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Think BIG!

AU-Reihe:

9 Profile setzen neue Maßstäbe in der Spundwandtechnik

14 16 17 18 20 21 23 25 26 Think BIG! AU-Reihe: 9 Profile setzen neue

1.

Oberste Maxime von ProfilARBED ist es, seinen Kunden für jedes Bauvor- haben die wirtschaftlichste Lösung anzubieten. Für die Z-Profile wurde dies durch die Einführung der AZ-Reihe erreicht. Mit der AU-Reihe konnte dies jetzt auch für die U-Spundbohlen umgesetzt werden.

Ziel von ProfilARBED war es, auf dem Markt eine neue Spundbohlen-Reihe einzuführen, bei der einerseits Stahl eingespart und andererseits der Rammfortschritt beschleunigt wird. Der Kunde sollte jedoch weiterhin auf seine gewohnte Rammausrüstung zurückgreifen können.

Vorwort

Die Forschungs- und Entwicklungs- arbeiten dauerten insgesamt fünf Jahre. Um das Produkt zu optimieren, brachte ProfilARBED seine umfang- reiche Erfahrung ein und kooperierte mit verschiedenen internationalen Forschungsinstituten.

Erreicht wurde dieses wichtige Ziel durch

eine Gewichtsreduzierung von bis zu 10% im Vergleich zur PU-Reihe;

eine Erhöhung der Profilbreite um 25% auf 750 mm.

Vergleich zwischen der alten und der neuen Reihe 12,4 12,0 R 30 mm R 75
Vergleich zwischen der alten und der neuen Reihe
12,4
12,0
R 30 mm
R 75 mm
62,4˚
54,7˚
600
750
PU 20
AU 20
10,0
10,0
215
222

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2.

Die neue AU-Spundbohlenreihe ist das Ergebnis einer erfolgreichen Entwicklungsarbeit. Mit ihrem aus- gewiesenen Fachwissen im Bereich Eisenhüttenkunde und dank gezielter Forschung konnte die ARBED Gruppe die Eigenschaften der Spundbohlen maximal verbessern.

Die Walztechniken zu Beginn des 20. Jahrhunderts läuteten die Ära der Stahlspundbohlen ein. Die ersten Spundbohlen “Ransome” und “Terres Rouges” wurden 1911 beziehungs- weise 1912 in den Werken Rodange und Belval im Großherzogtum Luxem- burg gewalzt. Dies war der Beginn einer fortlaufenden Weiterentwicklung unseres Herstellungsprogramms mit dem Ziel, das Angebot individuell und flexibel auf Kundenwünsche auszu- richten. In den Bereichen Forschung und Entwicklung wurden umfangreiche Investitionen getätigt, die den Weg für bedeutende technische Weiterent- wicklungen ebneten, insbesondere hinsichtlich Walzverfahren und Einbringverhalten.

Geschichte

Die Bemühungen um einen möglichst effizienten Einsatz des Stahls führten zur Entwicklung von Spundbohlen mit U- oder Z-Form. Dabei wurden sowohl die Herstellungsverfahren als auch die Produkteigenschaften der verschiedenen Spundbohlen ständig verbessert. Erwähnenswert ist in diesem Zusammenhang das Jahr 1933, das als Geburtsjahr der Spundbohlen der BZ-Reihe gilt. Mit dieser Reihe konnten die Widerstandsmomente deutlich erhöht werden. Darüber hinaus gibt es ein besonders wichtiger Aspekt bei den Z-Bohlen: die spezifi- sche Lage der Schlösser, die sich beid- seitig nahe der Außenfaser befinden.

Ein weiterer Meilenstein in der Ent- wicklung der Spundbohlen ist die erst- malig 1978 im Werk Belval gewalzte U-Form, die als Grundlage für die so genannte BU-Reihe anzusehen ist. Das weltweit erste Profil mit einem Profilabstand von 600 mm stellte einen bedeutenden Fortschritt dar, da zu diesem Zeitpunkt die Profilabstände lediglich 400 bis 500 mm betrugen. Diese 600 mm breite BU-Reihe, die heute auch von anderen Unterneh- men hergestellt wird, war Vorläufer der heutigen PU-Reihe, die 1988 entwickelt wurde und noch kosten- günstiger ist.

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Im Zusammenhang mit den Bemü- hungen um eine fortlaufende Verbes- serung der Produkte und ihrer Wett- bewerbsfähigkeit wurde 1990 die BZ-Reihe durch die neue AZ-Reihe ersetzt. Diese Spundbohlen vereinen die positiven Eigenschaften der Z-Profile mit dem bewährten Larssen- Schloss. Sie weisen aufgrund ihrer besonderen geometrischen Eigen- schaften ein kaum zu übertreffendes Verhältnis von Widerstandsmoment zu Stahlgewicht auf. Nach erfolgreicher Einführung des Profils AZ 18 wurden ab 1991 die Profile AZ 13 und AZ 26 hergestellt. 1992 wurde die AZ 36, 1998 schließlich die AZ 48 einge- führt, die mit ihren außergewöhn- lichen geometrischen Eigenschaften den Erfolg dieser modernen Reihe abrundet.

Die Entwicklung der ARBED-Spundbohlen
Die Entwicklung der ARBED-Spundbohlen

Auch heute setzen wir für unsere Produkte die höchste Messlatte an. Mit unserem Anspruch, Bestehendes zu übertreffen und uns neuen An- forderungen zu stellen, konnten wir im beginnenden neuen Jahrtausend die U-Form noch einmal weiter ent- wickeln und als weltweit erstes Unternehmen Spundbohlen mit einem Profilabstand von 750 mm auf den Markt bringen. Dadurch hat ProfilARBED seine führende Position im Bereich Spundwand weiter ausge- baut.

Diese erfolgreiche Entwicklung wurde ermöglicht durch die parallele Entwicklung der Walztechnik und der besonderen Geometrie der AU-Spundbohlen. Der Übergang Steg/Flansch wurde patentiert und wird exklusiv nur von ProfilARBED angeboten. Die Einsparung an Stahl von bis zu 10% und der erhöhte Rammfortschritt (Erhö- hung der Profilbreite um 25%) werden zum Erfolg dieser Reihe beitragen. Diese Profilreihe ist das Ergebnis fünf Jahre dauernder, intensiver Anstrengungen, die von umfangreichen Investitionen begleitet wurden. Neben ISPC, ProfilARBED Recherches und dem Walzwerk Belval waren folgende externe Forschungs- einrichtungen beteiligt: “Le Labora- toire Régional des Ponts et Chaussées de Lille”, sowie die Universitäten von Braunschweig, Karlsruhe und Aachen.

3

ProfilARBED begegnet den Anforde- rungen seiner Kunden mit schnellem technischen Fortschritt. Die Profile werden immer wirtschaftlicher – und das eröffnet der Spundwand immer neue Einsatzgebiete.

3.

Eigenschaften

Die neue AU-Reihe zeichnet sich durch folgende Eigenschaften aus:

Stahleinsparung: Durch die veränderten geometrischen Abmessungen konnten wir im Vergleich zur PU-Reihe eine Gewichtsreduzierung von bis zu 10% erreichen. Die feine Ab- stufung der Widerstandsmomente innerhalb der AU-Reihe erlaubt es, das jeweils günstigste Profil entsprechend den statischen Anforderungen auszuwählen.

Erhöhte Breite: Eine Breite von 750 mm (einfache Spundbohle) reduziert die Anzahl der Bohlen und ermöglicht dadurch einen schnelleren Rammfortschritt.

Ausgezeichnetes Verhalten bei Biegebeanspruchung: Simula- tionsversuche zeigen, dass alle Profile der AU-Reihe sich gemäß

Flächengewicht bei vergleichbaren U-Bohlen
Flächengewicht bei vergleichbaren U-Bohlen
Vergleich der Einbauzeit 120 m lange Mauer Länge der Spundbohlen: 20 m AU 3103 min
Vergleich der Einbauzeit
120 m lange Mauer
Länge der Spundbohlen: 20 m
AU
3103 min
PU
3600 min

Abladen des Lastwagens120 m lange Mauer Länge der Spundbohlen: 20 m AU 3103 min PU 3600 min Installation

Installation der SchlagvorrichtungEinbauzeit 120 m lange Mauer Länge der Spundbohlen: 20 m AU 3103 min PU 3600 min

EinbringenMauer Länge der Spundbohlen: 20 m AU 3103 min PU 3600 min Abladen des Lastwagens Installation

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ENV 1993-5 mindestens in Klasse 3 befinden. Das gilt auch für die Stahl- güte S430GP (siehe Kapitel 4.1). Gemäß EB49 empfehlen wir den Einsatz von verpressten Doppel- bohlen.

Stabilität: Die Simulationen zum Knick- und Beulverhalten sowie Versuche zum Widerstand des Spundwandfußes brachten her- vorragende Ergebnisse (siehe Kapitel 4.2, 4.3 und 5.5).

Verbesserung des Rammver- haltens: Dank der offenen Geometrie – der Stegwinkel wurde von 62.4° auf 54.7° verringert (siehe Abb. 1) – und der paten- tierten Anschlüsse am Übergang Steg/Flansch reduziert sich die für das Einbringen erforderliche Ener- gie (siehe Kapitel 5.4).

Einbringversuche: Durch Ein- bringversuche mit Schlag- und Vibrationsrammung im verkleiner- ten Maßstab (1:10) wurde die Geometrie mit dem geringsten Eindringwiderstand bestimmt (siehe Kapitel 5.2). Feldversuche durch Schlag- und Vibrations- rammung bestätigten die voraus- gegangenen Simulationen (siehe Kapitel 5.3). Trotz der größeren Breite ist die Abteufenergie gegen- über der PU-Reihe nur geringfügig erhöht. Die Geräteauswahl kann somit nach den bisherigen Kriterien erfolgen.

Verringerung der Beschich- tungsfläche der Spundwand:

Die Änderung der geometrischen Abmessungen führt zu einer Verringerung des Bohlenumfangs, die sich pro laufenden Meter Wand in der Größenordnung von 10% bewegt. Diese Verringerung der Fläche ermöglicht eine Kosten- senkung bei der Beschichtung.

Verbreiterter Bohlenrücken:

Die Erhöhung der Profilbreite führt zu einer Verbreiterung des Bohlenrückens. Dies vereinfacht die Ankeranbringung.

Verringerte Schlossanzahl:

Durch die Reduzierung der Anzahl an Bohlen verringert sich die Anzahl an Bohlenschlössern pro laufenden Meter Wand.

Verringerung des Umfangs um 10%
Verringerung des Umfangs um 10%
Verbreiterter Bohlenrücken
Verbreiterter Bohlenrücken
Verringerte Schlossanzahl pro laufenden Meter Wand
Verringerte Schlossanzahl pro laufenden Meter Wand
Wirtschaftlichkeit der AU-Reihe
Wirtschaftlichkeit der AU-Reihe
Wx [cm 3 /m] AU26 2600 AU25 2400 AU23 2200 AU21 2000 AU20 AU18 1800
Wx
[cm 3 /m]
AU26
2600
AU25
2400
AU23
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AU21
2000
AU20
AU18
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AU17
1600
AU14
AU16
1400
100
110
120
130
140
150
160
G [kg/m 2 ]

Dadurch verbessert sich die Dicht- heit, die Kosten für zusätzlich erforderliche Dichtungsmaßnah- men (ROXAN, BELTAN, Schweißen) sinken. Übrigens kommt auch bei der AU-Reihe die bewährte Larssen-Klaue zum Einsatz.

Herstellung: Die Entwicklung des Walzverfahrens erfolgte in mehreren Schritten: Simulationen mit finiten Elementen, Versuche im Bleiwalzwerk und Versuche im Werk Belval (siehe Kapitel 6).

100% wiederverwertbarer Stahl: Die neue Spundbohlenreihe ist wie alle ProfilARBED-Produkte aus Stahlgüten nach internationalen Normen hergestellt und zu 100% wiederverwertbar.

5

4.

Entwicklung der statischen Eigenschaften

4.1 Biegeverhalten

Mit Hilfe der Simulation eines Vierpunktbiegeversuchs mit finiten Elementen wurde das Rotations- vermögen des Profils bestimmt. Die Ergebnisse bestätigen die in ENV 1993-5 angegebene verein- fachte Vorgehensweise sowie das ausgezeichnete duktile Verhalten der Spundbohle bei Biegebean- spruchung.

Rotationsvermögen des neuen Profils AU 20
Rotationsvermögen des neuen Profils AU 20

4.2 Generelles Knickverhalten

Das Knickverhalten um die schwache Achse ermöglicht Rückschlüsse auf die Stabilität der Spundbohle bei der Handhabung und beim Einbringen. Aufgrund der größeren Breite und eines entsprechend größeren Trägheits- moments weist die neue Spundbohle eine höhere kritische Knicklast auf. Zur Bewertung dieser Einbringeigen- schaft wurde die höchstmögliche vertikale Belastung Fv mit dem Querschnittsumfang U und der Quer- schnittsfläche A verglichen. Diese Parameter haben einen direkten Einfluss auf die Mantelreibung bzw. den Spitzenwiderstand. Auch wenn man, infolge der größeren Quer- schnittsfläche, die Erhöhung dieser beiden Parameter berücksichtigt, so steigt dennoch die Effizienz der Bohle gegenüber der beim Eindringen hervorgerufenen Normalkraftbelas- tung, ausgedrückt durch die beiden Verhältnisse Fv/U und Fv/A, um +10%.

4.3 Lokales Beulverhalten

Um das Verhalten der Bohlen, ins- besondere des Bohlenfußes, unter schwierigen Rammbedingungen zu untersuchen, wurde dessen lokales Beulverhalten analysiert. Hierzu wurde eine Eigenformanalyse durchgeführt. Ziel dieser Analyse war es, die maßgebende Eigenform zu bestimmen und diese als afine geometrische Imperfektion in einer zweiten Simulation anzusetzen. Dabei wurde dann die Versagenslast bestimmt. Im Vergleich zur PU-Spund- wandreihe konnten Verbesserungen in der Größenordnung einiger Prozente erzielt werden, und dies trotz der Erhöhung der Profilbreite um 25%.

6

5.

Entwicklung der Einbringeigenschaften

5.1 Forschungen zur Optimierung

Im Rahmen der Forschung wurde insbesondere die Verbindung zwi- schen Steg und Flansch entscheidend weiterentwickelt. “Scharfe” innere Ecken und Kanten wurden – bei gleichzeitiger Verringerung der äuße- ren Eckradien – vermieden. Gemein-

der äuße- r en Eckradien – vermieden. Gemein- Vo rrichtung für die Vi brationsrammung V ier

Vorrichtung für die Vibrationsrammung

vermieden. Gemein- Vo rrichtung für die Vi brationsrammung V ier verschiedene Profile im Mabstab 1:10 sam

Vier verschiedene Profile im Mabstab 1:10

sam mit einer “offenen” Quer- schnittsgeometrie ergeben sich somit zahlreiche Vorteile:

Verstärkung des Querschnitts

Erhöhung der Stabilität des auf Druck beanspruchten Flansches

Erhöhte Torsionssteifigkeit

Erhöhte lokale Beulsteifigkeit

Reduzierung des Widerstands beim Einbringen durch Verringe- rung der Pfropfenbildung

beim Einbringen durch Verringe- rung der Pfropfenbildung Gerät für die Schlagrammung Vo rrichtung für die

Gerät für die Schlagrammung

rung der Pfropfenbildung Gerät für die Schlagrammung Vo rrichtung für die Schlagrammung 7 5.2 Abteufversuche

Vorrichtung für die Schlagrammung

7

5.2 Abteufversuche im kleinen Maßstab

An den Universitäten Karlsruhe und Braunschweig wurden im kleinen Maßstab Versuche mit verschiedenen Profilgeometrien durchgeführt. Ziel dieser Untersuchung war es, den Einfluss der Geometrie auf die Ramm- eigenschaften zu bestimmen und die Profilgeometrie zu optimieren. Hierzu wurden vier Metallprofile mit verschiedener Geometrie im Maßstab 1:10 durch Schlag- und Vibrations- rammungen getestet.

Bei den Vibrationsversuchen wurden Frequenzen von 20 bis 50 Hertz ein- gesetzt.

Die Schlagrammung wurde mit unter- schiedlichen Gewichten durchgeführt, um das Verhalten des Rammgutes zu untersuchen. Der für die Versuche verwendete Sand entsprach der Kör- nung eines Kiesbodens im normalen Maßstab. Mit den erzielten Ergebnis- sen konnten die geometrischen Eigenschaften, die die Grundlage für ein verbessertes Rammverhalten sind, deutlich gemacht werden. Eine offene Geometrie, abgeflachte Winkel sowie ein reduziertes Verhält- nis von Höhe und Breite verringern die für das Einbringen der Spund- bohlen erforderliche Energie.

5.3 Einbringversuche im Mabstab 1:1

Die Feldversuche mit den neuen Spundbohlen wurden in Frankreich in Zusammenarbeit mit “Le Laboratoire Régional des Ponts et Chaussées de Lille” durchgeführt. Insgesamt erfolgten 54 Versuche mit dem Ziel, den unter 5.2 festgestellten Einfluss der Bohlen- geometrie unter Baustellenbedingungen und in realen Böden zu bestätigen. Dazu wurden verschiedene Bohlen mit einer Länge von bis zu 22 m und folgenden Querschnittseigenschaften verwendet:

die herkömmliche PU-Spundbohle mit 600 mm Breite,

eine U-Spundbohle mit gleichem Widerstandsmoment, 750 mm Breite und einem inneren Radius von 30 mm,

eine U-Spundbohle mit gleichem Widerstandsmoment, 750 mm Breite und einem Innenradius von 100 mm.

750 mm Breite und einem Innenradius von 100 mm. Prototypen, die für die Feldversuche benutzt wurden

Prototypen, die für die Feldversuche benutzt wurden

Bei den Probebohrungen wies der Boden folgenden Schichtaufbau auf:

graubeiger, lehmiger, sandiger Schluff bis 2,5 m

grauer, feiner Sand bis 3,5 m

mittlerer, grauer Sand bis 17,5 m

grauer Ton von 17,5 m bis 30 m

Bei den verschiedenen Versuchen

wurden die Bohlen per Vibrations- und Schlagrammung eingebracht.

Ziel war es, die für das Einbringen

der verschiedenen Spundbohlen erfor-

derliche Gesamtenergie zu ermitteln.

Ergebnisse der CPT-Sondierung
Ergebnisse der CPT-Sondierung

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Beim Einbringen durch Vibration wurden Frequenz, Amplitude, hydrau- lischer Druck, Abteufgeschwindigkeit sowie Bodenschwingungen an verschiedenen Stellen der Gelände- oberfläche gemessen. Bei allen Versu- chen kam der gleiche Vibrator zum Einsatz. Er hatte folgende Eigenschaf- ten: eine maximale Drehzahl von 1570 Umdrehungen pro Minute, eine maximale Fliehkraft von 1250 kN und ein maximales exzentrisches Moment von 46 kgm. Die Ergebnisse zeigen, dass die Vibrationsdauer und der Energieaufwand beim Einbringen einer U-Spundbohle mit einem Widerstandsmoment von 2000 cm 3 /m und 750 mm Breite im Vergleich zu einer PU 20 nur geringfügig höher ist. Insbesondere zeigt ein Vergleich zwischen den breiten Bohlen mit unterschiedlichen Radien den Vorteil des größeren Radius (100 mm), der zu einer Verringerung der Einbringzeit um ca. 10% führt.

der zu einer Verringerung der Einbringzeit um ca. 10% führt. Messleitungen Einbringung durch Vibration Gesamtansicht 9

Messleitungen

der zu einer Verringerung der Einbringzeit um ca. 10% führt. Messleitungen Einbringung durch Vibration Gesamtansicht 9

Einbringung durch Vibration

der zu einer Verringerung der Einbringzeit um ca. 10% führt. Messleitungen Einbringung durch Vibration Gesamtansicht 9

Gesamtansicht

9

Ergebnisse der 600 mm breiten PU 20-Spundbohle
Ergebnisse der 600 mm breiten PU 20-Spundbohle
Ergebnisse der 750 mm breiten U-Bohle mit 30 mm Innenradius
Ergebnisse der 750 mm breiten U-Bohle mit 30 mm Innenradius
Ergebnisse der 750 mm breiten U-Bohle mit 30 mm Innenradius Ergebnisse der 750 mm breiten U-Bohle
Ergebnisse der 750 mm breiten U-Bohle mit 100 mm Innenradius
Ergebnisse der 750 mm breiten U-Bohle mit 100 mm Innenradius

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Nach Ziehen der Spundbohlen wurde die Verformung der Bohle ermittelt. Hierzu wurden die Querschnitte (Höhe und Breite) längs der Bohlen vor und nach dem Einbringen vermessen. Die Ergebnisse zeigen, dass eine Erhöhung des Innenradius ebenfalls zu einer Versteifung des Profils und somit zu geringeren Verformungen führt.

Verformung der Spundbohle mit kleinem Radius

Verformung der Spundbohle mit großem Radius

Radius Ve rformung der Spundbohle mit großem Radius Gesamtansicht 11 Für die Schlagrammung wurde die
Radius Ve rformung der Spundbohle mit großem Radius Gesamtansicht 11 Für die Schlagrammung wurde die

Gesamtansicht

Ve rformung der Spundbohle mit großem Radius Gesamtansicht 11 Für die Schlagrammung wurde die erforderliche Energie

11

Für die Schlagrammung wurde die erforderliche Energie gemessen. In Schritten von 25 cm wurde die Anzahl der erforderlichen Schläge sowie die Energierate des Hammers beim Eindringen der Spundbohle gemessen. Basierend auf den Ergeb- nissen dieser Messungen konnte die erforderliche Gesamtenergie bestimmt werden.

Einbringen durch Schlagrammung

den Ergeb- nissen dieser Messungen konnte die erforderliche Gesamtenergie bestimmt werden. Einbringen durch Schlagrammung
Messgeräte 12 Einfädeln der Bohlen Der benutzte Hydraulikhammer hatte folgende Eigenschaften: eine maximale

Messgeräte

Messgeräte 12 Einfädeln der Bohlen Der benutzte Hydraulikhammer hatte folgende Eigenschaften: eine maximale

12

Einfädeln der

Bohlen

Der benutzte Hydraulikhammer hatte folgende Eigenschaften: eine maximale Schlagenergie von 70 kNm, eine maximale Schlagmasse von 3.5 Tonnen sowie einen maximalen Arbeitsdruck von 230 bar. Die Ergebnisse der Feldversuche bestätigten die vorausgegangenen Resultate: Bei identischer Rammaus- rüstung ist die Schlagenergie für das Einbringen der U-Profile mit einem Widerstandsmoment von 2000cm 3 /m und 750 mm Breite im Vergleich zur PU 20 leicht erhöht. Durch die 25% breiteren Bohlen wird jedoch ein erheblich schnellerer Rammfortschritt erzielt. Außerdem stellte sich heraus, dass der insgesamt größere Ausrun- dungsradius der breiten Bohle die erforderliche Rammenergie merklich senkt.

Ergebnisse der 600 mm breiten PU 20-Spundbohle
Ergebnisse der 600 mm breiten PU 20-Spundbohle
Ergebnisse der 750 mm breiten U-Bohle mit 30 mm Innenradius
Ergebnisse der 750 mm breiten U-Bohle mit 30 mm Innenradius
Ergebnisse der 750 mm breiten U-Bohle mit 100 mm Innenradius
Ergebnisse der 750 mm breiten U-Bohle mit 100 mm Innenradius

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5.4 Optimierung der Eckausbildung

Nach den Feld- und Modellversuchen erfolgte die endgültige Optimierung der Radien: Eine Erhöhung des Innen- radius auf min. 75 mm sowie eine Verringerung des Außenradius auf max. 25 mm haben im Vergleich zur bestehenden PU-Reihe zu einer Verbesserung des Einbringverhaltens sowie zu einer Verstärkung des Quer- schnitts der Spundbohle geführt. Die besondere Geometrie des Anschlusses

Steg/Flansch ist patentiert und stellt eine Besonderheit von ProfilARBED dar. Sie bringt eine höhere Torsionssteifigkeit, eine Verbesserung des Knickverhaltens und vor allem eine Verringerung der Pfropfenbildung beim Eindringen. Um eine bessere Fließbewegung der Bodenpartikel zu erreichen, wurde durch Simulation die Bodenverdrängung unter- sucht. Wie aus den Ergebnissen deutlich zu erkennen ist, wird die Verdichtung des Bodens in den Ecken verhindert und eine bessere Fließbewegung der Bodenpartikel erzielt.

Fließbewegung der Bodenpartikel für die alte und die neue Reihe
Fließbewegung der Bodenpartikel für die alte und die neue Reihe
PU-Reihe (PU 20) R 25 R 75 Entwicklung des neuen Radius
PU-Reihe (PU 20)
R 25
R 75
Entwicklung des
neuen Radius

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Hergestellter

neuer Radius

AU-Reihe (AU 20)

die neue Reihe PU-Reihe (PU 20) R 25 R 75 Entwicklung des neuen Radius 14 Hergestellter

5.5 Widerstand des Spundwandfußes

Der Widerstand des Spundwandfußes gegenüber Hindernissen, wie z.B. Steinen und Findlingen, wurde durch freie Fallversuche simuliert. Der Auf- schlagpunkt der definierten Masse mit definierter Stempelgeometrie befand sich einmal mittig im Steg, einmal seitlich am Stegrand. Die Ergebnisse waren überaus überzeu- gend: Trotz des breiteren Rückens der AU-Bohlen konnte eine ausrei- chende Festigkeit attestiert werden.

Verformung

nach Aufprall

Vorrichtung zur

Aufprallsimulation

konnte eine ausrei- chende Festigkeit attestiert werden. Ve rformung nach Aufprall Vo rrichtung zur Aufprallsimulation 15
konnte eine ausrei- chende Festigkeit attestiert werden. Ve rformung nach Aufprall Vo rrichtung zur Aufprallsimulation 15

15

6.

Herstellung

Das Walzen von Spundbohlen mit 750 mm Breite stellte für die Produk- tionseinheiten von ProfilARBED eine Herausforderung dar, die zusammen mit der Forschungsabteilung von ProfilARBED im Walzwerk Belval gemeistert wurde. In der Tat war eine Bohlenbreite von 750 mm noch nie zuvor gewalzt worden. Die Entwick- lung des Walzverfahrens erfolgte in mehreren Schritten: Um die Umfor- mung des Beam Blanks – Ausgangs- produkt der Walzstraße – bis zum fer- tigen Produkt zu untersuchen und somit die Geometrie der Walzen zu bestimmen, wurden zuerst Simulatio- nen mit finiten Elementen durchge- führt. Anschließend erfolgten im Blei- walzwerk Versuche im verkleinerten Mabstab (1:10), um die Ergebnisse der Simulationen zu bestätigen. Abgeschlossen wurde die Entwick- lung mit erfolgreichen Walzversuchen im Werk Belval.

Simulation mit Hilfe von finiten Elementen

Entwick- lung mit erfolgreichen Walzversuchen im Werk Belval. Simulation mit Hilfe von finiten Elementen Bleiwalzung 16
Entwick- lung mit erfolgreichen Walzversuchen im Werk Belval. Simulation mit Hilfe von finiten Elementen Bleiwalzung 16

Bleiwalzung

16

7.

Walzen im Werk

7 . W alzen im Werk W alzen des neuen Profils
7 . W alzen im Werk W alzen des neuen Profils

Walzen des neuen Profils

7 . W alzen im Werk W alzen des neuen Profils
7 . W alzen im Werk W alzen des neuen Profils

h

t b s 1500 mm
t
b
s
1500 mm

Abschnitt

Anstrich-

Stahl-

Gewicht

Wider-

Trägheits-

Trägheits-

fläche

quer-

stands-

moment

halb-

 

schnitt

moment

messer

 

b

h

t

s

mm

mm

mm

mm

m 2 /m 2

cm 2 /m

kg/m

kg/m 2

cm 3 /m

cm 4 /m

cm /m

 

Wand

Einzelbohle

Wand

Wand

Wand

Wand

AU 14 750 408 10.0 8.3 2.54 132 77.9 104 1410 28710 14.73 AU 16
AU 14
750
408
10.0
8.3
2.54
132
77.9
104
1410
28710
14.73
AU 16
750
411
11.5
9.3
2.54
147
86.3
115
1600
32850
14.98
AU 17
750
412
12.0
9.7
2.54
151
89.0
119
1665
34270
15.05
AU 18
750
441
10.5
9.1
2.65
150
88.5
118
1780
39300
16.17
AU 20
750
444
12.0
10.0
2.65
165
96.9
129
2000
44440
16.43
AU 21
750
445
12.5
10.3
2.65
169
99.7
133
2075
46180
16.52
AU 23
750
447
13.0
9.5
2.71
173
102.1
136
2270
50700
17.10
AU 25
750
450
14.5
10.2
2.71
188
110.4
147
2500
56240
17.32
AU 26
750
451
15.0
10.5
2.71
192
113.2
151
2580
58140
17.39
451 15.0 10.5 2.71 192 113.2 151 2580 58140 17.39 Spundwand 66, rue de Luxembourg L

Spundwand

66, rue de Luxembourg L - 4009 Esch-sur-Alzette (Luxembourg) Tel.: (+352) 5313 - 3105 Fax: (+352) 5313 - 3290 E-mail: spundwand@arcelor.com Internet: www.ispc.lu

(Luxembourg) T el.: (+352) 5313 - 3105 Fax: (+352) 5313 - 3290 E-mail: spundwand@arcelor.com Internet: www.ispc.lu