LECCION 1.- CEMENTO PORTLAND. GENERALIDADES.

1.- Importancia del cemento. Producciones: Mundial y espaola

La enorme importancia del cemento en nuestros das queda constatada por el hecho de ser el material que ms se produce
en el mundo, con cerca de 1800 millones de toneladas al ao. El crecimiento en el consumo de cemento est directamente
relacionado con el aumento de la poblacin mundial y con el desarrollo de los pases (obras de ingeniera civil,
infraestructuras, etc.). Se puede pensar que, al menos a corto plazo, el hormign y el mortero seguirn siendo los medios
ms barato de construir, y su consumo no cesar de aumentar proporcionalmente al crecimiento de la poblacin y al
desarrollo, con lo que el cemento que es el componente activo de aquellos tambin lo har.
Espaa es un pas con una importante industria cementera. En el contexto mundial, nuestro pas ocupa el sptimo puesto
en cuanto a la fabricacin de cemento. El nmero de sociedades cementeras es de 13, aunque, por la posicin accionarial
de uno de los grandes grupos en una de estas sociedades y de dos de aquellos en la titular de la importante instalacin de
molienda de Arguinegun (Gran Canaria), podran considerarse solamente 11.
La capacidad efectiva de clnker, es decir, la de los hornos que funcionan normalmente, supera los 32 millones de
toneladas anuales, mientras la de reserva es de poco menos de 1.9 millones de toneladas anuales. La capacidad anual de
molienda de cemento alcanza, casi, los 49 millones de toneladas.
Las capacidades citadas corresponden a 36 plantas con proceso de produccin completo y 5 plantas de molienda, de las
que dos ya fueron en su da instaladas con esta finalidad y cuentan con unas altas capacidades unitarias las que
funcionan en las Islas Canarias, donde no existen calizas y s en cambio grandes reservas de materias puzolnicas y
otras tres son el resultado de la parada de hornos actualmente ineficaces.
Cabe destacar tres aspectos caractersticos del conjunto de las instalaciones del sector cementero espaol:
- El estratgico reparto por la totalidad del territorio nacional, tanto peninsular como insular.
- Un claro predominio de las de gran capacidad unitaria.
- Y su alto desarrollo tecnolgico.
En el mapa de la figura 1.1 puede comprobarse que el reparto geogrfico de los centros de produccin permite el
abastecimiento desde ms de uno de ellos a cualquier punto del territorio nacional, mientras que la situacin de muchas de
aqullas, algunas dotadas incluso de facilidades portuarias propias y otras muy prximas a los puertos, posibilita las
exportaciones por va martima de clnker y de cemento.
Mientras la capacidad global del sector permite cubrir la demanda del mercado actual y del prximo futuro, el predominio
de centros de produccin con altas capacidades unitarias -cuyo porcentaje es muy superior al de otras grandes potencias
cementeras europeas,- permite el normal servicio del cemento que puedan precisar cualquier tipo de grandes obras como
las de infraestructura que estn en pleno desarrollo o en fase de proyecto en nuestro pas.
Como se constata en la tabla 1.1 sobre la capacidad de produccin de la industria del cemento espaola, que resume la
informacin ms detallada sobre cada uno las fbricas que aparece a continuacin, son 26 los centros de produccin que
igualan o sobrepasan la capacidad anual de un milln de toneladas, y entre ellos 5 alcanzan o superan los dos millones,
mientras uno de ellos, con algo ms de 3 millones de toneladas, se cree que es el mayor de Europa.
Otros 16 enmarcan sus capacidades anuales entre las 500000 toneladas y el milln de toneladas, de las que 4 alcanzan casi
el milln, quedando solamente otros 4 por debajo del medio milln de toneladas/ao, tres de las cuales se dedican a la
fabricacin de clnker y/o cemento blanco.
Existen 34 fbricas de cemento gris con una capacidad de produccin de clinker efectiva de unos 30.5 millones de
toneladas al ao, de ellas 4 fabrican clinker blanco con una capacidad de produccin efectiva de unos 1.1 millones de
toneladas. Adems existen 2 fbricas de cemento blanco exclusivamente (Tudela Veguin y CEMEX-Vilanova) con una
capacidad de produccin 303000 toneladas.
Refirindonos a Asturias existen dos fbricas, una de cemento gris en Aboo (GIJON) con una capacidad de produccin
de cemento 2.4 millones de toneladas al ao, y que tiene la va seca y hmeda y otra de cemento blanco en Tudela
Veguin (OVIEDO) con una capacidad de produccin de cemento 200000 toneladas al ao.
En la figura 1.2 puede verse la propiedad (Grupos) y la cuota de mercado de cada uno de ellos en el sector cementero.

Figura 1.1.- Situacin de los centros de produccin de cemento en Espaa.

Figura 1.1.- Situacin de los centros de produccin de cemento en Espaa. Empresas espaolas.

Tabla 1.1.- Capacidad de produccin de la industria del cemento espaola (Miles de toneladas anuales).

Tabla 1.1.- Capacidad de produccin de la industria del cemento espaola (Miles de toneladas anuales).

Figura 1.2.- El sector cemento a nivel nacional.

En la tabla 1.2 puede verse el consumo de cemento por Comunidades Autnomas.
Tabla 1.2.- Consumo de cemento por Comunidades Autnomas.

En la tabla 1.3 se da la evolucin de la produccin y el comercio exterior del cemento en la Unin Europea.
Tabla 1.3.- Evolucin de la produccin y el comercio exterior del cemento en la Unin Europea.

En la tabla 1.4 se da la produccin mundial de cemento, donde se muestra que China es el primer productor mundial con
625 millones de toneladas, lo que representa el 32 % de la produccin.
Tabla 1.4.- Produccin mundial de cemento.

2.-Definicin de cemento. Cemento Portland.

Los cementos se pueden definir como aquellas sustancias adhesivas, naturales o artificiales, con las que se pueden formar
masas plsticas, que son capaces de unir entre si a fragmentos o masas de materiales slidos con una distribucin
granulomtrica determinada, que generalmente recibe el nombre de agregado, formando un conjunto totalmente
compacto. Asimismo con la masa plstica de cemento pueden unirse distintas piezas entre si, realizarse recubrimientos,
enlucir, realizar reparaciones, etc. La unin se produce mediante el endurecimiento del cemento desde el estado plstico.
La definicin anterior incluye o abarca a un gran nmero de sustancias muy diferentes entre si, que tienen poco en comn
excepto su adhesividad. As se tienen cementos inorgnicos y orgnicos. Adems la importancia cientfica y tcnica de los

diferentes tipos de cemento es muy desigual, lo que ha dado lugar a una restriccin de la definicin de cemento hacia un
grupo de sustancias adhesivas, que son las masas plsticas empleadas para producir la adhesin entre rocas clasificadas
(Arena, gravilla y grava), ladrillos, etc., que es la prctica que se usa en la construccin de edificios e ingeniera civil.
Los cementos de esta clase tambin tienen en comn cierta relacin qumica, ya que ellos estn formados por mezclas que
contienen compuestos de cal como constituyentes principales. El trmino Cementos en ese sentido ms restrictivo llega
a ser equivalente al trmino Cementos calcreos, aunque tambin pueden incluirse ciertos compuestos de magnesio.
Los cementos orgnicos estn basados en los polmeros y debido a su alto coste su uso es muy limitado en comparacin
con el de los inorgnicos. Generalmente se usan como adhesivos tipo pegamentos y colas. Sin embargo, estn empezando
a desarrollarse, principalmente en los Estados Unidos, usos a gran escala como ligantes de agregados, por ejemplo, como
material de endurecimiento rpido para carreteras daadas y cubiertas de puentes. Dentro de este tipo de cementos puede
citarse al metil metacrilato, que es un monmero que endurece in situ por polimerizacin.
Los cementos inorgnicos ms importantes son aquellos productos, (naturales) o artificiales, que tienen como
constituyentes principales compuestos de calcio, que tienen la propiedad de que al mezclarlos con determinados
productos lquidos, fundamentalmente agua, forman masas plsticas que a medida que pasa el tiempo van aumentando su
resistencia a la compresin y volvindose rgidas, es decir endurecen y cohesionan. Normalmente la masa plstica se
realiza al mezclar el cemento con agua y el endurecimiento se produce por reaccin qumica con los componentes del con
el agua (HIDRLISIS) y por absorcin de agua formndose compuestos hidratados (HIDRATACIN).
Los cementos inorgnicos del tipo anterior pueden clasificarse en dos grandes grupos: HIDRULICOS y NO
HIDRULICOS.
Los cementos hidrulicos son aquellos en que la masa plstica aumenta su resistencia tanto al aire como bajo el agua, es
decir pueden ser usados como cementos bajo el agua. No solo endurecen por reaccin con el agua, sino que se forman
compuestos que resisten a su accin. Sin embargo, los no hidrulicos no pueden ser usados bajo el agua (Sus productos de
hidratacin no son resistentes al agua) y solo endurecen al aire, as las cales no hidrulicas (cales areas o duras)
endurecen al aire por combinacin del CO2, formando otra vez CaCO3, pero bajo el agua solo forman una pasta de
Ca(OH)2 que no endurece.
Dentro de los cementos inorgnicos hidrulicos el ms importante es el cemento portland y su predominancia en la
industria de la construccin y en las grandes obras de ingeniera civil es tal que cuando se habla simplemente de cemento
se sobreentiende que es del cemento portland.
3.-Aspectos histricos.
El empleo de morteros para fijar, bien piedras naturales o bien piezas artificiales, se remonta a pocas muy antiguas. Los
primeros que se emplearon son aquellos cuyo poder adherente resulta de los procesos fsicos de desecacin y contraccin.
Estos morteros conservan indefinidamente sus propiedades en el aire, mientras que en contacto con el agua pierden su
cohesin por desagregarse el elemento adherente.
En las ruinas de Nnive y Babilonia se han encontrado como morteros el barro y la pez mineral. Los egipcios edificaron
en un principio con barro del Nilo, pero muy pronto empezaron a utilizar morteros artificiales, como el yeso y la cal. El
yeso fue el mortero empleado en la construccin de casi todas las pirmides. Trozos de mortero, procedentes de un
sepulcro de la quinta dinasta (unos 2600 aos a. de J.C.) presentaban, juntamente con el yeso, carbonato clcico, mezcla
que es caracterstica de los morteros egipcios. Sin embargo, los antiguos egipcios tambin conocan la cal viva, segn ha
demostrado el anlisis de un trozo de mortero procedente de la pirmide de Chefren.
Los romanos emplearon el yeso para enlucidos y moldeados y la cal para las construcciones. Desde 200 aos a. de J.C. se
conoca la aplicacin de aditivos hidrulicos como ladrillo pulverizado y toba volcnica, esta ltima se conoca con el
nombre de tierra puzolnica, aquel polvo que, por naturaleza, realiza cosas asombrosas, como se expresaba P.
VITRUVIO en el ao 13 a. de J.C. Entre esas cosas estaba el hacer firmes a las presas bajo el agua del mar. VITRUVIO
tambin describi las propiedades de la cal, indicando las proporciones do mezclas ms convenientes para los morteros
areos e hidrulicos.
Las puzolanas de la antiguedad eran, ante todo, las cenizas volcnicas de la isla griega de Santorin, del grupo de las
Ccladas y las de Pozzuoli en el viejo puerto de Npoles de donde deriva su nombre. En tierras alemanas los romanos

emplearon, como puzolana, polvo de ladrillo y quizs tambin el trass. Este pertenece al grupo de las cenizas volcnicas,
que en el caso del trass de la regin del Rhin es lave del volcn del lago Laach (Eifel) y en el caso de la regin de Baviera,
probablemente, es el producto resultante de un meteorito proyectado en la falla de Nordlingen.
Hasta el siglo XVIII se empleaban en todos los pases la cal blanca y el ladrillo molido o triturado para la preparacin de
los morteros. En algunas regiones (Ilarz, Turingia, Pars, etc.) estuvo muy generalizado el empleo del yeso como elemento
activo del mortero.
La transicin del mortero hidrulico de cal y tierras puzolnicas (trass o harina de ladrillos), sobre el que todava se
apoyaba la construccin, al mortero de cemento Portland, se realiz en la Europa occidental entre 1800 y 1850. El francs
B.F. BELIDOR (1698-1761) subraya, en su libro acerca de las obras hidrulicas, no solo el antiguo mortero hidrulico,
sino tambin la aptitud, para lograr la misma finalidad de fabricar mortero hidrulico, de cierta cal, cuya calcinacin daba
lugar a un producto de color amarillo. Segn H.B. SAUSSURE (1740-1799) la slice presente desempeaba un papel
decisivo.
En 1756, el ingeniero ingls J.SMEATON (1724-1792) fue llamado para construir un nuevo faro en Eddystone Roock en
la costa de Cornwall al quedar destruido por un incendio el que exista previamente. Las condicions de trabajo en una
obra martima requeran buscar un material adecuado, lo que le llevo a hacer un estudio metdico con el fin de buscar la
mejor composicin del cemento. Fabric cementos de diversas piedras calizas, y en contra de la opinin que por aquel
entonces prevaleca, Smeaton encontr que los mejores cementos eran los que se hacan de roca blanda impura (mayor
proporcin de materia arcillosa en su composicin) en lugar de la piedra dura pura que era la que se prefera
anteriormente. Adems observ que la calidad del cemento se poda medir por la relacin con el contenido do arcille de la
piedra. Lleg a la conclusin de que nicamente las calizas que poseen una determinada proporcin de arcille son las que,
despus de calcinadas, producen un cemento adecuado. Era, pues, la primera ocasin en que se reconocan las propiedades
de las cales hidrulicas.
Por entonces, los descubrimientos de Smeaton hicieron pocos progresos, y durante mucho tiempo an mantuvieron la
supremaca las viejas mezclas de cal grasa y puzolana, base de os morteros romanos. Sus notables descubrimientos, que
demostraban que las cales hidrulicas deban sus propiedades especiales a los constituyentes arcillosos de ciertas calizas,
recibieron muy poca atencin de los ingenieros y qumicos de su tiempo.
J. PARKER, en base a los descubrimientos de Smeaton y utilizando las margas de las orillas del Tmesis, obtuvo una cal
hidrulica a la que denomin cemento romano y que patent en 1796. Esta cal, que era muy hidrulica, fraguaba
rpidamente y alcanzaba una resistencia relativamente considerable.
Por aquella misma poca, el francs L. J. VICAT (1786- 1861), conocido por sus aparatos para la determinacin del
fraguado, y el alemn J.F. JOHN (1782-1847), entre los aos 1815-1819, de modo independiente, pero trabajando ambos
segn un plan cientficamente organizado, encontraron que un contenido de arcilla en la caliza del orden del 27 al 30 % o
bien una parte de arcilla por tres de cal, constituan la composicin ms favorable para la fabricacin del clinker de
cemento. L.J. VICAT prepar una cal artificial, calcinando una mezcla ntima de caliza y arcille molidas conjuntamente
en hmedo. Con dicha cal construy el primer puente sobre el rio Dordoa. Este proceso puede considerarse como el
primer chispazo en la fabricacin del cemento Portland artificial.
En la calcinacin de piedra caliza se hallaban algunas veces terrones de material aglutinado en las zonas de calor ms
intenso. Por lo comn dichos terrones se desechaban porque eran difciles de moler; pero era inevitable que alguna vez ese
material desechado atrajese la atencin de algn qumico o ingeniero curioso. Entre los primeros qumicos e ingenieros
que participaron en la produccin del nuevo cemento son de mencionar HIGGINS (1780), BERGMAN (1780),PARKER
(1796), JOHN (1819) y FROST (1822).
La fecha de la invencin del cemento Portland no es fcil de fijar. El atribuirse el invento a JOSEPH ASPDIN, constructor
de Leeds, es slo cierto en parte. Su primera patente data de 1824 y en ella se reconoca el valor de los terrones
aglutinados. Se observ que cuando esa escoria dura o clinca se mola y se mezclaba con agua, produca un cemento muy
superior. El mortero (cemento, arena y agua) fraguado que se produca con este cemento era semejante a la piedra natural
extrada de las canteras de Portland (Inglaterra), lo que indujo a .J.ASPDIN a darle el nombre de cemento Portland.
Aspdin aunque empleaba un proceso de fabricacin similar al del cemento Portland, adoleca de un defecto de coccin, ya
que la calcinacin de la mezcla artificial de dos componentes solamente estaba orientada a lograr una descarbonatacin
completa. El resultado era un producto de baja calidad.
Sin embargo, puede decirse que el verdadero descubridor del cemento Portland fue J.C. JOHNSON en 1844, al observar
que los ndulos sobrecocidos encontrados en los hornos de Aspdin, aunque fraguaban lentamente despus de molidos,

daban mejor cemento que el producto fabricado normalmente. Johnson mejor las proporciones de caliza y arcilla y elev
la temperatura de trabajo de los hornos, sugiriendo que llegar a un principio de fusin era la condicin principal para la
fabricacin del cemento Portland. El usar temperaturas ms altas permite la produccin dc silicatos de ms alto contenido
en cal, que son los que hacen que se desarrolle ms rpidamente la resistencia del hormign.
Hasta ese momento el trabajo se desarrollaba de un modo emprico, y solo, en fechas relativamente recientes, puede
empezarse a hablar de un estudio sistemtico y cientfico de los cementos. El avance principal lo dieron las extensas
investigaciones terico - prcticas de L.J.VICAT, que hicieron meritoria su labor por el gran nmero de materiales
estudiados, la principal conclusin de sus trabajos fue que la slice de la arcilla era el principal causante de los procesos de
endurecimiento.
Poco a poco el cemento Portland fue alcanzando preponderancia sobre el cemento de poca calcinacin. A ello contribuy
en gran manera el invento de la mquina de vapor con la creacin de redes ferroviarias y el desarrollo de grandes obras
martimas, que exigan importantes trabajos, tales como puentes, fundaciones, diques, etc. Todo ello llevaba consigo el
empleo de conglomerantes que pudieran endurecer bajo el agua, resistir su accin prolongada y poseer unas caractersticas
mecnicas aceptables. A esa gran expansin tambin contribuy el descubrimiento y la aplicacin del cemento armado en
las construcciones. As en 1867 Monier obtuvo una patente para la fabricacin de depsitos, cubiertas, etc. de cemento
armado, despus de que hubiera construido en 1861 grandes macetas para plantas, reforzadas por una armadura interior de
hierro.
Los dos grandes maestros que materialmente contribuyeron a la solucin de los mayores problemas fueron W.
MICHAELIS (1840-1911) y H. LE CHATELIER (18501936), cuyas primeras publicaciones aparecieron entre 1868 y
1880. Ya a finales del siglo XIX result meritoria la colaboracin del sueco TRNEBOHM.
Por espacio de unos tres cuartos de siglo despus de su descubrimiento, el cemento Portland se continu fabricando por
mtodos manuales y primitivos. Sin embargo, durante el siglo actual la fabricacin del cemento Portland ha mejorado
incesantemente. As, de los primeros hornos para calcinar la piedra caliza que eran pequeos, verticales y de
funcionamiento intermitente se ha pasado a los grandes hornos rotatorios de funcionamiento continuo. El primer horno
rotatorio fue construido en los Estados Unidos por la Keystone Company (convertida despus en la Atlas Cement
Company), en Coplay, Pensilvania, en 1889. Tena 7.5 m. de largo por 1.5 m. de dimetro. Este nuevo horno revolucion
la industria del cemento. Hoy no queda un solo horno vertical en los Estados Unidos, y se construyen hornos rotatorios de
ms de 150 m. de longitud y 4.5 m. de dimetro
El trabajo sistemtico sobre la constitucin del cemento Portland comenz en los Estados Unidos a principios del siglo
actual. Los progresos continuaron en Alemania, Francia, Inglaterra, Italia, Suecia y otros pases europeos y en Canad.
Hoy en da los centros de investigacin se han extendido por todo el mundo y resulta arduo comparar toda la literatura que
va surgiendo sobre esta especialidad.
3.1.- Historia de la industria cementera espaola.
La primera fbrica de cemento artificial se inaugur en Espaa en
1898 en Tudela Vegun (Asturias). Fue la nica cementera que se
instal en Espaa antes del siglo XX, con unos 50 aos de retraso
respecto al resto de Europa.
Junto a las factoras para la produccin de cemento natural surgen
instalaciones de cemento artificial con tecnologa importada. La
primera del siglo se constituy en 1900, la Sociedad Comanditaria
Hijos de J. M. Rezola.
En 1901 se fund la Compaa General de Asfaltos y Portland
Asland, S.A. instalando su primera fbrica en Barcelona con la tecnologa ms avanzada en 1904 y la Sociedad de
Cementos Portland de Pamplona se instal en Olazaguta en 1905.
Ya en el ao 1909, las fbricas existentes producan 100.000 toneladas anuales pero al mismo tiempo atravesaban
dificultades provocadas por su inexperiencia y dependencia tecnolgica, as como por los elevados costes derivados de las
bajas economas de escala.
Coincidiendo con una poca de crecimiento econmico, en los aos previos a la Primera Guerra Mundial, el sector fue
impulsado por la demanda del sector elctrico y la construccin de viviendas. Al inicio de la Primera Guerra Mundial la
produccin ya era de 400.000 toneladas anuales.

Consolidacin de la industria cementera (1923 - 1929).

Durante esta poca, adems del impulso que las obras pblicas supusieron para el consumo del cemento, los sectores
siderrgico, metalrgico e hidroelctrico tuvieron importantes avances que animaron a la demanda del cemento que entre
1923 y 1930 triplic su produccin y duplic la capacidad de produccin. A pesar de que durante estos aos se instalaron
nuevas fbricas tuvo ms importancia en el aumento de produccin la ampliacin de las ya existentes, en las que se
instalaron nuevos hornos y se mejoraron las instalaciones de cantera, molienda, transportes, etc.
De esta forma, en 1929 se haba alcanzado un mximo de produccin de 1.550.000 toneladas que no se volvi a superar
hasta despus de la guerra civil.
En 1931 se constituye la Unin de Fabricantes de Cemento de Espaa (precedente de la actual Agrupacin).
Crisis de la industria (1929 - 1939).
La consecuencia de la crisis del 29 fue la cada de la produccin
industrial que no se recuper hasta 1935, si bien esta recuperacin se
vio truncada por el estallido de la guerra civil en 1936.
La capacidad de produccin al inicio de la guerra era de 2600000 t
anuales con 29 fbricas de cemento Prtland con un total de 49
hornos rotatorios y 32 verticales. Esta capacidad no se modific hasta
1942.
Autarqua e intervencionismo (1939 - 1950).
En la industria del cemento las instalaciones no haban sufrido de forma sensible durante la guerra. Respecto al
combustible, los carbones espaoles aadan a la baja capacidad calorfica la irregularidad de los suministros (sobre todo
en su contenido de azufre y cenizas). Otro problema importante fue el de la tecnologa, puesto que la maquinaria, molinos,
hornos, instalaciones elctricas y de caldera, as como sus recambios eran extranjeras.
La demanda de cemento tras la guerra, se increment notablemente debido a las labores de reconstruccin, de tal forma
que la oferta de cemento era incapaz de suministrar las cantidades que se le pedan, lo que ocasion importantes
estrangulamientos en la construccin por falta de cemento, acero y metales no frricos.
La produccin alcanz en 1950 las 3.000.000 T y se instalaron 3 nuevas fbricas, todas ellas en Valencia. En 1949 se cre
el Instituto Tcnico de la Construccin y el Instituto del Cemento que desarrollaron importantes labores de investigacin y
mantuvieron estrechos contactos con los cementeros.
Transicin econmica. Despegue de la produccin de cemento (1950 - 1959).
Durante los aos 50 se produjo un rpido crecimiento industrial y un importante trasvase de mano de obra del campo a la
ciudad, lo que favoreci el fuerte impulso de la construccin que repercuti directamente en el sector cementero.
Algunos aspectos significativos de este periodo son:
- Empez a generalizarse el transporte de cemento por carretera, que anteriormente se haca por ferrocarril.
- Las fbricas ya estaban distribuidas por todo el territorio, a excepcin de las zonas donde no exista materia prima.
- Los sacos de papel fueron sustituyendo a los de fibra.
A finales de 1959, se aprob el nuevo Pliego de Condiciones para la Recepcin de los Conglomerantes Hidrulicos en las
obras oficiales, que fue conocido como el pliego del 60. Se elimin la categora de supercemento y se adopt el mtodo
ISO-CEMBUREAU para el ensayo de resistencias. Se acept tambin la denominacin de Prtland para aquellos que
contuvieran adiciones no activas.
Crecimiento econmico y boom cementero (1959 - 1970).
El crecimiento de la industria del cemento durante estos aos, su produccin y consumo se multiplicaron por 4.
Entre 1960 y 1964 el crecimiento del consumo fue superior al de la produccin a pesar de que se instalaron 9 fbricas y se
hicieron mltiples ampliaciones, por lo que se acudi a las importaciones.

La produccin estaba desigualmente repartida por la geografa espaola. Slo la zona Norte era capaz de autoabastecerse,
todas las dems a excepcin de Catalua y Levante, eran importadoras netas de cemento.
El sector formaba parte de la Comisin de Industrias de Materiales de la Construccin y Refractario. Esta comisin fue
creada para evaluar las necesidades de la produccin, consumos, etc.
Se realiz un importante esfuerzo inversor para aumentar la capacidad de produccin en un 23% entre 1968 Y 1971.
El aumento espectacular del consumo del cemento se debi sobre todo a las inversiones en construccin. Las
importaciones provenan de los pases del Este, sobre todo de Polonia, Italia y Portugal. La venta de cemento a granel
comenz a generalizarse, gracias a la construccin de silos por las propias empresas y a la demanda creciente del
hormign en planta para el suministro de obras.
Crisis econmica y sobreproduccin cementera (1973 - 1980).
En este periodo el aumento de la capacidad de produccin fue debido a la
implantacin de 2 nuevas fbricas, (Cementos Alba en Gador y Hornos Ibricos
en Carboneras) y, principalmente, a las ampliaciones de las instalaciones
existentes.
Los efectos de la crisis econmica general y la fuerte recesin del sector de la
construccin incidieron de forma clara en la industria cementera generndose
importantes excedentes nacionales que supusieron un extraordinario crecimiento
de las exportaciones, lo que situ a Espaa en el primer puesto mundial en 1976.
En 1974 se public un nuevo pliego de Prescripciones Generales para la
Recepcin del cemento que introduca algunas modificaciones que permitan aumentar la produccin anual de cemento
sin modificar la de clnker, con pequeas inversiones y con un evidente ahorro de combustible.
La decada de los ochenta (1981 - 1990).
El gran peso del crecimiento del sector de la construccin se debi a la obra civil, a obras de urbanizacin (EXPO
SEVILLA92 y JJOO de Barcelona).
En 1983 la industria alcanz un mximo de exportaciones, superando los 13.000.000 T. Posteriormente, el colapso de los
mercados receptores de cemento junto a la depreciacin de la peseta respecto al dlar, invirti la tendencia de las
exportaciones.
Se realiz un proceso de integracin vertical, tanto hacia actividades de extraccin y comercializacin de ridos como
hacia la elaboracin de hormigones y prefabricados de hormign y un proceso de diversificacin en otros sectores
industriales. Por otro lado las inversiones perseguan fundamentalmente aumentar la capacidad de produccin, la calidad y
la productividad, as como la mejora del impacto medio ambiental.
Otro de los aspectos ms relevantes de la dcada fue la adaptacin de la industria cementera a la crisis energtica.
Los aos 90.
La evolucin del consumo es bastante irregular en estos aos. En 1991 se alcanz un mximo histrico. A partir de este
momento la cada del consumo fue generalizada en todas las regiones. La principal causa de la cada a partir de este
momento se debi al fuerte descenso del consumo interno, provocado en buena medida por la disminucin de las
inversiones pblicas y el retroceso del mercado de la vivienda. Hasta el ao 1998, no se alcanz y super el hasta entonces
record en consumo conseguido en 1991. Los hechos ms significativos de este periodo se pueden sintetizar en:
- La recuperacin del sector con importantes tasas de crecimiento
- La continuacin de un proceso de modernizacin progresiva de la industria y de adaptacin de costes de estructura a la
situacin del mercado, con incrementos notables de productividad.
- La internacionalizacin de la industria por la apertura de fronteras a los productos y los capitales. As en julio de 1995
dos tercios de la capacidad instalada perteneca a grupos internacionales.

4.- Cemento Portland. Definicin y composicin.

El cemento Portland es un ligante hidrulico inorgnico, polifsico artificial, que se obtiene a partir de un producto
intermedio denominado CLINKER, el cual se produce mediante la coccin a , aproximadamente, 1480 C, generalmente
en hornos rotatorios, de una mezcla en proporciones preestablecidas de carbonato de calcio (CALIZA) y de un
aluminosilicato (ARCILLAS O MARGAS) u otros materiales de una composicin global similar y con la reactividad
suficiente, previamente molidos y homogeneizados. Durante el proceso de coccin se produce una fusin parcial y una
recombinacin de los componentes de las materias primas dando lugar a ndulos de CLINKER de 5-50 mm. de dimetro,
que esencialmente consisten en silicatos de calcio hidrulicos. Posteriormente el CLINKER mezclado con un 5 % de yeso
(Sulfato de calcio dihidrato) se somete a un proceso de molienda del cual resulta el cemento portland.
El motivo de aadir yeso es el de retardar (Controlar) el fraguado, ya que si solo se muele el clnker al mezclarlo con el
agua fraguara, casi inmediatamente, y no permitira ni su manipulacin ni su instalacin. La retardacin de la hidratacin
2inicial del cemento depende de la presencia de los iones SO4 en el agua de amasado.
Durante el proceso de molienda, pueden aadirse algunas adiciones: escorias siderurgicas, puzolanas naturales, cenizas
volantes y piedra caliza molida. Estas adiciones consiguen que el cemento tenga propiedades especiales, generalmente
resistencia al ataque por agresivos quimicos. La incorporacion al cemento de las diferentes adiciones da lugar a
los distintos tipos de cemento definidos en la normativa espaola.
La manera ms frecuente de caracterizar un clinker de cemento portland es por anlisis qumico de los elementos ms
abundantes, expresados como xidos. Sin embargo, para obtener una comprensin ms profunda de las caractersticas de
un clinker con respecto a las propiedades del cemento, es ventajoso considerar el clinker como lo que realmente es: una
agrupacin de diferentes compuestos qumicos o minerales formado por los elementos presentes.
En la tabla 4.1 puede verse la composicin qumica tpica de varios tipos de cementos portland y en la tabla 4.2 la
composicin de fases. Por su parte, en la figura 4.1 puede verse una micrografa de una seccin pulida de clinker y un
difractograma del clinker. Ambas tcnicas, microscopa ptica y difraccin de Rayos X, nos dan un anlisis mineralgico
cualitativo, pudiendo tambin servir para una determinacin cuantitativa de las diversas fases presentes en el clinker.
Tabla 4.1.- Composicin qumica tpica de varios tipos de cementos Prtland.

Tabla 4.2.- Composicin de fases de los cementos portland de la tabla.4.1.

Figura 4.1.-

(a).- Micrografa de una seccin pulida de clinker

(b).- Difractograma del clinker (A) Alita, (B) Belita y (F) fase ferritica.

As mismo, en la figura 4.2 pueden verse otras dos micrografas de secciones pulidas de clinker de cemento Prtland, la
(a) se refiere a un clinker de alto contenido en C3S, en la que se puede apreciar la presencia de MgO y la (b) a uno con,
aproximadamente, igual cantidad de C3S y de C2S .
El significado de la nomenclatura utilizada, que es muy usada en la qumica del cemento para simplificar las frmulas, es
la siguiente:
OXIDO
SMBOLO

CaO

SiO2

A12O3 Fe2O3
A

H2O
H

Na2O
N

K2O

SO3

MgO

TiO2

P2O5

CO2

As, con dicha nomenclatura un compuesto como el silicato triclcico de formula Ca3SiO5 = SiO2.3CaO vendra
representado por C3S y un compuesto de frmula 4CaO.3A12O3.SO3 por C4A3S.
De la observacin de la tabla 4.2 y de la figura 4.1 , se deduce que los componentes mayoritarios del CLINKER son:
- SILICATO TRICALCICO, C3S, (ALITA), en general 50 -70 % del total.
- SILICATO DICALCICO, C3S, (BELITA), 15 - 30 % del total.
- ALUMINATO TRICALCICO, C3A, 5 10 % del total.
- FERROALUMINATO TETRACALCICO, C4AF , 5- 15 % del total.

Figura 4.2.- Micrografas de secciones pulidas de clinker de cemento Prtland, la (a) se refiere a un clinker de alto
contenido en C3S, en la que se puede apreciar la presencia de MgO y la (b) a uno con, aproximadamente,
igual cantidad de C3S y de C2S .

Por regla general, todos los elementos (o componentes de xido) en la harina cruda terminan como constituyentes en esos
componentes de minerales. La figura 4.3 muestra esa distribucin de los elementos ms importantes en las fases
mineralgicas.
La cal (CaO) se combina con el SiO2, Al2O3 y Fe2O3 para formar los cuatro minerales de clinker principales (C3S, C2S,
C3A y C4AF). Parte de la cal tambin puede incorporarse en las fases de sulfatos. La cal que no ha reaccionado queda
como cal libre (Fase minoritaria).
El magnesio (MgO) entra en solucin slida en los cuatro minerales de clinker. La parte del MgO que no entra en
solucin slida en los componentes mayoritarios, queda como MgO libre (Periclasa) (Fase minoritaria).
El SO3 principalmente entra en las fases de sulfato, combinndose con los lcalis (K2O, Na2O) formando sulfatos
alcalinos, como por ejemplo, 3K2SO4.Na2SO4 y, en los casos de un alto mdulo de sulfato, tambin con CaO.
Cierta cantidad de lcalis dependiente del contenido de SO3 entra en solucin slida en los minerales de clinker. Cuando
hay contenidos de lcalis muy elevados y el contenido de SO3 es muy bajo, se puede exceder la solubilidad de los lcalis
en los minerales de clinker, lo que resulta en la presencia de los llamados lcalis libres (normalmente presentes como
carbonatos o aluminatos).
Los componentes cidos (normalmente SiO2 de cuarzo), que no se han combinado como minerales de clinker, quedan en
el clinker y son determinados por el anlisis del residuo insoluble en cido.
Los componentes secundarios presentes en cantidades pequeas (< l %), que ni quedan especificados en la tabla 4.1, ni en
figura 4.3, en la mayora de los casos terminan como constituyentes en los cuatro minerales principales de clinker.
Las propiedades y caractersticas de los cementos dependen, en gran medida, de la proporcin que exista entre dichas
fases. De esto se deduce que puede presentar dificultades sacar conclusiones del anlisis qumico tal como se muestra en
la tabla 4.1.
El conocimiento de las distintas proporciones relativas de estos compuestos, de sus diferentes estructuras cristalinas y de
las distintas formas, tamaos y distribuciones de sus granos, -particularmente de alita y belita-, se ha aplicado tanto al
control de la composicin y finura del crudo, de la marcha del horno de cemento y de la velocidad de enfriamiento del
clnker en el proceso de fabricacin, como a la prediccin de las propiedades del cemento y de su comportamiento en
cuanto a resistencias mecnicas y sus cambios. Se ha puesto as de manifiesto la importancia de la mineraloga del clinker
en las prestaciones del cemento.
Usualmente en industria cementera los porcentajes de cada compuesto mayoritario (COMPOSICION POTENCIAL DEL
CLINKER) , se deducen de la composicin qumica del clinker mediante las ecuaciones de BOGUE (1955), en la que los
xidos han de ponerse en tanto por ciento. Dichas formulas , ampliamente utilizadas ,son :
C4AF = 3.04Fe2O3
C3A = 2.65A1203 - 1.69Fe2O3
C2S = 8.60Si02 + 1.08Fe2O3 + 5.07A12O3 3.07CaO
C3S = 4.07CaO 7.60SiO2 1.43Fe2O3 - 6.72Al2O3
Las frmulas anteriores solamente son vlidas cuando

A
102
> 0.64 =
, que es el caso ms comn.
F
60

En la deduccin de las formulas anteriores se asume que:

(1).- que la composicin de las cuatro fases mayoritarias es la dada anteriormente
(2).- que todo el xido de hierro se encuentra combinado en el ferroaluminato tetracalcico
(3).- que la almina restante lo esta en el aluminato tricalcico.

Figura 4.3.- Formacin de minerales de los componentes de xidos.

Despus se asumir lo anterior, la cal que aun queda (cal combinada menos la requerida para los compuestos anteriores) se
reparte proporcionalmente entre el silicato tricalcico y el dicalcico. La cal combinada es la cal total, que se deduce por
anlisis qumico, menos la cal libre que se determina por extraccin con etilenglicol.
La composicin potencial del clinker tambin se puede determinar mediante los diagramas de fases, pero es un mtodo
que no se utiliza usualmente.
La denominacin de composicin potencial se debe a que se asume que:
(1)- La composicin de las fases del clinker es la de los compuestos puros, no teniendo en cuenta que su composicin en
el clinker industrial puede diferir de forma notable ya que dichas fases pueden contener significantes proporciones de
iones sustituyentes (Soluciones slidas). No se tienen en cuenta las impurezas tales como el MgO y los lcalis (K y Na).
(2).- El conjunto de xidos alcanza el equilibrio y que durante el enfriamiento tambin se est en condiciones de
equilibrio, con lo que las reacciones de formacin del clinker han proseguido hasta que se han completado totalmente.

Ambas situaciones no se dan completamente en la prctica, con lo que posiblemente la composicin potencial (posible
pero no de hecho) no ser igual a la composicin mineralgica real. Normalmente las formulas de BOGUE dan por
defecto la cantidad de ALITA y por exceso la de BELITA. Por su parte, las cantidades de aluminato tricalcico y de
ferroaluminato tetracalcico pueden desviarse de forma significativa de la composicin real.
Unas frmulas que tienen en cuenta la presencia de los elementos minoritarios (Mg, K, Na, etc) y que han sido propuestas
por el grupo cementero Holderbank, despus del anlisis y estudio de una gran cantidad de clinkeres, son las siguientes:
(C3S)H = (C3S)B + 4MgO + 5.5K2O
(C2S)H = (C2S)B 1.5MgO 2.2K2O

Al 2O3
- 2.1SO3 - 5
Fe2O3
Al O
(C4AF)H = (C4AF)B 6.5Na2O - 1.7 2 3 - 2.1Mn2O3 +3
Fe2O3

(C3A)H = (C3A)B + 7.8Na2O + 1.5

Se puede observar que (C3S)H > (C3S)B y que (C2S)H < (C2S)B, lo que pone de manifiesto que las formulas de
BOGUE dan por defecto la cantidad de ALITA y por exceso la de BELITA.
En la tabla 4.2 pueden verse los resultados obtenidos aplicando las fmulas de BOGUE a los cementos de la tabla 4.1 . El
total difiere de 100 ya que no se han tenido en cuenta los componentes minoritarios, como son: los lcalis, el xido de
magnesio, el SO3, el residuo insoluble y la prdida por calcinacin.
De la observacin de los resultados de las tablas anteriores se deduce que pequeos cambios en la composicin qumica
(Anlisis qumico), puede dar lugar a grandes cambios en la composicin potencial. As, si se comparan los cementos 1 y
2 se deduce que una disminucin de un 1 % en el Al2O3, con el correspondiente aumento en el Fe2O3, disminuye
el
contenido del C3A y del C2S en un 4.3 y 3.7 % respectivamente y aumenta el del C4AF y del C3S en un 3.1 y 4.3 %
respectivamente.
Similarmente, si se comparan entre si los cementos 4 y 5 observa que una disminucin de un 1% en el CaO, con el
correspondiente aumento en el SiO2 disminuye el contenido del C3S en un 11.6 % aumentando en el mismo porcentaje el
de C2S.
Puesto que las propiedades de los cementos portland dependen de la proporcin y tipo de compuesto presentes, las
ecuaciones de BOGUE son tiles ya que ofrecen un modo muy simple de determinar la composicin mineralgica a partir
de su anlisis qumico.
Si se aplican las formulas de BOGUE con el anlisis qumico cemento en lugar de con el clinker, entonces el yeso
contribuye a la cal total, con lo cual debe de ser corregida deducindole una cantidad dada por 0.7SO3. Puesto que parte
del sulfato proviene del clinker y puede no estar en forma de sulfato de calcio, este procedimiento introduce un pequeo
error.
El clculo de las frmulas de BOGUE puede modificarse para utilizarlo con clinkeres en los cuales la composicin de la
fase ferrtica difiera notablemente de C4AF. Esto no es usual para los clinkeres de los cementos portland ordinarios pero si
es importante para los cementos portland resistentes a los sulfatos donde el compuesto se aproxima a C6AF2 (C4AF + C2F)
y no existe el C3A.
De todos los componentes principales, los silicatos representan del 60 % al 80 % y son los responsables de las resistencias
mecanicas del cemento. En general, estos silicatos no se encuentran puros en el clinker, sino conteniendo pequeas cantidades
de alumina, magnesia y otros xidos. Debido a esto, a los silicatos y dems componentes se les suele llamar por su nombre
mineralgico: alita, belita y celita.
Se suele dar la circunstancia de que las sumas de los dos silicatos por una parte, y del aluminato y del ferroaluminato por
otra, varan poco de unos clnkeres a otros, de tal manera que los dos silicatos son en cierto modo conjugados,
entendindose por tal que su suma es constante hasta cierto punto. Lo mismo sucede con los aluminatos y
ferroaluminatos. Esto hace que en los cementos portland exentos de adiciones las principales propiedades -resistencia
mecnica, estabilidad y durabilidad (Resistencia qumica)- dependan de ello en gran medida.

Silicato tricalcico o alita.

Este componente se puede considerar como el principal o decisivo del clinker, confiriendo altas resistencias iniciales en el
proceso de hidratacin del cemento. Prcticamente en una semana desarrolla sus resistencias y despus presenta una elevacin
de las mismas muy lenta. El calor de hidratacin que libera en su reaccin con el agua es elevado, cifrndose en 502

J
.
g

Silicato bicalcico o belita.

Este componente, que es metaestable, da pocas resistencias en los primeros dias (a 28 dias no llega a alcanzar el 15 % de la
resistencia final) pero luego las va desarrollando progresivamente hasta alcanzar al silicato tricalcico (lo que ocurre en 1 ao
aproximadamente). El desprendimiento de calor en su hidrataci6n es mas bajo que el proporcionado por el silicato tricalcico:
251

J
.
g

Durante el enfriamiento del clinker, parte del silicato se transforma en la forma metaestable - C2S y si el
enfriamiento es lento, esta variedad se transforma en la estable - C2S que es hidraulicamente inactiva.
Aluminato tricalcico (C3A).
Este componente por si solo contribuye muy poco a las resistencias del cemento pero, en presencia de los silicatos, desarrolla
unas resistencias iniciales buenas. Su forma de participar en las resistencias y endurecimiento del cemento no estan claras,
creyendose que acta como catalizador de la reaccion de los silicatos.
Su hidratacion es rapidisima al tomar contacto con el agua, desarrollando una cantidad de calor de 867

J
. Para
g

retrasar su actividad, se emplea el yeso que acta como regulador de fraguado. Hay que tener tambin presente que
los clinkeres que poseen un contenido alto de aluminato tricalcico dan lugar a pastas, morteros y hormigones muy sensibles al
ataque por sulfatos y otros agresivos.
Ferrito aluminato tetracalcico (C 4 AF).
Apenas si tiene contribucin en la resistencia de los cementos. Su hidratacion es rapida, aunque menor que la del
aluminato, y produce un buen desprendimiento de calor, 419

J
. El hierro que forma la felita tiene una gran
g

importancia como fundente en el horno y es el responsable del color gris verdoso de los cementos portland;
normalmente, en estos se encuentra en una proporcin de un 3% y si su contenido se reduce al 0.5% o menos en
los cementos portland blancos.
Dado que el calor de hidratacion de los componentes del cemento es aditivo, es preciso conocer la composicion de
los mismos a fin de tomar precauciones y elegir el cemento ms adecuado para el hormigonado en tiempo frio o
caluroso.
Unos valores tpicos de composicin mineralgica de un clinker portland podrian ser 54.1% de silicato tricalcico,
16.6% de silicato bicalcico, 10.8% de aluminato tricalcico y 9.1% de ferrito aluminato tetracalcico.
Un resumen de las principales caractersticas de los componentes principales del cemento pueden verse en la tabla 4.4. A
partir de ellas se pueden disear cementos con caractersticas especiales, tales como alta resistencia mecnica inicial, bajo
calor de hidratacin, alta resistencia a los sulfatos, etc. Por su parte, en la figura 4.4 se da el desarrollo de resistencias
mecanicas, medido en pastas de componentes principales puros y de cemento. En el caso del cemento, cada uno de los
componentes contribuye a la resistencia total y la contribucin relativa de cada uno de ellos puede verse en la figura 4.5.
Por su parte, en la figura 4.6 se muestra el grado de hidratacin de cada componente del clinker en funcin del tiempo. El
orden de reactividad despus de un da es el siguiente:
a(C3A) > a(C3S) > a(C4AF) > a(C2S)

Tabla 4.3.- Componentes principales del cemento portland y sus caractersticas.

Figura 4.4.- Desarrollo de resistencias mecnicas a la compresin, en funcin del tiempo, para los componentes
individuales del cemento y para el propio cemento.

Figura 4.5.- Contribucin relativa a la resistencia del cemento de cada uno de los componentes individuales.
C3S = 60 %, C2S = 20 %, C3A = 10 %, C4AF = 10 %

Figura 4.6.- Grado de hidratacin de cada componente del clinker en funcin del tiempo.
En las tablas 4.4, 4.5 y 4.6 se representan con signo ms (+) las caractersticas positivas o favorables, y con signo menos
(-) las desfavorables o negativas. El doble signo o , que afecta al calor de hidratacin, indica una situacin
ambivalente, pues, tanto un calor alto como un bajo pueden ser favorables o desfavorables en funcin de las
circunstancias (Hormigonado en tiempo fro, prefabricacin, hormigonado en tiempo clido y seco, grandes masas de
hormign, etc.).
Lo cual, a su vez indica, sin lugar a dudas, que algunas de las propiedades y caractersticas positivas y negativas de los
cementos son inseparables, hasta el punto de que se impone, a la hora de elegir un cemento para un determinado
hormign, la necesidad de valorar y ponderar tales caractersticas y propiedades, teniendo en cuenta las condiciones que
exige dicho hormign.
Esto se muestra tambin, con mayor detalle, en la tabla 4.7, en la que se relacionan las caractersticas principales del
hormign, no slo con la composicin potencial del clnker. sino adems con los contenidos de cal libre y de magnesia
libre cristalizada en forma de periclasa -ambas expansivas-, de lcalis y de yeso; y asimismo con la finura del cemento.

Tabla 4.4.- Principales propiedades de los cementos portland, exentos de adiciones, -resistencia mecnica, estabilidad y
durabilidad (Resistencia qumica)- en funcin del contenido de silicatos.

Tabla 4.5.- Principales propiedades de los cementos portland, exentos de adiciones, -resistencia mecnica, estabilidad y
durabilidad (Resistencia qumica)- en funcin del contenido de aluminato y ferroaluminato.

Tabla 4.5.- Principales propiedades de los cementos portland, exentos de adiciones, -resistencia mecnica, estabilidad y
durabilidad (Resistencia qumica)- en funcin del contenido de silicatos, aluminato y ferroaluminato.

Tabla 4.7.- Caractersticas del hormign en funcin de los componentes del cemento portland.

5.- Caracterizacin del clinker.

5.1.- Introduccin.
En comprobacines rutinarias sobre el producto de salida del horno, se observa el color y la clasificacin de tamaos de
los ndulo de clinker, para ver su posible variacin con respecto a lo normal. Un clinker bien nodulizadoe, con un
mnimo de polvo es necesario para un flujo de aire eficiente en el enfridor de clinker de parrilla. La formacin de ndulos
y densificacin tambin indican un alto grado de combinacin qumica, aunque si la temperatura de coccin es
demasiado alta, la indicacin no es cierta y se forma polvo . El clinker de cemento portland es normalmente oscuro y un
aspecto ms plido que de costumbre sugiere una excesiva reduccin qumica.
Cuando surgen problemas, indicados por las comprobacines anteriores o por resultados de prueba obtenidos con el
cemento producido con el clinker, entonces se requiere un examen ms a fondo del clinker, para lo cual se determina su
composicin de fases, por lo general por microscopa ptica y/o difraccin de rayos X.
5.2.-Anlisis qumico por disolucin selectiva. Cal libre.
La determinacin de la cal libre nos da una indicacin de si el proceso de coccin ha sido adecuado.
La cal libre puede ser extrada del clinker molido (o del cemento) mediante un tratamiento con una mezcla de glyceroletanol caliente o por etanodiol caliente. Este ltimo, es ms habitual y la extraccin produce una solucin de glicolato de
calcio que, como es una sal de un cido muy dbil, puede ser valorada, despus de filtracin, con una solucin estndar
de HCl usando como indicador rojo de metilo o bromocresol verde.

5.3.- Analisis mineralgico.

5.3.1.- Microscopa ptica.
Esta tcnica ha demostrado ser muy eficaz enla caracterizacin del clinker lde cemento, porque la mayor parte de los
detalles microestructurales ocurren a partir de tamaos superiores a 1 m . La toma de muestras del material requiere un
gran cuidado, ya que slo una muy pequea proporcin de material puede ser examinado al microscopio, debiendo
incluirse cada una de las fracciones granulometricas del clinker. A pesar de las dificultades, se ha propuesto a la
microscopa ptica como un mtodo de control de calidad rutinario.

Se utilizan laminas delgadas y secciones pulidas. Estas ultimas, convenientemente atacadas con acido nitrico en etanol o
vapor de acido fluorhidrico, se usan ms frecuentemente.
La microscopa optica es usada para examinar el clinker cualitativamente y con menos frecuencia cuantitativamente. Un
experimentado microscopista de clinker puede hacer una evaluacin precisa de la proporcin de fases presentes en el
clinker. Sin embargo, el valor principal de microscopa est en el descubrimiento de efectos de no equilibrio como son: la
heterogeneidad de distribucin de fases (Figura 5.3.1.1), la porosidad, la forma de cristal y el tamao. El tamao de los
cristales de las fases intersticiales, por ejemplo, puede indicar la velocidad con que se ha enfriado el clinker ( Figura
5.3.1.2).

Figura 5.3.1.1.- Microfotografia de una seccin pulida de un clinker de cemento portland que muestra cristales angulares
de alita (a) en contacto con un racimo de cristales belita (b) que rodea un poro originalmente ocupado por
un material rico de silice.

Figura 5.3.1.2.- Clinker enfriado lentamente en el cual el aluminato y la fase ferritica

aparecen como
cristales y alita esta bordeada por belita, que proveiene de la descomposicin de la alita
Las fuentes principales de error en la microscopa optica cuantitativa del clinker son la identificacin incorrecta de fases
y la toma de muestras.
5.3.2.- Difraccin de rayos X.
La identificacin de las fases presentes en el cliker por difraccin de rayos X es un complemento muy til a la
microscopa ptica, sobre todo en la identificacin de polimorfos, aunque esto puede ser difcil si estn presentes varios.
En la figura 5.3.2.1 puede verse que los picos principales de las fases presentes en el clinker se solapan de forma
considerable. Esto significa que la belita, por ejemplo, slo puede ser identificada por el dbil pico correspondiente a un
ngulo 2 de 31.0 . La alita, por su parte, es identificada por el pico correspondiente a un ngulo 2 de 29.45 .
El ferroaluminato de calcio tiene unas constantes de red que depende de su composicin. En la serie de solucines slidas

C2 Ax F1 x el pico de difraccin se mueve desde, aproximadamente, ngulo 2 que van desde 33.9 hasta 33.7 , cuando x
cambio de 1 a 0.33. La posicin exacta de este pico puede usarse para determinar la composicin de la fase de ferrita en
el clinker, aunque el mtodo asuma que esta fase es uniforme en su composicin en todas partes del clinker.
El aluminato tricalcico es identificado por el pico correspondiente a un ngulo 2 de 33.25 y con frecuencia este es el
nico pico perceptible de esta fase. El examen del aluminato y de la fase ferritica es bastante ms fcil si primero se
eliminan de la muestra de clinker los silicatos por medio de un ataque con cido salicilico disuelto en metanol.

COMPUESTO

PICO ANALTICO

ALITA

2 = 29.45

BELITA

2 = 31.00

C3A

2 = 33.25

FASE
FERRITICA
C2AxF1-x

x=1
C2A
2 = 33.9

x=0.5
C4AF

x=1/3
C6AF2
2 = 33.7

La muestra a nalizar debe molerse de tal manera que existan bastantes cristalitos de cada fase, para que sean irradiados por
el haz de rayos X dando reflexiones de intensidad reproducible. En el caso del clinker de cemento portland la molienda
debe llevarse a un tamao mximo de partcula de 5 m (verificado microscopicamente), evitando en todo caso la
sobremolienda, pues el material puede perder cristalinidad.
La intensidad difractada por el componente x de la mezcla por los planos reticulares (hkl) viene dada por:

I X (hkl ) =

k XVX

(5.3.2.1)

donde:

VX = Fraccin de volumen del componente X de la mezcla.

= Coeficiente de absorcin lineal de la muestra global (Mezcla de componentes)
k X = Constante para la reflexin de los planos reticulares (hkl), que depende de la naturaleza del compuesto
cristalino, de la geometra de la muestra y de la del equipo.
Para eliminar la necesidad de evaluacin de factores practicos, con la muestra se muele un patrn interno. Entonces se
tiene:

kSVS
'

Para el patron interno:

IS =

Para el componente X:

k X' VX'
I =
'

(5.3.2.2)

'
X

(5.3.2.3)

donde el superindice indica los valores modificados por la adicin del patrn interno.

Dividiendo (5.3.2.3) entre (5.3.2.2) resulta:

k X' VX'

I X'
' k X' VX'
=
=
IS kSVS
kS VS
'
y como:

WX'
VX' =

WS

W
i

donde:

VS =

W
i

X = Densidad del componente X.

S = Densidad del patrn interno.

W = Suma de las fracciones de volumen de todos los componentes, incluyendo el patrn interno.
i

Entonces se tiene:

I X'
k X' VX' k X' S WX'
WX'
=
=
=K
IS kS VS kS X WS
WS
luego:

I X'
WX'
=K
IS
WS

(5.3.2.4)

La ecuacin (5.3.2.4) nos indica que la relacin de intensidades para la muestra desconocida y el patrn interno varia
linealmente con la relacin de fracciones en peso. Adems es independiente de ' , que es el coeficiente de absorcin
lineal de la mezcla de componentes. Es conveniente que el patrn interno tenga un coeficiente de absorcin lineal similar
a la matriz de clinker.
Las caractersticas o condiciones que debe cumplir el patrn interno son
1.- Pico de difraccin prximo a los picos analticos de los minerales del clinker, pero no solapndose con ellos.
2.- Tendencia de que sus cristales no adopten orientaciones preferenciales esto excluye sustancias que tengan crislates de
formas aciculares o lam n ares.
3.- Qumicamente inerte.
4.- Aptitud a la molienda, densidad y coeficiente de absorcin de rayos X tan similar como sea posible a los minerales del
clinker.
5.- La cantidad usada debe producir un rea de pico similar a la del pico analtico de la fase (Mineral) que se desee
determinar.
En el caso de los minerales del clinker el patrn interno que se suele usar es rutilo (TiO2) o silicio.
Una muestra de clinker que contiene una cantidad conocida de rutilo, se muele con ciclohexano, que posteriormente se
elimina por evaporacin. Una vez que la muestra esta molida es mucho ms susceptible de ser atacada por la humedad y
por el CO2 de modo que su exposicin al aire debe reducirse al mnimo. Las reas de los picos de difraccin registradas
en el difractograma pueden ser medidas directamente con un planmetro o pesando un recorte del papel de densidad
superficial conocida. A veces la incertidumbre en la situacin de la lnea base del pico y el hecho de que la mayor parte de
la intensidad difractada (area) esta cerca de dicha lnea, hace que sea mejor, para obtener un anlisis ms exacto, utilizar
las alturas relativas mximas en vez de las reas relativas mximas. Este mtodo puede ser usado para el pico del C3A
2 = 33.25 .
A continuacin, debe hacerse una curva de calibracin (Figura 5.3.2.1) para cada fase, con el objeto de su determinacin,
usando minerales del clinker sintticos.

Figura 5.3.2.1.- Ejemplo ce curva de calibracin

Las correlaciones de los resultados obtenidos por anlisis de difraccin de rayos X cuantitativo (QXDA), con los de la
microscopa ptica y el anlisis qumico (Formulas de Bogue) son pobres y no es raro que suma total de los compuestos
difiera considerablemente del 100 % (Tabla 5.3.2.1).
Ello es debido, a que en la utilizacin de la difraccin de Rayos X para la determinacin de anlisis cuantitativo de fases
existentes en el clinker, pueden presentarse las siguientes causas de error:
1.-Mala determinacin de la curva de calibracin. La fase del clinker a determinar en la muestra a evaluar , debe estar en
la misma forma polimrfica usada en la obtencin de la curva de calibracin.
2.-Dificultad en fijar la lnea base, al objeto de medir la intensidad de pico.
3.-Uso de picos de intensidad dbil, debido a que los de intensidad alta se solapan con otros, como ocure, por ejemplo,
para el -C2S.
4.- Molienda poco estandarizada y vigorosa. Esto ltimo amplia el intervalo de ngulos donde se presenta el pico y reduce
su altura. Esto puede afectar de forma diferente a los picos de los minerales del clinker y a los del patrn interno, de tal
modo que se altera la relacin entre las intensidades de los picos. La repetibilidad del procedimiento de molienda debe ser
un factor a cuidar.
5.- Dificultad para eliminar las orientaciones -preferenciales.
6.-Segregacin de fases de los minerales del clinker y del patrn interno durante la preparacin de la muestra,

Recientemente se han hecho tentativas para reducir las dos primeras dos, y mas serias, fuentes de error, lo que ha
implicado el empleo de mtodos matemticos y el ordenador para analizar un nmero grande de picos en los modelos de
difraccin resultantes de diversas combinaciones de minerales de clinker sintticos con los de clinkeres comerciales.
Tabla 5.3.2.1.- Desviacin de la composicin de fases de cemento y clinkeres determinada por diferentes mtodos.