin de agua adicional.
ATOM Capacitaciones
93
Figura 7.2.
Ciclones de fondo plano y Reciclone.
En los hidrociclones, como se observa en la Figura 7.3, en la parte superior de la

seccin cilndrica existe un disco o plato que es a su vez atravesado por un cilindro u
orificio de salida denominado buscador de vrtice o vortex, que normalmente es el
orificio ms grande y que a su vez permite la salida de gran parte del lquido que se
introduce por la alimentacin junto con gran parte de los finos que han logrado ser
separados. El fondo de la parte cilndrica es comnmente conectado con el cono, o
en ocasiones con otro cilindro. El dimetro ms grande del cono es igual al dimetro
de la parte cilndrica y el dimetro ms pequeo igual al dimetro del orificio de
descarga o apex a travs del cual se evacuan las partculas ms gruesas.
En un hidrocicln tpico, su dimetro se define como el dimetro en el interior de
la cmara cilndrica. El rea de entrada en el punto de admisin es de 6 a 8% del rea
de la seccin de la cmara de alimentacin. Normalmente la boca de alimentacin
es rectangular.
El vortex (o buscador de vrtice) se extiende por debajo de la entrada de la
alimentacin, para minimizar el cortocircuito de partculas gruesas hacia el rebalse. El
dimetro del vortex, definido como el dimetro interior en el punto ms bajo de este
tubo, es aproximadamente de 35 a 40% del dimetro del hidrocicln.
La seccin cnica tiene un ngulo comprendido entre aproximadamente 12
para hidrociclones inferiores a 10 plg, hasta aproximadamente 20 para hidrociclones
mayores.
ATOM Capacitaciones
94
El apex o tobera de descarga, es el punto de mayor desgaste. Tiene

normalmente un dimetro no inferior a un cuarto del dimetro del vortex, pero ste no
es un lmite mnimo absoluto.
Rebalse
Tubera de rebalse
Cmara de
alimentacin
Alimentacin
Buscador de
vrtice
Revestimiento
de goma
Seccin cnica
superior
Revestimiento
de goma
Seccin cnica
inferior
Revestimiento
de goma
Revestimiento
de goma
Apex
Anillo de ajuste
Descarga
Figura 7.3.
Partes de un hidrocicln.
El principio de operacin de los hidrociclones est basado en las fuerzas

centrfugas generadas en su cuerpo cnico cilndrico. El movimiento rotacional del
fluido se produce por la inyeccin tangencial del fluido al interior del hidrocicln,
ayudado por la forma especial de su geometra. Con motivo de este movimiento
rotacional normalmente se genera una zona de baja presin a lo largo del eje vertical
del equipo, por lo que se desarrolla una columna de aire ascendente en ese lugar. Las
partculas en el fluido se ven afectadas en el sentido radial, por dos fuerzas opuestas:
una, hacia la periferia del equipo debido a la aceleracin centrfuga y otra, hacia el
interior del equipo debido al arrastre del fluido que se mueve hacia el interior del
hidrocicln. Consecuentemente, la mayor parte de las partculas finas abandonarn el
equipo a travs del orificio buscador de vrtice o vortex, localizado en la parte superior
de la parte cilndrica del hidrocicln. El resto de las partculas, mayoritariamente los
ATOM Capacitaciones
95
gruesos, saldrn a travs de un orificio de salida o apex ubicado en el extremo inferior

de la seccin cnica.
El flujo del hidrocicln es obligado a seguir una trayectoria tipo espiral hacia
abajo debido a la forma del equipo y a la accin de la fuerza de gravedad. Sin
embargo, en la medida que la seccin transversal disminuye, se superpone una
corriente interior que genera un flujo neto ascendente a lo largo del eje central del
equipo, lo que permite que el fluido encuentre en su camino al tubo buscador de
vrtice que acta como rebalse, permitiendo que las partculas finas que acompaan
al fluido desalojen el equipo. Adicionalmente, el vortex permite que la columna de aire
que se genera a lo largo del eje central se estabilice.
Muchos autores han descrito el movimiento simtrico del fluido en el interior de
un hidrocicln, pero probablemente la manera ms fcil y apropiada es describirlo
como una espiral dentro de otra espiral, como se ilustra en la Figura 7.4.
En un hidrocicln, las variables asociadas con la geometra del mismo (llamadas
variables geomtricas) y las variables de operacin, interactan unas con otras. Con
esto en mente, su influencia en la eficiencia de separacin puede ser discutida,
considerando que no es simple separar una variable de otra.
-
Dimetro del Hidrocicln. Los hidrociclones grandes tienden a separar a tamaos

ms gruesos que los pequeos, porque los mayores generan unas fuerzas de
aceleracin mucho ms pequeas (10 veces la gravedad contra 4.000 veces para
los hidrociclones pequeos). Naturalmente, cada tamao produce un rango de
estas fuerzas, pero la fuerza est aproximadamente en relacin inversa al dimetro
del hidrocicln. Una serie de investigaciones han verificado que el tamao de
corte, d50, es proporcional a Dn para los hidrociclones tpicos bajo condiciones
bsicas, donde D es el dimetro del hidrocicln y n una constante positiva.
Dimetro del Vortex. Este dimetro es una de las variables ms importantes en el

resultado de la clasificacin. Para hidrociclones de un dimetro fijo y una presin
constante, el vortex puede alterar o influenciar el tamao de corte, d50: a mayor
vortex corresponde un rebose ms grueso. El vortex debe tener una longitud tal
que est por debajo del extremo interior de la alimentacin, y por encima del
extremo inferior de la parte cilndrica. Fuera de este rango, d50 tiende a hacerse
ms grande.
rea de Entrada. El rea de entrada determina la velocidad de entrada de la

pulpa, y es uno de los factores que gobierna la velocidad tangencial a los diversos
radios al interior del molino. En consecuencia afecta a los radios de transicin entre
vrtices libres y forzados. Mientras se mantengan las condiciones bsicas de un
ATOM Capacitaciones
96
hidrocicln tpico, un incremento en el rea de entrada conlleva un incremento en

el flujo de la alimentacin. Reduciendo el rea de entrada se tendr una
capacidad similar con un ligero incremento en la cada de presin. Una forma
rectangular para en conducto de entrada o alimentacin es considerada la forma
ms eficiente de entrada de la pulpa.
Descarga de finos y agua
2. Rotacin de la pulpa
genera altas fuerzas
centrfugas en el cicln
1. Entrada tangencial de
pulpa a alta presin
4. El lquido se mueve hacia

el centro y hacia arriba en
un movimiento de vrtice
3. Los slidos en suspensin son

conducidos hacia la pared y hacia
abajo en una espiral acelerada
Descarga de slidos gruesos
Figura 7.4.
Esquema de movimientos caractersticos que se producen en un

hidrocicln.
Dimetro del Apex. La determinacin del dimetro ptimo del apex presenta
algunas dificultades. Este dimetro determina la capacidad de tratamiento de
slidos en un hidrocicln y el porcentaje de slidos en la descarga. Sin embargo,
por lo menos con los apex de dimetros superiores a 3 pulgadas utilizados en
hidrociclones para muchos circuitos de molienda, la capacidad de tratamiento de
slidos cambia mucho ms rpidamente con el dimetro del apex que con el
porcentaje de slidos. Esto es especialmente cierto para los slidos con una alta
densidad especfica.
El ncleo de aire central del hidrocicln, dentro del anillo a travs del cual los
slidos son descargados, es posiblemente una parte muy pequea de la seccin
ATOM Capacitaciones
97
de rea en apex mayores de 2 pulgadas. El ncleo de aire se convierte en

inestable y se cierra cuando el hidrocicln descarga en forma de cordn, Figura
7.5. La descarga en forma de "cordn" es la condicin donde el apex se
sobrecarga con slidos gruesos o cuando la descarga se ahoga inadvertidamente;
a causa de esto las partculas gruesas son forzadas en el interior de la corriente del
rebalse, creando una situacin que no es deseable. La descarga en "cordn" es
difcil de detectar en los hidrociclones grandes. A bajas presiones la apariencia de
la descarga no cambia drsticamente entre la forma de "cordn" y la descarga en
forma de spray (o paraguas). Cuando descarga en forma de cordn, la corriente
de descarga es uniformemente espesa y se pueden detectar sobretamaos en el
rebose. En funcionamiento normal, el ncleo de aire se puede sentir con los dedos.
Figura 7.5.
Formas de descarga de un hidrocicln, en condiciones normales, de

sobre carga y falta de carga.
ngulo del Cono. Un ngulo de cono pequeo tiende a reducir el tamao de

separacin, aunque la "nitidez" de la separacin puede ser afectada en forma
negativa. Incrementar el ngulo del cono tiene una influencia inversa. La accin
del cono es comprimir los slidos gruesos hacia el centro para obtener un producto
concentrado en la descarga.
Longitud de la Seccin Cilndrica. Un incremento en la longitud de la seccin

cilndrica produce una separacin ms fina, probablemente porque es en esta
zona donde las partculas gruesas que han sido forzadas hacia el eje por las
paredes del cono son removidas ms all desde el vortex.
Variables de Operacin. El tamao de separacin es influido por diversas variables,
ATOM Capacitaciones
98
incluyendo la forma de la partcula y su gravedad especfica, la viscosidad interna

de la pulpa y su gravedad especfica, la distribucin de tamaos de la
alimentacin, el porcentaje de slidos en la alimentacin y la presin en la
entrada. A continuacin se desarrolla una discusin resumida de las ms
importantes:
Viscosidad Interna/Densidad de la Pulpa. Es difcil separar la influencia de la

viscosidad y la densidad de la pulpa sobre las partculas que estn siendo
separadas en el interior del hidrocicln. El medio debe tener una fuerte
semejanza con la pulpa del rebalse. En general, la viscosidad de la pulpa
interna aumenta con la densidad de la pulpa interna de tal forma que a un
punto crtico la viscosidad aumenta severamente por pequeos cambios en la
densidad. Un incremento en la viscosidad del flujo del rebalse aplica grandes
fuerzas de arrastre en las partculas, llevando en el producto del rebalse
partculas gruesas y pesadas. Material fino y arcilloso tiene un efecto similar en
la viscosidad, quedando la densidad relativamente inalterada.
Porcentaje de Slidos en la Alimentacin. Esta variable es muy importante y es

una medida indirecta de la viscosidad/densidad de la pulpa interna.
Presin de Alimentacin. Al aumentar la capacidad de tratamiento a un

hidrocicln se requiere ms energa, como lo indica el aumento de la cada de
presin desde la entrada de la alimentacin hasta el rebalse. Esta energa da a
la pulpa una velocidad angular, que crece dramticamente como lo hace el
flujo espiral en el interior desde la pared al centro del vortex. La velocidad crea
fuerzas centrfugas que puedan ser representadas por un vector simple dirigido
radialmente hacia el exterior. Por otra parte, las partculas son llevadas hacia el
rebalse por las fuerzas de arrastre, generadas por las espirales internas del flujo
de alimentacin. Estas fuerzas pueden ser representadas por un simple vector
dirigido radialmente hacia el interior.
Densidad Especfica de los Slidos. La fuerza centrfuga que acta sobre las
partculas y las opone al arrastre de la corriente del rebalse, depende de la
masa de la partcula que est referida al tamao de la partcula y su densidad
especfica. Por esta razn, el rebalse del hidrocicln contiene partculas finas
pesadas junto con partculas gruesas livianas.
Distribucin de los Tamaos de Alimentacin. La influencia en los cambios de

distribucin
de
los
tamaos
de
alimentacin
puede
ser
entendida,
cualitativamente, por el reconocimiento que a una alimentacin gruesa sin

finos ser una separacin gruesa; una alimentacin fina sin partculas gruesas
ATOM Capacitaciones
99
es ventajosa para una separacin fina.

Los hidrociclones se disponen en bateras para ahorrar espacio y para asegurar
una distribucin pareja de la alimentacin a cada hidrocicln. La Figura 7.6 muestra un
corte parcial de una batera de hidrociclones. La pulpa impulsada por las bombas de
alimentacin, llegan por la parte inferior a travs de un distribuidor de alimentacin
cilndrico (manifold). Alrededor de ste estn dispuestos simtricamente los tubos de
alimentacin al hidrocicln. Las vlvulas de alimentacin que se ubican en el tubo de
alimentacin, permiten operar o detener un hidrocicln en forma independiente. La
descarga de cada hidrocicln va a una canaleta circular instalada alrededor del tubo
de alimentacin. Otra canaleta circular recibe el rebalse, Figura 7.7.
En la Figura 7.8 se muestran fotografas de instalacin de una batera de
hidrociclones industrial.
Figura 7.6.
Disposicin de hidrociclones en una batera.
ATOM Capacitaciones
100
Reb
alse
Alimentacin Descarga
Figura 7.7.
Esquema de ingreso de pulpa de alimentacin y salida de flujos de

productos, descarga y rebalse.
Figura 7.8.
Instalacin de una batera de hidrociclones industrial.
ATOM Capacitaciones
101
SEPTIEMBRE 2011
RELATORES:
LUIS MAGNE
GILDA TITICHOCA
CURSO:
8050
MOLIENDA - CLASIFICACIN
ATOM CAPACITACIONES E-mail: atomcapacitaciones@gmail.com Fono (56) 02 848 8050
1.
DEFINICIONES BSICAS
La reduccin de tamao de partculas es una operacin necesaria en una
variada gama de actividades industriales y puede ser realizada en seco o en hmedo,

de acuerdo a los requerimientos especficos del proceso.
En la industria minera, normalmente se persigue como objetivo obtener como
producto partculas minerales de un tamao tal que las especies mineralgicas valiosas
se encuentran liberadas y puedan ser separadas de partculas minerales de especies
mineralgicas de ganga en procesos posteriores.
1.1.
Especies Minerales y Rocas

Las especies minerales presentes en la corteza terrestre son compuestos qumicos
que se han formado de acuerdo a las condiciones ambientales que se presentaron

durante la formacin de las rocas que lo conforman. Los elementos qumicos ms
abundantes en la corteza terrestre son:
Elemento qumico
Cantidad, %
Oxgeno, O
46,6
Silicio, Si
27,7
Aluminio, Al
8,1
Hierro, Fe
5,0
Calcio, Ca
3,6
Sodio, Na
2,8
Potasio, K
2,6
Magnesio, MG
2,1
Titanio, Ti
0,5
Total
99,0
Todas las especies minerales tienen un nombre; la mayora terminan en el sufijo ita,
por ejemplo halita, calcita, calcopirita y molibdenita. La palabra mineral se refiere
colectivamente a ms de 2.000 especies minerales que tienen propiedades qumicas y
fsicas particulares. Una especie mineral particular se identifica por un conjunto
caracterstico de propiedades fsicas, como color, dureza, densidad y manera de
romperse. Por lo tanto, un mineral se puede definir como un slido homogneo que se
ATOM Capacitaciones
presenta de manera natural, es una sustancia inorgnica y posee estructura atmica

ordenada y composicin qumica definida, o bien alguna que vara entre lmites
establecidos.
Que se presenta en forma natural significa que quedan excluidas las sustancias
sintticas. El corindn, un mineral sumamente duro, es un xido de aluminio (Al2O2), que
dada su dureza se explotaba para usarlo como polvo abrasivo. Hoy, este compuesto
es fabricado como material sinttico y ha sustituido en gran parte al mineral natural. El
corindn se presenta tambin bajo formas poco corrientes como las piedras preciosas
llamadas rub (roja) y zafiro (azul). Hoy se producen rubes y zafiros de excelente
calidad y de manera sinttica, fundiendo xido de aluminio pulverizado en una llama
intensamente caliente.
Las proporciones de elementos en muchos minerales son siempre exactamente
las mismas, como en el caso la calcita, CaCO3. En otros minerales, las proporciones de
dos o ms elementos pueden ser variables dentro de lmites establecidos en un solo
compuesto, por ejemplo el mineral olivino de frmula (Mg,Fe)2 SiO4. Los smbolos de los
elementos magnesio (Mg) y hierro (Fe) van separados por una coma, pero juntos
dentro de un parntesis; esta notacin significa que la razn o proporcin de los dos
iones metlicos pueden variar dentro de una gama muy amplia desde casi
nicamente magnesio o slo hierro. A esta variacin de proporciones se la llama una
solucin slida. As pues, en la frmula del olivino est incluido un nmero casi infinito
de diferencias de composicin. No obstante, la composicin es definida, ya que es
limitada la gama de proporciones entre elementos y es restringida la lista de elementos
que contiene.
La estructura atmica ordenada de un mineral se refiere a la disposicin en el
espacio de los tomos o iones en el slido cristalino. Al igual que en el caso de la
frmula qumica, la estructura atmica en un mineral puede acomodar los tomos o
iones de dos elementos, uno de los cuales puede reemplazar al otro. Por ejemplo, en el
olivino un ion de magnesio o de hierro ocupa siempre la misma posicin en el espacio
con respecto a los tomos de oxgeno y silicio que lo rodean. Un ejemplo
particularmente sorprendente de la importancia de la estructura atmica como
propiedad de un mineral lo constituyen los minerales grafito y diamante. Ambos tienen
idntica composicin qumica - carbono puro - pero estn en extremos opuestos de la
escala de dureza mineral y tienen otras propiedades fsicas sumamente diferentes.
Cuando un metal se presenta en concentraciones suficientemente altas para ser
explotadas, entonces se habla de menas. Una mena es una acumulacin de mineral
que puede extraerse de manera provechosa para ser refinada y utilizada en la
industria. Mientras el aluminio y el hierro son relativamente abundantes, la mayora de
ATOM Capacitaciones
los metales esenciales de nuestra civilizacin industrial estn presentes en proporciones

extremadamente pequeas; es el caso del mercurio y la plata, con abundancias de
solamente 0,000008 y 0,000007% respectivamente.
En una clasificacin de metales basada en el consumo que de ellos se hace, el
hierro se sita en primer lugar en trminos de tonelaje total utilizado en la produccin
de acero. Est relacionado con el hierro un grupo de metales de ferroaleaciones que
se emplean principalmente como aleaciones con hierro para producir aceros de
propiedades especiales. Entre los minerales para ferroaleaciones se cuentan el titanio,
manganeso, vanadio, cromo, nquel, cobalto, molibdeno y tungsteno. Otros metales
importantes (metales no ferrosos), distintos por su propia aplicacin individualizada en
lo que respecta a usos industriales, son aluminio: magnesio, cinc, cobre, plomo y
estao. Un grupo menor incluye antimonio, plata, platino y oro. Finalmente, existen
metales que son radiactivos, comprendido el uranio, el torio y el radio.
Algunos metales, entre ellos el oro, la plata, el platino y el cobre, se presentan
como elementos, es decir, como metales nativos. Mientras la mayora se presentan
como compuestos. Los xidos y los sulfuros son las formas ms comunes, pero en
muchas menas existen formas ms complejas. En la Tabla 1.1 se indican algunas menas
minerales importantes y su composicin. Obviamente, la mayora de los metales deben
presentarse muy concentrados en menas para ser provechosamente explotables, en
concentraciones muy altas comparadas con las abundancias medias corticales. Por
ejemplo, el cromo tiene una abundancia cortical media de slo 0,01%; debe
concentrarse 1.500 veces para ser lo suficientemente rico como para que resulte
explotable. En cuanto al plomo, la abundancia en la corteza debe concentrarse 2.500
veces para convertirse en mena.
Tabla 1.1. Listado de menas minerales ms comunes.
Metal
Oro
Plata
Hierro
ATOM Capacitaciones
Mena mineral
Composicin
% de metal
Oro nativo
Au
100
Calaverita
Te2Au
39
Silvanita
Te2(Au,Ag)
Plata nativa
Ag
100
Argentita
Ag2S
87
Querargirita
AgCl
75
Magnetita
Fe3O4
72
Hematita
Fe2O3
70
Limonita
Fe2O3H2O
60
Siderita
FeCO3
48
Tabla 1.1. Listado de menas minerales ms comunes (continuacin).

Metal
Cobre
Mena mineral
Composicin
% de metal
Cobre nativo
Cu
100
Bornita
Cu5FeS4
63
Brocantita
CuSO43Cu(OH)2
62
Calcosita
Cu2S
80
Calcopirita
CuFeS2
34
Covelina
CuS
66
Cuprita
Cu2O
89
Enargita
48
Malaquita
CuCO3Cu(OH)2
57
Azurita
2 CuCO3Cu(OH)2
55
Crisocola
CuSiO32H2O
36
Galena
PbS
86
Cerucita
PbCO3
77
Anglesita
PbSO4
68
Blenda
ZnS
67
Smithsonita
ZnCO3
52
Hemimorfita
ZnSiO5H2
54
Cincita
ZnO
80
Casiterita
SnO2
78
Estannita
Cu2SFeSSnS2
27
Pentlandita
(Fe,Ni)S
22
Garnierita
(Ni,Mg)SiO3H2H2O
Cromo
Cromita
Cr2FeO4
68
Manganeso
Pirolusita
MnO2
63
Psilomelana
Mn2O3xH2O
45
Aluminio
Bauxita
Al2O32H2O
39
Antimonio
Estibina
Sb2S3
71
Bismuto
Bismutita
Bi2S3
81
Cobalto
Esmaltita
CoAs2
28
Mercurio
Cinabrio
HgS
86
Molibdeno
Molibdenita
MoS2
60
Wulfenita
MoPbO4
39
Wolframita
WO4(Fe,Mn)
76
Huebnerita
WO4Mn
76
Scheelita
WO4Ca
80
Plomo
Zinc
Estao
Nquel
Wolframio
ATOM Capacitaciones
Los yacimientos minerales son recursos no renovables de la tierra: son no

renovables porque los procesos geolgicos que los formaron requieren millones de
aos de funcionamiento. Los procesos de acumulacin mineral de nuestros das son
tan lentos que no existe posibilidad alguna de ver formarse nuevos yacimientos tiles en
perodos de tiempo breves, de un siglo. Los recursos no renovables de la tierra pueden
agruparse del modo siguiente:
Depsitos metalferos (ejemplos: minerales de hierro, cobre, estao)
Depsitos no metlicos, incluyendo: materiales de construccin (ejemplos: piedras
de construccin, grava y arena) y materiales utilizados qumicamente (ejemplos:
azufre, sales)
Combustibles fsiles (carbn, petrleo, pizarra bituminosa, gas natural).
Combustibles nucleares (uranio, torio).
Obsrvese que los dos ltimos grupos representan fuentes de energa, mientras
que los dos primeros grupos son fuentes de materiales.
Para el Procesamiento de Minerales, en especial para los procesos de reduccin
de tamaos (chancado y molienda) es importante conocer las caractersticas de las
rocas, que estn formadas por los minerales.
En la mayora de los casos las rocas son heterogneas, es decir, estn formadas
por distintas especies de minerales; muy pocas rocas son homogneas o de un nico
mineral. En el estudio de las rocas, adems de su composicin, es de importancia
fundamental el conocimiento de las relaciones que existen entre los distintos
componentes, desde la escala microscpica a la geolgica. La textura de una roca
est formada por el conjunto de las caractersticas derivadas de las dimensiones de los
componentes, de su morfologa (forma) y del modo en el que entran en contacto
entre s.
Las rocas se clasifican en tres tipos:
Rocas gneas: son el producto de la consolidacin del magma, material fundido de

composicin principalmente silcea, rica en elementos voltiles, formado en las
profundidades terrestres por la fusin de las masas slidas preexistentes. Se
diferencian entre intrusivas (aquellas que solidifican en profundidad) y extrusivas
(aquellas que solidifican sobre la superficie terrestre o a baja profundidad).
Rocas Sedimentarias: comprenden las tres cuartas partes de la superficie

emergida, son el producto de la transformacin de rocas preexistentes, debido a la
actuacin de la gravedad, de los agentes atmosfricos y tambin de la actividad
ATOM Capacitaciones
de algunos organismos vivos. De este modo, las rocas sedimentarias son el

producto de la consolidacin de los sedimentos, es decir, de minerales sueltos
debidos a la acumulacin mecnica de fragmentos de tamao variable
(sedimentos clsticos) o a la precipitacin de disoluciones, con o sin la actividad
de organismos que fijan las sales disueltas en el agua.
Rocas Metamrficas: El metamorfismo constituye el complejo de las reacciones

qumicas y fsicas, en estado slido, por el que todo tipo de roca se adecua a un
nuevo ambiente. Es causa de los cambios de posicin sobre la corteza terrestre
que toman el nombre de fenmenos geolgicos. Cada roca gnea o sedimentaria
slo se mantiene en equilibrio dentro de un estrecho margen de temperaturas y de
presiones, muy elevado en el primer caso, muy bajo en el segundo (condiciones
atmosfricas). Apenas la roca se halla en una condicin distinta, tiende a
modificarse segn una asociacin mineralgica que la lleva al equilibrio con los
nuevos valores de temperatura y presin, es decir, recristaliza.
1.2.
Anlisis Granulomtrico
Los procesos de reduccin de tamaos se realizan para lograr la separacin de
partculas de las especies minerales presentes en la roca. Para realizar el seguimiento y

evaluacin de los procesos de reduccin de tamaos, se realiza la caracterizacin
granulomtrica de las partculas minerales, a travs del uso de funciones estadsticas.
De esta forma, a partir de la distribucin de tamaos es posible derivar estimaciones
del tamao, superficie y volumen promedio del sistema.
Para realizar esta caracterizacin, se han establecido normas internacionales
que determinan los intervalos de medicin, que van desde varias pulgadas (por
ejemplo 60 plg) hasta 37 m. Para los tamaos mayores, la medicin se realiza por
medicin directa de la longitud de las partculas, mientras que para tamaos
intermedios (desde 10 plg) y tamaos pequeos se realiza a travs del uso de tamices.
El lmite inferior de tamao es relativo y est determinado por la dificultad de fabricar
tamices de malla menor a 37 m.
En general, el uso de tamices de laboratorio de 8 plg de dimetro se aplica para
partculas de 20 mm hacia abajo. Para tamaos superiores, hasta 10 plg, se utilizan
sistemas de harneado manual o mecnico, cuadrados o rectangulares de tamaos
diversos, de acuerdo al tamao de partcula a clasificar.
Centrando la caracterizacin en los tamices de laboratorio, cada tamiz utilizado
tiene una malla con aberturas menores que el anterior, Figura 1.1. De esta manera el
sistema de partculas queda atrapado en los tamices, definiendo intervalos de tamao,
ATOM Capacitaciones
correspondiendo a un intervalo en particular todas aquellas partculas con un tamao

menor que la malla del tamiz anterior y mayor que la malla del tamiz inferior.
El tamao de las partculas se asocia entonces a la abertura de la malla de los
tamices entre las que queda retenida. Generalmente se define el tamao
caracterstico del material retenido entre dos tamices como el tamao superior del
intervalo, es decir el tamao caracterstico del intervalo es la abertura del tamao
superior del tamiz que compone el intervalo.
Se define como malla el nmero de aberturas que tiene un tamiz por pulgada
lineal. Por lo tanto, mientras mayor es el nmero de la malla menor es el tamao de las
aberturas.
Figura 1.1. Tamices.
Figura 1.2.
Ro-Tap y serie de tamices.
Se acostumbra designar por xi el tamao equivalente a partculas retenidas en

un intervalo de tamao, denominando x1 aquella malla por la que pasa todo el
material. La ltima malla utilizada ser xn.
Las series de tamices estn estandarizadas en cuanto a la relacin entre las
aberturas de mallas consecutivas, existiendo dos series normalizadas. La serie normal,
que es la ms utilizada tiene una relacin entre mallas de
2.
Las partculas se someten a la accin de una serie de tamices, agitadas en

forma manual o en mquinas denominadas Ro-Tap, Figura 1.2. Esta mquina imprime a
las partculas un movimiento rotatorio excntrico horizontal y sobre ste, un movimiento
ATOM Capacitaciones
brusco vertical. La eficiencia del tamizaje depende del tamao de la malla y el tiempo
de tamizaje. Con el mismo aparato la separacin es ms limpia en las fracciones ms
gruesas y con tiempos menos prolongados. Esto significa que para el tamizado de
productos con altos porcentajes de finos, se necesita mayor tiempo que para aquellos
con pocos finos. Un factor que complica la eleccin del tiempo de tamizaje es la
abrasin de las partculas, la que se hace severa para tiempos prolongados. En general
se recomienda un tiempo de tamizaje de entre 10 a 15 minutos, pero es conveniente
determinarlo experimentalmente para cada tipo de material.
El tamizaje se puede efectuar en seco o en hmedo. Generalmente se acepta el
procedimiento de tamizar en seco hasta la malla 200 y en hmedo entre 200 y 400. El
tamizaje en hmedo se efecta haciendo pasar un flujo de agua por los tamices,
desde el mayor al menor, recogiendo la suspensin que sale bajo el ltimo tamiz, en un
balde. Esta operacin se puede realizar en forma manual o mecnica.
La serie de tamices se ha estandarizado, existiendo varios sistemas en uso. Entre
ellos, los ms conocidos son:
(1)
Tyler
(2)
US Standard, (ASTM).
En la Tabla 1.2 se entregan las caractersticas de las mallas definidas segn ASTM
y Tyler.
1.2.1. Distribucin de Tamaos
Una vez definido el tamao de una partcula, es necesario cuantificar la
frecuencia con que ese tamao aparece en el sistema particulado. Para ello se define
la fraccin retenida parcial como la fraccin en peso de material que queda retenida
entre dos tamices. Naturalmente, la suma de fracciones parciales de toda la
distribucin ser 1.
La forma normal de presentar los resultados es a travs de la definicin de la
distribucin acumulada pasante, la que suma las fracciones parciales bajo un tamiz
determinado.
De esta forma, la distribucin de tamaos de una muestra representativa de
mineral, representa estadsticamente las caractersticas granulomtricas de las
partculas que la componen. La determinacin de la distribucin de tamaos mediante
el uso de tamices se conoce como anlisis granulomtrico, y un ejemplo del resultado
obtenido se presenta en la Tabla 1.3, mientras que la Figura 1.3, muestra grficamente
el resultado.
ATOM Capacitaciones
Tabla 1.2. Nmero de mallas en las series de tamices ASTM y Tyler.

Abertura
Serie ASTM
Serie Tyler
N de tamiz
N de tamiz
107,6 mm
4.24 plg
101,6 mm
4 plg
90,5 mm
31/2 plg
76,1 mm
3 plg
64,0 mm
21/2 plg
53,8 mm
2.12 plg
50,8 mm
2 plg
45,3 mm
13/4 plg
38,1 mm
11/2 plg
32,0 mm
11/4 plg
26,9 mm
1.06 plg
25,4 mm
1 plg
22,6 mm
7/8 plg
0.883 plg
19,0 mm
plg
0.742 plg
16,0 mm
5/8 plg
0.624 plg
13,5 mm
0.530 plg
0.525 plg
12,70 mm
plg
11,20 mm
7/16 plg
0.441 plg
9,51 mm
3/8 plg
0.371 plg
8,00 mm
5/16 plg
2.172 plg
6,73 mm
0.265 plg
6,35 mm
plg
5,55 mm
4.760 m
4.000 m
3.360 m
2.830 m
2.380 m
2,000 m
10
1,680 m
12
10
1,410 m
14
12
1,190 m
16
14
1,000 m
18
16
ATOM Capacitaciones
Tabla 1.2. Nmero de mallas en las series de tamices ASTM y Tyler (continuacin).
Abertura
Serie ASTM
Serie Tyler
N de tamiz
N de tamiz
841 m
20
20
707 m
25
24
595 m
30
28
500 m
35
32
420 m
40
35
354 m
45
42
297 m
50
48
250 m
60
60
210 m
70
65
177 m
80
80
149 m
100
100
125 m
120
115
105 m
140
150
88 m
170
170
74 m
200
200
63 m
230
250
53 m
270
270
44 m
325
325
37 m
400
400
ATOM Capacitaciones
10
Tabla 1.3. Resultado de anlisis granulomtrico.

RETENIDO
MALLA
1/2"
3/8"
3
4
6
8
10
14
20
28
35
48
65
100
150
200
270
325
400
-400
Abertura
Malla
micrones
12700
9510
5550
4760
3360
2380
2000
1410
841
595
500
297
210
149
105
74
53
44
37
Peso gr
4,22
6,32
14,43
15,16
19,17
18,07
24,53
35,71
50,87
74,15
107,06
115,57
95,65
70,16
46,52
41,77
31,57
6,69
14,90
106,56
Parcial %
0,47
0,70
1,60
1,69
2,13
2,01
2,73
3,97
5,66
8,25
11,91
12,85
10,64
7,80
5,17
4,65
3,51
0,74
1,66
11,85
Pasante
Acumulado Acumulado
%
%
0,47
99,53
1,17
98,83
2,78
97,22
4,46
95,54
6,60
93,40
8,61
91,39
11,33
88,67
15,31
84,69
20,96
79,04
29,21
70,79
41,12
58,88
53,97
46,03
64,61
35,39
72,42
27,58
77,59
22,41
82,24
17,76
85,75
14,25
86,49
13,51
88,15
11,85
100,00
0,00
Acumulado Pasante, %
100
10
10
100
1000
10000
100000
Figura 1.3.
Distribucin granulomtrica de una muestra mineral.
ATOM Capacitaciones
11
1.2.2. Tamao Caracterstico de Una Distribucin Granulomtrica

Por norma general, se acepta que el tamao caracterstico de una distribucin
sea el tamao por el cual pasa el 80% del material, conocido como el tamao 80%,
Figura 1.4. De la misma manera se define el tamao 50% u otro que sea necesario.
100
90
Muestra 1
Muestra 2
80
70
60
50
40
30
20
Tamao 80
Muestra 1: 101 m
10
0
10
Tamao 80
Muestra 2: 216 m
100
1000
10000
Figura 1.4.
Determinacin
grfica
del
tamao
80
de
una
distribucin
granulomtrica.
1.3.
Pulpas Minerales
La mayora de las plantas de Procesamiento de Minerales trabajan en hmedo.
No slo es el agua el medio preferido para llevar a cabo la mayora de los procesos de
concentracin, sino que es tambin el ms conveniente para muchas operaciones de
molienda y clasificacin. Esto significa que el material que se procesa en una planta
puede ser transportado de una operacin a otra en forma de pulpa.
La pulpa metalrgica, o pulpa, es una suspensin formada por la mezcla de
partculas slidas y un lquido. En el procesamiento de minerales, las partculas slidas
que componen las suspensiones contienen especies mineralgicas y el lquido, que
como se dijo, normalmente es agua que contiene algunas sustancias qumicas
disueltas.
Una pulpa formada por partculas minerales que requieren ser procesadas, por
ejemplo, para concentrar l o los elementos valiosos, se acostumbra llamarla
alimentacin o cabeza.
ATOM Capacitaciones
12
Si una pulpa al ser procesada genera un producto rico en especies

mineralgicas de inters econmico, se le denomina concentrado. Al producto de
pulpa pobre en especies valiosas se usa llamarlo rechazo, cola o relave y al producto
con un contenido intermedio de elementos de inters se le suele llamar mixtos o
middling.
Los mismos nombres anteriores, alimentacin, concentrado, relave y middling, se
usan para referirse a los slidos correspondientes, en su estado seco.
A continuacin se definen ciertas caractersticas de las pulpas metalrgicas y de
sus fases slida y lquida, se fija una notacin y se mencionan en forma breve algunos
mtodos de medicin de estas caractersticas, considerando un volumen fijo de una
suspensin, que puede estar contenido en un recipiente o estar contenido en un
sistema en movimiento. En el texto se utilizan los subndices s, l y p para referirse a la fase
slida, lquida y a la pulpa respectivamente, y se usan los smbolos V para volumen y M
para masa. As, se deben cumplir las siguientes relaciones:
Volumen de la pulpa
= Volumen de slido + Volumen de lquido
Masa de la pulpa
= Masa de slido + Masa de lquido
Lo mismo, en smbolos se escribe como:
Vp = Vs + V 1
Ec.1.1
Mp = Ms + M 1
Ec.1.2
En el caso de una pulpa en movimiento, si es el tiempo medio de permanencia

de la pulpa en el volumen de control, los flujos volumtricos medios, que se designan
en adelante por la letra Q, se definen por el cociente entre el volumen respectivo y el
tiempo . Por ejemplo,
Qs =
Vs
Ec.1.3
Por lo tanto,
Q p = Q s + Ql =
V s +V l
Vp
Ec.1.4
Anlogamente, usando en adelante la letra G para los flujos msicos medios, se

define G como el cociente entre la masa respectiva y el tiempo ,
G p = G s + Gl =
Ms + Ml
Mp
Ec.1.5
Para la densidad normalmente se utiliza el smbolo . Se tiene entonces que:

ATOM Capacitaciones
13
s = M s = G s
Ec.1.6
l = M l = G l
Ec.1.7
Vs
Vl
Qs
Ql
Gp
Mp
Ms+ Ml
=
=
Qp
V s +V l
Vp
p =
Ec.1.8
1.3.1. Concentracin de slidos en una pulpa

Las siguientes formas se usan para indicar la concentracin de slidos en una
pulpa:
-
Concentracin de slido en volumen Cv. Es la razn entre el volumen de slido y

el volumen total de pulpa. Es decir,
Cv =
Vs
Vs
=
V p V s +V l
Ec.1.9
Cv =
Qs
Qs
=
Q p Q s + Ql
Ec.1.10
Claramente Cv es mayor que cero y menor que 1.

-
Concentracin de slido en peso Cp. Es la razn entre el peso (masa) de slido

y el peso (masa) total de la pulpa.
Cp=
Ms
Ms
=
M p M s+ M l
Ec.1.11
Cp=
Gs
Gs
=
G p G s+ Gl
Ec.1.12
En este caso tambin se tiene que Cp es mayor que cero y menor que 1.
Se acostumbra expresar Cv y Cp en forma porcentual, es decir, se expresa 100 Cv
100 Cp y se designan por porcentaje de slido en volumen o porcentaje de slido en
peso, respectivamente, es decir:
Porcentaje de slido en volumen: C v = 100
V s = 100 V s
Vp
V s +V l
Ec.1.13
Porcentaje de slido en peso:
M s = 100 M s
Mp
M s+Ml
Ec.1.14
ATOM Capacitaciones
C p = 100
14
Es costumbre tambin decir que, por ejemplo, una pulpa tiene 60% de slido, sin
especificar si ste es en volumen o en peso. Dado que la medicin de Cp es ms
simple que Cv, generalmente es Cp el que se informa. Sin embargo, en la mayora de
las situaciones Cv tiene un significado fsico ms directo que Cp.
-
Porcentaje de Humedad, H. Est dado por:
H = 100
Ml
MS
Ec.1.15
1.3.2. Relaciones entre las formas de expresar concentracin de slidos en una pulpa
-
Fraccin de slidos en peso
a. Fraccin de slidos en peso relacionado con fraccin de slidos en volumen:
C p = 100
Cv s
100 l + C v ( s l )
Ec.1.16
b. Fraccin de slidos en peso relacionado con densidad de pulpa:
s ( p l )
Cp =
Ec.1.17
p ( s l )
c. Fraccin de slidos en peso relacionado con dilucin:
Cp =
-
1
100
D 1
Ec.1.18
Densidad de pulpa
d. Densidad de pulpa relacionado con fraccin de slidos en peso:
p = 100
s l
s (100 C p ) + l C p
Ec.1.19
e. Densidad de pulpa relacionada con la fraccin de slidos en volumen:
p = l +
f.
Cv ( s l )
100
Ec.1.20
Densidad de pulpa relacionada con la dilucin:
p =
sl (1 + D)
Ds + l
ATOM Capacitaciones
Ec.1.21
15
Fraccin de slidos en volumen
g. Fraccin de slidos en volumen relacionado con fraccin de slidos en peso:
C v = 100
C p l
s (100 C p ) + C p l
Ec.1.22
h. Fraccin de slidos en volumen relacionado con la densidad de pulpa:
CV = 100
p l
s l
ATOM Capacitaciones
Ec.1.23
16
2.
ASPECTOS TERICOS BSICOS DE PROCESAMIENTO DE MINERALES

El Procesamiento de Minerales abarca todas las operaciones de:
Reduccin de tamaos:
o
Chancado o trituracin (por accin de cavidades en movimiento)
Molienda (por accin de medios molturantes)
Clasificacin por tamaos:

o
Harneros y trommels (por presentacin fsica)
Hidrociclones (por velocidad diferencial en fluidos)
Concentracin:
o
Gravitacional
Magntica
Diferenciacin de tensin superficial (Flotacin)
Separacin slido lquido:

o
Espesamiento
Filtrado.
En estos procesos no hay modificaciones de las caractersticas de las especies

minerales, ni reacciones qumicas que las alteren. En los procesos de reduccin de
tamaos se generan disminuciones en el tamao de las partculas, mientras que en los
procesos de concentracin se produce la separacin de partculas por eleccin de
ellas en base a sus propiedades (de peso especfico, susceptibilidad magntica o
tensin superficial). Los procesos de separacin slido lquido se emplean para
recuperar agua para el proceso y eliminar el agua remanente de los productos que
deben ser transportados y, algunos, posteriormente fundidos.
2.1.
Uso de Agua en Procesamiento de Minerales

En general, hay un intensivo uso de agua en los procesos asociados al
Procesamiento de Minerales. Por ejemplo, para el caso del procesamiento de

minerales de cobre, la Figura 2.1 muestra la secuencia tpica de flujos de mineral y de
agua. Generalmente se agrega agua en el proceso de molienda (mezcla de agua
fresca y agua recuperada), y parte de sta se recupera en los procesos de separacin
slido lquido (de relaves y concentrados). En algunos casos, cuando las distancias lo
permiten, hay recuperacin de agua desde el tranque de relaves.
ATOM Capacitaciones
17

ROM
(3 5%humedad)
PlantaChancado
AguaRecuperada
AguaFresca
PlantaMolienda
Cp=80%
PlantaConcentracin
Cp=30%
Relaves
Espesamiento
Cp=62%
Depsito
Relaves
Concentrado
Agua
Recuperada
Espesamiento
Cp=60%
Filtracin
ConcentradoSeco(8 10%humedad)
Figura 2.1.
Secuencia tpica de flujos de mineral y agua en el procesamiento de

minerales de cobre va flotacin.
2.2.
Los Procesos de Reduccin de Tamaos: Conminucin de Minerales

Conminucin es un trmino general utilizado para indicar la reduccin de
tamao de un material y que puede ser aplicado sin importar el mecanismo de

fractura involucrado. El rol de la conminucin y de las operaciones unitarias
relacionadas a ella es de gran importancia. Esto es especialmente cierto en trminos
de los costos de operacin, ya que estos procesos unitarios representan la mayor
fraccin de los costos totales en el procesamiento de minerales. Adems, son procesos
caros desde el punto de vista de capital.
Los productos minerales en bruto son chancados, molidos y/o pulverizados por
varias razones. Algunos de los objetivos ms importantes para reducir de tamaos un
mineral son:
liberar especies minerales comerciables desde una matriz formada por minerales
de inters econmico y ganga
para promover reacciones qumicas rpidas a travs de la exposicin de una

gran rea superficial
para producir un material con caractersticas de tamao deseables para su

posterior procesamiento, manejo y/o almacenamiento.
ATOM Capacitaciones
18
Las primeras etapas de conminucin se realizan para facilitar el manejo del

material proveniente de la mina y luego, en sucesivas etapas de chancado y
molienda, para separar las especies minerales de inters de especies minerales de
ganga. Cuando las partculas de una mena estn formadas por minerales individuales,
se habla de partculas libres; cuando ellas consisten de dos o ms especies minerales,
se les llama partculas mixtas. El grado de liberacin de una especie mineral particular
es el porcentaje de partculas individuales de ese mineral que ocurren en forma libre o
mixta. Liberacin es la separacin de los componentes minerales de la mena.
2.2.1. Mecanismos de conminucin
Los mecanismos presentes en un evento de conminucin pueden ser:
a.
Fractura: La fragmentacin de un cuerpo slido en varias partes debido a un

proceso de deformacin no homognea. Los mtodos de aplicar fractura en un
mineral son:
-
Compresin:
La
aplicacin
de
esfuerzos
de
compresin
es
lenta.
Normalmente se produce en mquinas de chancado en que hay una

superficie fija y otra mvil. Da origen a partculas finas y gruesas. La cantidad
de material fino se puede disminuir reduciendo el rea de contacto
utilizando superficies corrugadas.
Figura 2.2. Esquema de la accin de esfuerzos de compresin.

-
Impacto: Es la aplicacin de esfuerzos comprensivos a alta velocidad. De

esta manera la partcula absorbe ms energa que la necesaria para
romperse. El producto, normalmente, es muy similar en forma y tamao.
ATOM Capacitaciones
19
Figura 2.3. Esquema de la accin de esfuerzos de impacto.

-
Cizalle: El cizalle ocurre como un esfuerzo secundario al aplicar esfuerzos de

compresin y de impacto. Produce gran cantidad de finos y, generalmente,
no es deseable.
Figura 2.4. Esquema de la accin de esfuerzos de cizalle.

b.
Astillamiento: La ruptura de esquicias y cantos de una partcula, ocurrida por la

aplicacin de esfuerzos fuera del centro de la partcula, genera el mecanismo
de astillamiento.
c.
Abrasin: Cuando el esfuerzo de cizalle se concentra en la superficie de la

partcula se produce abrasin.
De estos mecanismos, la fractura es la que proporciona las condiciones de
mayor eficiencia para lograr la reduccin de tamao de partculas, en general, y de

minerales, en particular. El concepto de eficiencia involucrado considera el mejor
aprovechamiento de la energa entregada al sistema que ser utilizado en reducir de
tamao las partculas. Por ello, a partir de los mtodos que permiten fracturar
materiales, han sido concebidos los diferentes equipos de reduccin de tamaos
existentes, Figura 2.5.
ATOM Capacitaciones
20
PRINCIPIO
COMPRESIN
IMPACTO
COMPRESINCOMPRESIN-IMPACTO
Trituradora de Impacto
Molino de Impacto
Molino de Barras
Molino de Bolas
Trituradora de Mandbulas
Trituradora Giratorio
Molino Autgeno
Molino Semiautgeno
Trituradora de Cono
Trituradora de Rodillos
Figura 2.5.
Diseo de equipos de reduccin de tamaos en base a los principios

de fractura que involucran.
De la clasificacin anterior es posible indicar que los equipos que trabajan bajo
principios de compresin resultan ser los ms eficientes, mientras que aquellos que
involucran el impacto tienden a condicionar su eficiencia al diseo y condiciones de
trabajo de las mquinas.
2.2.2. Etapas de conminucin
En una planta de Procesamiento de Minerales, la reduccin de tamaos o
conminucin del mineral se realiza en una secuencia de etapas. Esta reduccin de
tamaos en etapas permite una clasificacin de los equipos y mtodos empleados. En
primer lugar se distingue entre chancado (o trituracin) y molienda. El trmino
chancado se aplica a la conminucin del material extrado de la mina (Run of Mine,
ROM) hasta partculas de aproximadamente 1 cm. Se habla de molienda para referirse
a la conminucin de tamaos pequeos, 1 cm a 100 m. Tanto el chancado como la
molienda se subdividen a su vez en dos o tres etapas que se les denomina primaria,
secundaria y terciaria. Dado que en algunos casos estas etapas de conminucin
pueden realizarse con el mismo tipo de equipos, los lmites entre ellas no son rgidos.
Ms an, es posible que en algunas plantas en particular no se haga uso de todas ellas.
As, por ejemplo, una planta de molienda semiautgena no requiere de chancado
secundario, terciario ni molienda primaria de barras.
ATOM Capacitaciones
21
En la Tabla 2.1 se presentan los rangos de aplicacin de cada una de las etapas
de reduccin de tamaos y los consumos promedio de energa involucrados en cada
una de ellas.
Tabla 2.1.
Rango de aplicacin de cada una de las etapas de reduccin de

tamaos.
Etapa
Sub-etapa
Primario
Chancado
Molienda
Secundario
Rango tamao
Consumo de energa
(slo referencial)
kWh/t
100
a 10
cm
0,3
0,4
cm
0,3
a 0,5
cm
0,4
mm
a 0,1
mm
12
100
a 10
10
30
10
Terciario
Primario
10
Secundario
Terciario
2.2.3. Consumo especfico de energa

En trminos generales, la energa consumida en los procesos de conminucin se
encuentra estrechamente relacionada con el grado de reduccin de tamao
alcanzado por las partculas en la etapa correspondiente.
La norma estndar para clasificar los materiales segn su respuesta a los
procesos de conminucin y la importancia de los niveles de energa que se consume
para ello, Bond, en 1952, postul una ley emprica que se denomin la Tercera Ley de
la Conminucin y que indica que:
La energa consumida para reducir el tamao 80% de un material, es
inversamente proporcional a la raz cuadrada de este tamao,
definindose el tamao 80% como la abertura del tamiz (en micrones)
que deja pasar el 80% en peso de las partculas".
10
10
E$ = WI
F80
P80
Ec.2.1
donde es el consumo especfico de energa en kWh/t corta, WI es el ndice de

Trabajo o Work Index, y F80 y P80 representan el tamao 80% de la alimentacin y
producto, respectivamente.
ATOM Capacitaciones
22
El ndice de Trabajo depende tanto del material (resistencia a la conminucin)

como del equipo utilizado, debiendo ser determinado experimentalmente, a travs de
un ensayo estndar de laboratorio, para cada aplicacin requerida.
2.3.
Los Procesos de Clasificacin de Partculas por Tamao

Se entiende por clasificacin por tamaos a la operacin de separacin de

directa o por sedimentacin diferencial a travs de un fluido. El proceso de
clasificacin es asociado normalmente a la separacin por tamao, Figura 2.6, sin
embargo, en la separacin directa existen otros aspectos como la densidad y forma
de las partculas que afectan al proceso, as como tambin en la clasificacin a travs
de un fluido en que los mecanismos que la gobiernan estn controlados por la
velocidad de sedimentacin de las partculas.
En el Procesamiento de Minerales normalmente se emplea la clasificacin en
agua (hidrociclones). En el harneado las partculas se separan principalmente de
acuerdo con su dimensin y forma, mientras que en la clasificacin hidrulica lo hacen
por diferencias de tamao, densidad y forma, ya que estas propiedades afectan sus
velocidades relativas en el fluido.
Alimentacin
Producto
grueso
Clasificador
Producto
fino
Figura 2.6.
Esquema representativo de sistema de partculas clasificacin por

tamaos, generando dos productos.
La clasificacin de partculas en circuitos de beneficio de minerales obedece a

los siguientes objetivos:
a)
en las plantas de chancado y molienda, tiene por objeto extraer del circuito
aquellos materiales suficientemente finos con respecto al producto de cada
equipo, permitiendo aumentar la capacidad de stos evitando as la
sobremolienda
ATOM Capacitaciones
23
b)
en circuitos de chancado se plantea tambin el objetivo de evitar problemas

que representa la presencia de finos en los sistemas mecnicos de los equipos
c)
en los procesos de concentracin, tiene por objeto proporcionar productos de

dimensiones controladas, permitiendo que cada equipo de concentracin
pueda ser operado de tal manera que alcance tasas de concentracin
superiores a las que se podran obtener si la alimentacin no hubiera sido
clasificada
d)
en ciertas industrias (carbn, fluorita, baritina, arenas, etc.), los productos deben
satisfacer ciertas restricciones granulomtricas.
2.4.
Circuitos de Reduccin de Tamao de Partculas

En base a la utilizacin de equipos de reduccin de tamaos y de clasificacin
de partculas, es factible desarrollar diferentes tipos de circuitos de conminucin. El

circuito de reduccin de tamaos ms bsico es el circuito abierto, Figura 2.7. En este
existen slo dos flujos, el de alimentacin (entrada) y producto (salida) cuya diferencia
se encuentra en que la granulometra de la alimentacin es ms gruesa que la de
producto. Este tipo de circuito se observa normalmente en la etapa de chancado
primario.
Alimentacin
Figura 2.7.
Equipo de
Reduccin de
Tamaos
Producto

abierto.
El circuito cerrado de reduccin de tamaos aparece en dos alternativas,

cerrado directo y cerrado inverso, y se define en base al equipo al cual ingresa la
alimentacin fresca. En el caso del circuito cerrado directo, Figura 2.8, toda la
alimentacin fresca llega al equipo de reduccin de tamaos, mientras que en el
circuito cerrado inverso, Figura 2.9, toda la alimentacin fresca ingresa al equipo de
clasificacin y slo la fraccin ms gruesa va al equipo de reduccin de tamaos. El
circuito cerrado directo es usado en circuitos de molienda semiautgena, mientras que
el circuito cerrado inverso es preferentemente usado en procesos de chancado y
ATOM Capacitaciones
24
Alimentacin
fresca
Equipo de
Reduccin de
Tamaos
Producto
grueso
Clasificador
Producto
fino
Figura 2.8.

cerrado directo.
Asociando un nuevo clasificador a estos circuitos, es factible generar circuitos

con pre-clasificacin en cuyo caso la alimentacin fresca es clasificada por tamaos y
slo uno de los productos entra al circuito. O bien circuitos con pos-clasificacin donde
se clasifica el producto fino del circuito generndose dos productos finales.
Alimentacin
fresca
Producto
grueso
Clasificador
Equipo de
Reduccin de
Tamaos
Producto
fino
Figura 2.9.

cerrado inverso.
ATOM Capacitaciones
25
2.5.
Los Procesos de Chancado y sus Objetivos

La importancia de la operacin de reduccin de tamao, hace deseable
disponer de un conocimiento detallado de los conceptos fsicos y de diseo del

proceso. En el caso de los procesos de chancado de minerales actualmente hay un
conocimiento limitado de las muchas variables involucradas y de sus interacciones, sin
embargo, en su anlisis es importante considerar:
la variabilidad de caractersticas del material que se procesa en trminos tales
como: dureza, tamao, forma, fallas de estructura interna y humedad
los efectos de variables del proceso, como: forma de la cmara de chancado,
el nivel de llenado de dicha cmara, el perfil de los revestimientos, las
alternativas de control del proceso
las caractersticas de la clasificacin asociada.
medida que cambia el tamao de la partcula a reducir. Virtualmente en todas las
mquinas industriales de reduccin de tamao de partculas minerales, las fuerzas de
fractura son aplicadas por compresin o impacto. La diferencia entre las mquinas
est asociada principalmente con los aspectos mecnicos de aplicacin de la fuerza
a los diversos tamaos de partculas.
Cuando la partcula es grande, la energa para fracturar cada partcula es alta
aunque la energa por unidad de masa es pequea. A medida que disminuye el
tamao de la partcula, la energa por unidad de masa necesaria para fracturarla
aumenta con mayor rapidez. Consecuentemente, las chancadoras, que trabajan con
partculas de tamaos mayores, tienen que ser grandes y estructuralmente fuertes
mientras que los molinos, que reducen de tamao partculas menores, deben ser
capaces de dispersar energa sobre una gran rea.
El objetivo general de los procesos de chancado, depende del camino que
seguir el mineral aguas abajo. Por ejemplo, si el mineral ser procesado en:
un circuito de molienda convencional o unitaria, el objetivo de las etapas de

chancado ser entregar un producto cuyo tamao 80 estar entre 8 y 6 mm
con el mximo de finos presentes (bajo 100 m)
un circuito de molienda semiautgena, el objetivo de la etapa de chancado

ser entregar un producto cuyo tamao 80 estar en el rango de 180 a 100
mm con el mximo de finos presentes (bajo 100 m)
ATOM Capacitaciones
26
un proceso de lixiviacin en pilas, el objetivo de la etapa de chancado ser

entregar un producto de 20 a 18 mm, con el mnimo de finos presentes (bajo
100 m).
Las chancadoras pueden clasificarse bsicamente de acuerdo al tamao del
material tratado con algunas subdivisiones en cada tamao de acuerdo a la manera

en que se aplica la fuerza.
i.
La chancadora primaria o gruesa trata el material que viene de la mina, con

trozos mximos de hasta 1,5 m (60 plg) y lo reduce a un producto en el rango de
15 a 20 cm (6 a 8 plg). Normalmente este material va a una pila de
almacenamiento o cajn de traspaso.
ii. La chancadora secundaria toma el producto de la chancadora primaria y lo

reduce a su vez a un producto de 5 a 8 cm (2 a 3 plg).
iii. La chancadora terciaria toma el producto de la chancadora secundaria y lo
reduce a su vez a un producto de 1 a 1,5 cm (3/8 a plg) que normalmente va
a una etapa de molienda.
La configuracin de circuitos de chancado de minerales, est asociado a las
caractersticas del mineral y las etapas siguientes aguas abajo. En general, al trabajar
con minerales de cobre sulfurado y minerales de oro, el proceso contina con otras
etapas de reduccin de tamaos, orientadas a lograr la liberacin de las partculas de
especies de inters, que normalmente se encuentran en tamaos menores a 150 m.
Sin embargo, al trabajar con minerales oxidados de cobre, el objetivo final de
reduccin de tamaos que se busca es menor a plg, por lo que, en este caso, la
reduccin de tamaos termina en el circuito de chancado.
2.6.
Los Procesos de Molienda y sus Objetivos

En las etapas de molienda se debe lograr el objetivo de liberar las especies
minerales tiles que se encuentran dispersas en una gran masa que carece de valor
comercial, ganga. La molienda en particular, que genera el grado de fineza requerido
como producto, requiere de una gran inversin de capital y es el rea de mximo uso
de energa y materiales resistentes a la abrasin (revestimientos y medios de molienda).
La molienda se realiza habitualmente en cilindros rotatorios que utilizan
diferentes medios moledores, los que son levantados por la rotacin del cilindro, para
fracturar las partculas minerales por medio de la combinacin de diferentes
mecanismos de fractura, como son impacto y abrasin principalmente. El medio de
molienda puede ser:
ATOM Capacitaciones
27


utilizan bolas de acero o de hierro fundido como medios de molienda poseen una
En los procesos de molienda se debe lograr la mxima liberacin de partculas
de especies minerales de inters al menor costo de proceso, lo que se controla por:
el menor consumo de energa especfica (kWh/t de mineral procesado)
el menor consumo de medios de molienda (g de acero/t de mineral

procesado).
ATOM Capacitaciones
28
2.7.
Parmetros de Diseo y Operacin de Circuitos de Reduccin de Tamao
2.7.1. Razn de Reduccin, Rr

Se define como la razn entre las aberturas de los tamices por las cuales
pasaran el 80% del material de alimentacin y producto del proceso de reduccin de
tamaos
Rr =
F80
P80
Ec.2.2
2.7.2. Carga Circulante

La Carga Circulante se define como el cuociente entre el flujo de mineral que
retorna desde la clasificacin al equipo de reduccin de tamao y el flujo de
alimentacin fresca al circuito, en porcentaje. En la Figura 2.10, si F representa el flujo
de mineral en la alimentacin fresca y D el flujo de mineral que retorna al equipo de
reduccin de tamaos, la carga circulante CC queda dada por:
CC = 100
D
F
Ec.2.3
Equipo de
Reduccin de
Tamaos
D
A
Clasificador
Producto
final
Figura 2.10.
Esquema de circuito cerrado directo.
En estado estacionario, la carga circulante en funcin a los flujos entorno al

clasificador ser:
CC = 100
D
Q
ATOM Capacitaciones
Ec.2.4
29
En un circuito cerrado inverso, Figura 2.11, la definicin de Carga Circulante

queda dada por:
C = 100
D
F
Ec.2.5
F
A
D
Clasificador
Equipo de
Reduccin de
Tamaos
Figura 2.11.
Esquema de circuito cerrado inverso.
Como en estado estacionario se debe cumplir que el flujo de producto final del
circuito, Q, debe ser igual al flujo de alimentacin fresca al circuito, F, la carga
circulante puede expresarse slo en base a los flujos entorno al clasificador:
C = 100
D
Q
Ec.2.6
2.7.3. Consumo Especfico de Energa, E

Se define como la energa que es necesaria consumir para provocar la fractura
de una tonelada del mineral que se procesa, y se mide en kWh/t. En forma prctica se
calcula como la razn entre el consumo de potencia del circuito de reduccin de
tamaos (normalmente la potencia consumida por el equipo de reduccin de
tamaos solamente) en kW y el flujo de alimentacin fresca al circuito en t/h:
E=
P
, kWh / t
F
Ec.2.7
Se puede observar que para una potencia dada, el circuito tendr un mayor
consumo de energa especfica a medida que el flujo disminuya, y al contrario, el
consumo de energa especfica ser menor a medida que se aumente el flujo de
alimentacin fresca. Por ello, la evaluacin del consumo especfico de energa no
ATOM Capacitaciones
30
puede separarse del trabajo de reduccin de tamaos que se haga, por lo que se
debe asociar a la ecuacin de Bond. De esta forma, la eficiencia del proceso se logra
cuando es factible tener el menor consumo especfico de energa asociada a la
mxima razn de reduccin del mineral.
ATOM Capacitaciones
31
3.
PROCESOS DE CHANCADO DE MINERALES

medida que vara el tamao de la partcula a reducir. Las chancadoras, que trabajan
con partculas de tamaos mayores, tienen que ser equipos grandes y estructuralmente
fuertes (y por lo tanto pesados).
Al evaluar las caractersticas de operacin de cada equipo, resulta clave
comprender el concepto de Energa Especfica, incluida directamente en el ndice
de dureza definido por Bond, en kWh/t. Este trmino involucra la energa consumida
para generar un determinado trabajo de reduccin de tamao, por unidad de masa
reducida. De esta forma, equipos de reduccin de tamao primarios (chancado
primario) siempre aparecern ms eficientes que equipos de reduccin de tamaos
finales (molienda fina).
El chancado es la primera etapa de la reduccin mecnica de tamao,
despus de la explosin destructiva (tronadura) que se realiza en la mina. Se realiza
mediante mquinas pesadas que se mueven con lentitud y ejercen presiones muy
grandes a bajas velocidades. La fuerza se aplica a los trozos de roca mediante una
superficie mvil o mandbula que se acerca o aleja alternativamente de otra superficie
fija capturando la roca entre las dos. Una vez que la partcula grande se rompe, los
fragmentos se deslizan por gravedad hacia regiones inferiores de la mquina y son
sometidas de nuevo a presiones sufriendo fractura adicional.
En el chancado primario de minerales se utilizan principalmente chancadoras de
mandbula o giratorias. En el secundario chancadoras giratorias o ms comnmente
chancadoras de cono. Mientras que en el chancado terciario se utilizan casi
universalmente chancadoras de cono. Alternativamente, cuando existe chancado
cuaternario, las chancadoras utilizadas son de cono.
En el caso de plantas de molienda semiautgena en que se ha incorporado
chancado de pebbles, ste se realiza con chancadoras de cono.
Las chancadoras de impacto se utilizan preferentemente en la industria de las
canteras y ridos, debido a que en este caso no se requiere grandes capacidades de
tratamiento.
3.1.
Chancado Primario
Las chancadoras primarias se caracterizan por la aplicacin de altas fuerzas de
compresin con baja velocidad a partculas que se ubican entre dos superficies o
mandbulas casi verticales, que son convergentes hacia la parte inferior de la mquina
ATOM Capacitaciones
32
y que se aproximan y alejan entre s con un movimiento de pequea amplitud que est
limitado para evitar el contacto entre mandbulas.
En plantas de molienda semiautgena de alta capacidad, como es el caso de
Minera Los Pelambres, el chancado primario se realiza con chancadoras giratorias. La
chancadora giratoria, Figura 3.1, consiste de un largo eje vertical o rbol que tiene un
elemento de compresin de acero de forma cnica, denominada cabeza el cual se
asienta en un mango excntrico. El rbol est suspendido de una araa y a medida
que gira, normalmente entre 8 y 25 rpm, describe una trayectoria cnica en el interior
de la cmara de chancado fija, debido a la accin giratoria de la excntrica. El
movimiento mximo de la cabeza ocurre cerca de la descarga. Esto tiende a aliviar el
atorado debido al hinchamiento del material por la generacin de partculas ms
finas, y la mquina trabaja bien en chancado libre. El rbol esta libre para girar en
torno a su eje de rotacin en el mango excntrico, de modo que durante el chancado
los trozos de roca son comprimidos entre la cabeza rotatoria y los segmentos superiores
del casco, y la accin abrasiva en direccin horizontal es despreciable.
Las chancadoras giratorias grandes frecuentemente trabajan sin mecanismos de
alimentacin y se alimentan directamente por camiones.
El casco exterior de la chancadora es fabricado de acero fundido. El casco de
chancado est protegido con revestimientos o cncavos de acero al manganeso o de
fierro fundido blanco (Ni-duro) reforzado. Los cncavos estn respaldados con algn
material de relleno blando, como metal blanco, zinc, cemento plstico o resina
epxica, el cual asegura un asiento uniforme contra la pared.
La cabeza est protegida con un manto de acero al manganeso. El manto
tambin est respaldado con zinc, cemento plstico o con resina epxica. El perfil
vertical con
frecuencia tiene forma de campana para ayudar al chancado de
material que tiene tendencia al atorado.

El mango excntrico, en el cual calza el rbol est hecho de acero fundido con
revestimientos reemplazables de bronce.
ATOM Capacitaciones
33
Araa
Cmara de
Trituracin
Concavos
Poste o Manto
Eje
Pin
Cilindro
Hidrulico
Figura 3.1.
Engranaje
Esquema de una chancadora giratoria.
El tamao de las chancadoras giratorias se especifica por la boca (ancho de la

abertura de admisin) y el dimetro del manto, como se muestra en la Figura 3.2. As,
una chancadora giratoria de 42 x 65 plg, tendr un ancho de boca de admisin de 42
plg y un cono de dimetro inferior de 65 plg.
Figura 3.2.
Dimensiones caractersticas de un chancador giratorio.
Las caractersticas geomtricas de la cmara de chancado en la chancadora

giratoria hace que el reemplazo de los revestimientos sea lento. Para reemplazar el
revestimiento de la cabeza se requiere desarmar la araa y retirar por completo la
cabeza. En su reemplazo se instala una cabeza con revestimiento nuevo para disminuir
el tiempo de mantencin. Las cncavas se reemplazan cada dos, tres o cuatro
ATOM Capacitaciones
34
reemplazos de la cabeza, dependiendo de las caractersticas abrasivas del mineral

que se procese.
3.2.
Chancado de Pebbles
Para el chancado de pebbles se utilizan chancadoras de cono. Estas son ms
livianas que las mquinas de chancado primario, puesto que trabajan con tamaos de
alimentacin mucho menores.
La chancadora de cono es una chancadora giratoria modificada. La principal
diferencia es el diseo aplanado de la cmara de chancado para dar alta capacidad
y una mayor generacin de finos en el material. El objetivo es retener el material por
ms tiempo en la cmara de chancado para realizar mayor reduccin de ste en su
paso por la mquina. El eje vertical de la chancadora de cono es ms corto y no est
suspendido como en la giratoria sino que es sostenido en un soporte universal bajo la
cabeza giratoria o cono.
Puesto que no se requiere una boca tan grande, el casco chancador se abre
hacia abajo lo cual permite el hinchamiento del mineral a medida que se reduce de
tamao, proporcionando un rea seccional creciente hacia el extremo de descarga.
La inclinacin hacia afuera del casco permite tener un ngulo de la cabeza mucho
mayor que en la chancadora giratoria, reteniendo al mismo tiempo el mismo ngulo
entre los componentes de chancado, como se aprecia en la Figura 3.3.
Las chancadoras de cono se especifican por el dimetro del revestimiento del
cono. Los tamaos pueden variar desde 2 a 10 pies.
La amplitud de movimiento de una chancadora de cono puede ser de hasta 5
veces la de una chancadora primaria que debe soportar mayores esfuerzos de
trabajo. Tambin operan a velocidad mayor. El material que pasa a travs de la
chancadora est sometido a una serie de golpes tipo martillo en vez de una
compresin lenta como ocurre con la cabeza de la chancadora giratoria que se
mueve lentamente.
La accin de la alta velocidad permite a las partculas fluir libremente a travs
de la chancadora y el recorrido amplio de la cabeza crea una gran abertura entre ella
y el casco cuando est en la posicin completamente abierta. Esto permite que los
finos chancados sean descargados rpidamente, dejando lugar para alimentacin
adicional. La Figura 3.4 muestra un esquema representativo de lo que ocurre en la
cmara de chancado al entrar mineral.
ATOM Capacitaciones
35
a
Figura 3.3.
Esquema de la cmara de chancado (formado por la cabeza y el

casco) en chancadoras de cono; a) Cono estndar; b) Cono cabeza
corta.
Figura 3.4.
Esquema de la fractura de partculas en cmara de chancado de una

chancadora de cono. La lnea punteada indica posicin abierta y la
lnea llena, posicin cerrada.
La chancadora de cono fue inventada en la dcada de 1920 por Edgar

Symons. La chancadora Symons se mantuvo por dcadas como el equipo para etapas
de chancado secundario y terciario. Actualmente existe una variedad de modelos de
chancadoras de cono ofrecidas al mercado minero por FLSmidth, Metso Minerals y
Sandvik.
La chancadora de cono se encuentra en dos tipos:
1.
Cono estndar: usada para chancado secundario, en un circuito de reduccin de

tamaos tradicional, y
ATOM Capacitaciones
36
2.
Cono cabeza corta: para etapas de chancado terciario y cuaternario, en un

circuito de reduccin de tamaos tradicional.
Ambas chancadoras se diferencian principalmente en la forma de las
cavidades de chancado, como se representa en la Figura 3.5. De acuerdo con esta

figura, la chancadora de cono cabeza corta tiene un ngulo de cabeza ms agudo
que la estndar, lo cual ayuda a prevenir atoramiento debido al material ms fino que
procesa. Tambin tiene abertura de alimentacin ms pequea (mximo alrededor de
4 plg), una seccin paralela mayor en la seccin de descarga, y entrega productos de
1/4 a 1 plg (6 a 25 mm).
En el chancado de pebbles se utiliza la chancadora de cono de cabeza corta,
trabajando general con un setting de descarga de 10 mm.
CABEZA CORTA
Figura 3.5.
STANDARD
Corte transversal de una chancadora de cono, cabeza corta y

estndar.
ATOM Capacitaciones
37
La seccin paralela entre los revestimientos de la descarga es una caracterstica

de todas las chancadoras de cono y tiene por objetivo mantener un control estrecho
del tamao del producto.
Las chancadoras de cono se pueden equipar con varios diseos de
revestimiento para generar distintas cavidades de chancado, adaptndose a varios
tipos de alimentacin: fina, media gruesa y extra gruesa. Al seleccionar el tipo de
cavidad debe cuidarse de obtener un diseo que permita que los tamaos mayores
de la alimentacin entren a la chancadora de manera libre.
Puesto que el chancado ms eficiente ocurre cuando la alimentacin recibe 4
5 golpes en su paso por la cavidad, es importante seleccionar un diseo de
revestimientos que permita reduccin tanto en la porcin superior de la cavidad como
en la zona paralela. En otras palabras una abertura muy grande impedir el chancado
en la zona superior y puede desarrollar consumo excesivo de potencia. Como la
velocidad de alimentacin es gobernada por el consumo de potencia, una cavidad
incorrecta puede reducir la capacidad, y en ocasiones crear detenciones por
mantenimiento innecesario. Por otro lado, si la cavidad slo acepta la alimentacin
cuando los revestimientos estn nuevos, pero a medida que se desgastan la abertura
se va cerrando, reduciendo la velocidad de alimentacin, entonces se requiere una
cavidad ms eficiente. Puesto que no hay dos tipos de minerales iguales, a lo largo de
los aos se han ido desarrollando un gran nmero de diseos de cavidades.
Una caracterstica importante de estas mquinas es que el casco es mantenido
abajo por un sistema anular de resortes o por un mecanismo hidrulico. Esto permite
que el casco ceda, si entra a la cmara de chancado algn material muy duro (por
ejemplo, trozos de acero) permitiendo que el objeto duro pase. Si los resortes estn
trabajando continuamente, como puede ocurrir con minerales que contienen
partculas muy duras, se permitir que material sobretamao escape de la
chancadora. sta es una de las razones para usar circuito cerrado en una etapa final
del chancado. Puede ser necesario escoger para el circuito, un harnero que tenga
abertura ligeramente mayor que la abertura de salida de la chancadora. Esto es para
reducir la tendencia a que partculas muy duras, de tamao ligeramente mayor que el
harnero pasen por la chancadora sin reducirse de tamao, y comienzan a acumularse
en el circuito cerrado y aumenten la presin en la garganta de la chancadora.
La abertura de descarga puede cambiarse o ajustarse por desgaste del
revestimiento en forma fcil apernando el casco hacia arriba o hacia abajo por un
sistema de cabrestante y cadena o por ajuste del sistema hidrulico. Esta abertura se
chequea peridicamente dejando caer pesos de plomo en la cmara de chancado y
midiendo su espesor al salir.
ATOM Capacitaciones
38
Hay una abertura de salida ptima para cada chancadora y un nmero ptimo
de etapas de chancado requeridos para maximizar la produccin basado en las
caractersticas individuales del material en tratamiento. Sobrecargar la chancadora no
aumenta la produccin sino, todo lo contrario, es contraproductiva y disminuir la vida
de los componentes de la chancadora. Idealmente, el tamao ms grande de la
alimentacin debera recibir 4 a 5 impactos durante su paso a travs de la cmara de
chancado. Esto es una combinacin de reduccin en la parte superior del
revestimiento como tambin en la zona paralela.
La chancadora debera alimentarse de modo de operar cerca de su
capacidad mxima en trminos de potencia:
Operar la chancadora con una abertura de salida demasiado estrecha

disminuye su capacidad y produce alto desgaste del revestimiento.
Una operacin con abertura muy ancha, en proporcin al tamao mximo de

alimentacin, impedir el chancado en la zona superior y desarrollar excesivo
consumo de potencia.
La potencia consumida por tonelada de alimentacin a la chancadora no es
en s misma una medida de productividad. El uso eficiente de la potencia a travs de

aplicacin apropiada de la cavidad, con respecto a los requerimientos de la
alimentacin y del producto, determinar la produccin ptima por kW consumido.
Para alcanzar el trabajo de reduccin mximo, cada chancadora debe
mantenerse trabajando a plena capacidad. La capacidad puede estar limitada
volumtricamente en el caso de minerales blandos y por la energa que puede
entregarse al mineral, en el caso de minerales duros.
3.3.
Correas Transportadoras
El transporte de slidos a granel procedentes de una tolva o de una pila de
almacenamiento es una operacin decisiva en una planta de procesamiento. Se

emplean alimentadores para controlar y regular el rgimen de extraccin de los slidos
de su almacenamiento. Normalmente es necesario un medio para transportar los
slidos a granel del alimentador al siguiente paso de procesamiento.
Por lo general, en el procesamiento de minerales sulfurados, la planta de
chancado debe producir un material adecuado para alimentar un molino ya sea de
barras, bolas o semiautgeno. De esta forma, el propsito es lograr un producto lo ms
fino posible de la planta de chancado debido a que los costos de chancado son
considerablemente menores que los costos de molienda.
ATOM Capacitaciones
39
Dentro de los transportadores mecnicos se encuentran los transportadores de

banda o correas transportadoras. Este es el equipo de transporte ms usado y se
compone de una banda sin fin que se mueve sobre una serie de rodillos, denominados
polines, Figura 3.6.
Figura 3.6.
Representacin esquemtica de un transportador de banda o correa

transportadora.
La Figura 3.7 muestra los componentes principales de una correa transportadora.

stas se fabrican en una amplia gama de tamaos y materiales. Pueden disearse
para trabajar horizontalmente o con cierta inclinacin, y ya sea en sentido ascendente
o descendente, como se observa en la Figura 3.8.
ATOM Capacitaciones
40
Figura 3.7.
Componentes tpicos de una correa transportadora.
ATOM Capacitaciones
41
Figura 3.8.
Configuraciones alternativas de instalacin de correas transportadoras.
Para que el diseo de una correa transportadora satisfaga una necesidad en

particular, tienen que determinarse las propiedades del material a transportar. Estas
propiedades son:
el tamao de partcula y la distribucin de tamaos del material
la densidad aparente
el contenido de humedad
la temperatura del material y la temperatura ambiente
la naturaleza abrasiva o corrosiva
el ngulo de reposo del material.
El ngulo de reposo, o ms correctamente el ngulo dinmico de reposo (al que

tambin se llama ngulo de sobrecarga cuando se relaciona con correas
transportadoras), es el ngulo que forma naturalmente el material a granel cuando se
le carga sobre la banda transportadora en movimiento, ver Figura 3.6. Es una
propiedad del slido a granel en particular.
Polines de carga y retorno

Existen dos tipos bsicos de polines para correas transportadoras. Los polines de
transporte, los cuales soportan la carga que va en la correa, y los polines de retorno, los
cuales soportan el retorno de la correa vaca.
ATOM Capacitaciones
42
La configuracin general de los polines de carga son dos. La primera es usada

para darle a la correa una forma cncava y consiste en tres rodillos, Figura 3.9. Los dos
rodillos externos tienen una inclinacin hacia arriba y el rodillo del centro es horizontal.
La otra configuracin es usada para soportar correas planas. En este caso el poln
consiste en un rodillo individual posicionado entre las platinas de sujecin, las cuales se
fijan directamente sobre la estructura del transportador.
Figura 3.9.
Configuracin tpica de polines de carga.
Por su parte los polines de retorno son rodillos horizontales posicionados entre las
platinas de sujecin, las cuales se fijan directamente a la parte baja de la estructura
soportante del transportador, Figura 3.10. Se puede utilizar dos polines de retorno en
V para lograr un mejor trabajo.
Figura 3.10.
Configuracin tpica de polines de retorno.
ATOM Capacitaciones
43
Polines de alineamiento
Estos son polines que controlan el alineamiento de la correa y que impiden que
en su trayecto sufran desajustes debido principalmente a que la carga quede

desbalanceada sobre la correa, Figura 3.11.
Figura 3.11.
Polines de alineamiento.
Polines de Impacto
Estos polines son usados en los puntos de carga, donde pueden ocurrir impactos
debido a partculas de tamaos mayores (colpas), cambios de densidad del mineral y

por la altura libre de cada del material desde la pila de almacenamiento o la tolva, lo
que puede causar dao a la correa si no se encuentra rgidamente soportada. Existen
muchos tipos de polines de impacto. Sin embargo el ms comn es el que se fabrica
con discos delgados montados sobre un tubo de acero, Figura 3.12. Cada disco est
hecho de material resiliente tales como goma natural, acanalada y con relieves para
permitir que la goma se deforme bajo los impactos.
Figura 3.12.
Polines de impacto.
ATOM Capacitaciones
44
Poleas Motrices
El desarrollo de las poleas motrices ha evolucionado desde la poca en que se
fabricaban de madera, pasando a fierro fundido, a la actualidad en que se utilizan

mayoritariamente de acero fundido. El tipo ms comn de polea de acero fundido se
muestra en la Figura 3.13a. Se fabrican en un amplio rango de tamaos y consiste de
un arco continuo y dos discos ajustados a presin. En la Figura 3.13 se muestran los
diferentes tipos de poleas motrices utilizados hoy en da.
Figura 3.13.
Tipos de poleas motrices.
ATOM Capacitaciones
45
Bandas transportadoras
Los componentes bsicos de correas transportadoras para exigencias mayores
son:
1. Cubierta superior (lado de carga)
2. Capa de adhesin
3. Cable de acero
4. Capa de adhesin
5. Armadura transversal
6. Cubierta interior (lado de traccin)
Se exige que como conjunto sea lo ms resistente posible al desgaste y que no
sea propenso a las rajaduras y otros deterioros similares.
Todos los materiales empleados en su fabricacin deben tener una resistencia
duradera suficiente, o sea ser sumamente resistentes al envejecimiento (elastmeros o
polmeros) y la corrosin (metales).
Figura 3.14
Componentes
bsicos
de
correas
transportadoras
para
altas
exigencias.
En los ltimos aos ha aumentado los requerimientos para el uso de correas
reforzadas con cable. Entre las ventajas que hacen recomendable este tipo de correa
como alternativa potente y rentable frente a las cintas transportadoras con refuerzos
textiles se tienen:
ATOM Capacitaciones
46
Los cables de acero permiten alcanzar unas resistencias extraordinarias de las

correas
Pueden fabricarse unidades de gran longitud
Alcanzan una larga vida til
Requieren bajo mantenimiento
Tienen un factor de alargamiento muy reducido, por consiguiente, se pueden

proyectar instalaciones con una gran distancia entre los ejes
Admiten que el dimetro del tambor sea ms pequeo que el requerido por las
cintas transportadoras con refuerzos textiles
Debido al elevado mdulo de deformacin al refuerzo, el comportamiento

durante el arranque no presenta problemas de ninguna clase
Cuentan con una excelente marcha rectilnea. Ello significa que no quedan
perjudicadas por influencias exteriores como el calor, el fro o la humedad
En caso de carga discontinua de piezas individuales de gran peso no se

producen alargamientos locales
Tienen una concavidad ptima, incluso si su anchura es reducida
Admiten las cargas ms severas
Se pueden fabricar con capas cubridoras en el lado de carga sumamente

gruesas
Se pueden reparar sin problema mediante vulcanizacin en caliente o fro
Cuando se rasgan longitudinalmente se pueden reparar de forma duradera

mediante la vulcanizacin en caliente.
De todos los materiales corrientes de refuerzo, el acero cuenta con la mayor
resistencia transversal. Al contrario de lo que ocurre con los cables al descubierto, el

cable de acero integrado en la correa transportadora no requiere engrase. Por ello, el
refuerzo no es agente lubricante sino un elemento que contribuye adicionalmente a la
resistencia. Visto transversalmente, el cable se subdivide en numerosos hilos de alambre
individuales. Ello garantiza al mismo tiempo una alta flexibilidad y un bajo
alargamiento.
Los dimetros del cordn central y de los cordones exteriores estn
dimensionados de forma tal que existen espacios suficientemente amplios para que el
caucho pueda penetrar entre los cordones exteriores. En sentido anlogo ocurre lo
ATOM Capacitaciones
47
mismo en cuanto a los espacios entre los alambres exteriores del cordn central y de
los cordones exteriores. Mediante este diseo abierto del cable y una tecnologa de
vulcanizacin especfica se consigue que durante este proceso los cables de acero
queden prcticamente rellenos por completo con la mezcla de caucho. Gracias a
esta penetracin del caucho se suprime el efecto de entalladura entre los diferentes
hilos del alambre, lo que adems protege el cable contra la corrosin: Si la correa
transportadora ha sufrido daos considerables, bajo condiciones duras de marcha la
humedad no penetra en el interior del cable, hecho que significa que solamente
pueden aparecer unos focos de corrosin de reducidas dimensiones. Figura 3.15.
Figura 3.15.
Caractersticas de los cables de acero utilizados en la fabricacin de

correas transportadoras.
ATOM Capacitaciones
48
4.
CLASIFICACIN EN HARNEROS Y TROMMEL

Se entiende por clasificacin de tamaos a la operacin de separacin de

directa o por sedimentacin diferencial a travs de un fluido.
El proceso de clasificacin por tamao se puede representar por el esquema
mostrado en la Figura 4.1.
Producto Fino
Alimentacin
Clasificador:
- Harnero
- Hidrocicln
Producto Grueso
Figura 4.1.
Representacin esquemtica del proceso de clasificacin.
Tal como se observa en la Figura 4.1, el proceso de clasificacin se puede

representar por un flujo de alimentacin y un producto que en la mayora de los casos
est constituido por dos fracciones: una fraccin integrada mayoritariamente por las
partculas finas y la otra por las partculas gruesas. La fraccin gruesa recibe el nombre
de sobretamao, y especficamente al usar hidrociclones descarga o underflow,
y la fraccin fina se denomina comnmente bajotamao, y al usar hidrociclones se
denomina rebalse u overflow.
En una operacin hipottica donde la clasificacin es perfecta, los productos de
descarga y rebalse quedarn clasificados de tal manera que la descarga contenga todo
el producto mayor que un cierto tamao. Es evidente que esto no se puede obtener
nunca en la realidad, aunque en el harneado el material que atraviesa el harnero
normalmente no contiene partculas de tamao mayor a la abertura utilizada.
Esta imperfeccin o existencia de material desclasificado en los flujos de descarga,
permite establecer el concepto de eficiencia de clasificacin que se definir ms
adelante. La Figura 4.2 muestra curvas tpicas de granulometras que se obtienen en la
clasificacin en harneros.
ATOM Capacitaciones
49
100
80
Granulometras:
Alimentacin Harnero
Sobre Tamao Harnero
Bajo Tamao Harnero
60
40
20
0
10
100
1000
10000
Tamao de Partcula, m
Figura 4.2.
Curvas granulomtricas caractersticas de alimentacin, descarga y

rebalse de un harnero.
Generalmente un clasificador opera en conjunto con un equipo de reduccin de

tamao formando un circuito de reduccin de tamaos - clasificacin, en donde el
clasificador es el que cierra el circuito, determinando la calidad de producto. El material
proveniente del equipo de reduccin de tamaos es llevado al clasificador en donde se
separa en dos fracciones: la fraccin fina contina a la prxima operacin mientras que
la fraccin gruesa es devuelta al equipo de reduccin de tamao.
La finalidad de esta combinacin equipo de reduccin - clasificador, es eliminar
de la etapa de conminucin lo ms rpido posible, todas aquellas partculas que posean
un tamao adecuado, evitando as la sobre molienda del material.
4.1.
Harneros
El harneado o cribado es una operacin de clasificacin dimensional de granos
de mineral de formas y dimensiones variadas, por presentacin de estos granos sobre una
superficie perforada que dejan pasar los granos de dimensiones inferiores a las
dimensiones de la perforacin, mientras que los granos de dimensiones superiores son
rechazados y evacuados separadamente. Idealmente las partculas mayores que las
aberturas son retenidas sobre la superficie mientras que las partculas menores pasan a
travs de las aberturas.
ATOM Capacitaciones
50
El harneado mecnico se basa en las oportunidades de paso de la partcula a

travs de la superficie clasificadora. Estas oportunidades son funcin de la trayectoria
de los granos (velocidad, direccin), la forma de las partculas, del espesor del orificio,
del nmero sucesivo de orificios que una partcula determinada puede encontrar, etc.
En la Figura 4.3 se muestra un esquema de las condiciones de harneado. En una
condicin de harneado ideal (izquierda), las partculas llegan al harnero de a una, sin
velocidad, en una trayectoria normal a la superficie, con la menor dimensin centrada
en la abertura y deben atravesar una superficie de espesor cero. En la condicin real,
las partculas llegan amontonadas, con velocidad apreciable, en una trayectoria
paralela a la superficie, con su seccin de mayor dimensin presentada hacia la
abertura y debiendo atravesar una superficie de algn espesor.
Figura 4.3.
Representacin esquemtica de condiciones de clasificacin en

harneros.
De esta forma, en una operacin real de clasificacin, las partculas netamente

ms pequeas que el orificio pasan sin dificultad, mientras que las partculas cuya
dimensin tiende a acercarse al tamao de la abertura, tienen menos oportunidades
de pasar. Las oportunidades de pasar para una partcula de dimensin igual al 90% de
la abertura es aproximadamente del 1%, es decir, que para harnear la totalidad de las
partculas de esta dimensin hacen falta un mnimo de 100 aberturas sobre la
trayectoria de una de estas partculas.
Se le llaman partculas difciles a aquellas cuya dimensin est comprendida
entre 0,75 y 1,25 veces la abertura. Esta nocin es muy til para la apreciacin de la
capacidad de harneado. Por esta nocin se puede definir la capacidad de harneado
como el valor del tamao de alimentacin para el cual el harnero efecta de forma
satisfactoria la separacin que ha sido prevista.
Los factores que afectan la capacidad de harneado son, independientes de las
dimensiones del harnero:
-
El porcentaje de rechazos en el material a cribar
El porcentaje de granos difciles
ATOM Capacitaciones
51
El contenido de humedad
La forma de los granos.

Con respecto a la eficiencia del harneado hay que tener presente que no existe
separacin industrial con resultados perfectos, lo se debe a que:

-
La longitud de los harneros se encuentra forzosamente limitada
Las superficies de harneado presentan tolerancias de fabricacin que no hacen

ms que incrementarse con el desgaste
Su
deterioro
accidental
puede
conducir
perturbaciones
si
no
son
inmediatamente descubiertas
-
Los coeficientes de equivalencia destinados a tener en cuenta las diferencias de

forma o de inclinacin de las aberturas son slo aproximadas
Las trayectorias de los granos en las cercanas de las superficies de harneado

son paralelas a la superficie, lejos de trayectorias normales que son lo ideal
Los aparatos utilizados en los laboratorios para la verificacin de las muestras

harneadas no son de una perfeccin total.
Los principios del harneado para cualquier aplicacin son bsicamente los
mismos. El material que se va a clasificar se deposita en la superficie del harnero con un

flujo continuo. Al caer sobre la superficie de harneado o sobre un chute, el material
pierde gran parte de la componente vertical de la velocidad y cambia la direccin de
su movimiento.
Los harneros vibratorios son los clasificadores mecnicos ms utilizados en
plantas de Procesamiento de Minerales. La accin de un harnero vibratorio es
presentar las partculas repetitivamente en su superficie, que consiste de un nmero de
aberturas de igual tamao. En cada presentacin, muchas partculas que son capaces
de pasar a travs de la abertura tienen una probabilidad de hacerlo, y un alto nmero
de oportunidades aumenta la probabilidad de que la partcula pase al bajotamao
del harnero. Por la vibracin, el lecho de material sobre la superficie del harnero tiende
a desarrollar un lecho fluido, permaneciendo las partculas gruesas en la parte superior,
mientras que las partculas ms pequeas se separan a travs de los intersticios de las
mayores, encontrando su trayectoria hacia el fondo del cajn. Esta caracterstica de
orientacin particular del lecho se denomina estratificacin por escurrimiento. De este
modo, la estratificacin del material presenta a las partculas ms pequeas sobre la
superficie del harnero para que pasen a travs de ella. Sin estratificacin no habra
oportunidad para que la separacin por tamaos tome lugar. Esta situacin se
ATOM Capacitaciones
52
representa en la Figura 4.4, en la lmina de la izquierda el espesor de lecho es muy

delgado, falta material para estratificar la carga, los gruesos estn en contacto directo
con la superficie del harnero y los finos reportan en el sobretamao. En la lmina de la
derecha se puede observar un adecuado espesor de lecho, se observa que el material
se ha estratificado en capas de finos y gruesos, con los finos cerca de la superficie del
harnero y con pocos finos reportando en el sobretamao.
Alimentacin
Alimentacin
Sobretamao
Bajotamao
Sobretamao
Bajotamao
Figura 4.4.
El mecanismo de estratificacin y su efecto en la separacin de

tamaos.
Los harneros vibratorios pueden ser usados como unidades discontinuas o

continuas. En harneado discontinuo, las partculas son ubicadas sobre el harnero y
vibradas un perodo de tiempo, siendo la probabilidad de separacin directamente
proporcional al tiempo de harneado. En el harneado continuo, las partculas son
alimentadas continuamente al extremo superior de un harnero inclinado y fluye a
travs de la malla influenciada por la gravedad. En este caso la probabilidad de
separacin es proporcional a la longitud y al ngulo de inclinacin. La Figura 4.5
muestra un esquema de un harnero vibratorio y sus componentes principales.
Caja alimentacin
Superficie de harneado
Cubierta de eje y vibrador
Eje y polea
Caja vibratoria
Marcos soportes
Marco base
Figura 4.5.
Principales elementos componentes de un harnero vibratorio.
ATOM Capacitaciones
53
En el harneado, la estratificacin es una necesidad obvia sin la cual la

separacin no podra tener lugar, por lo que para tomar la mxima ventaja de este
fenmeno, la profundidad del lecho de material desde la alimentacin hasta el final
de la descarga (para una alimentacin continua) debe ser razonable para la
separacin de tamaos a realizar. As, para una tasa de alimentacin dada, el ancho
del harnero es seleccionado para controlar esta profundidad del lecho y alcanzar una
estratificacin ptima. Una regla emprica general indica que la profundidad del lecho
de material en el final de la descarga nunca debera ser mayor a cuatro veces la
abertura de la superficie del harnero, para un material de densidad aparente de 100
lb/pie3 (1,6 g/cm3), o tres veces, para un material de densidad 50 lb/pie3.
La Figura 4.6 es un grfico tpico de eficiencia de separacin a diferentes
velocidades de alimentacin, para un tamao de harnero y material dados. La
eficiencia se refiere a la habilidad de iguales reas de harneado de remover material
Eficiencia
bajotamao desde una alimentacin dada.
Alimentacin (tph)
Figura 4.6.
Eficiencia de
separacin de un harnero a
distintos flujos de
alimentacin.
Se puede observar que para bajos flujos de alimentacin, hasta el punto a, la
eficiencia se incrementa al aumentar el tonelaje. El lecho de material sobretamao
encima de las partculas pequeas las previene del rebote excesivo, aumentando el
nmero de intentos de pasar a travs del medio de harneado, ayudando a empujarlas
a travs de ste. Ms all del punto ptimo a, la eficiencia cae rpidamente con el
aumento de tonelaje. En este caso, el harnero no tiene el largo suficiente para dejar
pasar todo el material bajotamao.
ATOM Capacitaciones
54
La probabilidad de que la partcula choque en la superficie del harnero o pase

a travs de las aberturas de ste es directamente afectada por la relacin entre el
tamao de la partcula y el de dicha abertura:
La mayor probabilidad de que la partcula pase a travs de la abertura existe

cuando la abertura es mucho ms grande que el tamao de partcula
La menor probabilidad que la partcula pase a travs de las aberturas existe

cuando la abertura es mucho ms pequea que el tamao de la partcula.
La velocidad del flujo de material a travs de las aberturas de la superficie del
harnero variar dependiendo del grado de estratificacin y de la probabilidad de

paso, como se muestra en la Figura 4.7.
Ocurrencia
de estratificacin
Figura 4.7.
Malla del harnero
Separacin por
presentacin repetitiva
Saturacin
del harnero
Altura de cada
Tasa de flujo a travs de la malla
Alimentacin
Largo del harnero
Estratificacin y separacin de partculas en el harneado.
En esta figura se puede ver que cuando el material llega sobre el harnero, la
vibracin causa que se estratifique (las partculas ms pequeas circulan hacia el
fondo del lecho). Esto ocurre desde el punto a hasta el b, con un mximo de
estratificacin en b, como se muestra en la figura. La mxima remocin de partculas
ocurre desde b hasta c (punto de saturacin del harneado), que es el punto de
mayor probabilidad de paso, debido al alto porcentaje de partculas finas, menores a
la abertura de la superficie del harnero. A continuacin se encuentra el rea de baja
probabilidad de harneado, puntos c a d. En esta rea, la relacin de tamao de
partcula a abertura es ms cercana, y la probabilidad de que la partcula pase a
travs de las aberturas es menor.
ATOM Capacitaciones
55
Con una separacin tpica, como la esquematizada en la Figura 4.7, la

separacin perfecta (100% de eficiencia) no es posible industrialmente, debido a que
desde el punto d en adelante, la capacidad de paso de las partculas a travs de las
aberturas es extremadamente baja. Tericamente, para una separacin perfecta el
harnero debera tener un largo infinito.
Los harneros vibratorios consisten bsicamente en una bandeja rectangular de
poca profundidad, provista de fondos perforados y que se hacen vibrar por distintos
procedimientos. Estos harneros tienen inclinaciones comprendidas en el intervalo de 0
a 35, y las frecuencias oscilan entre 700 y 1.000 ciclos por minuto, con amplitudes de
1,5 a 6 mm. El movimiento vibratorio se efecta en un ngulo respecto del plano del
piso debido a lo cual el material rebota, en vez de resbalar sobre el piso. El movimiento
vibratorio sirve tanto para estratificar el material como para trasladarlo. Estos equipos
tienen una capacidad media de 110 a 165 t/24 horas/m2/mm de abertura.
Entre los diferentes tipos de harneros vibratorios se encuentran:
Inclinados de dos descansos
Inclinados de cuatro descansos
Horizontales.
En el caso de los harneros de dos descansos, el movimiento vibratorio es
generado por pesos desequilibrados (contrapesos) colocados en el eje del vibrador. El

cuerpo de la mquina se apoya generalmente sobre muelles metlicos. La principal
ventaja de este equipo es la posibilidad de cambiar la amplitud del movimiento
aadiendo o quitando pesos si la operacin debe ser cambiada. La gran desventaja
es que ante un aumento de la humedad del mineral, la adherencia del mineral al
cuerpo del harnero reduce la amplitud de movimiento en razn del aumento de peso
del sistema. Esta reduccin de amplitud se traduce en una menor velocidad de
desplazamiento del mineral y reduce la fuerza vibrante causando principalmente una
disminucin de la capacidad de harneado y un incremento en la tendencia a cegarse
de las mallas.
Por su parte, el movimiento de un harnero de cuatro rodamientos es creado por
la excentricidad mecanizada del eje, el que le proporciona una amplitud positiva.
Los cuatro rodamientos estn montados en el mismo eje, en posicin interna
sujetos al cuerpo del harnero y los externos cada uno montado en carcazas soportes y
fijas rgidamente a la base estructural de apoyo o montadas sobre un conjunto de
brazos laterales que flotan libremente sobre amortiguadores de goma.
ATOM Capacitaciones
56
En el harnero vibratorio horizontal, el movimiento del material se desarrolla slo

por la vibracin del sistema, sin ayuda de la gravedad. La vibracin se efecta por la
accin de dos ejes excntricos rotando en direcciones opuestas y montados de tal
manera que la lnea de accin entre ellos pase por los centros de gravedad del
montaje del harnero. La
fuerza resultante es esencialmente una lnea recta o
suavemente elptica en ngulo de 45 respecto de la horizontal (o del flujo de

material). Debido a su gran tamao, normalmente los dos ejes del mecanismo
vibratorio estn montados encima de la estructura del harnero. Estos equipos se utilizan
principalmente cuando es difcil disponer de altura libre para su instalacin, cuando se
clasifican partculas de tamao medio o cuando se requiere eliminar agua de una
pulpa.
4.2.
Trommel
Es uno de los dispositivos de harneado ms antiguos. Estn constituidos por un
cuerpo cilndrico, o tronco - cnico, de tela metlica, paneles de poliuretano o de

chapa perforada, que gira alrededor de su eje horizontal. El avance de los productos
se logra por el ngulo de inclinacin del tronco cnico (que puede ser con
pendiente de 8 a 20%) o bien con un espiral sin fin fabricado en el cuerpo cilndrico. La
velocidad de rotacin es del orden del 40% de la velocidad crtica. Estos aparatos, muy
simples y ventajosos, se emplean en el tratamiento de gravas, de productos de
canteras, de yacimientos aluvionales de oro y de estao, etc. En los ltimos aos se han
instalado frecuentemente como clasificadores del mineral de descarga de molinos
semiautgenos y para retener los rechazos de medios de molienda (scrap) que son
descargados desde molinos de bolas de gran tamao. El material se alimenta a un
extremo del tambor, el bajotamao pasa a travs de las aberturas mientras que el
sobretamao descarga en el extremo opuesto, Figura 4.8.
Pueden tener secciones con diferentes tamaos de aberturas y entregar as
varias fracciones de tamao. El trommel puede procesar material de 55 mm hasta 6
mm y an tamaos menores si se opera en hmedo.
ATOM Capacitaciones
57
a
Figura 4.8.
a) Trommel cilndrico. b) Trommel cilndrico con retorno interno de

sobretamao con agua a alta presin (water jet).
4.3.
Eficiencia de Harneado
Existen dos mtodos para evaluar la eficiencia de la clasificacin de un harnero,
dependiendo si el producto deseado es el sobretamao o el bajotamao. Si se

considera el primero como producto, la eficiencia se expresa como eficiencia del
bajotamao rechazado, y cuando el material de tamao menor a la abertura del
harnero es el producto, se define la eficiencia del bajotamao recuperado. Ambas
se determinan por medio de anlisis granulomtrico a los flujos de alimentacin y
sobretamao del harnero en cuestin. En el caso del sobretamao, el anlisis mostrar
parte del producto mayor a la abertura del harnero y una fraccin de partculas que
debera pertenecer al bajotamao. La eficiencia se representa por:
Eficiencia = 100 100
% (o t / h) de bajotamao en el producto sobretamao

% (o t / h) de sobretamao obtenido
Ec.4.1
Por otro lado, si el bajotamao es el producto, la eficiencia del bajotamao

recuperado ser:
Eficiencia = 100
% (o t / h) de bajotamao obtenido
% (o t / h) de bajotamao en la alimentacin
ATOM Capacitaciones
Ec.4.2
58
5.
CONCEPTOS BSICOS DE MOLIENDA DE MINERALES
5.1.
Nivel de Llenado de bolas

La accin de volteo y la eficiencia en la reduccin de tamaos depende de la
proporcin del volumen del molino que se encuentre lleno con medios de molienda.
De esta forma, la fraccin del volumen del molino lleno con medios de molienda, Jb, se
expresa, convencionalmente, como la fraccin del volumen del molino ocupado por
el lecho de medios de molienda en reposo:
Jb = 100

Volumen del molino
Ec.5.1
Para calcular la masa total de medios de molienda presentes en el volumen que

ocupa en el molino, o viceversa, es necesario conocer la densidad aparente de la
carga del lecho de medios de molienda, la cual queda definida por la porosidad del
lecho. sta ltima vara al tratarse de barras de acero, bolas de acero o pebbles. Al
tener definido el medio de molienda, la porosidad del lecho tambin vara ligeramente
dependiendo del tamao del medio de molienda.
En forma genrica, se define una porosidad nominal constante para efectuar
clculos a nivel industrial, encontrndose pequeas diferencias en las diferentes
empresas mineras y fabricantes de los medios de molienda. Para el caso de bolas de
acero un valor promedio razonable es 0,4.
En un lecho de partculas slidas en reposo, la densidad aparente se determina
como:
ap =

volumen aparente del lecho de partculas
Ec.5.2
La porosidad, , se define como la fraccin del volumen aparente que es

ocupada por los intersticios:
Volumen de intersticios en el lecho

Ec.5.3
por lo tanto, 1-, representa la fraccin del volumen aparente del lecho que es
ocupado por partculas slidas:
1 =

Ec.5.4
de donde el volumen aparente est dado por:
ATOM Capacitaciones
59
Volumen aparente del lecho de partculas =

1-
Ec.5.5
por lo tanto:
ap =

(1- )
volumen (real) de partculas slidas en el lecho
Ec.5.6
Esto es:
ap = (1 )
Ec.5.7
donde representa la densidad de las partculas del lecho y la porosidad del lecho.
De esta forma, el volumen aparente de la carga de medios de molienda se
puede escribir como:

Ec.5.8
densidad aparente del lecho de medios de molienda

b (1 )
Ec.5.9
donde b representa la densidad real del acero. De esta forma, reemplazando la

ecuacin 5.9 en 5.1, se obtiene:
J b = 100
mb
b (1 )V m
Ec.5.10
donde mb es la masa de medios de molienda en el lecho al interior del molino, b la

densidad del acero de fabricacin de los medios de molienda, Vm el volumen interno
del molino y la porosidad nominal del lecho de medios de molienda en reposo.
Similarmente, la carga de mineral que contiene un molino se expresa como la
fraccin del volumen del molino ocupada por el lecho de mineral, fc:
f c = 100

Volumen del molino
Ec.5.11
Siguiendo los pasos anteriores, se obtiene:
f c = 100
mm
m (1 )V m
Ec.5.12
donde mm es la masa de mineral en el lecho y m su densidad. La porosidad, al igual

que en el caso del lecho de bolas de acero, normalmente se considera igual a 0,4.
ATOM Capacitaciones
60
Debido a la imposibilidad de verificar la fraccin del volumen del molino que es

ocupado por el mineral, sta es relacionada con la carga de medios de molienda. De
esta forma, el volumen aparente de la carga de mineral se compara con la porosidad
nominal del lecho de medios de molienda mediante la variable U, que expresa la
fraccin de los intersticios entre los medios de molienda en reposo que es ocupado por
el lecho de partculas:
U=

Volumen de intersticios en el lecho de medios de molienda
Ec.5.13
De la ecuacin 5.11 se observa que el volumen aparente de mineral es:
Volumen aparente del lecho de partculas de mineral =

100
Ec.5.14
De la ecuacin 5.3 se obtiene que:

Volumen de intersticios en el lecho de medios de molienda = Volumen aparente del lecho de medios de molienda
Por lo tanto, la ecuacin 5.13 queda dada por:

100
U=
Ec.5.15
De la ecuacin 5.1, el volumen aparente del lecho de medios de molienda es:
Jb Volumen del molino

100
Ec.5.16
reemplazando en la ecuacin 5.1, se obtiene:
U =
fc
Jb
Ec.5.17
Por otro lado de la ecuacin 5.10, la carga de medios de molienda en el molino

est dada por:
mb = J b Vm b (1 )
Ec.5.18
al mismo tiempo de la ecuacin 5.12 y 5.17, la carga de mineral queda dada como:
mm =
U mb m
ATOM Capacitaciones
Ec.5.19
61
5.1.1. Nivel de llenado de medios de molienda en molinos de bolas

Una de las variables de mayor importancia en la operacin y control de molinos
convencionales la constituye la carga de bolas. En estos molinos, la composicin de la
carga interna est formada fundamentalmente por la carga de medios de molienda
metlicos (bolas de acero), por lo que stos definen las caractersticas de la carga
interna en cuanto al volumen que ocupan, las trayectorias de sus componentes, forma
del rin de carga y los niveles y distribucin de los impactos que se generan, mientras
que la carga de mineral, hold up, representa slo una pequea fraccin de la carga
total.
14000
1200
12000
1000
10000
Potencia, kW
Potencia, kW
800
600
400
200
8000
6000
4000
2000
0
0
0,0
0,1
0,2
0,3
0,4
0,5
0,0
a
Figura 5.1.
0,1
0,2
0,3
0,4
0,5
Consumo de potencia y nivel de llenado de bolas. a) Molino de bolas

ha considerado que el molino opera a un 75% de la velocidad crtica.
Es por ello que el nivel de llenado volumtrico de medios de molienda define en

mayor grado el consumo de potencia del molino, Figura 5.1, y an ms importante es
que el nivel de llenado volumtrico resulta directamente proporcional a la masa de
material al interior del molino (bolas de acero, mineral y agua), ya que la densidad
aparente de la carga permanece relativamente constante la mayor parte del tiempo,
Figura 5.2a. En esta figura se observa que la variacin de la potencia promedio
consumida tiene una variacin global del orden de 5%, asociada principalmente a
cambios en el porcentaje de slido de la pulpa. Sin embargo, en la Figura 5.2b, la
potencia consumida del molino vara principalmente por la disminucin y aumento del
nivel de llenado volumtrico de medios de molienda.
Los molinos de bolas tienen una carga de bolas que ocupa desde un 30 a un
45% del volumen til del molino. Adems, se debe considerar que, como el volumen
del molino vara con el desgaste de los revestimientos, se requerir una mayor masa de
bolas para mantener el mismo nivel de llenado, por lo que el consumo de potencia
sube durante la vida til del revestimiento del cilindro.
ATOM Capacitaciones
62

8500
500
8000
475
450
Potencia, kW
Potencia, kW
7500
7000
6500
425
400
375
6000
350
5500
325
5000
3:19
11:39 19:59
4:19
12:39 20:59
5:19
13:39 21:59
6:19
14:39
300
02-01 03-01 04-01 05-01 06-01 07-01 08-01 09-01 10-01 11-01
Fecha
Tiempo
a
Figura 5.2.
Variabilidad del consumo de potencia a) molino de bolas de 21 pies de

dimetro, durante 4 das de operacin y b) molino de bolas de 9,5 pies
de dimetro, durante 11 das de operacin.
5.1.2. Nivel de llenado de bolas, colpas y mineral en molinos semiautgenos

En la operacin y control de molinos semiautgenos, la caracterizacin de la
carga interna del molino, especialmente su composicin en relacin a cunto
corresponde a carga de bolas y cunto a mineral constituye una de las variables de
mayor importancia.
Para el caso de la molienda semiautgena, la accin de volteo de la carga y la
eficiencia en la reduccin de tamaos depende de la proporcin del volumen del
molino lleno con bolas y colpas. De esta forma, al igual que en molinos
convencionales,
la
fraccin
del
molino
llena
con
bolas,
Jb,
se
expresa
convencionalmente, como la fraccin del volumen del molino llena por el lecho de
bolas en reposo.
La porosidad del lecho vara ligeramente dependiendo de la mezcla de
tamaos de bolas, relleno de mineral, etc., sin embargo, se define la misma porosidad
nominal (=0,4) que en molinos de bolas para efectuar clculos. As, igual que para el
caso de molinos de bolas convencionales, la fraccin volumtrica de llenado de bolas,
Jb, est dada por la ecuacin 5.10, a saber:
J b = 100
mb
b (1 )V m
ATOM Capacitaciones
63
En forma similar, se define la fraccin volumtrica de colpas que aportan al nivel

de carga total al interior del molino semiautgeno. Designando por Jm a esta variable,
se obtiene
Jm =
mc
(1 c ) mV m
Ec.5.20
donde mc es la masa de colpas que aportan volumen a la carga interna en el molino,

m la densidad del mineral, Vm el volumen efectivo del molino y c la porosidad nominal
del lecho de colpas en reposo. De esta forma, el nivel de llenado total, Jc, se expresa a
travs de:
Jc = Jb + Jm
Ec.5.21
considerando que las partculas finas y el agua se ubican en los intersticios de los
medios de molienda (bolas y colpas).
12
11
Potencia, MW
10
14 %
12 %
8
7
10 %
6
5
8%
5
10
15
20
25
30
35
40
45
Nivel de llenado total, Jc
Figura 5.3.
Curvas tericas de consumo de potencia de un molino semiautgeno

de 36 pies de dimetro, para diferentes niveles de llenado de bolas en
funcin del nivel de llenado volumtrico del molino y para una
velocidad de operacin dada.
Referente al consumo de potencia, de acuerdo con la Figura 5.3, se observa

que para cada nivel de llenado de bolas existe una curva de consumo de potencia
generada para diferentes niveles de llenado de carga total, esto es diferentes niveles
de llenado de mineral. De acuerdo con esto, en los molinos semiautgenos se observa
una gran variabilidad de la potencia consumida ya que, adems de los parmetros de
diseo del molino (dimetro y largo) y de la velocidad de operacin, tambin
depende del nivel de llenado de la carga interna, el que a su vez est constantemente
ATOM Capacitaciones
64
variando (producto de una permanente variabilidad de la densidad aparente de la

carga interna).
13500
13000
12500
Potencia, kW
12000
11500
11000
10500
10000
9500
9000
2:47:20
5:34:00
8:20:40
11:24:20
14:11:00
16:57:40
19:44:20
22:31:00
Tiempo
Figura 5.4.
Variabilidad del consumo de potencia de un molino semiautgeno de

36 pies de dimetro, durante 12 horas de operacin.
La Figura 5.4 muestra la variacin del consumo promedio de potencia de un

molino semiautgeno durante 12 horas de operacin. La variabilidad observada
alcanza alrededor de 24%, siendo mucho mayor a lo que se observa en molinos de
bolas, cuando el nivel de llenado de bolas no vara bruscamente. Esta variabilidad se
ve justificada por:
El nivel de llenado volumtrico de operacin de un molino semiautgeno no est

definido por los medios de molienda solamente, sino por una combinacin de
bolas y colpas (material de tamao mayor, por ejemplo a 2 plg). Estas ltimas, en
condiciones de operacin normal aportan en mayor grado al llenado del molino y
adems, presentan una gran variabilidad. Por lo tanto, la densidad aparente de la
carga interna experimenta variaciones importantes durante la operacin.
La reduccin de tamaos no se produce slo por la accin de los medios de

molienda metlicos, sino que tambin por la accin de las colpas que impactan y
comprimen a partculas menores y entre s, lo que asociado a la capacidad de
evacuacin del molino se refleja en variaciones de la carga interna.
La calidad de las partculas de mineral que entran al molino (caractersticas de

moliendabilidad y granulometra) provoca un alto grado de variabilidad de la
cantidad de material que compone la carga interna, lo que genera variaciones en
ATOM Capacitaciones
65
el nivel de llenado de carga interna y se refleja, adems, en el consumo de

potencia.
Las caractersticas del flujo de alimentacin al molino (alimentacin fresca,

recirculacin de pebbles y el agua de alimentacin al molino) y sus variaciones
modifican permanentemente la composicin de la carga interna y el movimiento
de sta.
Variacin de la tasa de desgaste de los medios de molienda metlicos, debido a la

variabilidad en el nivel de llenado de la carga lo que provoca cambios
permanentes de la distribucin de nmero y energa de impactos causantes del
desgaste.
Eventos relevantes que repercuten en las caractersticas de la carga interna en

general, y en particular a la masa de bolas retenidas, como la fractura de parrillas
interna del molino semiautgeno.
En general se considera que los molinos semiautgenos pueden contener hasta
un 14% de llenado volumtrico de bolas, sin embargo en la prctica se observan

niveles de llenado de hasta 19%. Los fabricantes de molinos restringen la masa de bolas
que debe haber en la carga del molino semiautgeno, en consideracin a anlisis
estructurales del molino y caractersticas del sistema de lubricacin de los descansos.
Sin embargo, una vez definido el nivel de bolas ptimo, durante la operacin de los
molinos no existe ninguna certeza sobre la cantidad real de medios de molienda
contenidos en la carga interna.
El nivel de carga interna total, por el contrario, ha evolucionado en forma
inversa, encontrndose actualmente molinos que operan con niveles de carga total de
20%, condicin que se debe principalmente a:
Optimizacin de las operaciones de tronadura en la mina, generando mineral ms

fino y con la mayor cantidad de fallas, como son grietas y fracturas internas.
Operacin del chancado primario con la menor abertura de descarga factible de

utilizar, lo que genera una granulometra de alimentacin menor con un menor
aporte de partculas gruesas al molino.
Trabajar con mayores niveles de bolas, lo que produce una mayor capacidad de
molienda, lo que asociado a los puntos anteriores mantiene una carga ms fina al
ATOM Capacitaciones
66
5.1.3. Medicin del nivel de llenado de carga total

La medicin prctica del nivel de llenado de un molino semiautgeno, vara de
una instalacin a otra. En algunos casos se han diseado cartillas de evaluacin a
travs de:
conteo de levantadores libres (no cubiertos por carga) al momento de detener el

molino
medicin de la altura libre desde la superficie de la carga hasta el centro

geomtrico del molino
medicin de la altura libre desde la superficie de la carga hasta un punto de

referencia como aberturas en las parrillas o altura de la tapa
medicin de la altura libre desde la superficie de la carga hasta el casco del

molino en la parte superior.
En cada uno de estos casos se debe tener la precaucin de considerar las
condiciones de diseo del molino y el error que se puede cometer al hacer la

medicin.
Adems,
es
necesario
considerar
el
desgaste
mostrado
por
los
revestimientos, que implica un aumento paulatino del dimetro efectivo interno del
molino y repercute en forma relevante sobre el resultado final de la medicin.
Por otro lado, al definir el conteo de lifters como mtodo para determinar el nivel
de llenado del molino, se debe tener claro que cada unidad de conteo considera el
conjunto lifter placa y no slo el lifter como es prctica comn, puesto que, se puede
obtener una diferencia importante en el nivel de llenado informado al reportar una
unidad de lifter dems. Por ejemplo, para un molino de 36 pies con 36 lifters, al contar una
unidad de lifter dems, se incurre en un error de un 4,2% en el nivel de llenado informado
(teniendo presente que este error vara con el nivel de llenado de carga del molino al
momento de hacer la medicin).
Adems, puesto que la carga no queda bien distribuida al interior del molino,
independiente del mtodo que se utilice para medir el nivel de llenado, las mediciones se
deben realizar idealmente en el lado de descarga, centro y alimentacin y as obtener
un dato promedio mucho ms cercano al real.
Por otra parte, un aspecto ms relevante que la medicin misma lo constituye el
contar con un protocolo de detencin del molino, en el cual quede establecido en qu
condiciones se debe operar el molino antes de realizarse la medicin, fundamentalmente
definir la velocidad de giro, cul ser el intervalo de tiempo durante el cual se deben
mantener estable el resto de las variables antes de la detencin y finalmente y ms
ATOM Capacitaciones
67
importante an, dejar explcito que la detencin debe ser instantnea, de otra manera
ya se est incurriendo en errores en la medicin.
En general se observa que la medicin en terreno del nivel de llenado, se
planifica en forma peridica o se realiza cuando las oportunidades lo permiten, sin
embargo en ambos casos, el molino se debe detener por un intervalo de tiempo no
menor a 20 minutos, es ms, si el objetivo es determinar el nivel de llenado de bolas el
tiempo asociado a la medicin es an mayor (60 minutos) tiempo durante el cual se
deja de procesar y el que no todos estn dispuestos a invertir.
A partir de estas mediciones puntuales, se intenta correlacionar el nivel de
llenado volumtrico medido con el molino detenido con alguna variable operacional a
partir de la cual se pueda inferir o estimar en lnea, como por ejemplo: la presin en los
descansos, celda de carga o consumo de potencia. Sin embargo, cada una de stas
se ve directamente afectada por el dimetro efectivo del molino que aumenta con el
tiempo, produciendo por otro lado una disminucin del peso de los revestimientos.
Nivel de llenado y presin en los descansos ( o celda de carga)

Para lograr conocer o inferir el nivel de llenado volumtrico de un molino
semiautgeno tradicionalmente se ha utilizado correlacionar, normalmente a travs de

una ecuacin lineal, la medicin de la presin en los descansos del molino con el nivel
de llenado de carga, Figura 5.5.
Nivel de llenado medido, %
40
38
36
Jc = 675.911 + 5.297Psi
R = 0.92
SD = 8.45
34
32
30
09/12
16/01
12/02
17/02
22/01
09/12
28
26
24
22
800
09/12
03/03
12/02
18/03
810
820
830
840
850
860
870
880
890
Presin en los descansos, PSI
Figura 5.5.
Curva tpica de calibracin del nivel de llenado volumtrico y la presin

en los descansos, con mediciones realizadas durante cuatro meses de
operacin.
ATOM Capacitaciones
68
La presin en los descansos es una medida de la inyeccin de aceite de

lubricacin hacia el descanso del molino y es tal que permite mantener una pelcula
de lubricante que sustenta el molino evitando el roce metal - metal entre el buje
(trunnion) y el descanso. Por lo tanto, esta medida (presin en el descanso) es una
respuesta del peso que se soporta en el descanso (incluyendo el molino mismo, sus
revestimientos y la masa de bolas, colpas de mineral, mineral fino y agua contenidas) y
de la posicin de la carga interna (que depende de la velocidad de operacin,
caractersticas del revestimiento y composicin de la carga interna).
Es por ello que, al desarrollar la correlacin entre la presin en los descansos y el
nivel de llenado volumtrico del molino, se observan desviaciones importantes que son
el resultado de no considerar el efecto de la densidad aparente de la carga interna,
para pasar una variable que depende del peso de la carga del molino (presin en los
descansos) a una variable que depende del volumen que ocupa esta carga. Sin
embargo, no se realizan las correcciones asociadas, sin darle mayor importancia a la
desviacin.
Por otro lado, la presin soportada por los descansos es la resultante de una
fuerza que se apoya en una gran rea y el lubricante inyectado a la presin indicada
se distribuye sobre toda esta rea (en diferentes configuraciones de acuerdo al diseo
del descanso). Adems, el conjunto de descansos soporta una distribucin de
presiones, cuyo mximo (y su posicin) depende no slo del peso de la carga interna
del molino, sino de la forma y posicin de la carga al interior del molino (definida por la
velocidad de rotacin del molino y del estado de los revestimientos) y de su
composicin (granulometra, razn masa de bolas a masa de mineral, masa de agua
retenida).
Adems, para la correcta interpretacin de la presin de los descansos como
una indicacin del peso del molino, se deberan conocer las caractersticas con que
funciona todo el sistema de lubricacin a travs del tiempo: calidad del aceite,
condicin de los filtros de aceite, medicin de temperatura del aceite a la entrada y
salida del descanso, estado de las bombas de inyeccin de alta presin, piping de
distribucin de aceite, configuracin de entrada al descanso y distribucin del aceite
en el descanso. En muchos casos, variaciones de algunas de estas condiciones
pueden provocar variaciones instantneas importantes en la seal que recibe el
operador, que si no son interpretadas adecuadamente generan errores en la
operacin y control del proceso.
Por su parte, con la informacin que entregan las celdas de carga se debe tener
presente las mismas observaciones que se han discutido para la presin en los
descansos al asociarla al nivel de llenado volumtrico de carga interna.
ATOM Capacitaciones
69
5.1.4. Medicin del nivel de llenado de bolas

En la prctica se utilizan dos alternativas para controlar el nivel de llenado de
bolas de un molino semiautgeno en operacin:
Grind-out: que consiste en operar el molino sin alimentacin de mineral, con un

determinado flujo de agua en la alimentacin, hasta que se evaca el mineral
contenido en el molino, quedando la carga interna formada slo por medios de
molienda, como se muestra en la Figura 5.6.
Inferencia en base a la potencia: consiste en operar el molino en una condicin de

relativa estabilidad a una velocidad definida previamente (si el molino es de
velocidad variable) durante un lapso de tiempo adecuado, estimando el consumo
de potencia promedio del molino al momento de decidir su detencin. Una vez
detenido el molino se mide el nivel de llenado volumtrico de carga total y se lleva
a un grfico de curvas tericas de potencia versus el nivel de llenado volumtrico
de carga total, correspondiendo el nivel de bolas a la curva que corresponda la
potencia medida al momento de detener el molino, tomando como ejemplo la
Figura 5.3.
Ambas alternativas presentan aspectos favorables y desfavorables:
El grind-out permite medir el nivel de llenado de bolas real al momento de realizarlo.

Sin embargo, durante el tiempo que se efecta el lavado del molino se provoca la
interaccin directa de una gran masa de cuerpos metlicos en movimiento con el
revestimiento del molino (levantadores, placas y parrillas), provocando daos
irreparables en stos, y an ms generando daos a la misma carga de medios de
molienda, que se reflejarn como bola fracturada y/o generacin de fragmentos
de la superficie (chips), adems una acumulacin de tensiones en los cuerpos
moledores.
La inferencia desde la potencia permite evitar el dao a la carga de medios de

molienda y a los revestimientos, sin embargo, tiene una incerteza mayor en la
determinacin.
ATOM Capacitaciones
70
Celda, t
Potencia, kW
Velocidad, rpm

10
8
6
4
2
0
6:38
14000
12000
10000
8000
6000
4000
2000
0
6:38
3200
3000
2800
2600
2400
2200
2000
1800
1600
6:38
7:18
7:58
8:38
9:18
9:58 10:38 11:18 11:58 12:38 13:18 13:58 14:38
7:18
7:58
8:38
9:18
9:58 10:38 11:18 11:58 12:38 13:18 13:58 14:38
7:18
7:58
8:38
9:18
9:58 10:38 11:18 11:58 12:38 13:18 13:58 14:38
Tiempo
Figura 5.6.
Ejemplo de realizacin de grind out a un molino semiautgeno,

indicado en el crculo. Se observan claramente tres intervalos: desde las
8:30 h se mantiene constante la celda de carga y potencia. Se detiene
el molino, para inspeccin de carga interna total. Se realiza el grind out
durante 20 minutos, deteniendo el molino para medicin del nivel de
bolas.
5.2.
Velocidad de Operacin
Cuando la velocidad de giro de un tambor rotatorio es muy elevada, la fuerza
centrfuga supera a la fuerza de gravedad en forma permanente, generndose el

"centrifugado de la carga". La condicin mnima para ello es que, cuando una
partcula que se encuentra al interior del tambor llega a la posicin ms alta sin caer, la
fuerza de gravedad y la fuerza centrfuga se anulan (son iguales en magnitud pero
tienen sentido contrario, Figura 5.7).
La velocidad a la cual ocurre este fenmeno se denomina velocidad crtica
( c ), y depende del dimetro del molino. Reemplazando en las ecuaciones 5.22 5.23
el dimetro del molino en [m] o [pies] segn se indica, se obtiene el valor de la
velocidad crtica en [rpm]:
c [rpm] = 42,2
1
( D en metros)
D
Ec.5.22
c [rpm] = 76,6
1
( D en pies)
D
Ec.5.23
ATOM Capacitaciones
71

Fuerza centrfuga,
Fc
Peso, P
Figura 5.7.
Esquema de balance de fuerzas sobre una partcula adosada a la

carcaza del molino al comenzar la centrifugacin de la carga.
La velocidad crtica es una magnitud caracterstica de un molino, que depende

exclusivamente de su dimetro interior. La masa del medio de molienda no influye en el
clculo de c , pero s influye en la trayectoria del medio que cae. Molinos de mayor
radio alcanzan la velocidad crtica a velocidades menores. Se requieren por ello
velocidades mayores para centrifugar las capas interiores de la carga, por el menor
valor de la fuerza centrfuga en esas condiciones.
24
Velocidad del molino, rpm
22
c=0.65%
c=0.75%
c=0.85%
c=0.90%
20
18
16
14
12
10
8
8
12
16
20
24
28
32
36
40
Dimetro efectivo del molino, pies
Figura 5.8.
Variacin de la velocidad de rotacin con el dimetro del molino para

diferentes fracciones de la velocidad crtica.
ATOM Capacitaciones
72
Es razonable esperar que la accin de volteo en un molino dependa de la

fraccin de velocidad crtica a la cual el molino opera, de tal manera que la
velocidad de rotacin de ste normalmente se especifica por medio de c, la fraccin
de velocidad crtica.
La Figura 5.8 muestra la evolucin que presenta la velocidad del molino,
expresada en rpm, con el dimetro del equipo, para diferentes fracciones de la
velocidad crtica de trabajo.
5.2.1. Velocidad de operacin en molinos de bolas
Como se mencion anteriormente, la velocidad de operacin de un molino de
bolas se expresa como fraccin (o porcentaje) de la velocidad crtica. La velocidad de
operacin de estos molinos se encuentra en el rango de 80% de la velocidad crtica
para molinos pequeos, a 75% de la velocidad crtica para molinos de mayor tamao.
Aunque es factible encontrar molinos de bolas operando a velocidades menores,
como es el caso de algunos molinos de barras readecuados para operar como molinos
de bolas. Sin embargo, actualmente hay una tendencia a subir levemente este rango
para aprovechar de mejor forma la energa que se proporciona al molino en mover la
carga de bolas. La Figura 5.9 muestra el efecto de la velocidad de operacin en el
consumo de potencia de los molinos de bolas. En esta figura se observa que al inicio,
la potencia sube casi linealmente con la velocidad, posteriormente la tasa de
aumento disminuye hasta que la potencia alcanza un mximo, a partir del cual la
potencia decrece rpidamente.
7000
600
6000
500
5000
Potencia, kW
Potencia, kW
400
300
200
100
4000
3000
2000
1000
0
0
0,0
0,2
0,4
0,6
Figura 5.9.
0,8
1,0
0,0
0,2
0,4
0,6
0,8
1,0
Consumo de potencia y velocidad de operacin. a) Molino de bolas

considera que el molino opera con un 33% de nivel de llenado de
bolas.
ATOM Capacitaciones
73
5.2.2. Velocidad de operacin en molinos semiautgenos

La tendencia general en el diseo de los molinos semiautgenos y molinos de
bolas es considerar la incorporacin de accionamientos de velocidad variable, tipo
gear less, con un alto costo de inversin asociado. A partir de esta situacin y del
importante efecto que tiene la velocidad sobre los resultados operacionales de una
planta, se espera que la velocidad de rotacin del molino sea considerada una
variable de operacin manipulable para lograr la optimizacin del proceso, esperando
maximizar las capacidades de procesamiento. Sin embargo, al no existir certeza sobre
el nivel de llenado de carga total del molino, el operador limita la velocidad de
operacin del molino buscando proteger los revestimientos del impacto directo de los
medios de molienda. Por ello, es comn ver que a pesar de contar con velocidad
variable, los molinos son operados a velocidad constante, utilizndose variaciones de
velocidad slo para salvar situaciones de emergencia operacional como son
disminuciones o aumentos drsticos del nivel de llenado volumtrico.
Al caracterizar el movimiento de la carga interna de un molino, la carga en
movimiento de cada libre es identificada como en catarata y la que cae
inmediatamente sobre el rin de carga se conoce como cascada, Figura 5.10. La masa
de carga al interior del molino es levantada y dejada caer, en una secuencia en que se
atribuye que la importancia principal es de la velocidad de rotacin del molino. Sin
embargo, el diseo del revestimiento (altura y ngulo de ataque a la carga), resultan ser
tanto o ms relevantes, como se observa en la Figura 5.11.
Cascada
Catarata
Figura 5.10.
Caractersticas del movimiento de carga en molinos rotatorios.
ATOM Capacitaciones
74
La Figura 5.11a muestra como aumenta la trayectoria de la capa externa de la

carga interna al subir la velocidad de rotacin de 65% a 85% de la velocidad crtica de
rotacin del molino, manteniendo fijo el perfil del levantador utilizado. Tambin se
observa, Figura 5.11b como varan las trayectorias al tener fija la velocidad de rotacin,
75% de la velocidad crtica, y se vara el ngulo de ataque del levantador de 45 a 90.
De esta forma, resulta evidente que en las caractersticas del movimiento de la carga
interna, el diseo del levantador puede superponerse al efecto de la velocidad de
rotacin del molino.
Trayectorias de cada
Trayectoria de cada
e n f u n c i n d e l n g u lo d e a ta q u e
y e f e c t o d e la v e lo c i d a d
15
15
10
10
85% v.c.
5
90
Y [cm]
Y [cm]
60
75% v.c.
65% v.c.
-5
-5

ngulo de ataque 90
-10
45

velocidad de giro 75% vel. crit.
-10
-15
-15
-15
-10
-5
X [cm]
a
Figura 5.11.
10
15
-15
-10
-5
10
15
X [cm]
Efecto de a) la velocidad y b) el ngulo de ataque del levantador,

sobre las trayectorias de cada de la carga interna de un molino
rotatorio.
La altura del levantador tambin presenta un efecto importante sobre las

caractersticas del movimiento de la carga interna. Ms an, resulta importante
considerar que el diseo del levantador sufre variaciones importantes desde el momento
en que son instalados hasta que son retirados del molino: disminuye la altura y el ngulo
de ataque. Por lo tanto, en este intervalo de tiempo se producen variaciones importantes
en las caractersticas del movimiento de la carga interna del molino.
Por otro lado, para los operadores de molinos semiautgenos, resulta evidente la
importancia del efecto de la velocidad de rotacin sobre el consumo de potencia del
molino: Mayor velocidad, genera un mayor consumo de potencia. Si se tiene presente
la regla vlida para molienda convencional: Mayor potencia, implica una mayor
eficiencia de molienda, se tiende a pensar que en un molino semiautgeno se puede
tener que: Mayor velocidad, mayor potencia consumida y por lo tanto mayor eficiencia
de molienda, lo que no necesariamente resulta cierto. Desde este punto de vista, la
operacin ptima del molino no se consigue necesariamente a la mxima velocidad de
ATOM Capacitaciones
75
operacin (mximo consumo de potencia), sino en aquella condicin en que se logre un

sistema balanceado de diseo del revestimiento - velocidad nivel de llenado de bolas
nivel de llenado de carga total. A lo anterior se debe agregar el efecto que provoca
sobre este sistema las caractersticas de la alimentacin al molino (mineral y agua).
5.3.
Tamao de Medios de Molienda

El tamao de los medios de molienda, considerando que bolas de tamao
mayor aportan mayor peso, que se transforma en un nivel de impacto mayor, versus
rea superficial para el movimiento relativo en la carga interna. La Figura 5.12 muestra
la distribucin de tamao y de energa generada en la carga interna de un molino
semiautgeno, obtenido por simulacin del movimiento de carga a travs del Mtodo
de Elementos Discretos. Se puede observar que las partculas con mayor energa
(partculas en rojo).son las que se encuentran en vuelo cercanas a impactar la carga
en la zona del pie, mientras que las de menor energa se encuentran en la franja
central del rin de carga (partculas en azul).
a
Figura 5.12.
a) Distribucin de los diferentes tamaos de partcula en la carga

interna en movimiento. La escala de colores indica: rojo son partculas
de mayor tamao, 10 plg; azul son partculas de menor tamao, 2 plg;
b) Distribucin de velocidades en el lecho de carga interna en
movimiento. La escala de colores indica: rojo partculas con mxima
velocidad; azul partculas con menor velocidad.
Sin embargo, la mayor proporcin de la carga se encuentra con niveles de

energa intermedia, sometidas principalmente a esfuerzos de compresin, lo que
ATOM Capacitaciones
76
significa que las partculas de tamaos mayores tienen una baja probabilidad de ser
fracturadas por impacto. Por otro lado, la decisin del tamao de bola a usar, tambin
debe estar en concordancia con el tamao de la abertura de la parrilla de descarga,
debido a que para regular la tasa de desgaste de bolas ser necesario agregar
tamaos de bola mayores al trabajar con aberturas de parrilla mayores.
5.4.
La Recarga de Bolas
La recarga de bolas se debe poder introducir al molino en el momento que se
necesite, a travs del alimentador, estando el molino en marcha. Tal vez la forma ideal
de hacer la recarga de bolas sea en forma continua durante el da de operacin, sin
embargo, la alternativa ms usada es la recarga diaria de bolas, acumulndose
durante 24 horas el desgaste de medios de molienda y reponindolas en solo una vez
a una hora determinada del da (generalmente a primera hora de la maana).
Por otro lado, la tasa de reposicin de los medios de molienda, expresada en
gramos de acero perdido por tonelada de mineral procesado, g/t, o en gramos de
acero perdido por energa especfica consumida por el molino, g/kWh, se considera
constante en el tiempo, debindose hacer rectificaciones que resultan en alteraciones
importantes en la composicin de la carga interna. En la Figura 5.13 se muestra la
variabilidad tpica que presenta el nivel de llenado de bolas y la tasa de reposicin de
medios de bolas en un molino industrial durante 16 meses.
1000
900
26
JbMedido
Jb Terico
24
800
22
700
20
600
18
500
16
400
14
300
12
200
10
100
6
18-02 09-04 29-05 18-07 06-09 26-10 15-12 03-02 25-03 14-05 03-07 22-08
Nivel de Llenado Bolas, %
Tasa de Recarga Ajustada, g/t
Tasa Recarga Bolas Ajustada
Fecha
Figura 5.13.
Variabilidad del nivel de llenado de medios de molienda y tasa de

consumo de acero, durante 16 meses de operacin.
ATOM Capacitaciones
77
Estas variaciones estn asociadas a situaciones extremas como:

1.
Agregar, en un turno especfico, una gran masa de bolas de reposicin para

recuperar disminuciones inexplicables del nivel de llenado de medios de
molienda.
2.
Dejar de agregar bolas de recarga durante varios turnos o das para lograr disminuir
aumentos inexplicables del nivel de llenado de medios de molienda.
Es posible apreciar en terreno que los operadores no consideran que estas dos
acciones repercuten fuertemente sobre los parmetros operacionales del molino:

potencia, presin en los descansos, peso dado por celdas de carga, torque, y, ms
an, variaciones importantes en la tasa de desgaste de los medios moledores. La
primera accin, aumenta bruscamente la densidad aparente de la carga interna,
genera un incremento en la energa disponible, eleva el nivel de impactos y es
altamente probable que incremente la fractura de los medios de molienda durante las
primeras horas de operacin despus de realizada sta. La segunda, provoca una
desaparicin paulatina de los tamaos mayores de medios de molienda y una vez que
se reinicia la recarga de bolas, provoca una discontinuidad en el perfil de tamaos de
la carga interna.
Debido a lo anterior, se debe considerar que la tasa de desgaste de medios de
molienda no slo depende de la prdida de masa por abrasin (superficie expuesta
de la carga interna de bolas), sino que tambin del grado de fractura de las bolas al
interior del molino. La solicitacin sobre el material de bolas es mucho mayor en el
molino semiautgeno. En base a la variacin del nivel de carga del molino
semiautgeno, la fractura de bolas puede presentar grandes variaciones de un turno a
otro, lo que hace poco factible suponer una carga balanceada de bolas al interior del
molino de acuerdo a la teora y en similitud a un molino convencional.
ATOM Capacitaciones
78
6.
PROCESOS DE MOLIENDA DE MINERALES

Los procesos de reduccin de tamao de minerales, tienen por objetivo liberar
aquellas especies minerales tiles que se encuentran dispersos en una gran masa, la
que generalmente carece de valor comercial. La molienda en particular, que genera
un material fino como producto, requiere de una gran inversin de capital y es el rea
de mximo uso de energa y materiales de desgaste. La molienda se realiza
habitualmente en cilindros rotatorios que utilizan diferentes medios moledores, los que
son levantados por la rotacin del cilindro, para fracturar las partculas minerales por
medio de la combinacin de diferentes mecanismos de fractura, como son la
interaccin entre compresin e impacto, y una importante accin de abrasin como
mecanismo secundario.
El medio de molienda puede ser:


utilizan bolas de acero forjado o fundido como medios de molienda. Poseen una
ATOM Capacitaciones
79
Los primeros molinos rotatorios aparecen en la historia en la dcada de 1880. Sin

embargo, el crecimiento exponencial en tamao y potencia instalada comienza en la
dcada de 1960. En esos aos el circuito bsico de operacin consista en dos etapas,
molino de barras en circuito abierto seguido normalmente por dos molinos de bolas en
circuito cerrado directo. El dimetro de los molinos no superaba los 12 pies, con
potencias de 930 kW (1.250 HP). En la dcada de 1970 aparecen los primeros circuitos
de molienda en una etapa (molienda unitaria), con molinos de bolas de 16,5 pies de
dimetro y potencias de 3,000 kW (4.000 HP), iniciando la desaparicin de los molinos
de barras en el diseo de plantas de procesamiento de minerales. En la dcada de
1980 aparecen con fuerza los circuitos de molienda en dos etapas que consideran,
para la molienda primaria, molinos semiautgenos seguidos de molinos de bolas como
etapa secundaria o molienda fina, reemplazndose en un circuito simple las cuatro
etapas convencionales (chancado secundario, chancado terciario, molienda de
barras y molienda de bolas). En esta dcada los molinos semiautgenos alcanzan
dimetros de hasta 36 pies, con potencias de 11.200 kW (15.000 HP) y los molinos de
bolas llegan a dimetros de 18 pies, con potencias de 4.850 kW (6.500 HP). La dcada
de 1990 consolida esta alternativa de procesamiento con el desarrollo de varios
megaproyectos en el mundo que con un pequeo nmero de equipos logran altas
tasas de procesamiento de mineral. Actualmente el dimetro de los molinos
semiautgenos alcanza los 40 pies de dimetro con potencias de 23.500 kW (31.000 HP)
y los molinos de bolas llegan a dimetros de 27 pies y potencias de 18.500 kW (25.000
HP).
El circuito de molienda de Minera Esperanza, que opera desde inicios de este
ao, est formado por un molino semiautgeno de 40 x 26 pies y dos molinos de bolas
de 27 x 45 pies, siendo los molinos de mayor tamao potencia en operaciones en el
mundo actualmente.
6.1.
Molinos Semiautgenos
En la molienda autgena actual (AG), rocas de hasta 8 plg o ms son alimentadas
a un molino cilndrico, cuya caracterstica fsica principal es que el dimetro es 2 veces su

largo, Figura 6.1. La palabra autgena indica que la molienda ocurre debido a la propia
accin de cada de las colpas minerales desde una altura cercana al dimetro del
molino, es decir, no se emplea otro medio de molienda adicional que la roca misma. Por
lo tanto, la carga de alimentacin debe contener una fraccin gruesa con la suficiente
calidad y competencia como medio de molienda (dureza), para impactar y friccionar las
fracciones de menor granulometra de la carga hasta reducir sus tamaos.
ATOM Capacitaciones
80
La molienda semiautgena (SAG) es una variacin del proceso de molienda

autgena, es la ms frecuente en la prctica y en ella se adicionan medios de molienda
metlicos al molino. El nivel volumtrico de llenado de bolas hoy en da vara de 14 a 18%
con respecto al volumen interno del molino.
De acuerdo con el estado actual de la tecnologa de molienda, si se toman las
debidas precauciones durante el diseo, la gran mayora de las menas minerales se
adaptan al procesamiento tanto por molienda semiautgena como convencional. La
seleccin de una u otra configuracin en la mayora de los casos depende de
consideraciones ms bien econmicas que tcnicas. Las razones para explicar el
importante crecimiento experimentado por los molinos semiautgenos y de bolas en los
ltimos aos, son principalmente los bajos costos totales de operacin obtenidos al
procesar grandes volmenes de mineral, en comparacin con la molienda convencional.
Aspectos generales que han favorecido la utilizacin de molinos semiautgenos
son:
la necesidad creciente de procesar mayores cantidades de material, por causa de

la baja en las leyes
estos molinos tienen la capacidad de procesar el material producto de un

chancado primario, tanto en su condicin autgena como semiautgena,
simplificando significativamente los requerimientos en la etapa de chancado
se disminuye el consumo de medios de molienda, minimizando costos de

importancia por este concepto.
Cajn
Alimentacin
Estator
Rotor
Descanso
Alimentacin
Parrilla
Interna
Tapa
Descarga
Descanso
Descarga
Proteccin
Motor
Figura 6.1.
Esquema
componentes
de
un
molino
semiautgeno
con
accionamiento gear less.

ATOM Capacitaciones
81
En general, los circuitos de molienda semiautgena estn compuestos de dos

etapas: una etapa primaria realizada en el molino semiautgeno y una etapa
secundaria, realizada en molinos de bolas. De esta forma, la energa necesaria para
reducir de tamao un determinado mineral, desde el producto del chancado primario
al producto que debe ser enviado a flotacin, se distribuye entre estas dos etapas. La
evolucin experimentada por esta distribucin en los ltimos aos ha sido muy fuerte,
considerando que hasta parte de la dcada del noventa se consideraba que la mayor
fraccin de energa disponible deba estar en la molienda primaria, mientras que hoy la
experiencia indica que la mayor fraccin de la energa disponible debe estar en la
Las configuraciones de circuitos de molienda semiautgena ms comunes
presentes son:
FAG, circuito con molino (full) autgeno, Figura 6.2 (a)
SAG, circuito con molino semiautgeno, Figura 6.2 (a)
SAC, circuito con molino semiautgeno y un chancador para pebbles recirculados,
Figura 6.2 (b) (pudiendo ser FAC, s el molino no utiliza medios de molienda)
DSAG, circuito formado por un molino semiautgeno seguido de un circuito
secundario de molinos de bolas con recirculacin directa de pebbles al molino

semiautgeno, Figura 6.3 (a)
SABC-A, circuito con un molino semiautgeno seguido de un circuito secundario de
molinos
de
bolas
con
recirculacin
de
pebbles
chancados
al
molino
semiautgeno, Figura 6.3 (b)

SABC-B, con un molino semiautgeno seguido de un circuito secundario de molinos
de bolas con alimentacin de pebbles chancados al molino secundario, Figura 6.4.
Batera
Hidrociclones
Batera
Hidrociclones
Agua
Chancador
de Pebbles
Agua
Harnero
Harnero
Molino SAG
(a)
Molino SAG
Agua
Agua
(b)
Figura 6.2. Esquemas de circuitos de molienda (a) FAG o SAG y (b) SAC.
ATOM Capacitaciones
82
Chancador
de Pebbles
Agua
Batera
Hidrociclones
Agua
Batera
Hidrociclones
Molino SAG
Molino de Bolas
Molino SAG
Agua
Agua
Molino de Bolas
(a)
Figura 6.3.
(b)
Esquemas de circuitos de molienda (a) DSAG y (b) SABC-A.
Batera
Hidrociclones
Agua
Chancador
de Pebbles
Molino de Bolas
Molino SAG
Agua
Figura 6.4.
Esquema de circuito SABC-B.
Componentes
que
han
resultado
fundamentales
en
el
mejoramiento
operacional de molinos semiautgenos son los revestimientos del cilindro y de la tapa

de descarga (parrillas). La funcin general del revestimiento es proteger la estructura
del molino contra el desgaste; sin embargo, cada componente del revestimiento
presenta adems, tareas especficas, Figura 6.5.
Los revestimientos del manto cilndrico juegan un rol clave. Adems de proteger
la estructura del molino del desgaste, sirven de medio de transferencia de energa al
interior del molino y modulan el movimiento de la carga y la distribucin espacial y
energtica de eventos de impacto.
ATOM Capacitaciones
83
Figura 6.5.
Vista general de los componentes de revestimientos de molinos

semiautgenos.
Los revestimientos de las tapas tienen diferentes funciones. Mientras en la tapa

de alimentacin la proteccin contra el desgaste tiene el rol preponderante, en la
tapa de descarga la presencia de las parrillas agrega los objetivos de retencin de
medios de molienda, clasificacin del producto y control del nivel de llenado y
transporte de masa.
En general, la geometra del revestimiento del manto y las tapas debe presentar
un relieve significativo. Aunque en molienda convencional hasta no hace mucho, an
era posible encontrar molinos con revestimiento liso, en la actualidad existe un
consenso casi unnime en que la presencia de relieve ofrece ventajas tanto en la
duracin de la vida til como en la eficiencia de la transferencia de energa para la
mayora de las aplicaciones.
En los diferentes diseos de revestimiento, los resaltes (lifters o levantadores),
cualquiera sea su geometra, determinan la transferencia de energa y modulan el
movimiento de la carga y su accin de molienda.
La forma de los lifters, Figura 6.6, se puede caracterizar en la mayora de los
casos a travs de los parmetros de altura y ngulo de ataque. El ngulo de ataque es
el ngulo entre la cara frontal del lifter y la perpendicular a la carcasa. Su valor de
diseo puede variar entre 5 hasta 35 o ms. La altura puede ser uniforme entre los
levantadores o variar entre dos levantadores contiguos, en configuraciones llamadas
comnmente alto-bajo. Otro parmetro relevante es el nmero de filas de lifters, lo que
determina su separacin: en general se utiliza un nmero de levantadores igual al
ATOM Capacitaciones
84
dimetro del molino en pies, sin embargo es posible encontrar diseos con nmero de
filas igual a 2 veces el dimetro del molino en pies.
Figura 6.6.
Caractersticas de diseo de revestimiento del cilindro.
Adicional a lo anterior, en los ltimos aos se han establecido parmetros de

diseo que permiten orientar las modificaciones propuestas fundamentalmente hacia
el aumento de la eficiencia de molienda de estos equipos. Esto ha permitido
establecer
la
contribucin
que
realizan
los
revestimientos,
principalmente
la
configuracin del perfil del revestimiento en el cilindro, al proceso de molienda, que

puede ser evaluada como el mejor aprovechamiento de la energa proporcionada al
molino para que ocurra la fractura del mineral. Los parmetros desarrollados son los
siguientes, de acuerdo al esquema de la Figura 6.7:
d/h: tiene relacin con la distancia entre lifters y la altura del cajn que se forma
entre ellos. Esto afecta el volumen entre lifters y por lo tanto el porcentaje de carga
en vuelo, la cantidad de impactos y la energa proporcionada a la carga cuando
el levantador entra en el pie del rin, la exposicin de la placa a los impactos de
la carga, la posibilidad de empaquetamiento, etc.
Vlift/Vmol: corresponde a la razn entre el volumen que hay entre los lifters del
cilindro y el volumen efectivo total del molino, expresado como porcentaje. Tiene
relacin fundamentalmente con la cantidad de carga en vuelo y el efecto del
impacto por cada libre de la carga.
ngulo de Levante: es el (o los) ngulo(s) del lifter que enfrenta la carga del molino
al entrar en el pie de carga. Tiene relacin con la proyeccin de la carga en
catarata y la posibilidad que sta impacte en el rin y sobre el revestimiento,
define la probabilidad de empaquetamiento de la carga y contribuye a la
ATOM Capacitaciones
85
actividad de molienda en el pie del rin, cuando el levantador se encuentra con

la carga en movimiento.
d=distanciamediaentrelifters
reaentrelifters
h:alturamediadelifter libre
1.941 cm2
d/h = 2,56 (706/276)

Vlif t/Vmol ~ (rea entre lifters x filas de lifters)/rea transversal del molino
Figura 6.7.
Parmetros de diseo en revestimientos del cilindro de molinos

semiautgenos.
En el caso de la tapa de descarga, es importante el diseo de la parrilla, Figura

6.8, definido principalmente por:
Tamao de slot: que ha evolucionado a tamaos promedios de 2
rea libre: que se ha normalizado en valores de 8,5 a 10% (respecto al rea total
de la tapa de descarga).
Figura 6.8.
Vista de geometra tpica de parrilla de descarga de molino

semiautgeno.
ATOM Capacitaciones
86
La experiencia acumulada a la fecha, ha permitido evolucionar en la

concepcin del diseo y operacin de plantas de molienda semiautgena. De esta
forma, si se definen las variables que afectan a la operacin de un molino
semiautgeno, es posible identificar las siguientes:
Tipo de mineral que se procesa, asociado al sector de la mina que se est

procesando, en muchos casos identificados como unidades geolgicas (UG).
Caractersticas de la tronadura, definidas en base al tipo de explosivo, el factor de

carga y la malla de tronadura que se utiliza.
Operacin del chancado primario, en base al setting de descarga y vida til del
revestimiento y en algunos casos en la forma en que es alimentado.
Condiciones del stock pile, definido como el nivel de stock pile al momento de
operar el molino, incluso llegando a situaciones en que resulta relevante si est
llegando mineral al stock pile o no.
Los alimentadores que se utilizan, velocidad de cada uno de ellos y condicin del
stock pile sobre el alimentador en uso.
El flujo de alimentacin al molino y su granulometra.
El flujo de agua en la alimentacin, que definen la concentracin de slidos en

peso en la descarga del molino y la capacidad de transporte de la pulpa al interior
del molino.
La velocidad de operacin del molino, condicionado en muchos casos por las

caractersticas de diseo de los levantadores, el tamao de medio de molienda
usado y las caractersticas granulomtricas de la alimentacin.
El nivel de ruidos generado por el molino, generalmente sensado como ruido global
que genera la carga interna del molino en movimiento, del cual resulta ms
importante discriminar el nivel de impactos generado sobre el revestimiento.
El tamao de los medios de molienda, considerando que bolas de tamao mayor

aportan mayor peso, que se transforma en un nivel de impacto mayor, versus
rea superficial para el movimiento relativo en la carga interna. La decisin del
tamao de bola a usar, tambin debe estar en concordancia con el tamao de la
abertura de la parrilla de descarga.
El nivel de medios de molienda, que generalmente se consideraba adecuado en

niveles de 8 a 12%, posteriormente de 10 a 14%, siendo actualmente la tendencia a
trabajar con niveles de 14 a 18%.
ATOM Capacitaciones
87
Asociado a lo anterior, se encuentra la evolucin de otros aspectos del sistema

que han permitido mejorar tanto temas operacionales como tericos de la molienda
semiautgena. Entre estos se cuenta:
La incorporacin generalizada del chancado de pebbles. Esto permite aumentar la

abertura de la parrilla de descarga del molino, incorporando potencia adicional
con un chancador de pebbles (adems de mejor eficiencia), lo que permite un
aumento en la capacidad de procesamiento del circuito.
La confirmacin prctica de que la granulometra de alimentacin es una variable

fuertemente
incidente
en
la
capacidad
de
procesamiento
del
molino
semiautgeno y, por lo tanto, de la planta, ha permitido evaluar alternativas de

preclasificar
la
alimentacin
controlar
de
manera
ms
adecuada
sus
caractersticas granulomtricas.
La interpretacin adecuada del movimiento de la carga del molino y su incidencia

en los fenmenos de reduccin de tamaos, ha llevado a modificaciones
importantes en los conceptos de diseo de revestimientos.
Evolucin de la parrilla de descarga, en particular en lo relacionado con el rea

abierta que permita la evacuacin de la pulpa desde el interior del molino como la
abertura adecuada que defina el tamao del producto.
6.2.
Molinos de Bolas
Los molinos de bolas tienen una razn entre el largo y el dimetro (L/D) desde 1:1
hasta valores superiores a 2:1. En realidad no existe una regla fija para elegir la razn
L/D. Todo esto se traduce en requerimiento de potencia instalada, que una vez
determinada permite elegir la geometra del cilindro que la satisface.
Los molinos de bolas son el desarrollo lgico de los primeros molinos rotatorios
que usaban pebbles de mineral duro como medio de molienda. A los inicios de 1900,
se encontr que usando bolas de acero fundido en lugar de los pebbles, los molinos
tomaban ms potencia y daban mayores capacidades de produccin.
La Figura 6.9 muestra un corte esquemtico de un molino de bolas que
descarga por parrillas. La Figura 6.10 muestra un corte esquemtico de un molino de
bolas que descarga por rebalse.
El molino de bolas contiene una cantidad de mineral que se est fracturando y
la fineza del producto depende de cuanto tiempo el material permanece retenido en
l. Si la velocidad de alimentacin a un molino de determinado tamao disminuye, el
material permanece ms tiempo en el molino, se fractura ms y por lo tanto se obtiene
ATOM Capacitaciones
88
un producto ms fino. Por otro lado, el producto se torna ms grueso si aumenta el flujo
de alimentacin al molino, disminuyendo el tiempo de permanencia de ste en el
Figura 6.9.
Corte esquemtico de un molino de bolas con descarga por parrillas.
Figura 6.10.
Corte esquemtico de un molino de bolas con descarga por rebalse.
El movimiento de la carga de un molino rotatorio horizontal se caracteriza por

una accin de volteo, tal como aparece esquematizado en la Figura 6.11. En esta
figura se aprecia que por la accin de giro del molino, la carga asciende hasta un
punto en que vuelve a caer nuevamente, denominado hombro de la carga.
Dependiendo de la velocidad de giro y la posicin de los medios que componen la
carga durante el ascenso, la cada puede ocurrir por desmoronamiento sobre la carga
o por cada libre. La usanza ha denominado a ambos modos cascada y catarata
respectivamente. El conjunto visto de lado adquiere una forma similar a un rin, en
ATOM Capacitaciones
89
cuyo extremo inferior puede reconocerse una zona de movimiento catico llamada
pie de carga, donde se disipa la energa restante de la cada para que la carga sea
nuevamente empujada hacia arriba.
catarata
cascada
Pie de la
carga
Figura 6.11.
Caractersticas de la carga interna de un molino rotatorio.
A una velocidad de rotacin baja las bolas tienen accin de volteo

relativamente suave y existe una tendencia de la masa de bolas a ser levantada por la
accin de rotacin de las paredes del molino y a deslizarse hacia atrs como una
masa compacta. A medida que se aumenta la velocidad, la accin de volteo
aumenta y el lecho aparece como una superficie inclinada de la cual estn
emergiendo bolas que rodarn hacia abajo y que reingresan en la superficie. La serie
de colisiones con otras bolas, mientras una bola da tumbos, induce esfuerzos en las
partculas de mineral. En este caso se dice que el lecho est en un estado de cascada.
A una velocidad de rotacin ms alta, una cantidad mayor de las bolas son lanzadas
de la superficie a lo alto del molino y se forma la catarata de bolas, produciendo
niveles de impacto mayores. Sin embargo, la compresin a la que son sometidas las
partculas de mineral en el lecho de carga interna en movimiento, es el mecanismo
principal por el cual las partculas son reducidas de tamao. De este modo, es posible
afirmar hoy que el concepto original que indicaba que en los molinos rotatorios el
mecanismo de reduccin de tamao que predominaba era la fractura por impacto,
no es correcto y que al interior del molino la ocurrencia de mecanismos de reduccin
de tamaos sigue el siguiente orden:
compresin,
impacto,
abrasin.
ATOM Capacitaciones
90
A medida que la velocidad de operacin y/o el tamao del molino es menor la

ocurrencia de impactos disminuye y aumenta la abrasin.
El medio de molienda metlico ms utilizado es la esfrica, pero tambin
pueden ser de diversas formas: cilndricas, cnicas o irregulares. Las bolas de molienda
pueden fabricarse forjadas o de acero fundido. La calidad depende de acuerdo al
origen de suministro. Deben tener una dureza razonablemente uniforme a lo largo de
su dimetro. Un indicador de buen desgaste en las bolas es que, cuando salen del
molino debe tener un tamao de alrededor de 16 mm, o menor, y deben presentar
una forma poligonal con, por lo menos, 8 a 12 caras, que deben ser ligeramente
cncavas.
La dureza de las bolas, vara desde bolas blandas de dureza Brinnell entre 350 a
450, hasta bolas duras, con durezas de alrededor de 700 Brinnell. Mayores durezas
disminuyen la tasa de desgaste abrasivo, pero le entregan a la bola mayor fragilidad,
dejndola expuesta a mayores probabilidades de fractura.
ATOM Capacitaciones
91
7.
PROCESO DE CLASIFICACIN POR TAMAOS EN HIDROCICLONES

Los hidrociclones, Figura 7.1, han sido utilizados industrialmente desde el final de
la Segunda Guerra Mundial, sin embargo, el hidrocicln fue patentado por primera vez
por Bretney en 1891, en Estados Unidos.
Actualmente, la industria minera es el mayor usuario de hidrociclones, siendo
aplicado en clasificacin de lquidos, espesamiento, lavado de slidos, clasificacin de
slidos y operaciones de ordenamiento de partculas, ya sea por densidad o forma.
Figura 7.1.
Corte esquemtico de un hidrocicln.
El uso extensivo de hidrociclones en la industria minera, es probablemente

debido a su versatilidad, simplicidad, su reducido tamao y relativo bajo costo de
mantencin. Sin embargo, una vez instalados, ellos tienen limitaciones en relacin a su
eficiencia de separacin o ndice de nitidez y rango de separacin de tamao.
El hidrocicln es un dispositivo mecnico muy simple que no incluye partes
mviles, como se observa en la Figura 7.1. Posee una forma cnica - cilndrica cuyo
dimetro vara desde unos pocos milmetros a dimetros de 33 plg (84 cm), que son los
de mayor tamao usados en el Procesamiento de Minerales. La razn largo/dimetro
vara en un amplio margen, dependiendo de la aplicacin y la dimensin del
ATOM Capacitaciones
92
hidrocicln, en un rango desde 1 2:1 hasta 8 10:1. El peso de los hidrociclones por su
parte, vara desde unos pocas decenas de gramos hasta valores cercanos a 1
tonelada, dependiendo de su tamao y de los materiales con los cuales se fabrique.
Para el Procesamiento de Minerales los hidrociclones son fabricados con cuerpo
metlico revestidos por elastmeros (caucho principalmente). Cuando el mineral es
excesivamente abrasivo, se utilizan revestimientos cermicos reemplazables. Su alto
costo es, bajo estas condiciones, compensado por la larga duracin.
El hidrocicln requiere potencia externa para su funcionamiento, la cual es
provista normalmente por una bomba centrfuga en operacin continua. En ocasiones
recibe la energa por el aporte de la energa potencial del fluido a travs de sistemas
especiales de alimentacin. Esta energa del fluido en la alimentacin es convertida en
aceleracin angular y lineal, creando un efecto de cicln donde la aceleracin
angular aumenta en la medida que el fluido avanza desde la periferia o pared del
equipo hacia el eje de rotacin. En la medida que la aceleracin angular aumenta, la
fuerza centrfuga tambin aumenta, provocando la separacin de las partculas ya sea
por tamao y/o gravedad especfica.
Aunque el diseo mecnico del hidrocicln comn es relativamente simple,
existen diseos modificados que se utilizan en operaciones industriales, como son:
Hidrociclones de fondo plano, Figura 7.2: fue diseado para generar tamaos de
corte mayores que los hidrociclones convencionales. Se conoce tambin como
Ciclones CBC (Circulating Bed Cyclone), ciclones de lecho circulante. El lecho
fluido creado en la zona inferior de estos ciclones, no es un lecho estacionario,
sino que est dotado de un movimiento de convencin alrededor del ncleo
central, lo cual favorece la reclasificacin de partculas, ligeras o de pequeo
tamao mal clasificadas, que en su movimiento constante son en algn momento
arrastradas por el torbellino interior, siendo finalmente evacuadas por el rebose
superior.
Recyclone, Figura 7.2: es una unidad de clasificacin doble en una sola fase cuyo
objetivo es mejorar la eficiencia de clasificacin global. Este diseo logra una
notable disminucin del cortocircuito, lo cual se logra con la desestabilizacin
mecnica de la capa viscosa que se mueve junto a la pared del hidrocicln
mediante una inyeccin de agua adicional.
ATOM Capacitaciones
93
Figura 7.2.
Ciclones de fondo plano y Reciclone.
En los hidrociclones, como se observa en la Figura 7.3, en la parte superior de la

seccin cilndrica existe un disco o plato que es a su vez atravesado por un cilindro u
orificio de salida denominado buscador de vrtice o vortex, que normalmente es el
orificio ms grande y que a su vez permite la salida de gran parte del lquido que se
introduce por la alimentacin junto con gran parte de los finos que han logrado ser
separados. El fondo de la parte cilndrica es comnmente conectado con el cono, o
en ocasiones con otro cilindro. El dimetro ms grande del cono es igual al dimetro
de la parte cilndrica y el dimetro ms pequeo igual al dimetro del orificio de
descarga o apex a travs del cual se evacuan las partculas ms gruesas.
En un hidrocicln tpico, su dimetro se define como el dimetro en el interior de
la cmara cilndrica. El rea de entrada en el punto de admisin es de 6 a 8% del rea
de la seccin de la cmara de alimentacin. Normalmente la boca de alimentacin
es rectangular.
El vortex (o buscador de vrtice) se extiende por debajo de la entrada de la
alimentacin, para minimizar el cortocircuito de partculas gruesas hacia el rebalse. El
dimetro del vortex, definido como el dimetro interior en el punto ms bajo de este
tubo, es aproximadamente de 35 a 40% del dimetro del hidrocicln.
La seccin cnica tiene un ngulo comprendido entre aproximadamente 12
para hidrociclones inferiores a 10 plg, hasta aproximadamente 20 para hidrociclones
mayores.
ATOM Capacitaciones
94
El apex o tobera de descarga, es el punto de mayor desgaste. Tiene

normalmente un dimetro no inferior a un cuarto del dimetro del vortex, pero ste no
es un lmite mnimo absoluto.
Rebalse
Tubera de rebalse
Cmara de
alimentacin
Alimentacin
Buscador de
vrtice
Revestimiento
de goma
Seccin cnica
superior
Revestimiento
de goma
Seccin cnica
inferior
Revestimiento
de goma
Revestimiento
de goma
Apex
Anillo de ajuste
Descarga
Figura 7.3.
Partes de un hidrocicln.
El principio de operacin de los hidrociclones est basado en las fuerzas

centrfugas generadas en su cuerpo cnico cilndrico. El movimiento rotacional del
fluido se produce por la inyeccin tangencial del fluido al interior del hidrocicln,
ayudado por la forma especial de su geometra. Con motivo de este movimiento
rotacional normalmente se genera una zona de baja presin a lo largo del eje vertical
del equipo, por lo que se desarrolla una columna de aire ascendente en ese lugar. Las
partculas en el fluido se ven afectadas en el sentido radial, por dos fuerzas opuestas:
una, hacia la periferia del equipo debido a la aceleracin centrfuga y otra, hacia el
interior del equipo debido al arrastre del fluido que se mueve hacia el interior del
hidrocicln. Consecuentemente, la mayor parte de las partculas finas abandonarn el
equipo a travs del orificio buscador de vrtice o vortex, localizado en la parte superior
de la parte cilndrica del hidrocicln. El resto de las partculas, mayoritariamente los
ATOM Capacitaciones
95
gruesos, saldrn a travs de un orificio de salida o apex ubicado en el extremo inferior

de la seccin cnica.
El flujo del hidrocicln es obligado a seguir una trayectoria tipo espiral hacia
abajo debido a la forma del equipo y a la accin de la fuerza de gravedad. Sin
embargo, en la medida que la seccin transversal disminuye, se superpone una
corriente interior que genera un flujo neto ascendente a lo largo del eje central del
equipo, lo que permite que el fluido encuentre en su camino al tubo buscador de
vrtice que acta como rebalse, permitiendo que las partculas finas que acompaan
al fluido desalojen el equipo. Adicionalmente, el vortex permite que la columna de aire
que se genera a lo largo del eje central se estabilice.
Muchos autores han descrito el movimiento simtrico del fluido en el interior de
un hidrocicln, pero probablemente la manera ms fcil y apropiada es describirlo
como una espiral dentro de otra espiral, como se ilustra en la Figura 7.4.
En un hidrocicln, las variables asociadas con la geometra del mismo (llamadas
variables geomtricas) y las variables de operacin, interactan unas con otras. Con
esto en mente, su influencia en la eficiencia de separacin puede ser discutida,
considerando que no es simple separar una variable de otra.
-
Dimetro del Hidrocicln. Los hidrociclones grandes tienden a separar a tamaos

ms gruesos que los pequeos, porque los mayores generan unas fuerzas de
aceleracin mucho ms pequeas (10 veces la gravedad contra 4.000 veces para
los hidrociclones pequeos). Naturalmente, cada tamao produce un rango de
estas fuerzas, pero la fuerza est aproximadamente en relacin inversa al dimetro
del hidrocicln. Una serie de investigaciones han verificado que el tamao de
corte, d50, es proporcional a Dn para los hidrociclones tpicos bajo condiciones
bsicas, donde D es el dimetro del hidrocicln y n una constante positiva.
Dimetro del Vortex. Este dimetro es una de las variables ms importantes en el

resultado de la clasificacin. Para hidrociclones de un dimetro fijo y una presin
constante, el vortex puede alterar o influenciar el tamao de corte, d50: a mayor
vortex corresponde un rebose ms grueso. El vortex debe tener una longitud tal
que est por debajo del extremo interior de la alimentacin, y por encima del
extremo inferior de la parte cilndrica. Fuera de este rango, d50 tiende a hacerse
ms grande.
rea de Entrada. El rea de entrada determina la velocidad de entrada de la

pulpa, y es uno de los factores que gobierna la velocidad tangencial a los diversos
radios al interior del molino. En consecuencia afecta a los radios de transicin entre
vrtices libres y forzados. Mientras se mantengan las condiciones bsicas de un
ATOM Capacitaciones
96
hidrocicln tpico, un incremento en el rea de entrada conlleva un incremento en

el flujo de la alimentacin. Reduciendo el rea de entrada se tendr una
capacidad similar con un ligero incremento en la cada de presin. Una forma
rectangular para en conducto de entrada o alimentacin es considerada la forma
ms eficiente de entrada de la pulpa.
Descarga de finos y agua
2. Rotacin de la pulpa
genera altas fuerzas
centrfugas en el cicln
1. Entrada tangencial de
pulpa a alta presin
4. El lquido se mueve hacia

el centro y hacia arriba en
un movimiento de vrtice
3. Los slidos en suspensin son

conducidos hacia la pared y hacia
abajo en una espiral acelerada
Descarga de slidos gruesos
Figura 7.4.
Esquema de movimientos caractersticos que se producen en un

hidrocicln.
Dimetro del Apex. La determinacin del dimetro ptimo del apex presenta
algunas dificultades. Este dimetro determina la capacidad de tratamiento de
slidos en un hidrocicln y el porcentaje de slidos en la descarga. Sin embargo,
por lo menos con los apex de dimetros superiores a 3 pulgadas utilizados en
hidrociclones para muchos circuitos de molienda, la capacidad de tratamiento de
slidos cambia mucho ms rpidamente con el dimetro del apex que con el
porcentaje de slidos. Esto es especialmente cierto para los slidos con una alta
densidad especfica.
El ncleo de aire central del hidrocicln, dentro del anillo a travs del cual los
slidos son descargados, es posiblemente una parte muy pequea de la seccin
ATOM Capacitaciones
97
de rea en apex mayores de 2 pulgadas. El ncleo de aire se convierte en

inestable y se cierra cuando el hidrocicln descarga en forma de cordn, Figura
7.5. La descarga en forma de "cordn" es la condicin donde el apex se
sobrecarga con slidos gruesos o cuando la descarga se ahoga inadvertidamente;
a causa de esto las partculas gruesas son forzadas en el interior de la corriente del
rebalse, creando una situacin que no es deseable. La descarga en "cordn" es
difcil de detectar en los hidrociclones grandes. A bajas presiones la apariencia de
la descarga no cambia drsticamente entre la forma de "cordn" y la descarga en
forma de spray (o paraguas). Cuando descarga en forma de cordn, la corriente
de descarga es uniformemente espesa y se pueden detectar sobretamaos en el
rebose. En funcionamiento normal, el ncleo de aire se puede sentir con los dedos.
Figura 7.5.
Formas de descarga de un hidrocicln, en condiciones normales, de

sobre carga y falta de carga.
ngulo del Cono. Un ngulo de cono pequeo tiende a reducir el tamao de

separacin, aunque la "nitidez" de la separacin puede ser afectada en forma
negativa. Incrementar el ngulo del cono tiene una influencia inversa. La accin
del cono es comprimir los slidos gruesos hacia el centro para obtener un producto
concentrado en la descarga.
Longitud de la Seccin Cilndrica. Un incremento en la longitud de la seccin

cilndrica produce una separacin ms fina, probablemente porque es en esta
zona donde las partculas gruesas que han sido forzadas hacia el eje por las
paredes del cono son removidas ms all desde el vortex.
Variables de Operacin. El tamao de separacin es influido por diversas variables,
ATOM Capacitaciones
98
incluyendo la forma de la partcula y su gravedad especfica, la viscosidad interna

de la pulpa y su gravedad especfica, la distribucin de tamaos de la
alimentacin, el porcentaje de slidos en la alimentacin y la presin en la
entrada. A continuacin se desarrolla una discusin resumida de las ms
importantes:
Viscosidad Interna/Densidad de la Pulpa. Es difcil separar la influencia de la

viscosidad y la densidad de la pulpa sobre las partculas que estn siendo
separadas en el interior del hidrocicln. El medio debe tener una fuerte
semejanza con la pulpa del rebalse. En general, la viscosidad de la pulpa
interna aumenta con la densidad de la pulpa interna de tal forma que a un
punto crtico la viscosidad aumenta severamente por pequeos cambios en la
densidad. Un incremento en la viscosidad del flujo del rebalse aplica grandes
fuerzas de arrastre en las partculas, llevando en el producto del rebalse
partculas gruesas y pesadas. Material fino y arcilloso tiene un efecto similar en
la viscosidad, quedando la densidad relativamente inalterada.
Porcentaje de Slidos en la Alimentacin. Esta variable es muy importante y es

una medida indirecta de la viscosidad/densidad de la pulpa interna.
Presin de Alimentacin. Al aumentar la capacidad de tratamiento a un

hidrocicln se requiere ms energa, como lo indica el aumento de la cada de
presin desde la entrada de la alimentacin hasta el rebalse. Esta energa da a
la pulpa una velocidad angular, que crece dramticamente como lo hace el
flujo espiral en el interior desde la pared al centro del vortex. La velocidad crea
fuerzas centrfugas que puedan ser representadas por un vector simple dirigido
radialmente hacia el exterior. Por otra parte, las partculas son llevadas hacia el
rebalse por las fuerzas de arrastre, generadas por las espirales internas del flujo
de alimentacin. Estas fuerzas pueden ser representadas por un simple vector
dirigido radialmente hacia el interior.
Densidad Especfica de los Slidos. La fuerza centrfuga que acta sobre las
partculas y las opone al arrastre de la corriente del rebalse, depende de la
masa de la partcula que est referida al tamao de la partcula y su densidad
especfica. Por esta razn, el rebalse del hidrocicln contiene partculas finas
pesadas junto con partculas gruesas livianas.
Distribucin de los Tamaos de Alimentacin. La influencia en los cambios de

distribucin
de
los
tamaos
de
alimentacin
puede
ser
entendida,
cualitativamente, por el reconocimiento que a una alimentacin gruesa sin

finos ser una separacin gruesa; una alimentacin fina sin partculas gruesas
ATOM Capacitaciones
99
es ventajosa para una separacin fina.

Los hidrociclones se disponen en bateras para ahorrar espacio y para asegurar
una distribucin pareja de la alimentacin a cada hidrocicln. La Figura 7.6 muestra un
corte parcial de una batera de hidrociclones. La pulpa impulsada por las bombas de
alimentacin, llegan por la parte inferior a travs de un distribuidor de alimentacin
cilndrico (manifold). Alrededor de ste estn dispuestos simtricamente los tubos de
alimentacin al hidrocicln. Las vlvulas de alimentacin que se ubican en el tubo de
alimentacin, permiten operar o detener un hidrocicln en forma independiente. La
descarga de cada hidrocicln va a una canaleta circular instalada alrededor del tubo
de alimentacin. Otra canaleta circular recibe el rebalse, Figura 7.7.
En la Figura 7.8 se muestran fotografas de instalacin de una batera de
hidrociclones industrial.
Figura 7.6.
Disposicin de hidrociclones en una batera.
ATOM Capacitaciones
100
Reb
alse
Alimentacin Descarga
Figura 7.7.
Esquema de ingreso de pulpa de alimentacin y salida de flujos de

productos, descarga y rebalse.
Figura 7.8.
Instalacin de una batera de hidrociclones industrial.
ATOM Capacitaciones
101

Apuntes Conminución de Minerales 2

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SEPTIEMBRE 2011

ATOM CAPACITACIONES E-mail: atomcapacitaciones@gmail.com Fono (56) 02 848 8050

Curso: Molienda - Clasificacin

variada gama de actividades industriales y puede ser realizada en seco o en hmedo,

Especies Minerales y Rocas

que se han formado de acuerdo a las condiciones ambientales que se presentaron

Curso: Molienda - Clasificacin

presenta de manera natural, es una sustancia inorgnica y posee estructura atmica

Curso: Molienda - Clasificacin

los metales esenciales de nuestra civilizacin industrial estn presentes en proporciones

Curso: Molienda - Clasificacin

Tabla 1.1. Listado de menas minerales ms comunes (continuacin).

Curso: Molienda - Clasificacin

Los yacimientos minerales son recursos no renovables de la tierra: son no

Rocas gneas: son el producto de la consolidacin del magma, material fundido de

Rocas Sedimentarias: comprenden las tres cuartas partes de la superficie

Curso: Molienda - Clasificacin

de algunos organismos vivos. De este modo, las rocas sedimentarias son el

Rocas Metamrficas: El metamorfismo constituye el complejo de las reacciones

partculas de las especies minerales presentes en la roca. Para realizar el seguimiento y

Curso: Molienda - Clasificacin

correspondiendo a un intervalo en particular todas aquellas partculas con un tamao

Figura 1.1. Tamices.

Ro-Tap y serie de tamices.

Se acostumbra designar por xi el tamao equivalente a partculas retenidas en

Las partculas se someten a la accin de una serie de tamices, agitadas en

Curso: Molienda - Clasificacin

Curso: Molienda - Clasificacin

Tabla 1.2. Nmero de mallas en las series de tamices ASTM y Tyler.

Curso: Molienda - Clasificacin

Curso: Molienda - Clasificacin

Tabla 1.3. Resultado de anlisis granulomtrico.

Distribucin granulomtrica de una muestra mineral.

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1.2.2. Tamao Caracterstico de Una Distribucin Granulomtrica

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Si una pulpa al ser procesada genera un producto rico en especies

= Volumen de slido + Volumen de lquido

= Masa de slido + Masa de lquido

Lo mismo, en smbolos se escribe como:

En el caso de una pulpa en movimiento, si es el tiempo medio de permanencia

Anlogamente, usando en adelante la letra G para los flujos msicos medios, se

Para la densidad normalmente se utiliza el smbolo . Se tiene entonces que:

Curso: Molienda - Clasificacin

1.3.1. Concentracin de slidos en una pulpa

Concentracin de slido en volumen Cv. Es la razn entre el volumen de slido y

Claramente Cv es mayor que cero y menor que 1.

Concentracin de slido en peso Cp. Es la razn entre el peso (masa) de slido

Porcentaje de slido en peso:

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Porcentaje de Humedad, H. Est dado por:

Fraccin de slidos en peso

a. Fraccin de slidos en peso relacionado con fraccin de slidos en volumen:

b. Fraccin de slidos en peso relacionado con densidad de pulpa:

c. Fraccin de slidos en peso relacionado con dilucin:

d. Densidad de pulpa relacionado con fraccin de slidos en peso:

e. Densidad de pulpa relacionada con la fraccin de slidos en volumen:

Densidad de pulpa relacionada con la dilucin:

Curso: Molienda - Clasificacin

Fraccin de slidos en volumen

g. Fraccin de slidos en volumen relacionado con fraccin de slidos en peso:

h. Fraccin de slidos en volumen relacionado con la densidad de pulpa:

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ASPECTOS TERICOS BSICOS DE PROCESAMIENTO DE MINERALES